纺纱工艺流程

在紧密纺纱过程中，由于在牵伸部位和纱线形成部位之间加了一个中间区（即凝聚装置），通过利用气流等对牵伸过的须条进行横向凝聚，这种凝聚工艺的作用使纺纱三角区的纤维结构变成非常狭窄。在紧密纺纱过程中，纤维的喂入宽度和纺纱三角区宽度相等时，即消除了纺纱三角区，使从前罗拉引出的须条立即受到凝聚气流及相应机构的控制，使纺出的成纱毛羽减少，纱体光滑紧密坚固。

纺纱的基本原理是把纤维中原有的局部横向联系彻底破除,并牢固建立首尾衔接的纵向联系。 纺织机把许多动植物纤维捻在一起纺成线或纱，这些线或纱可用来织成布。所有的纺纱机都只做两件事： 首先把大量的短纤维聚合成松散的棉线，然后把棉线一点点的抽出来，捻搓成细密的棉线，棉线经过搓捻就变长了。 所谓的纺纱，乃是取动物或植物性纤维运用加捻的方式使其抱合成为一连续性无限延伸的纱线，以便适用于织造的一种行为。纱本身的捻度会使纤维自然而紧密的抱合在一起，因而非常有利织造或针织。其中纱的捻度与纱的直径有关，测量的方式是由每一吋纱中有几转来决定，并以低、中或高来表示，通常捻度愈高即纱的转数越多的，表示纱的强度愈好。低捻纱常用来制造平滑，光泽或柔软无光的织物；反之，具皱摺感或表面粗硬的织物则需要高捻纱来制造。

1、集聚区传动原理。2、集聚区集聚原理。四罗拉紧密纺是在普通环锭纺的基础上，在前罗拉前面增加了集聚管部件组成的，集聚管部件含有小罗拉。紧密纺装置，包括后罗拉和后皮辊组成后牵伸罗拉对，窄槽式负压前下罗拉和前皮辊、阻捻皮辊组成前牵伸罗拉对。

紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术。其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。常用的纯棉纱线主要有精梳和普梳两种:精梳纱中含杂质较少,过短纤维少,单纤维分离的更彻底,纤维的伸直平衡程度较好.普梳纱主要是提炼完长绒棉后所纺的纱线及棉花混纺的纱线.通常所说的精梳纱,攻绒棉的含量基本上在30-40%之间,如果想要更高档的,就要在纱线方面规定出长绒棉的含量,一般在70-100%含量,价格差异会很大,客户没有特殊要求,就使用30-40%的长绒棉其它另行确定.通常50纱支,60纱支一般都用30-40%的长绒棉,70纱支以上长绒棉的含量一般在80-100%之间,普梳纱多用于低档坯布,主要用于30与40纱支,这些品种较50S/60S在价格方面有着很大的优势,占领大部分市场.

纺纱的基本原理初加工：在纺纱加工前对纤维原料进行初步加工，使其符合纺纱加工的要求。原料选配与混合：合理使用原料，稳定成纱质量。开清：大团到小块、小束，同时除杂的过程。梳理：横向联系基本消除成单纤维状但有弯钩，除杂混合。精梳：进一步梳理去除短纤维和细小杂质。牵伸：抽长拉细条子，纤维伸直、去弯钩。并和：多根条子混合，改善均匀度。加捻：回转，使纤维间的纵向联系固定下来，给予一定物理机械性能。卷绕：半制品在各工序过渡的形式，保证纺纱连续性。纺纱的系统主要有哪些？根据纺纱加工的对象（纤维原料）的不同，纺纱系统有：棉纺、毛纺、麻纺和绢纺等。棉纺（精梳）系统纺纱工艺流程（原棉）配棉——开清棉——梳棉——精梳前准备——精梳——并条——粗纱——细纱——后加工。（原棉）配棉——开清棉——梳棉——精梳前准备——精梳——并条——粗纱——细纱——后加工。初加工什么是纤维原料的初加工？各有什么类型的初加工？纤维原料的初加工就是对纺纱前的纤维原料进行初步的加工，以尽量去除原料中的非纤维物质，以有利于纺纱加工。目前，初加工主要有：轧棉、洗毛、（麻）脱胶、（绢）精练等。

环锭纺纱(ring spinning)，是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出 来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格也较低。　　从纱体结构上来说，环锭纺比较紧密，而气流纺的比较蓬松，风格粗犷，适合做牛仔面料，气流纺的纱一般比较粗。把棉、毛、丝纤维加工成织物前，用精梳机将纤维中的的杂质和粗短纤维排除的工艺叫做精梳。经此过程出来的织物在质感、耐洗与耐用度上都较普梳织物有很大的提高。用表面植有梳针的机件对纤维丛的两端交替分梳，除去不合要求的短纤维的工艺过程。在精梳过程中，纤维长度整齐度提高，扭结的纤维被分离成单根状态，夹杂在原料中的杂质和纤维结粒（棉结、毛粒、麻粒、茧皮等）被除掉，原料的可纺性能大大改善。因此在纺细支、高质量纱生产中广泛采取精梳工序。经过精梳的纱线条干均匀、光洁、强力明显提高，织制的织物纹路清晰、条影少、表面匀净。

纺纱学是研究将纺织短纤维加工成纱线的一门科学，纱线一般都是由许多长度不等的短纤维通过捻接的方法制成的，还有由很长的连续单丝捻合而成。在纺纱过程中首先需要清除杂疵，即对原料进行初步加工，也称为纺纱原料的准备。原料的种类不同，杂质的种类和性质不同，加工的方法和工艺亦不同。原料的初步加工方法主要有物理方法（如轧棉）、化学方法（如麻的脱胶、绢丝的精练）以及物理和化学相结合的方法（如羊毛的洗涤和去草炭化）。 将杂乱无章、横向紧密联系的纤维加工成纵向顺序排列，而且具有一定要求的光洁纱线，需要将块状纤维变成单根纤维状态，解除纤维原料存在的横向联系，建立起牢固的首尾衔接的纵向联系。前者称为纤维的松解，后者称为纤维的集合。纤维的松解是彻底解除纤维与纤维之间存在的横向联系．但是必须尽可能减少纤维的损伤。纤维的集合是使松解加工的纤维重新建立起排列有序的纵向联系，这种联系是连续的，而且应使集合体内的纤维分布是均匀的，并同时具有一定的线密度和强度。纤维集合体，还需要加上一定的捻度。集合过程也不是一次完成的，要经过梳理、牵伸以及加捻等多次加工才能够完成。 将半成品或者成品卷绕成一定的形式，以便于储存、运输和下一道工序的加工，该过程称卷绕。卷绕过程应该在不影响产品产量、质量的基础上连续地进行，应该努力实现各工序之间的连续化生产，尽可能地减少卷绕过程造成的质量问题。总之，纺纱过程一般包括原料准备、开松、梳理、除杂、混和、牵伸、并合、加捻以及卷绕等作用，有些作用是经过多次的反复来实现的。

一、珍妮纺纱机的结构：见下图：详细结构下文分析工作原理的时候会再次说明。二、珍妮纺纱机的工作原理：要了解珍妮纺纱机的工作原理，首先我们要了解一下纺纱的过程。锭子就是筒型的套子间隙装在锭杆上，锭杆就是一根细杆上端带个钩子。锭杆装配在小转轮上，手摇大转轮通过绳套带动小转轮。纺时手拈一小段棉纱钩住锭杆上的钩子，然后扯一段棉条与棉纱接住，捻在手中。这样这段绵条就被锭杆钩与手固定了。这在纺纱上叫两端握持，手摇大转轮带动小转轮上的锭杆转动就叫加捻。边加捻边用手拉伸纱线。完成后停转或小小的倒转一个大转轮，纱线就从钩子脱离了出来，再转动大转轮，减少手中的拉伸力，棉纱就卷绕到筒型的锭子上了。珍妮纺纱机实际上就是将一个锭子变成了N个锭子。手摇的大转轮通过绳套连接带有小转轮的转轴，转轴上装有N个用绳套连接锭杆的从动轮，锭杆上同样装有锭子。粗纱穿过小走车的压板，钩住锭杆。小走车是一个能在滑道上前后移动的车子，上面装有上下二块压块，拉起后能通过粗纱，放下后能压住棉纱。纱线被锭杆钩住后就被握持住了，小走车上的压板也握持了纱线，纺时转动大转轮带动转轴，转轴通过绳套转动锭杆，这就是纱线的加捻过程。将小车向前推就是一个拉伸过程。完成后小小的倒转一下大转轮再顺转，使的纱线从锭杆钩上脱下。放下锭子压板使锭子与锭杆同轴转动，将纱线卷绕到锭子上。整个过程就完成了。拉起走车上的压板使粗纱进一小段料。重复上面的过程就能将粗纱纺成细纱了。这就是珍妮纺纱机的纺纱原理。

一、珍妮纺纱机的结构如下所示：二、珍妮纺纱机的工作原理：珍妮纺纱机的工作过程和工作原理：这种纺纱机是在一个框架的底部安上有若干绕满粗纱的线轴，框架上有若干个锭子。每一个线轴都用带子连在一个锭子上。在两个横条之间通过的锭子形成一根杆，杆在框架上前后滑动。纺纱工人把杆向后移动抽出粗纱，然后横条挤拢来把带子夹紧，同时杆向后移，转动轮子，轮子转动锭子。待绞合到一定程度时，杆又向前移动，同时锭子慢慢转动，把纱线绕上。此时，纺纱工人拉动控制杆，控制杆压下一根铁丝，铁丝将线推到能被锭子绕起来的位置。珍妮纺纱机实际上就是将一个锭子变成了N个锭子。拉起走车上的压板使粗纱进一小段料。重复上面的过程就能将粗纱纺成细纱了。拓展资料用途蒸汽机作为动力，从纺织业开始，逐渐被广泛应用于采矿、冶金、磨面、制造和交通运输等各行各业。1807年，美国人富尔顿发明汽船。1814年，英国人史蒂芬孙发明火车。当进入十九世纪四十年代，英国的主要产业均已采用机器，完成了工业近代化，成为世界上第一个工业化的资本主义国家。就这样，从工场手工业过渡到机器大工业的工业革命，是先从英国的纺织业开始的。继而，工业革命的先进技术又被美、法、德、俄等欧美列强广泛吸收和采用，大大提高了劳动生产力，又促进了商业和运输业的发展，加速了城市化的进程，极大地改变了人类的生活。参考资料：百度百科珍妮机

纱支条干不匀的主要原因如下：纤维原料性质差异①由于纤维原料性质差异而形成纱条不匀。各种天然纤维在长度、细度或其他性能方面都存在着不均匀性，经同一机械和工艺加工就会造成差异，形成不匀。纤维随机排列②由于纤维随机排列而产生纱条不匀。根据短纤维纺纱原理，理想纱条可以假设由纤维随机排列而组成，这种随机排列的纱条具有一定的不匀率，称为随机不匀率，数值与纱条截面中平均纤维根数的平方根成反比，纤维根数少时随机不匀将增大。纺纱工艺参数选择不良③由于纺纱工艺参数选择不良而产生纱条不匀。例如牵伸机构隔距、加压等工艺参数选择不当，造成对纤维运动控制不良，就会产生节粗节细现象，形成粗细不匀。纺纱机械缺陷④由于纺纱机械缺陷所产生的纱条不匀。如罗拉或皮辊偏心、齿轮缺损等，会使纱条产生明显的周期性不匀，常呈粗细起伏的波浪变化，波长较短的称短片段不匀，长的称长片段不匀。一般，前纺机械产生的短片段不匀，由于牵伸变长，在纱线中呈现长片段不匀；细纱机上所产生的不匀，是短片段不匀。

