想问下 锁紧螺母这东西 怎么用？ 怎么安装在丝杠上？

梯形丝杠和滚珠丝杠的不同之处具体体现在以下几点：自锁性：自锁性一般与传动效率成反比，传动效率高，自锁性就越小，因此，滚珠丝杠几乎没有自锁性，而梯形丝杠具有一定的自锁性。经济性：从以前和目前的情况看，滚珠丝杠因其结构较梯形丝杠复杂，价格仍然比梯形丝杠高。不过，随着自动化设备的增多而产量增大，价格差异越来越小。传动速度：滚珠丝杠是滚动摩擦，梯形丝杠是滑动摩擦，工作时前者的温升远低于后者，因此可以承担高速传动任务。使用寿命：滚动摩擦的表面损伤比滑动摩擦的小很多，因此在清洁、润滑等条件符合时，滚珠丝杠的维持寿命比梯形丝杠高得多。传动效率：滚珠丝杠由于滚动丝杠副的丝杠轴与丝杠螺母之间有很多滚珠在做滚动运动，所以运动效率高。

滚珠丝杠、滚珠丝杆、滚珠螺杆的三种叫法在国家标准中只有一个正式的名称——滚珠丝杠，滚珠丝杠副又名滚珠丝杆副、滚珠螺杆副。滚珠丝杠与梯形丝杆的区别。丝杠的内循环，采用的是反向器实现的循环，反向槽靠援助外圆面以及上端的圆键定位，保证对准螺纹滚道方向。那么，滚珠丝杠与普通丝杠有什么区别呢？简单来看下吧。第一、传动速度。滚珠丝杠大都是滚动摩擦，而普通丝杠则是滑动摩擦，工作时温升比普通丝杠要低一些。第二、使用寿命。在清洁以及润滑等条件符合的情况下，滚珠丝杠的使用寿命比普通丝杠的要高一些。第三、传动效率。滚珠丝杠的传动效率在90%以上，但是普通丝杠的传动效率在26-46%之间，想要降低成本，可以使用传动效率较高的丝杠。通过这三点可以看出，两种丝杠的区别还是不少的，因此以后大家在选择丝杠时，可综合考虑下具体需求。

丝杠或者叫做“丝杆”传动，是一种螺旋传动方式，滚珠丝杠（已基本取代梯形丝杆，俗称丝杆）是用来将旋转运动转化为直线运动；或将直线运动转化为旋转运动的执行元件，并具有传动效率高，定位准确等特点；当(滚珠)丝杠作为主动体时，螺母就会随丝杆的转动角度按照对应规格的导程转化成直线运动，被动工件可以通过螺母座和螺母连接，从而实现对应的直线运动。液压传动是利用液压泵将原动机的机械能转换为液体的压力能，通过液体压力能的变化来传递能量，经过各种控制阀和管路的传递，借助于液压执行元件(液压缸或马达)把液体压力能转换为机械能，从而驱动工作机构，实现直线往复运动和回转运动。你说的升降炉，本身需要升降运动，这种升降运动可以通过丝杠或者液压缸来实现，那么丝杠升降炉则是利用丝杠传动来实现。

1、按照国标GB/T17587.3-1998及应用实例，滚珠丝杠（目前已基本取代梯形丝杠，已俗称丝杠）是用来将旋转运动转化为直线运动；或将直线运动转化为旋转运动的执行元件，并具有传动效率高，定位准确等特点；2、当丝杆作为主动体时，螺母就会随丝杠的转动角度按照对应规格的导程转化成直线运动，被动工件可以通过螺母座和螺母连接，从而实现对应的直线运动。

电动缸的工作原理是以电力作为直接动力源，采用各种类型的电机(如AC伺服电机、步进伺服电机、DC伺服电机）带动不同形式的丝杠(或螺母)旋转，并通过构件间的螺旋运动转化为螺母(或丝杠)的直线运动，再由螺母(或丝杠)带动缸筒或负载做往复直线运动。传统的电动缸一般采用电动机驱动丝杠旋转，并通过构件间的螺旋运动转化为螺母的直线运动。近些年新兴的“螺母反转型”电动缸(如整体式行星滚柱丝杠电动缸)采用相反的驱动方式，即驱动螺母旋转，并通过构件间的螺旋运动转化为丝杠的直线运动。4.1.运动转换机构 电动缸主要采用螺旋丝杠传动机构将旋转运动转换为直线运动。螺旋丝杠传动主要有螺母螺杆传动、滚珠丝杠传动和行星滚柱丝杠传动等。普通的螺母螺杆机构由于传动摩擦阻力大、传递效率低等缺点而逐渐被淘汰，目前较常用的是滚珠丝杠传动和行星滚柱丝杠传动等。 滚珠丝杠是目前电动缸最常用的传动元件之一，其主要功能是将旋转运动转换成直线运动，或将转矩转换成轴向反复作用力，同时兼具高精度、可逆性和高效率的特点。由于很多滚珠在滚珠丝杠副的丝杠轴与丝杠螺母之间做滚动运动，所以采用滚珠丝杠的电动缸能得到较高的运动效率。4.2.减速机构 电动缸的减速机构可选用同步带、行星齿轮减速器和谐波齿轮减速器等。 同步带传动是由一根内周表面设有等间距齿形的环行带及具有相应吻合的轮组成。它综合了带传动、链传动和齿轮传动的优点。同步带传动多用于折返式电动缸上。同步带传动具有传动准确，传动比恒定，传动平稳等优点。部分电动缸在减速装置的选择上采用了行星齿轮减速机构。行星齿轮传动是使一个或一个以上的行星轮的轴线绕中心轮的固定轴线回转的齿轮传动。行星齿轮传动具有体积小、质量轻、承载能力高等优点。谐波齿轮减速器也是电动缸常用的减速装置之一。所谓谐波传动是一种靠中间柔性构件弹性变形来实现运动和动力传动的装置的总称。谐波齿轮传动具有结构简单、体积小、承载能力大，传动比范围大、运动精度高、齿面磨损小而均匀等优点4.3.控制系统 伺服电动缸的核心部件为伺服电机，电动缸系统利用伺服电机的闭环控制特性，伺服电机驱动器本身也具有位移、速度、转矩等多种控制模式，但为了控制策略的自由性和多样性从而实现位移、速度、加速度曲线品质的优化，利用PC机、运动控制器或PLC、执行和辅助单元建立开放式的控制系统，采用闭环控制进一步提高控制品质。该技术与计算机控制技术相结合，可以实现对伺服电动缸推杆位移、速度、推力、加速度的高精度动态闭环控制，为伺服电动缸控制提供了技术基础。利用现代运动控制技术、数控技术及网络技术实现程序化、网络化、智能化控制。 电动缸主要由伺服电机、电动缸体、传动装置和位置反馈装置等组成。其主要功能是通过PC机或HMI输入控制命令信号给运动控制卡或运动控制器，然后经过设定运动指令、插补算法、路径规划等发送指令给伺服驱动器，伺服驱动器根据指令驱动伺服电机运转，通过减速器、换向齿轮传动或同步带机构带动滚珠丝杠副旋转；丝杠螺母径向限位，在丝杠旋转力的驱动下与推杆一起做往复直线运动，在丝杠端部安装有多圈绝对值编码器作为位置反馈装置，也可以用伺服电机自带编码器作为位置反馈，实时反馈推杆位置。并且实时读取电动缸上编码器反馈值，获得电动缸的实际位置，上传给PC或HMI用于显示监控。具有手动功能、应急装置、锁定功能、极限限位、报警功能。Rr

曲柄滑块机构、凸轮机构（包括偏心轮）等话说提问者说的双螺旋丝杠是不是往复丝杠？

　　　　伺服压装机是专为市场开发的纯伺服控制精密压力机设备。它是由具有多年客户现场经验的专业研发工程团队为满足工业自动化4.0而开发的智能压力机。工作原理是通过伺服电机带动进口高精度滚珠丝杠进行上下压合操作的设备。伺服压力机由机架、机头、工作台、推杆、压板、伺服电机、电机控制器、减速传动、制动器、位置传感器、可编程控制器、触摸屏、工作机构、辅助机构等组成。　　伺服压装机特点：伺服压装机是一种伺服驱动压力机。具有精度高、速度快、扭矩大等特点。伺服压装机作为一种新型机电产品，应用越来越广泛。其特点主要有以下几点。下面是一个简单的分析。首先，伺服压装机操作简单。其动力源为空气，操作简单，控制方便。其次，伺服压力机产生的噪音也很小。与其他液压系统不同，当它们处于待机状态时，它们会产生巨大的噪音。噪音的干扰可能会导致很多人放弃选择液压机而选择伺服压装机。　　经过扫码录入产物标签，创造产物要害步骤的参数数据库，每个出厂的产物罕见可查，有据可依，鉴于产业电脑的巨量数据处置，产物身份数据可追究。伺服压装机节约能源功效显着，由于伺服压装机沿用伺服电机动作能源源，在运用时按照负载的巨细输入扭矩，在空路途和不做功的归来进程中，其功率的耗费的渺小的，伺服电机的功率输入是按需输入这一个性，比拟气动冲压机和液压压力机的节约能源功效特殊显着，俭朴动力80%安排。

数控机床的组成及基本结构默认分类 2009-06-16 10:48:09 阅读112 评论3 字号：大中小 一、程序编制及程序载体 数控程序是数控机床自动加工零件的工作指令。在对加工零件进行工艺分析的基础上，确定零件坐标系在机床坐标系上的相对位置，即零件在机床上的安装位置；刀具与零件相对运动的尺寸参数；零件加工的工艺路线、切削加工的工艺参数以及辅助装置的动作等。得到零件的所有运动、尺寸、工艺参数等加工信息后，用由文字、数字和符号组成的标准数控代码，按规定的方法和格式，编制零件加工的数控程序单。编制程序的工作可由人工进行；对于形状复杂的零件，则要在专用的编程机或通用计算机上进行自动编程（APT）或CAD/CAM设计。 编好的数控程序，存放在便于输入到数控装置的一种存储载体上，它可以是穿孔纸带、磁带和磁盘等，采用哪一种存储载体，取决于数控装置的设计类型。二、输入装置输入装置的作用是将程序载体（信息载体）上的数控代码传递并存入数控系统内。根据控制存储介质的不同，输入装置可以是光电阅读机、磁带机或软盘驱动器等。数控机床加工程序也可通过键盘用手工方式直接输入数控系统；数控加工程序还可由编程计算机用RS232C或采用网络通信方式传送到数控系统中。零件加工程序输入过程有两种不同的方式：一种是边读入边加工（数控系统内存较小时），另一种是一次将零件加工程序全部读入数控装置内部的存储器，加工时再从内部存储器中逐段逐段调出进行加工。三、数控装置数控装置是数控机床的核心。数控装置从内部存储器中取出或接受输入装置送来的一段或几段数控加工程序，经过数控装置的逻辑电路或系统软件进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种控制信息和指令，控制机床各部分的工作，使其进行规定的有序运动和动作。零件的轮廓图形往往由直线、圆弧或其他非圆弧曲线组成，刀具在加工过程中必须按零件形状和尺寸的要求进行运动，即按图形轨迹移动。但输入的零件加工程序只能是各线段轨迹的起点和终点坐标值等数据，不能满足要求，因此要进行轨迹插补，也就是在线段的起点和终点坐标值之间进行“数据点的密化”，求出一系列中间点的坐标值，并向相应坐标输出脉冲信号，控制各坐标轴（即进给运动的各执行元件）的进给速度、进给方向和进给位移量等。四、驱动装置和位置检测装置 驱动装置接受来自数控装置的指令信息，经功率放大后，严格按照指令信息的要求驱动机床移动部件，以加工出符合图样要求的零件。因此，它的伺服精度和动态响应性能是影响数控机床加工精度、表面质量和生产率的重要因素之一。驱动装置包括控制器（含功率放大器）和执行机构两大部分。目前大都采用直流或交流伺服电动机作为执行机构。位置检测装置将数控机床各坐标轴的实际位移量检测出来，经反馈系统输入到机床的数控装置之后，数控装置将反馈回来的实际位移量值与设定值进行比较，控制驱动装置按照指令设定值运动。五、辅助控制装置辅助控制装置的主要作用是接收数控装置输出的开关量指令信号，经过编译、逻辑判别和运动，再经功率放大后驱动相应的电器，带动机床的机械、液压、气动等辅助装置完成指令规定的开关量动作。这些控制包括主轴运动部件的变速、换向和启停指令，刀具的选择和交换指令，冷却、润滑装置的启动停止，工件和机床部件的松开、夹紧，分度工作台转位分度等开关辅助动作。由于可编程逻辑控制器（PLC）具有响应快，性能可靠，易于使用、编程和修改程序并可直接启动机床开关等特点，现已广泛用作数控机床的辅助控制装置。六、机床本体数控机床的机床本体与传统机床相似，由主轴传动装置、进给传动装置、床身、工作台以及辅助运动装置、液压气动系统、润滑系统、冷却装置等组成。但数控机床在整体布局、外观造型、传动系统、刀具系统的结构以及操作机构等方面都已发生了很大的变化。这种变化的目的是为了满足数控机床的要求和充分发挥数控机床。

【螺旋升降机】工作原理螺旋升降机是由蜗轮蜗杆、箱体、轴承、丝杠等零部件组成。工作原理为： 螺旋升降机电机或者手动驱动蜗杆旋转，蜗杆驱动蜗轮减速旋转，蜗轮内腔加工为内螺纹，驱动丝杠上下移动，由于内部有蜗轮蜗杆，丝杠的减速作用，达到放大推力的作用功能特点通过驱动蜗杆旋转，实现丝杠的上下移动，达到推拉或者顶升的作用。1，自锁性能普通齿丝杠电动推杆和螺旋升降机，由于综合传动效率低，大部分有绝对动载自锁功能，增加设备运行的安全性；滚珠丝杠电动推杆和螺旋升降机不自锁；2，精度定位综合位置精度可达0，1mm; 伺服电动缸位置精度可至6um；3，精确控制配置编码器，通过变频器或控制器控制，实现闭环精确定位；如精度要求不高，可配备电位计实现在线控制。4，同步性单减速电机通过机械联结同时驱动多台推杆，实现同步升降并绝对同步；5，驱动系统：直流电机12/24V, 单项交流电机，三相交流电机，无需气源/液压源；6，过载保护可配备安全离合器防过载；也可配备过载压力传感器防过载；7，负载高推/拉力可至300吨；8，其他维护简单，噪音低，可在高/低温，防腐/防爆恶劣环境正常工作；最重要特点是：自锁性能、同步性、精度定位、速度控制、推力控制。应用领域广泛应用于升降舞台，同步升降台，钢铁/造纸/啤酒/军工等行业发展前景螺旋升降机作为一种现代的升降设备其使用领域很广，无论是工厂、工地、舞台、物流等行业都必须用到，丝杠升降机的发展也非常迅速，根据近几年客户的需求和建议，我们不难得出未来升降机的发展方向，其中速度、变速和安全性能是其中的要点。安全的重要性在各种设备上都非常重要，升降式舞台使用的螺旋升降机在安全要求上将更高，为了保证表演者的安全，升降平台设计的将会更大，而使用的升降机也会更大，如今大型剧场所使用的升降机直径将超过3米，稳定性和安全性也得到了很大的提高。如矿井所用升降机，其提升高度可达几千米，现阶段每秒几十米的提升速度满足不了需求，那么提升速度将要进一步提升，要达到每秒几百上千米，加速幅度也要加大。一些场合使用的升降机在工作过程中，要进行变速来达到工作要求，那么变频式升降机也将在未来有一定的市场需求。在材料的使用上，由于对螺旋升降机有高负载的需求，其材料采用的都是高精度高硬度的铸铁，而未来升降机要求体积要越小，装配在一些微型设备上使用，那么对材料的重量要减轻，合金钢铸造而成的升降机在质量上不逊色于铸铁，在某些方面还有所优势，未来升降机材料使用的多样性将会根据需求而不同，那么挖掘用户需求也是一重点。在未来，研发的新型螺旋升降机应具备很高的安全性，采用先进的PLC控制系统进行控制，有优秀的自动监视、报警、诊断、保护等功能，遇到过载过流、过压等故障，均能采取自动保护措施，避免和减少人身伤害和设备故障，升降机的使用安全性得到显著提高。

