机械传动有几种传动方式

特点：结构简单,制造比较容易,运转平稳,过载可以打滑（即有自动保护功能）且可以自定传动比（通常我们叫无极变速）.应用范围广泛.但在运转中有滑动,传动效率低,结构尺寸大,只适于小功率传动.圆柱摩擦轮、带传动、端面摩擦轮锥面摩擦轮等几种结构

传动方式分为机械传动、电气传动、气压传动、液压传动 ,机械传动.机械传动包括螺旋传动、摩擦轮传动、带传动、链条传动,齿轮传动,多点啮合柔性传动.带传动又分V带传动、多楔带传动、平带传动、同步带传动等等;...

一.两个重要性质：
1.工作压力取决于负载,而与流入的液体多少无关.
2.活塞的运动速度v取决于进入液压（气压）缸（马达）的流量q,而与液体压力p大小无关.
二.优缺点
优点：
1.功率体积比大.
2.可以实现无级调速.
3.容易实现自动化.
4.平稳,寿命长.
5.易于实现过载保护.
6.布置灵活.
缺点：
1．石油资源有限,可燃.
2．不能保证严格的传动比.
3．易对环境造成污染.
4．液压传动系统成本高
5．要求有单独的能源,使用不方便.
6．故障不易检查排除.

连接PO并延长,交圆O于E、F
则PA*PB=PE*PF
设PO=x
则4×9=(x+4.5)(x-4.5)
36=x²-4.5²
x=7.5

Gear transmission is widely used and particularly important a mechanical transmission form,it can be used in the space between the arbitrary and power transmission shaft,gear transmission device is gradually to miniaturization,high-speed,low noise,high reliability and hard-toothed surface technology development direction,gear transmission with high efficiency,stable and reliable (usually can reach 94%,precision of cylindrical gears can be reached 99%),transmission power range from the meter (in small power transmission gears to large-scale dynamic mechanical power transmission) tens of thousands kw (gear speed range from 0.1 circumference speed m/s to 200msps or higher,speed can be from Grimm 20000r/min/min to or higher),compact structure,convenient maintenance,etc.Therefore,it is in various mechanical equipment and instrument is widely used.This design is a kind of typical level spur gear reducer transmission device.One small gear materials for 40Cr (conditioning),hardness is about 280HBS,big gear materials for 45 steel (conditioning),hardness and precision of 240HBS approximately 8 rating for the gear.Axial bearing steel materials are chosen and key.

最常用的是渐开线圆柱齿轮（传动）.

渐开线轮廓

传动方式：皮带传动
x09 链传动
x09 齿轮传动
x09 蜗杆传动
x09 螺纹(丝杆)传动
x09 齿轮齿条传动
x09 其他传动机构：平面连杆机构,凸轮机构,间隙运动机构
特点：
皮带传动：
1) 平皮带传动：
a) 结构简单,可以传动的中心距较大,传动中不产生震动
b) 滑动系数大,传递功率较小
2) 三角皮带传动：
a) 滑动系数比平皮带传动小,传递功率大(多根皮带组合使用),传动中不产生震动
b) 摩擦较大,皮带轮加工比平皮带轮困难
* 三角皮带传动时,由于皮带截面上各点的直径不同(D,d1,d2),因此各点的回转速度不同,而皮带本身是一个整体,由此皮带上部和下部相对皮带轮的槽作相反方向的滑移,产生较大摩擦,也易因摩擦产生热.
* 由于三角皮带的周长是标准固定的,对于非标中心距的皮带传动不能采用标准的三角皮带,这时可以选用“活络三角皮带”,该类皮带与标准皮带具有相同的截面,但它是由小块连接件用螺钉紧固的,因此在使用中可以按所需的长度任意增加或减少连接件.这类皮带传动的功率要比同类规格的标准三角皮带小.
链传动：
1) 能保证准确的平均速比
2) 可以作中心距较大的两轮轴间传递动力和运动
3) 链条较容易磨损,磨损后的链条节距加大,链条易脱落
4) 链条传动的速度较低,运行时有噪声
齿轮传动：
1）传动的运动速度比套筒链快,运行时的噪声比套筒链的低,是高速链传动的形式.
2）对链轮材料和热处理的要求较高,因为齿形链对链轮圆周面的压力和摩擦较大,易引起磨损.
蜗杆传动：
1)x09由于蜗杆相当于一个螺杆,当蜗杆的导程角小于摩擦角时,蜗杆传动带有自锁性,这时涡轮副只能由蜗杆驱动涡轮,不能由涡轮驱动蜗杆.
2)x09蜗轮副传动的结构紧凑,涡轮箱的外形尺寸较小.
3)x09蜗轮副传动平稳,无噪声
4)x09蜗轮副传动是滑动摩擦,在传动中摩擦损害较大,因此传动效率较低.采用自锁蜗杆传动时,效率约为50%.
5)x09由于蜗杆传动时,蜗杆和蜗轮轮齿间的运动速度较大,摩擦也大,为了提高蜗轮副传动的寿命,一般蜗杆采用钢材制造,而蜗轮采用耐磨的材料如青铜等制造.
螺纹(丝杆)传动：
能将较小的回转力矩转变为较大的轴向力.
能达到较高的传动精度,通过回转的角度能转化为较为精确的直线运动距离.
螺纹传动的工作平稳,易于自锁.
结构简单,制造方便.
缺点是摩擦损失较大,传动效率较低.

