最简单的烟气处理方法

烟气脱硫是指通过采用化学或物理方法，将燃烧过程中排放的烟气中的二氧化硫（SO2）等硫化物物质去除的过程。烟气脱硫是空气污染防治的一种重要技术手段，用于减少大气中的二氧化硫排放，防止酸雨等环境问题的发生。工业生产和能源开发中，许多燃烧过程都会排放大量的二氧化硫等污染物质。例如火力发电厂、钢铁工厂、化工厂以及机动车等排放的尾气中都含有二氧化硫等污染物。这些污染物质会在大气中与水和氧气发生反应，形成硫酸和硫酸盐，从而造成酸雨等环境问题。为防止这些环境问题的发生，需要对烟气进行净化处理，去除其中的二氧化硫等污染物质。常用的烟气脱硫技术包括湿法脱硫和干法脱硫两种。湿法脱硫是通过喷淋碱性液体（如石灰石浆、氨水等）与烟气进行反应，把烟气中的二氧化硫转化成硫酸盐，并以固态或液态形式从烟气中去除。干法脱硫则是通过将燃烧过程中的烟气通过脱硫剂床层，利用物理或化学反应去除其中的二氧化硫等污染物质。总之，烟气脱硫技术是一种关键的环境保护技术，可以有效减少大气污染物质的排放，减轻环境压力，保护生态环境。

烟气脱硫指从烟道气或其他工业废气中除去硫氧化物。烟气脱硫（Fluegasdesulfurization，简称FGD）,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。烟气中的SO2实质上是酸性的，可以通过与适当的碱性物质反应从烟气中脱除SO2。烟道气脱硫最常用的碱性物质是石灰石(碳酸钙,CaCO3)、生石灰(氧化钙，CaO)和熟石灰(氢氧化钙,Ca(OH)2)。

烟气脱硫（FGD）是工业行业大规模应用的、有效的脱硫方法。按照硫化物吸收剂及副产品的形态，脱硫技术可分为干法、半干法和湿法三种。干法脱硫工艺主要是利用固体吸收剂去除烟气中的SO2，一般把石灰石细粉喷入炉膛中，使其受热分解成CaO，吸收烟气中的SO2，生成CaSO3，与飞灰一起在除尘器收集或经烟囱排出。湿法烟气脱硫是采用液体吸收剂在离子条件下的气液反应，进而去除烟气中的SO2，系统所用设备简单，运行稳定可靠，脱硫效率高。干法脱硫的最大优点是治理中无废水、废酸的排出，减少了二次污染；缺点是脱硫效率低，设备庞大。湿法脱硫采用液体吸收剂洗涤烟气以除去SO2，所用设备比较简单，操作容易，脱硫效率高；但脱硫后烟气温度较低，设备的腐蚀较干法严重 石灰石（石灰）石膏湿法烟气脱硫工艺石灰石（石灰）湿法脱硫技术由于吸收剂价廉易得，在湿法FGD领域得到广泛的应用

（1.）燃煤、燃油等燃料的燃烧会产生二氧化硫和氮氧化物等气体污染物，它们是导致酸雨和光化学烟雾等环境问题的主要源头。 （2.）二氧化硫和氮氧化物是对人类健康有害的空气污染物。脱硫脱硝可以减少这些有害气体的释放，降低人们患上呼吸系统疾病的风险。（3.）酸雨对土壤、湖泊、河流和水域生态系统造成严重影响。通过脱硫脱硝减少酸性气体的排放，可以保护生态系统的健康和多样性。

工业废气中的烟气脱硫是为了减少大气污染和保护环境。以下是一些原因：1. 硫化物是一种常见的工业废气成分。当含硫的燃料（如煤、石油等）在工业过程中燃烧时，会释放出含有二氧化硫（SO2）的废气。二氧化硫是一种有害气体，不仅会导致酸雨的形成，还可能对健康和环境造成危害。2. 烟气中的二氧化硫会与大气中的水分和氧气反应，形成硫酸和硫酸盐，从而对环境和健康产生负面影响。硫酸盐会沉积在空气中，导致空气污染和大气能见度降低。3. 烟气脱硫技术，通常采用吸收剂如石灰石（石膏）或苏打灰（碱性溶液）来与二氧化硫发生反应，形成硫酸或硫酸盐，并将其从烟气中去除。这个过程通常被称为烟气脱硫（Flue Gas Desulfurization, FGD），可以有效地减少气体中的二氧化硫含量。通过烟气脱硫，工业废气中的二氧化硫被去除，达到减少大气污染、保护环境、维护人类健康的目的。这是一项重要的环保措施，被广泛应用于工业生产和发电过程中。

工业上一般是在燃烧中脱硝、燃烧后脱硫，那脱硫脱硝是什么意思呢？本期博莱达小编来告诉您...烟气脱硫是指脱除烟气中的硫化物。烟气脱硝是指脱除烟气中的氮氧化物。烟气脱硫一般分为湿法和干法脱硫、半干法脱硫，现在比较常用的烟气脱硫方法是SDS干法脱硫，主要工艺是把经活性钙脱硫剂被送入料仓中暂时存诸，然后在储料仓下部可变量控制的给料机，结合烟气量的变化输出适量的活性钙脱硫剂，通过送粉风机送至脱硫反应器内，使与其进入的烟气能速度混合、反应脱除烟气中的硫化物等成分。烟气脱硝一般有选择性催化还原烟气脱硝、选择性非催化还原法脱硝，PNCR高分子烟气脱硝等方法，现比较常用的烟气脱硝方法为PNCR干分子脱硝，其主要工艺是通过气力输送等装置，把高分子脱硝剂直接喷入炉瞠，在高温作用下氨基和高分子连接的化学键断裂并释放出大量的含氨基官能团，氨基官能团与烟气中的氮氧化物（NOx）发生反应，使其达到脱除氮氧化物（NOx）目的。脱硫脱硝是工业废气比较常见的治理的工艺，这里小编只是介绍了两种常用的脱硫脱硝方法，具体使用那种技术方案还是需要根据工况来综合考虑设计使用，希望我的介绍对您有用。

烟气脱硫的目的是脱除烟气中的硫化物。烟气脱硫分为：湿法脱硫、半干法脱硫、干法脱硫三大类。湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。今天波博莱达小编着重介绍以下两种湿法脱硫方法：石灰石/石灰—石膏湿法脱硫是指烟气进入脱硫装置的湿式吸收塔，与自上而下喷淋的碱性石灰石浆液雾滴逆流接触，其中的酸性氧化物SO2以及其他污染物HCL、HF等被吸收，烟气得以充分净化；产物经脱水后得到商品级脱硫副产品—石膏的一种脱硫技术。氨法脱硫是一种高效、低耗能的湿法脱硫方式，脱硫效率达95%～99%。是指将液氨与水混合配制成为一定浓度的氨水，氨水与锅炉烟气中的二氧化硫反应，生成亚硫酸铵，再用氧化风机不断注入空气将亚硫酸铵氧化成硫酸铵，实现了对烟气中二氧化硫净化。以上两种湿法脱硫技术的优缺点小编也有给你总结：氨法脱硫优点：1、运行成本低，变废为宝。2、多元有机肥可以起到改善土壤的作用，是环保产业的一大创举。3、社会价值高、经济效益好、可资源化利用、利于循环经济。氨法脱硫缺点：1、氨法脱硫是饱和结晶，析出的结晶会对设备造成冲刷腐蚀，要对设备做好防腐。2、操作不当会产生气溶胶和氨逃逸，需采取合理措施解决。石灰石/石灰—石膏湿法脱硫优点：1、工艺简单，技术成熟，石灰石和硫酸钙溶解度低，对氧化效率要求低，副产物易形成。石灰石/石灰—石膏湿法脱硫的缺点：1、副产物和二次污染问题无法解决，碳排放、重金属和氯盐水、以及运行成本高，技术含量低，普遍性容易实现。2、副产石膏可利用率低，建筑行业掺混不高于5%；3、有一定数量废水排放；4、反应过程中会生成二氧化碳排放。怎么样？看完本期石灰石/石灰—石膏湿法脱硫、氨法脱硫两种湿法脱硫介绍有没有很清楚它俩的优缺点。您还有什么脱硫工艺想了解，可以给小编留言，小编很乐意为您整理哦！