　　紧密纺针织纱在条干、纱疵、强力、手感、表面光洁度等指标上比机织纱有更高的要求，下面介绍生产紧密纺针织纱的一些体会。 　　1合理配棉是稳定紧密纺针织纱质量的基础 　　原料是纺好纱的基础，要想提高针织纱的质量，首先要在合理配棉上下工夫。一般厂家及一些私营小厂，为了简便，他们在生产机织用纱和针织用纱时采用同一配棉，这是配棉中的一大误区。应在选用纤维原料时把好关，即根据产品的用途来选择合适的原料，如在选择针织漂白纱原料时，应选择成熟度好、整齐度高、单纤维强度大及异纤少的纤维原料。这样可经受较强的开松、打击与梳理，也可减少棉条中短纤维含量，从而满足成纱异纤少、棉结少、毛羽少、条干均匀度好及强力高要求。同时在实际生产中还应注意以下几方面。 　　1.1严格控制回花用量 　　生产针织纱时，配棉中的回花用量不允许超过 2%；生产紧密纺针织精梳纱时，配棉中的回花尽量不用。 　　1.2配棉中原料短绒含量不能太高 　　在针织纱的配棉中，原料含短绒率一般不宜超过 12%，在这里要补充说明一下，原先我公司采用的是HVI上的英制短绒分析，长度是 12.7 mm，一般测试结果差异不大。如果纺制针织用纱，建议用AFIS的 16.0 mm公制短绒分析，实际效果会好一些，因为 16.0 mm以下的短纤维在生产针织纱的过程中应尽量排除，否则对成纱的各项指标均有很大的影响。棉结也应该控制，正常CF 40S K品种原棉AFIS的棉结不超过 180 粒/g为宜，且棉包间差异也不能太大，控制在 ±30% 内为好。 　　1.3各批次之间的指标差异不能太大 　　以 10% 为宜，否则会严重影响成纱质量的好坏，尤其是对质量变异的影响更大。同时不同产地的原料更换应在20% 的范围内，否则会对成纱质量产生不好的影响，最好在原料更换后进行快速的先锋试验，以避免给企业带来不必要的损失。 　　简言之，配棉是否合理是纺好纱的基础，没有好的原料和合理的配棉技术，要想纺出品质优良的紧密纺针织纱是不可能的。 　　2加强分梳是纺好紧密纺针织纱的关键 　　在当代高产梳棉机上，锡林、盖板是提高梳理度的关键所在，因为在纤维束变成棉条的过程中，梳理是否充分是关键。锡林与盖板是梳理的关键元件，因此要加强锡林与盖板的配置来增加梳棉机的梳理度。同时在精梳工序采取合理配置纤维弯钩、加大分梳力度、提高纤维的伸直平行度、减少落棉等措施，都有效地增强了纤维的梳理力度。 　　在梳棉、精梳机上我公司采用新型针布进行试验，结果表明合理加大梳理力度不但短绒增长不多，且成纱的质量有所提高。 　　锡林齿密的增加，梳理点明显增强（锡林S+U 1295总梳理点达 39 298，且HDX顶梳针条为 35 针/cm），精梳条的质量有所改善，最终提高了成纱的质量水平，尤其在棉结方面，效果更加明显。反之，在试纺涡流纺粘胶产品时，始纺时出现了严重的问题，短粗节纱疵较多，形似捻接纱疵和飞花纱疵，机台效率只有 20%，后来查看了设备与上车工艺发现，梳棉机的锡林与盖板隔距偏大，且一致性不好，致使粘胶未能充分梳理，所以后道生产十分困难，后来将机型和梳理工艺重新调整后生产正常。因此，梳理是否充分是提高针织纱质量的关键。 　　3优化工艺参数是提高紧密纺针织纱质量的重 　　 要手段 　　在提高针织纱质量的过程中，工艺是主要的手段之一，最佳的工艺参数会使成纱质量水平成倍提升。在生产中，使用下面几点的工艺调整，会对成纱质量有一定的改善。 　　3.1熟条重量偏差与重量不匀率的控制 　　各纺纱厂在并条工序都配备了自调匀整，有的还配有专家系统，我公司在FA326A上配有乌斯特的USG及专家系统。为了有效保证后道粗纱重不匀，在生产中密切关注A值、1 m CV值、10 cm CV值等指标，在纺制针织纱时，A值控制在 0.5% 以下，1 m CV值控制在 0.5% 以下，10 cm CV值控制在 1.5% 以下，否则将会影响粗纱的重不匀，从而影响成纱重量不匀及布面效果。如果以上 3 值超过了范围，一方面应向前道追溯根源，另一方面也要检查并条机及匀整。 　　3.2异纤 　　也称“三丝”，对后道织物危害极大，不但造成布面疵点，产品等级降低，影响产品外观，而且会给纺纱企业造成大量的经济损失。针织物的用途大致可分为漂白和染色两种，无论哪一种对纱线的异纤要求相当高。有些纺纱企业有一种认识，把清除异纤工作统统放在络筒电清上，这是错误的。因为电清的清除效率是有限的，同时异纤打碎后更难清除，清除异纤尽量在前道把关，后道加强异纤清除工艺的优化。 　　（1）加强针织用纱原棉人工拣三丝的检查、考核力度，同时采用计件制工资，提高工人的积极性。因为人工拣三丝与机器拣最大的区别在于人的主观能动性，要最大化地发挥员工的潜力，否则会出现事倍功半的后果。 　　（2）异纤分离器灵敏度的调节，先把倍率调到中间数值，对各种颜色设定一个基本参数，灰色 40，红色 30，绿色 20，蓝色 15。根据异纤分离器喷气的情况，检查喷出的白花中，异纤少而白花多时，将设定参数调大，同时对成纱进行异纤切割。生产中我公司的原料红、绿丝相对较多，将参数调整为红色 28、绿色 18 后，异纤得到了有效控制。 　　（3）优化络筒电清曲线。原先CF 14.6 texK品种的络筒效率为 79%，后来查看该品种的异纤分级图，A2区域总异纤个数为 16.7 个，切割了 10.5 个；B1区域的总异纤个数为 36.2 个，切割了 29.1 个。这样，这两个区域的总异纤个数就是 16.7＋36.2 ＝ 52.9 个，切割量偏大了。后来将清纱曲线调整：辅助点 18%×0.3 cm调整为 18%×0.2 cm；辅助点 15%×0.5 cm调整为 15%×0.4 cm；辅助点 7%×1.3 cm调整为 7%×1.1 cm，辅助点 5%×1.5 cm调整为 5%×1.3 cm，增加辅助点 8%×1.0 cm。将数据清零，可以看到：A2区域总异纤量为 17.3 个，切割了 7.1 个；B1区域的异纤总量为 34.5 个，切割了 24.5 个；而整台机器的异纤总切割量明显减少，络筒效率提高为 84%。同时注意到电清曲线调整后，使用了辅助点后使清纱曲线更合理，这样既可将部分离散的异纤给清除了，又不会造成效率的下降。 　　3.3纱疵是针织纱质量的一项重要指标 　　（1）运转管理上的要求。加强巡回清洁工作，严格防捉粗纱纱疵，认真总结和推广新工作法与先进经验。如末并机前不接头；粗纱集体换条，机后不接头而机前生头，重点杜绝劈条造成的长细节；细纱工序引粗纱时不允许包换粗纱等。 　　（2）并条工艺上的调整。合理调整并条工艺参数，有效防捉长粗、长细纱疵，同时结合原料性能，将并条的并合数由 8 根变为 6 根，且将牵伸区隔距减小，增强并条牵伸区的纤维伸直度，达到有效降低美棉S短粗节的目的。 　　3.4环境温湿度对针织纱质量的影响也不容忽视 　　应该保证纤维从梳棉至并粗的生产过程中处于吸湿过程，从并粗至细纱工序时应处于弱放湿过程，这对防止须条边纤维的紊乱和稳定纱线的捻回、降低静电作用有较好的效果，有利于减少成纱的细节、粗节和棉结，也有利于减少须条纤维对胶辊的缠绕。因此在空调上要求“清梳放湿，精并粗略吸湿，细纱略放湿，筒准和机织吸湿”的调节原则，并每天对车间各工序实际回潮率进行检测并跟踪。细纱车间的温度保持在 25 ～ 30 ℃内，相对湿度控制在 55% ～ 65% 的范围内，车间生产顺利，成纱质量效果好、稳定，有效保证了成纱纱疵的减少。 　　4新型器材的应用是提高紧密纺针织纱质量的 　　 主要途径 　　新型器材的应用是企业快速发展的最有效、最省时、最节约成本的途径之一，其中在提高紧密纺针织纱质量方面有以下几个显著有效的方面。 　　4.1新型针布的合理配置 　　我公司采用锡林针布，AC 2030×1550D，速度 416 r/min；盖板针布，MCH 52D，速度 200 mm/min；道夫针布，AD4030×2090，速度 121 m/min；刺辊针布，AT5010×5032，速度 735 r/min；固定盖板，前DQ660 3 根、后DH140 3 根配置来纺细绒棉。由于新针布配置增强了分梳力度，因而成纱质量取得了明显的效果。 　　4.2细纱前区压力棒 　　细纱前区压力棒的应用使成纱质量有了突飞猛进，条干值达 0.5 ～ 1.0 的改善，IPI值可改善 25% ～ 50% 水平。 　　通过试验对比可以看出，前区加装压力棒后，成纱质量提高，效果比较明显。细纱前区加装压力棒加强了对纤维运动的控制，使纤维的变速点集中向前钳口靠近，有利于成纱质量的改善。实践表明，成纱粗节、细节、棉结及条干CV值明显下降。 　　4.3精梳机施尔锡林 　　精梳机施尔锡林的应用可为我公司长绒棉的棉结解决一大实际难题，以前在高支针织纱上，棉结（＋200%）与先进纺纱企业相比一直不如人意，后来采用了施尔公司的高齿密锡林后，困扰生产的高支纱棉结高问题便迎刃而解了。 　　5紧密纺纱线的捻接技术 　　紧密纺纱线由于各项质量指标比环锭纺纱要好，所以在后道织物中极易暴露，因而对络筒的上车工艺要求更严格。紧密纺纱线因其结构紧密，无边缘纤维，高速自动落筒机的空气捻接作用虽不断优化完善，但其捻接都无法保证后道织造要求，且切疵的使用会严重影响络筒机的效率。我公司配置了机械搓捻，这是一种更接近纱线加捻方式的捻接技术，通过两个自补偿的交叉工盘片的机械动作来完成纱线的捻接，并对捻接工艺参数进行了调整，从而有效地解决了紧密纺针织纱捻接难题。 　　6紧密纺纱线质量的一致性 　　紧密纺纱线由于结构更加紧密，且表面光洁，加捻过程中对钢丝圈有一定特殊要求，同时避免在高速卷绕部件增加毛羽等不利因素。另外，因须条宽度减小，粗纱横动程应减小，增加了牵伸区中皮辊、皮圈的磨损，因此上车使用的集聚器材是否一致是影响紧密纺纱质量一致性的关键性因素。在实际生产中，评价质量一致性的主要指标有重量CV值、条干CVb值、强力CV值、捻度CV值和毛羽CV值等五大指标，紧密纺纱线同环锭纺纱质量相比，纱线质量一致性较差。下面是如何提高紧密纱质量一致性的措施。 　　（1）条干CVb值：在实际生产中，机械波和棉结异常锭位较多，我公司将车台前后道进行对台供应，这方便了对问题原因的查找和对机械波的消除，并统一了上车器材的配置，通过对比后发现，紧密纺纱线由于结构紧密，应选用进口钢领和钢丝圈为好，否则钢丝圈易烧毁而引起棉结异常，从而影响纱线条干的一致性。 　　（2）重量CV值：主要加强并条自调匀整的研究，同时做好并合与牵伸配比。 　　（3）毛羽CV值：采取控制半制品的短纤维含量和加强分梳两方面，以保证条子间的短纤维含量一致和提升可纺纤维的利用率，达到既节约成本，又保证质量的双重效果。 　　（4）捻度CV值：主要是加强上车锭带张力及伸长一致性和操作工清洁检查力度，防止人为造成偏差。 　　（5）强力CV值上：做好了以上四大CV值，再注意测试过程中影响因素，强力CV值自然会好。 　　7结语 　　紧密纺纱线的性能特点在针织用纱上也能得到很好的体现，紧密纺针织用纱毛羽、纱疵、成纱强力等指标比普通环锭纺纱有明显改善，同时因紧密纺纱线捻度可减小 5% ～ 15%，因而使织物手感柔软，针织布面具有高档、均匀、光亮的外观，且花型图案更清晰，织物保形性好，可替代同支烧毛纱，另外紧密纺纱改造成本不太贵，对各纺纱企业来说，生产紧密纺针织纱前景十分广阔。

　纺织机原理就是纺织机把线、丝、麻等原材料加工成丝线后织成布料的工具全称。象纺坠、纺车、锭子、踏板织布机、机械织布机、数控自动织布机等。古今纺织工艺流程和设备的发展都是因应纺织原料而设计的，因此，原料在纺织技术中具有重要的地位。古代世界各国用于纺织的纤维均为天然纤维，一般是（毛、麻、棉)三种短纤维。　　

您好，新型纺纱技术包括：涡流纺、紧密纺、赛络纺、塞络菲尔纺 、缆型纺等。气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺，就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格也较低。 希望可以帮助您。

鉴于紧密纺纱的特点，紧密纺细纱车间工艺排风温度比传统环锭纺车间的高2℃～3℃，细纱机车尾工艺排风一般可达到每锭6m3/h～8m3/h。为保证紧密纺产品质量，车间温度应在26℃～31℃，相对湿度52％~58％，相对湿度与传统环锭纺的相比应稍偏底掌握，相对温度高不易清除短绒，适当降低相对湿度，当纤维束通过紧密纺网格圈时，其中的短绒将被及时有效的吸除，从而减少毛羽。

环锭纺纱是将牵伸、加捻和卷绕同时进行的一种纺纱方法，粗纱在牵伸系统中被牵伸至所要求纱支的须条，再经钢领、钢丝圈的加捻和卷绕形成一根纱线。

棉纱的生产制造方法比较复杂，一般来讲，目前有两种纺纱的方法 ，即普梳纺纱和精梳纺纱。(1)普梳纺纱工序：配棉→开清棉→梳棉→并条→粗纱→细纱→落筒（分人工络筒和自动络筒两种）→成品检验。(2)精梳纺纱工序：配棉→开清棉→梳棉→并条→条卷→精梳→并条→粗纱→细纱→落筒（分人工络筒和自动络筒两种）→成品检验。 (1)棉纱在我国生产和出口的历史悠久，在对外贸易中占有一定的地位。各省、市和地区都具备棉纱生产和出口能力，产量和出口量较大的有上海、天津、北京、山东、江西等省市。(2)输出对象主要有欧洲、美国、日本、韩国、南非、俄罗斯、印尼、港澳等国家和地区。 分类方法棉纱分类方法有多种。(1)按粗细度习惯分：①粗支纱：17“特”(tex)及以下的棉纱均属粗支纱。主要用于织造粗厚或起绒、起圈棉织物，如粗布、绒布、坚固呢等；②中支纱：18—27支棉纱属中支纱，用于织造平布、斜纹布、贡缎等一般性织物；③细支纱：28支及以上的棉纱，用于织造细布府绸、高档针、机织物。(2)按纺纱原理分：①自由端纺纱（如气流纺、赛络纺）②两端握持纺纱（如环锭纺、紧密纺）还有一种近几年比较流行的就是涡流纺，此纺织技术是利用空气回旋的原理改进的。(3)按照配棉等级分：①普梳纱：是没有经过精梳工序的纺纱工艺纺成的环锭纱，用于一般的针、机织物；②精梳纱：用优良品质的棉纤维作原料，纺制时比普梳纱增加一道精梳工序，纺成的纱质量优良， 用于织造高档织物，如高级府绸、细布等；③废纺纱：指全部用纺纱过程中所处理下来的废棉作原料纺成的纱，用于织造低级棉毯、绒布和包皮布等；④新型纺纱：是用新型纺纱系统 纺成的纱。(4)按捻向分：①反手捻(又称Z捻)纱，在各种织物中应用最广；②顺手捻(又称S捻)纱，用于织造绒布的纬纱。(5)按纱线用途分：①经纱是在机织物中平行布边的方向的纱，有较大的强力，一般捻度较大；②纬纱是在机织物中垂直布边的方向的纱，强力要求较经纱低，捻度一般低于经纱，保持一定的柔软性；③ 针织用纱是要求洁净、均匀、捻度小，以防在编织弯曲时造成断头；④工业用纱如轮胎帘子线，传送带用纱，卫生医药用纱等。(6)按纱线染整及后加工分：①本色纱(又称原色纱)：保持纤维本色，供织造原色坯布；②染色纱：原色纱经煮炼和染色制得的色纱供色织布用；③色纺纱(包括混色纱)：先将纤维染色，然后纺制而成的纱，可织成外观呈现不规则星点和花纹的织品；④漂白纱：用原色纱经过炼漂而成，用于织造漂白布、也可与染色纱交织成各种色织产品；⑤丝光纱：经过丝光处理的棉纱。有丝光漂白和丝光 染色纱，供织造高档色织物；⑥烧毛纱：经烧毛机烧掉纱线表面的茸毛，制成具有光滑表面的纱线，供织造高档产品。（7）按用途划分为：①机织（梭织）用纱：捻系数大于360.② 针织用纱：捻系数小于330（8）按成纱设备分：环锭纺纱、气流纺纱（OE)、赛络纺纱，紧密纺纱，转杯纺纱，涡流纺纱、静电纺纱等（9）按成纱形态分：绞纱、筒子纱。 (1)棉纱规格质量：①普梳棉单纱规格，一般按支数划分有70—56、55—44、43—37、36—29、28—19、18—17 、16—10、9—7、6—3；②精梳棉单纱规格，按支数划分有150—131、130—111、110—91 、90—71、70—56、55—44、43—37、36—29、28—19、18—16。针织用纱要求纱的捻度小，条干均匀，保证针织绒衣的绒毛厚实，弹性良好，保暖性强。机织用的纱要求轻，纬纱结杂少，条干均匀。(2)检验方法：按照国家标准规定，纱线质量按品质指标和重量不匀率对棉纱评等。按条干均匀度和棉结，杂质粒数对棉纱评级。其中品质指标主要指纱线的强度，它在一定程度上反 映织物耐穿，耐用性能。纱线的品级主要反映纱线的粗细差异及外观疵点情况，它直接影响织物外观，如纹路的匀整，清晰与阴影的大小等。纱线质量的高低与生产管理，工艺条件，机械状况，技术操作水平，原棉的优劣及其使用合理情况有着密切的关系。棉纱的技术指标请见GB/T398—93国家标准。棉纱检验方法按GB/T398—93《棉本色纱线》；GB/T4743—95《纱线的线密度(或支数)的测定方法——绞纱法》；SN/T0450—95《出口本色棉纱线和精梳涤棉混纺纱检验规程》。按照贸易合同规定的品质规格和指标进行检验。 棉纱按用途不同成型可分为筒子纱和绞纱。棉纱的内包装是塑料袋，附有厂名、产品名称及规格，注册商标名称、等级、重量、批号、包号、筒纱数量和成包日期的标签。棉纱的外包装纸箱或塑编袋为主，包装应符合整洁、干燥、坚固，适合长途运输。棉纱的检验有效期，北方为一年，南方为半年。超过有效期的必须查验。查验主要项目：霉变、虫蛀、水渍、污染、破损等。 由于棉花的产地和批号不同，其性能差异也较大。 因此，在加工中要把不同批号的棉花合理搭配混合使用。签订合同时要注意棉纱批次清楚，防止使用过程中发生染色不匀等。

