8D报告审核要点

8D报告是一种质量管理工具，常用于制定和实施问题解决计划。8D是英文"8 Disciplines"的缩写。该工具主要用于处理各种质量问题，如产品缺陷、客户投诉、生产过程中的质量异常等，以确保问题得到全面的分析和彻底的解决。8D报告一般包括以下八个步骤：明确问题：确定问题的性质、影响和发生的时间等。组建团队：成立一个专门的团队，负责问题的分析和解决。制定暂时措施：采取紧急措施，防止问题继续扩大。根本原因分析：对问题进行全面分析，找出问题的根本原因。制定长期措施：确定有效的长期解决方案，并制定具体的实施计划。实施长期措施：按照制定的计划，执行长期措施。验证效果：对实施后的效果进行评估，确保问题得到彻底解决。汇报和总结：将问题解决过程和效果进行总结和汇报，为未来类似问题的处理提供参考。8D报告通常用于制造业和服务业等领域，是一种有效的质量管理工具，有助于提高产品和服务的质量，增强客户满意度。

8D报告是解决问题的8个步骤报告，也有人叫做八步纠正措施报告。每一个步骤英文表达第一个字母是D，故叫做8D报告。八个步骤为：建立团队、问题描述、防堵措施、根本原因分析、采取纠正措施、纠正措施验容证、采取预防措施。报告使用范围很广。按照上级部署或工作计划，每完成一项任务，一般都要向上级写报告，反映工作中的基本情况、工作中取得的经验教训、存在的问题以及今后工作设想等，以取得上级领导部门的指导。

8D报告指8D问题解决法。8D是一种处理和解决问题的方法，通常由质量工程师或其他专业人员使用。8D问题解决方法的目的是识别重复出现的问题，纠正和消除问题，帮助改进产品和过程。如果条件允许，8D问题解决方法将基于对问题的统计分析生成永久性对策，并通过识别根本原因来关注问题的根本原因。扩展资料：8D问题解决法一般认为是福特公司发明的，但8D问题解决法是美国国防部1974年创立的。描述8D问题解决方法的标准称为“MIL-STD 1520不合格材料纠正措施和处置系统”。这一标准于1995年被废除，福特在汽车工业中也采用了类似的方法。后来，许多电子公司开始使用它。福特的动力总成经理希望有一个系统的方法，允许设计工程，制造和生产单位在反复出现的问题上合作。参考资料来源：百度百科—8D报告

8d报告八个步骤：D1-第一步骤：建立解决问题小组——由品质部召集相关人员若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必须有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。备注：执行者不列入。D2-第二步骤：描述问题——由品质部收集，并向小组人员传达向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。D3-第三步骤：执行暂时对策——由小组人员负责执行若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。备注：为了防止遗漏，纠正措施五要→客户仓库、在途、客户生产线、工厂生产线&工厂仓库。D4-第四步骤：找出问题真正原因——由小组人员讨论后确定找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。第一件事是要先观察、分析、比较。列出所知道的所有生产条件（即鱼骨图），逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动？换了夹具吗？换了作业员？换了供应商？换了运输商？修过电源供应器？流程改过？等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察哪些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。D5-第五步骤：选择永久对策——由小组人员讨论后确定找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱？多少人力？能持续多久？再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。备注：对策六要→起点改善、模具/工夹具改进、判定标准、辨认标记、隔离处置、产品设计改善。D6-第六步骤：执行及验证永久对策——由小组人员负责执行并验证当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作验证，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。D7-第七步骤：防止再发生措施及标准化——由小组人员负责执行为了防止问题的再发生，要把永久对策落实到设计图纸、工艺文件、检验指导书、模具、工夹具的改进等。另外对类似的产品，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止类似问题在其他产品上再次发生。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证，从源头上彻底防止问题的再发。D8-第八步骤：团队激励——由运营中心负责确认并负责申报对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题，若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8D制式化的原因。

8D报告8个步骤如下：1、成立小组。2、问题说明。3、实施并验证临时措施。4、确定并验证根本原因。5、选择和验证永久纠正措施。6、实施永久纠正措施。7、预防再发生。8、团队激励。

8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 个解决问题的固定步骤，但是在实际应用中是有9步。1、D0：征兆紧急反应措施。2、D1：小组成立。3、D2：问题说明。4、D3：实施并验证临时措施。5、D4：确定并验证根本原因。6、D5：选择和验证永久纠正措施。7、D6：实施永久纠正措施。8、D7：预防再发生。9、D8：小组祝贺。质量分析内容：一、 质量体系的检查和运行情况。二、 质量链的信息。三、 质量问题通报。四、案例分析。五、 提出质量改进的课题或方向。六、 质量知识和质量信息介绍。七、 质量分析报告的时间要求。

　　8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。　　8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。 当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。　　8D（8 Disciplines）问题解决8步法 　　　　8D的原名叫做8 Disciplines，意思是8个人人皆知解决问题的固定步骤。原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做FORD的零件，必须采用8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。 　　　　Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。 　　　　Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。 　　　　Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。 　　　　Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。 　　　　Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策， 可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。 　　　Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行 D5 后的结果与成效验证。 　　　　Discipline 7. 预防再发生及标准化(Prevent the Problem)：确保 D4 问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享(Fan out) 、作业标准化、产出BKM、执行FCN 、分享知识和经验等。 　　　　Discipline 8. 恭喜小组及规划未来方向(Congratulate the Team)：若上述步骤完成后问题已改善，肯定改善小组的努力，并规划未来改善方向。

8D工作方法的介绍8D又称团队导向问题解决方法,是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的产品质量提升架起了一座桥梁。主要步骤包括：D1：小组成立D2：问题说明D3：实施并验证临时措施D4：确定并验证根本原因D5：选择和验证永久纠正措施D6：实施永久纠正措施D7：预防再发生D8：小组祝贺D1：小组成立目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。关键要点:成员资格，具备工艺、产品的知识目标分工程序小组建设D2：问题说明目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。“什么东西出了什么问题”方法：质量风险评定，FMEA分析关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结审核现有数据，识别问题、确定范围细分问题，将复杂问题细分为单个问题问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级D3：实施并验证临时措施目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）方法：FMEA、DOE、PPM关键要点:评价紧急响应措施找出和选择最佳“临时抑制措施”决策实施，并作好记录验证（DOE、PPM分析、控制图等）D4：确定并验证根本原因目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。方法：FMEA、PPM、DOE、控制图关键要点:评估可能原因列表中的每一个原因原因可否使问题排除验证控制计划D5：选择并验证永久纠正措施目的:在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。方法：FMEA关键要点:重新审视小组成员资格决策，选择最佳措施重新评估临时措施，如必要重新选择验证管理层承诺执行永久纠正措施控制计划D6：实施永久纠正措施目的: 制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。方法：防错、统计控制关键要点: 重新审视小组成员执行永久纠正措施，废除临时措施利用故障的可测量性确认故障已经排除控制计划、工艺文件修改D7：预防再发生目的: 修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。关键要点: 选择预防措施验证有效性决策组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定D8：小组祝贺目的: 承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。关键要点: 有选择的保留重要文档流览小组工作，将心得形成文件了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献必要的物质、精神奖励。