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脱硫技术目前烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。湿法烟气脱硫技术最为成熟，已得到大规模工业化应用，但由于投资成本高还需对工艺和设备进行优化;干法烟气脱硫技术不存在腐蚀和结露等问题，但脱硫率远低于湿法脱硫技术，一般电厂都不会选用，须进一步开发基于新脱硫原理的干法脱硫工艺;半干法脱硫技术脱硫率高，但不适合大容量燃烧设备。不同的工况选择最符合的脱硫方法才会得到最大的经济效益，1湿法烟气脱硫技术优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90%，技术成熟，适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80%以上。缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。A 石灰石/石灰-石膏法：原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙(CaSO3)可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙(CaSO4)，以石膏形式回收。是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90%以上。目前传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。B 间接石灰石-石膏法:常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。原理：钠碱、碱性氧化铝(Al2O3&dot；nH2O)或稀硫酸(H2SO4)吸收SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。C 柠檬吸收法：原理：柠檬酸(H3C6H5O7&dot；H2O)溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H发生反应生成H2SO3络合物,SO2吸收率在99%以上。

采用不同工艺的烟气脱硫，脱硫剂也不一样。以湿法脱硫为例，可以作为脱硫剂的有石灰石、石灰、烧碱、纯碱，还有氧化镁、氨水（氨）等。当前，常用的脱硫剂是石灰石，石灰。

烟气脱硫选择哪种比较好？我认为烟气脱硫选择一种是比较高档的事，我认为是最好的

目前烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。双碱法烟气脱硫技术是为了克服石灰石—石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。

　　脱硫是指将煤中的硫元素用钙基等方法固定成为固体。脱硫作用是防止煤在燃烧时生成二氧化硫，减少有害气体排放。 　　目前烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态可划分为湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺；按脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫三大类。

工业化的主要技术有：①湿式石灰/石灰石—石膏法 该法用石灰或石灰石的浆液吸收烟气中的SO2，生成半水亚硫酸钙或再氧化成石膏。其技术成熟程度高，脱硫效率稳定，达90%以上，是目前国内外的主要方法。②喷雾干燥法 该法是采用石灰乳作为吸收剂喷入脱硫塔内，经脱硫及干燥后为粉状脱硫渣排出，属半干法脱硫，脱硫效率85%左右，投资比湿式石灰石-石膏法低。目前主要应用在美国。③吸收再生法 主要有氨法、氧化镁法、双碱法、W-L法。脱硫效率可达95%左右，技术较成熟。④炉内喷钙—增湿活化脱硫法 该法是一种将粉状钙质脱硫剂(石灰石)直接喷入燃烧锅炉炉膛的脱硫技术，适用于中、低硫煤锅炉，脱硫效率约85%。

脱硫中烟气温度过高的影响：1、吸收液面上的二氧化硫平衡分压升高，不利于气液传质，脱硫率降低。2、高温净烟气本身就是对吸收塔内脆性材料（如碳化硅除雾唬等）的一个考验，会降低使用寿命。石灰石石膏湿法烟气入口温度过高对脱硫系统有何影响常规FGD入口的温度约为100-160度左右，这个与燃用煤质、锅炉燃烧情况有关。FGD入口温度不能过高，否则会造成吸收塔内液面SO2平衡分压上升，不利于气液传质，导致脱硫效率下降。同时过高的烟气温度还会造成吸收塔内脆性材料使用寿命降低。其他的影响还包括脱硫浆液水分蒸发增多，脱硫补水率升高，净烟气湿度大对FGD后设备包括烟囱带来腐蚀风险。

NH3uff0bH2Ouff0bSO2=== NH4HSO3 <1> 2NH3uff0bH2Ouff0bSO2=== (NH4)2SO3 <2> (NH4)2SO3uff0bSO2uff0bH2O=== 2NH4HSO3 <3>NH4HSO3uff0bNH3=== (NH4)2SO3 <4>

烟气脱硫工艺种类达几十种，目前现有的脱硫技术有干法脱硫、半干法脱硫及湿法脱硫三大类。今天博莱达小编着重讲解干法脱硫SDS工艺。锅炉出来的烟气由烟道进人干法脱硫（SDS）设备，烟气首先进入SDS反应器，并由脱硫设备向SDS反应器内适量喷入碳酸氢钠较超细粉，在烟气的作用下分解出高活性Na2CO3和氧气，活性强的Na2CO3与烟道内烟气中的SO2及其他酸性介质接触发生化学反应，反应后脱硫粉状颗粒产物，并由除尘器下部对副产物进行集中存放。1.干法脱硫SDS工艺原理：主要反应：2NaHCO3(S) = Na2CO3(s)+H2O(g)+CO2(g)2SO2(g)+2Na2CO3(s)+O2 = 2Na2SO4(s)+2CO2(g)副反应：SO3(g)+Na2CO3(s) = Na2SO4(s)+CO2(g)2HCl(g)+Na2CO3(s) = 2NaCl(s)+CO2(g)2HF(g)+Na2CO3(s) = 2NaF(s)+CO2(g)2、干法脱硫SDS工艺特点：(1)SDS脱硫工艺系统简单，设备耐用，故障率低，使用寿命长，操作维护方便，自动化程度高。(2）SDS脱硫脱硫效率高达90%以上，脱硫剂利用率极高。(3）SDS脱硫系统全干态运行，无废水处理和排放问题，不会擦造成二次污染。(4）SDS脱硫系统温降低，可直接由原烟囱排放。(5)SDS脱硫剂用量少，副产物还可回收再利用，副产物量少。(6)SDS脱硫设备占地面积小，尤其适合现场场地受限制的情况，布置灵活。

灯的选择高效的荧光电灯泡只使用传统灯泡一半的能源。美国的能源部门估计单单使用高效的荧光电灯泡代替传统电灯泡就能避免四亿吨二氧化碳被释放。低碳烹调法想想厨房里的能源。小心不要把平底锅和水壶装得太满。灶火大小要适合你的平底锅。保持冰箱处于无霜状态。循环再利用靠循环再利用的方法来减少材料循环使用可以减少生产新原料的数量，从而降低二氧化碳排放量。把有机的材料（例如：纸，卡纸板）循环再用，可以避免从垃圾填埋地释放出来的沼气（一种能引起温室效应的气体）。

　　　　石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。　　它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95%。　　旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3,烟气中的SO2被脱除。与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。

　　燃烧前的脱硫　　1) 煤的洗选(可脱硫30-60%)　　2) 其他原料煤的脱硫技术(化学法,物理法,微波法,生物法.)　　3) 煤的转化(液化,气化,高纯水煤浆,燃气-蒸汽联合循环[wiki]IGCC[/wiki])　　4) 燃料电池,等离子.　　燃烧中脱硫　　1) 型煤　　2) 流化床燃烧: 鼓泡床(BFBC),循环床(CFBC),增压床合循环(PFBC-CC)　　3) 炉内喷钙　　燃烧后烟气脱硫(FGD)　　1) 干法烟气脱硫　　a) 炉内喷钙+尾部增湿活化(LIFAC)--下关,钱清,沾化　　b) 旋转喷雾法(SDA)—白马,黄岛　　c) 循环流化床烟气脱硫(CFB-FGD)恒运,漳山,榆社　　d) 增湿灰循环法(NID)--衢州[wiki]化工[/wiki]　　e) 荷电干粉喷射法(CDSI)--德州, 杭钢二热　　f) 其他　　2)湿法烟气脱硫　　a) 石灰石/石灰—抛弃/石膏法—珞璜,太原.　　b) 海水法—深圳西,后石　　c) 氨法—内江　　d) 镁法---　　e) 磷氨法—豆坝　　f) 其他　　3)其他脱硫法 (同时脱硫和脱硝)　　a) 电子束—成都　　b) 脉冲电晕　　c)活性炭　　(3)烟气的预冷却　　大多数含硫烟气的温度为120~185℃或更高,而吸收操作则要求在较低的温度下(60℃左右)进行.低温有利于吸收,高温有利于解吸.因而在进行吸收之前要对烟气进行预冷却.通常,将烟气冷却到60℃左右较为适宜.常用冷却烟气的方法有：应用热交换器间接冷却;应用直接增湿(直接喷淋水)冷却;用预洗涤塔除尘增湿降温,这些都是较好的方法,也是目前使用较广泛的方法.通常,国外湿法烟气脱硫的效率较高,其原因之一就是对高温烟气进行增湿降温.