自由端纺纱的成纱过程，通常包括开松、凝聚、加拈和卷绕。首先把喂入的纤维条用高速转动的分梳辊开松成单纤维，有的也可以用高速转动罗拉结合气流方式分离成单纤维。这时，须条已不再连续。分离后的单纤维，一般由气流输送，然后凝聚到加拈纱的尾端上。一面凝聚，一面加拈成纱。这种自由端纺纱在凝聚过程中，纱尾上的纤维数量逐渐增加并有并合均匀作用。加拈时纱尾随加拈器一起回转，如果加拈点与纤维凝聚点不重合而纱尾完全自由，则纱尾就没有拈度而容易断裂，使纺纱难以连续进行。因此，一般的自由端纺纱纱尾应该有适当的拈度，以满足连续纺纱的需要。在自由端纺纱中，加拈、卷绕是分开进行的，加拈的速度一般都在3万转/分以上，而卷绕的速度相对很低，两者不相制约，可以实现高速高产和直接绕成筒子大卷装。自由端纺纱的前纺一般与环锭纺纱相同。其中转杯纺纱为了加强除杂除尘，需要有专门的前纺配套设备。自由端纺纱保证良好质量和减少纺纱断头的条件是：①把纤维条充分开松成单纤维状态；②单纤维的输送和凝聚要求均匀，纤维应尽可能地伸直和定向，以获得有良好几何结构的凝聚纱尾；③加拈过程中已凝聚成良好结构的须条应不受破坏，并且纱尾在加拈时要有一定的强度,以承受必要的纺纱张力,卷绕成形良好，便于退绕。

首先应该将这些棉，毛，麻，丝等一些纤维纺进行加工，然后通过纺织的方式加工成线。

巴基斯坦纺纱机原理是把纤维中原有的局部横向联系彻底破除，并牢固建立首尾衔接的纵向联系。纺织机把许多动植物纤维捻在一起纺成线或纱，这些线或纱可用来织成布。

絮就是棉花，是棉纱的原料棉纱是用棉絮纺成的纱线所以不是一回事棉花用来纺纱织布，纺纱后的废的边角料叫做废棉纱，可不是专门生产出棉纱来清洗东西当废棉线废棉纱的

纺纱里用前罗拉的线速除以后罗拉的线速就是牵伸倍数。原理是齿轮传动比。例前罗拉50齿直接传动后罗拉25齿，则传动比为2，若罗拉直径相同，则牵伸倍数为2。

哎！我也要啊，大侠们，帮帮我！！！

环锭纺环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。环锭纺(精梳)流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒气流纺气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。气流纺的特征气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢丝圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。气流纺与环锭纺的区别气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格也较低。从纱体结构上来说，环锭纺比较紧密，而气流纺的比较蓬松，风格粗犷，适合做牛仔面料，气流纺的纱一般比较粗。紧密纺紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术。其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。纤维须条从前罗拉前口输出后，先经过异形吸风管外套网眼皮圈，须条在网眼皮圈上运动，由于气流的收缩和聚合作用，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻入纱线内，因此成纱非常紧密，纱线外观光洁、毛羽少。紧密纺纱线强力较高，毛羽较少。在编织过程中最不易产生磨毛的现象。紧密纺的目的是在纱线加捻前使纤维之间尽可能平行并接近，对于高质量的紧密纺纱线这是重要的评判标准。使纤维尽可能平行并保持一致在加捻前是其优势的前提。精梳和普梳是指面纱的工艺，精梳的棉纱更光滑，平整，出来的面料表面平整，没有棉结。染色出来的效果也好，特点吸湿性好、滑爽、穿着舒适、易洗易干。一般辨别方法：精梳棉棉布密，柔软、坚实。建议可以用“观看”与“触摸”两种方法鉴别普通棉和精梳棉。前者的做法，是将单层棉布放在手上，以灯光照射后透视，精梳棉由于非常紧实，在透光后看不到手影；反之，普通棉布由于织数不够高，手的轮廓便隐约可见。至于以触摸方式分辨，则是实际感受棉布的质感是否柔软、坚实。

《纺纱学》是由郁崇文编著、中国纺织出版社出版的普通高等教育“十一五”国家级规划纺织工程专业的教材。课本内容不但包含绪论、纤维原料初加工与选配、梳理前准备、梳理、精梳、并条（针梳）、粗纱、细纱、后加工和纺纱工艺设计共十章，较系统地介绍了纺纱的纤维原料及其初加工、纺纱流程及其加工原理、工艺和设备等，而且还包括了纺纱加工技术、装备等的最新发展。同时《纺纱学》配有反映有关纺纱原理、纺纱加工过程的动画和录像的多媒体光盘。

棉纺静电纺纱工作原理是﹕棉条经刺辊开松为单纤维﹐利用气流把单纤维吸走﹐通过输棉管送入静电场。在高压静电场的作用下﹐由于极化和电离作用使纤维两端呈现相反的电荷﹐产生静电力F F 。沿AB 轴线的分力F ﹑F 使纤维伸直﹐并沿轴线分力较大的一方移动﹔垂直于轴线方向的分力F ﹑F 使纤维转动按电力线方向排列﹐并向电场中心移动﹐凝聚成自由端须条﹔由于电晕放电使纤维某一种电荷产生静电力F 作用在纤维的重心上﹐它将使纤维沿电力线方向异性电极运动。F 的数值较小﹐未在图中表示。凝聚在电场中心线上的自由端须条经过加拈器加拈成纱﹐然后由引纱罗拉引出直接卷绕成为筒子。 [!21ki@][@21ki!]

棉纱是棉纤维经纺纱工艺加工而成的纱。属于天然纤维面料，其材料为棉花。棉纱的种类按照工艺，可分为普梳纱和精梳纱。按粗细度习惯分：粗支纱、细支纱。按纺纱原理分：自由端纺纱、两端握持纺纱（如环锭纺、紧密纺）。按照配棉等级分：普梳纱、精梳纱、废纺纱、新型纺纱。按捻向分：反手捻(又称Z捻)纱、顺手捻(又称S捻)纱。按纱线用途分：经纱、纬纱。(6)按纱线染整及后加工分：本色纱(又称原色纱)、染色纱、色纺纱(包括混色纱)、漂白纱、丝光纱、烧毛纱

棉纱摸起来会有包浆可能是布料加入了合成物。棉纱是棉纤维经纺纱工艺加工而成的纱。属于天然纤维面料，其材料为棉花。棉纱的种类按照工艺，可分为普梳纱和精梳纱。按粗细度习惯分：粗支纱、细支纱。按纺纱原理分：自由端纺纱、两端握持纺纱（如环锭纺、紧密纺）。早先由于维纶的服用性能在合成纤维中与棉花最接近，被称为合成棉。现在，涤纶、锦纶、腈纶等合成纤维用于制作服装、床上用品的填絮材料，也被称为合成棉。

纺纱面临。紧密棉是在改进的新型环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱面料，紧密棉成纱非常紧密，纱线外观光洁、毛羽少。

静电纺纱由纤维开松﹑输送﹑静电场凝聚﹑自由端加拈﹑筒子卷绕等工艺过程组成。由于纤维的开松方法不同﹐静电纺纱机分为两类。一类以罗拉牵伸作为开松机构﹐纤维的输送和凝聚利用静电场的作用﹔另一类以刺辊作为开松机构﹐利用气流输送纤维﹐而纤维的凝聚利用静电场的作用。静电场对纤维的作用力 F 等于纤维上的电荷量q 与其所在的电场强度E 的乘积﹐即F =q u2027;E ﹐方向为正电荷在该点所受力的方向。纤维所带的电荷量有几个来源﹕电晕放电﹐静电场中的电极由于高电压产生电晕放电现象使空气电离﹐纤维从空气中获得一定量的自由电荷。接触带电﹐纤维在进入电场之前与作为电极的前罗拉金属表面接触时获得一定量的电荷。摩擦带电﹐纤维进入电场之前在经过刺辊锯齿分梳时或沿管道内壁运动时﹐因摩擦作用产生电荷转移﹐使纤维获得一定量的电荷。电离作用﹐纤维中除纤维素外还含有水分和杂质﹐包括一部分水溶性电解质﹐在电场的作用下产生电离现象﹐使纤维两端产生数量相等的电荷。前三种来源使纤维带一种性质的电荷﹐分布在纤维的表面或内部﹔后一种来源使纤维两端带相同数量的异性电荷。纤维在电场中的带电性质主要取决于纤维喂入的方式和静电场的形式。在以罗拉牵伸作为纤维开松机构的静电纺纱装置中﹐使纤维带电的主要来源是接触带电和电晕放电﹔在以刺辊分梳作为开松机构的静电纺纱装置中﹐使纤维带电的主要来源是电离作用和极化作用。

根据纺纱的不同工艺，可分为普梳纱和精梳纱。1、普梳纱：是用棉纤维经普通纺纱系统纺成的纱。2、精梳纱：是用棉纤维经精梳纺纱系统纺成的纱。3、精梳纱选用优质原料，成纱中纤维伸直平行、结杂少、光泽好、条干匀、强力高，多用于织造高档织物。棉纤维的马克隆值是纤维细度和成熟度的综合反映，成熟度不同，不仅会引起纤维性能的变化，而且对成纱工艺、质量及织物质量也会产生很大的影响，棉纤维的马克隆值可作为评价棉纤维内在品质的一个综合指标，直接影响纤维的色泽、强力、细度、天然性、弹性、吸湿、染色等；生长期过长、过成熟的籽棉纤维较粗，衣分率较高，不适合于纺制中高档棉纱。马克隆值在4.1~4.3范围的籽棉，生长期较短，欠成熟，相对衣分率较低，但纤维细度细，纤维单较高，成纱截面纤维根数多，强力高，可以纺制中高档棉纱。

喷气纺纱的主要原理是利用喷射气流对牵伸后，纤维条施行加捻时，纤维条上一些头端自由纤维包缠在纤维条外围纺纱。有单喷嘴和双喷嘴式两种，后者纺纱质量好且稳定。纤维条被牵伸装置拉细,从前罗拉输出，经第一喷嘴、第二喷嘴、导纱钩、引纱罗拉,由槽筒卷绕成筒子.两喷嘴的涡流旋转方向相反,且第二喷嘴的旋涡强度大于第一喷嘴,使两个喷嘴间纱条上的捻回能克服第一喷嘴对纱条所加的扭矩和阻力,传向前罗拉钳口处.纤维条外围被加捻的纤维自由头端受第一喷嘴的影响,以相反的方向包缠到纤维条上.受捻的纱芯部分纤维经过喷嘴后退拈,而包缠纤维则在反向退拈过程中愈包愈紧.提供成纱强力及抱合力。 同环锭纺纱比较，喷气纺纱有产量高、卷装大、工序短等优点.喷气纺纱速度范围由100-200米/分钟，适纺纱支范围是：5.5-3.0特斯。产量为环锭纺10倍，气流纺2倍，适纺各种短纤和长丝包芯纱、加工合股中长化纤纱.日本村田为喷气纺专家，其产品有MJS，MVS，RJS。喷气纺纱形态似气流纺，手感硬，毛羽好。

纺轮由塼盘和塼杆组成，陶制纺轮中的圆孔是插转杆用的，当人手用力使纺盘转动时，塼自身的重力使一堆乱麻似的纤维牵伸拉细，塼盘旋转时产生的力使拉细的纤维拈而成麻花状。在纺塼不断旋转中，纤维牵伸和加拈的力也就不断沿着与塼盘垂直的方向（即塼杆的方向）向上传递，纤维不断被牵伸加拈，当塼盘停止转动时，将加拈过的纱缠绕在塼杆上即完成“纺纱”过程。小小的陶轮虽然十分简单，但原始人配合自己灵巧的双手，完成了至今为止现代纺纱工艺仍然沿用着的五大运动：喂给、牵伸、加捻、卷取、成形。现代纺纱机虽然已经多种多样的传动机构和电脑控制，但是不管是喷气、气流还是环锭纺纱，万变不离其宗，纺纱原理还是相同的，基本的五大运动一个都不能少。

纺纱的基本原理是把纤维中原有的局部横向联系彻底破除,并牢固建立首尾衔接的纵向联系。纺织机把许多动植物纤维捻在一起纺成线或纱，这些线或纱可用来织成布。所有的纺纱机都只做两件事： 首先把大量的短纤维聚合成松散的棉线，然后把棉线一点点的抽出来，捻搓成细密的棉线，棉线经过搓捻就变长了。所谓的纺纱，乃是取动物或植物性纤维运用加捻的方式使其抱合成为一连续性无限延伸的纱线，以便适用于织造的一种行为。纱本身的捻度会使纤维自然而紧密的抱合在一起，因而非常有利织造或针织。其中纱的捻度与纱的直径有关，测量的方式是由每一吋纱中有几转来决定，并以低、中或高来表示，通常捻度愈高即纱的转数越多的，表示纱的强度愈好。低捻纱常用来制造平滑，光泽或柔软无光的织物；反之，具皱摺感或表面粗硬的织物则需要高捻纱来制造。在纺纱过程中首先需要清除杂疵，即对原料进行初步加工，也称为纺纱原料的准备。原料的种类不同，杂质的种类和性质不同，加工的方法和工艺亦不同。原料的初步加工方法主要有物理方法、化学方法以及物理和化学相结合的方法。纤维的松解是彻底解除纤维与纤维之间存在的横向联系．但是必须尽可能减少纤维的损伤。纤维的集合是使松解加工的纤维重新建立起排列有序的纵向联系，这种联系是连续的，而且应使集合体内的纤维分布是均匀的，并同时具有一定的线密度和强度。

你是完全混淆了两个不同的概念:紧密纺是一种纺纱方式，像环锭纺、气流纺、赛络纺、涡流纺等纺纱方式一样的，紧密纺的纱线毛羽较少、强力较好；皮马棉或比马棉则是一种原料，是一种生长在美国等地极细的长绒棉。和中国的新疆长绒棉、埃及的长绒棉一样。都是棉花里的一个品种而已。所以，这是完全不同的两个概念。作为原料，皮马棉可以用紧密纺的方式或普通环锭纺的方式纺成相应的纱线。而紧密纺可以用皮马棉，也可以用新疆的长绒棉纺成紧密纺纱线。

紧密纺和赛络纺，紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术。其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。纤维须条从前罗拉前口输出后，先经过异形吸风管外套网眼皮圈，须条在网眼皮圈上运动，由于气流的收缩和聚合作用，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻入纱线内，因此成纱非常紧密，纱线外观光洁、毛羽少。紧密纺纱线强力较高，毛羽较少。赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况,并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断。