8D报告（8D report）也称为8D问题解决法，是品质工程师或其他专业人员用于处理及解决问题的方法。1、D1建立小组建立一个小组来解决问题和执行纠正计划，小组成员应具有过程和/或产品知识、分配的时间、权威和需要的技能。2、D2问题描述以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题现象，将所遭遇的问题，以量化的方式，明确出所涉及的人，事，时，地，为何，如何，多少。3、D3临时对策定义、验证和执行临时控制行动，保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。4、D4原因分析用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，再分别针对每一可能原因予以测试,最终确定产生问题的根本原因。5、D5长期对策选取最佳的的长期对策来解决根本原因。同时也选取最佳的长期对策来控制根本原因的影响。6、D6预防再发对策计划和执行选取的预防再发对策。去除临时行动。7、D7效果确认及标准化验证预防再发对策并监控长期的效果。效果确认：实事求是，以事实和数据为依据，对数据用统计工具处理后得出相应的结论，不应未做对比分析即判定效果。标准化：把企业所积累的技术、经验，通过文件的方式进行规范。8、D8恭贺小组（结案）恭贺小组的每一成员，问题解决完成，对小组成员的努力予以肯定。

某芜湖朋友回复：8D是一个系统解决质量问题的工具，要是都能预防，那8D也不会产生，墨菲定理说指出肯定会出错，那就会有相应的工具产生的。解决质量问题不能像冶病那样头痛医头，脚疼医脚，应该是系统的，有开环就有闭环的。

8D报告又叫8D工作方法，是企业团队导向问题解决的方法,它是福特公司处理问题的一种方法,适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的产品质量提升架起了一座桥梁。 主要步骤包括： D1：小组成立 D2：问题说明 D3：实施并验证临时措施 D4：确定并验证根本原因 D5：选择和验证永久纠正措施 D6：实施永久纠正措施 D7：预防再发生 D8：小组祝贺。

原发布者:东莞市嘉亦达贸易有限公司报告编号：反馈单位1、问题描述：8D报告反馈时间R-093.012、小组成员：部门姓名3、围堵（紧急）措施：NO.123完成情况确认：4、根本原因：NO.制造原因流出原因系统原因其他原因5、永久措施（预防措施）：NO.1234完成情况确认：6、水平展开（举一反三）：NO.12完成情况确认：7、长期效果验证（连续3批确认）：8、祝贺成功：描述人/日期：紧急措施内容确认人/日期：紧急措施内容负责人分析人预防措施负责人确认人/日期：措施内容负责人确认人/日期：验证人/日期：日期日期日期日期

D0：为8D过程做准备D1：成立小组D2：问题的描述D3：确定临时纠正措施（ICA）的开发D4：确定和验证根本原因和遗漏点D5：确定和验证针对根本原因和遗漏点的永久性纠正措施（PCA）D6：实施和确认PCAD7：防止再发生D8：承认小组及个人的贡献什么是8D推行实务一.范围:该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题. 8D 方法就是要建立一个体系,让整个团队共享信息, 努力达成目标. 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径, 但它是解决问题的一个很有用的工具.二.目标提高解决问题的效率,积累解决问题的经验.提供找出现存的与质量相关问题的框架, 杜绝或尽量减少重复问题出现.8D格式的原则是针对出现的问题,找出问题产生的根本原因,提出短期,中期,和长期对策,并采取相应行动措施.

8D报告是指解决问题的8个步骤：（0D:讨论是否需要启动8D来解决问题，因为启动后要耗费大量的时间、人力、资源、费用等，这是必须考虑的，不是每个问题都需要启动8D来处理，而且启动了就必须执行下去。）1D：成立改善小组2D：问题描述3D：临时处理措施4D：根本原因分析5D：制订永久纠正措施6D：实施/确认永久措施7D：防止再发生8D：结案并祝贺

D0：为8D过程做准备D1：成立小组D2：问题的描述D3：确定临时纠正措施（ICA）的开发D4：确定和验证根本原因和遗漏点D5：确定和验证针对根本原因和遗漏点的永久性纠正措施（PCA）D6：实施和确认PCAD7：防止再发生D8：承认小组及个人的贡献什么是8D推行实务一.范围:该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题.8D方法就是要建立一个体系,让整个团队共享信息,努力达成目标.8D本身不提供成功解决问题的方法或途径,但它是解决问题的一个很有用的工具.二.目标提高解决问题的效率,积累解决问题的经验.提供找出现存的与质量相关问题的框架,杜绝或尽量减少重复问题出现.8D格式的原则是针对出现的问题,找出问题产生的根本原因,提出短期,中期,和长期对策,并采取相应行动措施.参考D0：为8D过程做准备D1：成立小组D2：问题的描述D3：确定临时纠正措施（ICA）的开发D4：确定和验证根本原因和遗漏点D5：确定和验证针对根本原因和遗漏点的永久性纠正措施（PCA）D6：实施和确认PCAD7：防止再发生D8：承认小组及个人的贡献什么是8D推行实务一.范围:该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题.8D方法就是要建立一个体系,让整个团队共享信息,努力达成目标.8D本身不提供成功解决问题的方法或途径,但它是解决问题的一个很有用的工具.二.目标提高解决问题的效率,积累解决问题的经验.提供找出现存的与质量相关问题的框架,杜绝或尽量减少重复问题出现.8D格式的原则是针对出现的问题,找出问题产生的根本原因,提出短期,中期,和长期对策,并采取相应行动措施.参考:http://wenwen.soso.com/z/q109533714.htm

这个要具体问题具体分析,8D主要步骤有：1、不良描述；用照片、文字简单描述不良品现象2、要因分析；根据人、机、料、法、环、测进行原因分析，用到的工具有QC七大手法3、对策拟定；猜测出可能导致的原因4、对策验证；对策小批量导入到验证5、永久导入；对策有效则永久导入