闭环控制系统： 反馈控制系统也叫闭环控制系统，输出量对控制作用有直接影响。 如：自动调温空调，当环境温度高于设定温度时，空调制冷系统自动开启，调定室温到设定值。

螺旋传动是靠螺旋与螺纹牙面旋合实现回转运动与直线运动转换的机械传动。螺旋传动按其在机械中的作用可分为：1）传力螺旋传动。以传递力为主，可用较小的转矩转动产生轴向运动和大的轴向力，例如螺旋压力机和螺旋千斤顶等。一般在低转速下工作，每次工作时间短或间歇工作。2）传导螺旋传动。以传递运动为主，常用作实现机床中刀具和工作台的直线进给。通常工作速度较高，在较长时间内连续工作，要求具有较高的传动精度。3）调整螺旋传动。用于调整或固定零件（或部件）之间的相对位置，如带传动调整中心距的张紧螺旋，一般不经常转动。

1：丝杠螺母副，螺母一定采用双螺母结构，调整双螺母之间垫片的厚度即可，长时间使用滚道磨损后还可以更换更大规格的滚珠，比如大5微米的滚珠2：丝杠两端轴承，采用间隙可调结构，检查检查传动间隙。3：水平传动的结构，若支撑距离较长，两个支撑最好加上预拉伸，减少丝杠受压时变形和磨损。

属于金属塑性液压机成型机械。在其床身上面装有交流伺服系统，该系统中的旋轮架设有纵、横两个相互垂直的滑架，横向和纵向进给采用精密滚珠丝杠副，由伺服电机依次与同步带传动副及精密滚珠丝杠副相连接；在滑架下面设有精密滚珠直线导轨；在旋轮架的横向滑座的上面设有对芯模外形轮廓“拷贝”机构；控制伺服系统的数控系统装置及控制液压传动系统的可编程序控制器均分别与工业PC机相连。新型旋压机实现了自动加工和控制，为多功能、通用型设备，精度和可靠性高，并具有CAD绘图编程功能、芯模拷贝功能及录返功能。 该设备分液压自动型和手动型两种形式，可以适用于厚度14毫米以内钢板的旋压，也适用于不锈钢、铝和其他金属的一次旋压成形。

ufeff 提示 ： ↑ ↑ ↑ 点击“ 石材 研习社” 关注 石材雕刻机总体结构和原理 1.石材雕刻机的工作原理 石材雕刻机实际是—个三维数控系统， 其工作原理如图所示： 图1 石材雕刻机工作原理 通用微型计算机内安装专用的设计排版软件进行图形、 文字的设计、 排版，自动生成加工路径信息，通过 USB 接口或 其他 数据传输接口将刀具路径数据传输给单片机，数控系统接收刀具路径数据，完成显示、和用户交互等—系列功能后，用特定的算法将输入的路径信息转化为数控信息，控制器把这些信息转化为驱动步进电机或伺服电机的信号（脉冲串）控制雕刻机 X，Y，Z三轴的走刀。同时，进行铣削，即可雕刻出在计算机上设计的各种平面或立体的图形文字，实现雕刻自动化加工。 2. 石材雕刻机机械结构及运动系统方案设计 本部分着重研究对石材雕刻机各组成部分方案的选择,它包括：有效雕刻区域、滚珠丝杠的结构型式和参数、直线导轨的结构型式和参数、主电机的结构型式和参数、步进电机的结构型式和参数、主运动和进给运动的传递方式和转速范围等; 2.1 总体结构设计 石材雕刻机机械本体部分是雕刻机的骨架，有底座、立柱、工作台、机头和主轴组件等部分。在保证整个系统的机械刚性的前提下，为了简化设计的结构，减轻整机重量，缩短产品的设计和制造的周期，其主体框架采用铝合金拉延型材和轧制铝板制造，防护件用塑料件和饭金件制造，用标准的紧固件和定位销连接。 2.2 主运动方案设计 石材雕刻机主运动方案通常有两种方案:直接采用专用的雕刻头或采用直流电机带动主轴机构。真流电机加上带轮虽然也可以满足主轴速度的要求，而且也比较便宜，但会增加机械结构的复杂程度。专用的雕刻头的优点在这里不在复述，配以与之配套的变频调速装置，既简单又实用，故采用专用的雕刻机电机。 2.3 进给运动方案设计 由前所述，采用横梁固定、工作台移动实现相对运动的方式，机头在横梁上移动(X 向)，实现雕刻宽度;工作台在底座上移动(Y 向)，实现雕刻长度;主轴组件上下移动(Z 向)，实现雕刻深度。由于滚珠丝杠副具有很多优点,因此各运动链中传动件均采用滚珠丝杠副。步进电机和滚珠丝杠副直接连接。至于导轨,各运动链中支承件均采用滚动直线导轨副。石材研习社（微信号stone5A） 3.石材雕刻机控制系统设计 3.1 石材雕刻机控制系统的结构与原理 石材雕刻机是一种能够装载数控雕刻程序并自动控制雕刻机运动的加工系统，它通常有雕刻程序计算系统、数控系统组成。其工作原理是：计算机通过雕刻软件将需要的雕刻的图形数字化，生成每个步骤的雕刻程序(一般为G代码、HPGL格式文件)，通过USB接口或其他数据传输接口(RS232、RS485等)传输给控制系统，然后控制系统采用特定的算法将输入的路径信息转化为数控信息，控制器把这些信息转化为驱动步进电机或伺服电机的信号(脉冲串)，控制雕刻机X、Y、z三轴的进给，同时，石材雕刻机的高速旋转主轴带动按加工材质配备的刀具，对固定于机械本体的工件进行铣削，即可雕刻出在计算机上设计的各种平面或立体图形文字，实现雕刻的自动化加工。 3.2 石材雕刻机控制系统的总体方案设计 由本系统的设计指标可知，其目标是设计开发一套针对石材雕刻机的控制特点，能满足石材雕刻机控制需求并具有高性价比的普及型中档的嵌入式雕刻机数控系统。因此，本系统需要从速度方面入手，重点解决好运动的快速性问题，同时兼顾系统的制造成本，使硬件造价控制在预期的范围内。可见，系统的处理速度 和成 本控制是本系统方案设计应考虑的重点。 根据现有数控技术的发展水平，目前提高数控系统处理速度的途径有以下几种： 1)PC+高速运动控制卡； 2）由高性能通用CPU，如X86、Pentium等组成的工控板； 3）高速运动控制芯片； 4）采用ARM等高性能单片机替代高速运动控制芯片； 通过对以上4种高速数控方案的性能、实现难度、工作量和成本的系统比较，本系统采用了第4种方案，即基于高性能ARM开发高性价比的石材雕刻机的数控系统。 内容来源网络，仅供参考 版权归原作者所有，石材研习社编辑整理 热点推荐 ↓ ↓ ↓ ↓ 石材雕刻机主轴出现噪音是什么问题？ 如何从一个玉器外观上分辨出是机器雕还是人工雕刻的？ 石材雕刻机的使用注意事项及保养 文章底部新增留言功能，欢迎踊跃留言评论 投稿.合作.推广 请+微信17134996333 微信ID：stone5A 微信ID：scsc365 微信ID：chinastone8 点击“石材研习社”，进入中国石材微商城！ ↓ ↓ ↓ ↓

首先，要合理调整电机座孔和直线导轨在垂直平面内的平行度，使其达到相应的要求。要将电机底座和机床床身的电机座相互固定在一起，螺栓不要拧紧，从而使0.02的塞尺不能塞入。电机座孔装检套、检棒以及平尺要和电机座直线导轨滑块的正基面相重合。平尺的上测量面要在千分表的表座上面，并移动千分表的表座，让千分表侧头接触检棒上表面。在第一测量点，将千分表调零后，移动滑块，使其推动千分尺至另一测量点，只有两侧量点的差异不足0.01，这样就能确保电机座孔和直线导轨在垂直平面内的平行度不足0.01，一旦发现两测量点的差值超过0.01，就要对其合理调整并加以修正，进而达到相应的要求。其次，在轴承座孔和直线导轨垂直平面内，要使其平行度满足相应的要求。要先将机床床身轴承座和轴承座孔固定下来，但不要拧紧螺栓，这时要和检测电机座孔的方法一样，检测0.02的塞尺是否能塞入，如果塞不进则符合相应的要求，若不符合就要将轴承座和机床修刮至合格。待检测合格之后，把检棒和检套一并安装到轴承座孔内，并缓缓移动滑块、千分尺和平尺的装配体至轴承座。在第一测量点，将千分表调零后，移动滑块，并推动千分尺至新测量点，比较两测量点的差异。如果差异低于0.01，说明符合相关要求。如果差异超过0.01，说明不符合相关标准，这时就要采取相应措施，将其调整至符合要求为止。第三，将电机座孔和轴承座的高精度进行合理调整。移动滑块和千分尺以及平尺的装配体至电机座，将千分尺的表座进行推移，使其测量头和检棒的上表面接触。从电机座内侧选取测量点，同时还要确保测量点的最高点的千分尺要处于零位置，移动滑块、平尺以及千分尺的装配体至轴承座附近，这时，测量点将处于轴承座外侧，其距离检棒比较远，那么，电机座孔轴心线和轴承座孔轴心线等高低于0.01，一旦超过0.01，要立即对机座孔或轴承座进行修正至符合要求为止。第四，在安装数控机床滚珠丝杠的过程中，要将电机座和机床床身电机座用螺栓相互固定在一起，而后将滚珠丝杠套入到轴承内环中，但要求滚珠丝杠端面和轴承内环紧紧贴在一起，且不能使0.02塞尺能够塞入方可满足标准，否则就要对其进行修正至符合要求为止。为了保证轴承外环与电机座结合面间的间隙不超过0.02mm，这就要先将滚珠丝杠轴承组件合理安装到电机座孔中，以便于对二者间的间隙进行合理控制。第五，合理调整滚珠丝杠与直线导轨在垂直面内的平行度，使其满足相应的要求。将电机座和轴承座用螺栓拧紧固定，而滚珠丝杠螺母要安装在电机座端面上，其中，滚珠丝杠的螺纹端面要和螺母法兰端面之间留有三四个螺距的间隙，而后将平尺均调至滑块的正基面上，平尺的基面则放有千分尺的表座，并将千分尺调至最高点零位置，再合理调整滚珠丝杠上的螺母，从而确保滚珠丝杠和螺母的端面相协调一致，同时还要确保量最高点的平行度低于0.01，否则将不符合相应的标准，这时仍要采取相应的措施进行修正至符合要求为止。另外，在水平面内，将滚珠丝杠和直线导轨内的平行度调整至合理位置，使其满足要求。它和前者的原理相同，如果测量两最高点的平行度小于0.01则符合要求，如果不符合要求，要对其进行修正至合格为止。待检测合格之后，要注意对电机座和轴承座进行销对和定位。最后，滚珠丝杠螺母和工作台之间要进行合理调整，使其达到标准要求。这就要先将工作台的侧基准面紧紧和直线导轨的滑块相贴，利用螺栓将其固定。同时还要保持滚珠丝杠螺母法兰端面与螺纹端面的一致性。除此之外，还要确保滚珠丝杠的清洁度，同时要将螺母和螺母座的结合面进行全面清洁，确保其干净，再次对工作台进行移动，防止螺母座和滚珠丝杠螺母法兰端面出现松动现象。

