循环流化床的作用

内循环流化床环保标准高，外循环流化床磨损也相对来说比较小。外循环流化床锅炉的燃料在飞出炉膛，循环进行多次燃烧和脱硫反应，不仅燃烧充分，而且排放的烟气硫化物的含量几乎为零。内循环流化床只是在炉膛内进行反复循环分离、脱硫和燃烧，磨损也相对来说比较小。外循环流化床锅炉通俗的将，就是燃料飞出炉膛，经过分离器进行分离操作以后，再重新回到炉膛内机械燃烧。

链条炉为层燃炉，一般为中小型锅炉，主要用于供热，燃烧效率较低循环流化床由沸腾炉发展而来，为硫化燃烧，一般为中大型锅炉，除供热外，也有用于发电的煤粉炉为室燃炉，一般应用在发电厂的大型锅炉

不严重的话只能从汽水的流量中看出来还有就是床温 反料器温度 炉膛出口温度以及尾部烟道的温度来确定到底是省煤器，水冷套还是水冷壁爆管了。

具体忘记了，你找本循环流化床锅炉的书很方便就查到了。LURGE 记得不太清楚，好像是这个牌子。

一次风的主要作用是保证物料处于良好的流化状态，同时为燃料燃烧提供部分氧气，基于这一点，一次风量不能低于运行中所需的最低流化风量。二次风一般在密相区的上部进入炉膛，一是补充燃烧所需要的空气；二是起到扰动作用，加强气、固两相混合；三是改变炉内物料的浓度分布。一次风的作用是流化炉内原料，同时给炉膛下部密相区燃料提供氧量，提供燃烧。一次风由一次风机供给，经布风板下一次风室通过布风板和风帽进入炉膛，由于布风板风帽及床料（或物料）阻力很大，并要使床料达到一定的流化状态，因此一次风压头很高，一般在1400-2000mmH2O范围内。一次风压头大小主要与床料成分，固体颗粒的物理特性、床料厚度以及炉床温度等因素有关。一次风量取决于流化速度和燃料特性以及炉内燃烧和传热等因素，一次风量一般占总风量的50%当燃煤挥发份较低时一次风量可大些。一次风与二次风比为50：50。二次风的作用主要是补充炉内燃烧的氧气和加强物料的掺混，另外CFBB的二次风被适当调整炉内温度场的分布，对防止局部温度过高，降低NOX排放量起着很大作用。二次风一般由二次风机供给，二次风最常见的分二级在炉膛不同高度给入（有的分三级），二次风口分二级从炉膛不同高度给入，二次风口根据炉型不同，有的布置于侧墙，有的布置于四周炉墙，还有四角布置，布置于给煤口和回料口以上的高度，运行中通过调整一二次风比就可控制炉内燃烧和传热。

1、燃烧方式：循环流化床锅炉为沸腾流化；链条炉为层燃固定。2、燃料适应性：循环流化床锅炉适应性广；链条炉一般燃烧优质烟煤。3、热效率：循环流化床锅炉比链条炉高10~15%（常规）4、环保方面各有优缺点：流化床原始排放浓度大，除尘要求高，可炉内脱硫。链条炉氮氧物排放高；

循环流化床锅炉料层差压的过高过低最大危害是结焦

现象：（1） 蒸汽流量急剧下降，主汽压力突升；（2） 汽压过高时，安全门动作；（3） 汽包水位先下降后上升；（4） 有关保护声光报警。7.15.2 原因：（1） 电网系统故障；（2） 发电机主开关跳闸；（3） 汽轮机主汽门关闭。7.15.3 处理：（1） 迅速减少给煤或停运部分给煤机，必要时投入油枪稳燃；（2） 根据压力，打开对空排汽；（3） 加强水位的监视与调整，（4） 必要时，通过回料器事故放灰管排出物料；（5） 作好重新带负荷准备，若长时间不能恢复，则请示停炉；

同解

压火前,保持料层差压在8.5KPa,增加给煤量,使床温提高10--15℃,一般不超过960℃.停止给煤机运行,待床温下降10--15℃时,依次停止二次风机,送风机及引风机运行,并关闭个风门挡板,放掉循环灰，压火期间,禁止打开各人孔门,防止冷风进入,降低炉温。一、锅炉点火启动第一条打开风室人孔门，检查内部无杂物积灰，无堵塞、无破缝、无变形。第2条检查布风板上所有风帽有无损坏现象，风孔无堵塞，放渣管无变形、开裂现象。第3条燃烧室喷嘴无堵塞现象。第4条所有炉墙的膨胀缝用酸铝耐火纤维充填严密。第5条旋风分离、转变烟道及返料器中无杂物、积灰，返料器布风板上的风帽小孔无堵塞现象。第6条所有的测点无堵塞、损坏现象。热电偶一般插入炉膛10~15mm。

u200du200d床温，即料层温度，是通过布臵在密相区的热电偶来检测的。循环流化床锅炉运行中，为降低不完全燃烧热损失，提高传热系数，并减少CO排放，床温应尽可能高些，然而从脱硫降低Nox排放和防止床内结焦考虑，床温应选择低一些。在正常条件下，床温一般控制在850－950℃范围内，维持正常的床温是稳定运行的关键，控制床温的最好手段是再分配燃烧室不同燃烧风风量而总风量保持不变。在一定的负荷下，若给煤量一定，则要调整一次风和下二次风。一次风在保证床料充分流化的基础上，可适当降低，以减少热烟气带走的热量，保持较高的床温，提高燃烧效率。用上二次风保持氧量在正常范围内，使床温平衡在850－950℃之间。u200du200d

u200du200du200du200du200du200d循环流化床锅炉的给煤方式按给煤位置来分有炉前给煤、炉后给煤及炉前炉后给煤三种，前两种给煤方式都有给煤不均匀的缺点，最后一种给方式给煤比较均匀，但输煤系统比较复杂，维护困难。按给煤点的压力分为正压给煤和负压给煤。负压给煤方式，由于给煤口处于负压，煤靠自身重力流入炉膛，所以结构简单，对给煤的粒度、水分的要求均较宽。但这种给煤方式的给煤点位置较高，细小的颗粒往往未燃尽就被带走，另外这种给煤还可能造成炉内分布不均匀，局部温度过高，结焦等问题。正压给煤避免了负压给煤的不足，煤从炉膛下部密相区输送，立即与温度较高的物料缠混燃烧，由于必须克服密相区的正压，所以给煤机都布置播煤风。u200du200du200du200du200du200d

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1、布风布局设计问题。比如说风帽间距过大，风帽与墙间距过大，以及局部设计不均匀等。2、风管风帽堵塞或通流截面不均匀。3、风机达不到设计出力、达不到额定压头。4、空预器或风道存在严重漏风。5、因挡板、风门或漏风问题导致的两侧送风道阻力不一样。6、布风板总阻力过低。