C.见《机械原理》

功率P=F*L(L代表力作用距离)
则,P=P(压强)*s*L=P*v
V=P(功率)/P（压强）
V=215000*95%/1500=136.7

以O作AB的垂线,垂足为E.
则：OE^2 = R^2 - BE^2 = 4.5^2 - 2.5^2
PO^2 = OE^2 + PE^2
= OE^2 + (PB-BE)^2
= OE^2 + (9-2.5)^2
= 4.5^2 - 2.5^2 + 6.5^2
= 56.25

0.6



得 。

液压传动与机械传动相比有什么特点
液压传动；是直线运动为主.
机械传动；圆周运动为主.

链传动 带传动 我也不知道

答：传动方式有：机械传动、电气传动、气压传动、液压传动
机械传动,包括螺旋传动、摩擦轮传动,带、链传动,齿轮传动,多点啮合柔性传动.螺旋传动、摩擦轮传动主要介绍滑动螺旋传动、滚动螺旋传动、摩擦轮传动的型式、结构、设计计算、应用等；带、链传动主要介绍各种带传动（V带传动、多楔带传动、平带传动、同步带传动等）的类型、特点、设计计算、张紧和安装等；齿轮传动主要介绍渐开线圆柱齿轮传动、圆弧圆柱齿轮传动、锥齿轮传动、蜗杆传动、渐开线圆柱齿轮行星传动、渐开线少齿差行星齿轮传动、销齿传动、活齿传动等的特点、结构、设计计算、应用等；多点啮合柔性传动主要介绍多点啮合柔性传动的结构型式、设计计算、选型方法、动力学计算等.

液压传动能够根据现实空间很容易地传递动力,而机械传递虽然简单,但受材料成本和现实空间的限制,在很多狭小的空间是无法完成这些任务的,其中包括拆装和维修保养工作.
采纳哦

石英钟表里的指针转动：齿轮传动
转动门把手,门开了：轮轴传动
老式榨油里的榨油机：杠杆传动
柴油动力机抽水,动力机与泵之间：带传动
还有链传动、螺旋传动,都可以找例子

