GAP,GMP,SSOP,ISO,HACCP体系各有哪些内容和特点

　　SSOP是卫生操作标准程序的简称，是四大食品质量管理体系之一。全名是SanitationStandardOperationProcedure，是食品加工企业为了保证所生产加工的食品符合卫生要求而制定的指导食品生产加工过程中如何实施清洗、消毒和卫生保持的作业指导文件。　　SSOP文件制定需要切合企业实际，易于使用和遵守。其文件需根据8个卫生方面的内容来制定，内容具体但不要过于详细，包括水和冰的安全性；食品接触表面的清洁；交叉污染的防止；手清洁、消毒和卫生间设施的维护；防止外来污染物污染；有毒化合物的处理、贮存和使用；雇员的健康状况；害虫的灭除和控制。　　建立SSOP文件之后，企业还需要在日常工作中进行检查、记录和纠正。检查是指专人进行监控和检查，检查过程中需要有相应的记录文件，记录文件需要归档保存。对检查结果不合格的必须要采取措施加以纠正。通过这些记录文件来证明企业不仅制订并实行了SSOP，而且行之有效。

SSOP的意思是指： 1、是食品企业在卫生环境和加工要求等方面所需实施的具体程序。 2、是指食品企业明确在食品生产中如何做到清洗，消毒，卫生保持的指导性文件。 3、是进行HACCP认证的基础。 4、是危害分析与关键控制点的前提条件。 5、是食品加工厂为了保证达到GMP所规定要求。

卫生标准操作规范(SSOP)...卫生标准操作规范(SSOP)实际上是GMP中最关键的基本卫生条件，也是在食品生产中实现GMP全面目标的卫生生产规范。1996年美国农业部FSIS发布的法规中，要求肉禽产品生产企业在执行HACCP时，发展和执行SSOP，即把执行卫生操作规范作为改善其产品安全、执行HACCP的主要前提。...SSOP强调食品生产车间、环境、人员及与食品接触的器具、设备中可能存在的危害的预防以及清洗(洁)的措施。SSOP与HACCP的执行有密切的关联，且HACCP体系是建立在牢固地遵守现行的GMP和可接受的SSOP的基础上。我国食品卫生法及对各类型食品工厂的卫生规范都有类似国外SSOP和CMP的相关内容，《食品企业通用卫生规范》(GBl4881—1994)、《罐头厂卫生规范》(GBT8956—1988)和《糕点厂卫生规范》(GB8957--1988)等都属于我国食品生产的SSOP，也应该是国内执行HACCP体系的基本措施

SSOP与GMP的区别如下：1、内容不同SSOP是食品企业在卫生环境和加工要求等方面所需实施的具体程序，是食品企业明确在食品生产中如何做到清洗、消毒、卫生保持的指导性文件。GMP是生产质量管理规范，要求制药、食品等生产企业应具备良好的生产设备，合理的生产过程，完善的质量管理和严格的检测系统，确保最终产品质量符合法规要求2、层次不同SSOP是GMP和HACCP的基础程序，也是完成HACCP体系的前提条件，而GMP是国家规定食品和药品需要达到的一个标准。3、主管事项不同SSOP根据每个厂家的情况不同，可以自行做出一些调整，而GMP作为一个管理规范，是强制性的，要求产品以及企业的卫生达到国家标准。

SOP是Standard Operation Procedure三个单词中首字母的大写 ，即标准作业程序； SSOP 卫生标准操作专程序是 Sanitation Standard Operaring Procedure 的英文缩写属。卫生标准操作程序，卫生标准操作程序(SSOP)是企业用于指导食品生产加工过程中如何实施清洗、消毒和卫生保持的作业指导书，是确保HACCP计划实施的基础和前提，是以GMP为法律依据的企业内部管理性文件。第一节卫标准操作程，1工水的安全与卫生11加工用水的安全1.1.1水源:公司使用的水源为自来水，各项指标均符合《生活引用水卫生标准》112设施:供设完好备，损坏后立即维修完好。管道设计具有防止冷凝水集聚下滴设施，以防止污染裸露的加工食品。1121公司保存有详细的供水网络图，以确保对生产供水系统的管理和维护。1122 车间内使用的软水管为无毒水管，装有水管架，水管头不能落在地面上使用后及时放置在专用架上。112.3防虹吸措施:水管离水面距离大于2倍水管直径，安有防水回流阀。11.2.4车间内洗手消毒用水龙头为脚踏式开关。1.1.3 供水设施的监控1131设备管理由维修部负责对供水设施的维护和维修。113.2生产前设备部派专人对供水设施进行检查、检修。

GMP是药品的，SSOP是食品的。

GMP是良好操作规范(Good Manufacturing Practice)的简称,强制性的食品生产、贮存的卫生法规。它是食品生产、加工、包装、运输和销售的规范性文件，是一种具体的食品质量保障体系。SSOP既卫生标准操作程序(Sanitation Standard Operation Procedure)是食品生产加工企业根据有关法律法规及GMP的要求制定控制生产加工全过程卫生污染的指导性文件,它主要通过卫生监控、纠正及各种记录来实现对生产加工过程中的卫生污染进行控制。HACCP危害分析和关键控制点(Hazard Standard Operation Procedure)是一种全面分析食品状况预防食品问题的控制体系,涉及农田、养殖厂到餐桌全过程食品安全的预防体系。具有科学性、高效性、操作性、易验证性，但不是零风险，有效的HACCP体系可以最大限度把食品安全危害降至可接受水平并可持续改进。SSOP和HACCP的关系SSOP在对HACCP系统的支持性程序中扮演着十分重要的角色。有了SSOP，HACCP就会更有效，因为它可以更好地把重点集中在与食品或加工有关的危害上。SSOP的设计因企业各异。SSOP和GMP的关系GMP良好操作规范是保障食品安全和质量而制定的贯穿食品生产全过程的一系列技术要求、措施和方法。GMP是政府强制性的食品生产、贮存卫生法规。1994年卫生部按照《食品卫生法》的规定，参照国际粮农组织／世界卫生组织（FAO/WHO）食品法典委员会《食品卫生通则》[CAC/RCP Rev.3(1997)]，结合我国国情制定了《食品企业通用卫生规范》(GB14881-1994)，作为我国食品企业必须执行的国家标准发布。在我国有类同于GMP的“食品企业卫生规范”和“保健食品良好生产规范” 等19个国家标准目录如下：1 GB/T16764-1997 配合饲料企业卫生规范 11 GB8953-1988 酱油厂卫生规范2 GB12694-1990 肉类加工厂卫生规范 12 GB8954-1988 食醋厂卫生规范3 GB12698-1990 黄酒厂卫生规范 13 GB8955-1988 食用植物油厂卫生规范4 GB13122-1991 面粉厂卫生规范 14 GB8957-1988 糕点厂卫生规范5 GB17403-1998 巧克力厂卫生规范 15 GB16330-1996 饮用天然矿泉水厂卫生规范6 GB19303-2003 熟肉制品企业生产卫生规范 16 GB12697-1990 果酒厂卫生规范7 GB19304-2003 定型包装饮用水企业生产卫生规范 17 GB12696-1990 葡萄酒厂卫生规范8 GB8950-1988 罐头厂卫生规范 18 GB17404-1998 膨化食品良好生产规范9 GB8951-1988 白酒厂卫生规范 19 GB17405-1998 保健食品良好生产规范10 GB8952-1988 啤酒厂卫生规范SSOP必须形成文件，这在GMP是没有要求的。不过GMP通常与SSOP的程序和工作指导书是密切关联的，GMP为它们明确了总的规范和要求。食品企业必须首先遵守了GMP的规定，然后建立并有效地实施SSOP。GMP和SSOP是相互依赖的，只强调满足包含8个主要卫生方面的SSOP及其对应的GMP条款，而不遵守其余的GMP条款，也会犯下严重的错误。GMP和HACCP的关系GMP和HACCP在食品企业卫生管理中所起的作用是相辅相成的。通过HACCP系统，我们可以找出GMP要求中的关键项目，通过运行HACCP系统，可以控制这些关键项目达到标准要求。掌握 HACCP的原理和方法还可以使监督人员、企业管理人员具备敏锐的判断力和危害评估能力，有助于GMP的制定和实施。GMP是食品企业必须达到的生产条件和行为规范，企业只有在实施GMP规定的基础之上，才可使HACCP系统有效运行。控制CCP并不是孤立的，单抓这一点就万事大吉了。一个缺乏基本卫生和生产条件的企业是无法开展HACCP工作的，试想一个企业如果连完整的厂房、能正常运行的生产设备、合适的质量管理人员都没有，还有建立HACCP系统 的必要和可能吗?所以说，GMP和HACCP对一个想确保产品卫生质量的企业来讲是缺一不可的。GMP和HACCP系统都是为保证食品安全和卫生而制定的一系列措施和规定。GMP是适用于所有相同类型产品的食品生产企业的原则，而HACCP则依据食品生产厂及其生产过程不同而不同。GMP体现了食品企业卫生质量管理的普遍原则，而HACCP则是针对每一个企业生产过程的特殊原则。GMP的内容是全面的，它对食品生产过程中的各个环节各个方面都制定出具体的要求，是一个全面质量保证系统。HACCP则突出对重点环节的控制，以点带面来保证整个食品加工过程中食品的安全。形象地说，GMP如同一张预防各种食品危害发生的网，而HACCP则是其中的纲 。从GMP和HACCP各自特点来看，GMP是对食品企业生产条件、生产工艺、生产行为和卫生管理提出的规范性要求，而HACCP则是动态的食品卫生管理方法；GMP要求是硬性的、固定的，而HACCP是灵活的、可调的。HACCP、GMP和SSOP三者的关系GMP构成了SSOP的立法基础，GMP规定了食品生产的卫生要求，食品生产企业必须根据GMP要求制定并执行相关控制计划，这些计划构成了HACCP体系建立和执行的前提。计划包括：SSOP、人员培训计划、工厂维修保养计划、产品回收计划、产品的识别代码计划。SSOP具体列出了卫生控制的各项指标，包括食品加工过程及环境卫生和为达到GMP要求所采取的行动。HACCP体系建筑在以GMP为基础的SSOP上，SSOP可以减少HACCP计划中的关键控制点(CCP)数量。事实上危害是通过SSOP和HACCP共同予以控制的。GMP、SSOP是制定和实施HACCP计划的前提和基础，也就是说，如企业达不到GMP法规的要求或没有制定有效的、具有可操作性的SSOP或有效的实施SSOP，则实施HACCP计划将成为一句空话。由此可看出GMP是食品安全控制体系的基础

SSOP是Sanitation Standard Operating Procedure,中文意思为“卫生标准操作程序”。 SSOP是食品加工厂为了保证达到GMP所规定要求，确保加工过程中消除不良的因素，使其加工的食品符合卫生要求而制定的，用于指导食品生产加工过程中如何实施清洗、消毒和卫生保持。SSOP的正确制定和有效执行，对控制危害是非常有价值的。企业可根据法规和自身需要建立文件化的SSOP。卫生标准操作程序至少包括8项内容：1、与食品接触与食品接触物表面接触的水（冰）的安全；2、与食品接触的表面（包括设备、手套、工作服）的清洁度；3、防止发生交叉污染；4、手的清洗与消毒，厕所设施的维护与卫生保持；5、防止食品被污染物污染；6、有毒化学物质的标记、贮存和使用；7、雇员的健康与卫生控制；8、虫害的防治。

SOP为贴片封装，SSOP为密脚，个头要比SOP一些。TSSOP体积之前几种，更小，也更薄。

药品生产质量管理规范（GMP）是一种特别注重在生产过程中实施对产品质量与卫生安全的自主性管理制度。它是一套适用于制药、食品等行业的强制性标准，要求企业从原料、人员、设施设备、生产过程、包装运输、质量控制等方面按国家有关法规达到卫生质量要求，形成一套可操作的作业规范帮助企业改善企业卫生环境，及时发现生产过程中存在的问题，加以改善。 卫生标准操作规范(SSOP)实际上是GMP中最关键的基本卫生条件，也是在食品生产中实现GMP全面目标的卫生生产规范。