循环流化床燃烧技术是国际上 70 年代中期发 计算条件:床内温度 900 展起来的新型燃烧技术,这项技术的成功应用使循 环流化床锅炉获得了迅速发展。它与层燃锅炉燃锅炉相比,具有燃料适应性广、燃烧效率高、环保性能好、负荷调节灵活、灰渣便于综合利用等优点 但是,如果运行中不注意控制煤的粒度大小 ,也可能造成循环流化床锅炉无法维持正常运行。煤的粒度对循环流化床锅炉的影响，循环流化床锅炉的燃烧特点是宽筛分的，煤粒在适当的气流作用下 ,它既不同于煤粉锅炉的燃烧方式,也不同于层燃炉的燃烧方式 ,它是一种沸腾燃烧 实践证明,入炉煤的颗粒度对循环流化床锅炉的点火启动 、运行控制 、燃烧效率、风帽及水冷壁等部件的运行均有很大影响。对点火启动的影响，循环流化床锅炉的点火过程是通过加热锅炉底料至煤的燃点、到正常燃烧的动态过程 ,这一过程的成败与流化床底料的粒度构成、底料静止高度又要控制投煤过程中不爆燃、不超温结焦 ,然后过渡到正常燃烧。是不同尺寸煤粒加热到着火温度所需的时煤粒比热颗粒平均直径(mm) 颗粒表面达800 4821. 颗粒中心达800 9610. 从颗粒度来看,底料中要有足够的细煤粉作为 启动前低温阶段的着火物料和底料温升的热源 煤粉燃烧要求小风量,既保证点火时床料流化良好 ,对着火有利,可相应缩短 加热到着火温度的时间 ,同时也减少了热风损失 以控制好点火床底料及入炉煤的粒度,可大大减少 点火启动用燃料 ,节约能源 。

通常，由于小粒度煤粒与氧气的单位质量的接触面积较大，且在同样的流化速度条件下，其颗粒的运动活泼程度很高，形成了更加强烈的传热与传质过程，所获得的与灼热物料进行热交换的机会比大颗粒大了许多，容易产生快速温升。因此，一般小粒度煤粒比大颗粒煤粒更容易着火。保持锅炉蒸发量在额定值内，并满足机组负荷的要求。保持正常的汽压、汽温、床温、床压，均匀给水，维持正常水位，保证炉水和蒸汽品质合格。保持燃烧良好，减少热损失，提高锅炉热效率，及时调整锅炉运行工况，尽可能维持各运行参数在最佳工况下运行。

当床层由静止状态转变为流化状态时的最小风量，称为临界流化风量。

加的风大或加的煤少,再就是煤太次啦

循环流化床锅炉是工业化程度最高的洁净煤燃烧技术。循环流化床锅炉采用流态化燃烧，主要结构包括燃烧室(包括密相区和稀相区)和循环回炉(包括高温气固分离器和返料系统)两大部分。与鼓泡流化床燃烧技术的最大区别是运行风速高，强化了燃烧和脱硫等非均相反应过程，锅炉容量可以扩大到电力工业可以接受的大容量(600MW或以上等级)目前，循环流化床锅炉已经很好的解决了热学、力学、材料学等基础问题和膨胀、磨损、超温等工程问题，成为难燃固体燃料(如煤矸石、油页岩、城市垃圾、淤泥和其他废弃物)能源利用的先进技术。

　　循环流化床锅炉技术是近十几年来迅速发展的一项高效低污染清洁燃烧枝术。国际上这项技术在电站锅炉、工业锅炉和废弃物处理利用等领域已得到广泛的商业应用，并向几十万千瓦级规模的大型循环流化床锅炉发展；国内在这方面的研究、开发和应用也逐渐兴起，已有上百台循环流化床锅炉投入运行或正在制造之中。未来的几年将是循环流化床飞速发展的一个重要时期。　　结构　　锅炉采用单锅筒，自然循环方式，总体上分为前部及尾部两个竖井。前部竖井为总吊结构，四周由膜式水冷壁组成。自下而上，依次为一次风室、密相区、稀相区，尾部烟道自上而下依次为高温过热器、低温过热器及省煤器、空气预热器。尾部竖井采用支撑结构，两竖井之间由立式旋风分离器相连通，分离器下部联接回送装置及灰冷却器。燃烧室及分离器内部均设有防磨内衬，前部竖井用敷管炉墙，外置金属护板，尾部竖井用轻型炉墙，由八根钢柱承受锅炉全部重量。　　锅炉采用床下点火（油或煤气），分级燃烧，一次风比率占50—60%，飞灰循环为低倍率，中温分离灰渣排放采用干式，分别由水冷螺旋出渣机、灰冷却器及除尘器灰斗排出。炉膛是保证燃料充分燃烧的关键，采用湍流床，使得流化速度在3.5—4.5m/s，并设计适当的炉膛截面，在炉膛膜式壁管上铺设薄内衬（高铝质砖），即使锅炉燃烧用不同燃料时，燃烧效率也可保持在98—99%以上。　　高温分离器入口烟温在800℃左右，旋风筒内径较小，结构简化，筒内仅需一层薄薄的防磨内衬（氮化硅砖）。其使用寿命较长。循环倍率为10—20左右。　　循环灰输送系统主要由回料管、回送装置，溢流管及灰冷却器等几部分组成。　　床温控制系统的调节过程是自动的。在整个负荷变化范围内始终保持浓相床床温850-950℃间的某一恒定值，这个值是最佳的脱硫温度。当自动控制不投入时，靠手动也能维持恒定的床温。　　保护环境，节约能源是各个国家长期发展首要考虑的问题，循环流化床锅炉正是基于这一点而发展起来，其高可靠性，高稳定性，高可利用率，最佳的环保特性以及广泛的燃料适应性，特别是对劣质燃料的适应性，越来越受到广泛关注，完全适合我国国情及发展优势。

燃烧劣质煤，炉内脱硫，节能环保。

正常运行时风机的风速和风量不是固定不变的，随着燃烧后炉渣的增多需要流化的风量也是变化的，床层越厚，流化所需要的风量越大，司炉工会通过调节风机的频率或者风门挡板开度来调整风量，具体数据可以通过风机的电流变化来确定。锥形炉膛上大下小，床内炉渣流化燃烧时被风机吹起的床料受重力影响，落下时又落回锥形炉膛的锥尖处，而锥尖处是整个炉膛的风量和风压最大处，落回的床料又会被吹起而参与流化，故不宜结焦，低负荷时也能较容易正常流化，不影响燃烧。

