什么是高速切削

切削读音是qiē xiāo。切削，是指用切削工具(包括刀具、磨具和磨料)把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑,使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。磨料磨损。是切屑或工件表面存在硬质点(如碳化物颗粒以及积屑瘤碎片等)在刀具表面(前刀面和后刀面)上划出沟纹而造成的磨损。低速切削时，其它原因产生的磨损不明显，因此对低速切削的刀具而言，磨料磨损是刀具磨损的主要原因；黏结磨损。是切削时切屑和工件材料沿刀具前、后刀面移动，破坏了刀具表面的氧化层和其它吸附膜，特别是刚从工件材料内部切削出的新鲜表面间形成强烈黏结造成的磨损。切削速度与黏结磨损之间存在着非常复杂的关系，一般黏结磨损主要发生在中等切削速度范围内，刀具材料与工件材料之间的亲和力、刀具材料和工件材料之间的硬度比以及刀具材料组分、晶粒粗细、刀具表面状态和切削液类型等都影响刀具黏结磨损速度；扩散磨损。是由于切屑、工件与刀具前、后刀面在高温、高压下接触且有较大的化学活性，接触面上的化学元素互相扩散到对方去，改变了两者的化学成分和材料结构而形成的磨损。

切削的解释 (1) [chipping]∶切削工的动作(如修整或刨一块铁、木或石头) (2) [cutting]∶ 利用 刀具或砂轮等削去工件的一部分 详细解释 用机床的刀具或砂轮削磨作件，使之具有 一定 形状、 尺寸 和表面光洁度。 词语分解 切的解释 切 ē 用刀从上往下用力：切菜。切除。 切磋 （本义是把骨角玉石加工制成器物，引申为在业务、 思想 各方面互相吸取长处，纠正缺点，如“ 切切 琢磨 ”）。 切 è 密合，贴近：切当（刵 ）。切肤（切身）。切己。亲 削的解释 削 ā 用刀切去或割去：削皮。削发（?）。刮削。削足适履（把脚削去一块来适应小鞋，喻迁就或 勉强 凑合 ）。 减少 ，删除：削剔。削职。削损。 像刀削过似的，一般 形容 陡峭 或消瘦：削壁。削立（陡峭壁立）。 瘦削 。

切屑的类型有哪几种？有带状切屑、挤裂切屑、单元切屑和崩碎切屑。切屑碳素刚、合金钢、铜和铝类合金会形成底面光滑、上表面呈毛茸状、连绵不断的带状切屑。切屑黄铜或低速切削钢材时会形成锯齿状的挤裂切屑。单元切屑形状呈梯形块状。切屑铸铁、黄铜等脆性材料时会形成形状不规则的崩碎切屑。

金属材料切削的三个变形区如下：1、第一变形区的主要特点是切屑沿滑移面的剪切变形，以及随之产生的加工硬化；2、第二变形区的主要特点是切屑与前刀面的磨擦区，切屑底层与前刀面之间的强烈磨擦，对切削力、切削热、积屑瘤的形成与消失，以及对刀具的磨损等都有直接影响；3、第三变形区的主要特点是已加工表面受到刀刃钝圆部分和后刀面的挤压与磨擦，产生变形与回弹，造成纤维化、加工硬化和残余应力，第三变形区对已加工表面的质量和刀具的磨损都有很大影响。金属切削是金属成形工艺中的材料去除加成形方法，在当今的机械制造中仍占有很大的比例。金属切削过程是工件和刀具相互作用的过程。扩展资料：技术要点1、切削力切削时刀具的前面和后面上都承受法向力和摩擦力，这些力组成合力F,在外圆车削时，一般将这个切削合力F分解成三个互相垂直的分力：切向力F──它在切削速度方向上垂直于刀具基面，常称主切削力；径向力F──在平行于基面的平面内，与进给方向垂直，又称推力；轴向力F──在平行于基面的平面内，与进给方向平行，又称进给力。一般情况下,F最大,F和F较小，由于刀具的几何参数刃磨质量和磨损情况的不同和切削条件的改变,F、F对F的比值在很大的范围内变化。切削过程中实际切削力的大小，可以利用测力仪测出。测力仪的种类很多，较常用的是电阻丝式和压电晶体式测力仪。测力仪经过标定以后就可测出切削过程中各个分力的大小。2、切削热切削金属时，由于切屑剪切变形所作的功和刀具前面、后面摩擦所作的功都转变为热，这种热叫切削热。使用切削液时，刀具、工件和切屑上的切削热主要由切削液带走；不用切削液时，切削热主要由切屑、工件和刀具带走或传出，其中切屑带走的热量最大，传向刀具的热量虽小，但前面和后面上的温度却影响着切削过程和刀具的磨损情况，所以了解切削温度的变化规律是十分必要的。3、切削温度切削过程中切削区各处的温度是不同的，形成一个温度场切屑和工件的温度分布，这个温度场影响切屑变形、积屑瘤的大小、加工表面质量、加工精度和刀具的磨损等，还影响切削速度的提高。一般说来，切削区的金属经过剪切变形以后成为切屑，随之又进一步与刀具前面发生剧烈摩擦，所以温度场中温度分布的最高点不是在正压力最大的刃口处，而是在前面上距刃口一段距离的地方。切削区的温度分布情况，须用人工热电偶法或红外测温法等测出。用自然热电偶法测出的温度仅是切削区的平均温度。参考资料来源：百度百科-金属切削

车削、刨削、铣削、钻削、磨削、刮削、锉削、铰削、镗削......