8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤,但在实际应用中却有9个步骤： D0：征兆紧急反应措施 D1：小组成立 D2：问题说明 D3：实施并验证临时措施 D4：确定并验证根本原因 D5：选择和验证永久纠正措施 D6：实施永久纠正措施 D7：预防再发生 D8：小组祝贺 D0：征兆紧急反应措施 　　目的:主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决,如果问题太小,或是不适合用8D来解决的问题,例如价格,经费等等,这一步是针对问题发生时候的紧急反应.　　关键要点:判断问题的类型、大小、范畴等等.与D3不同,D0是针对问题发生的反应,而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施. D1：小组成立 　　目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质.小组必须有一个指导和小组长.　　关键要点:成员资格,具备工艺、产品的知识;目标 ;分工 ;程序 ;小组建设 D2：问题说明 　　　目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等.　　“什么东西出了什么问题” 　　方法：质量风险评定,FMEA分析 　　关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题;问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结;审核现有数据,识别问题、确定范围;细分问题,将复杂问题细分为单个问题;问题定义,找到和顾客所确认问题一致的说明,“什么东西出了什么问题”,而原因又未知风险等级. D3：实施并验证临时措施 　　目的:保证在永久纠正措施实施前,将问题与内外部顾客隔离.（原为唯一可选步骤,但发展至今都需采用） 　　方法：FMEA、DOE、PPM 　　关键要点:评价紧急响应措施;找出和选择最佳“临时抑制措施”;决策 ;实施,并作好记录;验证（DOE、PPM分析、控制图等） D4：确定并验证根本原因 　　目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因,将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因.　　方法：FMEA、PPM、DOE、控制图、5why法 　　关键要点:评估可能原因列表中的每一个原因;原因可否使问题排除;验证;控制计划 D5：选择并验证永久纠正措施 　　　目的:在生产前测试方案,并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题,同时对其它过程不会有不良影响.　　方法：FMEA 　　关键要点:重新审视小组成员资格;决策,选择最佳措施;重新评估临时措施,如必要重新选择;验证;管理层承诺执行永久纠正措施;控制计划 D6：实施永久纠正措施 　　目的:制定一个实施永久措施的计划,确定过程控制方法并纳入文件,以确保根本原因的消除.在生产中应用该措施时应监督其长期效果.　　方法：防错、统计控制 　　关键要点:重新审视小组成员;执行永久纠正措施,废除临时措施;利用故障的可测量性确认故障已经排除;控制计划、工艺文件修改 D7：预防再发生 　　目的:修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生.　　关键要点:选择预防措施;验证有效性;决策 ;组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定 D8：小组祝贺 　　目的:承认小组的集体努力,对小组工作进行总结并祝贺.　　关键要点:有选择的保留重要文档;流览小组工作,将心得形成文件;了解小组对解决问题的集体力量,及对解决问题作出的贡献;必要的物质、精神奖励. 对8D工作方法的评价 1.优点 　　发现真正肇因的有效方法,并能够采取针对性措施消除真正肇因,执行永久性矫正措施.　　能够帮助探索允许问题逃逸的控制系统.逃逸点的研究有助于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力.　　预防机制的研究有助于帮助系统将问题控制在初级阶段. 2.缺点 　　8D培训费时,且本身具有难度.　　除了对8D问题解决流程进行培训外,还需要数据挖掘的培训,以及对所需用到的分析工具（如帕累托图、鱼骨图和流程图,等等）进行培训.[1]

8D 报告项目： 编号： 开始日期：报告日期： 零件名称：零件号：1 小组：组员 部门 联系电话组长： 2 问题描述（定义）：3 临时性措施： 效果（%）： 实施日期：4 根本原因分析： 影响程度（%）：5 选择永久性的纠正措施： 验证： 效果（%）：6 实施永久性措施： 实施日期：7 实施预防措施： 实施日期：8 向小组祝贺 组长 结束日期： 报告编写者：部门：电话：

8D工作方法的介绍8D又称团队导向问题解决方法,是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的产品质量提升架起了一座桥梁。主要步骤包括：D1：小组成立D2：问题说明D3：实施并验证临时措施D4：确定并验证根本原因D5：选择和验证永久纠正措施D6：实施永久纠正措施D7：预防再发生D8：小组祝贺D1：小组成立目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。关键要点:成员资格，具备工艺、产品的知识目标分工程序小组建设D2：问题说明目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。“什么东西出了什么问题”方法：质量风险评定，FMEA分析关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结审核现有数据，识别问题、确定范围细分问题，将复杂问题细分为单个问题问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级D3：实施并验证临时措施目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）方法：FMEA、DOE、PPM关键要点:评价紧急响应措施找出和选择最佳“临时抑制措施”决策实施，并作好记录验证（DOE、PPM分析、控制图等）D4：确定并验证根本原因目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。方法：FMEA、PPM、DOE、控制图关键要点:评估可能原因列表中的每一个原因原因可否使问题排除验证控制计划D5：选择并验证永久纠正措施目的:在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。方法：FMEA关键要点:重新审视小组成员资格决策，选择最佳措施重新评估临时措施，如必要重新选择验证管理层承诺执行永久纠正措施控制计划D6：实施永久纠正措施目的: 制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。方法：防错、统计控制关键要点: 重新审视小组成员执行永久纠正措施，废除临时措施利用故障的可测量性确认故障已经排除控制计划、工艺文件修改D7：预防再发生目的: 修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。关键要点: 选择预防措施验证有效性决策组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定D8：小组祝贺目的: 承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。关键要点: 有选择的保留重要文档流览小组工作，将心得形成文件了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献必要的物质、精神奖励。

8D工作方法的介绍8D又称团队导向问题解决方法,是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的产品质量提升架起了一座桥梁。主要步骤包括：D1：小组成立D2：问题说明D3：实施并验证临时措施D4：确定并验证根本原因D5：选择和验证永久纠正措施D6：实施永久纠正措施D7：预防再发生D8：小组祝贺D1：小组成立目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。关键要点:成员资格，具备工艺、产品的知识目标分工程序小组建设D2：问题说明目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。“什么东西出了什么问题”方法：质量风险评定，FMEA分析关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结审核现有数据，识别问题、确定范围细分问题，将复杂问题细分为单个问题问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级D3：实施并验证临时措施目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）方法：FMEA、DOE、PPM关键要点:评价紧急响应措施找出和选择最佳“临时抑制措施”决策实施，并作好记录验证（DOE、PPM分析、控制图等）D4：确定并验证根本原因目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。方法：FMEA、PPM、DOE、控制图关键要点:评估可能原因列表中的每一个原因原因可否使问题排除验证控制计划D5：选择并验证永久纠正措施目的:在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。方法：FMEA关键要点:重新审视小组成员资格决策，选择最佳措施重新评估临时措施，如必要重新选择验证管理层承诺执行永久纠正措施控制计划D6：实施永久纠正措施目的: 制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。方法：防错、统计控制关键要点: 重新审视小组成员执行永久纠正措施，废除临时措施利用故障的可测量性确认故障已经排除控制计划、工艺文件修改D7：预防再发生目的: 修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。关键要点: 选择预防措施验证有效性决策组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定D8：小组祝贺目的: 承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。关键要点: 有选择的保留重要文档流览小组工作，将心得形成文件了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献必要的物质、精神奖励。