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一次风的主要作用是保证物料处于良好的流化状态，同时为燃料燃烧提供部分氧气，基于这一点，一次风量不能低于运行中所需的最低流化风量。二次风一般在密相区的上部进入炉膛，一是补充燃烧所需要的空气；二是起到扰动作用，加强气、固两相混合；三是改变炉内物料的浓度分布。一次风的作用是流化炉内原料，同时给炉膛下部密相区燃料提供氧量，提供燃烧。一次风由一次风机供给，经布风板下一次风室通过布风板和风帽进入炉膛，由于布风板风帽及床料（或物料）阻力很大，并要使床料达到一定的流化状态，因此一次风压头很高，一般在1400-2000mmH2O范围内。一次风压头大小主要与床料成分，固体颗粒的物理特性、床料厚度以及炉床温度等因素有关。一次风量取决于流化速度和燃料特性以及炉内燃烧和传热等因素，一次风量一般占总风量的50%当燃煤挥发份较低时一次风量可大些。一次风与二次风比为50：50。二次风的作用主要是补充炉内燃烧的氧气和加强物料的掺混，另外CFBB的二次风被适当调整炉内温度场的分布，对防止局部温度过高，降低NOX排放量起着很大作用。二次风一般由二次风机供给，二次风最常见的分二级在炉膛不同高度给入（有的分三级），二次风口分二级从炉膛不同高度给入，二次风口根据炉型不同，有的布置于侧墙，有的布置于四周炉墙，还有四角布置，布置于给煤口和回料口以上的高度，运行中通过调整一二次风比就可控制炉内燃烧和传热。

循环倍率是物料循环量定量表述三种方法中的一种。一般采用的公式为循环倍率=循环物料量/投煤量。第二种方法是用单位床层面积上的物料循环量来直接描述。第三种犯法是，确定的循环倍率为床内上升段中采用循环技术与不采用循环技术时的灰量之比。目前一般采用第一或第二种方法。在不考虑炉内燃烧脱硫时，循环倍率在实际锅炉中可根据各段的灰平衡以及分离器的效率来确定。最佳的环保特性以及广泛的燃料适应性，特别是对劣质燃料的适应性，越来越受到广泛关注，完全适合我国国情及发展优势。

由于飞灰的循环燃烧过程，床料中未发生脱硫反应而被吹出燃烧室的石灰石、石灰能送回至床内再利用；另外，已发生脱硫反应部分，生成了硫酸钙的大粒子，在循环燃烧过程中发生碰撞破裂，使新的氧化钙粒子表面又暴露于硫化反应的气氛中。这样循环流化床燃烧与鼓泡流化床燃烧相比脱硫性能大大改善。当钙硫比为1.5～2.0时，脱硫率可达85～90%。而鼓泡流化床锅炉，脱硫效率要达到85～90% ，钙硫比要达到3～4，钙的消耗量大一倍。与煤粉燃烧锅炉相比，不需采用尾部脱硫脱硝装置，投资和运行费用都大为降低。

火焰监测系统，床温监测系统。1、火焰监测系统：用于检测燃烧过程中火焰的状况，确保燃烧稳定和安全。2、床温监测系统：监测床层温度，避免过高温度导致240吨循环流化床损坏。

简单说1、煤质，2、调整《1、风大，2、料厚，3、返料太大，》，3、风帽、布风板问题

循环流化床锅炉系统通常由流化床燃烧室（炉膛）、循环灰分离器、飞灰回送装置、尾部受热面和辅助设备等组成。循环流化床锅炉系统通常由燃烧系统和汽水系统所组成，燃料在锅炉的燃烧系统中完成燃烧过程，并通过燃烧将化学能转变为烟气的热能，以加热工质；汽水系统的功能是通过受热面吸收烟气的热量，完成工质由水转变为饱和蒸汽，再转变为过热蒸汽的过程。循环流化床锅炉的烟风系统是循环流化床锅炉的风（冷风和热风）系统和烟气系统的统称。循环流化床锅炉的风系统主要由燃烧用风和输送用风两部分组成。前者包括一次风、二次风、播煤风（也称三次风），后者包括回料风、石灰石输送风和冷却风等。

悬浮物含量 <20mg/L <5mg/L 给水总硬度 <=3.5me/L(毫克当量/升) <=0.03me/L 总碱度 10～22me/L <=20me/L pH 值 >=7 >=7 含油量 <=2mg/L <=2mg/L 相对碱度 <0.2 <0.2 工作压力 1.57MPa<p<2.45MPa p<=1.57MPa 溶解氧 <=0.05mg/L <=0.1mg/L 溶解固形物 <3000mg/L <3500mg/L

经燃油节能器处理之碳氢化合物，分子结构发生变化，细小分子增多，分子间距离增大，燃料的粘度下降，结果使燃料油在燃烧前之雾化、细化程度大为提高，喷到燃烧室内在低氧条件下得到充分燃烧，因而燃烧设备之鼓风量可以减少15%至20%，避免烟道中带走之热量，烟道温度下降5℃至10℃。燃烧设备之燃油经节能器处理后，由于燃烧效率提高，故可节油4.87%至6.10%，并且明显看到火焰明亮耀眼，黑烟消失，炉膛清晰透明。彻底清除燃烧油咀之结焦现象，并防止再结焦。解除因燃料得不到充分燃烧而炉膛壁积残渣现象，达到环保节能效果。大大减少燃烧设备排放的废气对空气之污染，废气中一氧化碳(CO)、氧化氮(NOx)、碳氢化合物(HC)等有害成分大为下降，排出有害废气降低50%以上。同时，废气中的含尘量可降低30%-40%。安装位置:装在油泵和燃烧室或喷咀之间，环境温度不宜超过360℃。② 安装冷凝型燃气锅炉节能器;燃气锅炉排烟中含有高达18%的水蒸气，其蕴含大量的潜热未被利用，排烟温度高，显热损失大。天然气燃烧后仍排放氮氧化物、少量二氧化硫等污染物。减少燃料消耗是降低成本的最佳途径，冷凝型燃气锅炉节能器可直接安装在现有锅炉烟道中，回收高温烟气中的能量，减少燃料消耗，经济效益十分明显，同时水蒸气的凝结吸收烟气中的氮氧化物，二氧化硫等污染物，降低污染物排放，具有重要的环境保护意义。③ 采用冷凝式余热回收锅炉技术;传统锅炉中，排烟温度一般在160~250℃，烟气中的水蒸汽仍处于过热状态，不可能凝结成液态的水而放出汽化潜热。众所周知，锅炉热效率是以燃料低位发热值计算所得，未考虑燃料高位发热值中汽化潜热的热损失。因此传统锅炉热效率一般只能达到87%~91%。而冷凝式余热回收锅炉，它把排烟温度降低到50~70℃，充分回收了烟气中的显热和水蒸汽的凝结潜热，提升了热效率;冷凝水还可以回收利用。

循环流化床锅炉的汽水系统一般包括尾部省煤器、汽包、水冷系统、汽冷式旋风分离器的进口烟道、汽冷式旋风分离器、包墙过热器、低温过热器、屏式过热器、高温过热器及连接管道、低温再热器、屏式再热器及连接管道。可关注 锅炉防磨防爆网