<1>紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术。其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。纤维须条从前罗拉前口输出后，先经过异形吸风管外套网眼皮圈，须条在网眼皮圈上运动，由于气流的收缩和聚合作用，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻入纱线内，因此成纱非常紧密，纱线外观光洁、毛羽少。紧密纺纱线 强力较高，毛羽较少。x0dx0a x0dx0a<2>赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况,并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断。x0dx0a x0dx0a新西兰羊毛研究机构的子公司发展公司是首批授权的赛络纺技术传授者之一，该技术能生产单股精梳毛纱，这种纱可以不经上浆或任何后整理而直接作为经纱进行织造。无须双股并纱或应用保护涂层面而直接织造单股纱的能力，长期来一直是精梳毛纺业追寻的目标。赛络纺纱线显着增加了生产效率，并为羊毛开发新的产品提供了机遇。该技术的基础是一对附加罗拉，它与一个简单的夹钳一起安装在细纱机的牵伸摇架上。这些获专利的罗拉有一个特殊的沟槽表面，它改变了纤维捻入牵伸须条的方式，而对常规操作无任何影响。它也可以与自动落筒装置相容。乍看起来成品纱与常规纱无任何区别，但磨损试验清楚地显示了它非常优越的质量。该加工过程保证纤维被牢牢地锁入纱线的结构中，使纱线更光洁，从而能抵御织机上的连续摩擦和磨损。然而，单纱的织造不仅仅考虑产品质量，更多的是考虑生产效率。首先，由于免去了加捻和相应的处理，整个生产过程大大缩短。x0dx0a x0dx0a其次，与常规纱相比生产同样数量的织物，由于赛络纺只需提供一半长度的纱，因而显着地提高了细纱生产率，且由于纺制两倍于常规纱的支数，断头率也显着下降。在可织单纱计划的中试阶段，意大利、澳大利亚和新西兰的工厂将该罗拉各安装了一台细纱机，生产出商业批量的纱，接着将这些纱织入一系列的织物中。所有的报告都反映出纺纱和织造的效率都是令人满意的。在强力、伸长和均匀度方面，赛罗纺纱与传统的双股纱没有明显的差别。纺纱后赛络纺纱将以普通的单股纱同样的方式进行自动蒸压定形、络筒、清纱和捻接。采用赛罗纺纱技术纺股线可以省却两股并合和加捻的工序而降低生产成本。它在环锭精纺机上平行喂入两根粗纱，经牵伸后在前罗拉输出再将两股须条加捻成纱。印度纺织科学技术研究院对涤毛混纺比为55／45的赛罗纺纱工艺参数作了研究，并且与同等纱支的单纱和双纱作了对比。在梳毛纺纱工艺系统中，采用3d涤纶和22.5μm羊毛以55／45混纺比纺Nm20赛络纱，用2.2d涤纶和20μm羊毛以55/45混纺比纺Nm35赛络纱，采用6、8、10、12、14mm五种不同的须条间距和75、85、95三种不同的捻系数分别进行试验。成纱进行CV、纱疵、毛羽、单纱强力和断裂伸长以及耐磨性和压缩系数的对比。同时与同等纱支的单纱和双纱进行对比。试验结果表明，涤毛混纺的赛络纱的特性可以通过工艺参变数的选择而优化。须条间距为10mm时成纱CV和耐磨性较好，然而间距增大会使细节增多。当须条间距为12mm时强力和断裂伸长最大。须条间距不同对成纱毛羽因纱支而异，间距增加到10mm，则长短毛羽趋向减少。须条间距对成纱压缩系数没有影响。一般捻系数较大则成纱不匀，毛羽和压缩系数较低，强力和耐磨性较好。除CV、纱疵和断裂伸长外，赛络纱的其他性能比同等纱支的单纱或双纱更好。在赛络纺纱线结构中成纱与单股均有一定的捻度,其成纱过程中实际进行了二次加捻,其单股与成纱具有同向加捻的效果,从而纱线外表光洁、平滑、毛羽少、耐磨性能好，虽然是单纱但有股线的效果，可部分取代股线，因而减少了工序，降低了成本，增加了企业经济效益。赛络纺与普通环锭纱相比，毛羽大大减少，为后道工序的织造提供了良好的条件。x0dx0a x0dx0a由于双粗纱喂入，细纱机上的吊锭需要增加一倍，另外每一股粗纱的定重要比同实纺支数的传统单纱的粗纱轻一半，而且赛络纺必须有切断装置，在纺纱过程中，万一有一股纤维束断裂，必须及时将另一股纤维束切断，否则会造成纱疵。有不少文章讨论赛络纺粗纱间距大小问题，笔者认为粗纱间距确实对纺纱质量有很大的关系，但却不能有一个定值。为什么？因为这粗纱间距的确定还受原料情况的制约。假设粗纱间距定14毫米，如果你的原料强力较差，或者段毛较多，设备状态较差那就很容易产生条干不匀以及断头增加，相反地你适当将开档缩小一点，那纱线条干质量断头数量就会有所改善。反过来说，你定了粗纱间距以后，你必须控制你的原料物理指标使其符合纺纱要求。赛络纺一般都配置打断器，打断器都依据粗纱间距来设计的，当须条间距变小后，纱线断头时打断器可能检测不出（无断头信号）从而不能打搅断另一股纤维束以致产生跑单纱的纱疵。x0dx0a x0dx0a介绍了赛络纺纱技术的原理，在棉纺细纱机上的实现方法，赛络纺纯棉精梳纱、混纺纱和涤粘复合纱的纺纱工艺，对比分析了赛络纺成纱质量与环锭纺成纱质量。认为赛络纱的成纱毛羽、条干、强力优于环锭纱，但细节差于环锭纱。x0dx0a x0dx0a传统环锭纺纱成纱毛羽多，毛羽不仅影响纱线本身的表面光洁度和纤维强力利用系数，而且影响后工序加工的顺利进行。另一方面随着织造技术进步，无梭织机对成纱质量的要求越来越高，毛羽问题更为突出。为了减少成纱毛羽，可以在原料选配、工艺优化、器材选择和操作管理等方面采取措施。同时，也可以应用纺纱新技术，如紧密纺纱技术、络筒机吹捻装置。此外，赛络纺纱技术也可以减少成纱毛羽。该纺纱原理是1975年～1976年由澳大利亚联邦科学与工业研究机构(CSIRO)发明，最初的目的是要减少毛纱毛羽。1978年国际羊毛局将这项科研成果推向实用化，1980年正式向世界各国推荐。赛络纺纱主要用于羊毛、毛型涤纶、腈纶的纯纺或混纺，在棉纺细纱机上也可以应用。赛络纺纱技术在实际生产中实施起来非常简便，对环锭细纱机稍作改动即可，改造后的纺纱机既可纺制赛络纱线，也可以根据需要随时方便地恢复成原来的普通环锭细纱机。x0dx0a x0dx0a1 赛络纺纱方法：x0dx0a x0dx0a 赛络纱可以用于机织或针织，其工艺是将两根具有一定间距的粗纱平行喂人到细纱机同一牵伸区进行牵伸，然后在同一个锭子上加捻卷绕。具体地说，需要进行以下几方面的改造：(1)改装粗纱架，增加一倍的粗纱吊锭，托锭加吊锭改装更方便些；(2)将原来牵伸机构中的横动喇叭口调换为双眼形式；(3)导纱横动装置固定在中央位置或作小动程横动；(4)增加断头自停装置，其作用是防止纺单纱现象，即当一根粗纱条断头时，为避免产生长片段细节纱疵，必须将另一根纱条也及时打断。x0dx0a x0dx0a近年来，棉纺行业也开始引用这种纺纱方法。一般棉纺所纺纱线多为本色纱，只要减少挡车工的看台数，可以不采用价格昂贵的断头自停装置。x0dx0a x0dx0a2 赛络纺纱实践x0dx0a x0dx0a2．1纯棉精梳产品x0dx0a x0dx0a在改造过的细纱机上纺CJ 14．5 tex赛络纱，采用两种不同的纺纱工艺流程。x0dx0a x0dx0a赛络纺CJ 14．5 tex与环锭纺CJ 14．5 tex成纱质鼍对比见表1。x0dx0a x0dx0a从表1可以看出，赛络纱的条干CV值、单纱断裂强力、断裂伸长率等指标优于环锭纱，但细节偏多。方案一所纺赛络纱的条干、细节、粗节、单强、伸长率等指标优于方案二，综合性能最佳。参照2001年乌斯特公报，方案一的成纱条干、粗节、棉结都相当于5％～25％的水平，细节相当于25％～50％的水平。x0dx0a x0dx0a2．2混纺产品x0dx0a x0dx0a在相同条件下纺制T／CJ 65／35 13．1 tex赛络纱和普通环锭纱，赛络纺纱工艺为：粗纱号数330tex，牵伸倍数(前×后)39．6倍×1．25倍，捻度34．5捻/m；细纱机前罗拉速度229 r／min，锭速17278 r／min。成纱质量对比见表2。x0dx0a x0dx0a同细度的赛络纱与环锭纱相比，赛络纱单强高，百米重量CV小，毛羽减少，条干质量基本相当，细节多，粗节、棉结数量相当。x0dx0a x0dx0a2．3 复合纱x0dx0a x0dx0a当喂入两根粗纱为不同原料时，纺出纱为复合纱，又称AB纱。利用赛络纺纱技术纺制T／R55／45 18．5 tex复合纱，细纱工艺为：涤纶粗纱定量3．9g/10 m，粘胶粗纱定量3．2g/10 m，细纱捻系数314，罗拉隔距19 mm×33 mm，后区牵伸倍数1．25倍，钳口隔距3．0 mm，钢丝圈型号FU5／0，前罗拉速度230 r／min，锭速14 400 r／min。成纱质量为：条干CV 13．46％，细节5个／km，粗节46个／km，棉结59个／km，单强23．3 cN／tex，单强CV值5．72％，断裂伸长率10．86％，断裂伸长CV5．09％。x0dx0a x0dx0a由此可以看出，赛络纺复合纱的质量指标比较理想。x0dx0a x0dx0a3 结束语x0dx0a x0dx0a赛络纱质量较好，尤其是成纱毛羽、条干、强力指标优于环锭纱，可以满足机织和针织用纱要求。赛络纱的缺点是细节偏多，主要是由于从前钳口输出两根纱条的汇聚点在纺纱过程中上下不断波动，引起汇聚点至前钳口一段纱条上的捻度大小发生变化，捻度小、意外牵伸大造成细节偏多。同时赛络纺加工时要求细纱大牵伸、粗纱小定量，又影响到了经济效益，这方面需要进一步改进提高。

1．由于在加捻前，纱条中单纤维充分伸直，相互平行，而且排列紧密，所以在加捻罗拉钳口处（也叫阻捻罗拉，因为其有阻止捻度传递的作用），纱条直径变得很小，所以基本消除了“加捻三角区”，由于加捻前单纤维充分伸直、平行，没有毛羽伸出纱条主体，所以成纱毛羽很少，特别是3毫米以上毛羽极少。2．在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻，在单纱受到拉力时，各单纤维受力基本一致，所以紧密纺强力比传统单纱高。而且由于紧密纱中的单纤维排列紧密，相互间抱合力大，这也有助于提高纱线的强力。3．在紧密纺工艺中，纱条是在完成了工艺规定的牵伸之后再进行聚集，所以其条干不匀的指标没有大的改善，但在其聚集区有对纱条的整理作用，且在加捻罗拉钳口处加捻时纤维的内、外层转移没有传统工艺强烈，所以紧密纱的条干不匀，粗、细节指标比传统纱要好。4．由于紧密纱的上述特点，为下道工序提供了非常好的条件，紧密纱毛羽少，所以减轻了上浆、烧毛等工序的压力，在无梭织机的纬纱使用紧密纱时大大减少了引纬的阻力，提高了织机效率。5．由于紧密纱纤维排列紧密，和相同号数的传统纱线相比直径小，所以用相同经、纬密织成的布透气性好，布面平整、光滑，是高档纺织品的理想用纱。