拔刀，切一下，收到

（机械基础中）常用切削加工的方法有车、铣、刨、磨、镗、钻，其中车、铣、刨、磨能够进行平面的加工：1、机械加工中，常用的切削加工方法是利用车床、铣床、刨床、磨床、镗床、钻床对工件进行车、铣、刨、磨、镗、钻来达到图纸所要求的尺寸、形状的；2、其中的镗、钻是对工件的圆孔等曲面进行切削加工的方法；3、而车、铣、刨、磨既能对平面进行切削加工也能对曲面进行切削加工的方法。综上所述，（机械基础中）常用切削加工的方法有车、铣、刨、磨、镗、钻，其中车、铣、刨、磨能够进行平面的加工。

切割是一种物理动作。狭义的切割是指用刀等利器将物体（如食物、木料等硬度较低的物体）切开；广义的切割是指利用工具，如机床、火焰等将物体，使物体在压力或高温的作用下断开。数学中也有引申出的“切割线”，是指能将一个平面分成几个部分的直线。切割在人们的生产、生活中有着重要的作用。切削，切削工的动作，利用刀具或砂轮等削去工件的一部分。

切削加工是利用刀具从毛坯（或型材）上切去一部分多余的材料，将毛坯加工成符合图纸要求的尺寸、形状精度和表面质量的零件的加工过程。切削加工分为机械加工和钳工两部分。机械加工是通过工人操作机床来完成的切削加工，主要的加工方法有车、铣、刨、钻、磨及齿轮加工等，如图5-17所示。钳工一般是由工人手持工具进行的切削加工，其工作内容主要包括划线、錾削、锯削、锉削、刮削、钻孔和铰孔、攻螺纹和套螺纹等，机械装配和修理一般也属钳工范围。本节仅介绍机械加工。图5-17　机械加工的主要方法

切削运动，是一种表面成形运动。可分解为主运动和进给运动。

金属切削机床的运动形式及切削方式机床的运动可分为主运动和进给运动。主运动是切削金属最基本的运动，它促使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前面接近工件；进给运动使刀具与工件之间产生附加的相对运动，加上主运动，即可不断地或连续地切削，并得出具有所需几何特性的加工表面。机床种类不同，切削方式、工件和刀具的运动形式就不同，对安全的要求也不同。有的切削方式以工件作主运动，刀具作进给运动；有的以刀具作主运动，工件作进给运动。常见的切削方式有：(1)车削：工件旋转作主运动，车刀作进给运动。(2)铣削：铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动。(3)刨削：用刨刀对工件作水平相对直线往复运动，如牛头刨床滑枕带动刀具作主运动，工作台带动工件作间歇的进给运动。(4)钻削：钻头或扩孔钻在工件上加工，一般是钻头作主运动及进给运动，而工件不动。(5)铰削：用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面光洁度。铰刀旋转作主运动，工件或铰刀作进给运动。(6)镗削：镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动。(7)插削：插刀对工件作垂直相对直线往复运动，工件或插刀作进给运动。(8)磨削：用磨具如砂轮以较高线速度对工件表面进行磨削加工，磨具旋转作主运动，工件作进给运动。切削加工方式还有珩磨、超精加工、拉削、推削、铲削、刮削等。以上切削方式中，用得最多的是车削和磨削。

　　切削加工的解释如下： 　　1、切削加工是指用切削工具把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。 　　2、金属切削加工是利用工件和刀具之间的相对运动，用刀具上的切削刃切除工件上的多余金属层，从而获得具有一定加工质量零件的过程。 　　3、常见的切削加工有车、镗、刨、铣、钻、磨等。

切削运动可分为主运动和进给运动。 主运动是使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动，主运动的速度最高，所消耗的功率最大。在切削运动中，主运动只有一个。它可以由工件完成，也可以由刀具完成。可以是旋转运动，也可以是直线运动。例如车床上工件的旋转运动；龙门刨床刨削时，工件的直线往复运动；牛头刨床刨刀的直线往复运动；铣床上的铣刀、钻床上的钻头和磨床上砂轮的旋转等都是切削加工时的主运动 进给运动是不断地把被切削层投入切削，以逐渐切削出整个表面的运动。也就是说，没有这个运动，就不能连续切削。进给运动一般速度较低，消耗的功率较少，可由一个或多个运动组成。可以是连续 的，也可以是间断的。