对煤进行脱硫有如下几种方法：一、物理法： 通常用重力分离或磁分离法去除煤分中的硫化铁(黄铁矿)，以此形式存在的硫约占煤中硫分的2/3。二、化学法：煤经粉碎后与硫酸铁水溶液混合，在反应器中加热至100～130℃，硫酸铁与黄铁矿反应转化为硫酸亚铁和单体硫，前者氧化后循环使用，后者作为副产品回收。三、气化法：煤在1000～1300℃高温下，通过气化剂，使之发生不完全氧化，而成为煤气。煤中硫分在气化时大部分成为硫化氢进入煤气，再用液体吸收或固体吸附等方法脱除。四、液化法： 煤的液化有合成法、直接裂解加氢法和热溶加氢法等。在液化过程中，硫分与氢反应生成硫化氢逸出，因此得到高热值、低硫、低灰分燃料。扩展资料：燃煤后烟气脱硫技术燃媒后烟气脱硫就是媒燃烧后所产生烟气的股值 (FGD），是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫技术。世界各国研究开发的烟气脱硫技术达200多种，但商业应用的不超过20种。在FGD技术中，按脱破剂的种类划分可分为以Ca2SO3为基础的钠法、以NH3为基础的氨法和以有机碱为基础的有机碱法5中，目前普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上，按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法；按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。参考资料来源：百度百科-脱硫

望蓟门(祖咏)

工业烟气超低排放改造中，常采用湿法脱硫进行烟气净化，净化后的烟气从烟囱排出，常常会产生严重的拖尾现象，有时可达数百米。净烟气虽已达到超低排放水平，但造成了视觉污染和水资源的大量浪费，采用氨法脱硫的，有部分“硫铵雨”则会对周边设备造成严重腐蚀。由于国家政策不再强制性要求企业对烟气进行脱白治理，那么从脱硫系统的设计方面进行改良，避免烟气拖尾现象成为必要举措。下面以氨法脱硫为例，分析烟气拖尾的主要原因。1.物理因素经过氨法脱硫系统的高温烟气与其隔断液相接触后逐步达到饱和状态。携带着液滴的烟气排入大气后凝结成白色，形成视觉上的拖尾效果，环境温度越低、烟气湿度越大拖尾现象越严重。2.氨逃逸氨法脱硫过程中，作为脱硫剂的液氨或氨水会分解为气体氨与水，由于气体氨不易与烟气发生反应，会与烟气一起从烟囱排出，这就是氨逃逸，尤其是喷氨过量时，会加剧氨逃逸的现象，烟囱排出的烟羽会更长。3.气溶胶气溶胶是指液体或固体小质点在大气中分散悬浮形成的胶体分散体。氨法脱硫后的气溶胶主要成分是铵盐类，烟气中气溶胶含量越大，烟气的拖尾现象就越严重。针对烟气拖尾的各种原因，可以合理优化脱硫系统的工艺设计，减少或避免烟气拖尾现象。下面以“梯级分离净化氨法脱硫除尘一体化技术”为例，讲一下脱硫塔在设计方面的改进措施。1.脱硫工艺设计采用二元结构多功能一体化脱硫塔及双区位双循环的脱硫工艺设计，增加气液反应路程，延长反应时间，选择较大液气比，控制液相游离氨、气相中的铵盐含量，从而抑制硫酸铵气溶胶。2.复合高分子软吸附凝并技术利用高分子复合材料为载体。此种材料具有大比表面积、憎水性等特点。在净化段，净化水将循环液液滴替换为水滴或含有低盐类晶体的液滴，这些微小液滴经过载体时，相互凝并成为大液滴，由于载体的憎水性，大液滴无法在载体上停留累积，最终会在重力作用下返回至脱硫塔内随循环液带出。3.多点、合理加氨设计根据氧化器结构和溶液流向采用多点、合理加氨设计，以保证氨水充分混合，挥发的气氨也能充分吸收。多点加氨设计可以更好的控制吸收液的PH值，控制脱硫区域气相游离氨的浓度，提高脱硫效率，降低氨逃逸率。通过对脱硫系统的工艺设计进行改良，能很好解决氨逃逸、气溶胶、烟气拖尾的环保难题，同时可以使脱硫系统运行更加稳定，节能降耗，创造更高的经济效益、环境效益

用 氧化亚铁就行

烟气脱硫（脱硝）的方法：固体吸附再生法 气固催化脱硫脱硝技术 吸收剂喷射技术 电子活化氧化法 湿法脱硫脱硝 氧化法 湿式络合吸收工艺

电厂锅炉烟气出来后的顺序是：脱硝—除尘—脱硫。因为脱硝装置，需要的反应温度比较高，烟气首先排出来后，经过脱硝装置后，可以保证脱硝所需的反应温度，所以要首先经过脱硝。因为脱硫过程中，用的是脱硫塔，为了防止烟气中的烟尘堵塞脱硫塔，所以是先除尘，除尘后，烟气中的烟尘含量降低，最后再脱硫。脱硫对于烟气温度没有要求，所以，脱硫放在了最后。脱硫脱硝工作原理是什么：脱硫脱硝塔工作原理，是指把已生成的NOX还原为N2，从而脱除烟气中的NOX，按治理工艺可分为湿法脱硝和干法脱硝。主要包括：酸吸收法、碱吸收法、选择性催化还原法、非选择性催化还原法、吸附法、离子体活化法等。国内外一些科研人员还开发了用微生物来处理NOX废气的方法。锅炉脱硫脱硝原理：脱硫脱硝塔工作原理，是指把已生成的NOX还原为N2，从而脱除烟气中的NOX，按治理工艺可分为湿法脱硝和干法脱硝。主要包括：酸吸收法、碱吸收法、选择性催化还原法、非选择性催化还原法、吸附法、离子体活化法等。国内外一些科研人员还开发了用微生物来处理NOX废气的方法。

烟气脱硫的技术方法种类很多。以吸收剂的种类主要可以分为：1）钙法（以石灰石/石灰-石膏为主）2）氨法（氨或者碳铵）3）镁法（氧化镁）4）钠法（碳酸钠、氢氧化钠）5）有机碱法6）活性炭法7）海水法等

