转炉炼钢碳为什么不生成二氧化碳铁水中的碳在高温下和吹入的氧生成一氧化碳和少量二氧化碳的混合气体，即转炉煤气，怎样才能多生

转炉炉体是由炉帽、炉身、炉底3部分组成.其中炉底结构有两种类型,即固定式
死炉底和可拆卸式活炉底.固定式炉底的转炉,其炉壳是一个整体,修砌炉衬时,从炉口进入炉内工作,
称为上修法.可拆卸炉底的转炉,炉帽与炉身的外壳是一个整体,炉底与炉身用螺栓固定;修炉时首先拆下炉底,炉身内衬与炉底分别进行拆、砌,然后将修砌好的炉底运来安装;修炉时是从炉身下部进入炉内,因此也称下修法.
吹炼过程中,转炉炉壳始终处在高温下工作,制作炉壳的钢板不仅要承受耐火材料、金属液、熔渣液的全部重量;倾动时要承受扭转力矩的作用,还要适应高温频繁作业的特点.为此要求炉壳在高温下不变形,在热应力作用下不破裂,具有足够的强度和刚度.采用优质低合金钢容器钢板制作.炉壳钢板厚度可根据转炉的公称吨位,并参考已投产相应转炉的数据及国家钢板标准选用.

设有n个转炉同时炼钢,各炉是否炼出合格钢是独立的,可看做n重贝努利试验,p=0.7,q=0.3,
　　{ }={全不合格}
　　P{至少一炉合格}=1-P{全不合格}
　　=1-Pn（0）
　　=1-qn =1-（0.3）n≥0.99
　　∴（0.3）n≤0.01
　　nlg0.3≤-2
　　n≥4即至少4台转炉同时炼钢
不明白再问,

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转炉是一个很形象的名词,转炉在吹炼过程中是要求直立状态的,但是在倒炉测温取样和出钢时,是需要转动的,这样的设备操作方便,作业率高

问我就问对了,快点 搜索转炉终点残锰含量及影响因素,在一个网站有

吹损就是33-29.7啊.你是想算百分比吗,
（33-29.7）/33*100%就对了啊.

本人炼钢出身,搞品种多年,本人看来 渣里含有大量的氧化物,过氧程度高,要加强脱氧有定的道理.转炉去碳大部分都是靠乳化的炉渣间接传氧,而不是氧气直接和金属液接触,渣中的氧远远高于钢水中的氧.一旦转炉下渣首先应该翻渣,尽量把过氧化的炉渣翻出,一方面防止回磷,另一方面就是要减少对钢水的氧化,如果脱氧不干净,后期将产生内生夹杂,影响钢水质量.

会,在吹炼初期与末期都会有铁的氧化,量的大小取决于终点碳含量,碳低则量大,因此尽量高拉碳.

结合我公司耐材厂2011年的转炉煤气平均数据分析,当转炉煤气密度为1.396kg/Nm3左右时,其一氧化碳含量应是比较高,估计应在50%左右,另外氮气含量应在35%左右.一氧化碳气体的最小着火温度约600度,因此可认为转炉煤气着火温度应稍高些,应该有700度左右.

为什么不可以有呢?比如鞍钢有90t、260t这都不是标配.

通过钢水样看碳其实主要是个经验.有很多干扰的因素.如果你们那里炼的主要是低碳钢的话可以参考一下.我在炉前干10多年了,对于超过15个碳的样子还是分不清,在这朝下的我把我的经验告诉你.是这样,如果温度在1660多度时,7、8个碳是最好看的,拨开渣子看钢水特别的清澈,过两三秒才会蹦碳花.如果碳比较低了,拨开渣子之后钢水表面会非常快的起白膜,而且会马上飞起碳花,碳花小而且飘忽不定,如果碳比较高,钢水表面会比较浑浊,有一层比较红的浑浊的东西在浮动.只是个经验吧,看碳不是光看样子,同时要兼顾拉碳时的火焰温度,以及炉子的形状等挺多的因素,同时,每一个钢种碳的范围都是挺大的,只有自己经常性的观察,总结才能真正的看好碳.关于根据碳的高低加入合金料主要也是个经验的问题,没有固定的公式的.所谓死配活加吗.比如我们这里铁水的猛比较高,到钢水残猛也比较高,不过残猛受碳的影响非常大,如果你炼普碳,拉到8个碳的话,可能有15个的残猛,可是要拉倒12个碳也许就有30个残猛了,不过要是拉到4个碳残猛也许就没有了,所以只能是死配活加了,同时猛的成分也有挺大的范围的,可能一般的钢厂都有个中线率的要求,不过别着急,多干一段时间就熟能生巧了.

转炉炼钢最后要脱氧,用的脱氧剂常常是硅铁合金,其中的硅和氧化亚铁反应生成二氧化硅,之后再给转炉中加入熔剂碳酸钙,碳酸钙分解生成氧化钙,生成的氧化钙与二氧化硅反应生成硅酸钙,硅酸钙为炉渣,使得钢中的二氧化硅减少.