切削加工是冷加工方式，其最主要的特点是通过去除材料形成新的结构

金属切削理论是在生产实践与切削实验中，总结出的关于金属切削过程中基本物理现象变化规律的理论。这些基本物理现象包括：切削变形、切削力、切削温度和刀具磨损等。学习并掌握这些规律，以提高切削加工的生产率、加工质量和降低生产成本。 一、切削变形 金属切削过程，从实质讲，就是产生切屑和形成已加工表面的过程。产生切屑和形成已加王表面是金属切削时密切相关的两个方面。切削变形就是从这两个方面讨论切削过程。因而学习切削变形是学习其它物理现象的基础。 一、切削方式 切削时，当工件材料一定，所产生切屑的形态和形成已加工表面的特性，在很大程度上决定于切削方式。切削方式是由刀具切削刃和工件间的运动所决定，可分为：直角切削、斜角切削和普通切削三种方式。 二、切削变形概述 （一）切屑的基本形态： 金属切削时，由于工件材料、刀具几何形状和切削用量不同，会出现各种不同形态的切屑。但从变形观点出发，可归纳为四种基本形态 (如图3—2)。 1．带状切屑 切屑呈连续状、与前刀面接触的底层光滑、背面呈毛葺状。 2．挤裂状切屑　切屑背面呈锯齿形、内表面有时有裂纹。 3．单元状切屑　切削塑性很大的材料，如铅、退火铝、纯铜时，切屑容易在前刀面上形成粘结不易流出，产生很大变形，使材料达到断裂极限，形成很大的变形单元，而成为此类切屑。 4．崩碎状切屑 切削脆性材料，如铸铁、黄铜等时，形成片状或粒状切屑。 切削时，在产生带状切屑的过程中，切削力变化较小，切削过程稳定，已加工表面质量好。但切屑成为很长的带状，影响机床正常工作和工人安全，因而要采取断屑措施；在产生挤裂状和单元状切屑的过程中，切削力有较大的波动，尤其是单元状切屑，在其形成过程中可能产生振动影响加工质量；在切削铸铁时，由于所形成的崩碎状切屑是经石墨边界处崩裂的，因而已加工表面的粗糙度值变大。（二）积屑瘤 在某一定切削速度范围内，切削钢、 4～6黄铜、铝合金等材料时，切削刃附近的前刀面上会出现一块堆积物，代替切削刃工作，把这个堆积物称为积屑瘤。由于积屑瘤会改变刀具工作时的实际前角，当其变化与脱落时，又会影响已加工表面粗糙度、刀具磨损等。因而积屑瘤也常作为切削时一个重要物理现象进行研究。根据实验，积屑瘤具有以下特点：化学性质与工件材料相同；硬度增加约为母体材料的2～4倍；与前刀面粘结牢固；消失或脱落具有一定的临界切削温度；不稳定，成长、脱落反复进行。 1．积屑瘤的产生与成长 由电子扫描得出的积屑瘤产生与成长模型。当切屑经前刀面流出时，第Ⅱ变形区滞流层中的一部分金属，在适当的温度与压力条件下与母体分离，牢固地粘结在前刀面上，成为形成积屑瘤的核。粘结是金属原子问在其作用力的范围内，相互吸引而结合的状态，其条件大体为：两金属的可溶性；结合是金属结合以及必要的温度和充分的接触时间等。温度对粘结起着决定性的作用。因为组织，由于加工硬化其硬度与切屑相比增加很多。由此可见，形成粘结和加工硬化是积屑瘤成长的必要条件。 2．积屑瘤的脱落与消失 当切削温度升高到某一临界值时，积屑瘤就消失，这个值约为．500～600℃与金属材料的再结晶温度560℃相当。这时，由于温度高，金属的延展性增加，加工硬化消失，堆积物变软被切屑带走，积屑瘤就脱落或消失。因而引起积屑瘤脱落和消失的主要原因也是切削温度。 在实际切削过程中，由于各种因素的影响，会导致切削温度的不断变化，因而即使在相同切削条件下，积屑瘤也处于不稳定状态，时而成长，时而脱落的反复变化。 3．控制积屑瘤的措施积屑瘤代替切削刃工作，能起到保护切削刃的作用，并使刀具实际前角增大，是其有利方面；但由于积屑瘤形状不规则和不稳定，直接影响已加工表面粗糙度，以及使用硬质合金刀具切削时，积屑瘤的脱落，可能会剥落硬质合金颗粒，加剧刀具磨损，是其不利方面。可以说积屑瘤对切削弊多利少。因而，精加工时，一定要避免产生积屑瘤；即使在粗加工，如采用硬质合金刀具，也不希望产生积屑瘤。但如能掌握其规律，进行控制与利用，也可化弊为利，如银白切屑车刀就是一例。通常主要采用以下措施进行控制： 1)降低材料的延展性，提高硬度，减少滞流层的形成； 2)控制切削速度u，，以控制切削温度： 低速时 (速度10m／rain以下)，由于温度低(低于300℃)，不会引起粘结，不会形成积屑瘤核，因而不会形成积屑瘤。通常用高速钢刀具低速精车螺纹或用铰刀低速精铰孔可得到较小的表面粗糙度值。 高速时 (速度100m／min以上)，由于温度高(在500～600℃以上)，积屑瘤的加工硬化消失积屑瘤就消失。采用高速切削，也能获得小的表面粗糙度值。 中速时 (切削中碳钢速度20～30m／min)，温度适宜(约300～400℃)，积屑瘤最大，表面粗糙度值也最大。 也可通过采用切削液、增大前角 (y。>35度)、减小切削厚度等方法，减少以至消除积屑瘤。5．焊接元件应尽量选用型材 在焊接结构中，常常是将各个焊接元件组焊在一起。如果能合理选用型材，就可以简化焊接工艺过程，有效地防止焊件变形。图 3—24a所示的焊件是用三块钢板组焊而成的，它有四道焊缝。而图3—24b则表示同一焊件由两个槽钢组焊而成，只需在接合处采用分段法焊接，既可简化焊接工艺，又可减小焊接变形。如果能选用合适的工字钢，就可完全省掉焊接工序