老大，又是我来回答问题了。 先来说一下封装的两大霸主：SOP DIP 。 TSSOP和SSOP 均为SOP衍生出来的封装。TSSOP的中文解释为：薄的缩小型SOP封装。 SSOP的中文解释为：缩小型SOP封装。 所以，TSSOP和SSOP这两种封装的差别就是带T （THIN：扁平）的比SSOP要更薄。 谢谢。希望对你有帮助。平时我们也可以私底下探讨探讨。呵呵

sop是一个多义词，所指的意思分别是：1、sop指的是标准作业程序：标准作业程序指将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用于指导和规范日常的工作。2、sop指的是同源协议：一般一个网址通常由protocol，domain，port三个部分所组成。3、sop指的是导向流程：支持导向流程，主要是用以支持COP（客户导向流程）的实施而进行的相关作业的流程。4、sop指的是集成电路封装：派生出SOJ、TSOP、VSOP、SSOP、TSSOP及SOT、SOIC等在集成电路中都起到了举足轻重的作用。5、sop指的是开始量产：意思是开始量产，即产品可以进行大批量生产了。

sop是一个多义词，所指的意思分别是：1、sop指的是标准作业程序：所谓SOP，是 Standard、Operating、Procedure三个单词中首字母的大写 ，即标准作业程序，指将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用于指导和规范日常的工作。2、sop指的是同源协议：现存的网络浏览器的安全模式是根据同源协议，并对网络应用提供了一些基础的保护功能。一般一个网址通常由 protocol、domain、port 三个部分所组成，而根据SOP协议，如果一个网址只要至少一个部分的不符合，便不能进入到先前进入的非同源地址。3、sop指的是导向流程：SOP，英文名是Support、Oriented、Process，支持导向流程，主要是用以支持COP（客户导向流程）的实施而进行的相关作业的流程。4、sop指的是集成电路封装：SOP封装的应用范围很广，而且以后逐渐派生出SOJ、TSOP、VSOP、SSOP、TSSOP及SOT、SOIC等在集成电路中都起到了举足轻重的作用。5、sop指的是开始量产：SOP是Start、Of、Production三个英文单词的第一个字母的大写组合，意思是开始量产， 即产品可以进行大批量生产了。

自己看：http://www.blog.edu.cn/user2/tsinghe/archives/2005/1018782.shtml

企业在推行食品安全管理体系认证的过程及审核员在认证审核过程中,总是被HACCP危害分析、GMP （良好操作规范）、SSOP（标准卫生操作程序）三者所困扰，其抽象性和关联性使审核员感到比较茫然，也是业内经常探讨的一个问题，笔者收集有关资料，对三者的关系做如下描述供业内人士参考。 GMP是良好操作规范(Good Manufacturing Practice)的简称,强制性的食品生产、贮存的卫生法规。它是食品生产、加工、包装、运输和销售的规范性文件，是一种具体的食品质量保障体系。 SSOP既卫生标准操作程序(Sanitation Standard Operation Procedure)是食品生产加工企业根据有关法律法规及GMP的要求制定控制生产加工全过程卫生污染的指导性文件,它主要通过卫生监控、纠正及各种记录来实现对生产加工过程中的卫生污染进行控制。 HACCP危害分析和关键控制点(Hazard Standard Operation Procedure)是一种全面分析食品状况预防食品问题的控制体系,涉及农田、养殖厂到餐桌全过程食品安全的预防体系。具有科学性、高效性、操作性、易验证性，但不是零风险，有效的HACCP体系可以最大限度把食品安全危害降至可接受水平并可持续改进。 SSOP和HACCP的关系 SSOP在对HACCP系统的支持性程序中扮演着十分重要的角色。有了SSOP，HACCP就会更有效，因为它可以更好地把重点集中在与食品或加工有关的危害上。SSOP的设计因企业各异。 SSOP和GMP的关系 GMP良好操作规范是保障食品安全和质量而制定的贯穿食品生产全过程的一系列技术要求、措施和方法。GMP是政府强制性的食品生产、贮存卫生法规。1994年卫生部按照《食品卫生法》的规定，参照国际粮农组织／世界卫生组织（FAO/WHO）食品法典委员会《食品卫生通则》[CAC/RCP Rev.3(1997)]，结合我国国情制定了《食品企业通用卫生规范》(GB14881-1994)，作为我国食品企业必须执行的国家标准发布。在我国有类同于GMP的“食品企业卫生规范”和“保健食品良好生产规范” 等19个国家标准目录如下： 1 GB/T16764-1997 配合饲料企业卫生规范 11 GB8953-1988 酱油厂卫生规范 2 GB12694-1990 肉类加工厂卫生规范 12 GB8954-1988 食醋厂卫生规范 3 GB12698-1990 黄酒厂卫生规范 13 GB8955-1988 食用植物油厂卫生规范 4 GB13122-1991 面粉厂卫生规范 14 GB8957-1988 糕点厂卫生规范 5 GB17403-1998 巧克力厂卫生规范 15 GB16330-1996 饮用天然矿泉水厂卫生规范 6 GB19303-2003 熟肉制品企业生产卫生规范 16 GB12697-1990 果酒厂卫生规范 7 GB19304-2003 定型包装饮用水企业生产卫生规范 17 GB12696-1990 葡萄酒厂卫生规范 8 GB8950-1988 罐头厂卫生规范 18 GB17404-1998 膨化食品良好生产规范 9 GB8951-1988 白酒厂卫生规范 19 GB17405-1998 保健食品良好生产规范 10 GB8952-1988 啤酒厂卫生规范 SSOP必须形成文件，这在GMP是没有要求的。不过GMP通常与SSOP的程序和工作指导书是密切关联的，GMP为它们明确了总的规范和要求。食品企业必须首先遵守了GMP的规定，然后建立并有效地实施SSOP。GMP和SSOP是相互依赖的，只强调满足包含8个主要卫生方面的SSOP及其对应的GMP条款，而不遵守其余的GMP条款，也会犯下严重的错误。 GMP和HACCP的关系 GMP和HACCP在食品企业卫生管理中所起的作用是相辅相成的。通过HACCP系统，我们可以找出GMP要求中的关键项目，通过运行HACCP系统，可以控制这些关键项目达到标准要求。掌握 HACCP的原理和方法还可以使监督人员、企业管理人员具备敏锐的判断力和危害评估能力，有助于GMP的制定和实施。GMP是食品企业必须达到的生产条件和行为规范，企业只有在实施GMP规定的基础之上，才可使HACCP系统有效运行。控制CCP并不是孤立的，单抓这一点就万事大吉了。一个缺乏基本卫生和生产条件的企业是无法开展HACCP工作的，试想一个企业如果连完整的厂房、能正常运行的生产设备、合适的质量管理人员都没有，还有建立HACCP系统 的必要和可能吗?所以说，GMP和HACCP对一个想确保产品卫生质量的企业来讲是缺一不可的。 GMP和HACCP系统都是为保证食品安全和卫生而制定的一系列措施和规定。GMP是适用于所有相同类型产品的食品生产企业的原则，而HACCP则依据食品生产厂及其生产过程不同而不同。GMP体现了食品企业卫生质量管理的普遍原则，而HACCP则是针对每一个企业生产过程的特殊原则。 GMP的内容是全面的，它对食品生产过程中的各个环节各个方面都制定出具体的要求，是一个全面质量保证系统。HACCP则突出对重点环节的控制，以点带面来保证整个食品加工过程中食品的安全。形象地说，GMP如同一张预防各种食品危害发生的网，而HACCP则是其中的纲 。 从GMP和HACCP各自特点来看，GMP是对食品企业生产条件、生产工艺、生产行为和卫生管理提出的规范性要求，而HACCP则是动态的食品卫生管理方法；GMP要求是硬性的、固定的，而HACCP是灵活的、可调的。 HACCP、GMP和SSOP三者的关系 GMP构成了SSOP的立法基础，GMP规定了食品生产的卫生要求，食品生产企业必须根据GMP要求制定并执行相关控制计划，这些计划构成了HACCP体系建立和执行的前提。计划包括：SSOP、人员培训计划、工厂维修保养计划、产品回收计划、产品的识别代码计划。 SSOP具体列出了卫生控制的各项指标，包括食品加工过程及环境卫生和为达到GMP要求所采取的行动。HACCP体系建筑在以GMP为基础的SSOP上，SSOP可以减少HACCP计划中的关键控制点(CCP)数量。事实上危害是通过SSOP和HACCP共同予以控制的。 GMP、SSOP是制定和实施HACCP计划的前提和基础，也就是说，如企业达不到GMP法规的要求或没有制定有效的、具有可操作性的SSOP或有效的实施SSOP，则实施HACCP计划将成为一句空话。由此可看出GMP是食品安全控制体系的基础，SSOP计划是根据GMP中有关卫生方面的要求的卫生控制程序，HACCP计划则是控制食品安全的关键程序。

SSOP是卫生标准操作程序，包含八个基本卫生要求。HACCP是食品安全控制体系。两者侧重面不一样。但又有很多共同的地方。HACCP的建立需要SSOP来支持。

SSOP和HACCP的关系 SSOP在对HACCP系统的支持性程序中扮演着十分重要的角色。有了SSOP，HACCP就会更有效，因为它可以更好地把重点集中在与食品或加工有关的危害上。SSOP的设计因企业各异SSOP和GMP的关系 良好的生产工艺规范是保障食品安全和质量而制定的贯穿食品生产全过程的一系列技术要求、措施和方法。在我国有类同于GMP的“食品企业卫生规范”和“保健食品良好生产规范” 等19个国家标准。 SSOP必须形成文件，这在GMP是没有要求的。不过GMP通常与SSOP的程序和工作指导书是密切关联的，GMP为它们明确了总的规范和要求。食品企业必须首先遵守了GMP的规定，然后建立并有效地实施SSOP。GMP和SSOP是相互依赖的，只强调满足包含8个主要卫生方面的SSOP及其对应的GMP条款，而不遵守其余的GMP条款，也会犯下严重的错误。GMP和HACCP的关系 GMP和HACCP系统都是为保证食品安全和卫生而制定的一系列措施和规定。GMP是适用于所有 相同类型产品的食品生产企业的原则，而HACCP则依据食品生产厂及其生产过程不同而不同。GMP体现了食品企业卫生质量管理的普遍原则，而HACCP则是针对每一个企业生产过程的特殊原则。 GMP的内容是全面的，它对食品生产过程中的各个环节各个方面都制定出具体的要求，是一个全面质量保证系统。HACCP则突出对重点环节的控制，以点带面来保证整个食品加工过程中食品的安全。形象地说，GMP如同一张预防各种食品危害发生的网，而HACCP则是其中的纲 。 从GMP和HACCP各自特点来看，GMP是对食品企业生产条件、生产工艺、生产行为和卫生管理提出的规范性要求，而HACCP则是动态的食品卫生管理方法；GMP要求是硬性的、固定的，而HACCP是灵活的、可调的。 GMP和HACCP在食品企业卫生管理中所起的作用是相辅相成的。通过HACCP系统，我们可以找出GMP要求中的关键项目，通过运行HACCP系统，可以控制这些关键项目达到标准要求。掌握 HACCP的原理和方法还可以使监督人员、企业管理人员具备敏锐的判断力和危害评估能力，有助于GMP的制定和实施。GMP是食品企业必须达到的生产条件和行为规范，企业只有在实施GMP规定的基础之上，才可使HACCP系统有效运行。控制CCP并不是孤立的，单抓这一点就万事大吉了。一个缺乏基本卫生和生产条件的企业是无法开展HACCP工作的，试想一个企业如果连完整的厂房、能正常运行的生产设备、合适的质量管理人员都没有，还有建立HACCP系统 的必要和可能吗?所以说，GMP和HACCP对一个想确保产品卫生质量的企业来讲是缺一不可的。 三者的关系 GMP和SSOP是制定和实施HACCP计划的基础和前提条件。如果企业没有达到GMP法规的要求，或者没有制定有效的SSOP并有效实施，那么HACCP计划就是一句空话。

神农医药论坛中讲到了SSOP 与GMP的区别。SSOP是卫生标准操作程序（Sanitation Standard Operation Procedures ）的简称，是食品企业为了满足食品安全的要求，在卫生环境和加工过程等方面所需实施的具体程序，是实施HACCP的前提条件。 SSOP一直作为GMP或HACCP的基础程序加以实施，成为完成HACCP体系的重要前提条件。 而GMP适用于药品的生产，但两者没有本质的产品，都是为了保证食品或药品的安全，避免污染、交叉污染或差错。GMP 要求内容比SSOP更多，更严格，更具有强制性。

HACCP（危害分析与关键管控点）是一个基于科学的食品安全管理方法，旨在预防和控制食品生产过程中的危害，确保其质量与安全。ISO 22000、GMP和SSOP则是三个不同的标准，分别代表国际标准化组织对食品安全的认证与规范要求、生产规范和清洁卫生规范。它们之间的关系主要如下：1. HACCP与ISO 22000的关系ISO 22000是一种食品安全管理认证标准，它与HACCP有相当多的联系，可以理解为ISO 22000是在HACCP基础上进行延伸和整合形成的一种标准。ISO 22000从食品安全管理的角度来考虑企业的各种操作、风险，采用HACCP方法进行危害分析，并对企业的食品安全控制进行详细规划和管理，确保企业的食品安全达到国际认可的标准。2. HACCP与GMP的关系GMP通常指的是药品的生产规范，也可以用于食品生产领域。HACCP是在GMP的基础上，通过危害分析与关键管控点的方案，进一步确保食品生产过程的安全和稳定性。因此，HACCP与GMP通常可以看作是互补的概念，HACCP可在GMP标准基础上实现升级。3. HACCP与SSOP的关系SSOP是指食品加工生产中的清洁卫生规范，其关注点是生产设备的清洗、消毒、通风和人员的卫生操作，防止污染和交叉污染，使得产品品质和安全得以保证。HACCP方法强调危害预防和控制，两者是相互补充的关系，这意味着在生产线中实施SSOP是HACCP控制卫生和安全的必要先决条件。综上所述，HACCP、ISO 22000、GMP、SSOP这些标准和方法都是为了确保食品质量和安全。各有自己独特的侧重点和适应对象，但都共同为食品生产、加工、运输和销售链的安全和可靠性服务。在实际应用中，应结合企业生产规模、经营类型和所处地理位置的特点，综合考量选择使用的标准和管理方法，以达到最佳的效果。