**********院 数控专业毕业论文系 别： 机电工程系 专 业： 数控技术 班 级： ***************** 学生 姓名： *** 指导 教师： *** *** 提交时间：2010 年*月*日内容简介 机械制造业是国民经济的支柱产业，可以说，没有发达的制造业，就不可能有国家的真正繁荣和富强。而机械制造业的发展规模和水平，则是反映国民经济实力和科学技术水平的重要指标之一。 制造自动化技术是先进制造技术的重要组成部分，其核心是数控技术。数控技术是综合应用计算机、自动化控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。它的出现及所带来得巨大效益，已引起了世界各国科技与工业界的普遍重视。 数控维修技术不仅是保障数控机床正常运行的前提，对数控技术的发展和完善也起到了巨大的推动作用，因此，它已经成为一门专门的学科。同时也表明，数控维修技术是制造业竞争和发展的基础，也是机械制造业技术水平的标志。关键词 : 数控机床 数控系统 常见故障 维修方法 数控技术目 录引 言……………………………………………………………………………………………… 4一 数控机床的概述…………………………………………………………… 5 1.1 数控机床的简介……………………………………………………… 5 1.2 数控机床的组成……………………………………………………… 5 1.3 数控机床的主要技术指标………………………………………… 5二 数控机床的故障诊断方法…………………………………………… 6 2.1 数控机床的外部故障诊断方法…………………………………… 6 2.2 数控系统的诊断技术………………………………………………… 7 2.3 数控机床常见故障及排除方法…………………………………… 8三 数控机床各部故障分析及维修……………………………………… 9 3.1 数控机床主轴伺服系统故障检查及维修………………………… 9 3.2 机床PLC初始故障的诊断………………………………………… 10 3.3 数控设备检测元件故障及维修…………………………………… 11 3.4 数控机床加工精度异常故障及维修…………………………… 12四 数控机床维修维护技术………………………………………………… 15参考文献…………………………………………………………………………… 16致谢…………………………………………………………………………………… 17引 言 随着电子技术和自动化技术的发展，数控技术的应用越来越广泛，以微处理器为基础，以大规模集成电路为标志的数控设备，已在我国批量生产、大量引进和推广应用，它们给机械制造业的发展创造了条件，并带来很大的效益。但同时，由于它们的先进性、复杂性和智能化高的特点，在维修理论、技术和手段上都发生了飞跃的变化。 另外任何一台数控设备都是一种过程控制设备，这就要求它在实时控制的每一时刻都准确无误地工作。任何部分的故障与失效，都会使机床停机，从而造成生产停顿。因而对数控系统这样原理复杂、结构精密的装置进行维修就显得十分必要了。尤其对引进的CNC机床，大多花费了几十万到上千万美元。在许多行业中，这些设备均处于关键的工作岗位，若在出现故障后不及时维修排除故障，就会造成较大的经济损失。 我们现有的维修状况和水平，与国外进口设备的设计与制造技术水平还存在很大的差距。造成差距的原因在于：人员素质较差，缺乏数字测试分析手段，数域和数域与频域综合方面的测试分析技术等有待提高等等。一 数控机床的概念1.1 数控机床的简介 数控机床是一种技术含量很高的机、电、仪一体化的高效的自动化机床，综合了计算机技术、自动化技术、伺服驱动、精密测量和精密机械等各个领域的新的技术成果，是一门新兴的工业控制技术。 数字控制简称数控，是一种借助数字、字符或其他符号对某一工作过程(如加工、测量、装配等)进行可编程控制的自动化方法。 数控技术是指用数字量及字符发出指令并实现自动化控制的技术，它已经成为制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础技术。， 1.2 数控机床的组成 数控机床由控制介质、人机交换设备、计算机数控装置、进给饲服驱动装置、主轴饲服驱动系统、辅助控制单元、可编程控制器、反馈系统、适应控制装置及机床本体等部分组成。 1.3 数控机床的主要技术指标 1.主要规格尺寸 数控机床主要尺寸有床身与刀架最大回转直径、最大车削长度、最大车削直径等；数控铣床主要有工作台、工作台T型槽、工作台行程等规格尺寸。 2.主轴系统 数控机床主轴采用直流或交流电动机驱动，具有较宽的调速范围和较高的 回转精度，主轴本身的刚度与抗震性比较好。现在数控机床主轴普遍达到5000～10000r/min甚至更高的转速，并且可以通过操作面板上的倍率开关直接改变转速，每挡间隔5%，其调节范围为50%～120%。 3.进给系统 该系统有进给速度范围、快进速度范围、运动分辨率(最小移动增量)、定位精度和螺距范围等主要技术参数。 4.定位精度和重复定位精度 定位精度是指数控机床工作台或其他运动部件的实际运动位置与指令位置的一致程度，其不一致的差值即为定位误差。重复定位精度是指在相同的操作方法和条件下，在完成规定操作次数过程中得到结果的一致程度。 5.刀具系统 数控车床包括刀架工位数、工具孔直径、刀杆尺寸、换刀时间、重复定位精度各项内容。加工中心刀库容量与换刀时间直接影响其生产率。 6.电气 包括主电动机、饲服电动机规格型号和功率等。 7.冷却系统 包括冷却箱容量、冷却泵输出量等。二 数控机床的故障诊断2.1 数控机床的外部故障诊断方法 由于现代数控系统的可靠性越来越高，数控系统本身的故障越来越低，而大部分故障的发生则是非系统本身原因引起的。数控设备的外部故障可以分为软故障和外部硬件损坏引起的硬故障。 软故障是指由于操作、调整处理不当引起的，这类故障多发生在设备使用前期或设备使用人员调整时期。对于数控系统来说，另一个易出故障的地方为伺服单元。由于各轴的运动是靠伺服单元控制伺服电机带动滚珠丝杠来实现的。用旋转编码器作速度反馈，用光栅尺作位置反馈。一般易出故障的地方为旋转编码器与伺服单元的驱动模块。例如，一数控车床刚投入使用的时候，在系统断电后重新启动时，必须要返回到参考点。即当用手动方式将各轴移到非干涉区外后，再使各轴返回参考点。否则，可能发生撞车事故。所以，每天加工完后，最好把机床的轴移到安全位置。外部硬件操作引起的故障是数控修理中的常见故障。这类故障有些可以通过报警信息查找故障原因。对一般的数控系统来讲都有故障诊断功能或信息报警。维修人员可利用这些信息手段缩小诊断范围。而有些故障虽有报警信息显示，但并不能反映故障的真实原因。如一台采用840C系统的数控车床，第一天工作时完全正常，而第二天上班时却无论如何也开不了机，工作方式一转到自动方式下就报警“EMPTYING SELECTED MOOE SELECTOR”。加工完工件后，主轴不停，机械手就去抓取工件，后来仔细检查各部位都无毛病，而是自动工作条件下的一个模式开关位置错了。所以，当有些故障原因不明的报警出现的话，一定要检查各工作方式下的开关位置。还有些故障不产生故障报警信息，只是动作不能完成，这时就要根据维修经验、机床的工作原理和PLC运行状况来分析判断了。 对于数控机床的修理，重要的是发现问题。对外部故障诊断应遵从以下两条原则。首先要熟练掌握机床的工作原理和动作顺序。其次，要会利用PLC梯形图，NC系统的状态显示功能或机外编程器监测PLC的运行状态，一般只要遵从以上原则，小心谨慎，一般的数控故障都会及时排除。2.2数控系统的诊断方法1.数控系统自诊断 (1)开机自诊断 数控系统在通电开机后，都要运行开机自诊断程序，对连接的各种控制装置进行检测，发现问题立即报警，例如检测备用电池电压是否达到要求，若电压低于要求，系统就会产生报警，西门子系统电池报警是1号报警，提示维修人员立即更换电池，如果不能更换电池，在更换电池前不能停电。 (2)运行自诊断 数控机床在运行时，数控系统时刻监视机床的运行。数控装置对伺服系统、PLC系统进行运行监视，如果发现问题及时报警，并且很多故障都会在屏幕上显示报警信息。在机床运行时，PLC装置通过机床厂家编制的用户程序，实时监视数控机床的运行，如果发现故障或者发出的指令不执行，及时将相应的信号传递给数控装置，数控装置将会在屏幕上显示报警信息。2.在线诊断和离线诊断 (1)在线诊断 在线诊断是指通过数控系统的控制程序，在系统处于正常运行状态下，实时自动地对数控装置、PLC控制器、伺服系统、PLC的输人输出以及与数控装置相连的其他外部装置进行自动测试、检验，并显示有关状态信息和故障信息。系统除了在屏幕上显示报警号和报警内容外，还实时显示NC内部标志寄存器及PLC操作单元的状态，为故障诊断提供极大方便。 (2)离线诊断 当数控系统出现故障或者要判断是否真有故障时，往往要停止加工，并停机进行检查，这就是离线诊断。离线诊断的目的是修复系统和故障定位，力求把故障定位在尽可能小的范围，如缩小到某一区域或者某一模块等。3.远程诊断 实现远程诊断的数控系统，必须具备计算机网络功能。因此，远程诊断是近几年发展起来的一种新型的诊断技术。数控机床利用数控系统的网络功能通过互联网连接到机床制造厂家，数控机床出现故障后，通过机床厂家的专业人员远程诊断，快速确诊故障，这是数控机床诊断技术的新发展。2.3 数控机床常见故障及排除方法 数控系统故障维修通常按照：现场故障的诊断与分析、故障的测量维修排除、系统的试车这三大步进行。1.数控机床故障诊断： (1)先外部后内部 现代数控系统的可靠性越来越高，数控系统本身的故障率越来越低，而大部分故障的发生则是非系统本身原因引起的。由于数控机床是集机械、液压、电气为一体的机床，其故障的发生也会由这三者综合反映出来。维修人员应先由外向内逐一进行排查。尽量避免随意地启封、拆卸，否则会扩大故障，使机床丧失精度、降低性能。 (2)先机械后电气 一般来说，机械故障较易发觉，而数控系统及电气故障的诊断难度较大。在故障检修之前，首先注意排除机械性的故障。 (3)先静态后动态 先在机床断电的静止状态，通过了解、观察、测试、分析，确认通电后不会造成故障扩大、发生事故后，方可给机床通电。在运行状态下，进行动态的观察、检验和测试，查找故障。而对通电后会发生破坏性故障的，必须先排除危险后，方可通电。 (4)先简单后复杂 当出现多种故障互相交织，一时无从下手时，应先解决容易的问题，后解决难度较大的问题。往往简单问题解决后，难度大的问题也可能变得容易。2.数控机床的故障诊断技术 数控系统是高技术密集型产品，要想迅速而正确的查明原因并确定其故障的部位，要借助于诊断技术。随着微处理器的不断发展，诊断技术也由简单的诊断朝着多功能的高级诊断或智能化方向发展。诊断能力的强弱也是评价CNC数控系统性能的一项重要指标。目前所使用的各种CNC系统的诊断技术大致可分为以下几类： (1)起动诊断 起动诊断是指CNC系统每次从通电开始，系统内部诊断程序就自动执行诊断。诊断的内容为系统中最关键的硬件和系统控制软件，如 CPU、存储器、I/O 等单元模块，以及MDI/CRT单元、纸带阅读机、软盘单元等装置或外部设备。只有当全部项目都确认正确无误之后，整个系统才能进入正常运行的准备状态。否则，将在CRT画面或发光二极管用报警方式指示故障信息。此时起动诊断过程不能结束，系统无法投入运行。 (2)在线诊断 在线诊断是指通过CNC系统的内装程序，在系统处于正常运行状态时对CNC系统本身及CNC装置相连的各个伺服单元、伺服电机、主轴伺服单元和主轴电动机以及外部设备等进行自动诊断、检查。只要系统不停电，在线诊断就不会停止。 (3)离线诊断 离线诊断是指数控系统出现故障后，数控系统制造厂家或专业维修中心利用专用的诊断软件和测试装置进行停机（或脱机）检查。力求把故障定位到尽可能小的范围内，如缩小到某个功能模块、某部分电路，甚至某个芯片或元件，这种故障定位更为精确。

第2版前言第1版前言第一章绪论1第一节数控技术的基本概念1第二节数控系统的基本组成及工作原理1一、数控系统的基本组成2二、数控系统的工作原理3第三节数控系统的分类及特点4一、数控系统的分类4二、计算机数控系统的特点6第四节开放式CNC系统的结构与特点7一、开放式CNC系统的定义7二、开放式CNC系统的构成8三、开放式CNC系统的特点8四、开放式CNC系统的发展9第五节数控技术的发展9一、数控技术的产生和发展9二、我国数控机床的发展10三、数控系统的发展趋势11本章小结12思考练习题13第二章CNC系统14第一节概述14一、CNC系统的定义14二、CNC系统的组成14三、CNC机床的组成14四、CNC系统的工作过程15五、CNC系统的功能17第二节CNC系统的硬件结构18一、CNC系统硬件结构的类型18二、CNC系统硬件结构主要组成部分的功能22三、输入/输出接口23第三节CNC系统的软件结构27一、CNC系统的软件功能27二、CNC系统软件的内容27三、CNC系统软件的结构特点28第四节数控加工程序的输入与译码30一、CNC系统的信息流程30二、数控加工程序的输入30三、数控加工程序的译码33第五节刀具补偿36一、刀具半径补偿36二、刀具长度补偿39第六节速度控制41一、进给速度控制41二、自动加/减速控制43第七节插补原理46一、基本概念46二、逐点比较法46三、数字积分法51本章小结55思考练习题56第三章检测装置57第一节光栅尺57一、海德汉光栅技术57二、光栅尺的结构与测量原理59三、信号的处理及栅距的细分61第二节编码器63一、编码器分类63二、编码器的结构与工作原理64三、电气连接67四、编码器的应用68第三节旋转变压器和感应同步器69一、旋转变压器69二、感应同步器71第四节磁栅73一、磁栅的结构73二、磁栅的工作原理73三、磁栅的检测电路75第五节检测装置在数控系统中的应用75一、光栅技术简述75二、光栅尺的应用75本章小结78思考练习题78第四章CNC伺服驱动系统79第一节位置控制系统79一、概述79二、位置控制原理79三、位置控制系统的分类80四、数字式伺服系统82第二节步进电动机伺服驱动系统83一、开环伺服系统的组成83二、步进电动机84三、步进电动机开环控制87四、步进电动机驱动装置的典型应用91第三节交流伺服驱动系统94一、交流伺服系统的组成94二、交流伺服电动机94三、交流伺服系统的控制原理96四、交流伺服驱动系统的连接104第四节直流伺服驱动系统109一、直流伺服电动机的工作原理109二、直流伺服电动机的调速原理110第五节直线电动机伺服驱动系统113一、直线电动机的特点114二、直线电动机的结构与工作原理115三、直线电动机伺服系统117第六节主轴驱动118一、数控机床对主轴驱动的特殊要求118二、主轴电动机119三、主轴定向准停122本章小结124思考练习题125第五章通信及可编程序控制器126第一节通信接口与网络126一、数控系统的通信设备及接口126二、数据通信的基本概念127三、异步串行通信接口130四、DNC通信接口136五、网络通信137第二节数控系统中的PLC139一、PLC的基木结构及工作原理140二、数控机床中的PLC142三、M、S、T功能的实现144第三节PLC在数控机床中的应用146一、概述146二、指令系统146三、子程序库149四、PLC应用实例150本章小结155思考练习题156第六章数控系统的连接157第一节概述157一、数控车床157二、数控铣床159三、加工中心161四、典型数控系统的应用情况162第二节SIEMENS 802Se系统164一、概述164二、CNC控制模块165二、驱动模块169四、电源（变压器）171五、系统的连接172六、参数设定（典型参数举例）172第三节SIEMENS 802D系统175一、概述175二、SINUMERIK 802D数控系统的构成176三、接口176四、数控系统的配置和连接178五、参数设置180六、与主轴的联接185第四节SIEMENS 840D系统186一、概述186二、CNC控制模块187三、OP单元和MMC189四、驱动模块192五、PLC模块194六、电源模块194七、系统的连接195八、参数设定195第五节华中数控系统197一、华中数控系统的介绍197二、华中数控系统的特点197三、华中数控系统的典型系列197本章小结201思考练习题202第七章数控系统的安装调试与故障诊断203第一节数控机床及系统的安装203一、安装前的准备工作203二、机床的安装步骤204三、系统的连接204四、系统的抗干扰措施205五、检查205第二节数控系统的调试205一、运行前的准备工作205二、通电试运行206三、功能调试207四、整机运行209五、检查验收209第三节数控系统的故障诊断219一、数控系统故障诊断的基本知识220二、故障维修人员应具备的基本素质222三、数控机床的常见故障223四、常见故障的分类226五、数控机床的故障诊断228六、数控机床的故障实例229本章小结234思考练习题234第八章机床的数控改造235第一节概述235一、机床数控改造的任务235二、机床数控改造的基本要求236三、机床数控改造的一般步骤237第二节机床数控改造总体方案设计238一、机床数控改造总体方案设计的依据238二、工艺分析239三、机床数控改造的总体方案239四、机床数控改造的主要技术参数确定246五、机床数控改造件的制作、安装及调试246第三节机床进给系统的改造设计247一、进给系统的组成及要求247二、进给系统的参数选择和计算248三、进给电动机的选择254四、进给系统的设计计算实例255第四节机床数控改造中的常用部件262一、减速器262二、纵向减速器及电动机的改造联接264三、电动刀架265四、滚珠丝杠副266五、主轴光电编码器及安装方式268六、步进电动机269第五节数控系统的选型270一、概述270二、数控系统的选择271三、西门子SINUMERIK 802S base line系统272四、数控系统选型的注意事项275第六节机床数控改造的安装及调试276一、数控改造的安装和调试步骤276二、卧式车床数控改造中机械和电气的安装及调试276三、数控系统的安装和调试281本章小结286思考练习题287参考文献288