　　更多了解····莱特.莱德···烟气脱硫(FGD)是工业行业大规模应用的、有效的脱硫方法。按照硫化物吸收剂及副产品的形态，脱硫技术可分为干法、半干法和湿法三种。干法脱硫工艺主要是利用固体吸收剂去除烟气中的SO2，一般把石灰石细粉喷入炉膛中，使其受热分解成CaO，吸收烟气中的SO2，生成CaSO3，与飞灰一起在除尘器收集或经烟囱排出。湿法烟气脱硫是采用液体吸收剂在离子条件下的气液反应，进而去除烟气中的SO2，系统所用设备简单， 运行稳定可靠，脱硫效率高。干法脱硫的最大优点是治理中无废水、废酸的排出，减少了二次污染;缺点是脱硫效率低，设备庞大。湿法脱硫采用液体吸收剂洗涤烟气以除去SO2，所用设备比较简单，操作容易，脱硫效率高;但脱硫后烟气温度较低，设备的腐蚀较干法严重。　　石灰石(石灰)-石膏湿法烟气脱硫工艺石灰石(石灰)湿法脱硫技术由于吸收剂价廉易得，在湿法FGD领域得到广泛的应用。　　以石灰石为吸收剂反应机理为：　　吸收：SO2(g)→ SO2(L)+H2O → H++HSO3- → H+ +SO32-　　溶解：CaCO3(s)+H+ → Ca2++HCO3-　　中和：HCO3- +H+ →CO2(g)+H2O　　氧化：HSO3-+1/2O2→SO32-+H+　　SO32- +1/2O2→SO42-　　结晶：Ca2++SO32- +1/2H2O →CaSO3·1/2H2O(s)　　该工艺的特点是脱硫效率高(>95%)、吸收剂利用率高(>90%)、能适应高浓度SO2烟气条件、钙硫比低(一般<1.05) 、脱硫石膏可以综合利用等。缺点是基建投资费用高、水消耗大、脱硫废水具有腐蚀性等。　　海水烟气脱硫海水烟气脱硫工艺是利用海水的碱度达到脱除烟气中二氧化硫的一种脱硫方法。脱硫过程不需要添加任何化学药剂，也不产生固体废弃物，脱硫效率>92%，运行及维护费用较低。烟气经除尘器除尘后，由增压风机送入气-气换热器降温，然后送入吸收塔。在脱硫吸收塔内，与来自循环冷却系统的大量海水接触，烟气中的二氧化硫被吸收反应脱除，海水经氧化后排放。脱除二氧化硫后的烟气经换热器升温，由烟道排放。　　海水烟气脱硫工艺受地域限制，仅适用于有丰富海水资源的工程，特别适用于海水作循环冷却水的火电厂，但需要妥善解决吸收塔内部、吸收塔排水管沟及其后部烟道、烟囱、曝气池和曝气装置的防腐问题。其工艺流程见图1。　　喷雾干燥工艺喷雾干燥工艺(SDA)是一种半干法烟气脱硫技术，其市场占有率仅次于湿法。该法是将吸收剂浆液Ca(OH)2在反应塔内喷雾，雾滴在吸收烟气中SO2的同时被热烟气蒸发，生成固体并由除尘器捕集。当钙硫比为1.3～1.6时，脱硫效率可达80%～90%。半干法FGD技术兼干法与湿法的一般特点。其主要缺点是利用消石灰乳作为吸收剂，系统易结垢和堵塞，而且需要专门设备进行吸收剂的制备，因而投资费用偏大;脱硫效率和吸收剂利用率也不如石灰石/石膏法高。　　喷雾干燥技术在燃用低硫和中硫煤的中小容量机组上应用较多。国内于1990年1月在白马电厂建成了一套中型试验装置。后来许多机组也采用此脱硫工艺，技术已基本成熟。　　电子束烟气脱硫工艺(EBA法)电子束辐射技术脱硫工艺是一种干法脱硫技术，是一种物理方法和化学方法相结合的高新技术。该工艺的流程是由排烟预除尘、烟气冷却、氨的冲入、电子束照射和副产品捕集工序组成。锅炉所排出的烟气，经过集尘器的粗滤处理之后进入冷却塔，在冷却塔内喷射冷却水，将烟气冷却到适合于脱硫、脱硝处理的温度(约70℃)。烟气的露点通常约为50℃。通过冷却塔后的烟气流进反应器，注入接近化学计量比的氨气、压缩空气和软水混合喷入，加入氨的量取决于SOx和NOx浓度，经过电子束照射后，SOx和NOx在自由基的作用下生成中间物硫酸和硝酸。然后硫酸和硝酸与共存的氨进行中和反应，生成粉状颗粒硫酸铵和硝酸铵的混合体。脱硫率可达90%以上，脱硝率可达80%以上。此外，还可采用钠基、镁基和氨作吸收剂，一般反应所生成的硫酸铵和硝酸铵混合微粒被副成品集尘器分离和捕集，经过净化的烟气升压后向大气排放。　　烟气循环流化床脱硫工艺(CFB-FGD)　　20世纪80年代末，德国的鲁奇(LURGI)公司开发了一种新的干法脱硫工艺，成为烟气循环流化床脱硫工艺(CFB-FGD)。这种工艺以循环流化床原理为基础，通过吸收剂的多次再循环，使吸收剂与烟气接触的时间长达半小时以上，大大提高了吸收剂的利用率，其不但具有干法工艺的许多优点，如流程简单，占地少，投资小以及副产品可以综合利用等，而且能在很低的钙硫比情况下(Ca/S=1.1~1.2)达到甚至超过湿法工艺的脱硫效率(95%以上)。　　CFB工艺简介CFB工艺流程由吸收剂制备、吸收塔、吸收剂再循环、除尘器以及控制系统等部分组成，未经处理的锅炉烟气从流化床的底部进入。流化床的底部接有文丘里装置，烟气经文丘里管后速度加快，并与很细的吸收剂粉末互相结合。颗粒之间，气体与颗粒之间产生剧烈的摩擦。吸收剂与SO2反应，生成亚硫酸钙和硫酸钙。　　经脱硫后带有大量固体颗粒的烟气由吸收塔的顶部排出，进入吸收剂再循环除尘器中，该除尘器可以是机械式，也可以是电气除尘器前的机械式预除尘器。烟气中的大部分固体颗粒都分离出来，经过一个中间灰仓返回吸收塔。由于大部分颗粒都循环许多次，因此吸收剂的滞留时间很长，一般可达30分钟以上。中间灰仓的一部分灰根据吸收剂的供给量以及除尘效率，按比例排出固体再循环回路，送到灰仓待外运。

煤的脱硫方法：1、物理法： 通常用重力分离或磁分离法去除煤分中的硫化铁(黄铁矿)，以此形式存在的硫约占煤中硫分的2/3。2、化学法：煤经粉碎后与硫酸铁水溶液混合，在反应器中加热至100～130℃，硫酸铁与黄铁矿反应转化为硫酸亚铁和单体硫，前者氧化后循环使用，后者作为副产品回收。3、气化法：煤在1000～1300℃高温下，通过气化剂，使之发生不完全氧化，而成为煤气。煤中硫分在气化时大部分成为硫化氢进入煤气，再用液体吸收或固体吸附等方法脱除。4、液化法： 煤的液化有合成法、直接裂解加氢法和热溶加氢法等。在液化过程中，硫分与氢反应生成硫化氢逸出，因此得到高热值、低硫、低灰分燃料。烟道气脱硫有干法和湿法之分。前者使用固体粉末或颗粒为吸附剂，如石灰粉吹入法，活性炭法和活性氧化锰法等。后者用液体为吸收剂，如氨吸收法、石灰石或石灰乳吸收法、氧化镁吸收法、钠 (钾) 吸收法和氧化吸收法等。燃料脱硫可回收硫分、减轻硫氧化物的污染、提高燃料的热值。扩展资料：脱硫的意义：随着工业的发展和人们生活水平的提高，对能源的渴求也不断增加，燃煤烟气中的SO2 已经成为大气污染的主要原因。减少SO2 污染已成为当今大气环境治理的当务之急。不少烟气脱硫工艺已经在工业中广泛应用，其对各类锅炉和焚烧炉尾气的治理也具有重要的现实意义，脱硫是防治大气污染的重要技术措施之一。参考资料来源：百度百科——脱硫

因为即使大量的CO2通入氨水中,跟氨水反应生成NH4HCO3,那么HCO3- 也会与SO2的水溶液反应,利用相对强酸与盐反应,制相对弱酸和新盐,同样可以将CO2从溶液中换出来,所以并不需要预先除去燃煤烟气中的CO2 换句话说,CO2和SO2两种酸性气体,酸性强的先和氨水反应,即使酸性弱的CO2先反应,也会被SO2从溶液中换出来,因此答案中给的离子方程式,体现的就是这个意思,相对强酸制相对弱酸,6,下表列出了3种燃煤烟气脱硫方法的原理： 采用方法Ⅰ脱硫,并不需要预先除去燃煤烟气中大量的CO2,原因是________________ （用离子方程式表示）． 参考答案为什么是 HCO3-+SO2=CO2+HSO3- ,这个看不懂啊~

湿法脱硫，特点是脱硫系统位于烟道的末端、除尘器之后，脱硫过程的反应温度低于露点，所以脱硫后的烟气需要再加热才能排出。由于是气液反应，其脱硫反应速度快、效率高、脱硫添加剂利用率高，如用石灰做脱硫剂时，当Ca/S=1时，即可达到90%的脱硫率，适合大型燃煤电站的烟气脱硫。但是，湿法烟气脱硫存在废水处理问题，初投资大，运行费用也较高。

1) 钙法（以石灰石/石灰-石膏为主）2) 氨法（氨或者碳铵）3) 镁法（氧化镁）4) 钠法（碳酸钠、氢氧化钠）5) 有机碱法6) 活性炭法7) 海水法等

新华能源干法脱硫是利用脱硫剂超细粉与烟气充分混合、接触，在催化剂和促进剂的作用下，与烟气中SO2快速反应。而且，在反应器、烟道及布袋除尘器内，脱硫剂超细粉一直与烟气中的SO2发生反应。反应快速、充分，在2秒内即可生产副产物Na2SO4。通过布袋回收副产物，作为化工产品利用。这种反应脱硫效率高，按化学反应当量1:1时，脱硫效率大于95%，而且是一次性喷入脱硫剂，不需要循环。反应原理以小苏打（NaHCO3）做脱硫剂，在高温烟气的作用下激活，表面形成微孔结构，犹如爆米花被爆开，烟道内烟气与激活的脱硫剂充分接触发生化学反应，烟气中的SO2及其他酸性介质被吸收净化，脱硫并干燥的Na2SO4副产物随气流进入布袋除尘器被捕集。 主要反应： 2NaHCO3(S)→Na2CO3(s)+H2O(g)+CO2(g) (1)SO2(g)+Na2CO3(s) +1/2O2→Na2SO4(s)+CO2(g) (2)副反应： SO3(g)+Na2CO3(s)→Na2SO4(s)+CO2(g) (3)

工业上一般是在燃烧中脱硝、燃烧后脱硫，那脱硫脱硝是什么意思呢？烟气脱硫是指脱除烟气中的硫化物。烟气脱硝是指脱除烟气中的氮氧化物。烟气脱硫一般分为湿法和干法脱硫、半干法脱硫，现在比较常用的烟气脱硫方法是SDS干法脱硫，主要工艺是把经活性钙脱硫剂被送入料仓中暂时存诸，然后在储料仓下部可变量控制的给料机，结合烟气量的变化输出适量的活性钙脱硫剂，通过送粉风机送至脱硫反应器内，使与其进入的烟气能速度混合、反应脱除烟气中的硫化物等成分。烟气脱硝一般有选择性催化还原烟气脱硝、选择性非催化还原法脱硝，PNCR高分子烟气脱硝等方法，现比较常用的烟气脱硝方法为PNCR干分子脱硝，其主要工艺是通过气力输送等装置，把高分子脱硝剂直接喷入炉瞠，在高温作用下氨基和高分子连接的化学键断裂并释放出大量的含氨基官能团，氨基官能团与烟气中的氮氧化物（NOx）发生反应，使其达到脱除氮氧化物（NOx）目的。脱硫脱硝是工业废气比较常见的治理的工艺，这里小编只是介绍了两种常用的脱硫脱硝方法，具体使用那种技术方案还是需要根据工况来综合考虑设计使用，希望我的介绍对您有用。