8D的原名叫做8 Disciplines，意思是8个人人皆知解决问题的固定步骤。原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做FORD的零件，必须采用8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。 　　Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。 　　Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。 　　Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。 　　Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。 　　Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策， 可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。 　　Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行 D5 后的结果与成效验证。 　　Discipline 7. 预防再发生及标准化(Prevent the Problem)：确保 D4 问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享(Fan out) 、作业标准化、产出BKM、执行FCN 、分享知识和经验等。 　　Discipline 8. 恭喜小组及规划未来方向(Congratulate the Team)：若上述步骤完成后问题已改善，肯定改善小组的努力，并规划未来改善方向。

8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）。是福特公司处理问题的一种方法，亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。 8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤： D0：征兆紧急反应措施； D1：小组成立； D2：问题说明； D3：实施并验证临时措施； D4：确定并验证根本原因； D5：选择和验证永久纠正措施； D6：实施永久纠正措施； D7：预防再发生； D8：小组祝贺。

Lots 是批量PPM是 百万分率，百万分之…（parts per million），不良率的一种表示方式。SCR是Supplier Correctiive ReportFMEA是 潜在的失效模式及后果分析(FMEA) FAILURE MODE and EFFECTS ANALYSIS

描述问题原因，成立解决问题的团队，必须先定好组长，负责协调领导工作，其他组员的工作也必须定好，分工明确。采取遏止措施，并对遏止措施效果验证。录找和确认根本原因，进行原因分析，选择永久措施，永久措施效果验证，系统预防措施，最后小组祝贺，完整的8D报告就完成了。 8D问题解决法（EightDisciplinesProblemSolving，缩写：8D）也称为团队导向问题解决方法或8Dreport，是一个处理及解决问题的方法，常用于品质工程师或其他专业人员。 8D问题解决法的目的是在识别出一再出现的问题，并且要矫正并消除此问题，有助于产品及制程的提升。若条件许可时，8D问题解决法会依照问题的统计分析来产生问题的永久对策，并且用确认根本原因的方式聚焦在问题的根源。

8D工作方法的介绍 8D又称团队导向问题解决方法,是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的产品质量提升架起了一座桥梁. 主要步骤包括： D1：小组成立 D2：问题说明 D3：实施并验证临时措施 D4：确定并验证根本原因 D5：选择和验证永久纠正措施 D6：实施永久纠正措施 D7：预防再发生 D8：小组祝贺 D1：小组成立 目的: 成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质.小组必须有一个指导和小组长. 关键要点: 成员资格,具备工艺、产品的知识 目标 分工 程序 小组建设 D2：问题说明 目的: 用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等. “什么东西出了什么问题” 方法：质量风险评定,FMEA分析 关键要点: 收集和组织所有有关数据以说明问题 问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结 审核现有数据,识别问题、确定范围 细分问题,将复杂问题细分为单个问题 问题定义,找到和顾客所确认问题一致的说明,“什么东西出了什么问题”,而原因又未知 风险等级 D3：实施并验证临时措施 目的: 保证在永久纠正措施实施前,将问题与内外部顾客隔离. （原为唯一可选步骤,但发展至今都需采用） 方法：FMEA、DOE、PPM 关键要点: 评价紧急响应措施 找出和选择最佳“临时抑制措施” 决策 实施,并作好记录 验证（DOE、PPM分析、控制图等） D4：确定并验证根本原因 目的: 用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因,将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因. 方法：FMEA、PPM、DOE、控制图 关键要点: 评估可能原因列表中的每一个原因 原因可否使问题排除 验证 控制计划 D5：选择并验证永久纠正措施 目的: 在生产前测试方案,并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题,同时对其它过程不会有不良影响. 方法：FMEA 关键要点: 重新审视小组成员资格 决策,选择最佳措施 重新评估临时措施,如必要重新选择 验证 管理层承诺执行永久纠正措施 控制计划 D6：实施永久纠正措施 目的: 制定一个实施永久措施的计划,确定过程控制方法并纳入文件,以确保根本原因的消除.在生产中应用该措施时应监督其长期效果. 方法：防错、统计控制 关键要点: 重新审视小组成员 执行永久纠正措施,废除临时措施 利用故障的可测量性确认故障已经排除 控制计划、工艺文件修改 D7：预防再发生 目的: 修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生. 关键要点: 选择预防措施 验证有效性 决策 组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定 D8：小组祝贺 目的: 承认小组的集体努力,对小组工作进行总结并祝贺. 关键要点: 有选择的保留重要文档 流览小组工作,将心得形成文件 了解小组对解决问题的集体力量,及对解决问题作出的贡献 必要的物质、精神奖励.

问题来源：AQA现场审核发现日期：****/**/**编号：****1.问题描述：应该包括相应不符合项的三部分内容:1.不符合条款.2.不符合项涉及的过程.3.不符合的具体证据描述.2.组成小组：***，***，***，***，***3.遏止措施：责任人完成日期检查并修订现有文件，在控制计划中加入刀具更换计划和切削液更换频率，加入清洗液的更换频率。其中需要考虑进行举一反三进行检查是否存在类似问题.遏制措施效果验证：验证人日期控制计划中已加入刀具更换计划、切削液更换计划等内容。4.寻找和确认根本原因：1.CP的编制没有采取CFT方法2.刀具/切削液/清洗液的更换频率是基于"工装的预防性维护计划",导致该计划要求没有体现在控制计划中,主要是因为CFT针对是否要明确过程的控制方法不理解5.选择永久措施：责任人完成日期1.修改《控制计划管理程序》，规定控制计划的编制必须有哪些部门人员的参与。2.修改CP,针对所有过程需要过程参数规定的,全部进行规定.6.永久措施效果验证：1.《控制计划管理程序》已经修订，增加了控制计划制定必须有生产部和质量部人员参与。2.控制计划已经修订，各类参数已规定齐全验证人：验证时间:7.系统预防措施:责任人完成日期对控制计划进行定期评审,以确保其有效性8.证据清单：1….2…3…