金属切削加工就是利用切削刀具从毛坯上切除多余的金属，以获得要求的形状、尺寸和表面精度零件的加工方法。铸造、锻压和焊接等工艺方法，通常只能用来制造毛坯和较粗糙的零件。凡是要求精度较高的零件，一般来说都需要进行切削加工。因此，切削加工在机械制造业中占有重要的地位。金属切削加工虽然有各种不同的形式，如车、刨、铣、磨以及齿轮加工等但是也存在共同的现象和规律，即从毛坯上切削去多余的金属。掌握这些现象和规律对正确地进行切削加工，对保证零件的加工质量，提高生产率和降低成本，都有着重要的意义。金属切削工艺包括有车、刨、钻、铣等不同的类型，但是概括地看，任何使用刀具从坯件或半成品上去除一定厚度的金属层，而得到在形状

数控加工中刀具选择与切削量的确定 刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。 现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。 一、数控加工常用刀具的种类及特点 数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。根据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具；②硬质合金刀具；③金刚石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。从切削工艺上可分为：①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种；②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；③镗削刀具；④铣削刀具等。为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。 数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点： ⑴刚性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小； ⑵互换性好，便于快速换刀； ⑶寿命高，切削性能稳定、可靠； ⑷刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间； ⑸刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除； ⑹系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。 二、数控加工刀具的选择 刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。 选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。 在进行自由曲面加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般取得很能密，故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。 在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀动作。因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具，迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其刀柄有直柄（三种规格）和锥柄（四种规格）两种，共包括16种不同用途的刀柄。 在经济型数控加工中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。 三、数控加工切削用量的确定 合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。 ⑴切削深度t。在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，t就等于加工余量，这是提高生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床。 ⑵切削宽度L。一般L与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。经济型数控加工中，一般L的取值范围为：L=（0.6～0.9）d。 ⑶切削速度v。提高v也是提高生产率的一个措施，但v与刀具耐用度的关系比较密切。随着v的增大，刀具耐用度急剧下降，故v的选择主要取决于刀具耐用度。另外，切削速度与加工材料也有很大关系，例如用立铣刀铣削合金刚30CrNi2MoVA时，v可采用8m/min左右；而用同样的立铣刀铣削铝合金时，v可选200m/min以上。 ⑷主轴转速n(r/min)。主轴转速一般根据切削速度v来选定。计算公式为： 式中，d为刀具或工件直径（mm）。 数控机床的控制面板上一般备有主轴转速修调（倍率）开关，可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。 ⑸进给速度vF 。vF应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。vF的增加也可以提高生产效率。加工表面粗糙度要求低时，vF可选择得大些。在加工过程中，vF也可通过机床控制面板上的修调开关进行人工调整，但是最大进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。 随着数控机床在生产实际中的广泛应用，数控编程已经成为数控加工中的关键问题之一。在数控程序的编制过程中，要在人机交互状态下即时选择刀具和确定切削用量。因此，编程人员必须熟悉刀具的选择方法和切削用量的确定原则，从而保证零件的加工质量和加工效率，充分发挥数控机床的优点，提高企业的经济效益和生产水平。

上面讲的很好

需要进行切削的工件，比如车，刨，铣。

你说的上切削用量三要素吧？x0dx0a切削用量是指切削速度 v c 、进给量 f （或进给速度 v f ）、背吃刀量 a p 三者的总称，也称为切削用量三要素。x0dx0ax0dx0a1、切削速度vc 是指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在主运动方 切削用量x0dx0a的瞬时速度单位为M/min。x0dx0a2、进给量f 在主运动每转一转或每一行程时（或单位时间内），刀具与工件之间沿进给运动方向的相对位移，单位mm/s。 x0dx0a3、背吃刀量（切削深度）ap 待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，单位mm。