循环流化床锅炉以煤的洁净燃烧技术及其较好的煤种适应性，具有燃烧效率高、不易灭火、灰渣可利用性好等特点，在我国中小型热电企业中得到迅速推广正向大型化方向发展。但作为CFB锅炉的辅机——排渣设备及系统的应用和发展确实存在相当的滞后性。国内已投产的75t/h、130t/hCFB锅炉几乎没有成型的排渣系统能长期连续运行。因此，开发、研制、推广新型整套排渣设备势在必行。　　2、国内外应用CFB锅炉排渣设备的差别　　国外CFB锅炉均配有灰渣冷却装置、灰渣输送设备来冷却高温灰渣和输送低温灰渣，这些装置设备应用基本是成功的，这不仅与其设计、制造和运行水平有关，而且还与其燃料特性(含灰量低、粒度小)等有关。由于灰渣量少，且粒度较小，灰渣的冷却和输送易于实现。我国的CFB锅炉多数燃用高灰低热值煤，灰渣量大，颗粒较粗，冷渣、输渣问题未得到根本解决。我国现运行的75t/h、130t/hCFB锅炉中几乎很少有成型的、完善的干式冷渣、输渣设备。多数只有冷渣设备却无输渣设备。少数CFB锅炉还采用完全人工排放热渣，自然堆放冷却或用水直接冷却。不仅增加灰渣物热损失，还污染环境，也不利于灰渣的综合利用。　　3、国内CFB锅炉排渣设备的现状　　循环流化床锅炉的排渣方式可分为湿式排渣和干式排渣两种形式。　　3.1湿式排渣系统　　是*工业水循环系统、渣沟、冲渣水泵、沉渣池等设备组成水力除渣系统。是大型发电厂的典型排渣方式，虽然应用技术过关，但应用于CFB锅炉，水淬后的灰渣活性变差，不宜于灰渣的综合利用，且占地面积大，灰渣物理热损失较大。同时还带来了水污染及水资源浪费，因此对于CFB锅炉应用湿式除渣不是一种合理排渣方式，不作推广使用。　　3.2干式排渣系统　　干式排渣是CFB锅炉推广采用的主要排渣方式，一般干式排渣系统由冷渣设备、输渣设备、储渣仓、冷渣器进料阀和储渣仓放料阀等设备组成。目前国内运行的75t/h、130t/hCFB锅炉使用的干式冷渣、输渣设备主要有以下几种。　　3.2.1螺旋水冷式冷渣器　　俗称水冷绞笼，热渣沿螺旋槽道前进，具有一定压力冷却水在绞笼外壳水套内和轴心、叶片的水套内流动，两种介质逆向流动换热，热渣可从850℃冷却到200℃左右，可由调速电机调节转数实现自控。其优点是换热量较大，再燃性小，运行稳定，调节方便，外型尺寸较小。缺点是主轴、叶片磨损量大，易漏泄，每年需更换叶片防磨护瓦维护量大，冷却水水质要求高(除盐水或软化水)应合理设置一套水循环系统，目前仍有许多用户在使用。　　3.2.2滚筒水风冷式冷渣器　　热渣进入滚筒后沿其内筒壁螺旋槽道前进，内外筒夹套内通过冷却水与热渣进行表面逆向换热，同时可接入风冷系统，可将850℃的热渣冷却至200～300℃。滚筒冷渣器的优点是磨损小，维护量小，使用寿命长，结构简单，运行可*。对冷却水水质要求不高(软化水或工业水即可)。缺点是换热量略低故外形尺寸略大，目前应用范围很广。　　3.2.3钢带风冷式冷渣机　　该设备是应用于220t/h煤粉炉上的一种新型干式排渣设备，也可应用于大型CFB锅炉。其结构主要由大量条形耐热钢板组成，*两侧链条带动低速前进，热渣落在钢板上受到负压通风大面积冷却至200℃，冷风吸热升温至300～400℃，可当做送风利用，该设备优点是清洁卫生，运行稳定可*，热能利用性好，易于自控。但设备造价太高，投资大，设备体积庞大，只适合于大型CFB锅炉。　　3.2.4移动床式冷渣器　　移动床冷渣器中灰渣*重力自上而下运动，并与受热面或空气接触换热，冷却后的炉渣从下渣口排出。有水冷式、风冷式和风水共冷式移动床冷渣器。该设备具有结构简单、运行可*、操作简便等优点。缺点是体积庞大、换热效果差、应用较少，只作为小容量或低灰份流化床中使用。　　3.2.5风水共冷式流化床冷渣器　　该冷渣器利用流化床的气固二相流特性传热，以风冷为主，水冷为辅，冷渣温度随风量增加和渣量的减少而降低，冷渣效果最佳。采用合理的风水共冷式流化床冷渣器无机械设备，结构简单，维护费用低，无需单独设置风机节电，出口风温高于200℃可作二、三次风入炉，冷渣水可选择低温给水或其他冷凝水，出渣温度在120℃左右，热能回收利用性好，节能效果最佳，使配套输渣设备工作安全可*，密封性好，缺点是体积略大。是一种很有发展前途灰渣冷却设备，应广泛推广应用。　　3.2.6CFB锅炉的输渣设备　　目前国内应用的输渣设备主要有刮板输渣机、耐温皮带输渣机、斗式提升机、链斗输送机、正、负压气力输渣设备等。刮板、斗提输渣机故障率高，皮带耐高温性差，只能耐温150℃，且扬升角度小，而链斗、气力输送使用效果与之相比较好。　　3.3国内几种典型的排渣系统　　3.3.1由滚筒或水冷绞笼冷渣器、灰刮板、斗式提升机、储渣仓等组成的机械排渣系统　　该系统在锦州二热于1993年底投入使用，刮板、斗提经多次改造，能长期运行，出力较大。但排渣温度在200～300℃刮板受热膨胀，总刮板传输距离长，机械故障较多，斗提外壳及提斗磨损量大，传动链节距离长，拉力负荷大易折断，检修量大，运行连续性差，对环境污染较大，不作推广使用。　　3.3.2由滚筒或水冷绞笼、链斗输送机、储渣仓组成的机械排渣系统。　　该系统采用链斗输送机运行状况有所提高，链斗运行状况较稳定，出力较大。但在较高的渣温下，转动部件也易损坏，有待进一步改进。但链斗的扬升角度可达到60度，适合于高位传输且距离长、短均可，目前应用较多。　　3.3.3国电建设研究所为220t/h煤粉炉研制的较完善的干式排渣系统　　可应用于大型的CFB锅炉，原耐温皮带输渣机因烧损而改为链斗，运行状况较稳定，设备清洁，达到环保要求，但设备投资太大，不太适合于中小型CFB锅炉。　　3.3.4由滚筒或水冷绞笼冷渣器　　配套气力输渣系统在沈阳新北热电公司已运行四年，经多方位改造，已逐渐形成合理、完善的干式排渣系统，有一定的成功经验。更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：https://bid.lcyff.com/#/bid

控制返料量是循环流化床锅炉运行操作时不同于常规锅炉之处，根据循环流化床锅炉燃烧及传热的特性，返料量对循环流化床锅炉的燃烧起着举足轻重的作用，因为在炉膛里，返料灰实质上是一种热载体，它将燃烧室里的热量带到炉膛上部，使炉膛内的温度场分布均匀，并通过多种传热方式与水冷壁进行换热，因此有较高的传热系数，(其传热效率约为煤粉炉的4-6倍)通过调整返料量可以控制料层温度和炉膛差压并进一步调节锅炉负荷。另一方面，返料量的多少与锅炉分离装置的分离效率有着直接的关系，也就是说，分离器的分离效率越高，分离出的烟气中的灰量就越大，从而锅炉对负荷的调节富裕量就越大，操作运行相对就容易一些。