SSOP是食品企业在卫生环境和加工要求等方面所需实施的具体程序，是食品企业明确在食品生产中如何做到清洗、消毒、卫生保持的指导性文件。目标：满足食品安全的要求SSOP的基本内容1．水和冰的安全2．食品接触表面的卫生3．防止交叉污染4．洗手，手消毒和卫生设施的维护5．防止外来污染物造成的掺杂6．化学物品的标识，存储和使用7．雇员的健康状况8．昆虫与鼠类的扑灭及控制SSOP是由食品加工企业帮助完成在食品生产中维护GMP的全面目标而使用的过程，尤其是SSOP描述了一套特殊的与食品卫生处理和加工厂环境的清洁程度及处理措施满足它们的活动相联系的目标。在某些情况下，SSOP可以减少在HACCP计划中关键控制点的数量，使用SSOP减少危害控制而不是使用HACCP计划。实际上危害是通过SSOP和HACCP关键控制点的组合来控制的。SSOP最重要的是具有八个卫生方面（介不限于这八个方面）的内容，加工者根据这八个主要卫生控制方面加以实施，以消除与卫生有关的危害。实施过程中还必须有检查、监控，如果实施不力不还要进行纠正和记录保持。这些卫生方面适用于所有种类的食品零售商、批发商、仓库和生产操作。

没区别

SOP封装的应用范围很广，而且以后逐渐派生出SOJ（J型引脚小外形封装）、TSOP（薄小外形封装）、VSOP（甚小外形封装）、SSOP（缩小型SOP）、TSSOP（薄的缩小型SOP）及SOT（小外形晶体管）、SOIC（小外形集成电路）等在集成电路中都起到了举足轻重的作用。像主板的频率发生器就是采用的SOP封装。DIP封装（Dual In-line Package），也叫双列直插式封装技术，是一种最简单的封装方式.指采用双列直插形式封装的集成电路芯片，绝大多数中小规模集成电路均采用这种封装形式，其引脚数一般不超过100。DIP封装的CPU芯片有两排引脚，需要插入到具有DIP结构的芯片插座上。简单区别就是sop封装的针脚为羽翼行封装，dip封装为直线型封装。很多单片机型号虽然不一样，但都是可以相互兼容使用的。举个例子：EN8P2712和EN8P2713,它们之间在很多时候都是可以互相替代的。

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ic的封装形式。这是贴片，24个脚位

在实施HACCP体系的时候，有五个预备步骤和七项原则要求必须执行。这些步骤和原则在法规/新加坡标准"风险分析和临界控制点（HACCP）体系和实施导则"中有详细描述。 HACCP体系的建立和有效实施，特别重要的是要得到企业最高管理者的重视和管理承诺。只有得到他的支持，HACCP体系的建立才有资源保证，才能得到有效实施。企业实施HACCP是由上而下的过程，各个部门中从负责人到车间操作人员都有相应的职责，因此，当企业的HACCP体系作为独立的质量保证体系运行时，在HACCP计划书中，最好应附上组织结构图，明确各部门职责和接口关系。 成立HACCP小组，确定内审员名单。HACCP小组负责HACCP体系的建立和实施。企业领导应赋予HACCP小组相应的职责和权限。HACCP小组应有多学科和多个部门的人员组成，并且小组成员应接受过HACCP及有关法规和标准知识的培训。企业可以请HACCP专家或外部咨询机构进行HACCP培训，指导HACCP小组进行体系策划和文件编写，以及指导如何付诸实施。同时也可以辅导企业进行认证前的准备。内审员可以参加外部HACCP内审员培训班的培训，也可由咨询机构培训，通过内审员考试，取得内审员资格证书。 文件编写是HACCP体系建立的重要阶段。HACCP小组负责SSOP计划、HACCP计划书、作业指导书以及记录表格等文件的编写。HACCP小组成立后，首先确定HACCP体系覆盖的产品及现场、GMP现状，对GMP进行完善和改进，以满足相关法规的要求。其次收集整理企业现行质量管理以及卫生控制情况。建立HACCP体系不是对企业原有管理模式的否定，而是将原来好的管理制度和卫生控制，揉和在HACCP体系文件中，将不好的方面进行规范和改进，以便规范管理。 书面的SSOP计划虽然不是HACCP的必备要素，但为了便于控制和管理，鼓励建立和使用书面的SSOP计划。SSOP计划应：描述企业使用的卫生程序；提出卫生程序的计划表；提供支持例行监测程序的基础；提前做好计划，确保及时采取纠正措施；确认问题发生的倾向，并防止问题的再次发生；确保每个人，从管理层到生产员工都理解卫生的概念；提供一个连续培训员工的工具；为购买者和检查者做出承诺；指导改善工厂的卫生操作和状况。HACCP小组在编写SSOP前应首先回顾工厂原有的卫生操作规程和车间卫生设施，对照GMP要求的八个关键卫生条件，看其是否全面和完善，然后加以整理和充实，以保证所有的操作和设施均符合强制性的良好操作规范（GMP）的要求。在编写SSOP过程中，对有卫生记录要求的地方，小组还应设计出一套具有可操作性的卫生记录表格。 在完成以上基础活动后，HACCP小组可以按以下步骤编制HACCP计划： 产品描述、识别拟定用途、绘制流程图、流程图的现场确认、进行危害分析和制定预防控制措施、确定关键控制点（CCP）、为每个CCP建立关键限值和操作限值、　对各个CCP建立监控系统、建立纠正措施程序、建立记录保持程序、建立验证程序。对每个步骤及程序的具体要求，在前面的系列文章中都有详细的讲述，在此不再重复。 HACCP体系文件从编写到定稿，期间可能要经过反复的讨论和修改，文件定稿发布前，最高管理者应签署发布令，文件一旦发布实施，就成为企业必须遵守的法规。在体系运行前，应对全体员工进行全面培训，以使每个人明确自己的职责和权限，特别是对卫生监控人员和关键控制点上的监控人员，要对他们进行监控方法、频率、纠正措施程序和记录等方面的培训。待体系运行一段时间后，可进行内审，以确定所建立的HACCP体系的适宜性、可操作性以及有效性。对内审时发现的不合格实施确认、整改及跟踪验证，达到持续改进的目的，同时为认证做好准备。

E 安全、卫生事项– 入车间前的注意事项– 工作前的注意事项– 工作中的注意事项– 工作后的注意事项 入车间前的注意事项E 健康检查01 食品生产经营人员每年必须进行健康检查；新参加工作和临时参加工作的食品生产经营人员上岗前必须进行健康检查，取得健康证明后方可参加工作。01 凡患有痢疾、伤寒、病毒性肝炎等消化道传染病（包括病原携带者），活动性肺结核，化脓性或者渗出性皮肤病以及其他有碍食品卫生的疾病的，不得参加接触直接入口食品的工作。E 个人健康和伤病– 当身体不适时，如：感冒、咳嗽、呕吐、腹泻等，要向车间负责人报告，并根据负责任人的指示行事。– 当手部受伤时要马上汇报车间负责人，处理相应的产品和机械、工器具，并根据情况看是否可以继续工作。患有以下伤病人员不得继续从事食品生产：61 黄疸；61 腹泻；61 呕吐；61 发烧；61 伴有发烧的喉痛；61 可见性感染皮肤损伤(烫伤、割伤等)；E 个人卫生管理61 要注意身体的清洁卫生，勤洗澡，勤理发，勤剪指甲，勤换衣服和被褥。61 不要把个人的物品带进车间，工作时不要佩戴手表、项链、饰针和其他的装饰品，不得化妆。61 上班前严禁喝酒，上班时严禁在车间或更衣室吸烟、饮食，或做其它有碍食品卫生的活动。61 在车间内（包括车间周围）严禁吐痰、对着食品或食品接触面打喷嚏或咳嗽。61 不得穿工作服、鞋外出车间、入厕等。61 入厕严格按照规定的程序进行，换下工作服、鞋→换入厕拖鞋→入厕→洗手消毒→换工作服。E 工作服的管理：– 进入车间要穿着干净的工作服。 – 更衣室内工作服和便服分开放置；脏的工作服和干净的工作服分开放置。– 工人工作服11月至次年4月每周更换两次，5月至10月每周更换三次。。– 要按照指定的方法佩戴工作帽、口罩和工作服、水鞋。– 水鞋要保持清洁，并放在更衣室中指定的鞋架上。– 入车间前洗手后进车间前，水鞋在300ppm次氯酸钠中浸泡消毒。正确穿着工作服的方法：整理好头发-戴口罩-戴发网-穿工作服-换工作鞋在进入车间之前要把工作服上的毛发和灰尘除掉。– 使用滚轮，结合视检 – 使用风淋E 洗手消毒洗手消毒程序为：清水冲洗 皂液清洗 清水冲洗 50ppm消毒液消毒1min 清水冲洗工作前的注意事项以上问题确认无误，现在进入车间。61 确认工作用的设备、装置和工器具61 确认清洁度61 进行确认E 对使用的设备、装置和器具进行清洗和消毒由卫生班负责将车间内所有的工作台、工器具、用具、单冻机板带等冲刷一遍，并用100ppm的消毒液消毒，然后用清水冲净。卫生班长要对清洗消毒情况进行检查，将结果记录在每日卫生检查记录中。 工作中的注意事项61 不要在车间内追逐、跑动、嬉闹。61 发现别人正在进行危险作业时，要对当事人及时提醒。61 对操作方式不了解的设备不能随便操作。61 不能把手伸到正在运转的设备中去。61 当设备出现异常情况时，要立即停止运转的设备，并向负责人汇报。61 工作中去卫生间要按规定的程序进行：工人在进入卫生间前要换上专用的拖鞋，同时设专人对出入人员进行登记和检查，出来后所采取的洗手程序为：清水冲洗 皂液清洗 清水冲洗 50ppm消毒液消毒1min 清水冲洗。进入车间时再戴好口罩、帽子、穿好工作服、水鞋再按洗手消毒程序进行洗手消毒，填写《入厕人员登记记录》。61 工人的手的清洗消毒：至少第半小时由流动的消毒车清洗消毒1次，手接触了污染物后或因手套破损更换手套后重返生产线前须进行手的清洗消毒， 洗手消毒程序为：清水冲洗 皂液清洗 清水冲洗 50ppm消毒液消毒30s 清水冲洗每两小时对洗手消毒设施进行检查，保证正常使用，及时添加和更换消毒水（包括车间内的固定洗手消毒池）。61 设备、工器具受到污染，要清洗消毒处理后才能继续使用：生产过程中每个操作工至少每2小时一次对自己的工器具如案板、刀等彻底清刷一次，再用100ppm消毒液消毒，然后用清水冲洗干净。车间所用的周转筐由卫生班工作人员专人刷洗，使用一次洗刷一次，程序为：洗洁净水刷洗 清水冲洗 消毒（100ppm消毒液） 清水冲洗，最后的清水冲洗槽要用流动水。原料筐、半成品筐用不同颜色进行区分，在不同区域进行洗刷消毒，生产中严禁混用和不经过消毒重复使用。卫生班长负责检查消毒剂浓度以及是否清洗和消毒过。监测频率：随时。61 充分考虑原料及其包装、毛发、玻璃和硬质塑料带来的异物隐患并加预防：车间粘头发每半小时循环一次，同时检查操作工人的工作服、口罩、大襟和手套的清洁卫生情况和破损情况，要求完整无破损，如有破损要及时进行更换,手套破损更换情况要记录在《车间手套管理记录》中。车间内所有的照明设施都配有防护罩，防止因灯泡破裂带来的下班碎片；使用的周转筐注意检查有无毛边毛刺等，每周对下班及塑料制品进行一次检查，填写在《》中。车间使用刀具由专人负责每天发放、回收，防止混入产品中，并填写《工器具发放回收记录》，成品必须要求过金属探测仪。61 为了避免与原料的接触，原料、半成品、成品要分区域放置，不得混放。61 当发现产品有异常情况时要立即停止生产，并向负责人报告。61 确认产品已全部入库，并办理入库手续。61 确认未使用完毕的原料、辅料已按规定处理。61 按照规定对车间进行打扫，保持整洁。确认设备、装置和工器具已进行清洗消毒，并放在规定的位置，生产结束后，每个工序按照清水冲洗 用刷子加洗洁净刷洗干净 清水冲洗干净 300ppm消毒液消毒 清水冲洗干净的程序对地面、工器具和设备进行彻底清洗消毒，并用300ppm的次氯酸钠溶液消毒墙壁、门窗、地面、下水道，检查并保证地面无污物、无积水、下水道畅通。完工后的注意事项61 确认设备和装置的电源是否关闭。 61 将自己的大襟、靴子洗刷干净，工作服和大襟悬挂在更衣室内的相应位置，靴子放于指定的鞋架上，用臭氧消毒1小时。61 更衣室保持清洁。61 对车间、更衣室空气进行臭氧杀菌