烟气脱硫工艺有几种分类烟气脱硫（FGD）是工业行业大规模应用的、有效的脱硫方法。按照硫化物吸收剂及副产品的形态，脱硫技术可分为干法、半干法和湿法三种。干法脱硫工艺主要是利用固体吸收剂去除烟气中的SO2，一般把石灰石细粉喷入炉膛中，使其受热分解成CaO，吸收烟气中的SO2，生成CaSO3，与飞灰一起在除尘器收集或经烟囱排出。湿法烟气脱硫是采用液体吸收剂在离子条件下的气液反应，进而去除烟气中的SO2，系统所用设备简单， 运行稳定可靠，脱硫效率高。干法脱硫的最大优点是治理中无废水、废酸的排出，减少了二次污染；缺点是脱硫效率低，设备庞大。湿法脱硫采用液体吸收剂洗涤烟气以除去SO2，所用设备比较简单，操作容易，脱硫效率高；但脱硫后烟气温度较低，设备的腐蚀较干法严重。高脱硫率工艺——湿式洗涤工艺，主要是石灰石—石膏工艺;中脱硫率工艺——喷雾干燥工艺、炉内喷钙加湿活化工艺、烟气循环流化床和电子束照工艺;低脱硫率工艺——炉内喷射工艺和管道喷射工艺。低脱硫率工艺 脱硫率≤70%低脱硫率工艺主要包括炉内喷射工艺和管道喷射工艺。这些工艺的特点是投资费用低，但运行成本高，在煤中含硫量高。此工艺适用于剩余寿命短或现场安装空间有限的调峰机组的改造。

　　烟气脱硫(FGD)是工业行业大规模应用的、有效的脱硫方法。按照硫化物吸收剂及副产品的形态，脱硫技术可分为干法、半干法和湿法三种。干法脱硫工艺主要是利用固体吸收剂去除烟气中的SO2，一般把石灰石细粉喷入炉膛中，使其受热分解成CaO，吸收烟气中的SO2，生成CaSO3，与飞灰一起在除尘器收集或经烟囱排出。湿法烟气脱硫是采用液体吸收剂在离子条件下的气液反应，进而去除烟气中的SO2，系统所用设备简单， 运行稳定可靠，脱硫效率高。干法脱硫的最大优点是治理中无废水、废酸的排出，减少了二次污染;缺点是脱硫效率低，设备庞大。湿法脱硫采用液体吸收剂洗涤烟气以除去SO2，所用设备比较简单，操作容易，脱硫效率高;但脱硫后烟气温度较低，设备的腐蚀较干法严重。　　石灰石(石灰)-石膏湿法烟气脱硫工艺石灰石(石灰)湿法脱硫技术由于吸收剂价廉易得，在湿法FGD领域得到广泛的应用。　　以石灰石为吸收剂反应机理为：　　吸收：SO2(g)→ SO2(L)+H2O → H++HSO3- → H+ +SO32-　　溶解：CaCO3(s)+H+ → Ca2++HCO3-　　中和：HCO3- +H+ →CO2(g)+H2O　　氧化：HSO3-+1/2O2→SO32-+H+　　SO32- +1/2O2→SO42-　　结晶：Ca2++SO32- +1/2H2O →CaSO3·1/2H2O(s)　　该工艺的特点是脱硫效率高(>95%)、吸收剂利用率高(>90%)、能适应高浓度SO2烟气条件、钙硫比低(一般<1.05) 、脱硫石膏可以综合利用等。缺点是基建投资费用高、水消耗大、脱硫废水具有腐蚀性等。

烟气脱硫工艺有几种分类烟气脱硫（FGD）是工业行业大规模应用的、有效的脱硫方法。按照硫化物吸收剂及副产品的形态，脱硫技术可分为干法、半干法和湿法三种。干法脱硫工艺主要是利用固体吸收剂去除烟气中的SO2，一般把石灰石细粉喷入炉膛中，使其受热分解成CaO，吸收烟气中的SO2，生成CaSO3，与飞灰一起在除尘器收集或经烟囱排出。湿法烟气脱硫是采用液体吸收剂在离子条件下的气液反应，进而去除烟气中的SO2，系统所用设备简单， 运行稳定可靠，脱硫效率高。干法脱硫的最大优点是治理中无废水、废酸的排出，减少了二次污染；缺点是脱硫效率低，设备庞大。湿法脱硫采用液体吸收剂洗涤烟气以除去SO2，所用设备比较简单，操作容易，脱硫效率高；但脱硫后烟气温度较低，设备的腐蚀较干法严重。

方法如下：1、石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。2、吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。3、NID法原理石：灰粉经过石灰消化器（LDH）消化后进入反应器，与烟气中的SOu2082发生化学反应，生成 CaSOu2083和 CaSOu2084，烟气中的SOu2082被脱除。相关内容解释：目前脱硫方法一般有燃烧前、燃烧中和燃烧后脱硫等三种。随着工业的发展和人们生活水平的提高，对能源的渴求也不断增加，燃煤烟气中的SO2 已经成为大气污染的主要原因。减少SO2 污染已成为当今大气环境治理的当务之急。不少烟气脱硫工艺已经在工业中广泛应用，其对各类锅炉和焚烧炉尾气的治理也具有重要的现实意义。干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。