当我们碰到一个问题时,往往事发突然而不知所措,例如客诉、生产品质突然出现异常等等。针对这样的事情,一些有经验的人研究了一套逻辑方法,把处理问题的步骤归纳成8个原则(8discipline),使工程人员能清楚的知道一步步该作什么。经过这样的步骤,问题的处理及解决通常较圆满,使用8d解决问题的工程人员亦会渐渐感觉工程实力不断增长,因此8d方法很快就在工业界中广泛流传,例如compaq己把8d作为解决问题的标准程序。以下就针对8d的每一步骤作一说明:8d的前置步骤:当问题发生时,先保持冷静,并且尽你所能紧急补救,使损失降到最低。例如先将客户手中可能有问题的零件换回,以防止其断线等事态之扩大,同时把※※发生的经过细节尽可能收集齐全。d1-第一步骤:建立解决问题小组若问题无法独立解决,通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行,例如调整机器或懂得改变制程条件,或能指挥作筛选等。d2-第二步骤:描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是fbi的办案人员,将证物、细节描述越清楚,团队解决问题将越快。d3-第三步骤:执行暂时对策若真正原因还未找到,暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后,即立刻交由团队成员带回执行。d4-第四步骤:找出问题真正原因找问题真正原因时,最好不要盲目地动手改变目前的生产状态,先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图),逐一观察,看看是否有些条件走样,还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过?或比较良品与不良品的检查结果,看看那个数据有很大的差?,尺寸?重量?电压值?c※※?耐电压?等等不良的发生,总是有原因,资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析,可以帮助您缩小范围,越来越接近问题核心。当分析完成,列出您认为最有可能的几项,再逐一动手作些调整改变,并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度,进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。d5-第五步骤:选择永久对策找到造成问题的主要原因后,即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种,例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点,要花多少钱?多少人力?能持续多久?再对可能的方法作一最佳的选择,并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。d6-第六步骤:执行及验证永久对策当永久对策准备妥当,则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证,例如观察不良率已由4000ppm降为300ppm,c※※由0.5升为1.8等,下游工段及客户己能完全接受,不再产生问题。d7-第七步骤:防止再发对类似的其它生产,虽然尚未发生问题,亦需作同步改善,防止再发,即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效,也应列入下一产品研发段的fmea中予以验证。d8-第八步骤:团队激励对于努力解决问题之团队予以嘉勉,使其产生工作上的成就感,并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题,或是量产、客诉问题,若公司每年有近百项的工程问题依照8d的方式来解决,对工程人员实力的培养着实可观,成为公司重要的资产,这也是很多公司将8d制式化的原因。8d的运用,其实不只在工程上,您工作上,生活上碰到的很多问题,不妨也用8d的逻辑来思考看

8D报告D5和D7的区别：D5指的是选择和验证永久纠正措施，找到造成问题的主要原因后可以提出对策和方法。D7指的是预防再发生，对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，要预防再发生。8d的步骤：D1指的是成立小组，成立小组的目的是解决问题，如果问题不能自己独立解决，可以通知团队里的成员。D2指的是问题说明，通知团队里的成员后，应向团队说明时间、地点、发生了什么事、、目前状态、收集到的证物等。D3指的是实施并验证临时措施，如果真正原因还未找到，做出可以最快地防止问题的方法。D4指的是确定并验证根本原因，找问题真正原因时，第一步要先观察、分析、比较。D5指的是选择和验证永久纠正措施，找到造成问题的主要原因后可以提出对策和方法。D6指的是实施永久纠正措施，永久对策准备妥当时可开始执行时对策，并且对对策进行验证。D7指的是预防再发生，对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，要预防再发生。D8指的是小组祝贺，对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感。

是所有的检测用设备都没有在MSA计划中进行体现，还是个别的检测设备，我暂且把它当作个别的检测设备。 遏制措施：将该检测设备纳入MSA计划进行测量系统分析，根据分析结果对未进行测量系统分析的风险进行评估，并考虑最终对产品质量的影响程度；可以抽查以前的检测记录，如有不符合则应根据不合格的性质、严重程度采取向报告顾客、或实施挑选、返工、返修、召回等措施。 根本原因：要用5个为什么直到真正的原因找到为止。如果是通过了TS16949第三方认证的，应该对这个流程是比较熟悉的，很大程度上都是未按流程和文件规定执行而造成的，否则可能就是MSA分析策划中出现了问题，当然具体的原因你们自己是最清楚的了。 永久措施：针对具体的根本原因也就是上所说的执行和策划的问题采取的措施，如果是执行上的问题就要加强对执行方面力度的监督、检查，定制度；如果是策划上出了问题，也要定策划人员的职责、有相应的管理规范、流程，包括在MSA计划编制的审核、批准方面要把好关口等等。 系统措施：将上述措施对照已形成的文件进行修改、补充和完善，并纳入包括APQP、FMEA、SPC、MSA、PPAP等文件中予以规范。

8D报告中D3，针对问题需要采取遏制措施，那么，如何理解遏制措施呢？总结分析如下：1、遏制措施的目的是保护客户不再受到二次伤害，为寻找原因争取时间。2、遏制措施主体分为两部分，一部分是针对问题产生的影响，一部分是针对问题来采取遏制措施。3、通常针对影响的遏制措施有：紧急发运、补货、赔礼道歉、召回、停止生产等。4、通常针对问题采取的遏制措施有：100%全检、隔离、返工、阻止访问等。5、在采取遏制措施时，对问题产品进行排查，可以从库存品、在途品、客户仓库、客户现场、公司现场、供应商仓库、供应商现场等多方位、多地点排查。6、采取的遏制措施要做有效性验证，以确保是有效实施的。7、采取的遏制措施要做副作用分析，避免再产生额外的问题。8、采取的遏制措施，应该变为临时文件下发培训执行。 9、遏制措施不是启动后就不在退出了，遏制措施的退出时间取决于采取的纠正措施有效验证的结果。10、采取遏制措施的过程也是一个PDCA的过程，是动态调整的。

8D报告是一般是由质量部主导，但是这个是小组活动，需要各部门人员参与进来成立专项小组。8D就是8个步骤：D1：小组成立、D2：问题说明、D3：实施并验证临时措施、D4：确定并验证根本原因、D5：选择和验证永久纠正措施、D6：实施永久纠正措施、D7：预防再发生、D8：小组祝贺8D对内对外都适合。

8D报告，又称8D问题求解法，是原福特公司处理问题的一种方法，现广泛应用于工厂内质量问题的分析与解决，使用此方法，有助于找到问题的根本原因并采取永久纠正措施，从而推动质量不断前进。此方法还要结合常用的质量统计、分析工具使用，方能起到最佳效果。本文从质量人员的角度总结了8D报告编写的8个步骤，供学习了解； 1、确定8D报告模板 首先根据问题性质确定是否需要使用8D报告，对于需要采用8D报告的，按照8D报告的步骤制作与公司产品相适宜的表格，做为8D报告的模板，供以后使用。 2、填写问题描述 问题描述要详细，客观如实记录问题，一般情况下要描述清楚以下内容：产品名称、型号、故障发生时间、故障现象、故障发生地点、现场状况（包括设备、人员、原材料、工艺、环境等）。 3、组成问题解决小组 针对问题复杂程度，组成问题解决小组，一般由质量人员、技术人员、工艺人员、设备人员、生产人员组成，根据情况，部分人员可不参加。 4、对产品采取围堵措施 发生问题后，要第一时间明确2个问题，在线产品有多少？在客户处的产品有多少？是否需要对这些产品进行标识与围堵，以防止问题的进一步扩展。 5、进行根本原因分析 针对问题点，组织人员运行质量工具进行原因分析，一般采用头脑风暴法、鱼骨图、直方图、拆线图、散步图、5WHY分析等工具。 在此步骤值得注意的是：根据分析锁定根本原因后，要进行原因验证，通过人为制造不合格原因重现故障现象，以期证明根本原因的正确性。 6、采取永久纠正措施并执行 根本原因确定后，要采取纠正措施对现有产品进行改进，使其成为合格产品，对纠正措施的有效性要进行验证，并留下数据，确保纠正措施采取后，此类故障不再产生。 7、采取预防措施，防止再发生 纠正措施采取后，还要根据5WHY分析结果，采取预防措施，将导致不合格的潜在因素全部去除，并将措施文字化、标准化，是期收到长期有效的效果。 8、对永久纠正措施进行确认 纠正预防措施采取后，要继续对数据进行统计分的，观察措施采取后是否还有同类型的不合格产生，以确认所采取的纠正预防措施是否有效。 9、小组祝贺 观察一段时间，确定措施有效后，小组成员要及时开会总结，祝架此阶段所取得的成果，最好用数据来表达其效果，并总结过程中存在的问题，为以后的改进吸取经验。