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以下俩种意思：1、SSOP(Shrink Small-Outline Package)即窄间距小外型塑封，是1968～1969年飞利浦公司开发出的小外形封装（SOP）设备。2、SSOP卫生标准操作程序是食品生产企业为了使其加工的食品符合卫生要求，制定的指导食品加工过程中如何具体实施清洗、消毒和卫生保持的作业指导文件，以SSOP文件的形式出现。型号以后逐渐派生出SOJ（J型引脚小外形封装）、TSOP（薄小外形封装）、VSOP（甚小外形封装）、SSOP（缩小型SOP）、TSSOP（薄的缩小型SOP）及SOT（小外形晶体管）、SOIC（小外形集成电路）等。

SSOP是Sanitation Standard Operating Procedure,中文意思为“卫生标准操作程序”。 SSOP是食品加工厂为了保证达到GMP所规定要求，确保加工过程中消除不良的因素，使其加工的食品符合卫生要求而制定的，用于指导食品生产加工过程中如何实施清洗、消毒和卫生保持。SSOP的正确制定和有效执行，对控制危害是非常有价值的。企业可根据法规和自身需要建立文件化的SSOP。SSOP和HACCP的关系 SSOP在对HACCP系统的支持性程序中扮演着十分重要的角色。有了SSOP，HACCP就会更有效，因为它可以更好地把重点集中在与食品或加工有关的危害上。SSOP的设计因企业各异。 HAPPY TO YOU

SSOP是“卫生标准 操作程序”英文缩写。 SSOP是由食品加工企业帮助完成在食品生 产中维护GMP的全面目标而使用的过程，尤其是SSOP描述了一套特殊的与食品卫生处理和加工厂环境的清洁程度及处理措施满足它们的 活动相联系的目标。 SSOP可以减少在HACCP计划中关键控制点的数量，使用SSOP减少危害控制而不是HACCP计划 ，不减少其重要性或显示更低的优先权。实际上危害是通过SSOP和HACCP关键控制点的组合来控制的。一般来说，涉用到产品本身或某 一加工工艺、步骤的危害是由CCP来控制，而涉及到加工环境或人员等于有关的危害通常是由SSOP来控制比较合适。在有些情况下，一 个产品加工操作可以不需要一个特定的HACC计划，这是因为危害分析显示没有显著危害，但是所有的加工厂都必须对卫生状况和操作 进行监测。建立和维护一个良好的“卫生计划”是实施HACCP计划的基础和前提。无论是从人类健康的角度来看，还是食品 国际贸易要求来看，都需要食品的生产者在建立一个良好的卫生条件下生产食品。无论企业的大与小、生产的复杂与否，卫生标准操 作程序都要起这样的作用。 SSOP八个卫生方 面（介不限于这八个方面）的要求： 一、水 或冰的要求： 对于任何食品的加工，首要的一点就是要保证水/冰的 安全。安全性生产用水/冰的卫生质量是影响食品卫生的关键因素。食品加工企业一个完整的SSOP计划，首先要考虑与食品接触或与食 品接触物表面接触的水/冰的来源与处理应符合有关规定，并要考虑非生产用水及污水处理的交叉污染问题，考虑范围和要求如下： 1）食品加工组织必须提供在适宜的温度下足够的饮用水（符合国家 饮用水标准）。对于自备水井，通常要认可水井周围环境、深度，井口必须斜离水井以促进适宜的排水，它们也就密封以禁止污水的 进入。对贮水设备（水塔、储水池、蓄水罐等）要定期进行清洗和消毒。无论是城市供水还是自备水源都必须有效地加以控制，有合 格的证明后方可使用。 2）对于公共供水系统必须提供供水网络图， 并清楚标明出水口编号和管道区分标记。合理地设计供水、废水和污水管道，防止饮用水与污水的交叉污染及虹吸倒流造成的交叉污 染。要检查期间内，水和下水道应追踪至交叉污染区和管道死水区域。要定期对大肠菌群和其他影响水质的成分进行分析。企业至少 每月1次进行微生物监测，每天对水的PH值和余氯进行监测，一般当地主管部门对水的全项目的监测报告每年2次。对于废水排放，要 求地面有一定坡度易于排水，加工用水、台案或清洗消毒池的水不能直接流到地面，地沟，水流向要从清洁区到非清洁区，与外界接 口要防异味、防蚊蝇。当冰与食品或食品表面相接触时，它必须以一种卫生的方式生产和储藏。由于这种原因，制冰用于水必须符合 饮用水标准，制冰设备卫生、无毒、不生锈，储存、运输和存放的容器卫生、无毒、不生锈。食品与不卫生的物品不能同存于冰中。 冰必须防止由于人员在其上走动引起的污染，制冰机内部应检验以确保清洁并不存在交叉污染。若发现加工用水存在问题，应终止冰 的使用，直到问题解决。水/冰监控、维护及其他问题处理都要记录保持。 二、 食品接触表面的卫生要求 食品接触表面在清洁是为了防止污染食品。与食品接触表面一般的 包括：直接和间接两种。可通以下进行控制 1）食品接触表面在加工 前和加工后都应彻底清洁，并在必要时消毒。加工设备和器具的清洗消毒：首先必须进行彻底清洗，再进行冲洗，然后进行消毒（清 除微生物生长的营养物质）。 2）检验者需要判断是否达到了适度的 清洁，为达到这一点，需要检查和监测难清洗的区域和产品残渣可能出现的地方，如加工台面下或相关设备表面的排水孔内等是否清 洁。 3）设备的设计和安装应充分考虑易于清洁。设计和安装应确保 无粗糙焊缝、破裂和凹凸，在不同表面接触处应具有平滑的过渡。设备的制作必须用适于食品表面接触的材料，要耐腐蚀、光滑、易 清洗。食品接触表面是食品可与之接触的任意表面。若食品与墙壁相接触，那么这堵墙是一个产品接触表面，需要一同设计、满足维 护和清洁要求。 4）手套和工作服也是食品接触表面，手套比手更容 易清洗和消毒，如使用手套的话，每一个食品加工厂应提供适当的清洁和消毒的程序。不得使用线手套，且不易破损。工作服应集中 清洗和消毒，应有专用的洗衣房，洗衣设备、能力要与实际相适应，不同区域的工作服要分开，并每天清洗消毒。不使用时它们必须 贮藏于不被污染的地方。 5）工器具清洗消毒应有固定的场所或区域 ；推荐使用热水、注意蒸汽排放和冷凝水；要用流动的水；注意排水问题；防止清洗剂、消毒剂的残留。在检查发现问题时应采取适 当的方法及时纠正，如再清洁、消毒、检查消毒剂浓度、对员工进行培训等。记录包括检查食品接触面状况；消毒剂浓度；表面微生 物检验结果等。您好 三、 交叉污染的防止 交叉污染是通过生产的食品、食品加工组织或食品加工环境把生物 或化学的污染物转到移食品的过程。此方面涉及到预防污染的人员要求、原材料和熟食产品的隔离和工厂预防污染的要求。 1）人员要求：适宜的对手进行清洗和消毒能防止污染。手清洗的目 的是去除有机物质和暂存细菌，所以消毒能有效地减少和消除细菌。但如果人员戴着珠宝或涂抺手指。佩带管形、线形饰物或缠绷带 ，手的清洗和消毒将不可能有效。有机物藏于皮肤和珠宝或线带之间是导致微生物迅速生长的理想部位，当然也成为污染源。个人物 品也能导致污染并需要远离生产区存放。他们能从加工厂外引入污物和细菌，存放设施不必是精心制作的小室，它甚至可以是一些小 柜子，只要远离生产区。在加工区内吃、喝或抽烟等行为不应发生，这是基本的食品卫生要求。在几乎所有情况下，手经常会靠近鼻 子，约50%人的鼻孔内有金黄色葡萄球菌，未经消毒的肘、胳膊或其他裸露皮肤表面不应与食品或食品接触表面相接触。 2）隔离：防止交叉污染的一种方式是工厂的合理选址和车间的合理 设计布局。问题一般是在生产线增加和新设备安装时发生。食品原材料和成品必须在生产和储藏中分离以防止交叉污染。可能发生交 叉污染的例子是生、熟品相接触，或用于储藏原料的冷库同样储存了即食食品。原料和成品必须分开，原料冷库和熟食品冷库分开是 解决这种交叉污染的最好办法。产品贮存区域应每日检查。另外注意人流、物流、水流和气流的走向，要从高清洁区到低清洁区，要 求人走门、物走传递口。 3）人员操作：人员处理非食品的表面，然 后又未清洗和消毒手就处理食物产品时易发生污染。食品加工的表面必须维持清洁和卫生。这包括保证食品接触表面不受一些行为的 污染，如把接触过地面的货箱或原材料包装袋放置到干净的台面上，或因来自地面或其他加工区域的水、油溅到食品加工的表面而污 染。若发交叉污染要及时采取措施防止再发生；必要时停产直到改进；如有必要，要评估产品的安全性。 四、 手清洁、消毒和卫生间设施的要求： 1）手的清洗和消毒的目的是防止交叉污染。一般的清洗方法和步骤 为：清水洗手，擦洗洗手皂液，用水冲净洗手液，将手浸入消毒液中进行消毒，用清水冲洗，干手。手的清洗和消毒台需设在方便之 处，且有足够的数量，流动消毒车也是一种不错的方式。但它们与产品不能离得太近，不应构成产品污染的风险。需要配备冷热混合 水，皂液和干手器，或其他适宜的比如像热空气的干手设备。手的清洗台的建造需要防止再污染，水龙头以膝动式、电力自动式或脚 踏式较为理想。检查时应该包括测试一部分的手清洗台以确信它能良好工作。清洗和消毒频率一般为：每次进入车间时；当手接触了 污染物、废弃物后等。一种普通的操作是在工作台上消毒液的作用，这是为了加工人员弄脏他们的手或设备时消毒，以保持微生物的 最低数量。 2）卫生间需要进入方便，卫生应维护好，卫生间的门应 为具有自动关闭、不能开向加工区。这关系到空中或飘浮的病原体和寄生虫进入。检查应包括每个工厂的每个厕所的冲洗。卫生间的 设施要求：位置要与车间相连接，门不能直接朝向车间，通风良好，地面干燥，整体清洁；数量要与加工人员相适应；使用蹲坑厕所 或不易被污染的坐便器；清洁的手纸和纸篓；应配置洗手及防蚊蝇设施；进入厕所前要脱下工作服和换鞋。 五、 防止外来污染物污染： 食品加工企业经常要使用一些化学物质，如润滑剂、燃料、杀虫剂 、清洁剂、消毒剂等，生产过程中还会产生一些污物和废弃物。下脚料在生产中要加以控制，防止污染食品及包装。关键卫生条件是 保证食品、食品包装材料和食品接触面不被生物的、化学的和物理的污染物污染。加工者需要了解可能导致食品被间接或不被预见的 污染，而导致食用不安全的所有途径，如被润滑剂、燃料、杀虫剂、冷凝物和有毒清洁剂中的残留物或烟雾剂污染。工厂的员工必须 经过培训，达到防止和认清这些可能造成污染的间接途径。可能产生外部污染的原因如下： 1）有毒化合物的污染：非食品级润滑油被认为是污染物，因为它们 可能含有毒物质；燃料污染可能导致产品污染；只能用被允许的杀虫剂和灭鼠剂来控制工厂内害虫，并应该按照标签说明使用；不恰 当的使用化学品、清洗剂和消毒剂可能会导致食品外部污染，如直接的喷洒或间接的烟雾作用。当食品、食品接触面、包装材料暴露 于上述污染物时，应被移开、盖住或彻底的清洗；员工们应该警惕来自非食品区域或邻近的加工区域的有毒烟雾。 2）因不卫生的冷凝物和死水产生的污染：被污染的水滴或冷 凝物中可能含有致病菌、化学残留物和污物，导致产品被污染；缺少适当的通风会导致冷凝物或水滴滴落到产品、食品接触面和包装 材料上；地面积水或池中的水可能溅到产品、产品接触面上，使得产品被污染。脚或交通工具通过积水时会产生喷溅。水滴和冷凝水 较常见，且难以控制，易形成霉变。一般采取的控制措施有：顶棚呈圆弧形；良好通风；合理用水；及时清扫；控制车间温度稳定； 提前降温；拉干等。包装材料的控制方法常用的有：通风、干燥、防霉、防鼠；必要时进行消毒；内外包装分别存放。食品贮存时物 品不能混放，且要防霉、防鼠等。化学品的正确使用和妥善保管。 六、 有毒化合物的处理： 贮存和使用食品加工需要特定的有毒物质，这些有害有毒化合物主 要包括：洗涤剂、消毒剂（如次氯酸钠）、杀虫剂（如1605）、润滑剂、试验室用药品（如氰化钾）、食品添加剂（如硝酸钠）等。 没有它们工厂设施无法运转，但使用时必须小心谨慎，按照产品说明书使用，做到正确标记、贮存安全，否则会导致企业加工的食品 被污染的风险。所有这些物品需要适宜的标记并远离加工区域，应有主管部门批准生产、销售、使用的证明；主要成分、毒性、使用 剂量和注意事项；带锁的柜子；要有清楚的标识、有效期；严格的使用登记记录；自己单独的贮藏区域，如果可能，清洗剂和其他毒 素及腐蚀性成分应贮藏于密贮存区内；要有经过培训的人员进行管理。 七、雇员的健康状况 食品加工组织（包括检验人员）是直接接触食品的人，其身体健康 及卫生状况直接影响食品卫生质量。管理好患病或有外伤或其他身体不适的员工，他们可能成为食品的微生物污染源。对员工的健康 要求一般包括：不得患有碍食品卫生的传染病（如肝炎、结核等）；不能有外伤、化妆、佩带首饰和带入个人物品；必须具备工作服 、帽、口罩、鞋等，并及时洗手消毒。应持有效的健康证，制订体检计划并设有体验档案，包括所有和加工有关的人员及管理人员， 应具备良好的个人卫生习惯和卫生操作习惯。涉及到有疾病、伤口或其他可能成为污染源的人员要及时隔离。生产组织应有卫生培训 计划，定期对加工人员进行培训。 八、害虫 的灭除： 控制害虫主要携带某种人类疾病源菌的动物。通过害虫传 播的食源性疾病的数量巨大，因此虫害的防治对食品加工厂是至关重要的。害虫的灭除和控制包括加工厂（主要是生区）全范围，甚 至包括加工厂周围，重点是厕所、生产区进出口、垃圾箱周围、食堂、贮藏室等。食品加工区域内保持卫生对控制害虫至关重要。去 除任何产生昆虫、害虫的滋生地，如废物、垃圾堆积场地、不用的设备、产品废物和未除尽的植物等是减少害虫的有效方法。安全有 效的害虫控制必须由厂外开始。厂房的窗、门和其他开口，如开的天窗、排污口和水泵管道周围的裂缝等能进入加工设施区。采取的 主要措施包括：清除滋生地和预防进入的风幕、纱窗、门帘，适宜的挡鼠板等；还包括产区用的杀虫剂、车间入口用的灭蝇灯、捕鼠 笼等。但不能用灭鼠药。家养的动物，如用于防鼠的猫和用于护卫的狗或宠物不允许在食品生产和贮存区。由这些动物引起的食品污 染构成了同动物害虫引起的类似风险。 加工者根据这八个主要卫生 控制方面加以实施，以消除与卫生有关的危害。实施过程中还必须有检查、监控，如果实施不力不还要进行纠正和记录保持。这些卫 生方面适用于所有种类的食品零售商、批发商、仓库和生产操作。 在建立SSOP之后，企业还必须设定监控程序 ，实施检查、记录和纠正措施。企业要在设定监控程序时描述如何对SSOP的卫生操作实施监控。它们必须指定何人、何时及如何完成 监控。对监控结果要检查，对检查结果不合格的还必须要采取措施加以纠正。