脱硫剂一般指脱除燃料、原料或其他物料中的游离硫或硫化合物的药剂；在污染物的控制和处理中主要指能去除废气中硫氧化物（包括SO2和SO3）所用的药剂。各种碱性化合物都可作为脱硫剂。这种混合溶液脱硫剂具有表面活性，催化氧化，可以性促进SO2的直接反应，加速CaCO3的溶解，促进CaSO3迅速氧化成CaSO4，强化CaSO4的沉淀，降低液气比，减少钙硫比，减少水分的蒸发。当烟气入口SO2浓度增加，高于设计值时，吸收塔反应池内PH值降低，需要更大的Ca/S比时，在吸收塔反应池容积不需扩大的情况下，CaCO3能够快速溶解，增加钙离子浓度，保持浆液PH值在正常范围，对PH值有一定的缓冲作用。延长工作段浆液的运行时间，减少配浆次数，可使设备结垢明显减少，垢层变薄，停机后用水冲洗，垢层容易脱落。对脱硫系统结垢起分散性和活动性，减少结垢的淤积，减少浆液中氯离子的含量，对脱硫设备中各种材质的腐蚀、结垢速率均有不同程度的减少，其中碳钢减少最多，腐蚀、结垢速率分别可减少74%和79%，聚氯乙烯可减少48%和55%。脱硫剂的加入，可起到阻垢防腐缓蚀的作用，减少脱硫喷嘴的堵塞、结垢、腐蚀、磨损，减少浆液循环泵及叶轮的结垢、腐蚀、磨损，减少脱硫系统中备品备件维修和更换。拓宽脱硫材料的选择范围，提高系统的可靠性。在不同的工况下可减少和停用浆液循环泵及氧化风机，提高脱硫效率，降低运行费用，适合煤中的含硫量变化，及适用高硫煤。在烟气脱硫应用中，具有广阔的市场推广优势，可产生可观的经济效益和社会效益。[1]氧化铁脱硫剂氧化铁脱硫剂是一种固体脱硫剂，有无氧气存在均可脱硫。其原理是将废气中的含硫化合物化学吸附到脱硫剂的小孔中，改变其化学组成从而净化气体。当脱硫剂达到饱和后，即其不再具有脱硫能力需要对其进行再生，如采用水蒸汽进行汽提再生。但是，氧化铁脱硫剂在长时间使用后，其活性会不断下降，如其中的小孔被一些杂质物所堵塞，这时脱硫剂就失活了，但当反应体系有微量氧存在时可提高其脱硫活性，延长使用寿命。废脱硫剂可以回收其中的活性成分。[1]液态脱硫剂因质子传递，H2S与MDEA（N-甲基二乙醇胺）进行的反应几平是受气膜控制的瞬时化学反应：H2S+R2NCH3=[R2NHCH3]+[HS]-由于MDEA是一种叔胺，CO2只有与水生成碳酸氢盐后才与胺进行酸碱中和反应：CO2+H2O+R2NCH3 R2NHCH3+HCO3因为CO2和水需要缓慢的中间过程，这种反应速率上的巨大差别构成选择性吸收的基础，即MDEA在CO2存在下对H2S吸收具有较高的选择性。酸性尾气经水洗除去其中的CH3OH和HCN后进入吸收塔底部与从顶部加入的贫胺液逆流接触，脱硫后的净化气从吸收塔顶部逸出。离开吸收塔富胺溶液通过换热器与贫胺换热得到加热，然后在再生塔中再生，脱除的含H2S和CO2的再生酸气作为克劳斯装置进料，贫胺经冷却泵送至吸收塔。[1]名　称N-甲基二乙醇胺类　别焦点产品/甲基醇胺系列简　称MDEA展开全部脱硫剂的选择钙法脱硫利用硫酸钙化学和物理的稳定性达到脱硫目的，原料是石灰石、消石灰等，首先是使SO2溶解：SO2+H2O=H2SO3，H2SO3=HSO3-+H+，HSO3-=H++SO32-使石灰石溶解：CaO+H2O=Ca(OH)2，Ca(OH)2=Ca2++2OH-，使两种溶液进行化学反应吸收溶解的SO2：Ca2++SO32-=CaSO3，CaSO3+(1/2)H2O=CaSO3·(1/2)H2O。对液体进行氧化：HSO3-+(1/2)O2=H++SO42-，Ca2++SO42-=CaSO4↓，CaSO4+2H2O=CaSO4·2H2O↓最后的产物是CaSO4·2H2O↓（就是石膏），是一种不溶于水的稳定物质，可用于建筑材料和水泥制作的原料。以上这种方法就是通常所说的石灰石—石膏法烟气脱硫（FGD）的化学机理。[2]镁法脱硫利用中国的特产氧化镁进行脱硫的方法，原料是镁矿石、氧化镁等，也经过了SO2溶解，MgO溶解：MgO+H2O=Mg(OH)2，MgO+2CO2+H2O=Mg(HCO3)2，使两种溶液进行化学反应吸收溶解的SO2：Mg(OH)2+SO2=MgSO3+H2O，Mg(HCO3)2+SO2=MgSO3+H2O+2CO2，MgSO3+H2O+SO2=Mg(HSO3)2，MgO+Mg(HSO3)2=2MgSO3+H2O要完成此过程MgO要有5%的过量。对液体进行氧化：MgSO3+1/2O2=MgSO4，MgO+SO2+1/2O2=MgSO4在经过结晶浓缩可生产肥料级的MgSO4·1H2O，也可生产工业级MgSO4·7HO，如果不进行或抑制MgSO3氧化，可以再生脱硫剂并生产硫酸。[2]氨法脱硫利用氨气和氨水与二氧化硫和氮氧化物反应，起到脱硫、脱硝的作用。也是先用水溶解SO2、NO、NO2，形成HSO3、HSO4、HNO3，然后与NH3及氨水发生化学反应：H2SO4+2NH3=(NH4)2SO4，HNO3+NH3=NH4NO3，SO2+H2O+1/2O2=H2SO4，H2SO3+2NH3=(NH4)2SO3，(NH4)2SO3+H2O+SO2=2NH4HSO3，NH4HSO3+NH3=(NH4)2SO3。(NH4)2SO3在数小时内可以被大气氧化：(NH4)2SO3+1/2O2=(NH4)2SO4氨法的优势是用量少、二次污染少、副产品用途广泛（可以作为氨肥）、也可以实现循环再生使用、脱硫、脱硝一次完成，但是氨水的价格高1200—1500元/吨，配套设备要求高，一次性投资大。[2]钠法脱硫用火碱和纯碱作为吸收液进行脱硫。SO2在水中与NaOH和Na2CO3反应：2NaOH+SO2=Na2SO3+H2O，Na2CO3+SO2=Na2SO3+CO2↑，Na2SO3+SO2+H2O=2NaHSO3，NaHSO3+NaOH=Na2SO3+H2O，2NaHSO3+Na2CO3=2Na2SO3+H2O+CO2↑在吸收液的处理中可以利用Na2SO3与NaHSO3在水中溶解度的不同，使Na2SO3结晶作为副产品，或者用酸分解处理，使之再生。火碱和纯碱的价格比较高，且腐蚀性也比较高，在当前世界上使用不是很普遍，在钠法的基础上，在后期加入石灰石生产石膏可以节省部分的火碱、纯碱，这就是双碱法。

一、燃烧前煤脱硫技术主要为煤炭洗选脱硫，即在燃烧前对煤进行净化，去除原煤中部分硫分和灰分。分为物理法、化学法和微生物法等。1、物理法：主要指重力选煤，利用煤中有机质和硫铁矿的密度差异而使它们分离。该法的影响因素主要有煤的破碎粒度和硫的状态等。主要方法有跳汰选煤，重介质选煤，风力选煤等。2、化学法：可分为物理化学法和纯化学法。物理化学法即浮选；化学法又包括碱法脱硫，气体脱硫，热解与氢化脱硫，氧化法脱硫等。3、微生物法：在细菌浸出金属的基础上应用于煤炭工业的一项生物工程新技术，可脱除煤中的有机硫和无机硫。我国当前的煤炭入洗率较低，大约在 20％ 左右，而美国为 42％，英国为94．9％，法国为 88．7％，日本为 98．2％。提高煤炭的入洗率有望显著改善燃煤 二氧化硫污染。然而，物理选洗仅能去除煤中无机硫的 80％，占煤中硫总含量的 15％～30％，无法满足燃煤二氧化硫污染控制要求，故只能作为燃煤脱硫的一种辅助手段。二、燃烧中煤脱硫技术煤燃烧过程中加入石灰石或白云石作脱硫剂，碳酸钙、 碳酸镁受热分解生成氧化钙、氧化镁，与烟气中二氧化硫反应生成硫酸盐，随灰分排出。在我国采用的燃烧过程中脱硫的技术主要有两种：型煤固硫和流化床燃烧脱硫技术。1、型煤固硫技术：将不同的原料经筛分后按一定比例配煤，粉碎后同经过预处理的粘结剂和固硫剂混合，经机械设备挤压成型及干燥，即可得到具有一定强度和形状的成品工业固硫型煤。固硫剂主要有石灰石、大理石、电石渣等，其加入量视含硫量而定。燃用型煤可大大降低烟气中二氧化硫、一氧化碳和烟尘浓度，节约煤炭，经济效益和环境效益相当可观，但工业实际应用中应解决型煤着火滞后、操作不当会造成的断火熄炉等问题。2、流化床燃烧脱硫技术：把煤和吸附剂加入燃烧室的床层中，从炉底鼓风使床层悬浮进行流化燃烧，形成了湍流混合条件，延长了停留时间，从而提高了燃烧效率。其反应过程是煤中硫燃烧生成二氧化硫，同时石灰石煅烧分解为多孔状氧化钙，二氧化硫到达吸附剂表面并反应，从而达到脱硫效果。流化床燃烧脱硫的主要影响因素有钙硫比，煅烧温度，脱硫剂的颗粒尺寸孔隙结构和脱硫剂种类等。为提高脱硫效率，可采用以下方法：（1）改进燃烧系统的设计及运行条件（2）脱硫剂预煅烧（3）运用添加剂，如碳酸钠，碳酸钾等（4）开发新型脱硫剂