8D报告指8D问题解决法。8D是一种处理和解决问题的方法，通常由质量工程师或其他专业人员使用。8D问题解决方法的目的是识别重复出现的问题，纠正和消除问题，帮助改进产品和过程。如果条件允许，8D问题解决方法将基于对问题的统计分析生成永久性对策，并通过识别根本原因来关注问题的根本原因。扩展资料：8D问题解决法一般认为是福特公司发明的，但8D问题解决法是美国国防部1974年创立的。描述8D问题解决方法的标准称为“MIL-STD 1520不合格材料纠正措施和处置系统”。这一标准于1995年被废除，福特在汽车工业中也采用了类似的方法。后来，许多电子公司开始使用它。福特的动力总成经理希望有一个系统的方法，允许设计工程，制造和生产单位在反复出现的问题上合作。参考资料来源：百度百科—8D报告

8d报告八个步骤：D1-第一步骤：建立解决问题小组——由品质部召集相关人员若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必须有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。备注：执行者不列入。D2-第二步骤：描述问题——由品质部收集，并向小组人员传达向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。D3-第三步骤：执行暂时对策——由小组人员负责执行若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。备注：为了防止遗漏，纠正措施五要→客户仓库、在途、客户生产线、工厂生产线&工厂仓库。D4-第四步骤：找出问题真正原因——由小组人员讨论后确定找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。第一件事是要先观察、分析、比较。列出所知道的所有生产条件（即鱼骨图），逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动？换了夹具吗？换了作业员？换了供应商？换了运输商？修过电源供应器？流程改过？等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察哪些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。D5-第五步骤：选择永久对策——由小组人员讨论后确定找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱？多少人力？能持续多久？再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。备注：对策六要→起点改善、模具/工夹具改进、判定标准、辨认标记、隔离处置、产品设计改善。D6-第六步骤：执行及验证永久对策——由小组人员负责执行并验证当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作验证，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。D7-第七步骤：防止再发生措施及标准化——由小组人员负责执行为了防止问题的再发生，要把永久对策落实到设计图纸、工艺文件、检验指导书、模具、工夹具的改进等。另外对类似的产品，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止类似问题在其他产品上再次发生。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证，从源头上彻底防止问题的再发。D8-第八步骤：团队激励——由运营中心负责确认并负责申报对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题，若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8D制式化的原因。

D0：为8D过程做准备x0dx0aD1：成立小组x0dx0aD2：问题的描述x0dx0aD3：确定临时纠正措施（ICA）的开发x0dx0aD4：确定和验证根本原因和遗漏点x0dx0aD5：确定和验证针对根本原因和遗漏点的永久性纠正措施（PCA）x0dx0aD6：实施和确认PCAx0dx0aD7：防止再发生x0dx0aD8：承认小组及个人的贡献什么是8D推行实务x0dx0ax0dx0a一.范围:x0dx0a该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题. 8D 方法就是要建立一个体系,让整个团队共享信息, 努力达成目标. 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径, 但它是解决问题的一个很有用的工具.x0dx0ax0dx0a二.目标x0dx0a提高解决问题的效率,积累解决问题的经验.x0dx0a提供找出现存的与质量相关问题的框架, 杜绝或尽量减少重复问题出现.x0dx0ax0dx0a8D格式的原则是针对出现的问题,找出问题产生的根本原因,提出短期,中期,和长期对策,并采取相应行动措施.

8D报告指8D问题解决法。8D是一种处理和解决问题的方法，通常由质量工程师或其他专业人员使用。8D问题解决方法的目的是识别重复出现的问题，纠正和消除问题，帮助改进产品和过程。如果条件允许，8D问题解决方法将基于对问题的统计分析生成永久性对策，并通过识别根本原因来关注问题的根本原因。扩展资料：8D问题解决法一般认为是福特公司发明的，但8D问题解决法是美国国防部1974年创立的。描述8D问题解决方法的标准称为“MIL-STD 1520不合格材料纠正措施和处置系统”。这一标准于1995年被废除，福特在汽车工业中也采用了类似的方法。后来，许多电子公司开始使用它。福特的动力总成经理希望有一个系统的方法，允许设计工程，制造和生产单位在反复出现的问题上合作。参考资料来源：百度百科—8D报告

8d报告八个步骤：D1-第一步骤：建立解决问题小组——由品质部召集相关人员若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必须有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。备注：执行者不列入。D2-第二步骤：描述问题——由品质部收集，并向小组人员传达向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。D3-第三步骤：执行暂时对策——由小组人员负责执行若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。备注：为了防止遗漏，纠正措施五要→客户仓库、在途、客户生产线、工厂生产线&工厂仓库。D4-第四步骤：找出问题真正原因——由小组人员讨论后确定找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。第一件事是要先观察、分析、比较。列出所知道的所有生产条件（即鱼骨图），逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动？换了夹具吗？换了作业员？换了供应商？换了运输商？修过电源供应器？流程改过？等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察哪些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。D5-第五步骤：选择永久对策——由小组人员讨论后确定找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱？多少人力？能持续多久？再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。备注：对策六要→起点改善、模具/工夹具改进、判定标准、辨认标记、隔离处置、产品设计改善。D6-第六步骤：执行及验证永久对策——由小组人员负责执行并验证当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作验证，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。D7-第七步骤：防止再发生措施及标准化——由小组人员负责执行为了防止问题的再发生，要把永久对策落实到设计图纸、工艺文件、检验指导书、模具、工夹具的改进等。另外对类似的产品，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止类似问题在其他产品上再次发生。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证，从源头上彻底防止问题的再发。D8-第八步骤：团队激励——由运营中心负责确认并负责申报对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题，若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8D制式化的原因。

您好！8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法(8D Problem Solving)是福特公司处理问题的一种方法，亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤:D0:征兆紧急反应措施D1:小组成立D2:问题说明D3:实施并验证临时措施D4:确定并验证根本原因D5:选择和验证永久纠正措施D6:实施永久纠正措施D7:预防再发生D8:小组祝贺8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标。8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具;亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决;面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法。8D法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业(特别是汽车零部件产家)广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。谢谢阅读！