CCD自动钻靶机也就是自动打靶机、自动打孔机，叫法不同而已。使用十字靶形或者圆形靶形为基准，并用摄像机摄取图形，使用电脑软件或者单片机控制操作系统，并用精密滚珠丝杠和精密直线导轨作为运载体的钻孔设备。工作原理：CCD钻靶机运作是靠电脑控制与机械的配合而完成钻孔的。超大LCD让CCD放大定位孔约50倍，由CCD摄像捕捉工作靶心，成像后操作系统进行分析处理，并由中央处理器控制X、Y轴及导轨滑块移同时传输信号进行打孔加工，操作者只需将要钻孔的产品/工件（前提必须产品上印刷有靶标/定位孔图案）放至于CCD可视范围内任意一点即可，CCD钻靶机识别后自动移动导轨对位钻孔。整个过程速度不到1秒。钻靶机厂家深圳很多，可以去看看深圳科毅达电子科技有限公司那家，他们做得还可以。这是他们公司陈经理的电话：l3826575O29或O755-287394O3

自动走刀都是由主轴电机传动小齿轮到拖板联合走刀。

一般阻尼轴承都是单向阻尼的,它的使用多是用在垂直安装的滚珠丝杠上.这是因为滚珠丝杠的摩擦力特小,又是滚动摩擦,所以它是不能自锁的.当滑块处于高位时,(如果断电,或下班)其重力会使滚珠转动,带动丝杠转动,自行落下.阻尼轴承的单向阻尼,就是阻止这个自行的转动.阻尼轴承就是正向转动时,无阻力.反向转动时阻力大,或不能反向转动.还有可调阻尼的轴承.

这就是根据基本的涡轮蜗杆结构制作的。

请问注塑机最主要有那几部分组成 尽管注塑机的种类、型式很多，但其基本组成却是相同的，主要由合模装置、注射装置、驱动装置和控制系统等四部分组成。 (1) 合模装置 合模装置的作用主要有三：一是实现模具的可靠启闭；二是在注射、保压时保证足够的锁紧力，防止塑件溢边；三是实现塑件的脱模。合模装置是保证模具完全闭合和模具按工艺要求顺利启闭的装置。注塑机在注射过程中，模具在合模机构的作用下，在高压熔料进入型腔的状态下仍能可靠地保持闭合状态。 合模装置主要由合模机构、脱模机构、调模机构，模板、拉杆等组成。由四根拉杆把前后定模板联接起来，形成整体刚性框架。动模板则在前后定模板之间滑动。通常，脱模机构位于动模板的后侧。动模在开启模具时，可通过模具中的脱模机构从模腔中顶出塑件。在动模板或定模板上还装有调模机构，可调节模具的厚度，以适应不同厚度模具的要求。 由于注塑机的结构不同，生产控制的方式不同，塑件复杂程度的不同，目前大体上有三类合模装置：机械式、液压式、液压机械式。机械式一般是利用曲臂或以杠杆作动曲臂的机构来实现开模与合模，这种型式不太符合成型工艺的要求，现在已很少使用，本书将不作介绍。对合模的动作要求是：在合模前由快速变为慢速，塑件成型后慢速开启，再快速复位、以保护模具，缩短成型周期。 (2) 注射装置 注射装置的作用主要有三：一是使塑料均匀受热、熔融、塑化，并达到流动状态；二是在一定的压力和速度下，将定量的熔料注射到模腔中；三是在注射结束后，对模腔内的熔料进行保压，并向模腔中补料。为完成上述功能，注射装置主要由塑化机构、料斗、喷嘴、机筒等组成。 塑化机构为注塑机的重要工作部分，它使塑料均化和塑化，常用的塑化机构主要分两类：柱塞式和螺杆式。当塑料由料斗因自重进入机筒后，受到机筒外加热元件的加热和塑化机构对物料的摩擦生热，变成均一的熔料，然后经喷嘴进入模腔。 (3) 驱动装置 驱动装置的主要作用有二：一是使注塑机按工艺要求进行动作时提供所要求的动力；二是满足运动部件在运动时所需力和速度的要求。现在使用的驱动装置多为液压驱动装置。通常由控制系统压力和流量的主回路和由各执行机构的分回路所组成。组成回路的元件主要有：泵、过滤器、流量阀、压力阀、方向闽、调速阀、行程阀、蓄能器、指示仪表、开关元件等。 注塑机采用液压驱动，工作稳定可靠，它与控制系统相配合，易于实现注塑机的自动化，液压元件可以安装在机体内，结构紧凑、外表美观。目前注塑机的机械结构改进不多，但在液压驱动及控制方面进行了大量的研究改进，使注塑机精度更高，工作更可靠，还节省能源。 (4)控制系统 控制系统是注塑机的"大脑"，它控制着注塑机的各种动作，使它们按预先制订的程式，实现对时间、位置、压力、速度等引数的有效控制和调节。 目前使用较多的控制系统，仍是继电控制系统，少数巳采用微机控制。这种控制系统可以进行动作程式控制、温度控制、液压泵电动机控制等，主要由继电器、电子元件、检测元件、自动化仪表组合而成。控制系统与液压系统的有机组合，可对注塑机的工艺程式进行精确而稳定地控制。 而现代的先进注塑机则配备有计算机监控装置和各种数显仪表，有的还装有电子函式分析仪，中央故障诊断装置，油温自动预热和显示装置，模具低压保护装置，塑件脱模光电监控装置，自动上料装置和塑件取出机械手等，它们的有机配合，使注塑机的控制系统达到了近乎完美的地步。 注塑机螺杆由哪几部分组成? 注塑机螺杆的元件一般划分为：螺杆+止逆环垫片+止逆环+螺杆头； 一般螺杆分为三段:加料段，压缩段，均化段(也称为计量段)。 注塑机螺杆一般可以分为三段组成： 落料段：这是塑料进入螺杆的最初段，螺杆旋转同时起到提前搅拌，让材料及色母或者其他新增剂混合均匀的作用。 压缩段：这是材料进入螺杆的中段，螺杆此时螺纹深度渐变，旋转剪下发热，使塑料融化，塑化。 计量段：这是材料进入螺杆的最后一段，靠近射嘴，此时塑料已经完全塑化均匀，等待注塑机按照计量的量进行注射操作。 注塑机螺杆的种类： 螺杆是注塑机的重要部件。作用是对塑料进行输送、压实、熔化、搅拌和施压。所有这些都是通过螺杆在料筒内的旋转来完成的。在螺杆旋转时，塑料对于机筒内壁、螺杆螺槽底面、螺棱推进面以及塑料与塑料之间在都会产生摩擦及相互运动。 渐变型螺杆：压缩段较长，占螺杆总长的50%，塑化时能量转换缓和，多用于PVC等热稳定性差的塑料。 突变型螺杆：压缩段较短，占螺杆总长的5%~15%左右，塑化时能量转换较剧烈，多用于聚烯烃、PA等结晶型塑料。 通用型螺杆：适应性比较强的通用型螺杆，可适应多种塑料的加工。 螺杆是注塑机的重要部件。作用是对塑料进行输送、压实、熔化、搅拌和施压。分类为通用型、突变型、渐变型；生产螺杆材质：38CrMoAla，SACM645，42CrMo等。 所有这些都是通过螺杆在料筒内的旋转来完成的。在螺杆旋转时，塑料对于机筒内壁、螺杆螺槽底面、螺棱推进面以及塑料与塑料之间在都会产生摩擦及相互运动。 注塑机螺杆有哪几部分组成 注塑机螺杆的元件一般划分为：螺杆+止逆环垫片+止逆环+螺杆头； 一般螺杆分为三段:加料段，压缩段，均化段(也称为计量段)。 注塑机螺杆一般可以分为三段组成： 落料段：这是塑料进入螺杆的最初段，螺杆旋转同时起到提前搅拌，让材料及色母或者其他新增剂混合均匀的作用。 压缩段：这是材料进入螺杆的中段，螺杆此时螺纹深度渐变，旋转剪下发热，使塑料融化，塑化。 计量段：这是材料进入螺杆的最后一段，靠近射嘴，此时塑料已经完全塑化均匀，等待注塑机按照计量的量进行注射操作。华鸿解答 注塑机螺杆的种类： 螺杆是注塑机的重要部件。作用是对塑料进行输送、压实、熔化、搅拌和施压。所有这些都是通过螺杆在料筒内的旋转来完成的。在螺杆旋转时，塑料对于机筒内壁、螺杆螺槽底面、螺棱推进面以及塑料与塑料之间在都会产生摩擦及相互运动。 渐变型螺杆：压缩段较长，占螺杆总长的50%，塑化时能量转换缓和，多用于PVC等热稳定性差的塑料。 突变型螺杆：压缩段较短，占螺杆总长的5%~15%左右，塑化时能量转换较剧烈，多用于聚烯烃、PA等结晶型塑料。 通用型螺杆：适应性比较强的通用型螺杆，可适应多种塑料的加工。 螺杆是注塑机的重要部件。作用是对塑料进行输送、压实、熔化、搅拌和施压。分类为通用型、突变型、渐变型；生产螺杆材质：38CrMoAla，SACM645，42CrMo等。 所有这些都是通过螺杆在料筒内的旋转来完成的。在螺杆旋转时，塑料对于机筒内壁、螺杆螺槽底面、螺棱推进面以及塑料与塑料之间在都会产生摩擦及相互运动。望采纳 注塑机分几部分组成，并详细说明？ 有人回答了你的问题,你看完了答案后就撤消了问题,又不给分,谁还会再回答你的问题呢? 做人要厚道!!!!!!!!!!! 鸟主要有几部分组成 鸟毛是主要部分 呵呵........... 注塑机有哪些基本功能 通用压力机有那几部分组成 通用压力机主要由合模系统、塑化系统、液压系统、电气控制系统组成 注塑机的主要功能是生产热塑性或热固性塑料制品 是将已加热融化的材料注射到模具型腔内，经由冷却固化而得到成型品的方法。动作顺序：合模、注射、保压、冷却、开模和制品顶出。 电脑病毒蠕虫主要有那几部分组成 蠕虫病毒由两部分组成：一个主程式和另一个是载入程式。主程式一旦在计算机中得到建立，就可以去收集与当前机器联网的其他机器的资讯，它能通过读取公共配置档案并检测当前机器的联网状态资讯，尝试利用系统的缺陷在远端机器上建立载入程式。就是这个一般被称作是载入程式的小程式，把蠕虫病毒带入了其他的机器中。 请问数控机床主要有哪几部分组成？ 数控机床的基本组成包括加工程式载体、数控装置、伺服驱动装置、机床主体和其他辅助装置。下面分别对各组成部分的基本工作原理进行概要说明。 加工程式载体 数控机床工作时，不需要工人直接去操作机床，要对数控机床进行控制，必 高速数控机床 须编制加工程式。零件加工程式中，包括机床上刀具和工件的相对运动轨迹、工艺引数（进给量主轴转速等）和辅助运动等。将零件加工程式用一定的格式和程式码，储存在一种程式载体上，如穿孔纸带、盒式磁带、软磁碟等，通过数控机床的输入装置，将程式资讯输入到CNC单元。 数控装置 数控装置是数控机床的核心。现代数控装置均采用CNC（Computer Numerical Control）形式，这种CNC装置一般使用多个微处理器，以程式化的软体形式实现数控功能，因此又称软体数控（Sofare NC）。CNC系统是一种位置控制系统，它是根据输入资料插补出理想的运动轨迹，然后输出到执行部件加工出所需要的零件。因此，数控装置主要由输入、处理和输出三个基本部分构成。而所有这些工作都由计算机的系统程式进行合理地组织，使整个系统协调地进行工作。 1）输入装置：将数控指令输入给数控装置，根据程式载体的不同，相应有不同的输入装置。主要有键盘输入、磁碟输入、CAD/CAM系统直接通讯方式输入和连线上级计算机的DNC（直接数控）输入，现仍有不少系统还保留有光电阅读机的纸带输入形式。 （1）纸带输入方式。可用纸带光电阅读机读入零件程式，直接控制机床运动，也可以将纸带内容读入储存器，用储存器中储存的零件程式控制机床运动。 （2）MDI手动资料输入方式。操作者可利用操作面板上的键盘输入加工程式的指令，它适用于比较短的程式。 在控制装置编辑状态（EDIT）下，用软体输入加工程式，并存入控制装置的储存器中，这种输入方法可重复使用程式。一般手工程式设计均采用这种方法。 在具有会话程式设计功能的数控装置上，可按照显示器上提示的问题，选择不同的选单，用人机对话的方法，输入有关的尺寸数字，就可自动生成加工程式。 （3）采用DNC直接数控输入方式。把零件程式储存在上级计算机中，CNC系统一边加工一边接收来自计算机的后续程式段。DNC方式多用于采用CAD/CAM软体设计的复杂工件并直接生成零件程式的情况。 2）资讯处理：输入装置将加工资讯传给CNC单元，编译成计算机能识别的信 不同型别的数控机床(13张) 息，由资讯处理部分按照控制程式的规定，逐步储存并进行处理后，通过输出单元发出位置和速度指令给伺服系统和主运动控制部分。CNC系统的输入资料包括：零件的轮廓资讯（起点、终点、直线、圆弧等）、加工速度及其他辅助加工资讯（如换刀、变速、冷却液开关等），资料处理的目的是完成插补运算前的准备工作。资料处理程式还包括刀具半径补偿、速度计算及辅助功能的处理等。 3）输出装置：输出装置与伺服机构相联。输出装置根据控制器的命令接受运算器的输出脉冲，并把它送到各座标的伺服控制系统，经过功率放大，驱动伺服系统，从而控制机床按规定要求运动。 伺服与测量反馈系统 伺服系统是数控机床的重要组成部分，用于实现数控机床的进给伺服控制和主轴伺服控制。伺服系统的作用是把接受来自数控装置的指令资讯，经功率放大、整形处理后，转换成机床执行部件的直线位移或角位移运动。由于伺服系统是数控机床的最后环节，其效能将直接影响数控机床的精度和速度等技术指标，因此，对数控机床的伺服驱动装置，要求具有良好的快速反应效能，准确而灵敏地跟踪数控装置发出的数字指令讯号，并能忠实地执行来自数控装置的指令，提高系统的动态跟随特性和静态跟踪精度。 伺服系统包括驱动装置和执行机构两大部分。驱动装置由主轴驱动单元、进给驱动单元和主轴伺服电动机、进给伺服电动机组成。步进电动机、直流伺服电动机和交流伺服电动机是常用的驱动装置。 测量元件将数控机床各座标轴的实际位移值检测出来并经反馈系统输入到机床的数控装置中，数控装置对反馈回来的实际位移值与指令值进行比较，并向伺服系统输出达到设定值所需的位移量指令。 机床主体 机床主机是数控机床的主体。它包括床身、底座、立柱、横梁、滑座、工作台、主轴箱、进给机构、刀架及自动换刀装置等机械部件。它是在数控机床上自动地完成各种切削加工的机械部分。与传统的机床相比，数控机床主体具有如下结构特点： 1）采用具有高刚度、高抗震性及较小热变形的机床新结构。通常用提高结构系统的静刚度、增加阻尼、调整结构件质量和固有频率等方法来提高机床主机的刚度和抗震性，使机床主体能适应数控机床连续自动地进行切削加工的需要。采取改善机床结构布局、减少发热、控制温升及采用热位移补偿等措施，可减少热变形对机床主机的影响。 2）广泛采用高效能的主轴伺服驱动和进给伺服驱动装置，使数控机床的传动链缩短，简化了机床机械传动系统的结构。 3）采用高传动效率、高精度、无间隙的传动装置和运动部件，如滚珠丝杠螺母副、塑料滑动导轨、直线滚动导轨、静压导轨等。 数控机床辅助装置 辅助装置是保证充分发挥数控机床功能所必需的配套装置，常用的辅助装置包括：气动、液压装置，排屑装置，冷却、润滑装置，回转工作台和数控分度头，防护，照明等各种辅助装置。 镭射器主要有几部分组成？ 镭射器一般包括三个部分。 1、镭射工作介质 镭射的产生必须选择合适的工作介质，可以是气体、液体、固体或半导体。在这种介质中可以实现粒子数反转，以制造获得镭射的必要条件。显然亚稳态能级的存在，对实现粒子数反转世非常有利的。现有工作介质近千种，可产生的镭射波长包括从真空紫外道远红外，非常广泛。 2、激励源 为了使工作介质中出现粒子数反转，必须用一定的方法去激励原子体系，使处于上能级的粒子数增加。一般可以用气体放电的办法来利用具有动能的电子去激发介质原子，称为电激励；也可用脉冲光源来照射工作介质，称为光激励；还有热激励、化学激励等。各种激励方式被形象化地称为泵浦或抽运。为了不断得到镭射输出，必须不断地“泵浦”以维持处于上能级的粒子数比下能级多。 3、谐振腔 有了合适的工作物质和激励源后，可实现粒子数反转，但这样产生的受激辐射强度很弱，无法实际应用。于是人们就想到了用光学谐振腔进行放大。所谓光学谐振腔，实际是在镭射器两端，面对面装上两块反射率很高的镜。一块几乎全反射，一块光大部分反射、少量透射出去，以使镭射可透过这块镜子而射出。被反射回到工作介质的光，继续诱发新的受激辐射，光被放大。因此，光在谐振腔中来回振荡，造成连锁反应，雪崩似的获得放大，产生强烈的镭射，从部分反射镜子一端输出。