更多了解····莱特.莱德····　　烟气脱硫(FGD)是工业行业大规模应用的、有效的脱硫方法。按照硫化物吸收剂及副产品的形态，脱硫技术可分为干法、半干法和湿法三种。干法脱硫工艺主要是利用固体吸收剂去除烟气中的SO2，一般把石灰石细粉喷入炉膛中，使其受热分解成CaO，吸收烟气中的SO2，生成CaSO3，与飞灰一起在除尘器收集或经烟囱排出。湿法烟气脱硫是采用液体吸收剂在离子条件下的气液反应，进而去除烟气中的SO2，系统所用设备简单， 运行稳定可靠，脱硫效率高。干法脱硫的最大优点是治理中无废水、废酸的排出，减少了二次污染;缺点是脱硫效率低，设备庞大。湿法脱硫采用液体吸收剂洗涤烟气以除去SO2，所用设备比较简单，操作容易，脱硫效率高;但脱硫后烟气温度较低，设备的腐蚀较干法严重。　　石灰石(石灰)-石膏湿法烟气脱硫工艺石灰石(石灰)湿法脱硫技术由于吸收剂价廉易得，在湿法FGD领域得到广泛的应用。　　以石灰石为吸收剂反应机理为：　　吸收：SO2(g)→ SO2(L)+H2O → H++HSO3- → H+ +SO32-　　溶解：CaCO3(s)+H+ → Ca2++HCO3-　　中和：HCO3- +H+ →CO2(g)+H2O　　氧化：HSO3-+1/2O2→SO32-+H+　　SO32- +1/2O2→SO42-　　结晶：Ca2++SO32- +1/2H2O →CaSO3·1/2H2O(s)　　该工艺的特点是脱硫效率高(>95%)、吸收剂利用率高(>90%)、能适应高浓度SO2烟气条件、钙硫比低(一般<1.05) 、脱硫石膏可以综合利用等。缺点是基建投资费用高、水消耗大、脱硫废水具有腐蚀性等。　　海水烟气脱硫海水烟气脱硫工艺是利用海水的碱度达到脱除烟气中二氧化硫的一种脱硫方法。脱硫过程不需要添加任何化学药剂，也不产生固体废弃物，脱硫效率>92%，运行及维护费用较低。烟气经除尘器除尘后，由增压风机送入气-气换热器降温，然后送入吸收塔。在脱硫吸收塔内，与来自循环冷却系统的大量海水接触，烟气中的二氧化硫被吸收反应脱除，海水经氧化后排放。脱除二氧化硫后的烟气经换热器升温，由烟道排放。　　海水烟气脱硫工艺受地域限制，仅适用于有丰富海水资源的工程，特别适用于海水作循环冷却水的火电厂，但需要妥善解决吸收塔内部、吸收塔排水管沟及其后部烟道、烟囱、曝气池和曝气装置的防腐问题。其工艺流程见图1。　　喷雾干燥工艺喷雾干燥工艺(SDA)是一种半干法烟气脱硫技术，其市场占有率仅次于湿法。该法是将吸收剂浆液Ca(OH)2在反应塔内喷雾，雾滴在吸收烟气中SO2的同时被热烟气蒸发，生成固体并由除尘器捕集。当钙硫比为1.3～1.6时，脱硫效率可达80%～90%。半干法FGD技术兼干法与湿法的一般特点。其主要缺点是利用消石灰乳作为吸收剂，系统易结垢和堵塞，而且需要专门设备进行吸收剂的制备，因而投资费用偏大;脱硫效率和吸收剂利用率也不如石灰石/石膏法高。　　喷雾干燥技术在燃用低硫和中硫煤的中小容量机组上应用较多。国内于1990年1月在白马电厂建成了一套中型试验装置。后来许多机组也采用此脱硫工艺，技术已基本成熟。　　电子束烟气脱硫工艺(EBA法)电子束辐射技术脱硫工艺是一种干法脱硫技术，是一种物理方法和化学方法相结合的高新技术。该工艺的流程是由排烟预除尘、烟气冷却、氨的冲入、电子束照射和副产品捕集工序组成。锅炉所排出的烟气，经过集尘器的粗滤处理之后进入冷却塔，在冷却塔内喷射冷却水，将烟气冷却到适合于脱硫、脱硝处理的温度(约70℃)。烟气的露点通常约为50℃。通过冷却塔后的烟气流进反应器，注入接近化学计量比的氨气、压缩空气和软水混合喷入，加入氨的量取决于SOx和NOx浓度，经过电子束照射后，SOx和NOx在自由基的作用下生成中间物硫酸和硝酸。然后硫酸和硝酸与共存的氨进行中和反应，生成粉状颗粒硫酸铵和硝酸铵的混合体。脱硫率可达90%以上，脱硝率可达80%以上。此外，还可采用钠基、镁基和氨作吸收剂，一般反应所生成的硫酸铵和硝酸铵混合微粒被副成品集尘器分离和捕集，经过净化的烟气升压后向大气排放。

一般用石灰脱硫,二氧化硫生成硫酸钙等硫酸盐

NID(newintegrateddesulfurization)工艺是上世纪80年代初研发的一种能适于多组分有毒废气治理和电站烟气脱硫的新型一体化干法脱硫工艺。它主要由几个互相结合的工艺过程组成：吸收剂的制备HC1、SO2及其它酸性气体的烟气吸收二垩英、重金属物质的收集细微颗粒的收集该净化工艺反应温度低，比表面积大，反应力强;流程运行温度低，脱硫率高;属干法净化，无水滴，无腐蚀;对烟气粉尘负荷变化不敏感：反应剂廉价而易制备。反应器设计结构紧凑，占地面积小;与环境友好，无新增污染;设备可标准化，安装检修容易;反应器的循环流化床结构独特简单。

对煤进行脱硫有如下几种方法：一、物理法： 通常用重力分离或磁分离法去除煤分中的硫化铁(黄铁矿)，以此形式存在的硫约占煤中硫分的2/3。二、化学法：煤经粉碎后与硫酸铁水溶液混合，在反应器中加热至100～130℃，硫酸铁与黄铁矿反应转化为硫酸亚铁和单体硫，前者氧化后循环使用，后者作为副产品回收。三、气化法：煤在1000～1300℃高温下，通过气化剂，使之发生不完全氧化，而成为煤气。煤中硫分在气化时大部分成为硫化氢进入煤气，再用液体吸收或固体吸附等方法脱除。四、液化法： 煤的液化有合成法、直接裂解加氢法和热溶加氢法等。在液化过程中，硫分与氢反应生成硫化氢逸出，因此得到高热值、低硫、低灰分燃料。扩展资料：燃煤后烟气脱硫技术燃媒后烟气脱硫就是媒燃烧后所产生烟气的股值 (FGD），是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫技术。世界各国研究开发的烟气脱硫技术达200多种，但商业应用的不超过20种。在FGD技术中，按脱破剂的种类划分可分为以Ca2SO3为基础的钠法、以NH3为基础的氨法和以有机碱为基础的有机碱法5中，目前普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上，按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法；按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。参考资料来源：百度百科-脱硫