8D报告指8D问题解决法。8D是一种处理和解决问题的方法，通常由质量工程师或其他专业人员使用。8D问题解决方法的目的是识别重复出现的问题，纠正和消除问题，帮助改进产品和过程。如果条件允许，8D问题解决方法将基于对问题的统计分析生成永久性对策，并通过识别根本原因来关注问题的根本原因。扩展资料：8D问题解决法一般认为是福特公司发明的，但8D问题解决法是美国国防部1974年创立的。描述8D问题解决方法的标准称为“MIL-STD 1520不合格材料纠正措施和处置系统”。这一标准于1995年被废除，福特在汽车工业中也采用了类似的方法。后来，许多电子公司开始使用它。福特的动力总成经理希望有一个系统的方法，允许设计工程，制造和生产单位在反复出现的问题上合作。参考资料来源：百度百科—8D报告

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在某一制程由于某种原因影响到下一制程的正常运做时， 需要对此种不良原因进行分析，一般我们称为FA，即失效分析。 8D是FA的一种。它可以完整的描述及分析不良发生的原因。并且给出临时对策及长期对策。对特性原因导致的问题需要回复8D。以防止此类问题再次发生。 8D最早是福特公司使用的很经典的分析手法 1D: 成立团队 公司明确团队队长由第一副总亲自担任；质保部负责召集和组织团队的活动；团队成员由包含与问题密切相关的技术人员或管理人员、相关的质量工程师组成。 2D:描述问题 为了容易找到问题症结所在防止问题再发生，应使用合理的思考及统计工具来详细地描述问题：发生了什么问题？发生地点？发生时间？问题的大小和广度？从这几方面收集关键资料。 3D: 围堵行动 为使外部或内部的客户都不受到该问题的影响，制定并执行临时性的围堵措施，直到已采取了永久性的改进。要确保围堵行动可收到预期的效果。 4D: 找根本原因 就问题的描述和收集到的资料进行比较分析，分析有何差异和改变，识别可能的原因，测验每一个原因，以找出最可能的原因，予以证实。 5D: 永久性纠正 针对已确认的根本原因制订永久性的纠正措施，要确认该措施的执行不会造成其它任何不良影响。 6D: 验证措施 执行永久性的纠正措施，并监视其长期效果 7D:预防再发生 修正必要的系统，包括方针、运作方式、 程序，以避免此问题及类似问题的再次发生。必要时，要提出针对体系本身改善的建议。 8D: 肯定贡献 完成团队任务，衷心地肯定团队及个人的贡献，并加以祝贺。由最高领导者签署8D的流程 D1-第一步骤: 建立解决问题小组 若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。 D2-第二步骤: 描述问题 向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。 D3-第三步骤: 执行暂时对策 若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。 D4-第四步骤: 找出问题真正原因 找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。 D5-第五步骤: 选择永久对策 找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。 D6-第六步骤: 执行及验证永久对策 当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。 D7-第七步骤: 防止再发 对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。 D8-第八步骤: 团队激励 对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题， 若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8D制式化的原因。 8D的运用，其实不只在工程上，您工作上，生活上碰到的很多问题，不妨也用8D的逻辑来思考看看.某公司8D 的作业指导书 该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题. 8D 方法就是要建立一个体系,让整个团队共享信息, 努力达成目标. 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径, 但它是解决问题的一个很有用的工具. 提高解决问题的效率,积累解决问题的经验. 提供找出现存的与质量相关问题的框架, 杜绝或尽量减少重复问题出现. 8D格式的原则是针对出现的问题,找出问题产生的根本原因,提出短期,中期,和长期对策,并采取相应行动措施. (1) 8D (8 Disciplines) 方法包含8个解决问题的步骤. 它基于使用描述工具,格式化,分析,量化等工具,从而提供彻底解决问题的指引. (2)问题: 被发现的具体问题,它包括: 1)与正常状况相比,属于失常的现象,在这种情况下, 需要予以纠正,使其恢复初始正常状况. 2)为提高质量的目的而改变目前的状况. (3)纠正措施: (按ISO8402标准定义) 针对现存的不合格项或缺陷所采取的纠正措施, 并杜绝或尽量减少重复问题出现. (4) 预防措施: (按ISO8402标准定义) 针对潜在的不合格项或缺陷所采取的纠正措施, 并杜绝或尽量减少重复问题出现. (1)当客户在工厂现场的稽核中发现不合格项或缺陷时, 对于严重不良,主要不良及重复发生的次要不良须提交8D报告. (2)OQC发现严重不良,主要不良及重复发生的次要不良时须提交8D报告. (3)当市场上发现有重复发生的产品缺陷时须提交8D报告. (4) 当ORT测试过程中发现缺陷时须提交8D报告. (5)IPQC在同一生产现场连续发现三个位置相同不良现象或三个原因相同不良现象 (6)要对那些需要长期纠正措施来解决的缺陷采取行动时,须提交8D报告. (7)被相关程序文件明确要求提交8D报告时. (1)在发现问题的24小时内,提交包含所采取的暂时措施描述的8D报告. (2) 在发现问题的72小时内,提交包含问题发生原因的初步分析的8D报告. 8D格式用于监控解决问题的过程,它不是一个详尽的报告或复杂的分析,描述工具,而是一个包含了解决问题的每个步骤的集合,因而可从其中找到经提炼的基本信息. (1) Team: Composition of the team in charge of solving the problem 小组: 参与解决问题的所有成员所组成的集体. 1) 小组中必须有一个负责人,他(她)根据需要,组织合乎要求的人成立临时团队,并负责收集要解决问题的相关数据(技术,定性,定量数据,预算,等) 2)在小组首次会议中,搜集必需的专业意见,定义考核方法(详细的进程计划,其它人员要求,等) (2)问题描述: 问题及其所造成影响的描述. 1) 描述在具体环境中观察到的现象,或问题造成的危险. 2) 用4M+1E( Milieu)的方法定性,定量分析问题的状况. 3)推荐在8D报告中采用适当的图表作为附件来描述(what, who, where, when ,how (3)短期临时措施 1) 若观察到的问题直接对产品的性能和等级造成影响,立即采取措施(分类,重工,延迟交货,报废)以确保正常生产得以继续进行,直到采取纠正措施将问题解决. 2)检查以确保短期临时措施有效. 3)若短期临时措施有效,则实施. (4) 明确和核实原因 1)从问题描述中寻找最有可能的一些原因,若有可能,做一些测试帮助寻找原因. 2)检查所有考虑到的可能原因, 将它们会带来的结果与观察到的结果比较, 原因/结果矩阵图可帮助选择优先考虑哪个原因. 3)识别问题的种类.(设计,程序,制程,材料,人员技巧 4)探寻可能的解决方案,列出可行性,效果,实施时间等. 5)建立将要实施的那些措施的检验标准. 6)尽量利用各种图表 (5)选择长期纠正措施 1)对将要执行的长期纠正措施在实施前做进一步的确认,以核对它们是否在实施后能提供一个合乎期望的结果. 目的是解决问题的根源,要防止这些纠正措施带来任何其它的负面影响,在这种情形下,须采取其它的措施消除负面影响. 2)选择或创建一个测量工具,评估在纠正过程中各项工作的功效. (6)执行长期纠正措施 1) 执行长期纠正措施,更新相关文件. 2)长期纠正措施的功效可通过观察问题是否重复出现来评估. (7)预防问题重复出现措施 1) 修正整个质量系统(特别是问题相关的程序,技术说明书,工作说明书 2)管理层同意并修正整个质量系统,是该过程的第一步,该过程或立即开始实施,或是一个不断改进的计划. (8) 项目完毕 1) 关注的问题被解决,确认,核实,,被权威人士审核签名通过并存盘