第1条 打开风室人孔门，检查内部无杂物积灰，无堵塞、无破缝、无变形。　第2条 检查布风板上所有风帽有无损坏现象，风孔无堵塞，放渣管无变形、开裂现象。第3条 燃烧室喷嘴无堵塞现象。第4条 所有炉墙的膨胀缝用酸铝耐火纤维充填严密。第5条 旋风分离、转变烟道及返料器中无杂物、积灰，返料器布风板上的风帽小孔无堵塞现象。第6条 所有的测点无堵塞、损坏现象。热电偶一般插入炉膛10~15mm。二、漏风试验和烘炉第7条 漏风试验：1、 将所有的人孔门、看火门、检查门关闭。2、 启动引风机，保持炉膛负‘‘压为8-10㎜H2O。3、 用点燃的火把靠近炉墙、烟道、炉顶等处逐一检查，如火舌被吸，则表明漏风，漏风部位经试验确定无误后作标记，试验结束后予以检修消除。

循环流化床锅炉技术是近十几年来迅速发展的一项高效低污染清洁燃烧枝术。国际上这项技术在电站锅炉、工业锅炉和废弃物处理利用等领域已得到广泛的商业应用，并向几十万千瓦级规模的大型循环流化床锅炉发展；国内在这方面的研究、开发和应用也逐渐兴起，已有上百台循环流化床锅炉投入运行或正在制造之中。未来的几年将是循环流化床飞速发展的一个重要时期。CFB(circulating fluidized bed)是在鼓泡床锅炉（沸腾炉）的基础上发展起来的，因此鼓泡床的一些理论和概念可以用于循环流化床锅炉。但是又有很大的差别。早期的循环流化床锅炉流化速度比较高，因此称作快速循环循环床锅炉。快速床的基本理论也可以用于循环流化床锅炉。鼓泡床和快速床的基本理论已经研究了很长时间，形成了一定的理论。要了解循环流化床的原理，必须要了解鼓泡床和快速床的理论以及物料从鼓泡床→湍流床→快速床各种状态下的动力特性、燃烧特性以及传热特性。

返料器堵塞，返料风压过低，

so2是一种严重危害大气环境的污染物，so2与水蒸气进行化学反应形成硫酸，和雨水一起降至地面即为酸雨。nox包括no、no2和no3三种，其中no也是导致酸雨的主要原因之一，同时它还参加光化学作用，形成光化学烟雾，导致臭氧层的破坏。煤加热至400oc时开始首先分解为h2s，然后逐渐氧化为so2。其化学反应方程式为fes2+2h2→2h2s+feh2s+o2→h2+so2对so2形成影响最大的因素是床温和过量空气系数，床温升高、过量空气系数降低则so2越高。循环流化床燃烧过程中最常用的脱硫剂是石灰石，当床温超过其燃烧温度时，发生煅烧分解反应方程式为：caco3→cao+co2↑此时吸收183kj/mol脱硫反应方程式：cao+so2+1/2o2→caso4这样使so2在发生化学反应后变成caso4，对so2起到固化作用，达到脱硫的效果。

图上有吧，直接问设计人员

床温急剧上升应立即减煤，延迟一段时间（大约10几秒）后增加一次风量，以将料床的热量带走，同时检查是否返料不畅（变现为炉膛上部稀相区温度低），设法消除，如采取上述措施无效且床温仍有升高局势，达到最高规定床温应立即停炉处理A、煤质变好，热值升高，烟气氧量降低（一般控制过热器后正常运行时烟气含氧量3-5%），表明煤量过多，应减少给煤量。B、粒度较大的煤，集中给入炉内，造成密相区燃烧份额增加，引起床温升高。从含氧量看不出变化，用增加一次风量，减少二次风量的方法，控制床温。C、由于没有及时放渣，料层加厚，造成一次风量减少引起床温升高。应及时放渣保持料层厚度在一定范围内。