煤炭是一种可以用作燃料或工业原料的矿物。它是古代植物经过生物化学作用和地质作用而改变其物理、化学性质，由碳、氢、氧、氮等元素组成的黑色固体矿物。煤作为一种燃料，早在800年前就已经开始。煤被广泛用作工业生产的燃料，是从18世纪末的产业革命开始的。随着蒸汽机的发明和使用，煤被广泛地用作工业生产的燃料，给社会带来了前所未有的巨大生产力，推动了工业的向前发展，随之发展起煤炭、钢铁、化工、采矿、冶金等工业。煤炭热量高，标准煤的发热量为 7000大卡/千克。而且煤炭在地球上的储量丰富，分布广泛，一般也比较容易开采，因而被广泛用作各种工业生产中的燃料。煤炭除了作为燃料以取得热量和动能以外，更为重要的是从中制取冶金用的焦炭和制取人造石油，即煤的低温干馏的液体产品——煤焦油。经过化学加工，从煤炭中能制造出成千上万种化学产品，所以它又是一种非常重要的化工原料，如我国相当多的中、小氮肥厂都以煤炭作原料生产化肥。我国的煤炭广泛用来作为多种工业的原料。大型煤炭工业基地的建设，对我国综合工业基地和经济区域的形成和发展起着很大的作用。此外，煤炭中还往往含有许多放射性和稀有元素如铀、锗、镓等，这些放射性和稀有元素是半导体和原子能工业的重要原料。煤炭对于现代化工业来说，无论是重工业，还是轻工业；无论是能源工业、冶金工业、化学工业、机械工业，还是轻纺工业、食品工业、交通运输业，都发挥着重要的作用，各种工业部门都在一定程度上要消耗一定量的煤炭，因此有人称煤炭是工业的“真正的粮食”。我国是世界上煤炭资源最丰富的国家之一，不仅储量大，分布广，而且种类齐全，煤质优良，为我国工业现代化提供了极为有利的条件。燃煤的脱硫一、燃烧前煤脱硫技术主要为煤炭洗选脱硫，即在燃烧前对煤进行净化，去除原煤中部分硫分和灰分。分为物理法、化学法和微生物法等。1、物理法：主要指重力选煤，利用煤中有机质和硫铁矿的密度差异而使它们分离。该法的影响因素主要有煤的破碎粒度和硫的状态等。主要方法有跳汰选煤，重介质选煤，风力选煤等。2、化学法：可分为物理化学法和纯化学法。物理化学法即浮选；化学法又包括碱法脱硫，气体脱硫，热解与氢化脱硫，氧化法脱硫等。3、微生物法：在细菌浸出金属的基础上应用于煤炭工业的一项生物工程新技术，可脱除煤中的有机硫和无机硫。我国当前的煤炭入洗率较低，大约在 20%左右，而美国为 42%，英国为94．9%，法国为 88．7%，日本为 98．2%。提高煤炭的入洗率有望显著改善燃煤二氧化硫污染。然而，物理选洗仅能去除煤中无机硫的 80%，占煤中硫总含量的 15%～30%，无法满足燃煤二氧化硫污染控制要求，故只能作为燃煤脱硫的一种辅助手段。二、燃烧中煤脱硫技术煤燃烧过程中加入石灰石或白云石作脱硫剂，碳酸钙、 碳酸镁受热分解生成氧化钙、氧化镁，与烟气中二氧化硫反应生成硫酸盐，随灰分排出。在我国采用的燃烧过程中脱硫的技术主要有两种：型煤固硫和流化床燃烧脱硫技术。1、型煤固硫技术：将不同的原料经筛分后按一定比例配煤，粉碎后同经过预处理的粘结剂和固硫剂混合，经机械设备挤压成型及干燥，即可得到具有一定强度和形状的成品工业固硫型煤。固硫剂主要有石灰石、大理石、电石渣等，其加入量视含硫量而定。燃用型煤可大大降低烟气中二氧化硫、一氧化碳和烟尘浓度，节约煤炭，经济效益和环境效益相当可观，但工业实际应用中应解决型煤着火滞后、操作不当会造成的断火熄炉等问题。2、流化床燃烧脱硫技术：把煤和吸附剂加入燃烧室的床层中，从炉底鼓风使床层悬浮进行流化燃烧，形成了湍流混合条件，延长了停留时间，从而提高了燃烧效率。其反应过程是煤中硫燃烧生成二氧化硫，同时石灰石煅烧分解为多孔状氧化钙，二氧化硫到达吸附剂表面并反应，从而达到脱硫效果。流化床燃烧脱硫的主要影响因素有钙硫比，煅烧温度，脱硫剂的颗粒尺寸孔隙结构和脱硫剂种类等。为提高脱硫效率，可采用以下方法：（1）改进燃烧系统的设计及运行条件（2）脱硫剂预煅烧（3）运用添加剂，如碳酸钠，碳酸钾等（4）开发新型脱硫剂三、 燃烧后烟气脱硫技术烟气脱硫的基本原理是酸碱中和反应。烟气中的二氧化硫是酸性物质，通过与碱性物质发生反应，生成亚硫酸盐或硫酸盐，从而将烟气中的二氧化硫脱除。最常用的碱性物质是石灰石、生石灰和熟石灰，也可用氨和海水等其它碱性物质。共分为湿法烟气脱硫技术、干法烟气脱硫技术、半干法烟气脱硫技术三类，分别介绍如下：1、湿法烟气脱硫技术湿法烟气脱硫技术是指吸收剂为液体或浆液。由于是气液反应，所以反应速度快，效率高，脱硫剂利用率高。该法的主要缺点是脱硫废水二次污染；系统易结垢，腐蚀；脱硫设备初期投资费用大；运行费用较高等。（1）石灰石—石膏法烟气脱硫技术该技术以石灰石浆液作为脱硫剂，在吸收塔内对烟气进行喷淋洗涤，使烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙，同时向吸收塔的浆液中鼓入空气，强制使亚硫酸钙转化为硫酸钙，脱硫剂的副产品为石膏。该系统包括烟气换热系统、吸收塔脱硫系统、脱硫剂浆液制备系统、石膏脱水和废水处理系统。由于石灰石价格便宜，易于运输和保存，因而已成为湿法烟气脱硫工艺中的主要脱硫剂，石灰石—石膏法烟气脱硫技术成为优先选择的湿法烟气脱硫工艺。该法脱硫效率高（大于95%），工作可靠性高，但该法易堵塞腐蚀，脱硫废水较难处理。（2）氨法烟气脱硫技术该法的原理是采用氨水作为脱硫吸收剂，氨水与烟气在吸收塔中接触混合，烟气中的二氧化硫与氨水反应生成亚硫酸氨，氧化后生成硫酸氨溶液，经结晶、脱水、干燥后即可制得硫酸氨（肥料）。该法的反应速度比石灰石—石膏法快得多，而且不存在结构和堵塞现象。另外 ，湿法烟气脱硫技术中还有钠法、双碱脱硫法和海水烟气脱硫法等，应根据吸收剂的来源、当地的具体情况和副产品的销路实际选用。2、半干法烟气脱硫技术主要介绍旋转喷雾干燥法。该法是美国和丹麦联合研制出的工艺。该法与烟气脱硫工艺相比，具有设备简单，投资和运行费用低，占地面积小等特点，而且烟气脱硫率达75%—90%。该法利用喷雾干燥的原理，将吸收剂浆液雾化喷入吸收塔。在吸收塔内，吸收剂在与烟气中的二氧化硫发生化学反应的同时，吸收烟气中的热量使吸收剂中的水分蒸发干燥，完成脱硫反应后的废渣以干态形式排出。该法包括四个在步骤：1）吸收剂的制备；2)吸收剂浆液雾化；3）雾粒与烟气混合，吸收二氧化硫并被干燥； 4）脱硫废渣排出。该法一般用生石灰做吸收剂。生石灰经熟化变成具有良好反应能力的熟石灰，熟石灰浆液经高达15000～20000r/min的高速旋转雾化器喷射成均匀的雾滴，其雾粒直径可小于100微米，具有很大的表面积，雾滴一经与烟气接触，便发生强烈的热交换和化学反应，迅速的将大部分水分蒸发，产生含水量很少的固体废渣。

干法脱硫：主要的是循环流化床反应器脱硫。石灰石加入循环流化床锅炉后，将发生两步高温气固反应：燃烧分解反应和硫盐化反应，通过这两个反应来脱硫。湿法：石灰石/石灰—石膏湿法，锅炉烟气经增压风机增压，通过气－气热交换器交换热降温后进入脱硫塔，自下而上流经脱硫塔，与自上而下的石灰石/石灰浆液形成逆向流动，同时发生热量交换和化学反应，除去烟气中的SO2。净化后的烟气经除雾器除去烟气中携带的液滴，通过气－气热交换器升温后从烟囱排出。反应生成物CaSO3进入脱硫塔底部的浆液池，被通过增氧风机鼓入的空气强制氧化，生成CaSO4，继而生成石膏。为了使浆液池中的硫酸钙保持一定的浓度，生成的石膏需不断排出，新鲜的石灰石/石灰浆液需连续补充，石膏浆经脱水后得到纯度较高的石膏。半干法：喷雾干燥烟气脱硫以及循环流化床烟气脱硫（也可以为半干法，最后处理不同）。经破碎后石灰在消化池中经消化后，与脱硫副产物和部分煤灰混合，制成混合浆液，经浆液泵升压送入旋转喷雾器，经雾化后在塔内均匀分散。热烟气从塔顶切向进入烟气分配器，同时与雾滴顺流而下。雾滴在蒸发干燥的同时发生化学反应吸收烟气中的SO2。

烟气脱硫是指脱除烟气中的硫化物。烟气脱硫一般分为湿法和干法脱硫、半干法脱硫，现在比较常用的烟气脱硫方法是SDS干法脱硫，主要工艺是把经活性钙脱硫剂被送入料仓中暂时存诸，然后在储料仓下部可变量控制的给料机，结合烟气量的变化输出适量的活性钙脱硫剂，通过送粉风机送至脱硫反应器内，使与其进入的烟气能速度混合、反应脱除烟气中的硫化物等成份1、SDS干法脱硫SDS干法脱硫，其主要目的是通过反应将废气分解成碳酸钠，碳酸钠与烟气高度混合后，生成硫酸钠等钠盐，从而达到烟气排放标准和减轻环境污染的效果。SDS干法脱硫的优势：1. SDS干法脱硫效率达95%以上并能保持持续排放；2. SDS干法脱硫设备占地面积小，场地限制小、电耗低、故障低，增长设备寿命；3. SDS干法脱硫系统温度低，相对于对那些温度要求高的工艺更节能、方便。4. SDS干法脱硫系统全干法运行，无废水处理及排放问题，不存在烟囱拖尾现象，无需在进行烟气脱白处理。2、石灰石一石膏湿法烟气脱硫工艺：石灰石一石膏湿法烟气脱硫工艺原理该法是将石灰石(石灰)粉磨成细粉，配成料浆，烟气与石灰石浆液在吸收塔中并流而下，烟气中的 SO2 与石灰石发生化学反应生成亚硫酸钙和硫酸钙，在吸收塔底槽内鼓入大量空气，使亚硫酸钙氧化成硫酸钙，结晶分离的副产品石膏。石灰石-石膏湿法脱硫技术成熟，脱硫效率高，机组容量大，运行费用较低和副产品易回收等优点的一种脱硫工艺。

脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。双碱法烟气脱硫技术是为了克服石灰石—石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。

87度 110-130之间

一般取的流速在12-15m/s之间，脱硝烟道由于含粉尘较多，流速可稍大一些。