传动方式：皮带传动
x09 链传动
x09 齿轮传动
x09 蜗杆传动
x09 螺纹(丝杆)传动
x09 齿轮齿条传动
x09 其他传动机构：平面连杆机构,凸轮机构,间隙运动机构
特点：
皮带传动：
1) 平皮带传动：
a) 结构简单,可以传动的中心距较大,传动中不产生震动
b) 滑动系数大,传递功率较小
2) 三角皮带传动：
a) 滑动系数比平皮带传动小,传递功率大(多根皮带组合使用),传动中不产生震动
b) 摩擦较大,皮带轮加工比平皮带轮困难
* 三角皮带传动时,由于皮带截面上各点的直径不同(D,d1,d2),因此各点的回转速度不同,而皮带本身是一个整体,由此皮带上部和下部相对皮带轮的槽作相反方向的滑移,产生较大摩擦,也易因摩擦产生热.
* 由于三角皮带的周长是标准固定的,对于非标中心距的皮带传动不能采用标准的三角皮带,这时可以选用“活络三角皮带”,该类皮带与标准皮带具有相同的截面,但它是由小块连接件用螺钉紧固的,因此在使用中可以按所需的长度任意增加或减少连接件.这类皮带传动的功率要比同类规格的标准三角皮带小.
链传动：
1) 能保证准确的平均速比
2) 可以作中心距较大的两轮轴间传递动力和运动
3) 链条较容易磨损,磨损后的链条节距加大,链条易脱落
4) 链条传动的速度较低,运行时有噪声
齿轮传动：
1）传动的运动速度比套筒链快,运行时的噪声比套筒链的低,是高速链传动的形式.
2）对链轮材料和热处理的要求较高,因为齿形链对链轮圆周面的压力和摩擦较大,易引起磨损.
蜗杆传动：
1)x09由于蜗杆相当于一个螺杆,当蜗杆的导程角小于摩擦角时,蜗杆传动带有自锁性,这时涡轮副只能由蜗杆驱动涡轮,不能由涡轮驱动蜗杆.
2)x09蜗轮副传动的结构紧凑,涡轮箱的外形尺寸较小.
3)x09蜗轮副传动平稳,无噪声
4)x09蜗轮副传动是滑动摩擦,在传动中摩擦损害较大,因此传动效率较低.采用自锁蜗杆传动时,效率约为50%.
5)x09由于蜗杆传动时,蜗杆和蜗轮轮齿间的运动速度较大,摩擦也大,为了提高蜗轮副传动的寿命,一般蜗杆采用钢材制造,而蜗轮采用耐磨的材料如青铜等制造.
螺纹(丝杆)传动：
能将较小的回转力矩转变为较大的轴向力.
能达到较高的传动精度,通过回转的角度能转化为较为精确的直线运动距离.
螺纹传动的工作平稳,易于自锁.
结构简单,制造方便.
缺点是摩擦损失较大,传动效率较低.

总效率和传动比之间关系较大,每一次都有损耗,如,从电动出发,联轴器连接轴,这个可以不算损耗,接着齿轮减速,乘93－98%,有几级乘几级,蜗轮蜗杆,67-83%,同步带,三角轮,效率也可以达到90多,一次次乘下去就是了.有速度改变或者方向改变的地方就有损耗.