金属切削过程是指在刀具和切削力的作用下形成切屑的过程，在这一过程中，始终存在着刀具切削工件和工件材料抵抗切削的矛盾，产生许多物理现象，如切削力、切削热、积屑瘤、刀具磨损和加工硬化等。 切屑形成过程： a. 对塑性金属进行切削时，切屑的形成过程就是切削层金属的变形过程。 当工件受到刀具的挤压以后，切削层金属在始滑移面OA以左发生弹性变形。在OA面上，应力达到材料的屈服强度，则发生塑性变形，产生滑移现象。随着刀具的连续移动，原来处于始滑移面上的金属不断向刀具靠拢，应力和变形也逐渐加大。在终滑移面上，应力和变形达到最大值。越过该面，切削层金属将脱离工件基体，沿着前刀面流出而形成切屑。 b.三个变形区：(1)第一变形区I：从OA线到OE线内的区域，伴随沿滑移线的剪切变形以及随之产生的加工硬化。(2)第二变形区II：切屑与前刀面磨擦的区域，切削底层靠近前刀面处纤维化，流动速度减缓，切削弯曲，切削与刀具接触温度升高。(3)第三变形区III：工件已加工表面与后刀面接触的区域，存在纤维化与加工硬化，变形较密集。

按工艺特点切削加工一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。

金属切削过程实际上是切屑形成过程。比较典型的切削过程是：被切削金属受到刀具挤压而产生弹性变形。随着刀具的切入，应力、应变逐渐加大。当剪应力达到材料的屈服强度时，开始产生塑性变形滑移。刀具再继续切入，当剪应力达到材料的抗拉强度时，金属层经过剪切滑移后被挤裂而形成切屑。实际上，由于加工材料等条件不同，切削过程的这三个阶段并不完全显示出来。例如，加工铸铁等脆性材料时，被切层在弹性变形后很快形成切屑离开母材，而加工塑性好的钢材滑移阶段特别明显。由于切屑形成的过程不同，切屑的形状也不一样。

美孚，福斯，根据阿里巴巴网查询得知。1、美孚是进口切削液品牌，品质优秀，材料绿色。2、福斯是进口切削液品牌。质量好，资质完善。

研究切削加工主要考虑应该是从三个方面考虑

（1）刀具材料的选择正确选用刀具材料是保证高效率加工不锈钢的决定因素。根据不锈钢的切削特点，刀具材料应具备足够的强度、韧性、高硬度和高耐磨性且与不锈钢的粘附性要小。（2）刀具几何角度的选择　刀具切削部分的几何角度，对于不锈钢切削加工的生产率、刀具耐用度、被加工表面粗糙度、切削力以及加工硬化等方面都有很大的影响，合理选择和改进刀具几何参数是保证加工质量、提高效率、降低成本的有效途径。（3）切削用量的选择切削用量的大小对生产效率和加工质量有很大影响，因此在确定了刀具的几何参数以后，还要选定合理的切削用量。在选择切削用量时，应注意考虑以下因素：　　一是要根据不锈钢及各类毛坯的硬度等来选择切削用量； 　　二是要根据刀具材料、焊接质量和车刀的刃磨条件来选择切削用量；　　三是要根据零件直径、加工余量和车床精度等来选择切削用量。同时为了抑制积屑瘤和鳞刺的产生，提高表面质量，在采用硬质合金刀具进行加工时，切削用量应比车削一般碳钢类工件稍低些，特别是切削速度不宜过高(vc=50～80m/min)；切削深度ap不宜过小，以避免切削刃和刀尖划过硬化层，ap=0.4～4mm；因此进给量f对刀具耐用度影响不如切削速度大，但会影响断屑和排屑，拉伤、擦伤工件表面，影响加工的表面质量，进给量一般取f=0.1～0.5mm/r。