8D是一种思维模式，根据8D的步骤去做，可以有效的控制问题的影响度，减少不必要的损失。及快速的找到问题根源

发现真正肇因的有效方法，并能够采取针对性措施消除真正肇因，执行永久性矫正措施。能够帮助探索允许问题逃逸的控制系统。 逃逸点的研究有助于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力。预防机制的研究有助于帮助系统将问题控制在初级阶段。 8D培训费时，且本身具有难度。除了对8D问题解决流程进行培训外，还需要数据挖掘的培训，以及对所需用到的分析工具（如鱼骨图和流程图，等等）进行培训。

RTV是退回供应商的意思Return to vendor 就是退货处理

8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。 　　8D工作方法是发现真正肇因的有效方法，并能够采取针对性措施消除真正肇因，执行永久性矫正措施。8D工作方法创造了能够帮助探索“允许问题逃逸的控制系统”，对逃逸点的研究有助于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力，而预防机制的研究则有助于系统将问题控制在初级阶段。

8D的8个步骤，有点像丰田的问题解决方法，和PDCA的过程

某芜湖朋友回复：8D是一个系统解决质量问题的工具，要是都能预防，那8D也不会产生，墨菲定理说指出肯定会出错，那就会有相应的工具产生的。解决质量问题不能像冶病那样头痛医头，脚疼医脚，应该是系统的，有开环就有闭环的。

D0：为8D过程做准备D1：成立小组D2：问题的描述D3：确定临时纠正措施（ICA）的开发D4：确定和验证根本原因和遗漏点D5：确定和验证针对根本原因和遗漏点的永久性纠正措施（PCA）D6：实施和确认PCAD7：防止再发生D8：承认小组及个人的贡献什么是8D推行实务一.范围:该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题. 8D 方法就是要建立一个体系,让整个团队共享信息, 努力达成目标. 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径, 但它是解决问题的一个很有用的工具.二.目标提高解决问题的效率,积累解决问题的经验.提供找出现存的与质量相关问题的框架, 杜绝或尽量减少重复问题出现.8D格式的原则是针对出现的问题,找出问题产生的根本原因,提出短期,中期,和长期对策,并采取相应行动措施.

8D报告有8个步骤。第一步骤：建立解决问题小组；第二步骤：描述问题；第三步骤：执行暂时对策---由小组人员负责执行；第四步骤：找出问题真正原因；第五步骤：选择永久对策，由小组人员讨论后确定；第六步骤：执行及验证永久对策；第七步骤：防止再发生措施及标准化；第八步骤: 团队激励。8D（8 Disciplines）即问题解决8步法，最早是福特公司使用的经典质量问题分析手法，对于解决工厂中存在的问题是一个很有用的工具。尤其在面对重大问题时，它能建立一个体系，让整个团队共享信息，并引导团队提供解决问题的方法。8D的优点和缺点：1、优点：发现真正肇因的有效方法，并能够采取针对性措施消除真正肇因，执行永久性矫正措施。能够帮助探索允许问题逃逸的控制系统。逃逸点的研究有助于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力。2、缺点：8D培训费时，且本身具有难度。除了对8D问题解决流程进行培训外，还需要数据挖掘的培训，以及对所需用到的分析工具（如帕累托图、鱼骨图和流程图，等等）进行培训。

当我们碰到一个问题时,往往事发突然而不知所措,例如客诉、生产品质突然出现异常等等。针对这样的事情,一些有经验的人研究了一套逻辑方法,把处理问题的步骤归纳成8个原则(8 Discipline),使工程人员能清楚的知道一步步该作什么。经过这样的步骤,问题的处理及解决通常较圆满,使用8D解决问题的工程人员亦会渐渐感觉工程实力不断增长,因此8D方法很快就在工业界中广泛流传,例如COMPAQ己把8D作为解决问题的标准程序。以下就针对8D的每一步骤作一说明:8D的前置步骤: 当问题发生时,先保持冷静,并且尽你所能紧急补救,使损失降到最低。例如先将客户手中可能有问题的零件换回,以防止其断线等事态之扩大,同时把※※发生的经过细节尽可能收集齐全。D1-第一步骤: 建立解决问题小组若问题无法独立解决,通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行,例如调整机器或懂得改变制程条件,或能指挥作筛选等。D2-第二步骤: 描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员,将证物、细节描述越清楚,团队解决问题将越快。D3-第三步骤: 执行暂时对策若真正原因还未找到,暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后,即立刻交由团队成员带回执行。D4-第四步骤: 找出问题真正原因找问题真正原因时,最好不要盲目地动手改变目前的生产状态,先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图),逐一观察,看看是否有些条件走样,还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果,看看那个数据有很大的差?,尺寸?重量?电压值?C※※?耐电压?等等不良的发生,总是有原因,资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析,可以帮助您缩小范围,越来越接近问题核心。当分析完成,列出您认为最有可能的几项,再逐一动手作些调整改变,并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度,进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。D5-第五步骤: 选择永久对策找到造成问题的主要原因后,即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种,例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点,要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择,并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。D6-第六步骤: 执行及验证永久对策当永久对策准备妥当,则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证,例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM,C※※由0.5升为1.8等,下游工段及客户己能完全接受,不再产生问题。D7-第七步骤: 防止再发对类似的其它生产,虽然尚未发生问题,亦需作同步改善,防止再发,即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效,也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。D8-第八步骤: 团队激励对于努力解决问题之团队予以嘉勉,使其产生工作上的成就感,并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题,或是量产、客诉问题, 若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决,对工程人员实力的培养着实可观,成为公司重要的资产,这也是很多公司将8D制式化的原因。8D的运用,其实不只在工程上,您工作上,生活上碰到的很多问题,不妨也用8D的逻辑来思考看