对于工程机械液力变矩器传动损失的研究
摘要：液力变矩器在现代工程机械传动中被广泛采用,它不仅可以传递力矩而且可以改变力矩的大小.对于现代大型工程机械,其能耗非常大,但其效率往往比较低.因此,我们总希望能够尽量地提高工程机械的效率.因此,对于液压传动能量损失的研究就显得尤为重要了.作者从流体力学的角度对现代工程机械中液力变矩器的损 失进行了研究.
关键词：工程机械 液力变矩器 液力损失 机械损失 容积损失
1 前言
在工程机械传动系中,一般采用液力机械式传动,它能够满足现代工程机械要求的牵引力大、速度低、牵引力和行驶速度变化范围大、进退自如等特点.而在液力机械式传动中加装了液力变矩器,则具有自动变矩、变速,防振隔振,良好的启动性能,和限矩保护的作用,更能适应现代工程机械的 需要.
流体在变矩器中沿泵轮、涡轮、导轮组成的循环圆流道流动一周,从泵轮获得能量、并将能量传给涡轮.当导轮不动的时候,流体经过导轮时没有能量交换.但流体在循环圆中流动具有黏性,必然有摩擦损失,且损失大小与其速度有直接关系.工作轮流道为非原型断面且有弯曲、扩散等,因此,其摩擦损失比圆管流道要大得多.另外在非设计工况,在涡轮及导轮进口处要产生冲击损失.因此,一般液力变矩器的效率最大为85%~92% [1].而对于一般的工程机械,由于其负载大、作业条件恶劣、零件磨损严重,其效率普遍比较低.因此,对于液力变矩器能量损失的研究具有很强的现实意义.
2 液力变矩器的工作原理
液力变矩器的基本结构如图1所示.它主要由三个具有弯曲( 空间曲面)叶片的工作轮组成,即可旋转的泵轮4和涡轮3,以及固定不动的导轮5.各工作轮常用高强度的轻合金精密铸造而成.泵轮4一般与变矩器壳2连成一体,用螺栓固定在发动机曲轴1的连接盘上.涡轮3经从动轴7传出动力.导轮5固定在不动的套筒6上.所有的工作轮在变矩 器装配完成后,共同形成环行内腔.
液力变矩器工作时,储存于环行内腔的工作液除随变矩器作圆周运动( 即牵连运动)之外,还在循环圆沿箭头图1中所示方向作循环流动( 即相对运动).液体离开泵轮时,以一定的绝对速度进入涡轮、冲击涡轮叶片,将力矩从泵轮传递给涡轮.
1.发动机曲轴 2.变矩器壳 3.涡轮
4.泵轮 5.导轮 6.固定套筒 7.从动轮
图1 液力变矩器结构原理
3 液力变矩器的能量损失
综上所述,液力传动的过程中,必然伴随着能量的损失.液力变矩器的能量损失一般分为三种： 液力损失、机械损失和容积损失.
3.1 液力损失
液力损失分为两类：一类为摩擦阻力损失,另一类为局部阻力损失.
1.摩擦阻力损失
工作液体在循环圆内流动的过程中,各流层间和液体与流道壁间有一定的相对速度,由于液体有粘性,就会出现摩擦阻力,流速慢的流层对流速快的流层起阻碍作用.单位质量的液体为了克服这种阻力而损失的能量叫做摩擦阻力损失.在文献[2]中,通常以液流的速度头v2/2g的百分数来表示摩擦阻力损失的大小.液力传动中,液体质点相对叶轮的运动是相对运动,故摩擦阻力损失以相对速度ω的速度头表示.
式中：L—流道的长度,m;λ—摩擦阻力系数;
Rn—流道的水力半径,其数值等于过流断面面 积与湿周之比,m.
由于泵轮、涡轮和导轮在传动过程中均存在摩擦现象,所以,摩擦损失的总和应该是三者的总和, 即：
∑hm=hmB+hmT+h mD (2)
2.局部阻力损失
(1)冲击损失
一般情况下,液流在叶轮进口处并不与叶片骨线进口方向一致.这样就会引起旋涡损失以及脱流区 使流道收缩而引起的附加摩擦损失.进口的相对速度ω 0与骨线间的夹角Δβc为冲角,见图2. Δβc有正负之别.ω0流向叶片工作面时, Δβc正;ω0流向叶片背面时, Δβc负.叶片工作面压力高、背面的压力低.
a 泵轮进口冲角 b 涡轮进口冲角
图2 进口冲角
相对速度ω0与叶片骨线偏离时,往往会在叶 片的表面形成脱流区,使流道在脱流区收缩,冲击损失与冲击损失速度和冲击损失系数有关,冲击损失速度如图3所示.
图3 冲击损失速度
式中：hc—冲击损失能头,m;
φc—冲击损失系数;
ωc—冲击损失速度,m/s
同理,泵轮、涡轮和导轮同样有冲击损失,所以中的冲击损失为：
∑hc=hcB+hcT+h cD (3)
(2)突然扩大和突然收缩的损失
叶轮进口前无叶片区的过流断面大于进口后的过流断面.叶轮出口过流断面小于出口后无叶片区的过流断面.在叶轮进口处有突然收缩的损失, 而在出口处有突然扩大的损失.这是叶片排挤而引起的.这些损失根据文献 [3]的公式计算：
式中：htk—突然扩大的单位能量损失,m;
hts—突然缩小的单位能量损失,m;
ξts—突然缩小的损失系数,=0.4~0.5;
vm3—叶轮刚出口的轴面速度,m/s;
vm0—叶轮刚要进口的轴面速度,m/s.
因此,总的扩大和缩小的能量损失为：
∑ht=htK+htS (6)
(3)扩散损失
对液力传动来说,存在扩散管状的流道,如泵轮内的流道,涡轮内流道的前半段,综合式液力变 矩器导轮前半段流道等.扩散管的损失计算如下：
式中：vm1—扩散管道起始断面的轴面速度;
vm2—扩散管末端断面的轴面速度;
φk—扩散损失系数.
由上可知,对于总的液力损失为：
∑h=∑hm+∑hc+∑ht +∑hk (8)
3.2 机械损失
动力经液力传动传递时伴随着机械损失,这种机械损失包括泵轮轴的轴承和密封的损失,泵轮圆 盘摩擦损失——泵轮外表面与液体的摩擦损失,涡轮圆盘摩擦损失——涡轮外表面与液体的摩擦损 失.所有这些机械损失都要消耗动力机的能量,影响液力传动的效率.
对于轴承和密封的损失,通过提高配合精度、适当地选取润滑油和密封材料,可以把这种在额定 的工况下控制在1%以下[4].而机械摩擦损失重要是泵轮、涡轮等旋转件的圆盘摩擦损失.当相对转数较高时,圆盘摩擦损失较大.另外,并非所有的 圆盘摩擦都消耗功率,必须对其进行具体分析.