介绍了赛络纺纱技术的原理，在棉纺细纱机上的实现方法，赛络纺纯棉精梳纱、混纺纱和涤粘复合纱的纺纱工艺，对比分析了赛络纺成纱质量与环锭纺成纱质量。认为赛络纱的成纱毛羽、条干、强力优于环锭纱，但细节差于环锭纱。传统环锭纺纱成纱毛羽多，毛羽不仅影响纱线本身的表面光洁度和纤维强力利用系数，而且影响后工序加工的顺利进行。另一方面随着织造技术进步，无梭织机对成纱质量的要求越来越高，毛羽问题更为突出。为了减少成纱毛羽，可以在原料选配、工艺优化、器材选择和操作管理等方面采取措施。同时，也可以应用纺纱新技术，如紧密纺纱技术、络筒机吹捻装置。此外，赛络纺纱技术也可以减少成纱毛羽。该纺纱原理是1975年～1976年由澳大利亚联邦科学与工业研究机构(CSIRO)发明，最初的目的是要减少毛纱毛羽。1978年国际羊毛局将这项科研成果推向实用化，1980年正式向世界各国推荐。赛络纺纱主要用于羊毛、毛型涤纶、腈纶的纯纺或混纺，在棉纺细纱机上也可以应用。赛络纺纱技术在实际生产中实施起来非常简便，对环锭细纱机稍作改动即可，改造后的纺纱机既可纺制赛络纱线，也可以根据需要随时方便地恢复成原来的普通环锭细纱机。1 赛络纺纱方法赛络纱可以用于机织或针织，其工艺是将两根具有一定间距的粗纱平行喂人到细纱机同一牵伸区进行牵伸，然后在同一个锭子上加捻卷绕。具体地说，需要进行以下几方面的改造：(1)改装粗纱架，增加一倍的粗纱吊锭，托锭加吊锭改装更方便些；(2)将原来牵伸机构中的横动喇叭口调换为双眼形式；(3)导纱横动装置固定在中央位置或作小动程横动；(4)增加断头自停装置，其作用是防止纺单纱现象，即当一根粗纱条断头时，为避免产生长片段细节纱疵，必须将另一根纱条也及时打断。近年来，棉纺行业也开始引用这种纺纱方法。一般棉纺所纺纱线多为本色纱，只要减少挡车工的看台数，可以不采用价格昂贵的断头自停装置。2 赛络纺纱实践2．1纯棉精梳产品在改造过的细纱机上纺CJ 14．5 tex赛络纱，采用两种不同的纺纱工艺流程。赛络纺CJ 14．5 tex与环锭纺CJ 14．5 tex成纱质鼍对比见表1。从表1可以看出，赛络纱的条干CV值、单纱断裂强力、断裂伸长率等指标优于环锭纱，但细节偏多。方案一所纺赛络纱的条干、细节、粗节、单强、伸长率等指标优于方案二，综合性能最佳。参照2001年乌斯特公报，方案一的成纱条干、粗节、棉结都相当于5％～25％的水平，细节相当于25％～50％的水平。2．2混纺产品在相同条件下纺制T／CJ 65／35 13．1 tex赛络纱和普通环锭纱，赛络纺纱工艺为：粗纱号数330tex，牵伸倍数(前×后)39．6倍×1．25倍，捻度34．5捻/m；细纱机前罗拉速度229 r／min，锭速17278 r／min。成纱质量对比见表2。同细度的赛络纱与环锭纱相比，赛络纱单强高，百米重量CV小，毛羽减少，条干质量基本相当，细节多，粗节、棉结数量相当。2．3 复合纱当喂入两根粗纱为不同原料时，纺出纱为复合纱，又称AB纱。利用赛络纺纱技术纺制T／R55／45 18．5 tex复合纱，细纱工艺为：涤纶粗纱定量3．9g/10 m，粘胶粗纱定量3．2g/10 m，细纱捻系数314，罗拉隔距19 mm×33 mm，后区牵伸倍数1．25倍，钳口隔距3．0 mm，钢丝圈型号FU5／0，前罗拉速度230 r／min，锭速14 400 r／min。成纱质量为：条干CV 13．46％，细节5个／km，粗节46个／km，棉结59个／km，单强23．3 cN／tex，单强CV值5．72％，断裂伸长率10．86％，断裂伸长CV5．09％。由此可以看出，赛络纺复合纱的质量指标比较理想。 3 结束语赛络纱质量较好，尤其是成纱毛羽、条干、强力指标优于环锭纱，可以满足机织和针织用纱要求。赛络纱的缺点是细节偏多，主要是由于从前钳口输出两根纱条的汇聚点在纺纱过程中上下不断波动，引起汇聚点至前钳口一段纱条上的捻度大小发生变化，捻度小、意外牵伸大造成细节偏多。同时赛络纺加工时要求细纱大牵伸、粗纱小定量，又影响到了经济效益，这方面需要进一步改进提高。紧密纺纱技术的发展经历了理论研究和应用开发的过程，紧密纺纱设备已被多家纺机厂成功研制和推广应用。近年来国内纺机厂商也纷纷致力于紧密纺纱设备的研发，力图研制出具有自主知识产权的创新结构，以推动国内环锭纺纱的技术进步。 紧密纺纱技术的推广应用主要关系到设备研发制造厂、纺纱企业以至纱线的下游应用厂，要研制紧密纺纱设备、开发生产紧密纱线产品，应深入了解紧密纺纱技术的价值及其体现、应用成本、知识产权、紧密纺纱设备选型及其国产化创新等状况与信息。1 紧密纺纱技术的价值及其体现1．1纱线的品质 紧密纺纱技术是在纱条加捻前改善纤维分布状况和完善须条结构并使之理想化，是通过附加在环锭纺罗拉牵伸与加捻之间的对须条气动凝聚或集聚装置来实现，能显著改善纱线品质，可以用两个字来概括：洁、强。1．1．1 洁 纱条光洁——毛羽特别是长毛羽数大幅度减少、毛羽数变异改善；纱条洁净——条干及常发性疵点改善；环境洁净——生产过程中飞花减少、生产环境有效改善；布面洁净——毛羽减少使后续工序疵点增量降低。1．1．2 强 断裂强度提高、强力变异减小——生产过程断头减少、成品强度增加；断裂伸长增加、强伸变异减小——纱线负荷增强、成品耐磨耐疲劳；断裂功增大——成品强度增加、成品耐磨耐疲劳。 纱线品质在这两方面的改善正是业界所期待的，其直接体现出了紧密纱的价值。在传统的环锭纺纱技术上采用其他技术手段难以达到同样效果。1．2资源和环保 对紧密纺纱优势的理解可以从更高的一个层次去认识，那就是资源和环保。一般来讲，我们比较容易感觉到毛羽的危害。其实毛羽特别是长毛羽的存在首先是一种浪费，是纤维资源的浪费。那些离开纱条体的纤维端——毛羽，未能被捻人纱体，从而削弱了纱条的整体强度，影响到单纱断裂强度及其相关品质指标。而且还造成后续工序中更多的浪费，可以说下游工序的一些工艺在很大程度上都是针对毛羽多及强度不足而设置的，如上蜡、上浆、烧毛及捻线等，在前纺流程中增加精梳工序在很大程度上也是为了减少毛羽，提高强力，改善外观。各种附加工艺所造成的资源浪费具有不可估量的损失。 紧密纱可以采用较少的捻度并能保证成纱强力，从而减少纺纱的能源消耗，提高产量。紧密纱强力和毛羽得到改善，可以用较低等级长度的原料纺出较好品质的纱线，从而降低原料成本。 所有的资源浪费都是非环保的，因而紧密纱能减少上述各项浪费和损失，这就是环保；其次，紧密纺还能减少断头，提高效率；此外，生产过程中飞花的减少等都是环保效应。 紧密纺纱技术在纱线品质、资源利用、综合能源消耗及环保等方面都体现出了应有的价值。1．3降本增效 在应用紧密纺纱技术后，纺纱企业能直接体现经济效益的降本增效途径有三个：配棉成本适应性地降低；吨纱用棉量适应性地减少；细纱机单产适应性地提高。1．3．1配棉成本 当今纺纱原料价格不断攀升，纱线售价中原料成本的比例日益加大。采用紧密纺纱技术后，在保持与普通环锭纱品质略优的情况下，可以适当地降低配棉的等级长度，以降低原料成本，如降低0．5个配棉等级或l mm的配棉长度。1．3．2吨纱用棉量 吨纱用棉量直接关系到纺纱成本，采用紧密纺纱技术后，可以适应性地减少吨纱用棉量，特别是精梳纱，如通过降低精梳落棉率来减少吨纱用棉量5％～8％，仍可保持适度的纱线品质优势。1．3．3细纱机单产 由于紧密纱强力、毛羽等指标的实质性改善，在满足下游工序要求的情况下，细纱机单产的提高可以有两种单独或交叉的实施方式，一是保持纱线捻度不变提高锭速；二是保持锭速不变减少纱线捻度。细纱增产的比例最大可达20％左右。 上述三项可单独或交叉实施，根据纺纱企业的原料、纺纱条件和纱线下游应用要求等现状进行优选，适应性地达到降本增效的目的。 采用良好性价比的国产化紧密纺纱设备后，有望仅通过上述降本增效措施，便能消化和抵补全部或大部分紧密纺纱技术的应用成本。1．4紧密纱的增值应用 紧密纱的价值是靠品质特征通过市场售价体现出来的。紧密纱的下游增值应用已经正在慢慢拓展，将逐渐形成一种特定的需求，这种应用需求同样需要下游企业和下游产品的创新，因而也需要待以时日才能形成规模。 除了紧密纺纱设备或装置的投资成本下降外，紧密纱的增值应用是推动紧密纺纱技术发展最重要的动力。2紧密纺纱技术的应用成本2．1设备投资成本 设备投资成本按照在普通环锭纺纱机上附加进口和国产紧密纺纱装置的投资成本进行估算。进口的紧密纺纱装置价格为每锭人民币800元～1000元左右，以中间价格计算为每万锭900万元，国产的紧密纺装置目前的报价在每锭人民币280元～380元左右，以中间价格计算为每万锭330万元。紧密纺纱装置以5年快速折旧计算年折旧费用并适当计人利息费用。2．2 日常运行成本 紧密纺纱技术的主要运行成本是凝聚吸风电机的能耗费用、凝聚元件的消耗费用及紧密纺纱装置的部件耗材与维护等其他费用。吸风电机的能耗约为万锭70 kwu2022h，以电价O．55元／kWu2022h、年工作330天、每天工作24 h计，吸风电机的万锭年能耗费用约为30万元。凝聚元件的消耗费用以网格圈或织物圈单价为5元、使用寿命为6个月计，万锭年消耗费用为10万元。其他费用以年消耗4万元估算。2．3应用成本示例 表1为几个典型精梳棉纱品种采用国产化紧密纺纱设备后应用成本计算示例表，计算数据仅供参考。通过表1计算结果可以看到，紧密纺纱的万锭年应用总成本并不是一个小数目，但分摊到吨纱的费用与棉纱市场价之比并不大，这些应用成本必须由纺纱企业降本增效和棉纱的市场售价来抵补。3紧密纺纱设备的知识产权3．1知识产权现状 经过十多年的探索和研发，紧密纺纱技术已进人成熟期，凭借着技术优势国际上几家著名纺机厂的产品也已进入收获期。与所有市场前景明朗的新技术、新产品一样，紧密纺纱技术受到业界的看好与追捧，也会遭受抄袭和仿冒。但是具有战略眼光的研发者早已利用起专利制度的武器，构筑起技术垄断的壁垒，在全球一统的市场上经营起独断的技术和产品。 检索中华人民共和国知识产权局的专利文献库，截至2003年12月，有关环锭纺紧密纱技术已授权的专利申请案有五十多件，其中约70％为国外厂商所申请，国外申请中除了马佐里的一件实用新型专利外其余全都为发明专利，国内申请占30％，大部分为实用新型专利。这些申请案中涉及目前已成功推出的凝聚结构型紧密纺纱装置，包括抽吸鼓式、网格圈式、织物圈式和带孔胶圈式等。除此之外，许多尚未推出产品的紧密纺纱凝聚和附加的功能结构也被密集地保护起来。 国内以东华大学为首的申请人获得了十多项有关环锭纺紧密纱纺纱技术的专利权。 分析国内外申请人在我国的紧密纺纱技术专利申请状况，有以下几点值得关注： (1)国外申请的授权数占授权总数的70％，其中97．5％为发明专利，瑞士立达机械公司的申请量占国外申请的78％； (2)国内申请的授权数占授权总数的30％，国内申请的发明专利占国内申请授权专利总数约17％，东华大学的申请量占国内申请的近50％1． (3)国内申请的起步时间迟于国外约七年。 国内外申请人在我国的紧密纺纱技术专利状况存在较大差异，这种技术研发成果的反差，反映出以下几方面的薄弱环节：技术发展的前瞻意识、技术创新与专利意识、技术研发力量方面、技术信息更新方面等。3．2专利纠纷的预防3．2．1 紧密纺纱的技术领域 紧密纺纱技术是在环锭纺罗拉牵伸与加捻之间对纤维须条的气动凝聚或集聚技术，因此按照IPC(International PatentClassifieation)国际专利分类，其分属D大类的纺织、造纸，逐级细分的类别为Dol天然或人造的线或纤维、纺纱＼D01H纺纱或加捻＼D01 H5牵伸设备或机构＼D01H5／72纤维聚导器。 在国外厂商的40件申请案中，除了一件的分类为：B65G15／30，是针对凝聚输送带的，其余都为D0lH纺纱或加捻类，其中DolH5／72纤维聚导器小类有14件，占三分之一强。 在纺纱行业＼环锭精纺＼须条牵伸＼纤维集聚这个狭窄的领域里，积聚了如此多的专利保护，无论对于设备研发生产还是设备购买使用企业来说；都必须认真和谨慎地予以审视。3．2．2设备研发制造厂 对于设备研发制造厂，在紧密纺纱狭窄的技术领域专利密集保护的情况下，国产化紧密纺纱技术要在不违反新颖性和创造性原则的情况下进行创新和有效的专利保护，在不侵权的情况下实施制造和生产已相当困难。 因此，紧密纺纱技术的研发制造厂应在深入了解国内外现有技术特别是专利技术的基础上，一方面避免重复研发，积极开拓创新，力争自主知识产权；另一方面在借鉴吸收已有技术，推出产品时要把握尺度，避免发生侵权事件。 在进行产品创新并申请和取得实用新型专利权后，仍应在推出产品前进行细致的专利检索。由于中华人民共和国专利法规定对实用新型专利申请不进行实质审查，只设置公告和授权后的宣告无效程序，因此，实用新型专利的法律状态稳定性相对发明专利的差。若不进行专利检索而直接投产，很有可能由于他人抵触申请的存在而造成专利权被宣告无效和成为侵权事件的被告。进行专利检索时应仔细解析专利文献，特别是权利要求书中独立权利要求所保护的特征部分应特别重视。 另外，必须引起重视的是，对于改进型的专利申请，专利权无论是实用新型或发明，如果其改进涉及另一项他人的有效专利技术且实施时必须应用他人专利中独立权利要求所保护的特征部分的，则在未取得他人专利许可的情况下实施该项改进型专利，也同样构成侵权。 发达国家厂商为了在竞争激烈的国际市场上获得并维持竞争的优势，便在具有良好市场前景的目标地域展开激烈的专利攻势，不失时机地申清专利，形成了坚固的专利保护网，以达到垄断当今和未来产品市场和技术市场的目的。这种强势策略的实施，必然会给目标地域的技术市场带来冲击。住电子等高科技领域(如DVD、背投彩电技术等)专利纠纷已有不少实例，在纺织机械方面也有。因此，在紧密纺纱技术国产化的起步阶段，应该及早注重专利意识，减少日后专利纠纷的发生。3．2．3设备使用企业 对于购买设备的企业，依照中华人民共和国专利法第一章第十一条：“发明和实用新型专利权被授予后，除本法另有规定的以外，任何单位或者个人未经专利权人许可，都不得实施其专利，即不得为生产经营目的制造、使用、许诺销售、销售、进口其专利产品，或者使用其专利方法以及使用、许诺销售、销售、进口依照该专利方法直接获得的产品”。 因此，如果购买的设备是属于侵权的产品，也同样是违反了专利法。棉纺企业和纺机销售商在选购或经销紧密纺纱设备或装置时，也应考察设备制造厂商的知识产权状况。同时可以在买卖合同中增加如下知识产权条款：“卖方保证买方使用卖方货物不会受到第三方提起的侵犯专利、商标、版权或专有技术的索赔与诉讼，否则卖方应承担买方因此受到的损失。”4紧密纺纱设备选型4．1 紧密纺纱设备结构形式及特点 国际上推广应用的紧密纺纱设备或装置主要有4种形式，见表2。在上海纺机展展出的国产紧密纺纱设备或装置的结构形式为C和D两种。其中C型技术特别适于在国产普通环锭细纱机上加装。在紧密纺纱技术的专利申请中，大部分国内研发厂商也是针对c型或其改进结构进行专利申请。 表2所列国外纺机厂研发的四种紧密纺纱设备或装置，都能获得较好的凝聚和纺纱效果，但在投资成本、运行成本、凝聚效能、品质影响、运行稳定性、维护特性和对原机牵伸的影响等方面各有侧重，这对于设备研发制造厂和使用企业来说有必要进行全面了解。 值得注意的是，当C或D型结构被加装或改装到国产环锭细纱机上时，必须要考虑到其对原有牵伸系统的影响，如前罗拉驱动凝聚部分较大的传动负荷对原机前罗拉扭矩增量和运行稳定性的影响、阻捻胶辊加压对牵伸部分加压的影响、前胶辊传动阻捻胶辊及网格圈所需摩擦驱动力对前胶辊运行稳定性的影响等。必须认识到在国产环锭细纱机上加装或改装与国外厂商在原装机或成套牵伸部件改装存在很大的区别。不适当的加装结构设计有可能造成运行稳定性差和纱线品质的下降。4．2国产化创新提示 紧密纺纱设备的国产化创新是紧密纱纺纱技术在国内普及的关键一环，其能大幅度降低投资门槛和设备运行费用，使紧密纱的生产成本控制在一个合理的范围内。这样不但高档纱线可以用上紧密纺纱技术，而且一般中档的纱线产品也可以采用紧密纺纱技术。 结合我国国情和细纱机机型现状，创新出一种能附加在应用面较广的FA506型、FA507型等细纱机上的紧密纺纱技术是发展和普及的方向，必须达到制造和运行成本低、凝聚效果好、性能稳定可靠、对原机牵伸影响小和运转操作方便等要求。 在绪森公司提出的6个比较项目的基础上，笔者又附加拟定了7个比较项目，并将表2的四种紧密纺纱设备或装置形式列入比较，见表3。紧密纺纱技术的国产化研发思路可以参考表3中13个比较项目予以完善，尽量满足多个比较项目的要求，优化运行性能。5 结束语 紧密纺纱技术是传统环锭纺纱技术的发展和进步，与所有新技术的推广应用一样，紧密纺纱技术的应用也需要一定的时间和过程，需要业界为其发展创造条件。纵观纺织业不平坦的发展历程，可以这样说：生产规模的发展是有限度的，而产品品质的改善是无止境的。

一、珍妮纺纱机的结构：见下图：详细结构下文分析工作原理的时候会再次说明。二、珍妮纺纱机的工作原理：要了解珍妮纺纱机的工作原理，首先我们要了解一下纺纱的过程。锭子就是筒型的套子间隙装在锭杆上，锭杆就是一根细杆上端带个钩子。锭杆装配在小转轮上，手摇大转轮通过绳套带动小转轮。纺时手拈一小段棉纱钩住锭杆上的钩子，然后扯一段棉条与棉纱接住，捻在手中。这样这段绵条就被锭杆钩与手固定了。这在纺纱上叫两端握持，手摇大转轮带动小转轮上的锭杆转动就叫加捻。边加捻边用手拉伸纱线。完成后停转或小小的倒转一个大转轮，纱线就从钩子脱离了出来，再转动大转轮，减少手中的拉伸力，棉纱就卷绕到筒型的锭子上了。珍妮纺纱机实际上就是将一个锭子变成了N个锭子。手摇的大转轮通过绳套连接带有小转轮的转轴，转轴上装有N个用绳套连接锭杆的从动轮，锭杆上同样装有锭子。粗纱穿过小走车的压板，钩住锭杆。小走车是一个能在滑道上前后移动的车子，上面装有上下二块压块，拉起后能通过粗纱，放下后能压住棉纱。纱线被锭杆钩住后就被握持住了，小走车上的压板也握持了纱线，纺时转动大转轮带动转轴，转轴通过绳套转动锭杆，这就是纱线的加捻过程。将小车向前推就是一个拉伸过程。完成后小小的倒转一下大转轮再顺转，使的纱线从锭杆钩上脱下。放下锭子压板使锭子与锭杆同轴转动，将纱线卷绕到锭子上。整个过程就完成了。拉起走车上的压板使粗纱进一小段料。重复上面的过程就能将粗纱纺成细纱了。这就是珍妮纺纱机的纺纱原理。

纺纱：用物理或机械的方法将纺织纤维纺成纱线的过程。纺纱原理：纺纱原料的选配、开松除杂、混和、梳理、精梳、并合、牵伸、加捻、卷绕等。成纱方法：传统纺纱方法、新型纺纱方法。初加工：在纺纱加工前对纤维原料进行初步加工，使其符合纺纱加工的要求。原料选配与混合：合理使用原料，稳定成纱质量； 开清：大团到小块、小束，同时除杂的过程； 梳理：横向联系基本消除成单纤维状但有弯钩，除杂混合；精梳：进一步梳理去除短纤维和细小杂质；牵伸：抽长拉细条子，纤维伸直、去弯钩； 并和：多根条子混合，改善均匀度；加捻：回转，使纤维间的纵向联系固定下来，给予一定物理机械性能；卷绕：半制品在各工序过渡的形式，保证纺纱连续性。纺纱方法：传统纺纱方法、新型纺纱方法。纺纱设备：各工序所需的机械设备