1、卫生标准操作规范(SSOP)...卫生标准操作规范(SSOP)实际上是GMP中最关键的基本卫生条件，也是在食品生产中实现GMP全面目标的卫生生产规范。1996年美国农业部FSIS发布的法规中，要求肉禽产品生产企业在执行HACCP时，发展和执行SSOP，即把执行卫生操作规范作为改善其产品安全、执行HACCP的主要前提。...SSOP强调食品生产车间、环境、人员及与食品接触的器具、设备中可能存在的危害的预防以及清洗(洁)的措施。SSOP与HACCP的执行有密切的关联，且HACCP体系是建立在牢固地遵守现行的GMP和可接受的SSOP的基础上。我国食品卫生法及对各类型食品工厂的卫生规范都有类似国外SSOP和CMP的相关内容，《食品企业通用卫生规范》(GBl4881—1994)、《罐头厂卫生规范》(GBT8956—1988)和《糕点厂卫生规范》(GB8957--1988)等都属于我国食品生产的SSOP，也应该是国内执行HACCP体系的基本措施2、Shrink Small-Outline Package原件封装形式

HACCP危害分析与关键控制点，是一种食品中危害控制方法的第二方第三方认证。GMP一般没有食品企业做，都是药企做的。ssop是卫生标准操作程序，是HACCP的一个基础，ISO就是国际标准化组织，比如ISO9001是质量管理体系，ISO22000是食品安全管理体系，是一种第三方认证。基本就这样吧

SSOP是食品企业在卫生环境和加工要求等方面所需实施的具体程序，是食品企业明确在食品生产中如何做到清洗、消毒、卫生保持的指导性文件。SSOP和GMP是进行HACCP认证的基础。