循环流化床锅炉为了要称定其流化状态，对炉煤的颗粒有严格的要求，一般要求入炉粉颗粒径不得超过13mm。并且各个范围粒径的煤颗粒所占的比例值要符合锅炉设计的要求

由于循环流化床锅炉的操作运行与其它炉型不同，运行中除了按《运行规程》对锅炉水位、汽压、汽温进行监视和调整外，还必须对锅炉的燃烧进行调整。（1）床温的控制：运行应加强床温监视，炉温过高时结焦，过低时息火，一般控制在850℃-950℃左右，如烧无烟煤，为使燃料燃烧完全，可提高炉温，控制在950-1050℃（应低于煤的变形温度100-200℃）最低不低于800℃，否则很难维持稳定运行，一旦断煤很容易造成灭火。烧烟煤时炉温控制在900-950℃，如烧高硫烟煤需进行炉内脱硫，床温控制在850-870℃，最多不超过900℃，否则降低石灰石的利用率，当炉温升高时，开大一次风门。炉温低时，关一次风门，超过1000℃时，停煤、加风；低于800℃时，应加煤减风。但风量最小也要保持最低流化状态。若温度继续下降，立即停炉，查明原因再启动。炉温的控制是调整一次风量、给煤量和循环灰量来实现的。常规下主要调整给煤量。流化床温高或床温低引起的原因和控制方法：1、床温升高一般由下列因素引起A、煤质变好，热值升高，烟气氧量降低（一般控制过热器后正常运行时烟气含氧量3-5%），表明煤量过多，应减少给煤量。B、粒度较大的煤，集中给入炉内，造成密相区燃烧份额增加，引起床温升高。从含氧量看不出变化，用增加一次风量，减少二次风量的方法，控制床温。C、由于没有及时放渣，料层加厚，造成一次风量减少引起床温升高。应及时放渣保持料层厚度在一定范围内。2、床温降低一般由下列原因引起：A、煤质差、热值降低，烟气氧量增加，应增加给煤提升床温。B、燃料粒度小。煤仓一部分较小的煤集中给入炉内，细煤粒在密相区停留时间较短造成密相区燃烧份额减少，而床温降低，正确的调整应减少一次风量，增加二次风量，不应增加煤量，以免引起炉膛上部空间燃烧份额增多，造成返料器超温结焦。C、氧量指标不变，床温缓慢降低，而且整个燃烧系统都在降低，锅炉负荷不变。这是由于循环物料增多，增加了受热面积的换热系数，造成炉温降低，应放掉一些循环灰，使炉温回升。（2）料层厚度的控制循环流化床没有鼓泡床那样明显的流化层界面，但仍有密相区和稀相区之分，料层厚度是指密相区内静止料层厚度，对同一煤种，一定的料层差压对应着一定的料层厚度。料层薄，对锅炉稳定运行不利，因炉料的保有量少，入出的炉渣可燃物含量也高。若料层太厚，增加了料层阻力，虽然锅炉运行稳定，炉渣可燃物含量低，但增加了风机的电耗。所以为了经济运行，料层差压控制在7000-8000Pa之间。运行中料层差压超过此值时可以通过放炉渣来调整，放渣的原则是少放、勤放，最好能连续少量放，一次放渣量太多，影响锅炉的稳定运行、出力和效率。（3）炉膛（悬浮段）物料浓度的控制循环流化床与沸腾床明显的区别在于悬浮段物料浓度不同两者相差到几十倍到几百倍。循环流化床锅炉出力大小，主要是由悬浮段物料浓度所决定。对同一煤种一定的物料浓度，对应着一定的出力。对于不同煤种，同样出力下，挥发份高的煤比挥发份低的煤物料浓度低。一定的物料浓度，对应着一定炉膛差压值，控制炉膛差压值应可以控制锅炉的出力，正常运行中炉膛差压值维持在700-900Pa，若差值太大，通过放循环灰来调整，放灰原则少放、勤放。（4）二次风的投入和调整二次风的原则一次风控制炉温，二次风控制总风量。约在60%负荷时开始投入二次风，在一次风满足炉温需要的前提下，当总风量不足时（过热器后氧气含量低于3-5%时）可逐渐开启二次风，随着锅炉负荷的增加，二次风量逐渐增大。（5）运行中最低运行风量的控制最低运行风量是保证和限制流化床低负荷运行的下限风量，风量过低不能保证正常流化，造成炉床结焦。在冷炉点火时，应使一次风量较快的超过最低风量，以免引起低温结焦。低负荷运行时，不能低于最低运行风量，一般情况下，最低运行风量可在冷态实验时确定，一般以风门的开度来标定。（6）返料器的控制返料器是循环流化床锅炉的一个主要部件。它工作的好坏直接影响着锅炉的经济运行，首先要保证返料器有稳定流化气源，启动时调整好返料器的流化风量。在运行中，要加强监视和控制返料器床温，防止超温结焦，一般返料器处的床温最高不宜大于950℃，当返料器床温过高时，应减少给煤量和负荷，查明原因后消除。（7）锅炉出力的调整当增加负荷时，应当先少量增加一次风量和二次风量，再少量加煤，如此反复调节，直到所需的出力。增负荷率一般控制在2%-5%/分之间。当减负荷时，应先减少给煤量，再适当减少一次风量和二次风量，并慢慢放掉一部分循环灰，以降低炉膛差压，如此反复操作。直到所需出力为止。降负荷时，由于给煤量、一、二次风量可以很快减少，循环灰可以很快放掉，在紧急情况下，减负荷率可达到20%/分，但一般控制在5-10%/分。（8）锅炉压火和再启动锅炉需要暂时停炉运行时，可以进行压火操作。具体操作步骤如下：1、加大给煤量，使炉温升高到930-950℃后停止给煤，待炉温下降至850℃时，迅速关闭一次风门，立即停一次、二次风机和引风机，迅速关闭各风机调节风门及其他风门，同时关闭返料风门，放掉循环灰。2、需要长时间压火时，风机停运后，应迅速打开炉门均匀地加一层约10-30mm厚的烟煤，并关炉门、看火孔以防冷风窜入炉膛，使料层热量散失。压火时间可达24小时。压火时间长短取决于静止料层温度降低的速度。料层较厚，压火前炉温较高压火时间就长。只要料层温度不低于600℃，就比较容易启动，如需要延长压火时间，炉温不低于600℃之前将炉子启动一次，使料层温度升起来，然后再压火即可。3、锅炉压火状态的再启动启动前打开炉门，观察煤层的燃烧和床料底火情况。当煤量过多时，可扒出一部分，再加少量烟煤搅拌均匀。当上层已烧乏，炉温又较低时，可少量加烟煤，并搅拌均匀。稍停3-5分钟后，可启动引风机、一次风机、调整风量至点火风量。当床温达到800℃时，启动给煤机，逐渐加大给煤量，通过调整煤量和一次风量控制床温，随后将返料器投入。在20-30%负荷时运行一段，然后根据需要升负荷。（9）正常停炉先停止给煤，待床温下降至800℃以下时，依次停止二次风机、一次风机、引风机放掉返料灰即可

每个锅炉厂的设计都不一样啊，你问问锅炉厂。

料层差压是一个反映燃烧室料层厚度的参数。通常将所测得的风室与燃烧室上界面之间的压力差值作为料层差压的监测数值，在运行都是通过监视料层差压值来得到料层厚度大小的。料层厚度越大，测得的差压值亦越高。在锅炉运行中，料层厚度大小会直接影响锅炉的流化质量，如料层厚度过大，有可能引起流化不好造成炉膛结焦或灭火。一般来说，料层差压应控制在7000-9000Pa之间。料层的厚度(即料层差压)可以通过炉底放渣管排放底料的方法来调节。用户在使用过程中，应根据所燃用煤种设定一个料层差压的上限和下限作为排放底料开始和终止的基准点。

优点：循环流化床锅炉具有燃料适应性广、燃烧热效率高、环境污染小、负荷调节范围大、灰渣综合利用等优点。缺点：炉膛高度问题、循环倍率问题、循环物料的分离问题、磨损问题等有待解决