18世纪中期,英国商品越来越多地销往海外，手工工场的生产技术供应不足。为了提高产量,人们想方设法改进生产技术。在棉纺织部门，人们先是发明了一种叫飞梭的织布工具，大大加快了织布的速度，也刺激了对棉纱的需求。18世纪60年代，织布工哈格里夫斯发明了“珍妮机”的手摇纺纱机。“珍妮机”一次可以纺出许多根棉线，极大的提高了生产率。 珍妮机的出现是英国工业革命开始的标志。珍妮机的出现,使大规模的织布厂得以建立。 珍妮机比旧式纺车的纺纱能力提高了8倍,但仍然要用人力. 影响世界历史进程的英国工业革命，是被一个男子“一脚踢出来”，然后才开始的。这个故事还是真实的呢！ 事情要从1764年里的一天说起。英国兰开郡有个纺织工詹姆斯·哈格里夫斯，那天晚上他回家，开门后不小心一脚踢翻了他妻子正在使用的纺纱机，当时他的第一个反应就是赶快把纺纱机扶正。但是当他弯下腰来的时候，却突然愣住了，原来他看到那被踢倒的纺纱机还在转，只是原先横着的纱锭现在变成直立的了。他猛然想到：如果把几个纱锭都竖着排列，用一个纺轮带动，不就可以一下子纺出更多的纱了吗？ 哈格里夫斯非常兴奋，马上试着干，第二年他就造出用一个纺轮带动八个竖直纱锭的新纺纱机，功效一下子提高了八倍。1764年制成以他女儿珍妮命名的纺纱机。这是最早的多锭手工纺纱机,装有8个锭子，以罗拉喂入纤维条，适用于棉、毛、麻纤维纺纱。珍妮纺纱机的出现引起当时人数很多的手工纺纱者的恐慌，他们冲进哈格里夫斯的家里捣毁机器。1768年J.哈格里夫斯在诺丁汉与别人合资开办一家纺纱作坊，用珍妮纺纱机生产针织用纱。由于当年他没能申请到专利，因此只能自己生产“珍妮机”来赚钱。“珍妮机”不但效率高，而且纺出的纱质量也比较好，因此哈格里夫斯的生意不错，“珍妮机”也渐渐流传开来了。 这天夜晚，哈格里夫斯夫妇晚餐后正在谈论“珍妮机”给他俩带来的日渐富裕。突然一阵杂乱的脚步声出现在他家门口，然后，门被粗暴地撞开，一群怒气冲冲的男男女女冲进来。他们不由分说，将房里制作好的“珍妮机”通通捣毁：“你制作的害人机器见鬼去吧！”甚至有人还放火，点燃了哈格里夫斯的房屋。他们夫妇俩被赶出了兰开郡的小镇。 原来，英国工业革命发生后，大量失去土地的农民涌入城市，为工场主打工谋生。当时英国占领了印度作为殖民地，印度生产的棉纺织品价廉物美，热销一时，引发了英国本土棉纺业的繁荣。但是，织布机械由于机械工人凯伊发明飞梭技术，生产率大大提高。织布需要的棉纱，却还是依靠众多家庭手工业的纺车慢慢纺出来。所以棉纱供不应求，收购价格较高。“珍妮机”的发明使棉纱产量上升，于是，织布厂收购棉纱价格下跌。那些没有使用“珍妮机”的纺纱工人不但产量低，而且棉纱又卖不出好价钱。日子久了，他们的怒气爆发，才有捣毁机器那一幕的发生。 哈格里夫斯夫妇不得不流落诺丁汉街头，但他俩还是努力改进“珍妮机”。 1768年，哈格里夫斯获得了专利；到了1784年，“珍妮机”已增加到八十个纱锭。四年后英国已有两万台“珍妮机”了。 工业革命不断地催生出新的发明。1769年，理查德·阿克莱特发明了卷轴纺纱机。它以水力为动力，不必用人操作，而且纺出的纱坚韧而结实，解决了生产纯棉布的技术问题。但是水力纺纱机体积很大，必须搭建高大的厂房，又必须建在河流旁边，并有大量工人集中操作。于是，1771年，他建立起有三百名工人的工厂；十年后工人增加到六百名。纺织业就这样逐渐从手工业作坊过渡到工厂大工业，到1800年，英国已有这样的工厂三百家。但这种机器纺出的纱太粗，还需要改进。 童工出身的塞缪尔·克隆普顿于1779年发明了走锭精纺机。它结合“珍妮机”和水力纺纱机的特色，又称“骡机”。这种机器纺出的棉纱柔软、精细又结实，很快得到应用。到1800年，英国已有六百家“骡机”纺纱厂。 英国纺纱业的大发展，使织布业反倒显得落后了。1785年，牧师卡特赖特发明水力织布机，使织布工效提高了四十倍。到1800年，英国棉纺业基本实现了机械化。 纺纱机、织布机由水力驱动，使工厂必须建造在河边，而且受河流水量的季节差影响，造成生产不稳定，这就促使人们研制新的动力驱动机械。1785年，瓦特的改良蒸汽机开始用做纺织机械的动力，并很快推广开来，引起了第一次技术和工业革命的高潮，人类从此进入了机器和蒸汽时代。到1830年，英国整个棉纺工业已基本完成了从工场手工业到以蒸汽机为动力的机器大工业的转变。 蒸汽机作为动力，从纺织业开始，逐渐被广泛应用于采矿、冶金、磨面、制造和交通运输等各行各业。1807年，美国人富尔顿发明汽船。1814年，英国人斯蒂文森发明火车。当进入十九世纪四十年代，英国的主要产业均已采用机器，完成了工业近代化，成为世界上第一个工业化的资本主义国家。 就这样，从工场手工业过渡到机器大工业的工业革命，是先从英国的纺织业开始的。继而，工业革命的先进技术又被美、法、德、俄等欧美列强广泛吸收和采用，大大提高了劳动生产力，又促进了商业和运输业的发展，加速了城市化的进程，极大地改变了人类的生活。

一、除杂纺纱学是研究将纺织短纤维加工成纱线的一门科学，纱线一般都是由许多长度不等的短纤维通过捻接的方法制成的，还有由很长的连续单丝捻合而成。　在纺纱过程中首先需要清除杂疵，即对原料进行初步加工，也称为纺纱原料的准备。原料的种类不同，杂质的种类和性质不同，加工的方法和于艺亦不同。原料的初步加工方法主要有物理方法（如轧棉）、化学方法（如麻的脱胶、绢丝的精练）以及物理和化学相结合的方法（如羊毛的洗涤和去草炭化）。二、松解将杂乱无章、横向紧密联系的纤维加工成纵向顺序排列，而且具有一定要求的光洁纱线，需要将块状纤维变成单根纤维状态，解除纤维原料存在的横向联系，建立起牢固的首尾衔接的纵向联系。前者称为纤维的松解，后者称为纤维的集合。　纤维的松解是彻底解除纤维与纤维之间存在的横向联系．但是必须尽可能减少纤维的损伤。纤维的集合是使松解加工的纤维重新建立起排列有序的纵向联系，这种联系是连续的，而且应使集合体内的纤维分布是均匀的，并同时具有一定的线密度和强度。　纤维集合体，还需要加上一定的捻度。集合过程也不是一次完成的，要经过梳理、牵伸以及加捻等多次加工才能够完成。三、开松开松是把大块纤维撕扯成为小块、小纤维束。广义上说，麻的脱胶也是一种开松。随着开松作用的进行，纤维和杂质之间的联系力减弱，从而使杂质得到清除，同时使纤维之间得到混和作用。开松作用和杂质的去除并不是一次完成的，而是经过撕扯、打击以及分割等作用的合理配置渐进实现的。四、梳理梳理作用是由梳理机上的大量密集梳针把纤维小块、小束进一步松解成单根状态，从而进一步完善了纤维的松解。梳理后纤维间的横向联系基本被解除，除杂和混和作用更加充分。但其中有大量的纤维呈弯曲状．且有弯钩，每根纤维之间仍有一定的横向联系。最早的纺纱机五、精梳精梳机的梳理作用是利用梳针对纤维的两端分别进行握持状态下的更为细致的梳理。精梳机加工能够排除一定长度以下的短纤维和细小杂疵，促使纤维更加平行、顺直。化学纤维因其长度整齐、杂质少、伸直平行状态好，一般不经过精梳机的加工。六、牵伸把梳理后的条子抽长拉细，逐渐达到预定粗细，这个过程叫做牵伸。为纤维之间牢固地建立有规律的首尾衔接关系奠定了基础。但是，牵伸会带来纱条短片段不匀，因此，需要配置合理的牵伸装置和工艺参数。七、加捻加捻是将须条绕其本身轴线加以扭转，使平行于须条轴向的纤维呈螺旋状，从而产生径向压力使纤维间的纵向联系固定下来。八、卷绕将半成品或者成品卷绕成一定的形式，以便于储存、运输和下一道工序的加工，该过程称卷绕。卷绕过程应该在不影响产品产量、质量的基础上连续地进行，应该努力实现各工序之间的连续化生产，尽可能地减少卷绕过程造成的质量问题。　总之，纺纱过程一般包括原料准备、开松、梳理、除杂、混和、牵伸、并合、加捻以及卷绕等作用，有些作用是经过多次的反复来实现的。

　　纱线是指用各种纺织纤维加工成一定细度的产品，用于织布、制绳、制线、针织和 刺绣 等。那么你对纱线了解多少呢?以下是由我整理关于纱线知识的内容，希望大家喜欢! 　　纱线的特征参数 　　1)体积密度：反映纤维堆砌特征; 　　2)纤维的捻回角、卷曲等：反映纤维沿纱轴的顺直程度; 　　3)股线的合股根数、捻向： 　　4)线密度(直径)和变异系数：反映纱线粗细及变化 　　5)纤维间的作用力(摩擦因数、缠结点、作用片段或滑移长度等)：反映纱线结构的稳定性 　　纺纱的技术 　　对于解决纱线强力问题有两种解决 方法 ，一种方法是在不改变原料的情况下采用更加先进的纺纱技术纺出能够适用于易护理面料的纱线，如紧密环锭纺技术。 　　第二种方法是用调整原料和改变纱线结构的方法，通过在原有的天然纤维与性能优良符合易护理要求的纤维通过一定的纺纱方法使两者结合，得到效果理想的纱线，主要有混纺纱、复合纱等，下面分别介绍。 　　1、混纺纱 　　两种或两种以上的纤维的混合纺纱，主要采用散纤维混合和条混的方式。通过原有纤维原料与 其它 具有高强力、高模量的纤维来增加整个纱线的强力。此类复合纱有传统的涤/棉、 涤/粘 、涤/毛等，还有涤/棉/Tencel纤维、 涤纶/棉/羊绒等。 　　2、复合纱 　　两种不同的纤维以单纱或长丝交缠在一起类似股线结构，可在改造后的细纱机上纺出，也可以在空心锭子纺出。主要有赛络纺，塞洛菲尔纺，包缠纺，包芯纺等。 　　纱线的制作原理 　　一、除杂 　　纺纱学是研究将纺织短纤维加工成纱线的一门科学，纱线一般都是由许多长度不等的短纤维通过捻接的方法制成的，还有由很长的连续单丝捻合而成。　在纺纱过程中首先需要清除杂疵，即对原料进行初步加工，也称为纺纱原料的准备。原料的种类不同，杂质的种类和性质不同，加工的方法和于艺亦不同。原料的初步加工方法主要有物理方法(如轧棉)、化学方法(如麻的脱胶、绢丝的精练)以及物理和化学相结合的方法(如羊毛的洗涤和去草炭化)。 　　二、松解 　　将杂乱无章、横向紧密联系的纤维加工成纵向顺序排列，而且具有一定要求的光洁纱线，需要将块状纤维变成单根纤维状态，解除纤维原料存在的横向联系，建立起牢固的首尾衔接的纵向联系。前者称为纤维的松解，后者称为纤维的集合。　纤维的松解是彻底解除纤维与纤维之间存在的横向联系、但是必须尽可能减少纤维的损伤。纤维的集合是使松解加工的纤维重新建立起排列有序的纵向联系，这种联系是连续的，而且应使集合体内的纤维分布是均匀的，并同时具有一定的线密度和强度。　纤维集合体，还需要加上一定的捻度。集合过程也不是一次完成的，要经过梳理、牵伸以及加捻等多次加工才能够完成。 　　三、开松 　　开松是把大块纤维撕扯成为小块、小纤维束。广义上说，麻的脱胶也是一种开松。随着开松作用的进行，纤维和杂质之间的联系力减弱，从而使杂质得到清除，同时使纤维之间得到混和作用。开松作用和杂质的去除并不是一次完成的，而是经过撕扯、打击以及分割等作用的合理配置渐进实现的。 　　四、梳理 　　梳理作用是由梳理机上的大量密集梳针把纤维小块、小束进一步松解成单根状态，从而进一步完善了纤维的松解。梳理后纤维间的横向联系基本被解除，除杂和混和作用更加充分。但其中有大量的纤维呈弯曲状、且有弯钩，每根纤维之间仍有一定的横向联系。最早的纺纱机 　　五、精梳 　　精梳机的梳理作用是利用梳针对纤维的两端分别进行握持状态下的更为细致的梳理。精梳机加工能够排除一定长度以下的短纤维和细小杂疵，促使纤维更加平行、顺直。化学纤维因其长度整齐、杂质少、伸直平行状态好，一般不经过精梳机的加工。 　　六、牵伸 　　把梳理后的条子抽长拉细，逐渐达到预定粗细，这个过程叫做牵伸。为纤维之间牢固地建立有规律的首尾衔接关系奠定了基础。但是，牵伸会带来纱条短片段不匀，因此，需要配置合理的牵伸装置和工艺参数。 　　七、加捻 　　加捻是将须条绕其本身轴线加以扭转，使平行于须条轴向的纤维呈螺旋状，从而产生径向压力使纤维间的纵向联系固定下来。 　　八、卷绕 　　将半成品或者成品卷绕成一定的形式，以便于储存、运输和下一道工序的加工，该过程称卷绕。卷绕过程应该在不影响产品产量、质量的基础上连续地进行，应该努力实现各工序之间的连续化生产，尽可能地减少卷绕过程造成的质量问题。　总之，纺纱过程一般包括原料准备、开松、梳理、除杂、混和、牵伸、并合、加捻以及卷绕等作用，有些作用是经过多次的反复来实现的。 下一页更多有关“纱线基本知识”的内容