一、工件材料的切削加工性 　　工件材料的切削加工性：是指工件材料被切削成合格零件的难易程度。其研究的目的是为了寻找改善材料切削加工性的途径。　　1、评定工件材料的切削加工性的主要指标　　·刀具耐用度指标：　　切削普通金属材料：用刀具耐用度达到60min时允许的切削速度V60的高低来评定材料的加工性。　　切削难加工金属材料：用刀具耐用度达到20min时允许的切削速度V20的高低来评定材料的加工性。　　同样条件下，V60或V20大，加工性越好。　　相对加工性：KV=V60/V060 ,(以45钢的V60为基准，记为V060)　　·加工表面粗糙度指标：粗糙度值越小，加工性越好。　　·另外，还用切屑形状是否容易控制、切削温度高低和切削力大小(或消耗功率多少)来评定材料加工性的好坏。　　其中，粗加工时用刀具耐用度指标、切削力指标，精加工时用加工表面粗糙度指标，自动生产线时常用切屑形状指标。　　此外，材料加工的难易程度主要决定于材料的物理、力学和机械性能，其中包括材料的硬度HB、抗拉强度σb、延伸率δ、冲击值αk和导热系数k，故通常还可按它们数值的大小来划分加工性等级。　　2、改善材料切削加工性的措施　　·调整化学成分　　如在不影响工件材料性能的条件下，适当调整化学成分，以改善其加工性。如在钢中加入少量的硫、硒、铅、锁、磷等，虽略降低钢的强度，但也同时降低钢的塑性，对加工性有利。　　·材料加工前进行合适的热处理　　1.低碳钢通过正火处理后，细化晶粒，硬度提高，塑性降低，有利于减小刀具的粘结磨损，减小积屑瘤，改善工件表面粗糙度;　　2.高碳钢球化退火后，硬度下降，可减小刀具磨损;　　3.不锈钢以调质到HRC28为宜，硬度过低，塑性大，工件表面粗糙度差，硬度高则刀具易磨损;　　4.白口铸铁可在950～1000 °C范围内长时间退火而成可锻铸铁，切削就较容易。　　·选加工性好的材料状态　　1.低碳钢经冷拉后，塑性大为下降，加工性好;　　2.锻造的坯件余量不均，且有硬皮，加工性很差，改为热轧后加工性得以改善。　　·其它　　采用合适的刀具材料，选择合理的刀具几何参数，合理地制订切削用量与选用切削液等。　　二、切削液　　1、切削液的作用　　·冷却作用：使切削热传导、对流和汽化，从而降低切削区温度。　　·润滑作用(边界润滑原理)：切削液渗透到刀具与切屑、工件表面之间形成润滑膜，它具有物理吸附和化学吸附作用。　　·洗涤和防锈作用：冲走细屑或磨粒;在切削液中添加防锈剂，起防锈作用。　　2、常用切削液及其选用　　1)水溶液：水溶液就是以水为主要成分并加入防锈添加剂的切削液。主要起冷却作用。常用的有电解水溶液和表面活性水溶液。　　·电解水溶液：在水中加入各种电解质(如Na2CO3、亚硝酸钠)，能渗透到表面油膜内部起冷却作用。主要用于磨削、钻孔和粗车等。　　·表面活性水溶液:在水中加入皂类、硫化蓖麻油等表面活性物质，用以提高水溶液的润滑作用。常用于精车、精铣和铰孔等。　　2)切削油:主要起润滑作用。　　·10号、20号机油：用于普通车削、攻丝　　·轻柴油：用于自动机上。　　·煤油：用于精加工有色金属、普通孔或深孔精加工。　　·豆油、菜油、蓖麻油等：用于螺纹加工。　　3)乳化液：由水和油混合而成的液体。生产中的乳化液是由乳化剂(蓖麻油、油酸或松脂)加水配置而成。　　浓度低的乳化液含水多，主要起冷却作用，适于粗加工和磨削;浓度高的乳化液含水少，主要起润滑作用，适于精加工。　　4)极压切削油和极压乳化液：在切削液中添加了硫、氯、磷极压添加剂后，能在高温下显著提高冷却和润滑效果。　　三、刀具几何参数的合理选择　　刀具几何参数主要包括：刀具角度、刀刃的刃形、刃口形状、前刀面与后刀面型式等。　　1、前角、前刀面的功用与选择　　·前刀面：有平面型、曲面型和带倒棱型三种。　　 　　·前角的功用：前角影响切削过程中的变形和摩擦，同时又影响刀具的强度。　　前角γo对切削的难易程度有很大影响。增大前角能使刀刃变得锋利，使切削更为轻快，并减小切削力和切削热。　　但前角过大，刀刃和刀尖的强度下降，刀具导热体积减少，影响刀具使用寿命。　　前角的大小对表面粗糙度、排屑和断屑等也有一定影响。　　·前角的选用原则：在刀具强度许可条件下，尽可能选用大的前角。　　工件材料的强度、硬度低，前角应选得大些，反之小些(如有色金属加工时，选前角较大);　　刀具材料韧性好(如高速钢)，前角可选得大些，反之应选得小些(如硬质合金);　　精加工时，前角可选得大些。粗加工时应选得小些。　　2、后角、后刀面的功用与选择　　·后角的功用：后角αo的主要功用是减小后刀面与工件间的摩擦和后刀面的磨损，其大小对刀具耐用度和加工表面质量都有很大影响。后角同时又影响刀具的强度。　　·后角的选用原则：粗加工以确保刀具强度为主，可在4°-6°范围内选取; 精加工以加工表面质量为主，可在αo=8°-12°　　一般，切削厚度越大，刀具后角越小;　　工件材料越软，塑性越大，后角越大。　　工艺系统刚性较差时，应适当减小后角(切削时起支承作用，增加系统刚性并起消振作用);　　尺寸精度要求较高的刀具，后角宜取小值。　　3、主偏角、副偏角的功用与选择　　·主偏角κr：的大小影响切削条件(切削宽度和切削厚度的比例)和刀具寿命。　　在工艺系统刚性很好时，减小主偏角可提高刀具耐用度、减小已加工表面粗糙度，所以κr宜取小值;　　在工件刚性较差时，为避免工件的变形和振动，应选用较大的主偏角。　　·副偏角κr"：影响加工表面粗糙度和刀具强度。其作用是可减小副切削刃和副后刀面与工件已加工表面之间的摩擦，防止切削振动。κr"的大小主要根据表面粗糙度的要求选取。通常在不产生摩擦和振动条件下，应选较小的κr"。　　4、刃倾角的功用与选择　　刃倾角λs主要影响刀头的强度和切屑流动的方向。　　刃倾角λs选用原则：主要根据刀具强度、流屑方向和加工条件而定。　　粗加工时，为提高刀具强度，λs取负值;精加工时，为不使切屑划伤已加工表面，λs常取正值或0。