750w伺服电机能带动100KG的重物。750w，3000r/min一般额定扭矩是2.39N.M，如果通过垂直安装导程为10mm的滚珠丝杠(公称直径20mm，长度500mm)，速度0.3m/s,简单计算的话可以负载100KG的重物。电机（英文：Electricmachinery，俗称“马达”）是指依据电磁感应定律实现电能转换或传递的一种电磁装置。电机在电路中是用字母M（旧标准用D）表示，它的主要作用是产生驱动转矩，作为用电器或各种机械的动力源，发电机在电路中用字母G表示，它的主要作用是利用机械能转化为电能。直流发电机的工作原理就是把电枢线圈中感应的交变电动势，靠换向器配合电刷的换向作用，使之从电刷端引出时变为直流电动势的原理。感应电动势的方向按右手定则确定（磁感线指向手心，大拇指指向导体运动方向，其他四指的指向就是导体中感应电动势的方向）。导体受力的方向用左手定则确定。这一对电磁力形成了作用于电枢一个力矩，这个力矩在旋转电机里称为电磁转矩，转矩的方向是逆时针方向，企图使电枢逆时针方向转动。如果此电磁转矩能够克服电枢上的阻转矩（例如由摩擦引起的阻转矩以及其它负载转矩），电枢就能按逆时针方向旋转起来。

工作台自动往返控制用 PLC 程序实现工作台自动往返顺序控制,不仅具有程序 设计简易、方便、可靠性高等特点,而且程序设计方法多样,便于不同层次设计人员 的理解.

目 录第1章 概论 11.1 数控机床的基本结构及工作原理 11.1.1 数控机床的产生 11.1.2 数控技术的基本概念 11.1.3 数控机床的基本结构及工作原理 31.2 数控机床的分类 51.2.1 按加工工艺方法分类 51.2.2 按运动控制方式分类 61.2.3 按伺服驱动的特点分类 71.3 数控机床的适用范围和特点 91.3.1 数控技术的适用范围 91.3.2 数控机床的特点 91.4 数控系统性能指标 111.4.1 控制轴数和联动轴数 111.4.2 插补功能 111.4.3 脉冲当量 121.4.4 定位精度和重复定位精度 121.4.5 行程 121.4.6 主轴转速和进给速度及其调节范围 121.4.7 机床的数控功能 121.4.8 程序的编辑、管理和控制功能 121.4.9 误差补偿功能 131.4.10 加减速控制功能 131.4.11 逻辑控制功能 131.4.12 通信方式 131.4.13 故障诊断功能 131.5 数控技术的发展 131.5.1 数控技术的功能发展 141.5.2 数控技术的体系结构发展 151.5.3 新一代数控加工技术 161.5.4 数控技术在先进制造技术中的作用 16复习思考题 16第2章 数控机床的机械结构与传动 172.1 概述 172.1.1 数控机床机械结构的特点 172.1.2 数控机床对机械结构的基本要求 172.2 数控机床的典型机械结构 182.2.1 滚珠丝杠螺母结构 182.2.2 齿轮传动间隙消除结构 232.2.3 机床导轨 262.2.4 刀库与自动换刀装置 282.2.5 回转工作台与分度工作台 322.3 数控机床的主传动系统 352.3.1 主传动的基本要求和变速方式 362.3.2 主轴部件的结构 372.3.3 电主轴与高速主轴系统 412.4 数控机床的进给传动系统 422.4.1 数控机床对进给传动系统的基本要求 422.4.2 数控机床进给传动系统的基本形式 432.4.3 直线电动机与高速进给单元 45复习思考题 46第3章 数控机床加工与编程 473.1 数控加工的工艺特点 473.1.1 数控加工过程 473.1.2 零件图纸的数控工艺分析 493.1.3 数控加工工序划分 493.2 数控机床刀具 493.2.1 数控刀具特点 503.2.2 数控车床常用刀具 503.2.3 数控铣床、加工中心常用刀具 513.3 数控机床夹具 533.3.1 数控机床夹具要求及选用方法 533.3.2 数控车床常用夹具 533.3.3 数控铣床、加工中心常用夹具 533.4 数控编程基础 543.4.1 程序与编程 543.4.2 程序组成与结构 553.4.3 程序主要功能字 553.5 数控基本编程指令 583.5.1 坐标系建立与选择 583.5.2 绝对、增量编程方式 613.5.3 基本移动指令 613.5.4 刀具补偿功能指令 623.6 数控车床的程序编制 623.6.1 数控车床的编程特点 623.6.2 数控车床的典型编程指令 633.6.3 车削加工循环指令 653.7 数控镗铣床（加工中心）的程序编制 683.7.1 数控镗铣床（加工中心）的编程特点 683.7.2 数控镗铣床（加工中心）的典型编程指令 683.7.3 固定循环指令 693.7.4 子程序格式及应用 71复习思考题 72练习 73第4章 插补原理 754.1 插补原理 754.1.1 插补的概念 754.1.2 插补方法的分类 754.2 逐点比较法 764.2.1 逐点比较法原理 764.2.2 逐点比较法直线插补 774.2.3 逐点比较法圆弧插补 804.3 数字积分法 834.3.1 数字积分法的基本原理 834.3.2 DDA直线插补 844.3.3 DDA直线插补实例 864.3.4 DDA圆弧插补 874.3.5 DDA圆弧插补实例 89复习思考题 90第5章 计算机数控系统 915.1 数控系统的基本结构及工作原理 915.1.1 CNC系统的组成 915.1.2 CNC装置的工作原理 915.1.3 CNC装置的功能 955.2 CNC系统的硬件结构 975.2.1 大板结构和功能模板结构 975.2.2 单微处理器结构和多微处理器结构 985.2.3 CNC装置的输入/输出接口 1015.2.4 开放式CNC的硬件结构 1025.3 CNC系统的软件结构 1045.3.1 CNC系统软件的组成 1045.3.2 CNC的软件结构 1055.3.3 CNC软件结构模式 1075.3.4 开放式CNC的软件结构 1105.3.5 系统参考结构 1125.4 典型数控系统 1135.4.1 日本FANUC系列数控系统 1135.4.2 德国SIEMENS公司的SINUMERIK系列CNC系统 1145.4.3 华中数控系统（HNC） 114复习思考题 115第6章 位置检测技术 1166.1 位置伺服控制 1166.1.1 位置伺服控制分类 1166.1.2 幅值伺服控制 1176.1.3 相位伺服控制 1186.2 光电编码器 1196.2.1 增量式编码器 1196.2.2 绝对式编码器 1206.2.3 编码器在数控机床中的应用 1216.3 光栅尺和磁栅尺 1226.3.1 光栅尺的结构及工作原理 1226.3.2 光栅尺位移数字变换系统 1246.3.3 磁栅尺的结构及工作原理 1256.3.4 磁栅尺的检测电路 1276.4 旋转变压器和感应同步器 1286.4.1 旋转变压器的结构和工作原理 1286.4.2 感应同步器的结构和工作原理 130复习思考题 132第7章 数控机床伺服系统 1337.1 概述 1347.1.1 伺服系统的构成 1347.1.2 伺服系统的分类 1347.1.3 数控机床对伺服系统的要求 1367.2 步进电动机及其驱动系统 1377.2.1 步进电动机的种类与结构 1377.2.2 步进电动机的使用特性 1397.2.3 步进电动机驱动及控制技术 1417.2.4 利用数控实验台实现步进电动机的正、反转控制 1427.2.5 利用数控实验台实现三相异步电动机的调频 1457.3 直流伺服控制 1457.3.1 小惯量直流伺服电动机 1457.3.2 直流主轴电动机 1467.3.3 晶闸管直流调速 1467.3.4 晶体管直流脉宽调速 1507.4 交流伺服控制 1547.4.1 交流伺服电动机 1547.4.2 交流主轴电动机 1557.4.3 交流伺服电动机的变频调速 1567.4.4 交流伺服电动机的矢量控制调速 1587.4.5 矢量变换SPWM变频调速实例 1597.5 伺服系统性能及参数 1617.5.1 稳态性能 1617.5.2 动态性能 1617.5.3 轮廓加工中的跟随精度 1627.5.4 伺服系统参数 164复习思考题 166参考文献 167 前 言随着计算机技术的发展，数控技术已经广泛应用于工业控制的各个领域，尤其是机械制造行业，具有高效率、高精度、高自动化的数控装备得到越来越广泛的应用。数控机床作为现代机械工业的重要技术装备，是典型的机电一体化产品，它融合了计算机技术、自动控制技术、检测技术、液压与气动技术，以及精密机械技术等各个方面的内容。数控技术的应用，不但使传统的生产和制造模式发生了根本性的变化，而且随着它的不断发展和应用领域的扩大，对国民经济中一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。本书是根据普通高等学校应用型本科面向“十二五”机电类专业教材建设的规划要求，并结合不同院校实践教学中的经验编写的。本书以数控机床为对象，主要介绍数控技术概述、数控机床机械结构与传动、数控加工工艺与编程、数控原理与数控系统，以及数控伺服与检测技术等内容。本书在内容编排上力求系统全面、重点突出、内容新颖。并本着“易教易学”与“贴近生产实际”的核心思想，突出本科教学理论与实践的均衡，尽量减少理论教学的枯燥、抽象。每章均附有复习思考题，可以帮助学生理解和巩固所学知识。本书由北华航天工业学院王怀明教授、湖州师范学院程广振教授担任主编，昆明学院陈玲、西北工业大学明德学院侯伟、北华航天工业学院于杰担任副主编。其中，第1章、第5章由北华航天工业学院王怀明、于杰编写，第4章由北华航天工业学院王怀明、李晨、刘宝华编写，第2章、第6章由湖州师范学院程广振编写，第3章由昆明学院陈玲编写，第7章由西北工业大学明德学院侯伟编写。本书可作为机电类专业本科生的教材，还可作为从事数控技术开发与应用的工程技术人员的参考书。适用于普通高等院校机电类相关专业（机械设计制造及其自动化、材料成型及控制工程、机械电子工程、测控技术及仪器、过程装备及控制工程、车辆工程、工业设计、工业工程等）的教学，也适合对应专业独立学院、民办院校的本科教学。本教材建议授课48-64学时。由于编者的水平有限，书中难免有不妥和错误之处，恳请读者批评指正。编 者