SSOP是由食品加工企业帮助完成在食品生产中维护GMP的全面目标而使用的过程，尤其是SSOP描述了一套特殊的与食品卫生处理和加工厂环境的清洁程度及处理措施满足它们的活动相联系的目标。在某些情况下，SSOP可以减少在HACCP计划中关键控制点的数量，使用SSOP减少危害控制而不是使用HACCP计划。实际上危害是通过SSOP和HACCP关键控制点的组合来控制的。一般来说，涉用到产品本身或某一加工工艺、步骤的危害是由HACCP来控制，而涉及到加工环境或人员等有关的危害通常是由SSOP来控制。在有些情况下，一个产品加工操作可以不需要一个特定的HACCP计划，这是因为危害分析显示没有显著危害，但是所有的加工厂都必须对卫生状况和操作进行监测。建立和维护一个良好的“卫生计划”（sanitation program）是实施HACCP计划的基础和前提。如果没有对食品生产环境的卫生控制，仍将会导致食品的不安全，美国21 CFR part 110 GMP中指出：“在不适合生产食品条件下或在不卫生条件下加工的食品为掺假食品（adulterated）这样的食品不适于人类食用”。无论是从人类健康的角度来看，还是食品国际贸易要求来看，都需要食品的生产者在建立一个良好的卫生条件下生产食品。无论企业的大与小、生产的复杂与否，卫生标准操作程序都要起这样的作用。通过实行卫生计划，企业可以对大多数食品安全问题和相关的卫生问题实施最强有力的控制。事实上，对于导致产品不安全或不合法的污染源，卫生计划就是控制它的预防措施。在我国食品生产企业都制定有各种卫生规章制度，对食品生产的环境、加工的卫生、人员的健康进行控制。为确保食品在卫生状态下加工，充分保证达到GMP的要求，加工厂应针对产品或生产场所制订并且实施一个书面的SSOP或类似的文件。SSOP最重要的是具有八个卫生方面（介不限于这八个方面）的内容，加工者根据这八个主要卫生控制方面加以实施，以消除与卫生有关的危害。实施过程中还必须有检查、监控，如果实施不力不还要进行纠正和记录保持。这些卫生方面适用于所有种类的食品零售商、批发商、仓库和生产操作。 生产用水（冰）的卫生质量是影响食品卫生的关键因素。对于任何食品的加工，首要的一点就是要保证水（冰）的安全。食品加工企业一个完整的SSOP计划，首先要考虑与食品接触或与食品接触物表面接触的水（冰）的来源与处理应符合有关规定，并要考虑非生产用水及污水处理的交叉污染问题。1）食品加工者必须提供在适宜的温度下足够的饮用水（符合国家饮用水标准）。对于自备水井，通常要认可水井周围环境、深度，井口必须斜离水井以促进适宜的排水，它们也就密封以禁止污水的进入。对贮水设备（水塔、储水池、蓄水罐等）要定期进行清洗和消毒。无论是城市供水还是自备水源都必须有效地加以控制，有合格的证明后方可使用。2）对于公共供水系统必须提供供水网络图，并清楚标明出水口编号和管道区分标记。合理地设计供水、废水和污水管道，防止饮用水与污水的交叉污染及虹吸倒流造成的交叉污染。要检查期间内，水和下水道应追踪至交叉污染区和管道死水区域。在加工操作中易产生交叉污染的关键区域包括：水管龙头需要一个典型的的真空中断器或其他阻止回流装置以避免产生负压情况。如果水管中浸满水，而水管没有防止回流装置保护，脏水可能被吸入饮用水中。清洗/解冻/漂洗槽：水位不应进入低于水边缘之间有两倍于进水管直径的空气间隙以防止回吸。要定期对大肠菌群和其他影响水质的成分进行分析。企业至少每月1次进行微生物监测，每天对水的PH值和余氯进行监测，当地主管部门对水的全项目的监测报告每年2次。水的监测取样，每次必须包括总的出水口，一年内做完所有的出水口。取样方法：先进行消毒并放水5 min。对于废水排放，要求地面有一定坡度易于排水，加工用水、台案或清洗消毒池的水不能直接流到地面，地沟（明沟、暗沟）要加篦子（易于清洗、不生锈），水流向要从清洁区到非清洁区，与外界接口要防异味、防蚊蝇。当冰与食品或食品表面相接触时，它必须以一种卫生的方式生产和储藏。由于这种原因，制冰用于水必须符合饮用水标准，制冰设备卫生、无毒、不生锈，储存、运输和存放的容器卫生、无毒、不生锈。食品与不卫生的物品不能同存于冰中。冰必须防止由于人员在其上走动引起的污染，制冰机内部应检验以确保清洁并不存在交叉污染。若发现加工用水存在问题，应终止使用，直到问题得到解决。水的监控、维护及其他问题处理都要记录保存。 保持食品接触表面在清洁是为了防止污染食品。与食品接触表面一般的包括：直接（加工设备、工器具和台案、加工人员的手或手套、工作服等）和间接（未经清洗消毒的冷库、卫生间的门把手、垃圾箱等）两种。1）食品接触表面在加工前和加工后都应彻底清洁，并在必要时消毒。加工设备和器具的清洗消毒：首先必须进行彻底清洗（除去微生物赖以生长的营养物质、确保消毒效果），再进行冲洗，然后进行消毒（首先82℃水如肉类加工厂、消毒剂如次氯酸钠100~150mg/L、物理方法如紫外线、臭氧等）。加工设备和器具的清洗消毒的频率：大型设备在每班加工结束之后，工器具每2~4h，加工设备、器具（包括手）被污染之后应立即进行。2）检验者需要判断是否达到了适度的清洁，为达到这一点，他们需要检查和监测难清洗的区域和产铝残渣可能出现的地方，如加工台面下或钻在桌子表面的排水孔内等是产品残渣聚集、微生物繁殖的理想场所。3）设备的设计和安装应易于清洁，这对卫生极为重要。设计和安装应无粗糙焊缝、破裂和凹陷，表里如一，以防止避开清洁和消毒化合物。在不同表面接触处应具有平滑的过渡。另一个相关问题是虽然设备设计得好，但已超过它的可用期并已刮擦或坑洼不平以至于它不能被充分地清洁，那么这台设备应修理或替换掉。设备必须用适于食品表面接触的材料制作。要耐腐蚀、光滑、易清洗、不生锈。多孔和难于清洁的木头等材料，不应被用作为食品接触表面。食品接触表面是食品可与之接触的任意表面。若食品与墙壁相接触，那么这堵墙是一个产品接触表面，需要一同设计、满足维护和清洁要求。其他的产品接触表面还包括那些人员的手接触后不再经清洁和消毒而直接接触食品的表面，例如不能充分清洗和消毒的冷藏库、卫生间的门把、垃圾箱和原材料包装。4）手套和工作服也是食品接触表面，手套比手更容易清洗和消毒，如使用手套的话，每一个食品加工厂应提供适当的清洁和消毒的程序。不得使用线手套，且不易破损。工作服应集中清洗和消毒，应有专用的洗衣房，洗衣设备、能力要与实际相适应，不同区域的工作服要分开，并每天清洗消毒（工作服是用来保护产品的，不是保护加工人员的）。不使用时它们必须贮藏于不被污染的地方。工器具清洗消毒几点注意事项：固定的场所或区域；推荐使用热水、注意蒸汽排放和冷凝水；要用流动的水；注意排水问题；注意科学程序，防止清洗剂、消毒剂的残留。在检查发现问题时应采取适当的方法及时纠正，如再清洁、消毒、检查消毒剂浓度、培训员工等。记录包括检查食品接触面状况；消毒剂浓度；表面微生物检验结果等。记录的目的是提供证据，证实工厂消毒计划充分，并已执行。发现问题能及时纠正。 交叉污染是通过生的食品、食品加工者或食品加工环境把生物或化学的污染物转到移食品的过程。此方面涉及到预防污染的人员要求、原材料和熟食产品的隔离和工厂预防污染的设计。1）人员要求。适宜的对手进行清洗和消毒能防止污染。手清洗的目的是去除有机物质和暂存细菌，所以消毒能有效地减少和消除细菌。但如果人员戴着珠宝或涂抺手指。佩带管形、线形饰物或缠绷带，手的清洗和消毒将不可能有效。有机物藏于皮肤和珠宝或线带之间是导致微生物迅速生长的理想部位，当然也成为污染源。个人物品也能导致污染并需要远离生产区存放。他们能从加工厂外引入污物和细菌，存放设施不必是精心制作的小室，它甚至可以是一些小柜子，只要远离生产区。在加工区内吃、喝或抽烟等行为不应发生，这是基本的食品卫生要求。在几乎所有情况下，手经常会靠近鼻子，约50%人的鼻孔内有金黄色葡萄球菌。皮肤污染也是一个相关点。未经消毒的肘、胳膊或其他裸露皮肤表面不应与食品或食品接触表面相接触。2）隔离。防止交叉污染的一种方式是工厂的合理选址和车间的合理设计布局。一般在建造以前应本着减小问题的原则反复查看加工厂草图，提前与有关部门取得联系。这个问题一般是在生产线增加产量和新设备安装时发生。食品原材料和成品必须在生产和储藏中分离以防止交叉污染。可能发生交叉污染的例子是生、熟品相接触，或用于储藏原料的冷库同样储存了即食食品。原料和成品必须分开，原料冷库和熟食品冷库分开是解决这种交叉污染的最好办法。产品贮存区域应每日检查。另外注意人流、物流、水流和气流的走向，要从高清洁区到低清洁区，要求人走门、物走传递口。3）人员操作。人员操作也能导致产品污染。当人员处理非食品的表面，然后又未清洗和消毒手就处理食物产品时易发生污染。食品加工的表面必须维持清洁和卫生。这包括保证食品接触表面不受一些行为的污染，如把接触过地面的货箱或原材料包装袋放置到干净的台面上，或因来自地面或其他加工区域的水、油溅到食品加工的表面而污染。若发交叉污染要及时采取措施防止再发生；必要时停产直到改进；如有必要，要评估产品的安全性；记录采取的纠正措施。记录一般包括：每日卫生监控记录，消毒控制记录、纠正措施记录。 手的清洗和消毒的目的是防止交叉污染。一般的清洗方法和步骤为：清水洗手，擦洗洗手皂液，用水冲净洗手液，将手浸入消毒液中进行消毒，用清水冲洗，干手。手的清洗和消毒台需设在方便之处，且有足够的数量，如果不方便的话，它们将不会被使用，流动消毒车也是一种不错的方式。但它们与产品不能离得太近，不应构成产品污染的风险。需要配备冷热混合水，皂液和干手器，或其他适宜的比如像热空气的干手设备。手的清洗台的建造需要防止再污染，水龙头以膝动式、电力自动式或脚踏式较为理想。检查时应该包括测试一部分的手清洗台以确信它能良好工作。清洗和消毒频率一般为：每次进入车间时；加工期间每30min至1h进行1次；当手接触了污染物、废弃物后等。一种普通的操作是在工作台上消毒液的作用。这是为了加工人员弄脏他们的手或设备时消毒，以保持微生物的最低数量。但即使在最好的消毒状况时，这也不是彻底有效的。因为手和设备带有有机物质，其可能使细菌免于消毒剂的作用。在通常情况下，消毒剂在氧化有机物时就被用光，而没有剩余的消毒剂阻止细菌生长。这样子，这些消毒剂实际上成为一个污染源，不应鼓励。卫生间需要进入方便、卫生和良好维护，具有自动关闭、不能开向加工区的门。这关系到空中或飘浮的病原体和寄生虫进入。检查应包括每个工厂的每个厕所的冲洗。如果便桶周围的不密封，人员可能在鞋上沾上粪便污物并带进加工区域。卫生间的设施要求：位置要与车间相连接，门不能直接朝向车间，通风良好，地面干燥，整体清洁；数量要与加工人员相适应；使用蹲坑厕所或不易被污染的坐便器；清洁的手纸和纸篓；洗手及防蚊蝇设施；进入厕所前要脱下工作服和换鞋；一般情况下要达到三星酒店的水平。 食品加工企业经常要使用一些化学物质，如润滑剂、燃料、杀虫剂、清洁剂、消毒剂等，生产过程中还会产生一些污物和废弃物，如冷凝物和地板污物等。下脚料在生产中要加以控制，防止污染食品及包装。关键卫生条件是保证食品、食品包装材料和食品接触面不被生物的、化学的和物理的污染物污染。加工者需要了解可能导致食品被间接或不被预见的污染，而导致食用不安全的所有途径，如被润滑剂、燃料、杀虫剂、冷凝物和有毒清洁剂中的残留物或烟雾剂污染。工厂的员工必须经过培训，达到防止和认清这些可能造成污染的间接途径。可能产生外部污染的原因如下：1）有毒化合物的污染：非食品级润滑油被认为是污染物，因为它们可能含有毒物质；燃料污染可能导致产品污染；只能用被允许的杀虫剂和灭鼠剂来控制工厂内害虫，并应该按照标签说明使用；不恰当的使用化学品、清洗剂和消毒剂可能会导致食品外部污染，如直接的喷洒或间接的烟雾作用。当食品、食品接触面、包装材料暴露于上述污染物时，应被移开、盖住或彻底的清洗；员工们应该警惕来自非食品区域或邻近的加工区域的有毒烟雾。2）因不卫生的冷凝物和死水产生的污染：被污染的水滴或冷凝物中可能含有致病菌、化学残留物和污物，导致产品被污染；缺少适当的通风会导致冷凝物或水滴滴落到产品、食品接触面和包装材料上；地面积水或池中的水可能溅到产品、产品接触面上，使得产品被污染。脚或交通工具通过积水时会产生喷溅。水滴和冷凝水较常见，且难以控制，易形成霉变。一般采取的控制措施有：顶棚呈圆弧形；良好通风；合理用水；及时清扫；控制车间温度稳定；提前降温；拉干等。包装材料的控制方法常用的有：通风、干燥、防霉、防鼠；必要时进行消毒；内外包装分别存放。食品贮存时物品不能混放，且要防霉、防鼠等。化学品的正确使用和妥善保管。任何可能污染食品或食品接触面的掺杂物，建议在开始生产时及工作时间每4h检查1次，并记录每日卫生控制情况。 食品加工需要特定的有毒物质，这些有害有毒化合物主要包括：洗涤剂、消毒剂（如次氯酸钠）、杀虫剂（如1605）、润滑剂、试验室用药品（如氰化钾）、食品添加剂（如硝酸钠）等。没有它们工厂设施无法运转，但使用时必须小心谨慎，按照产品说明书使用，做到正确标记、贮存安全，否则会导致企业加工的食品被污染的风险。所有这些物品需要适宜的标记并远离加工区域，应有主管部门批准生产、销售、使用的证明；主要成分、毒性、使用剂量和注意事项；带锁的柜子；要有清楚的标识、有效期；严格的使用登记记录；自己单独的贮藏区域，如果可能，清洗剂和其他毒素及腐蚀性成分应贮藏于密贮存区内；要有经过培训的人员进行管理。 食品加工者（包括检验人员）是直接接触食品的人，其身体健康及卫生状况直接影响食品卫生质量。管理好患病或有外伤或其他身体不适的员工，他们可能成为食品的微生物污染源。对员工的健康要求一般包括：不得患有碍食品卫生的传染病（如肝炎、结核等）；不能有外伤；不能将化妆品、首饰等个人物品带入生产车间；必须穿戴工作服、帽、口罩、鞋等，并及时洗手消毒。应持有效的健康证，制订体检计划并设有体检档案，包括所有和加工有关的人员及管理人员，应具备良好的个人卫生习惯和卫生操作习惯。涉及到有疾病、伤口或其他可能成为污染源的人员要及时隔离。食品生产企业应制定有卫生培训计划，定期对加工人员进行培训，并记录存档。 害虫主要包括中啮齿类动物、鸟和昆虫等携带某种人类疾病源菌的动物。通过害虫传播的食源性疾病的数量巨大，因此虫害的防治对食品加工厂是至关重要的。害虫的灭除和控制包括加工厂（主要是生区）全范围，甚至包括加工厂周围，重点是厕所、下脚料出口、垃圾箱周围、食堂、贮藏室等。食品和食品加工区域内保持卫生对控制害虫至关重要。去除任何产生昆虫、害虫的滋生地，如废物、垃圾堆积场地、不用的设备、产品废物和未除尽的植物等是减少吸引害虫的因素。安全有效的害虫控制必须由厂外开始。厂房的窗、门和其他开口，如开的天窗、排污洞和和水泵管道周围的裂缝等能进入加工设施区。采取的主要措施包括：清除滋生地和预防进入的风幕、纱窗、门帘，适宜的挡鼠板、翻水弯等；还包括产区用的杀虫剂、车间入口用的灭蝇灯入粘鼠胶、捕鼠笼等。但不能用灭鼠药。家养的动物，如用于防鼠的猫和用于护卫的狗或宠物不允许在食品生产和贮存区域。由这些动物引起的食品污染构成了同动物害虫引起的类似风险。存在的主要问题：不注重日常工作，应付检查为主，记录不真实，方法不当，效果不佳。在建立SSOP之后，企业还必须设定监控程序，实施检查、记录和纠正措施。企业要在设定监控程序时描述如何对SSOP的卫生操作实施监控。它们必须指定何人、何时及如何完成监控。对监控结果要检查，对检查结果不合格的还必须要采取措施加以纠正。对以上所有的监控行动、检查结果和纠正措施都要记录，通过这些记录说明企业不仅制订并实行了SSOP，而且行之有效。食品加工企业日常的卫生监控记录是工厂重要的质量记录和管理资料，应使用统一的表格，并归档保存。卫生监控记录表格基本要素为；被监控的某项具体卫生状况或操作，以预先确定的监控频率来记录监控状况，记录必要的纠正措施。监控程序应该包括：实行了什么程序和规范，如何实行```````；由谁对实施卫生程序负责```````；实施卫生操作的频率和地点``````；建立卫生计划的监控记录。卫生计划中的监控和纠正措施的记录，将说明卫生计划中运转在控制之下。另外，记录也可以帮助指出存在的问题和发展的趋势，还可以显示出卫生计划中需要改进的地方。遵守SSOP是必要的，SSOP能极大地提高HACCP计划的效力。

SOOP(Shrink Small-Outline Package)窄间距小外型塑封1968～1969年飞利浦公司就开发出小外形封装（SOP）。以后逐渐派生出SOJ（J型引脚小外形封装）、TSOP（薄小外形封装）、VSOP（甚小外形封装）、SSOP（ CH340T ）（缩小型SOP）、TSSOP（薄的缩小型SOP）及SOT（小外形晶体管）、SOIC（小外形集成电路）等。MSOP，Miniature Small Outline Package，翻译为微型小外形封装，是一种电子器件的封装模式，就是两侧具有翼形或J形短引线的一种表面组装元器件的封装形式。微型小外形封装MSOP广泛应用于8个脚、10个脚、12个脚以及最多16个脚的集成电路的封装。微型小外形封装MSOP的两个相邻引脚之间的间距仅为0.5毫米，区别于小外形封装Small Outline Package(SOP)的1.27毫米间距

1、与食品接触或与食品接触物表面接触的水（冰）的安全2、与食品接触的表面（包括设备、手套、工作服）的清洁度3、防止发生交叉污染4、手的清洗与消毒，厕所设施的维护与卫生保持5、防止食品被污染物污染6、有毒化学物质的标记、储存和使用7、雇员的健康与卫生控制8、虫害的防治

HACCP：翻译成中文就是危害分析和关键控制点。 GMP：翻译成中文就是良好生产规范，是政府强制性的有关食品生产、加工、包装、贮存、运输和销售的卫生要求，以法律、法规、规章或管理文件等形式出现。