铁水成分直接影响炉内的温度、化渣和钢水质量.因此,要求铁水成分符合技术要求,并力求稳定.
(1)硅.硅是重要的发热元素之一.铁水含[5i]量增加0.10%,废钢加入量可提高1,3% 1.5%但是,从经济上看,铁水含「Si习量增加,造成的氧气、石灰等消耗量和铁损量的增大也是不可低估的.一般认为,铁水含[si]量以0.8%左右为宜.在采用少渣冶炼工艺时,为了有效地进行炉外脱磷,希望铁水含[si〕少一些为好.
(2)锰.锰是弱发热元素,其氧化产物MnC}能有效促进石灰溶解,加快成渣,减少助熔剂的用量和炉衬侵蚀.同时,铁水含[Mn]高可以减少合金化时锰铁合金的用量.但是,高炉冶炼含[Mn}高的铁水时将使焦炭的用量增加,生产率降低.
(3)磷.磷是强发热元素,对一般钢种来说也是有害元素,因此要求铁水含〔P]量越低越好.根据磷含量的多少,铁水可以分三级
(4)硫.一般来说,硫是钢中有害元素.在转炉炼钢的氧化性气氛下脱硫率只有30%^-6}00,脱硫是困难的.然而在高炉的高碳和还原气氛下,对〔S」的脱除容易些,因此转炉炼钢对高炉铁
水提出要求.另外,铁水炉外脱硫工艺的发展为提高转炉的生产率提供了条件.

就是计算氧化钙与二氧化硅的摩尔比
150T*0.85% /28=0.04554
8T*80% /56 =0.11429
碱度（摩尔比）=0.11429/0.04554=2.51
工业上也经常用的是质量比,只要将其转化下就行.

只知道老师教我们一个：
3CO+FE2O3=高温=3CO2+2FE

去P有三个条件,即：高碱,高氧 低温
所以在炼钢过程中去鳞一般在前期,温度大概控制在1350度以下,碱度控制住3.3.5左右.脱P效果比较好,一般能达到90%.
另外脱磷中,氧的控制是一个比较关键的问题,必须保证熔池的高氧化性.
抢位控制一般为,高抢位,低的氧流量.

5万立方米橡胶膜转炉气柜,储气压力在2500-3200Pa,活塞升降速度在4m/min；气柜允许活塞最大上升速度：5米/min.

所谓活性石灰是指在1150摄氏度的环境下煅烧出来的石灰,这种石灰具有晶粒小、比表面积大、气孔率高等有点,应用在转炉炼钢中具有前期成渣快、去磷能力高等很多的好处.
石灰的生烧和过烧在转炉炼钢使用过程中会产生非常不利的影响.
生烧的石灰里面的主要成分还是碳酸钙,碳酸钙到氧化钙的反应是吸热反应,转炉炼钢的前期温度比较低,需要迅速的升温以利于炉渣的熔化和碳氧反应的进行,此时,如果加入的石灰是生烧的话,相对于烧透了的活性石灰而言,会造成前期的温度偏低.同时,生烧的石灰内部是致密的结构,没有活性石灰所拥有的气孔,这样,对后面的反应就更加不利.还有,生烧的石灰会比活性石灰的密度大,我们加石灰都是看称量加人的,我一样的加入一吨的东西,生烧的和活性石灰相比生烧的石灰里面有效成分就少了,这样,会造成总的石灰加入量的不足.
过烧的石灰是这样,石灰一旦过烧,会造成里面的气孔率大大的降低,形成死灰,这样的石灰加入转炉后化渣非常困难,比生烧的还厉害.生烧和过烧的石灰所造成的主要影响如果从表面看是差不多的,总结一下：
前期化渣困难.前期化渣不好会造成一下几个方面的问题
1、严重影响转炉的去磷效率,去磷的条件就是低温、高氧化钙、高氧化铁、大渣量 ,因为石灰熔化困难,前期的低温段就行不成高氧化钙和大渣量,所以对于去磷是非常不利的,很容易造成磷废.
2、化渣不好会造成金属液面裸露,氧气流股就会直接冲击金属液面,会造成金属飞溅,非常容易造成烟道和氧枪粘钢,形成影响生产的又一个因素.
3、化渣不好会造成氧枪工被迫的吊枪操作,枪位过高的话,会使氧气流股直接冲击炉衬,容易造成炉衬的早期破坏,如果吊枪时间长了的,容易造成钢水以及炉渣的过氧化,非常容易形成大的喷溅.造成严重的钢铁料损失,同时还会造成炉口粘钢等后果.
如果使用的是活性石灰,前期会很容易的形成泡沫渣,从而大大的提高炉渣的去磷能力,形成一定厚度的泡沫渣之后,能把金属表面覆盖,不会形成金属的飞溅,从而减少氧枪和烟道粘钢的几率,降低事故率.炉渣化好后,氧气流股就不会直接冲击炉衬,对炉衬有一定的保护作用,同时,一般前期加入的料不仅有石灰,还有含镁的白云石等,只有前期渣化好后,里面的镁才能起到保护炉衬的作用.因为渣子化的好,操作也能比较平稳的进行,减少操作工吊枪操作,从而能减少后期的喷溅.
差不多就这样吧,这些是我的理论知识和实践经验结合的东西,纯手打的,

铁合金一般作为炼钢生产用合金剂和脱氧剂,一般用于转炉出钢前或是出钢过程中,目的是用来去除钢液中的氧或者调整钢液化学成分,从需使用达到特定的物理化学性能.若钢液化学成分不合格需调整时也有用电精炼炉上.