3.3 容积损失
由于泵轮出口的绝大部分液体流进涡轮,这部分液体再由涡轮流进导轮,然后又回到泵轮,起传递力的作用.泵轮进口与导轮出口的内环间有比较小的环行间隙,同样的间隙存在与涡轮出口和导轮进口内环间.这种间隙使叶轮互相不接触,使叶轮之间相互没有机械摩擦.但是,这种环行间隙的两端压力不等,有一部分液体就要通过这些间隙由高腔流向低腔.泵轮出口的压力高于泵轮进口的压力也高于涡轮出口的压力,故液流由泵轮出口经环行密封再流到泵轮进口,绕泵轮内环流动.从水泵研究表明,当比转数在100~200时,容积损失所占比重不足1.5%[4].与液力损失相比要小得多,故该项 在计算时也可忽略,即认为ηv≈1.
2.3.4 效率分析
当泵轮转速n1不变时,冲击损失主要取决于涡 轮转速n2.变矩器的效率ηPTD应为输出功率与输入 功率之比,即：
显然,当n2=0时,ηPTD=0;当 n2=n20时候,因M2=0,则 ηPTD=0.效率ηPTD随n2 变化的曲线见图4.
图4 液力变矩器效率曲线
变矩器使用过程中,如果工况变化较大,而对设计工况 转速比没什么特殊要求,由于变矩器最高效率只有85%~92%,当启动变矩系数K0要求较大,则最高效率对应的转速比一般 小于0.6,而当iTB>(iTB)K=1 后,其效率会很快下降.为了在高转速比工况下有较高的效率,我们可以采 用综合式液力变矩器或闭锁式液力变矩器.
(1)综合式液力变矩器
特点：导轮通过单向离合器装在固定不动的导轮座上,结构布置上泵轮与涡轮对称布置.
当 iTB1)时,M D=-MT-MB>0,此时,单向离合器在楔紧力的作用下无转动,故导轮固定不动,这时是变矩器工况.而当iTB>(i TB)K=1时,MD(iTB)K=1时,比综合式液力变矩器效率高,但由于有鼓风损失,虽然泵轮与涡轮刚性连接,其效率也不可能达到100%.而且当泵轮与涡轮不对称布置时,循环圆中会有流体流动,这也要消耗一些能量.
图6 单级闭锁变矩器结构简图及原始特性
另外,为了保证液力传动车辆能可靠地利用发动机只动或拖车启动发动机,除了可以利用闭锁式 的液力变矩器外,还可采用：①在内环中带有辅助径向叶片的液力变矩器;②安装液力减速器作辅助 制动装置.
4 工程机械液力损失特性
液力变矩器摩擦阻力损失的机理虽然简单,但数学模型不易得到,定量分析难以实现 [6].通常工程机械转速较低,摩擦阻力损失相对较小,对工作效率影响不大,且对不可透变矩器,由于相对流量为常数,所以摩擦阻力损失也是相对常量,即随工况变化不大.如上所述,一般容积损失也可忽略.因而,液力变矩器冲击损失是影响工程机械效率的 主要因素.
对于某一个具体的叶轮,其冲击损失由式(12)决定.其数学模型为：
式中：i’——为最高效率时传动比.
可见,液力变矩器总的冲击损失在i≤iDH时, 是以纵坐标i=i’为对称的抛物线,在i>iDH时,近似为常量,如图7所示.当i=i’时,∑hc=0,说明在泵轮的转速与涡轮转速接近时,无冲击损失;当i=0时,冲击损失最大,这与工程机械的工作情况 相符.
图7 液力损失曲线
5 结论
通过以上对造成液力变矩器能量损失的分析可以得出,造成液力变矩器能量损失的主要因素是液力损失中的冲击损失,对其特性进行了分析.并指出,当启动变矩系数K 0要求较大时,其效率一般较小,为了在高转速比工况下有较高的效率,可以采用综合式液力变矩器或闭锁式液力变矩器来提高其功率.通过液力变矩器能量损失的研究,对于从事 工程机械液力传动设计、制造人员有指导意义.

Plate bending machine is a closely integrated body of mechanical,electrical and hydraulic.Hydraulic and mechanical drive,electric drive listed as the three major forms of transmission.Power systems and electrical control system design in the modern machinery occupies an important position.Hydraulic drive system and electric control system with mechanical and electrical integration project has become a development trend,which makes integrated use of many key functions are to achieve and improve,as a modern drive and control equipment to achieve significant technical means,Talia universal application of the national economy in various fields,such as machinery manufacturing,energy and metallurgical industries,rail and road traffic,building materials and construction,the development of the national economy has made great contribution.