开环控制是指无反馈信息的系统控制方式。当操作者启动系统，使之进入运行状态后，系统将操作者的指令一次性输向受控对象。此后，操作者对受控对象的变化便不能作进一步的控制。采用开环控制设计的人机系统，操作指令的设计十分重要，一旦出错，将产生无法挽回的损失。不将控制的结果反馈回来影响当前控制的系统。举例：1、打开灯的开关——按下开关后的一瞬间，控制活动已经结束，灯是否亮起已对按开关的这个活动没有影响2、投篮——篮球出手后就无法再继续对其控制，无论球进与否，球出手的一瞬间控制活动即结束闭环控制指作为被控的输出以一定方式返回到作为控制的输入端，并对输入端施加控制影响的一种控制关系。带有反馈信息的系统控制方式。当操作者启动系统后，通过系统运行将控制信息输向受控对象，并将受控对象的状态信息反馈到输入中，以修正操作过程，使系统的输出符合预期要求。可以将控制的结果反馈回来与希望值比较，并根据它们的误差调整控制作用的系统举例：1、调节水龙头——首先在头脑中对水流有一个期望的流量，水龙头打开后由眼睛观察现有的流量大小与期望值进行比较，并不断的用手进行调节形成一个反馈闭环控制2、骑自行车——同理，不断的修正行进的方向与速度形成闭环控制原理：当受控客体受干扰的影响，其实现状态与期望状态出现偏差时，控制主体将根据这种偏差发出新的指令，以纠正偏差，抵消干扰的作用。在闭环控制中，由于控制主体能根据反馈信息发现和纠正受控客体运行的偏差，所以有较强的抗干扰能力，能进行有效的控制，从而保证预定目标的实现。管理中所实行的控制大多是闭环控制，所用的控制原理主要是反馈原理。这种控制如果我们把输入值用x表示，输出值用y表示，客体的功能用s表示，控制系统也即反馈系统的作用用R表示，偏差信息用△x表示，则有：y=S(X+△X)=S(X+Ry)=SX+SRy式中R称反馈因子或控制参数，它反映闭环控制系统的反馈功能或控制功能。拓展资料一、开环闭环的区别：1、有无反馈；2、是否对当前控制起作用。开环控制一般是在瞬间就完成的控制活动，闭环控制一定会持续一定的时间，可以借此判断。手动控制系统：必须在人的直接干预下才能完成控制任务的系统自动控制系统：不需要有人干预就可按照期望规律或预定程序运行的控制系统判断：骑自行车——人工闭环系统，导弹——自动闭环系统，人打开灯——人工开环系统，自动门、自动路灯——自动开环系统二、开环控制没有反馈环节，系统的稳定性不高,响应时间相对来说很长,精确度不高，使用于对系统稳定性精确度要求不高的简单的系统，开环控制是指控制装置与被控对象之间只有按顺序工作，没有反向联系的控制过程,按这种方式组成的系统称为开环控制系统,其特点是系统的输出量不会对系统的控制作用发生影响，没有自动修正或补偿的能力。闭环控制有反馈环节，通过反馈系统使系统的精确度提高,响应时间缩短,适合于对系统的响应时间,稳定性要求高的系统。半闭环控制系统是在开环控制系统的伺服机构中装有角位移检测装置，通过检测伺服机构的滚珠丝杠转角间接检测移动部件的位移，然后反馈到数控装置的比较器中，与输入原指令位移值进行比较，用比较后的差值进行控制，使移动部件补充位移，直到差值消除为止的控制系统。这种伺服机构所能达到的精度、速度和动态特性优于开环伺服机构，为大多数中小型数控机床所采用。资料来源闭环控制 开环控制

显示器（Display）又称监视器,是实现人机对话的主要工具．它既可以显示键盘输入的命令或数据,也可以显示计算机数据处理的结果．常用的显示器主要有两种类型。一种是CRT（Cath-odeRayTube,阴极射线管）显示器,用於一般的台式微机；另一种是液晶（LiquidCrystalDisplay,简称LCD）显示器,用於便携式微机．下面主要介绍CRT显示器．按颜色区分,可以分为单色（黑白）显示器和彩色显示器．彩色显示器又称图形显示器．它有两种基本工作方式:字符方式和图形方式．在字符方式下,显示内容以标准字符为单位,字符的字形由点阵构成，字符点阵存放在字形发生器中．在图形方式下，显示内容以像素为单位,屏幕上的每个点（像素）均可由程序控制其亮度和颜色，因此能显示出较高质量的图形或图像．显示器的分辨率分为高中低三种．分辨率的指标是用屏幕上每行的像素数与每帧（每个屏幕画面）行数的乘积表示的．乘积越大，也就是像素点越小，数量越多，分辨率就越高,图形就越清晰美观显示器适配器显示器适配器又称显示器控制器，是显示器与主机的接口部件，以硬件插卡的形式插在主机板上．显示器的分辨率不仅决定於阴极射线管本身，也与显示器适配器的逻辑电路有关．常用的适配器有：（1）CGA（ColourGraphicAdapter）彩色图形适配器，俗称CGA卡,适用於低分辨率的彩色和单色显示器．它支持的显示方式为：字符方式下，40列×25行，80列×25行，4色或2色．图形方式下，320×200，4色；640×200，2色．（2）EGA（EnhancedGraphicAdapter）增强型图形适配器，俗称EGA卡，适用於中分辨率的彩色图形显示器．它支持的显示方式为：字符方式下，80×25列，256色 图形方式下，640×350，16色超级EGA卡，支持800×600，16色．（3）VGA（VideoGraphicArray）视频图形阵列，俗称VGA卡，适用於高分辨率的彩色图形显示器．标准的分辨率为640×480，256色。使用的多是增强型的VGA卡，比如SuperVGA卡等,分辨率为800×600，1024×768等，256种颜色．（4）中文显示器适配器中国在开发汉字系统过程中，研制了一些支持汉字的显示器适配器，比如GW-104卡、CEGA卡、CVGA卡等，解决了汉字的快速显示问题． 打印机（Printer）是将计算机的处理结果打印在纸张上的输出设备．人们常把显示器的输出称为软拷贝，把打印机的输出称为硬拷贝．将计算机输出数据转换成印刷字体的设备。从使用角度看可分为两类。一类具有键盘输入功能，速度较慢，但与计算机有对话能力。它价格低廉，除计算机和终端常用外，通信系统也把它用作常规设备。另一类没有键盘输入功能。这类打印机又可分为条式打印机、窄行式打印机、串行打印机、行式打印机和页式打印机等。按照物理结构，打印机又可分为击打式和非击打式两类。打印机分类按传输方式，可以分为一次打印一个字符的字符打印机、一次打印一行的行式打印机和一次打印一页的页式打印机．按工作机构，可以分为击打式打印机和非击打式印字机．其中击打式又分为字模式打印机和点阵式打印机．非击打式又分为喷墨印字机、激光印字机、热敏印字机和静电印字机．微型计算机最常用的是点阵式打印机．点阵针式打印机特点：结构简单，体积小，价格低，字符种类不受限制，对打印介质要求不高，可以打印多层介质。结构：打印头与字车；输纸机构；色带机构；控制器：与显示控制器类似。它的打印头上安装有若干个针，打印时控制不同的针头通过色带打印纸面即可得到相应的字符和图形．因此,又常称之为针式打印机．日常使用的多为9针或24针的打印机,主要是24针打印机．喷墨印字机和激光印字机也得到广泛应用．喷墨式是通过磁场控制一束很细墨汁的偏转，同时控制墨汁的喷与不喷，即可得到相应的字符或图形．激光式则是利用电子照相原理,由受到控制的激光束射向感光鼓表面，在不同位置吸附上厚度不同的碳粉，通过温度与压力的作用把相应的字符或图形印在纸上．它与静电复印机的方式很相似．激光印字机分辨率高，印出字形清晰美观,但价格较高．喷墨打印机喷墨打印机是类似于用墨水写字一样的打印机,可直接将墨水喷射到普通纸上实现印刷,如喷射多种颜色墨水则可实现彩色硬拷贝输出。喷墨打印机的喷墨技术有连续式和随机式两种,目前市场上流行的各种型号打印机,大多采用随机式喷墨技术。而早年的喷墨打印机以及当前输出的大幅面打印机采用连续式喷墨技术。激光打印机的性能普通激光印字机的印字分辨率都能达到300DPI (每英寸300个点)或400DPI,甚至600DPI。特别是对汉字或图形/图像输出,是理想的输出设备。激光打印机称为“页式输出设备”，用每分钟输出的页数(pages per minute，简称PPM)来表示。高速的在100PPM以上,中速为30~60PPM,它们主要用于大型计算机系统。低速为10~20PPM，甚至10PPM以下，主要用于办公自动化系统和文字编辑系统。 热转印打印机热转印打印机的印字质量优于点阵针式打印机,与喷墨打印机相当,印字速度比较快,串式一般可超过6页/分,分辨率达到360DPI。印字原理热转印打印机中的印字头是用半导体集成电路技术制成的薄膜头,头中有发热电阻,它由一种能耐高功率密度和耐高温的薄膜材料组成。将具有热敏性能的油墨涂在涤纶基膜上便构成热转印色带,色带位于热印字头与记录纸之间。印字时,脉冲信号将印字头中的发热电阻加热到几百度(如300℃),而印字头又压在涤纶膜上,使膜基上的油墨熔化而转移到记录纸上留下色点由色点组成字符,图形或图像。 若打印汉字，对於装有汉字库的打印机，可直接打印，打印速度快．如无汉字库，在微机中则需安装该种打印机的汉字驱动程序，使用微机的汉字库，打印速度较慢．工作方式打印机有联机和脱机两种工作方式．所谓联机，就是与主机接通，能够接收及打印主机传送的信息．所谓脱机，就是切断与主机的联系．在脱机状态下，可以进行自检或自动进/退纸．这两种状态由打印机面板上的联机键控制．打印机控制器打印机控制器亦称打印机适配器,是打印机的控制机构．也是打印机与主机的接口部件，以硬件插卡的形式插在主机板上．标准接口是并行接口，它可以同时传送多个数据,比串行接口传输速度快． 自动绘图机是直接由电子计算机或数字信号控制，用以自动输出各种图形、图像和字符的绘图设备。可采用联机或脱机的工作方式。是计算机辅助制图和计算机辅助设计中广泛使用的一种外围设备。常见的按绘图方式分为跟踪式绘图机（如笔式绘图机）和扫描式绘图机（如静电扫描绘图机、激光扫描绘图机、喷墨式扫描绘图机）等。按机械结构分为滚筒式（鼓式）绘图机和平台式绘图机两大类。数控绘图机的传动方式有钢丝或钢带传动；有滚珠丝杠或齿轮齿条传动；有电机传动，如采用开环控制方式的直线步进电机和采用闭环控制的伺服电机等。绘图仪能按照人们要求自动绘制图形的设备。它可将计算机的输出信息以图形的形式输出。主要可绘制各种管理图表和统计图、大地测量图、建筑设计图、电路布线图、各种机械图与计算机辅助设计图等。最常用的是X-Y绘图仪。现代的绘图仪已具有智能化的功能，它自身带有微处理器，可以使用绘图命令，具有直线和字符演算处理以及自检测等功能。这种绘图仪一般还可选配多种与计算机连接的标准接口。绘图仪是一种输出图形的硬拷贝设备。绘图仪在绘图软件的支持下课绘制出复杂、精确的图形，是各种计算机辅助设计不可缺少的工具。绘图仪的性能指标主要有绘图笔数、图纸尺寸、分辨率、接口形式及绘图语言等。绘图仪一般是由驱动电机、插补器、控制电路、绘图台、笔架、机械传动等部分组成。绘图仪除了必要的硬设备之外，还必须配备丰富的绘图软件。只有软件与硬件结合起来，才能实现自动绘图。绘图仪的种类很多，按结构和工作原理可以分为滚筒式和平台式两大类：①滚筒式绘图仪。当X向步进电机通过传动机构驱动滚筒转动时，链轮就带动图纸移动，从而实现X方向运动。Y方向的运动，是由Y向步进电机驱动笔架来实现的。这种绘图仪结构紧凑，绘图幅面大。但它需要使用两侧有链孔的专用绘图纸。②平台式绘图仪。绘图平台上装有横梁，笔架装在横梁上，绘图纸固定在平台上。X向步进电机驱动横梁连同笔架，作X方向运动；Y向步进电机驱动笔架沿着横梁导轨，作Y方向运动。图纸在平台上的固定方法有3种，即真空吸附、静电吸附和磁条压紧。平台式绘图仪绘图精度高，对绘图纸无特殊要求，应用比较广泛。