切削用量 定义 ：是指切削速度、进给量和切削深度三者的总称，这三者又称切削用量三要素。 切削速度v： 在切削加工中，刀刃上选定点相对于工件的主运动速度。 v = πdn / 1000 ( m / min ) 式中 d --- 完成主运动的刀具或工件的最大直径（mm） n --- 主运动的转速（r / min） 进给量f：工件或刀具的主运动每转或每双行程时，工件和刀具在进给运动中的相对位移量。影响： 切削速度的影响切削速度对刀具寿命有非常大的影响.提高切削速度时,切削温度就上升,而使刀具寿命大大缩短.加工不同种类、硬度的工件,切削速度会有相应的变化. 切削深度ap：等于工件已加工表面与待加工表面间的垂直距。 对于外圆车削 ap = （dw - dm) / 2 (mm) 对于钻孔 ap = dm / 2 (mm) 式中 dw --- 工件加工前直径(mm)； dm --- 工件加工后直径(mm)。 进给量的影响进给量是决定被加工表面质量的关键因素,同时也影响加工时切屑形成的范围和切屑的厚度.在对刀具寿命影响方面,进给量过小,后刀面磨损大,刀具寿命大幅降低;进给量过大,切削温度升高,后刀面磨损也增大,但较之切削速度对刀具寿命的影响要小. 切削深度的影响切削深度应根据工件的加工余量、形状、机床功率、刚性及刀具的刚性来确定.切削深度变化对刀具寿命影响不大.切削深度过小时,会造成刮擦,只切削工件表面的硬化层,缩短刀具寿命.当工件表面具有硬化的氧化层时,应在机床功率允许范围内选择尽可能大的切削深度,以避免刀尖只切削工件的表面硬化层,造成刀尖的异常磨损甚至破损.