GMP是良好操作规范(Good Manufacturing Practice)的简称,强制性的食品生产、贮存的卫生法规。它是食品生产、加工、包装、运输和销售的规范性文件，是一种具体的食品质量保障体系。SSOP既卫生标准操作程序(Sanitation Standard Operation Procedure)是食品生产加工企业根据有关法律法规及GMP的要求制定控制生产加工全过程卫生污染的指导性文件,它主要通过卫生监控、纠正及各种记录来实现对生产加工过程中的卫生污染进行控制。HACCP危害分析和关键控制点(Hazard Standard Operation Procedure)是一种全面分析食品状况预防食品问题的控制体系,涉及农田、养殖厂到餐桌全过程食品安全的预防体系。具有科学性、高效性、操作性、易验证性，但不是零风险，有效的HACCP体系可以最大限度把食品安全危害降至可接受水平并可持续改进。SSOP和HACCP的关系SSOP在对HACCP系统的支持性程序中扮演着十分重要的角色。有了SSOP，HACCP就会更有效，因为它可以更好地把重点集中在与食品或加工有关的危害上。SSOP的设计因企业各异。SSOP和GMP的关系GMP良好操作规范是保障食品安全和质量而制定的贯穿食品生产全过程的一系列技术要求、措施和方法。GMP是政府强制性的食品生产、贮存卫生法规。1994年卫生部按照《食品卫生法》的规定，参照国际粮农组织／世界卫生组织（FAO/WHO）食品法典委员会《食品卫生通则》[CAC/RCP Rev.3(1997)]，结合我国国情制定了《食品企业通用卫生规范》(GB14881-1994)，作为我国食品企业必须执行的国家标准发布。在我国有类同于GMP的“食品企业卫生规范”和“保健食品良好生产规范” 等19个国家标准目录如下：1 GB/T16764-1997 配合饲料企业卫生规范 11 GB8953-1988 酱油厂卫生规范2 GB12694-1990 肉类加工厂卫生规范 12 GB8954-1988 食醋厂卫生规范3 GB12698-1990 黄酒厂卫生规范 13 GB8955-1988 食用植物油厂卫生规范4 GB13122-1991 面粉厂卫生规范 14 GB8957-1988 糕点厂卫生规范5 GB17403-1998 巧克力厂卫生规范 15 GB16330-1996 饮用天然矿泉水厂卫生规范6 GB19303-2003 熟肉制品企业生产卫生规范 16 GB12697-1990 果酒厂卫生规范7 GB19304-2003 定型包装饮用水企业生产卫生规范 17 GB12696-1990 葡萄酒厂卫生规范8 GB8950-1988 罐头厂卫生规范 18 GB17404-1998 膨化食品良好生产规范9 GB8951-1988 白酒厂卫生规范 19 GB17405-1998 保健食品良好生产规范10 GB8952-1988 啤酒厂卫生规范SSOP必须形成文件，这在GMP是没有要求的。不过GMP通常与SSOP的程序和工作指导书是密切关联的，GMP为它们明确了总的规范和要求。食品企业必须首先遵守了GMP的规定，然后建立并有效地实施SSOP。GMP和SSOP是相互依赖的，只强调满足包含8个主要卫生方面的SSOP及其对应的GMP条款，而不遵守其余的GMP条款，也会犯下严重的错误。GMP和HACCP的关系GMP和HACCP在食品企业卫生管理中所起的作用是相辅相成的。通过HACCP系统，我们可以找出GMP要求中的关键项目，通过运行HACCP系统，可以控制这些关键项目达到标准要求。掌握 HACCP的原理和方法还可以使监督人员、企业管理人员具备敏锐的判断力和危害评估能力，有助于GMP的制定和实施。GMP是食品企业必须达到的生产条件和行为规范，企业只有在实施GMP规定的基础之上，才可使HACCP系统有效运行。控制CCP并不是孤立的，单抓这一点就万事大吉了。一个缺乏基本卫生和生产条件的企业是无法开展HACCP工作的，试想一个企业如果连完整的厂房、能正常运行的生产设备、合适的质量管理人员都没有，还有建立HACCP系统 的必要和可能吗?所以说，GMP和HACCP对一个想确保产品卫生质量的企业来讲是缺一不可的。GMP和HACCP系统都是为保证食品安全和卫生而制定的一系列措施和规定。GMP是适用于所有相同类型产品的食品生产企业的原则，而HACCP则依据食品生产厂及其生产过程不同而不同。GMP体现了食品企业卫生质量管理的普遍原则，而HACCP则是针对每一个企业生产过程的特殊原则。GMP的内容是全面的，它对食品生产过程中的各个环节各个方面都制定出具体的要求，是一个全面质量保证系统。HACCP则突出对重点环节的控制，以点带面来保证整个食品加工过程中食品的安全。形象地说，GMP如同一张预防各种食品危害发生的网，而HACCP则是其中的纲 。从GMP和HACCP各自特点来看，GMP是对食品企业生产条件、生产工艺、生产行为和卫生管理提出的规范性要求，而HACCP则是动态的食品卫生管理方法；GMP要求是硬性的、固定的，而HACCP是灵活的、可调的。HACCP、GMP和SSOP三者的关系GMP构成了SSOP的立法基础，GMP规定了食品生产的卫生要求，食品生产企业必须根据GMP要求制定并执行相关控制计划，这些计划构成了HACCP体系建立和执行的前提。计划包括：SSOP、人员培训计划、工厂维修保养计划、产品回收计划、产品的识别代码计划。SSOP具体列出了卫生控制的各项指标，包括食品加工过程及环境卫生和为达到GMP要求所采取的行动。HACCP体系建筑在以GMP为基础的SSOP上，SSOP可以减少HACCP计划中的关键控制点(CCP)数量。事实上危害是通过SSOP和HACCP共同予以控制的。GMP、SSOP是制定和实施HACCP计划的前提和基础，也就是说，如企业达不到GMP法规的要求或没有制定有效的、具有可操作性的SSOP或有效的实施SSOP，则实施HACCP计划将成为一句空话。由此可看出GMP是食品安全控制体系的基础

SSOP是Sanitation Standard Operating Procedure,中文意思为“卫生标准操作程序”。 SSOP是食品加工厂为了保证达到GMP所规定要求，确保加工过程中消除不良的因素，使其加工的食品符合卫生要求而制定的，用于指导食品生产加工过程中如何实施清洗、消毒和卫生保持。SSOP的正确制定和有效执行，对控制危害是非常有价值的。企业可根据法规和自身需要建立文件化的SSOP。卫生标准操作程序至少包括8项内容：1、与食品接触与食品接触物表面接触的水（冰）的安全；2、与食品接触的表面（包括设备、手套、工作服）的清洁度；3、防止发生交叉污染；4、手的清洗与消毒，厕所设施的维护与卫生保持；5、防止食品被污染物污染；6、有毒化学物质的标记、贮存和使用；7、雇员的健康与卫生控制；8、虫害的防治。

1、与食品接触或与食品接触物表面接触的水（冰）的安全2、与食品接触的表面（包括设备、手套、工作服）的清洁度3、防止发生交叉污染4、手的清洗与消毒，厕所设施的维护与卫生保持5、防止食品被污染物污染6、有毒化学物质的标记、储存和使用7、雇员的健康与卫生控制8、虫害的防治

GMP是良好操作规范(Good Manufacturing Practice)的简称,强制性的食品生产、贮存的卫生法规。它是食品生产、加工、包装、运输和销售的规范性文件，是一种具体的食品质量保障体系。SSOP既卫生标准操作程序(Sanitation Standard Operation Procedure)是食品生产加工企业根据有关法律法规及GMP的要求制定控制生产加工全过程卫生污染的指导性文件,它主要通过卫生监控、纠正及各种记录来实现对生产加工过程中的卫生污染进行控制。HACCP危害分析和关键控制点(Hazard Standard Operation Procedure)是一种全面分析食品状况预防食品问题的控制体系,涉及农田、养殖厂到餐桌全过程食品安全的预防体系。具有科学性、高效性、操作性、易验证性，但不是零风险，有效的HACCP体系可以最大限度把食品安全危害降至可接受水平并可持续改进。SSOP和HACCP的关系SSOP在对HACCP系统的支持性程序中扮演着十分重要的角色。有了SSOP，HACCP就会更有效，因为它可以更好地把重点集中在与食品或加工有关的危害上。SSOP的设计因企业各异。SSOP和GMP的关系GMP良好操作规范是保障食品安全和质量而制定的贯穿食品生产全过程的一系列技术要求、措施和方法。GMP是政府强制性的食品生产、贮存卫生法规。1994年卫生部按照《食品卫生法》的规定，参照国际粮农组织／世界卫生组织（FAO/WHO）食品法典委员会《食品卫生通则》[CAC/RCP Rev.3(1997)]，结合我国国情制定了《食品企业通用卫生规范》(GB14881-1994)，作为我国食品企业必须执行的国家标准发布。在我国有类同于GMP的“食品企业卫生规范”和“保健食品良好生产规范” 等19个国家标准目录如下：1 GB/T16764-1997 配合饲料企业卫生规范 11 GB8953-1988 酱油厂卫生规范2 GB12694-1990 肉类加工厂卫生规范 12 GB8954-1988 食醋厂卫生规范3 GB12698-1990 黄酒厂卫生规范 13 GB8955-1988 食用植物油厂卫生规范4 GB13122-1991 面粉厂卫生规范 14 GB8957-1988 糕点厂卫生规范5 GB17403-1998 巧克力厂卫生规范 15 GB16330-1996 饮用天然矿泉水厂卫生规范6 GB19303-2003 熟肉制品企业生产卫生规范 16 GB12697-1990 果酒厂卫生规范7 GB19304-2003 定型包装饮用水企业生产卫生规范 17 GB12696-1990 葡萄酒厂卫生规范8 GB8950-1988 罐头厂卫生规范 18 GB17404-1998 膨化食品良好生产规范9 GB8951-1988 白酒厂卫生规范 19 GB17405-1998 保健食品良好生产规范10 GB8952-1988 啤酒厂卫生规范SSOP必须形成文件，这在GMP是没有要求的。不过GMP通常与SSOP的程序和工作指导书是密切关联的，GMP为它们明确了总的规范和要求。食品企业必须首先遵守了GMP的规定，然后建立并有效地实施SSOP。GMP和SSOP是相互依赖的，只强调满足包含8个主要卫生方面的SSOP及其对应的GMP条款，而不遵守其余的GMP条款，也会犯下严重的错误。GMP和HACCP的关系GMP和HACCP在食品企业卫生管理中所起的作用是相辅相成的。通过HACCP系统，我们可以找出GMP要求中的关键项目，通过运行HACCP系统，可以控制这些关键项目达到标准要求。掌握 HACCP的原理和方法还可以使监督人员、企业管理人员具备敏锐的判断力和危害评估能力，有助于GMP的制定和实施。GMP是食品企业必须达到的生产条件和行为规范，企业只有在实施GMP规定的基础之上，才可使HACCP系统有效运行。控制CCP并不是孤立的，单抓这一点就万事大吉了。一个缺乏基本卫生和生产条件的企业是无法开展HACCP工作的，试想一个企业如果连完整的厂房、能正常运行的生产设备、合适的质量管理人员都没有，还有建立HACCP系统 的必要和可能吗?所以说，GMP和HACCP对一个想确保产品卫生质量的企业来讲是缺一不可的。GMP和HACCP系统都是为保证食品安全和卫生而制定的一系列措施和规定。GMP是适用于所有相同类型产品的食品生产企业的原则，而HACCP则依据食品生产厂及其生产过程不同而不同。GMP体现了食品企业卫生质量管理的普遍原则，而HACCP则是针对每一个企业生产过程的特殊原则。GMP的内容是全面的，它对食品生产过程中的各个环节各个方面都制定出具体的要求，是一个全面质量保证系统。HACCP则突出对重点环节的控制，以点带面来保证整个食品加工过程中食品的安全。形象地说，GMP如同一张预防各种食品危害发生的网，而HACCP则是其中的纲 。从GMP和HACCP各自特点来看，GMP是对食品企业生产条件、生产工艺、生产行为和卫生管理提出的规范性要求，而HACCP则是动态的食品卫生管理方法；GMP要求是硬性的、固定的，而HACCP是灵活的、可调的。HACCP、GMP和SSOP三者的关系GMP构成了SSOP的立法基础，GMP规定了食品生产的卫生要求，食品生产企业必须根据GMP要求制定并执行相关控制计划，这些计划构成了HACCP体系建立和执行的前提。计划包括：SSOP、人员培训计划、工厂维修保养计划、产品回收计划、产品的识别代码计划。SSOP具体列出了卫生控制的各项指标，包括食品加工过程及环境卫生和为达到GMP要求所采取的行动。HACCP体系建筑在以GMP为基础的SSOP上，SSOP可以减少HACCP计划中的关键控制点(CCP)数量。事实上危害是通过SSOP和HACCP共同予以控制的。GMP、SSOP是制定和实施HACCP计划的前提和基础，也就是说，如企业达不到GMP法规的要求或没有制定有效的、具有可操作性的SSOP或有效的实施SSOP，则实施HACCP计划将成为一句空话。由此可看出GMP是食品安全控制体系的基础

二十世纪90年代，美国频繁爆发食源性疾病，造成每年七百万人次感染和七千人死亡。调查数据显示， 其中有大半感染或死亡的原因与肉、禽产品有关。这一结果促使美国农业部（USDA）重视肉、禽产品的生产状况，并决心建立一套涵盖生产、加工、运输、销售所有环节在内的肉禽产品生产安全措施，从而保障公众的健康。1995年2月颁布的《美国肉、禽产品HACCP法规》中第一次提出了要求建立一种书面的常规可行程序 – 卫生标准操作程序（SSOP），确保生产出安全、无掺杂的食品。同年12月，美国FDA颁布的《美国水产品的HACCP法规》中进一步明确了SSOP必须包括的八个方面及验证等相关程序，从而建立了SSOP的完整体系。从此，SSOP一直作为GMP和HACCP的基础程序加以实施，成为完成HACCP体系的重要前提条件。