一、轧辊磨床的改造原因1、数控系统技术落后原磨床控制系统是8088和8086中央处理器，软件水平很低，操作界面差，无图形显示，不能随时察看磨削偏差。原机床位置精度闭环系统无自动辊型偏差补偿，影响磨削精度的提高。硬件无扩展功能，不能联网通信上传数据，也不能实现磨床集中控制。2、传动系统技术落后原磨床采用直流传动系统，缺点是稳定性和维护性差、工作效率低、维护成本高。3、导轨和驱动轴精度下降原机床经长期高负荷使用，其主轴、导轨及各伺服系统精度均出现劣化，已影响磨削精度。4、测量系统精度降低原C型测量系统结构复杂，已出现机械磨损和精度降低问题。5、无自动探伤设备。随着自动轧辊探伤技术的成熟，工艺需要在磨床上装备自动探伤设备，来检测轧辊。二、改造内容1、数控系统采用基于Windows XP的数控系统ILC2000R；采用适合磨床自动化磨削应用软件，对基础自动化部分进行全面升级更新，CNC系统与机床基础自动化之间采用现场总线结构，数据传送采用Ethernet网络结构。应用全数字控制交流伺服电动驱动系统（五轴）和主轴直流驱动系统（二轴）；PLC系统采用S7-400，STEP7软件编程；用德国IBSO公司研制的ILC2000Editor磨削编程软件编制磨床专用控制程序，实现全自动磨削加工循环及轧辊的自动测量和探伤；较原系统增加更多适合现场使用的专有画面，以实现辊形曲线的显示、编辑、测量结果多点显示、局部图形放大、打印、存贮及传输功能。采用15″彩色液晶薄型双冗余显示器，同时监控多个界面，配备中文人机接口，配备双硬盘和双数控系统电源的自动冗余技术，提高系统稳定性。具有基于Wince的在线诊断系统。在进行磨削作业及磨床维护时可通过在线诊断系统得到对当前操作的指示及相关解释；存储有丰富的操作维护在线帮助资料。改造后数控系统实现了以下自动功能：（1）自动寻找各轴参考点；（2）自动夹紧轧辊；（3）自动驱进轧辊（自动对刀）；（4）自动高速轧辊偏中心校准；（5）自动测量臂精度校准；（6）机床固有偏差自动补偿；（7）辊形偏差自动补偿；（8）测量曲线任意调用显示；（9）恒电流磨削；（10）砂轮线速度自动补偿；（11）自动磨削量和直径值磨削；（12）自动砂轮修磨；（13）智能短行程磨削和边磨削边探伤；（14）坐标轴工作区域安全限定。2、测量系统测量系统机电全面更新。使用更适合热轧轧辊磨削的带校准环的CP型测量臂：通过测量滑架X1轴、刀架X轴和内外两测量脚上X1T2、X1T1测量头实现轧辊直径、辊形、圆度、圆柱度、同轴度的测量，并自动检测轧辊装卡精度。测量滑架X1轴由一个伺服电机驱动蜗轮、蜗杆、齿轮、齿条以实现快、慢速移动；滑架位置由一根LS 186直线光栅检测。刀架X轴由伺服电机驱动滚珠丝杠及直线滚动导轨副实现直线运动；由一根LS186直线光栅检测。X1T1、X1T2测量头光栅均安装在封闭的测量臂内，通过杠杆机构和气动虹吸原理进行非接触测量，以有效保护光栅探头。X1T1跟随X1轴移动，取轧辊外侧测量数据，其上装有涡流探伤探头，可实现测量系统与探伤系统同时工作而不发生干涉。XIT2跟随X轴移动，取轧辊内侧测量数据，并能检测砂轮表面实际位置，以实现砂轮自动趋近功能。在磨床尾架上装有一标准校准环，其尺寸已输入控制系统，一旦需要进行测量臂校准，机床将自动测量校准环，并用标准尺寸进行软件修补。该测量臂系统结构较原C型测量臂和X2轴测量系统有着明显优点：（1）机械结构简单，便于维护，故障率低；（2）动作简单，效率高；（3）便于实时校准，准确度高。3、床身、导轨面精度恢复对机床各导轨副进行精度修复，并更新所有驱动轴的磨损部件，如蜗轮蜗杆、滚珠丝杠、砂轮主轴、导向轴、轴承、皮带等；更新刀架静压系统。4、中心架仍用原有中心架并恢复精度。取消原测头电动校瓦机构，改为人工深度尺校瓦以提高校瓦速度和精度。将尾中心架原机械式中心位置检测装置改进成光栅探头定位的自动高速校偏心装置。缩短了轧辊调偏心时间，提高了磨削效率。中心架上的四片托瓦的润滑油道采用迷走式油槽，瓦内出油。大大提高托瓦自动润滑的有效性，同时在侧瓦上新增了温度传感器，保证运行安全。5、砂轮动平衡砂轮平衡原设计采用手动调节平衡块的方式，操作复杂，且极易损坏。在此次改造中，我们采用新型平衡装置，并配备动平衡检测仪M5100，可随时进行砂轮自动动平衡操作，方便可靠。6、增加部分新功能随着计算机、通信和无损探伤技术的发展，对磨床增加了部分新功能。（1）磨床集中控制系统。新增磨床集中控制室，内置各台磨床的远端操作面板，并安装工业监视系统，操作人员可在中控室对多台磨床进行操作。远端操作面板数控信号直接取自数控计算机，PLC信号通过Pofibus总线送给S7-400，实现磨床的人机对话。（2）磨削数据采集系统。新增磨削数据采集服务器，安装W1ndows2000Serve操作系统、Ora-c1e9.0数据库软件和Waldrich RMS应用软件。通过构建Ethernet网络，与各台磨床的数控系统进行数据交换，将获取的轧辊数据专用RMS软件进行分析和管理。同时，新增磨削数据采集服务器内预留数据采集系统的交接点，采用Ethernet网TCP/IP协议，可进一步将其他有关轧辊的数据传至该服务器管理或将轧辊数据上传至公司级轧辊管理系统。（3）远程诊断系统。新增一套远程诊断装置，通过专用线、选择开关和调制解调器，Waldrich公司可在德国对用户指定的数采服务器、磨床数控系统、GDS系统等中央处理器进行访问，以提供远程技术服务。（4）轧辊涡流探伤系统。新增与磨床数控高度集成的Lismar涡流探伤装置。可直接运用磨床操作站编辑探伤程序块对探伤数据进行管理。但该系统由于和数控系统集成，数据交换量增加，产生了探伤显示精度低（0.1V）和滤波频率不稳定的问题。三、改造效果改造后磨床精度、效率和稳定性明显提高，辊型磨削精度达到原出厂保证值。全自动集成化磨削、数据自动采集传送和故障自诊断的投入，降低了人力资源的投入，提高了系统可靠性，方便了维护，为提高产品质量打下了坚实基础，同时也为其它磨床的技术改造提供了成功经验。

在影响仪器仪表精度和性能的各种因素有：1.仪器仪表的力值传感器，因为传感器的好坏决定了试验机的精度和测力稳定性。2.驱动传感器运动的部件滚珠丝杠，因为丝杆如果有间隙的话将来做出的试验数据，将直接应响试验的最大变形和断后伸长率。3.仪器仪表的传动系统，现在市场上的拉力机传动系统有的采用减速机，有的采用普通皮带，这两种传动方式的主要弊端：前种需要定期加润滑油，后种则保证不了传动的同步性影响试验结果。4.电子拉力试验机的动力源(电机)也叫马达，现在市场上有的拉力机采用普通三相电机或变频电机，这种电机采用模拟信号控制，控制反应慢，定位不准确。5.电子拉力试验设备的测控系统(也就是软件和硬件)，现在市场上大部分拉力机的测控系统采用的是8位的单片机控制，采样速率低，且抗干扰能力差。

因为电机转一圈丝杠刚好走一个导程。

直线导轨和滚珠丝杆区别很大，虽然同属直线传动设备，但是其工作原理、要求以及使用范围都不一样，但两者的表现在直线传动方面表现却都非常出色。 滚珠丝杠是工具机械和精密机械上最常使用的传动元件，是由螺杆、螺母、钢球、预压片、反向器、防尘器组成。其主要功能是将旋转运动转换成线性运动，或将扭矩转换成轴向反复作用力，同时兼具高精度、可逆性和高效率的特点。主要用于一些机床大型设备、雕刻机械等较为普遍，非常方便的把旋转的运动转换成直线运动，用起来非常方便，从而减少整个设备在旋转方面的磨损大大降低。 直线导轨使用非常广泛但种类很多，方型四排高珠导轨用于一些大型机床设备，如平面磨床，切片机、线切割等；也因工作条件的不同选用的直线导轨也是不同的，最适于精密测量仪器、半导体制造和检验设备、非标自动化机械设备以及其他精密直线运动至为重要的应用场合等，因不同设备需要选择正确的导轨也是至关重要的。 滚珠丝杆的特性 1、与滑动丝杆副相比驱动力矩为1/3 由于滚珠丝杆副的丝杆轴与丝母之间有很多滚珠在做滚动运动,所以能得到较高的运动效率.与过去的滑动丝杆副相比驱动力矩达到1/3以下,即达到同样运动结果所需的动力为使用滚动丝杆副的1/3.在省电方面很有帮助。 2、高精度的保证 滚珠丝杆副是用日本制造的世界最高水平的机械设备连贯生产出来的,特别是在研削、组装、检查各工序的工厂环境方面,对温度·湿度进行了严格的控制,由于完善的品质管理体制使精度得以充分保证. 3、微进给可能 滚珠丝杆副由于是利用滚珠运动,所以启动力矩极小,不会出现滑动运动那样的爬行现象,能保证实现精确的微进给. 4、无侧隙、刚性高 滚珠丝杆副可以加予压,由于予压力可使轴向间隙达到负值,进而得到较高的刚性(滚珠丝杆内通过给滚珠加予压力,在实际用于机械装置等时,由于滚珠的斥力可使丝母部的刚性增强). 5、高速进给可能 滚珠丝杆由于运动效率高、发热小、所以可实现高速进给(运动)。 直线导轨的特性 1、定位精度高 使用直线导轨作为线性导引时，由于直线导轨的摩擦方式为滚动摩擦，不仅摩擦系数降低至滑动导引的1/50，动摩擦力与静摩擦力的差距亦变得很小，因此当床台运动时，不会有打滑的现象发生，可达到超高精密级（um）级定为精度。 2、磨耗少能长时间维持精度 传统的滑动引导，无可避免的会因油膜逆流作用造成平台运动精度不良，且因运动时润滑不充份，导致运行轨道接触面的磨损，严重影响精度，而滚动导引的磨耗非常小，故机台能长时间维持精度。 3、使用高速度运动且大幅降低机台所需驱动马力 由于直线导轨移动时摩擦力非常小，只需较小动力便能让床台运行，尤其是在床台的工作方式为经常性往返运动时，更能明显降低机台点力损耗量，且因其摩擦产生的热度较小，可适用于高速运行。 4、可同时承受上下左右的负荷 由于直线导轨特殊的束制结构设计，可同时承受上下左右方向的负荷，不想滑动导引在平行接触面方向可承受的侧向负荷较轻，易造成机台运行精度不良。 5、组装容易并具互换性 组装时只要铣削或研磨床台上导轨之装配面，并依建议之步骤将导轨，滑块分别特定扭力固定于机台上，既能重视加工时的高精密度，传统的滑动导引，则须对运行轨道加以铲花，既费事又费时，且一旦机台精度不良，又必须在铲花一次，直线导轨具有互换性，可分别更换滑块货导轨至是直线导轨组，机台即可重新获得高精密度的引导。 6、润滑结构简单 滑动引导若润滑不足，将会照成接触面金属直接摩擦损耗床台，而滑动导引要润滑充足并不容易，需要在床台适当的位置钻孔供油，直线导轨则已在装置油嘴，可直接以注油枪打入油脂，亦可换上专用油管接头链接供油油管，以自动供油机润滑。 润滑 有的直线导轨内置一定量的润滑脂，可以在一段时间里不用润滑，但大部分的线性导轨是需要润滑的。线性导轨的润滑和轴承比较类似，一般用粘度在100＃以下的机械油即可。 在润滑前要先分清是油润滑还是油脂润滑，如果是油润滑，可以在滑块和丝杠的油孔处加油嘴，做配管润滑，集中供油，需要油泵等。如果是油脂润滑，用脂嘴和脂线，拉到好加油的位置即可。至于润滑周期的话，如果机器运转不是非常频繁，周期一般是3个月内保养。润滑时，一般要把原有的脏油顶出去。 而滚珠丝杆润滑时，因为丝杆螺帽里面的钢珠有一定的间隙。加太多油反有一定影响。润滑时，可以把螺帽转下来之后用棉签或者其它清理一下里面的脏东西就可以了。 温度对滚珠丝杆的影响 滚珠丝杆运转时，温度会影响到机械传动系统的精度，特别是高速且高精度的机械。影响滚珠丝杆温度升高的因素有预压力、润滑和预拉。 预压力的影响：为了避免造成机械传动系统的任何失步，提高螺帽刚性是很重要的然而高提高螺帽刚性，必须使螺帽预压力达到一定水准。施加预压力于螺帽会增加螺牙的摩擦扭矩，并使工作时的温度升高。 润滑的影响：润滑油的选择直接影响滚珠丝杆的温升，TBI的滚珠丝杆须采以油或者油脂其中一项的润滑，一般建议以轴承润滑油为滚珠丝杆油润滑，油脂则建议以锂皂基的油脂。油品黏度选用是依操作速度、工作速度以及符合情形来做选择。 预拉的影响：滚珠丝杆温度升高时，热应力效应会使滚珠丝杆伸长，使丝杆的长度变得不稳定。其伸长量可借由预拉来补偿；过大的预拉会烧坏支撑轴承，若丝杆的直径超过50mm时也不适合做预拉，丝杆直径大就需要做预拉力，因此导致支撑轴承过热而烧坏。 温度对直线导轨的影响 若部件在130℃以上的高温下长期运行的话，就会降低直线导轨的使用寿命。不管是设备所处的环境高温，还是直线导轨在快速给进时的温度，都会让直线导轨处于异常的条件下，而高温同样会影响直线导轨的润滑剂。引起高温一般是由以下情况： 润滑剂选择不当，润滑不足或者过分润滑： 有很多设备制造商觉得比较粘稠的润滑剂会使设备运行更长时间而不需要再次润滑. 粘稠的润滑剂会使滑块和导轨的摩擦力增大，增加其内部温度，反之润滑剂太过稀疏也不行，这样会使得润滑剂更快的流失，蒸发，导致润滑不足，最后，导致高温，烧死。所以，一般都会强调设备制造商能定期对传动件进行保养，保证上银导轨的寿命。 粉尘过大： 一些设备使用的环境，因为粉尘过大，导致滑块滚动部位进入大量肉眼看不到的杂质，这样也会增加其摩擦系数，影响其预压以及间隙，严重时，会对滚动体造成腐蚀，最后导致卡死，电机烧死。

内循环就是把外循环的回流系统全部放进里面

滚珠丝杆在当今的用途是非常大的，可以将回转运动进而转换成直线运动，而滚珠丝杆和滚珠丝杠存在不同的意思。那么滚珠丝杆和滚珠丝杠有什么区别，以及滚珠丝杠有哪些功能，各位是否了解呢?现在我们一起来看看吧。一、滚珠丝杆和滚珠丝杠有什么区别滚珠丝杆是属于“俗称”，主要是非专业人士的一个叫法;而滚珠丝杠是属于简称，实质上就是指所问物件一部分。此外，国家的标准名称其实是滚珠丝杠副，是包含了滚珠丝杠、滚珠螺母、回转钢球以及循环件，从而达到“回转-推力”转换。二、滚珠丝杠有哪些功能1、滚珠丝杠能够达到的传动效率是非常高的，一般是可以到达90%以上，比普通丝杠的传动效率要大得多。而且滚珠丝杠在生产的过程中，可以使用小驱动功率，降低了生产的成本，也确保了损耗不会过大，获取更大的收益。2、滚珠丝杠在工作过程中是依靠滚动来完成的，相对于依靠滑动来完成的梯形丝杠而言，工作过程中产生的温度要低得多，即便是高速传动的任务，滚珠丝杠也能够很好的完成。3、滚珠丝杠在工作期间，其表面的摩擦力是比较小的，只要日常的保养合理得当的话，那么使用的寿命会更长，而普通丝杠的使用寿命会比滚珠丝杠短很多。4、需要了解一个概念，那就是滚珠丝杠的自锁性，正常情况下是和传动效率呈现反比情况的，也就是说滚珠丝杠传动性高而致使其自锁性低，甚至没有，自然就比较好了。关于滚珠丝杆和滚珠丝杠有什么区别，以及滚珠丝杠有哪些功能，就先介绍到这里了，各位是否了解了呢?滚珠丝杆和滚珠丝杠的区别并不大，不过还是要区分开，并做一定的了解哦。

两者的工作原理一样，性质上有些区别，滚珠丝杠精度高噪音小价格比较贵大多用在数控机床上。T型丝杠耐用、精度不如滚珠丝杠。价格便宜，多数用在普通机床上。

滚珠丝杆和滑动丝杆是机械设备中最常见的两种丝杆，对于刚接触丝杆的用户来说，可能分不出两则的区别：滚珠丝杆用于精密传动，效率高，传动灵活，而且精度保持性也好；而滑动丝杆的精度与效率就要比滚珠丝杆差一点，而且滑动丝杆的发热量也比较大（长时间用时需冷却），从而寿命短。滚珠丝杆和滑动丝杆的优缺点：滚珠丝杆优点：高效率、高精度、高速；滚珠丝杆缺点：对使用环境要求高、价格高；滑动丝杆优点：价格低、自锁（部分）；滑动丝杆缺点：低效率、低精度、低速；滚珠丝杆和滑动丝杆的传动效率：1、滚珠丝杆的传动效率大约在90%-99%之间。2、滑动丝杆的传动效率大约是25%-50%之间。3、驱动同样大的负载使用滚珠丝杆，可以更高的应用传动效率，能耗低、精度更高。滚珠丝杆和滑动丝杆的精度区别：滚珠丝杆的精度是滑动丝杆远远不能及的。因此在高精度要求的检测仪器上面只能安装滚珠丝杆。滚珠丝杆与滑动丝杆在应用上的区别：滚珠丝杆大多数用在数控机床、定位工作台等需要精密定位传动的场合，多配合伺服马达与步进马达使用；滑动丝杆一般情况下仅用于传递力、没有较高定位要求且不长时间连续使用的场合。