主循环回路是循环流化床锅炉的关键，其主要作用是将大量的高温固体物料从气流中分离出来，送回燃烧室，以维持燃烧室稳定的流态化状态，保证燃料和脱硫剂多次循环、反复燃烧和反应，以提高燃烧效率和脱硫效率。分离器是主循环回路的关键部件，其作用是完成含尘气流的气固分离，并把收集下来的物料回送至炉膛，实现灰平衡及热平衡，保证炉内燃烧的稳定与高效。从某种意义上讲，CFB锅炉的性能取决于分离器的性能，所以循环床技术的分离器研制经历了三代发展，而分离器设计上的差异标志了CFB燃烧技术的发展历程。 德国Lurgi公司较早地开发出了采用保温、耐火及防磨材料砌装成筒身的高温绝热式旋风分离器的CFB锅炉[1]。分离器入口烟温在850℃左右。应用绝热旋风筒作为分离器的循环流化床锅炉称为第一代循环流化床锅炉，已经商业化。Lurgi公司、Ahlstrom公司、以及由其技术转移的Stein、ABB-CE、AEE、EVT等设计制造的循环流化床锅炉均采用了此种形式。这种分离器具有相当好的分离性能，使用这种分离器的循环流化床锅炉具有较高的性能。但这种分离器也存在一些问题，主要是旋风筒体积庞大，因而钢耗较高，锅炉造价高，占地较大，旋风筒内衬厚、耐火材料及砌筑要求高、用量大、费用高启动时间长、运行中易出现故障；密封和膨胀系统复杂；尤其是在燃用挥发份较低或活性较差的强后燃性煤种时，旋风筒内的燃烧导致分离下的物料温度上升，引起旋风筒内或回料腿回料阀内的超温。这些问题在我国实际生产条件下显得更突出。Circofluid的中温分离技术在一定程度上缓解了高温旋风筒的问题，炉膛上部布置较多数量的受热面，降低了旋风筒入口烟气温度和体积，旋风筒的体积和重量有所减小，因此相当程度上克服了绝热旋风筒技术的缺陷，使其运行可靠性提高，但炉膛上部布置有过热器和高温省煤器等，需要采用塔式布置，炉膛较高，钢耗量大，锅炉造价提高。同时，它的CO排放及检修问题在一定程度上限制了该技术的发展。 为保持绝热旋风筒循环流化床锅炉的优点，同时有效地克服该炉型的缺陷，Foster Wheeler公司设计出了堪称典范的水（汽）冷旋风分离器。应用水(汽)冷分离器的循环流化床锅炉被称为第二代循环流化床锅炉。该分离器外壳由水冷或汽冷管弯制、焊装而成，取消绝热旋风筒的高温绝热层，代之以受热面制成的曲面及其内侧布满销钉涂一层较薄厚度的高温耐磨浇注料，壳外侧覆以一定厚度的保温层。水(汽)冷旋风筒可吸收一部分热量，分离器内物料温度不会上升，甚至略有下降，同时较好地解决了旋风筒内侧防磨问题。该公司投运的循环流化床锅炉从未发生回料系统结焦的问题，也未发生旋风筒内磨损问题，充分显示了其优越性。这样，高温绝热型旋风分离循环床的优点得以继续发挥，缺点则基本被克服。当然，任何一种设计都难以尽善尽美，FW式水（汽）冷旋风分离器的问题是制造工艺及生产成本，这使其商业竞争力下降，通用性和推广价值受到了限制。同时该分离器的结构形式与高温绝热旋风筒并无本质差异，因此锅炉结构仍未恢复到传统锅炉完美的形式。为了各部件的热膨胀而设置的大型膨胀节成为该炉型最薄弱的环节，损坏事故频繁发生(见第15届FBC国际会议Operator Section)。因此调整分离器的形状，进一步提高紧凑性和可靠性问题成为循环流化床燃烧技术发展的关键。 为克服汽冷旋风筒锅炉的结构问题及制造成本高的问题，芬兰Ahlstrom公司创造性地提出了Pyroflow Compact设计构想。Pyroflow Compact循环床锅炉采用其独特专利技术的方型分离器，分离器的分离机理与圆形旋风筒本质上无差别，壳体仍采用FW式水（汽）冷管壁式，但因筒体为平面结构而别具一格。这就是第三代循环流化床锅炉。它与常规循环流化床锅炉的最大区别是采用了方型的气固分离装置，分离器的壁面作为炉膛壁面水循环系统的一部分，因此与炉膛之间免除热膨胀节。同时方型分离器可紧贴炉膛布置从而使整个循环床锅炉的体积大为减少，布置显得十分紧凑。借鉴汽冷旋风筒成功的防磨经验，方型分离器水冷表面敷设了一层薄的耐火层，分离器成为受热面的一部分，为锅炉快速启停提供了条件。

循环流化床生物质秸秆气化技术是利用农作物的秸秆、谷物加工后的皮壳、树木枝条、柴草等生物质为原料，经发生炉缺氧燃烧而生产可燃性气体。由于其原料资源广泛，可再生，成本低，既节能又环保。被誉为是不见炊烟起，能闻饭菜香的绿色环保能源。随着社会主义新农村建设步伐的加快，生物质秸秆气化技术的开发与应用已成为广大农村改善生活和环境的必然趋势，是助推新农村建设的富民工程。 生物质秸秆气化工艺系统由秸秆热解气化装置和燃气净化系统组成， 生物质热解气化装置采用循环流化床气化炉，空气从底部布风板吹入，将布风板上的砂子热载体吹至悬浮状态(流化态)，生物质在热载体内同空气进行气化反应，反应温度一般控制在800~C左右。在气化气出口处，设有旋风分离器，使产出气中含有的大量固体颗粒分离出来。分离后，通过料脚，使这些固体颗粒返回流化床，再重新进行气化反应，这样提高了碳的转化率。生成的气化气从旋风分离器上部出口排出进入净化系统中。 (2)净化系统 在净化系统中，燃气经过水洗塔降温，并进一步除尘后，进入电捕焦油器和脱硫塔，最后进入气柜备用。 (3)污水处理 冷却水经沉淀池澄清循环使用，煤气站用水不外排。当沉淀池焦油浓度加大时，部分水送入焚烧炉燃烧。2技术指标 气化燃气质量可以达到： 产气量：200 Nm3／h 含焦油：<10m‖Nm33应用说明含尘：<10mg／Nm3含硫化氢：<20mg／Nm3 生物质秸秆燃气工程主要是将农作物秸秆、柴草、谷壳、锯末等可燃烧的生物质填入制气炉内后，瞬间便产生足量的优质燃气供燃烧使用。这种由生物质转化的气体燃烧时，几乎不排放烟雾和粉尘，连续投料连续产气，既保证炊事用气，又解决了农村环境整洁。其主要技术特点是： (1)经济适用。生物质秸秆燃气工程，充分利用了广大农村现有的燃烧物，实现了“一人烧火，全村做饭”，经济适用性是其他燃气方式无法比拟的。因秸秆气化后热能利用率可由30％提高到70％以上，农民生活用能成本大大降低。

尾部省煤器、汽包、水冷系统、气冷式旋风分离器的进口烟道、气冷式旋风分离器、包墙过热器、低温过热器、屏式过热器、高温过热器及连接管道、低温再热器、屏式再热器及连接管道。循环流化床锅炉采用的是工业化程度最高的洁净煤燃烧技术。循环流化床锅炉采用流态化燃烧，主要结构包括燃烧室（包括密相区和稀相区）和循环回炉（包括高温气固分离器和返料系统）两大部分。与鼓泡流化床燃烧技术的最大区别是运行风速高，强化了燃烧和脱硫等非均相反应过程，锅炉容量可以扩大到电力工业可以接受的大容量（600MW或以上等级）。循环流化床锅炉已经很好地解决了热学、力学、材料学等基础问题和膨胀、磨损、超温等工程问题，成为难燃固体燃料（如煤矸石、油页岩、城市垃圾、淤泥和其他废弃物）能源利用的先进技术。循环流化床锅炉系统通常由流化床燃烧室（炉膛）、循环灰分离器、飞灰回送装置、尾部受热面和辅助设备等组成。循环流化床锅炉系统通常由燃烧系统和汽水系统所组成，燃料在锅炉的燃烧系统中完成燃烧过程，并通过燃烧将化学能转变为烟气的热能，以加热工质；汽水系统的功能是通过受热面吸收烟气的热量，完成工质由水转变为饱和蒸汽，再转变为过热蒸汽的过程。

现代锅炉设计水循环时都很重视不要有死角，循环不到，但是，受结构等条件限制，仍然可能有死角存在，所谓“死角”就是在正常水循环时，里面的水循环不起来，或者循环的较慢，这样就会造成热锅炉里面仍然有冷水的现象，而这种存在于热锅炉里的“冷水”（指比锅炉正常循环的水温度低的水），对过路的运行是有害的！可能造成局部膨胀不畅、或者冷水突然出来造成局部热应力过大等现象。因此，必须将其放掉！以防损坏锅炉。开疏水就是将这些冷水放出的一个措施。