GMP是良好操作规范(Good Manufacturing Practice)的简称,强制性的食品生产、贮存的卫生法规。它是食品生产、加工、包装、运输和销售的规范性文件，是一种具体的食品质量保障体系。SSOP既卫生标准操作程序(Sanitation Standard Operation Procedure)是食品生产加工企业根据有关法律法规及GMP的要求制定控制生产加工全过程卫生污染的指导性文件,它主要通过卫生监控、纠正及各种记录来实现对生产加工过程中的卫生污染进行控制。HACCP危害分析和关键控制点(Hazard Standard Operation Procedure)是一种全面分析食品状况预防食品问题的控制体系,涉及农田、养殖厂到餐桌全过程食品安全的预防体系。具有科学性、高效性、操作性、易验证性，但不是零风险，有效的HACCP体系可以最大限度把食品安全危害降至可接受水平并可持续改进。SSOP和HACCP的关系SSOP在对HACCP系统的支持性程序中扮演着十分重要的角色。有了SSOP，HACCP就会更有效，因为它可以更好地把重点集中在与食品或加工有关的危害上。SSOP的设计因企业各异。SSOP和GMP的关系GMP良好操作规范是保障食品安全和质量而制定的贯穿食品生产全过程的一系列技术要求、措施和方法。GMP是政府强制性的食品生产、贮存卫生法规。1994年卫生部按照《食品卫生法》的规定，参照国际粮农组织／世界卫生组织（FAO/WHO）食品法典委员会《食品卫生通则》[CAC/RCP Rev.3(1997)]，结合我国国情制定了《食品企业通用卫生规范》(GB14881-1994)，作为我国食品企业必须执行的国家标准发布。在我国有类同于GMP的“食品企业卫生规范”和“保健食品良好生产规范” 等19个国家标准目录如下：1 GB/T16764-1997 配合饲料企业卫生规范 11 GB8953-1988 酱油厂卫生规范2 GB12694-1990 肉类加工厂卫生规范 12 GB8954-1988 食醋厂卫生规范3 GB12698-1990 黄酒厂卫生规范 13 GB8955-1988 食用植物油厂卫生规范4 GB13122-1991 面粉厂卫生规范 14 GB8957-1988 糕点厂卫生规范5 GB17403-1998 巧克力厂卫生规范 15 GB16330-1996 饮用天然矿泉水厂卫生规范6 GB19303-2003 熟肉制品企业生产卫生规范 16 GB12697-1990 果酒厂卫生规范7 GB19304-2003 定型包装饮用水企业生产卫生规范 17 GB12696-1990 葡萄酒厂卫生规范8 GB8950-1988 罐头厂卫生规范 18 GB17404-1998 膨化食品良好生产规范9 GB8951-1988 白酒厂卫生规范 19 GB17405-1998 保健食品良好生产规范10 GB8952-1988 啤酒厂卫生规范SSOP必须形成文件，这在GMP是没有要求的。不过GMP通常与SSOP的程序和工作指导书是密切关联的，GMP为它们明确了总的规范和要求。食品企业必须首先遵守了GMP的规定，然后建立并有效地实施SSOP。GMP和SSOP是相互依赖的，只强调满足包含8个主要卫生方面的SSOP及其对应的GMP条款，而不遵守其余的GMP条款，也会犯下严重的错误。GMP和HACCP的关系GMP和HACCP在食品企业卫生管理中所起的作用是相辅相成的。通过HACCP系统，我们可以找出GMP要求中的关键项目，通过运行HACCP系统，可以控制这些关键项目达到标准要求。掌握 HACCP的原理和方法还可以使监督人员、企业管理人员具备敏锐的判断力和危害评估能力，有助于GMP的制定和实施。GMP是食品企业必须达到的生产条件和行为规范，企业只有在实施GMP规定的基础之上，才可使HACCP系统有效运行。控制CCP并不是孤立的，单抓这一点就万事大吉了。一个缺乏基本卫生和生产条件的企业是无法开展HACCP工作的，试想一个企业如果连完整的厂房、能正常运行的生产设备、合适的质量管理人员都没有，还有建立HACCP系统 的必要和可能吗?所以说，GMP和HACCP对一个想确保产品卫生质量的企业来讲是缺一不可的。GMP和HACCP系统都是为保证食品安全和卫生而制定的一系列措施和规定。GMP是适用于所有相同类型产品的食品生产企业的原则，而HACCP则依据食品生产厂及其生产过程不同而不同。GMP体现了食品企业卫生质量管理的普遍原则，而HACCP则是针对每一个企业生产过程的特殊原则。GMP的内容是全面的，它对食品生产过程中的各个环节各个方面都制定出具体的要求，是一个全面质量保证系统。HACCP则突出对重点环节的控制，以点带面来保证整个食品加工过程中食品的安全。形象地说，GMP如同一张预防各种食品危害发生的网，而HACCP则是其中的纲 。从GMP和HACCP各自特点来看，GMP是对食品企业生产条件、生产工艺、生产行为和卫生管理提出的规范性要求，而HACCP则是动态的食品卫生管理方法；GMP要求是硬性的、固定的，而HACCP是灵活的、可调的。HACCP、GMP和SSOP三者的关系GMP构成了SSOP的立法基础，GMP规定了食品生产的卫生要求，食品生产企业必须根据GMP要求制定并执行相关控制计划，这些计划构成了HACCP体系建立和执行的前提。计划包括：SSOP、人员培训计划、工厂维修保养计划、产品回收计划、产品的识别代码计划。SSOP具体列出了卫生控制的各项指标，包括食品加工过程及环境卫生和为达到GMP要求所采取的行动。HACCP体系建筑在以GMP为基础的SSOP上，SSOP可以减少HACCP计划中的关键控制点(CCP)数量。事实上危害是通过SSOP和HACCP共同予以控制的。GMP、SSOP是制定和实施HACCP计划的前提和基础，也就是说，如企业达不到GMP法规的要求或没有制定有效的、具有可操作性的SSOP或有效的实施SSOP，则实施HACCP计划将成为一句空话。由此可看出GMP是食品安全控制体系的基础

HACCP：Hazard Analysis Critical Control Points “危害分析及关键控制点” HACCP是一种对食品安全性特别关注的系统的、科学的过程控制模式。HACCP是通过在生产和分销过程中可能发生危害的环节应用相应的控制方法来防止食品安全问题发生的一种体系。 GMP：Good Manufacturing Practice “良好作业规范”或是“优良制造标准” GMP是一种特别注重在生产过程中实施对产品质量与卫生安全的自主性管理制度。GMP要求食品生产企业应具备良好的生产设备，合理的生产过程，完善的质量管理和严格的检测系统，确保最终产品的质量（包括食品安全卫生）符合法规要求。 SSOP：Sanitation Standard Operating Procedure“卫生标准操作程序” SSOP是食品加工厂为了保证达到GMP所规定要求，确保加工过程中消除不良的因素，使其加工的食品符合卫生要求而制定的，用于指导食品生产加工过程中如何实施清洗、消毒和卫生保持。SSOP的正确制定和有效执行，对控制危害是非常有价值的。企业可根据法规和自身需要建立文件化的SSOP。SSOP和GMP是进行HACCP认证的基础。 ISO：International organization for standardization“国际标准化组织” ISO9000由ISO国际标准化组织下属的ISO/TC176技术委员会（质量管理和质量保证技术委员会）所制定的一系列关于 质量管理体系的系列国际标准。 2000版ISO9000族标准包括以下一组密切相关的质量管理体系核心标准： -ISO9000《质量管理体系 基础和术语》 -ISO9001《质量管理体系 要求》 -ISO9004《质量管理体系 业绩改进指南》 -ISO19011《质量和（或）环境管理体系审核指南》 ISO14000和ISO9000一样，是一套系统管理的方法模式。ISO9000针对质量管理，ISO14000针对环境管理。已正式发布的ISO14000标准有 ISO14001 环境管理体系 规范及使用指南 ISO14004 环境管理体系 原则、体系和支持技术 通用指南 ISO14010 环境审核指南 通用原则 ISO14011 环境审核指南 审核程序 环境管理体系审核 ISO14012 环境审核指南 环境审核员资格要求 ISO14040 生命周期分析 原理和实践 ******************************************************************* SSOP和HACCP的关系 SSOP在对HACCP系统的支持性程序中扮演着十分重要的角色。有了SSOP，HACCP就会更有效，因为它可以更好地把重点集中在与食品或加工有关的危害上。SSOP的设计因企业各异。 SSOP和GMP的关系 良好的生产工艺规范是保障食品安全和质量而制定的贯穿食品生产全过程的一系列技术要求、措施和方法。在我国有类同于GMP的“食品企业卫生规范”和“保健食品良好生产规范” 等19个国家标准。 SSOP必须形成文件，这在GMP是没有要求的。不过GMP通常与SSOP的程序和工作指导书是密切关联的，GMP为它们明确了总的规范和要求。食品企业必须首先遵守了GMP的规定，然后建立并有效地实施SSOP。GMP和SSOP是相互依赖的，只强调满足包含8个主要卫生方面的SSOP及其对应的GMP条款，而不遵守其余的GMP条款，也会犯下严重的错误。 GMP和HACCP的关系 GMP和HACCP系统都是为保证食品安全和卫生而制定的一系列措施和规定。GMP是适用于所有 相同类型产品的食品生产企业的原则，而HACCP则依据食品生产厂及其生产过程不同而不同。GMP体现了食品企业卫生质量管理的普遍原则，而HACCP则是针对每一个企业生产过程的特殊原则。 GMP的内容是全面的，它对食品生产过程中的各个环节各个方面都制定出具体的要求，是一个全面质量保证系统。HACCP则突出对重点环节的控制，以点带面来保证整个食品加工过程中食品的安全。形象地说，GMP如同一张预防各种食品危害发生的网，而HACCP则是其中的纲 。 从GMP和HACCP各自特点来看，GMP是对食品企业生产条件、生产工艺、生产行为和卫生管理提出的规范性要求，而HACCP则是动态的食品卫生管理方法；GMP要求是硬性的、固定的，而HACCP是灵活的、可调的。 GMP和HACCP在食品企业卫生管理中所起的作用是相辅相成的。通过HACCP系统，我们可以找出GMP要求中的关键项目，通过运行HACCP系统，可以控制这些关键项目达到标准要求。掌握 HACCP的原理和方法还可以使监督人员、企业管理人员具备敏锐的判断力和危害评估能力，有助于GMP的制定和实施。GMP是食品企业必须达到的生产条件和行为规范，企业只有在实施GMP规定的基础之上，才可使HACCP系统有效运行。控制CCP并不是孤立的，单抓这一点就万事大吉了。一个缺乏基本卫生和生产条件的企业是无法开展HACCP工作的，试想一个企业如果连完整的厂房、能正常运行的生产设备、合适的质量管理人员都没有，还有建立HACCP系统 的必要和可能吗?所以说，GMP和HACCP对一个想确保产品卫生质量的企业来讲是缺一不可的。 三者的关系 GMP和SSOP是制定和实施HACCP计划的基础和前提条件。如果企业没有达到GMP法规的要求，或者没有制定有效的SSOP并有效实施，那么HACCP计划就是一句空话。

1．水和冰的安全2．食品接触表面的卫生3．防止交叉污染4．洗手，手消毒和卫生设施的维护5．防止外来污染物造成的掺杂6．化学物品的标识，存储和使用7．雇员的健康状况8．昆虫与鼠类的扑灭及控制

这个问题我知道!SSOP是SMDIC的一种封装，脚距是2.5MIL，SOP(smallOut-Linepackage)小外形封装。表面贴装型封装之一，引脚从封装两侧引出呈海鸥翼状(L字形)。材料有塑料和陶瓷两种。另外也叫SOL和DFP。SOP除了用于存储器LSI外，也广泛用于规模不太大的ASSP等电路。在输入输出端子不超过10～40的领域，SOP是普及最广的表面贴装封装。引脚中心距1.27mm，引脚数从8～44。另外，引脚中心距小于1.27mm的SOP也称为SSOP；装配高度不到1.27mm的SOP也称为TSOP。还有一种带有散热片的SOP。MSOP，SOIC，TSSOP，DIP14，“扁平封装”、“圆形封装”、“大规模封装”和“黑胶封装”

GMP和SSOP是实施HACCP的前提，企业只有具备了前两者，才能说要不要实施 HACCP。

sop是一个多义词，所指的意思分别是：1、sop指的是标准作业程序：所谓SOP，是 Standard、Operating、Procedure三个单词中首字母的大写 ，即标准作业程序，指将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用于指导和规范日常的工作。2、sop指的是同源协议：现存的网络浏览器的安全模式是根据同源协议，并对网络应用提供了一些基础的保护功能。一般一个网址通常由 protocol、domain、port 三个部分所组成，而根据SOP协议，如果一个网址只要至少一个部分的不符合，便不能进入到先前进入的非同源地址。3、sop指的是导向流程：SOP，英文名是Support、Oriented、Process，支持导向流程，主要是用以支持COP（客户导向流程）的实施而进行的相关作业的流程。4、sop指的是集成电路封装：SOP封装的应用范围很广，而且以后逐渐派生出SOJ、TSOP、VSOP、SSOP、TSSOP及SOT、SOIC等在集成电路中都起到了举足轻重的作用。5、sop指的是开始量产：SOP是Start、Of、Production三个英文单词的第一个字母的大写组合，意思是开始量产， 即产品可以进行大批量生产了。

sop是一个多义词，所指的意思分别是：1、sop指的是标准作业程序：标准作业程序指将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用于指导和规范日常的工作。2、sop指的是同源协议：一般一个网址通常由protocol，domain，port三个部分所组成。3、sop指的是导向流程：支持导向流程，主要是用以支持COP（客户导向流程）的实施而进行的相关作业的流程。4、sop指的是集成电路封装：派生出SOJ、TSOP、VSOP、SSOP、TSSOP及SOT、SOIC等在集成电路中都起到了举足轻重的作用。5、sop指的是开始量产：意思是开始量产，即产品可以进行大批量生产了。