要讨论这个问题，首先要了解导程的概念，导程就是丝杠和螺母相对旋转一圈，螺母在丝杠上面移动的直线距离，也就是说转的圈数越多，螺母在丝杠上面移动的距离越多，在相同时间里转速越快直线移动也就越多，同理，导程越大移动也越多，滚珠丝杠运动中，直线速度和转速、导程都是正比关系。所以直线速度也就等于转速乘以导程

滚珠丝杠、滚珠丝杆、滚珠螺杆的三种叫法在国家标准中只有一个正式的名称——滚珠丝杠，滚珠丝杠副又名滚珠丝杆副、滚珠螺杆副。滚珠丝杠与梯形丝杆的区别。丝杠的内循环，采用的是反向器实现的循环，反向槽靠援助外圆面以及上端的圆键定位，保证对准螺纹滚道方向。那么，滚珠丝杠与普通丝杠有什么区别呢？简单来看下吧。第一、传动速度。滚珠丝杠大都是滚动摩擦，而普通丝杠则是滑动摩擦，工作时温升比普通丝杠要低一些。第二、使用寿命。在清洁以及润滑等条件符合的情况下，滚珠丝杠的使用寿命比普通丝杠的要高一些。第三、传动效率。滚珠丝杠的传动效率在90%以上，但是普通丝杠的传动效率在26-46%之间，想要降低成本，可以使用传动效率较高的丝杠。通过这三点可以看出，两种丝杠的区别还是不少的，因此以后大家在选择丝杠时，可综合考虑下具体需求。

滚珠丝杠和梯形丝杠的区别具体体现在以下几点：1、自锁性: 自锁性一般与传动效率成反比，传动效率越高，自锁性就越小，因此，滚珠丝杠几乎没有自锁性,而梯形丝杠具有一定的自锁性2、经济性: 从以前和目前的情况看，滚珠丝杠因其结构较梯形丝杠复杂，价格仍然比梯形丝杠高。不过，随着自动化设备的增多而产量增大，价格差异越来越小3、传动速度: 滚珠丝杠是滚动摩擦，梯形丝杠是滑动摩擦，工作时前者的温升远低于后者，因此可以承担高速传动任务。4、使用寿命： 滚动摩擦的表面损伤比滑动摩擦的小很多，因此在清洁、润滑等条件符合时，滚珠丝杠的维持寿命比梯形丝杠高得多5、传动效率: 滚珠丝杠由于滚珠丝杠副的丝杠轴与丝杠螺母之间有很多滚珠在做滚动运动,所以运动效率高。

图不全，从图示看，螺母是固定、支撑小圆锥齿轮孔中滚针轴承（内圈）的。

滚珠丝杆主要原理和一般丝杆蜗杆相同将圆周运动的切运动在平行轴向上做一个倾角圆周运动在丝杆外圆柱面上等同于直线运动而已然后直线运动在轴向有倾角的分运动所以丝杆和螺母套件的相对旋转运动就会有相对应的轴向位移滚珠丝杆和一般丝杆的区别主要是一般丝杆是采用滑动的,通常来说滑动摩擦系数较高而滚珠丝杆的螺母和丝杆螺纹采用滚珠嵌套配合,故而摩擦是滚动摩擦,极大的减少了丝杆的传动阻力,滚珠的旋转运动和本题无关,本题的旋转运动主要还是指丝杆和螺母相对旋转运动

连杆衬套伺服压力机的工作原理是采用鑫台铭伺服电机驱动高精度滚珠丝杆进行精密压力装配作业,能够在压力装配作业中实现压装力与压入深度的全过程闭环控制。

不知道你要的是什么公司产的，我学的是这样的：伺服驱动器采用松下Panasonic交流伺服驱动器,型号是MSDA023A1A,与该驱动器配套的伺服电机型号是MSMA022A1C，电机电压为200V，电机额定输出功率为200W，电机额定转速为3000r/min,配套的编码器为11线2500脉冲/转增量式编码器。运动控制器采用固高公司生产的GT-400-SV运动控制卡，核心是ADSP2181数字信号处理器。系统各硬件的连接如图1，图中运动控制卡控制四个电机，在该实验系统中采用两轴工作平台，所以运动控制卡只需要控制两个电机。运动控制卡插在PC机的扩展槽中，连接板、驱动器被封装在电控箱中，电机和光电编码器安装在X/Y工作平台工作轴的非负载端。系统信号的流向如图1所示，由PC机作为上位机主要完成译码、将插补指令下发到下位机（运动控制卡）以及控制各种辅助动作及其连锁等，并显示各种控制信号的状态。PC机与运动控制卡通过PCI总线进行通讯。连接板主要起控制卡将理论位置信号与反馈回来的电机实际位置信号进行处理来达到X/Y工作平台的精确定位，同时给伺服驱动器速度指令。伺服驱动器将运动控制卡给的速度指令与反馈回来的电机实际速度进行比较后给出进给指令，并经过放大后驱动伺服电机。光电编码器同电机一起旋转，通过输出脉冲的频率来检测电机的角位移和旋转速度，将电机的位置信号和速度信号分别反馈给运动控制卡和伺服驱动器。该数控系统属于半闭环控制，光电编码器实际检测的是电机的实际位置和速度，而不是X/Y工作平台的实际位置。系统的控制方框图如下

你是刚做业务的吧？？？

冲床的设计原理是将圆周运动转换为直线运动，由主电动机出力，带动飞轮，经离合器带动齿轮、曲轴（或偏心齿轮）、连杆等运转，来达成滑块的直线运动，从主电动机到连杆的运动为圆周运动。连杆和滑块之间需有圆周运动和直线运动的转接点，其设计上大致有两种机构，一种为球型，一种为销型（圆柱型） ，经由这个机构将圆周运动转换成滑块的直线运动。冲床对材料施以压力，使其塑性变形，而得到所要求的形状与精度，因此必须配合一组模具（分上模与下模），将材料置于其间，由机器施加压力，使其变形，加工时施加于材料之力所造成之反作用力，由冲床机械本体所吸收。冲床机械工作：冲床由于润滑不好，工作台移动时摩擦阻力增大。当电机驱动时，工作台不向前运动，使滚珠丝杠产生弹性变形，把电机的能量贮存在变形上。电动机继续驱动，贮存的能量所产的弹性力大于静摩擦力时，冲床工作台向前蠕动，周而复始地这样运动，而产生了爬行的现象。然而事实并非如此，仔细看一下导轨面润滑的情况，就可以断定不是这个问题。冲床爬行和振动问题是属于速度的问题。既然是速度的问题就要去找速度环，冲床的速度的整个调节过程是由速度调节器来完成的。

丝杠螺母机构又称螺旋传动机构，它主要用来将旋转运动变换为直 线运动或将直线运动变换为旋转运动。 分类：滑动摩擦机构和滚动摩擦机构 滑动丝杠螺母机构：结构简单、加工方便、制造成本低、具有自锁功能，但 其摩擦阻力矩大、传动效率低（30%~40%）。 滚珠丝杠螺母机构：结构复杂、制造成本高，但其摩擦阻力矩小、传动效率 高（92%~98%），在机电一体化系统中得到广泛应用。 丝杠螺母机构的传动形式 （1）螺母固定、丝杠转动并移动。 特点：结构简单、传动精度高， 螺母支承丝杠可消除附加轴向 窜动，刚性较差。 （2）丝杠转动、螺母移动。 特点：结构紧凑、丝杠刚性较 好，要限制螺母转动，故需导 向装置。 （3）螺母转动、丝杠移动。 特点：结构复杂、占用空间较 大，传动时需限制螺母移动和 丝杠转动。 （4）丝杠固定、螺母转动并移动。 特点：结构简单、紧凑、丝杠 刚性较高，但使用不方便，故 应用较少。 差动传动方式的传动原理 工作原理： 丝杠上有基本导程不同的 l01和lo2两端螺纹，其旋 向相同。 当丝杠2转动时，可动螺 纹1的移动距离为 S=n（l01-l02），如果两基 本导程的大小相差较少， 则可获得较少的位移S。 因此，这种传动方式多用 于各种微动机构中。 滚珠丝杠螺母机构的组成 当丝杠转动时，带动 滚珠沿螺纹滚道滚动，为 防止滚珠从滚道端面掉出， 在螺母的螺旋槽两端设有 滚珠回程引导装置构成滚 珠的循环返回通道，从而 形成滚珠流动的闭合通道。 滚珠丝杠螺母机构的特点 轴向刚度高 运动平稳、传动精度高 不易磨损、使用寿命长 不能自锁，具有传动的可逆性 滚珠丝杠副的主要尺寸参数 do:公称直径 lo：基本导程 l:行程 d：丝杠螺纹大径 d1：丝杠螺纹小径 db：滚珠直径 D：螺母螺纹大径 D1：螺母螺纹小径 ls：丝杠螺纹全长 滚珠丝杠副间隙的调整和预紧 双螺母预紧 单螺母预紧 双螺母消除轴向间隙的结构形式 双螺母螺纹调隙预紧式 双螺母垫片调隙预紧式 双螺母齿差调隙预紧式 双螺母螺纹调隙预紧式 优点：结构紧凑、工作可靠、调整方便 缺点：不能精确地进行间隙调整 双螺母垫片调隙预紧式 双螺母齿差调隙预紧式 轴向位移： 单螺母预紧方法 增大滚珠直径法 偏置导程法 增大滚珠直径法 如图所示，为了补偿滚道的间隙， 设计时将滚珠的尺寸适当增大， 使其4点接触，产生预紧力，为 了提高工作性能，可在承载滚珠 之间加入间隔钢球 偏置导程法 偏置导程法原理如图所示，仅仅在螺母中部将 其导程增加一个预压力，以达到预紧的目的。

滚珠丝杠螺母副的结构原理如图3-6所示。在丝杠3和螺母1上都有半圆弧形的螺旋槽，当它们套装在一起时便形成了滚珠的螺母滚道。螺母上有滚珠回路管道4，将几圈螺母滚道的两端连接起来，构成封闭的循环滚道，并在滚道内装满滚珠2。当丝杠旋转时，滚珠在滚道内既自转又沿滚道循环转动，从而迫使螺母轴向移动基本上是滚动摩擦，所以具有以下特点。①传动效率高，磨损损失小。滚珠丝杠螺母副的传动效率u0．92～0．96，比常规螺母副提高3～4倍。因此，功率消耗只相当于常规丝杠螺母副的1／4—1／3。②给予适当预紧，可消除丝杠和螺母的螺纹间隙，反向时就可以消除空行程死区，定位精度高，刚度好。③运动平稳，无爬行现象，传动精度高。④有可逆性，可以从旋转运动转换为直线运动，也可以从直线运动转换为旋转运动，即丝杠和螺母都可以作为主动件。⑤磨损小，使用寿命长。⑥制造工艺复杂，成本高。滚珠丝杠和螺母等元件的加工精度要求高，表面粗糙也要求高，故制造成本高。⑦不能自锁。特别是对于垂直丝杠，由于自重的作用，下降时当传动切断后，不能立即停止运动，故常需添加制动装置。

不难。查询北京市教委的相关解释得知，2023年的高考英语试卷考查注重基础、强调运用，试题重在考查考生的语言运用能力，试卷结构里有百分之50的基础题，百分之30的中档题和百分之20的难题，因此总体来看2023年北京英语高考试卷不难。2023年北京高考总人数为5.5万人，高考试卷评测预计24号完成，成绩预计公布于6月25日上午。

灌溉渠的网络解释是：灌溉渠从水库通过一定的坝，经过一定的渠，经过一定的措施，把水库里的水引入田间的各级渠道，一般情况下分为五级：干渠、支渠、斗渠、农渠、毛渠。灌溉渠的网络解释是：灌溉渠从水库通过一定的坝，经过一定的渠，经过一定的措施，把水库里的水引入田间的各级渠道，一般情况下分为五级：干渠、支渠、斗渠、农渠、毛渠。结构是：灌(左右结构)溉(左右结构)渠(上下结构)。拼音是：guàngàiqú。注音是：ㄍㄨㄢ_ㄍㄞ_ㄑㄨ_。灌溉渠的具体解释是什么呢，我们通过以下几个方面为您介绍：一、词语解释【点此查看计划详细内容】灌溉渠guàngàiqú。(1)引水灌溉作物用的人工明渠。二、国语词典引导水流以灌溉农作物的沟渠，是一种较大的人工水道。词语翻译英语irrigationchannel关于灌溉渠的成语戳心灌髓灌夫骂座匹妇沟渠抱瓮灌园血流成渠灌夫骂坐磨_浸灌水到渠成醍醐灌顶磨砻浸灌关于灌溉渠的词语灌夫骂座匹妇沟渠磨_浸灌醍醐灌顶磨砻浸灌血流成渠戳心灌髓沾溉后人水到渠成灌夫骂坐关于灌溉渠的造句1、降雨的减少长年来影响着非洲的广大区域，灌溉渠道干涸还有许多其它地方越来越干燥。2、房屋，农田，工厂，桥梁，道路和灌溉渠道全都被洪水淹没。3、现在将整条河完全纳入灌溉渠，那么就不会出现水量供给不够的问题，相反，各家的农田进水口都必须堵得严实点，要不然这些作物长期泡水里会烂根的。4、形渠道是灌区广泛推广的灌溉渠道，其具有占地面积少、水头损失小等特点。但形渠道流速分布规律及其流量测量仍处于研究阶段。5、形渠道是灌区广泛推广的灌溉渠道，其具有占地面积少、水头损失小等特点。点此查看更多关于灌溉渠的详细信息

是的。2022-09-14，召开长坪镇裁秋马铃薯种植动员大会，成立领导小组，研究制定实施方案，层层安排细化工作任务，明确时间节点和工作要求。全镇共规划100亩以上的秋马铃薯生产示范点1个，50亩以上的秋马铃薯生产示范点8个，按照点位明确联村领导责任和技术指导责任，形成干部抓地块、党员抓示范、农户齐参与的良好格局。马铃薯，属茄科，一年生草本植物，块茎可供食用，是全球第四大重要的粮食作物，仅次于小麦、稻谷和玉米。马铃薯又名洋芋、洋山芋、洋芋头、香山芋、洋番芋、山洋芋、阳芋、地蛋、土豆等。

ppap是生产件批准程序的意思。PPAP即生产件批准程序，是一种实用技术，规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。