棉纱分类方法有多种。(1)按粗细度习惯分：①粗支纱：17“特”(tex)及以下的棉纱均属粗支纱。主要用于织造粗厚或起绒、起圈棉织物，如粗布、绒布、坚固呢等；②中支纱：18—27支棉纱属中支纱，用于织造平布、斜纹布、贡缎等一般性织物；③细支纱：28支及以上的棉纱，用于织造细布府绸、高档针、机织物。(2)按纺纱原理分：①自由端纺纱（如气流纺、赛络纺）②两端握持纺纱（如环锭纺、紧密纺）还有一种近几年比较流行的就是涡流纺，此纺织技术是利用空气回旋的原理改进的。(3)按照配棉等级分：①普梳纱：是没有经过精梳工序的纺纱工艺纺成的环锭纱，用于一般的针、机织物；②精梳纱：用优良品质的棉纤维作原料，纺制时比普梳纱增加一道精梳工序，纺成的纱质量优良， 用于织造高档织物，如高级府绸、细布等；③废纺纱：指全部用纺纱过程中所处理下来的废棉作原料纺成的纱，用于织造低级棉毯、绒布和包皮布等；④新型纺纱：是用新型纺纱系统 纺成的纱。(4)按捻向分：①反手捻(又称Z捻)纱，在各种织物中应用最广；②顺手捻(又称S捻)纱，用于织造绒布的纬纱。(5)按纱线用途分：①经纱是在机织物中平行布边的方向的纱，有较大的强力，一般捻度较大；②纬纱是在机织物中垂直布边的方向的纱，强力要求较经纱低，捻度一般低于经纱，保持一定的柔软性；③ 针织用纱是要求洁净、均匀、捻度小，以防在编织弯曲时造成断头；④工业用纱如轮胎帘子线，传送带用纱，卫生医药用纱等。(6)按纱线染整及后加工分：①本色纱(又称原色纱)：保持纤维本色，供织造原色坯布；②染色纱：原色纱经煮炼和染色制得的色纱供色织布用；③色纺纱(包括混色纱)：先将纤维染色，然后纺制而成的纱，可织成外观呈现不规则星点和花纹的织品；④漂白纱：用原色纱经过炼漂而成，用于织造漂白布、也可与染色纱交织成各种色织产品；⑤丝光纱：经过丝光处理的棉纱。有丝光漂白和丝光 染色纱，供织造高档色织物；⑥烧毛纱：经烧毛机烧掉纱线表面的茸毛，制成具有光滑表面的纱线，供织造高档产品。（7）按用途划分为：①机织（梭织）用纱：捻系数大于360.② 针织用纱：捻系数小于330（8）按成纱设备分：环锭纺纱、气流纺纱（OE)、赛络纺纱，紧密纺纱，转杯纺纱，涡流纺纱、静电纺纱等（9）按成纱形态分：绞纱、筒子纱。

一、除杂纺纱学是研究将纺织短纤维加工成纱线的一门科学，纱线一般都是由许多长度不等的短纤维通过捻接的方法制成的，还有由很长的连续单丝捻合而成。　在纺纱过程中首先需要清除杂疵，即对原料进行初步加工，也称为纺纱原料的准备。原料的种类不同，杂质的种类和性质不同，加工的方法和于艺亦不同。原料的初步加工方法主要有物理方法（如轧棉）、化学方法（如麻的脱胶、绢丝的精练）以及物理和化学相结合的方法（如羊毛的洗涤和去草炭化）。二、松解将杂乱无章、横向紧密联系的纤维加工成纵向顺序排列，而且具有一定要求的光洁纱线，需要将块状纤维变成单根纤维状态，解除纤维原料存在的横向联系，建立起牢固的首尾衔接的纵向联系。前者称为纤维的松解，后者称为纤维的集合。　纤维的松解是彻底解除纤维与纤维之间存在的横向联系．但是必须尽可能减少纤维的损伤。纤维的集合是使松解加工的纤维重新建立起排列有序的纵向联系，这种联系是连续的，而且应使集合体内的纤维分布是均匀的，并同时具有一定的线密度和强度。　纤维集合体，还需要加上一定的捻度。集合过程也不是一次完成的，要经过梳理、牵伸以及加捻等多次加工才能够完成。三、开松开松是把大块纤维撕扯成为小块、小纤维束。广义上说，麻的脱胶也是一种开松。随着开松作用的进行，纤维和杂质之间的联系力减弱，从而使杂质得到清除，同时使纤维之间得到混和作用。开松作用和杂质的去除并不是一次完成的，而是经过撕扯、打击以及分割等作用的合理配置渐进实现的。四、梳理梳理作用是由梳理机上的大量密集梳针把纤维小块、小束进一步松解成单根状态，从而进一步完善了纤维的松解。梳理后纤维间的横向联系基本被解除，除杂和混和作用更加充分。但其中有大量的纤维呈弯曲状．且有弯钩，每根纤维之间仍有一定的横向联系。最早的纺纱机五、精梳精梳机的梳理作用是利用梳针对纤维的两端分别进行握持状态下的更为细致的梳理。精梳机加工能够排除一定长度以下的短纤维和细小杂疵，促使纤维更加平行、顺直。化学纤维因其长度整齐、杂质少、伸直平行状态好，一般不经过精梳机的加工。六、牵伸把梳理后的条子抽长拉细，逐渐达到预定粗细，这个过程叫做牵伸。为纤维之间牢固地建立有规律的首尾衔接关系奠定了基础。但是，牵伸会带来纱条短片段不匀，因此，需要配置合理的牵伸装置和工艺参数。七、加捻加捻是将须条绕其本身轴线加以扭转，使平行于须条轴向的纤维呈螺旋状，从而产生径向压力使纤维间的纵向联系固定下来。八、卷绕将半成品或者成品卷绕成一定的形式，以便于储存、运输和下一道工序的加工，该过程称卷绕。卷绕过程应该在不影响产品产量、质量的基础上连续地进行，应该努力实现各工序之间的连续化生产，尽可能地减少卷绕过程造成的质量问题。　总之，纺纱过程一般包括原料准备、开松、梳理、除杂、混和、牵伸、并合、加捻以及卷绕等作用，有些作用是经过多次的反复来实现的。

纺织机把许多植物纤维捻在一起纺成线或纱，这些线或纱可用来织成布。最早的纺纱机机构非常简单，是14世纪开始使用的。18世纪以后，人们发明了更好的纺纱机，就是这种纺纱机使纺织业成为第一大工业。所有的纺纱机都只做两件事： 首先把大量的短纤维聚合成松散的棉线，然后把棉线一点点的抽出来，捻搓成细密的棉线，棉线经过搓捻就变长了 纺纱原就属于一项非常古老的活动，自史前时代以起，人类便懂得将一些较短的纤维纺成长纱，然后再将其织成布。 所谓的纺纱，乃是取动物或植物性纤维运用加捻的方式使其抱合成为一连续性无限延伸的纱线，以便适用于织造的一种行为。 中国棉纺织信息网提供图片-纺纱原理 纱本身的捻度会使纤维自然而紧密的抱合在一起，因而非常有利织造或针织。其中纱的捻度与纱的直径有关，测量的方式是由每一吋纱中有几转来决定，并以低、中或高来表示，通常捻度愈高即纱的转数越多的，表示纱的强度愈好。低捻纱常用来制造平滑，光泽或柔软无光的织物；反之，具皱摺感或表面粗硬的织物则需要高捻纱来制造。求采纳

分类方法 棉纱分类方法有多种。 (1)按商业习惯分： ①粗支纱：17“特”(tex)及以下的棉纱均属粗支纱。主要用于织造粗厚或起绒、起圈棉织物，如粗布、绒布、坚固呢等；②中支纱：18—27支棉纱属中支纱，用于织造平布、斜纹布、贡缎等一般性织物；③细支纱：28支及以上的棉纱，用于织造细布府绸、高档针、机织物。 (2)按纺纱方法分： ①普梳纱：系没有经过精梳工序的纺纱工艺纺成的环锭纱，用于一般的针、机织物；②精梳纱：用优良品质的棉纤维作原料，纺制时比普梳纱增加一道精梳工序，纺成的纱质量优良， 用于织造高档织物，如高级府绸、细布等；③废纺纱：指全部用纺纱过程中所处理下来的废棉作原料纺成的纱，用于织造低级棉毯、绒布和包皮布等；④新型纺纱：是用新型纺纱系统 纺成的纱。 (3)按捻向分： ①反手捻(又称Z捻)纱，在各种织物中应用最广；②顺手捻(又称S捻)纱，用于织造绒布的纬纱。 (4)按纱线用途分： ①经纱是在机织物中平行布边的方向的纱，有较大的强力，一般捻度较大；②纬纱是在机织物中垂直布边的方向的纱，强力要求较经纱低，捻度一般低于经纱，保持一定的柔软性；③ 针织用纱是要求洁净、均匀、捻度小，以防在编织弯曲时造成断头；④工业用纱如轮胎帘子线，传送带用纱，卫生医药用纱等。 (5)按纱线染整及后加工分： ①本色纱(又称原色纱)：保持纤维本色，供织造原色坯布；②染色纱：原色纱经煮炼和染色制得的色纱供色织布用；③色纺纱(包括混色纱)：先将纤维染色，然后纺制而成的纱，可织成外观呈现不规则星点和花纹的织品；④漂白纱：用原色纱经过炼漂而成，用于织造漂白布、也可与染色纱交织成各种色织产品；⑤丝光纱：经过丝光处理的棉纱。有丝光漂白和丝光 染色纱，供织造高档色织物；⑥烧毛纱：经烧毛机烧掉纱线表面的茸毛，制成具有光滑表面的纱线，供织造高档产品。 （6）按用途划分为：机织用纱， 针织用纱 （7）按成纱设备分：环锭纺纱、气流纺纱（OE)、涡流纺纱、静电纺纱等 （8）按成纱形态分：绞纱、筒子纱。