高炉煤气是一种混合物,主要成分为CO、CO2、N2等.燃烧特性因组成而异,一般燃点约560～600℃；
焦炉煤气也是一种混合物,主要成分为CH4、CO、H2等.燃烧特性因组成而异,一般燃点约600℃；
转炉煤气也是一种混合物,主要成分为N2、H2、CO等.燃点月约650~700℃
燃烧速度只知道焦炉煤气较快,其他具体多少不清楚

一般的钢厂都是采用下料口用氮气吹扫的方式减少下料口粘渣,减少堵料.定期的去人查看清理是有效的.
脱硫的有利条件是高温,高碱度,高氧化铁,高猛,大渣量.

两者脱硫的原理应该有所不同吧.
铁水脱硫由于在还原条件下脱硫所以效果更好,铁水脱硫可以用到纯镁,石灰、电石.而转炉内只能通过石灰脱硫:
铁水预脱硫：FeS+CaO+C=Fe+CaS+CO
CaC2+FeS=CaS+Fe+2C
转炉内氧化性条件脱硫效果较差
FeS+CaO=CaS+FeO.

(1)铁合金块度应合适,为10~50_;精炼用合金块度为10~30_,成分和数量要准确.(2)在保证钢质量的前提下,选用价格便宜的铁合金,以降低钢的成本.

石灰加入量=2.14*si%/cao%有效*R*1000=KG/T cao有效=89%-3.5*89%=85.885%
=2.14*0.85%/85.885%*3.5*1000=74.128kg保留两位小数点=74.13kg/t
因为加入了白云石得把白云石代替的那部分白灰减去.
白云石代替的白灰= （32%-3.5*1.3%）*15=4.125kg/石灰的cao含量89%=4.634=4.63kg
最后的石灰加入量=74.13-4.63=69.5kg/t.
凭印象计算的,应该是没有错误,供你参考.

根据吹氧时的脱气尾气内一氧化碳含量曲线可以计算,还有就是取样化验了

选C.A中所需酶种类不同,复制是DNA聚合酶,转录是RNA聚合酶.B中复制模板是DNA双链,而转录是DNA单链.D中复制和转录场所是细胞核.C中翻译时需要tRNA上的反密码子与mRNA上的密码子碱基互补配对.故选C

区别有很多的啊,首先是原料：电炉全部废钢都行,但转炉铁水占到90%.其次能耗不同,转炉消耗的是氧气,而电炉消耗电能和氧气.其次出钢也不同,转炉炉内不可留钢,但电炉通常是留钢操作.还有很多不同,比如出钢钢液成分电炉的比较稳定,但转炉差别较大等等.

煤气由于CO含量不一样,其热值波动也很大,我只能提供一个参考值
以下为例：
煤气组分
CO：58.2% CO2：19.2% N2：19.7% O2：0.4% H2：1.5%
查相关燃烧值数据
CO：3020KCal/Nm3 H2：2570KCal/Nm3
其热值计算如下：
Q=30.2×50.8+25.7×1.5=1795（KCal/Nm3）
计算此时煤气平均分子量：
M=28×58.2%+44×19.2%+28×19.7%+32× 0.4%+2×1.5%=30.418g/mol
每标准立方米煤气重量为
1000/22.4L/mol×30.418g/mol=1.357946 Kg
按照1Kcal=4.18KJ换算
煤气热值为
1795×4.18/1.357946KJ/Kg=5525.33 KJ/Kg

至于其他成份的煤气 依葫芦画瓢吧.希望对你有帮助

（1）c ² （CO）/c（CO ₂ ）　（2）除去CO ₂ 等酸性气体　（3）蒸馏　Na ₂ SO ₃ （或NaHSO ₃ ）
（4）HCOONa＋2SO ₂ ＋NaOH=Na ₂ S ₂ O ₄ ＋CO ₂ ＋H ₂ O
（5）S ₂ O ₄ ^2- ＋3H ₂ O ₂ =2SO ₄ ^2- ＋2H ^＋ ＋2H ₂ O

（1）固体物质不能写入平衡常数表达式中，K＝c ² （CO）/c（CO ₂ ）。（2）煤气中含有CO ₂ 等酸性气体，故用NaOH溶液洗涤以除去这些酸性气体。（3）甲醇易溶于水，但沸点较低，故可用蒸馏法回收甲醇；由于用到了二氧化硫和NaOH溶液，故可回收的盐类物质是Na ₂ SO ₃ 或NaHSO ₃ 。（5）保险粉中S的化合价为＋3，硫酸盐中S的化合价为＋6，故H ₂ O ₂ 作氧化剂，离子方程式为S ₂ O ₄ ^2- ＋3H ₂ O ₂ =2SO ₄ ^2- ＋2H ^＋ ＋2H ₂ O。