启动一、接到值长点火命令后，按照以下程序操作： 1、启动引风机、一次风机，增加一次风量，使料层处于流化状态。炉膛控制在100Pa 2、根据料层情况适当加入床料，使床压维持在4 kpa左右。 3、开启供油总门，油控制阀出口压力应大于1.8~~2.0 Mpa。 4、炉膛压力控制投自动。 5、点燃第一支床下启动油燃烧器，调整油枪用风，并且在现场巡视着火情况。 6、油启动燃烧器的油量调节最低值（油压要大于最低油压）。 7、通过燃烧器混合风缓慢增加一次风量，检查火焰稳定性。调节油枪油门开度和油枪风门，控制燃烧器温度不超过600℃8、 监视汽包水位，保持水位在正常范围变化。 9、 床温升到200℃以上，启动罗茨风机，根据床温上升情况，开启回送装置进口电动风门或关闭溢流灰管放灰门，用循环灰辅助控制床温。10、 床温升到500℃时，投运埋刮板给煤机少量给煤，根据床温变化情况调整给煤量。启动给煤机的顺序，先启动后置给煤机，正常后启动前置给煤机，给没时始终控制后置给煤机转速大于前置给煤机的转速，用前置给煤机控制给煤量。11、 点燃第二支油启动燃烧器，按耐火材料厂升温曲线调整燃油量。(控制如实器温度在600~800℃预热床料)12、要控制锅炉缓慢升温，防止升温过快使金属和浇筑料产生过大的热应力，应控制油量逐渐加大，此时床温升高较快，要密切监视床温温度变化。 13、保持床压4 kpa左右，如床压降低向炉内加床料。 14、待床温升至650℃时，调整给煤机给煤量，同时调整一次风量，根据床温上升情况适当调整控制油量，降低油耗，保持床温稳定上升。 15、当床温上升较慢且有下降的趋势时，可调整控制油量和给煤量。 16、当床温升至750—800 ℃时，可切除第一只燃烧器或两只燃烧器都切除，调整进煤量和风量，循环灰量，保持床料流化，控制床温。 17、切除燃烧器后，关闭供油门截门。18、切除燃烧器时，应将该燃烧器对应的油枪用风调节门和混合调节风门，切换至下一次风供风，切换过程中应保持床料的流化状态。 19、燃烧稳定后，通过冷渣器的运行或添加床料的手段，维持流化床床压在4～4 ..5kpa左右。此时可投入排渣自动。19、当锅炉出力达到30T/H以上时可启动二次风机，调整二次风量和引风量，维持炉膛负压在100Pa左右、根据负荷上升情况调整一、二次风量和给煤量。20、点火过程中，注意各部膨胀指示的指示，如有异常，应查明原因及时消除。一般记录时间为：点火前记录一次汽压升至：0.3~~0.5 MPa 记录一次 1.5~~2.0 MPa 记录一次 3.5~~3.82 MPa 记录一次 21、燃烧稳定后半小时投入电除尘器运行。二、点火操作程序的补充规定：1、在点火前检查点火系统，发现问题及时反馈到热工车间。2、在满足以下条件时，应使用程控点火：1）风量必须达到5000m3/h时方可启动燃烧器。2）没有启动燃烧器故障信号。3）没有吹扫准备信号。4）没有油枪关阀故障信号。3、如果以上条件满足，但仍不能实现程控点火，应立即找热工人员处理。4、如果程控设备，暂时不能恢复程控点火时，应请示值长是否使用就地点火。5、如使用就地点火，在点火成功后，为防止高压线圈和点火枪烧毁，必须马上使点火按钮复位，并退枪。停炉 1、接到值长停炉命令后，应对锅炉进行全面检查一次，将设备缺陷详细地记录在缺陷记录薄内，同时通知车间领导和检修人员。 2、凡需停炉后长期备用或大修时，需将原煤斗中的煤燃烧完，以防止煤在其中结块和自燃。 3、冲洗对照一次水位计，保证其工作稳定性，并根据负荷情况将给水自动改为手动。4、上述工作完成后，司炉组织本炉人员按停炉操作顺序进行停炉操作，并填好停炉记录。停炉程序： 1、逐渐减少燃料量和风量输入，当负荷降至50％时，关闭给煤闸板，给煤机刮板内煤走完后停止给煤机运行，然后停止二次风机运行，关闭风门挡板，将自动改为手动，解列连锁，维持水位。 2、当负荷降至20％时，开启对空排汽门及Ⅰ、Ⅱ级过热器及和包墙过热器疏水门。 3、当床温降至500℃以下时，停止高压风机、床温400时℃停止一次风机、5分钟后停止引风机，关闭风量控制挡板。 4。负荷到零关闭主汽门。 5、整个停炉过程中，保证承压部件的壁温<50℃/h的速率进行降温。6、主汽门的关闭根据汽机需要是否关闭，当连接蒸汽母管截止门关闭时，应联系汽机开启该连接母管截止门前疏水门。7、停炉后根据汽压、汽温的降低情况及时关闭排汽门和疏水门，以保证锅炉不急剧冷却。 8、关闭各汽水取样门，加药门。 9、停止电除尘器运行。 10、停炉后将汽包水位上至最高可见水位，同时开启省煤器再循环门。 11、停炉后再进行一次全面检查。 12、停炉后要加强监视床温，床温有升高趋势时，可开引风机和一次风机加强通封，待床温下降后停止风机。 13、停炉后，停止冷渣器等附属设备的运行。紧急停炉的程序：1、 立即停止给煤、停止二次风机、高压风，一次风，引风机。2、 若受热面爆管，则引风机不停，关小引风机的挡板保持炉膛负压。3、 根据事故情况，维持汽包水位，若严重缺水，严禁向锅炉进水。4、 若水冷壁（包括蒸发管），高温省煤器管损害，应立即将床料放掉。5、 其他操作按正常停炉进行。6、 停炉后的冷却 1、停炉备用的锅炉只需自然冷却即可。 2、停炉6小时内，应紧闭所有人孔门和烟道挡板，以免锅炉急剧冷却。 3、停炉6小时后，打开烟道挡板逐渐通风，并进行必要的上、放水工作。 4、当压力降至0.2 Mpa，应开启空气门，炉水温度降到80℃，可将炉水排掉。5、当需要紧急冷却时，则允许在关闭主汽门8—10小时后启动引风机，微开挡板进行冷却，并增加上、放水的次数。6、停炉12小时，逐渐开大引风机的挡板，有必要时可以将床料全部放尽。 7、停炉需紧急冷却由总工程师批准方可执行。 8、在锅炉汽压尚未降至零或电动机电源未切断时，不允许对锅炉机组不加监视。9、停炉冷却过程中，严密监视汽包上、下壁温差不能大于50℃。停炉注意事项：1、 停炉10小时内，应注意监视排烟温度的变化，如有不正常上升，应立即进行检查并做相应的处理。2、 停止上水后，应立即开启省煤器再循环门，保护省煤器。