介绍了赛络纺纱技术的原理，在棉纺细纱机上的实现方法，赛络纺纯棉精梳纱、混纺纱和涤粘复合纱的纺纱工艺，对比分析了赛络纺成纱质量与环锭纺成纱质量。认为赛络纱的成纱毛羽、条干、强力优于环锭纱，但细节差于环锭纱。传统环锭纺纱成纱毛羽多，毛羽不仅影响纱线本身的表面光洁度和纤维强力利用系数，而且影响后工序加工的顺利进行。另一方面随着织造技术进步，无梭织机对成纱质量的要求越来越高，毛羽问题更为突出。为了减少成纱毛羽，可以在原料选配、工艺优化、器材选择和操作管理等方面采取措施。同时，也可以应用纺纱新技术，如紧密纺纱技术、络筒机吹捻装置。此外，赛络纺纱技术也可以减少成纱毛羽。该纺纱原理是1975年～1976年由澳大利亚联邦科学与工业研究机构(CSIRO)发明，最初的目的是要减少毛纱毛羽。1978年国际羊毛局将这项科研成果推向实用化，1980年正式向世界各国推荐。赛络纺纱主要用于羊毛、毛型涤纶、腈纶的纯纺或混纺，在棉纺细纱机上也可以应用。赛络纺纱技术在实际生产中实施起来非常简便，对环锭细纱机稍作改动即可，改造后的纺纱机既可纺制赛络纱线，也可以根据需要随时方便地恢复成原来的普通环锭细纱机。1 赛络纺纱方法赛络纱可以用于机织或针织，其工艺是将两根具有一定间距的粗纱平行喂人到细纱机同一牵伸区进行牵伸，然后在同一个锭子上加捻卷绕。具体地说，需要进行以下几方面的改造：(1)改装粗纱架，增加一倍的粗纱吊锭，托锭加吊锭改装更方便些；(2)将原来牵伸机构中的横动喇叭口调换为双眼形式；(3)导纱横动装置固定在中央位置或作小动程横动；(4)增加断头自停装置，其作用是防止纺单纱现象，即当一根粗纱条断头时，为避免产生长片段细节纱疵，必须将另一根纱条也及时打断。近年来，棉纺行业也开始引用这种纺纱方法。一般棉纺所纺纱线多为本色纱，只要减少挡车工的看台数，可以不采用价格昂贵的断头自停装置。2 赛络纺纱实践2．1纯棉精梳产品在改造过的细纱机上纺CJ 14．5 tex赛络纱，采用两种不同的纺纱工艺流程。赛络纺CJ 14．5 tex与环锭纺CJ 14．5 tex成纱质鼍对比见表1。从表1可以看出，赛络纱的条干CV值、单纱断裂强力、断裂伸长率等指标优于环锭纱，但细节偏多。方案一所纺赛络纱的条干、细节、粗节、单强、伸长率等指标优于方案二，综合性能最佳。参照2001年乌斯特公报，方案一的成纱条干、粗节、棉结都相当于5％～25％的水平，细节相当于25％～50％的水平。2．2混纺产品在相同条件下纺制T／CJ 65／35 13．1 tex赛络纱和普通环锭纱，赛络纺纱工艺为：粗纱号数330tex，牵伸倍数(前×后)39．6倍×1．25倍，捻度34．5捻/m；细纱机前罗拉速度229 r／min，锭速17278 r／min。成纱质量对比见表2。同细度的赛络纱与环锭纱相比，赛络纱单强高，百米重量CV小，毛羽减少，条干质量基本相当，细节多，粗节、棉结数量相当。2．3 复合纱当喂入两根粗纱为不同原料时，纺出纱为复合纱，又称AB纱。利用赛络纺纱技术纺制T／R55／45 18．5 tex复合纱，细纱工艺为：涤纶粗纱定量3．9g/10 m，粘胶粗纱定量3．2g/10 m，细纱捻系数314，罗拉隔距19 mm×33 mm，后区牵伸倍数1．25倍，钳口隔距3．0 mm，钢丝圈型号FU5／0，前罗拉速度230 r／min，锭速14 400 r／min。成纱质量为：条干CV 13．46％，细节5个／km，粗节46个／km，棉结59个／km，单强23．3 cN／tex，单强CV值5．72％，断裂伸长率10．86％，断裂伸长CV5．09％。由此可以看出，赛络纺复合纱的质量指标比较理想。 3 结束语赛络纱质量较好，尤其是成纱毛羽、条干、强力指标优于环锭纱，可以满足机织和针织用纱要求。赛络纱的缺点是细节偏多，主要是由于从前钳口输出两根纱条的汇聚点在纺纱过程中上下不断波动，引起汇聚点至前钳口一段纱条上的捻度大小发生变化，捻度小、意外牵伸大造成细节偏多。同时赛络纺加工时要求细纱大牵伸、粗纱小定量，又影响到了经济效益，这方面需要进一步改进提高。紧密纺纱技术的发展经历了理论研究和应用开发的过程，紧密纺纱设备已被多家纺机厂成功研制和推广应用。近年来国内纺机厂商也纷纷致力于紧密纺纱设备的研发，力图研制出具有自主知识产权的创新结构，以推动国内环锭纺纱的技术进步。 紧密纺纱技术的推广应用主要关系到设备研发制造厂、纺纱企业以至纱线的下游应用厂，要研制紧密纺纱设备、开发生产紧密纱线产品，应深入了解紧密纺纱技术的价值及其体现、应用成本、知识产权、紧密纺纱设备选型及其国产化创新等状况与信息。1 紧密纺纱技术的价值及其体现1．1纱线的品质 紧密纺纱技术是在纱条加捻前改善纤维分布状况和完善须条结构并使之理想化，是通过附加在环锭纺罗拉牵伸与加捻之间的对须条气动凝聚或集聚装置来实现，能显著改善纱线品质，可以用两个字来概括：洁、强。1．1．1 洁 纱条光洁——毛羽特别是长毛羽数大幅度减少、毛羽数变异改善；纱条洁净——条干及常发性疵点改善；环境洁净——生产过程中飞花减少、生产环境有效改善；布面洁净——毛羽减少使后续工序疵点增量降低。1．1．2 强 断裂强度提高、强力变异减小——生产过程断头减少、成品强度增加；断裂伸长增加、强伸变异减小——纱线负荷增强、成品耐磨耐疲劳；断裂功增大——成品强度增加、成品耐磨耐疲劳。 纱线品质在这两方面的改善正是业界所期待的，其直接体现出了紧密纱的价值。在传统的环锭纺纱技术上采用其他技术手段难以达到同样效果。1．2资源和环保 对紧密纺纱优势的理解可以从更高的一个层次去认识，那就是资源和环保。一般来讲，我们比较容易感觉到毛羽的危害。其实毛羽特别是长毛羽的存在首先是一种浪费，是纤维资源的浪费。那些离开纱条体的纤维端——毛羽，未能被捻人纱体，从而削弱了纱条的整体强度，影响到单纱断裂强度及其相关品质指标。而且还造成后续工序中更多的浪费，可以说下游工序的一些工艺在很大程度上都是针对毛羽多及强度不足而设置的，如上蜡、上浆、烧毛及捻线等，在前纺流程中增加精梳工序在很大程度上也是为了减少毛羽，提高强力，改善外观。各种附加工艺所造成的资源浪费具有不可估量的损失。 紧密纱可以采用较少的捻度并能保证成纱强力，从而减少纺纱的能源消耗，提高产量。紧密纱强力和毛羽得到改善，可以用较低等级长度的原料纺出较好品质的纱线，从而降低原料成本。 所有的资源浪费都是非环保的，因而紧密纱能减少上述各项浪费和损失，这就是环保；其次，紧密纺还能减少断头，提高效率；此外，生产过程中飞花的减少等都是环保效应。 紧密纺纱技术在纱线品质、资源利用、综合能源消耗及环保等方面都体现出了应有的价值。1．3降本增效 在应用紧密纺纱技术后，纺纱企业能直接体现经济效益的降本增效途径有三个：配棉成本适应性地降低；吨纱用棉量适应性地减少；细纱机单产适应性地提高。1．3．1配棉成本 当今纺纱原料价格不断攀升，纱线售价中原料成本的比例日益加大。采用紧密纺纱技术后，在保持与普通环锭纱品质略优的情况下，可以适当地降低配棉的等级长度，以降低原料成本，如降低0．5个配棉等级或l mm的配棉长度。1．3．2吨纱用棉量 吨纱用棉量直接关系到纺纱成本，采用紧密纺纱技术后，可以适应性地减少吨纱用棉量，特别是精梳纱，如通过降低精梳落棉率来减少吨纱用棉量5％～8％，仍可保持适度的纱线品质优势。1．3．3细纱机单产 由于紧密纱强力、毛羽等指标的实质性改善，在满足下游工序要求的情况下，细纱机单产的提高可以有两种单独或交叉的实施方式，一是保持纱线捻度不变提高锭速；二是保持锭速不变减少纱线捻度。细纱增产的比例最大可达20％左右。 上述三项可单独或交叉实施，根据纺纱企业的原料、纺纱条件和纱线下游应用要求等现状进行优选，适应性地达到降本增效的目的。 采用良好性价比的国产化紧密纺纱设备后，有望仅通过上述降本增效措施，便能消化和抵补全部或大部分紧密纺纱技术的应用成本。1．4紧密纱的增值应用 紧密纱的价值是靠品质特征通过市场售价体现出来的。紧密纱的下游增值应用已经正在慢慢拓展，将逐渐形成一种特定的需求，这种应用需求同样需要下游企业和下游产品的创新，因而也需要待以时日才能形成规模。 除了紧密纺纱设备或装置的投资成本下降外，紧密纱的增值应用是推动紧密纺纱技术发展最重要的动力。2紧密纺纱技术的应用成本2．1设备投资成本 设备投资成本按照在普通环锭纺纱机上附加进口和国产紧密纺纱装置的投资成本进行估算。进口的紧密纺纱装置价格为每锭人民币800元～1000元左右，以中间价格计算为每万锭900万元，国产的紧密纺装置目前的报价在每锭人民币280元～380元左右，以中间价格计算为每万锭330万元。紧密纺纱装置以5年快速折旧计算年折旧费用并适当计人利息费用。2．2 日常运行成本 紧密纺纱技术的主要运行成本是凝聚吸风电机的能耗费用、凝聚元件的消耗费用及紧密纺纱装置的部件耗材与维护等其他费用。吸风电机的能耗约为万锭70 kwu2022h，以电价O．55元／kWu2022h、年工作330天、每天工作24 h计，吸风电机的万锭年能耗费用约为30万元。凝聚元件的消耗费用以网格圈或织物圈单价为5元、使用寿命为6个月计，万锭年消耗费用为10万元。其他费用以年消耗4万元估算。2．3应用成本示例 表1为几个典型精梳棉纱品种采用国产化紧密纺纱设备后应用成本计算示例表，计算数据仅供参考。通过表1计算结果可以看到，紧密纺纱的万锭年应用总成本并不是一个小数目，但分摊到吨纱的费用与棉纱市场价之比并不大，这些应用成本必须由纺纱企业降本增效和棉纱的市场售价来抵补。3紧密纺纱设备的知识产权3．1知识产权现状 经过十多年的探索和研发，紧密纺纱技术已进人成熟期，凭借着技术优势国际上几家著名纺机厂的产品也已进入收获期。与所有市场前景明朗的新技术、新产品一样，紧密纺纱技术受到业界的看好与追捧，也会遭受抄袭和仿冒。但是具有战略眼光的研发者早已利用起专利制度的武器，构筑起技术垄断的壁垒，在全球一统的市场上经营起独断的技术和产品。 检索中华人民共和国知识产权局的专利文献库，截至2003年12月，有关环锭纺紧密纱技术已授权的专利申请案有五十多件，其中约70％为国外厂商所申请，国外申请中除了马佐里的一件实用新型专利外其余全都为发明专利，国内申请占30％，大部分为实用新型专利。这些申请案中涉及目前已成功推出的凝聚结构型紧密纺纱装置，包括抽吸鼓式、网格圈式、织物圈式和带孔胶圈式等。除此之外，许多尚未推出产品的紧密纺纱凝聚和附加的功能结构也被密集地保护起来。 国内以东华大学为首的申请人获得了十多项有关环锭纺紧密纱纺纱技术的专利权。 分析国内外申请人在我国的紧密纺纱技术专利申请状况，有以下几点值得关注： (1)国外申请的授权数占授权总数的70％，其中97．5％为发明专利，瑞士立达机械公司的申请量占国外申请的78％； (2)国内申请的授权数占授权总数的30％，国内申请的发明专利占国内申请授权专利总数约17％，东华大学的申请量占国内申请的近50％1． (3)国内申请的起步时间迟于国外约七年。 国内外申请人在我国的紧密纺纱技术专利状况存在较大差异，这种技术研发成果的反差，反映出以下几方面的薄弱环节：技术发展的前瞻意识、技术创新与专利意识、技术研发力量方面、技术信息更新方面等。3．2专利纠纷的预防3．2．1 紧密纺纱的技术领域 紧密纺纱技术是在环锭纺罗拉牵伸与加捻之间对纤维须条的气动凝聚或集聚技术，因此按照IPC(International PatentClassifieation)国际专利分类，其分属D大类的纺织、造纸，逐级细分的类别为Dol天然或人造的线或纤维、纺纱＼D01H纺纱或加捻＼D01 H5牵伸设备或机构＼D01H5／72纤维聚导器。 在国外厂商的40件申请案中，除了一件的分类为：B65G15／30，是针对凝聚输送带的，其余都为D0lH纺纱或加捻类，其中DolH5／72纤维聚导器小类有14件，占三分之一强。 在纺纱行业＼环锭精纺＼须条牵伸＼纤维集聚这个狭窄的领域里，积聚了如此多的专利保护，无论对于设备研发生产还是设备购买使用企业来说；都必须认真和谨慎地予以审视。3．2．2设备研发制造厂 对于设备研发制造厂，在紧密纺纱狭窄的技术领域专利密集保护的情况下，国产化紧密纺纱技术要在不违反新颖性和创造性原则的情况下进行创新和有效的专利保护，在不侵权的情况下实施制造和生产已相当困难。 因此，紧密纺纱技术的研发制造厂应在深入了解国内外现有技术特别是专利技术的基础上，一方面避免重复研发，积极开拓创新，力争自主知识产权；另一方面在借鉴吸收已有技术，推出产品时要把握尺度，避免发生侵权事件。 在进行产品创新并申请和取得实用新型专利权后，仍应在推出产品前进行细致的专利检索。由于中华人民共和国专利法规定对实用新型专利申请不进行实质审查，只设置公告和授权后的宣告无效程序，因此，实用新型专利的法律状态稳定性相对发明专利的差。若不进行专利检索而直接投产，很有可能由于他人抵触申请的存在而造成专利权被宣告无效和成为侵权事件的被告。进行专利检索时应仔细解析专利文献，特别是权利要求书中独立权利要求所保护的特征部分应特别重视。 另外，必须引起重视的是，对于改进型的专利申请，专利权无论是实用新型或发明，如果其改进涉及另一项他人的有效专利技术且实施时必须应用他人专利中独立权利要求所保护的特征部分的，则在未取得他人专利许可的情况下实施该项改进型专利，也同样构成侵权。 发达国家厂商为了在竞争激烈的国际市场上获得并维持竞争的优势，便在具有良好市场前景的目标地域展开激烈的专利攻势，不失时机地申清专利，形成了坚固的专利保护网，以达到垄断当今和未来产品市场和技术市场的目的。这种强势策略的实施，必然会给目标地域的技术市场带来冲击。住电子等高科技领域(如DVD、背投彩电技术等)专利纠纷已有不少实例，在纺织机械方面也有。因此，在紧密纺纱技术国产化的起步阶段，应该及早注重专利意识，减少日后专利纠纷的发生。3．2．3设备使用企业 对于购买设备的企业，依照中华人民共和国专利法第一章第十一条：“发明和实用新型专利权被授予后，除本法另有规定的以外，任何单位或者个人未经专利权人许可，都不得实施其专利，即不得为生产经营目的制造、使用、许诺销售、销售、进口其专利产品，或者使用其专利方法以及使用、许诺销售、销售、进口依照该专利方法直接获得的产品”。 因此，如果购买的设备是属于侵权的产品，也同样是违反了专利法。棉纺企业和纺机销售商在选购或经销紧密纺纱设备或装置时，也应考察设备制造厂商的知识产权状况。同时可以在买卖合同中增加如下知识产权条款：“卖方保证买方使用卖方货物不会受到第三方提起的侵犯专利、商标、版权或专有技术的索赔与诉讼，否则卖方应承担买方因此受到的损失。”4紧密纺纱设备选型4．1 紧密纺纱设备结构形式及特点 国际上推广应用的紧密纺纱设备或装置主要有4种形式，见表2。在上海纺机展展出的国产紧密纺纱设备或装置的结构形式为C和D两种。其中C型技术特别适于在国产普通环锭细纱机上加装。在紧密纺纱技术的专利申请中，大部分国内研发厂商也是针对c型或其改进结构进行专利申请。 表2所列国外纺机厂研发的四种紧密纺纱设备或装置，都能获得较好的凝聚和纺纱效果，但在投资成本、运行成本、凝聚效能、品质影响、运行稳定性、维护特性和对原机牵伸的影响等方面各有侧重，这对于设备研发制造厂和使用企业来说有必要进行全面了解。 值得注意的是，当C或D型结构被加装或改装到国产环锭细纱机上时，必须要考虑到其对原有牵伸系统的影响，如前罗拉驱动凝聚部分较大的传动负荷对原机前罗拉扭矩增量和运行稳定性的影响、阻捻胶辊加压对牵伸部分加压的影响、前胶辊传动阻捻胶辊及网格圈所需摩擦驱动力对前胶辊运行稳定性的影响等。必须认识到在国产环锭细纱机上加装或改装与国外厂商在原装机或成套牵伸部件改装存在很大的区别。不适当的加装结构设计有可能造成运行稳定性差和纱线品质的下降。4．2国产化创新提示 紧密纺纱设备的国产化创新是紧密纱纺纱技术在国内普及的关键一环，其能大幅度降低投资门槛和设备运行费用，使紧密纱的生产成本控制在一个合理的范围内。这样不但高档纱线可以用上紧密纺纱技术，而且一般中档的纱线产品也可以采用紧密纺纱技术。 结合我国国情和细纱机机型现状，创新出一种能附加在应用面较广的FA506型、FA507型等细纱机上的紧密纺纱技术是发展和普及的方向，必须达到制造和运行成本低、凝聚效果好、性能稳定可靠、对原机牵伸影响小和运转操作方便等要求。 在绪森公司提出的6个比较项目的基础上，笔者又附加拟定了7个比较项目，并将表2的四种紧密纺纱设备或装置形式列入比较，见表3。紧密纺纱技术的国产化研发思路可以参考表3中13个比较项目予以完善，尽量满足多个比较项目的要求，优化运行性能。5 结束语 紧密纺纱技术是传统环锭纺纱技术的发展和进步，与所有新技术的推广应用一样，紧密纺纱技术的应用也需要一定的时间和过程，需要业界为其发展创造条件。纵观纺织业不平坦的发展历程，可以这样说：生产规模的发展是有限度的，而产品品质的改善是无止境的。

棉纱分类方法有多种。(1)按粗细度习惯分：①粗支纱：17“特”(tex)及以下的棉纱均属粗支纱。主要用于织造粗厚或起绒、起圈棉织物，如粗布、绒布、坚固呢等；②中支纱：18—27支棉纱属中支纱，用于织造平布、斜纹布、贡缎等一般性织物；③细支纱：28支及以上的棉纱，用于织造细布府绸、高档针、机织物。(2)按纺纱原理分：①自由端纺纱（如气流纺、赛络纺）②两端握持纺纱（如环锭纺、紧密纺）还有一种近几年比较流行的就是涡流纺，此纺织技术是利用空气回旋的原理改进的。(3)按照配棉等级分：①普梳纱：是没有经过精梳工序的纺纱工艺纺成的环锭纱，用于一般的针、机织物；②精梳纱：用优良品质的棉纤维作原料，纺制时比普梳纱增加一道精梳工序，纺成的纱质量优良， 用于织造高档织物，如高级府绸、细布等；③废纺纱：指全部用纺纱过程中所处理下来的废棉作原料纺成的纱，用于织造低级棉毯、绒布和包皮布等；④新型纺纱：是用新型纺纱系统 纺成的纱。(4)按捻向分：①反手捻(又称Z捻)纱，在各种织物中应用最广；②顺手捻(又称S捻)纱，用于织造绒布的纬纱。(5)按纱线用途分：①经纱是在机织物中平行布边的方向的纱，有较大的强力，一般捻度较大；②纬纱是在机织物中垂直布边的方向的纱，强力要求较经纱低，捻度一般低于经纱，保持一定的柔软性；③ 针织用纱是要求洁净、均匀、捻度小，以防在编织弯曲时造成断头；④工业用纱如轮胎帘子线，传送带用纱，卫生医药用纱等。(6)按纱线染整及后加工分：①本色纱(又称原色纱)：保持纤维本色，供织造原色坯布；②染色纱：原色纱经煮炼和染色制得的色纱供色织布用；③色纺纱(包括混色纱)：先将纤维染色，然后纺制而成的纱，可织成外观呈现不规则星点和花纹的织品；④漂白纱：用原色纱经过炼漂而成，用于织造漂白布、也可与染色纱交织成各种色织产品；⑤丝光纱：经过丝光处理的棉纱。有丝光漂白和丝光 染色纱，供织造高档色织物；⑥烧毛纱：经烧毛机烧掉纱线表面的茸毛，制成具有光滑表面的纱线，供织造高档产品。（7）按用途划分为：①机织（梭织）用纱：捻系数大于360.② 针织用纱：捻系数小于330（8）按成纱设备分：环锭纺纱、气流纺纱（OE)、赛络纺纱，紧密纺纱，转杯纺纱，涡流纺纱、静电纺纱等（9）按成纱形态分：绞纱、筒子纱。规格质量(1)棉纱规格质量：①普梳棉单纱规格，一般按支数划分有70—56、55—44、43—37、36—29、28—19、18—17 、16—10、9—7、6—3；②精梳棉单纱规格，按支数划分有150—131、130—111、110—91 、90—71、70—56、55—44、43—37、36—29、28—19、18—16。针织用纱要求纱的捻度小，条干均匀，保证针织绒衣的绒毛厚实，弹性良好，保暖性强。机织用的纱要求轻，纬纱结杂少，条干均匀。(2)检验方法：按照国家标准规定，纱线质量按品质指标和重量不匀率对棉纱评等。按条干均匀度和棉结，杂质粒数对棉纱评级。其中品质指标主要指纱线的强度，它在一定程度上反 映织物耐穿，耐用性能。纱线的品级主要反映纱线的粗细差异及外观疵点情况，它直接影响织物外观，如纹路的匀整，清晰与阴影的大小等。纱线质量的高低与生产管理，工艺条件，机械状况，技术操作水平，原棉的优劣及其使用合理情况有着密切的关系。