摘要：切削工具有哪些？刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。广义的切削工具既包括刀具，还包括磨具。绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。由于机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料，所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。切削木材用的刀具则称为木工刀具。切削工具有哪些切削工具选择及应用1、切削工具-产品描述整体硬质合金工具：钻头、铣刀、铰刀、钻铰刀、镗刀、孔加工刀具等，并为用户设计制作各种奇难刀具。产品适用于合金钢、不锈钢、调质淬火钢、有色金属钢等。为生产汽车、摩托车发动机、柴油机、化油器、冰箱压缩机、模具行业等厂家提供各种成形刀具。产品主要配套加工中心，数控机床专机等高精度机床使用。2、切削工具-简介硬质合金刀片，硬质合金拉丝模，油田，地质，矿山及建筑用硬质合金工具，硬质合金耐磨零件。各类硬质合金切削工具，硬质合金异型产品及硬质合金深加工产品！3、切削工具-发展刀具的发展在人类进步的历史上占有重要的地位。中国早在公元前28～前20世纪，就已出现黄铜锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀具。战国后期(公元前三世纪)，由于掌握了渗碳技术，制成了铜质刀具。当时的钻头和锯，与现代的扁钻和锯已有些相似之处。然而，刀具的快速发展是在18世纪后期，伴随蒸汽机等机器的发展而来的。1783年，法国的勒内首先制出铣刀。1792年，英国的莫兹利制出丝锥和板牙。有关麻花钻的发明最早的文献记载是在1822年，但直到1864年才作为商品生产。那时的刀具是用整体高碳工具钢制造的，许用的切削速度约为5米/分。1868年，英国的穆舍特制成含钨的合金工具钢。1898年，美国的泰勒和．怀特发明高速钢。1923年，德国的施勒。特尔发明硬质合金。在采用合金工具钢时，刀具的切削速度提高到约8米/分，采用高速钢时，又提高两倍以上，到采用硬质合金时，又比用高速钢提高两倍以上，切削加工出的工件表面质量和尺寸精度也大大提高。由于高速钢和硬质合金的价格比较昂贵，刀具出现焊接和机械夹固式结构。1949～1950年间,美国开始在车刀上采用可转位刀片，不久即应用在铣刀和其他刀具上。1938年，德国德古萨公司取得关于陶瓷刀具的专利。1972年，美国通用电气公司生产了聚晶人造金刚石和聚晶立方氮化硼刀片。这些非金属刀具材料可使刀具以更高的速度切削。1969年，瑞典山特维克钢厂取得用化学气相沉积法，生产碳化钛涂层硬质合金刀片的专利。1972年，美国的邦沙和拉古兰发展了物理气相沉积法，在硬质合金或高速钢刀具表面涂覆碳化钛或氮化钛硬质层。表面涂层方法把基体材料的高强度和韧性，与表层的高硬度和耐磨性结合起来，从而使这种复合材料具有更好的切削性能。4、切削工具-分类刀具按工件加工表面的形式可分为五类。加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；螺纹加工工具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。此外，还有组合刀具。按切削运动方式和相应的刀刃形状，刀具又可分为三类。通用刀具，如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、钻头、扩孔钻、铰刀和锯等；成形刀具，这类刀具的刀刃具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状，如成形车刀、成形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀具等；展成刀具是用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件，如滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。5、切削工具-组成各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。6、切削工具整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上；镶齿结构刀具的工作部分(刀齿或刀片)则镶装在刀体上。刀具的装夹部分有带孔和带柄两类。带孔刀具依*内孔套装在机床的主轴或心轴上，借助轴向键或端面键传递扭转力矩，如圆柱形铣刀、套式面铣刀等。7、切削工具-形态带柄的刀具通常有矩形柄、圆柱柄和圆锥柄三种。车刀、刨刀等一般为矩形柄；圆锥柄*锥度承受轴向推力，并借助摩擦力传递扭矩；圆柱柄一般适用于较小的麻花钻、立铣刀等刀具，切削时借助夹紧时所产生的摩擦力传递扭转力矩。很多带柄的刀具的柄部用低合金钢制成，而工作部分则用高速钢把两部分对焊而成。刀具的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。有的刀具的工作部分就是切削部分，如车刀、刨刀、镗刀和铣刀等；有的刀具的工作部分则包含切削部分和校准部分，如钻头、扩孔钻、铰刀、内表面拉刀和丝锥等。切削部分的作用是用刀刃切除切屑，校准部分的作用是修光已切削的加工表面和引导刀具。8、切削工具-结构刀具工作部分的结构有整体式、焊接式和机械夹固式三种。整体结构是在刀体上做出切削刃；焊接结构是把刀片钎焊到钢的刀体上；机械夹固结构又有两种，一种是把刀片夹固在刀体上，另一种是把钎焊好的刀头夹固在刀体上。硬质合金刀具一般制成焊接结构或机械夹固结构；瓷刀具都采用机械夹固结构。刀具切削部分的几何参数对切削效率的高低和加工质量的好坏有很大影响。增大前角，可减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，减小切屑流经前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热。但增大前角，同时会降低切削刃的强度，减小刀头的散热体积。9、切削工具-选择在选择刀具的角度时，需要考虑多种因素的影响，如工件材料、刀具材料、加工性质(粗、精加工)等，必须根据具体情况合理选择。通常讲的刀具角度，是指制造和测量用的标注角度在实际工作时，由于刀具的安装位置不同和切削运动方向的改变，实际工作的角度和标注的角度有所不同，但通常相差很小。制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性，良好的工艺性(切削加工、锻造和热处理等)，并不易变形。通常当材料硬度高时，耐磨性也高；抗弯强度高时，冲击韧性也高。但材料硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性就越低。高速钢因具有很高的抗弯强度和冲击韧性，以及良好的可加工性，现代仍是应用最广的刀具材料，其次是硬质合金。聚晶立方氮化硼适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等；聚晶金刚石适用于切削不含铁的金属，及合金、塑料和玻璃钢等；碳素工具钢和合金工具钢现在只用作锉刀、板牙和丝锥等工具。10、切削工具-应用及意义硬质合金可转位刀片现在都已用化学气相沉积法涂覆碳化钛、氮化钛、氧化铝硬层或复合硬层。正在发展的物理气相沉积法不仅可用于硬质合金刀具，也可用于高速钢刀具，如钻头、滚刀、丝锥和铣刀等。硬质涂层作为阻碍化学扩散和热传导的障壁，使刀具在切削时的磨损速度减慢，涂层刀片的寿命与不涂层的相比大约提高1～3倍以上。由于在高温、高压、高速下，和在腐蚀性流体介质中工作的零件，其应用的难加工材料越来越多，切削加工的自动化水平和对加工精度的要求越来越高。为了适应这种情况，刀具的发展方向将是发展和应用新的刀具材料；进一步发展刀具的气相沉积涂层技术，在高韧性高强度的基体上沉积更高硬度的涂层，更好地解决刀具材料硬度与强度间的矛盾；进一步发展可转位刀具的结构；提高刀具的制造精度，减小产品质量的差别，并使刀具的使用实现最佳化。

金属材料的切削加工有许多分类方法。常见的有以下3种。 按工艺特征区分 切削加工的工艺特征决定于切削工具的结构以及切削工具与工件的相对运动形式。按工艺特征，切削加工一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。 按切除率和精度分 可分为：①粗加工：用大的切削深度，经一次或少数几次走刀从工件上切去大部分或全部加工余量，如粗车、粗刨、粗铣、钻削和锯切等，粗加工加工效率高而加工精度较低，一般用作预先加工，有时也可作最终加工。②半精加工：一般作为粗加工与精加工之间的中间工序，但对工件上精度和表面粗糙度要求不高的部位，也可以作为最终加工。③精加工：用精细切削的方式使加工表面达到较高的精度和表面质量，如精车、精刨、精铰、精磨等。精加工一般是最终加工。④精整加工：在精加工后进行，其目的是为了获得更小的表面粗糙度，并稍微提高精度。精整加工的加工余量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等。⑤修饰加工：目的是为了减小表面粗糙度，以提高防蚀、防尘性能和改善外观,而并不要求提高精度,如抛光、砂光等。⑥超精密加工：航天、激光、电子、核能等尖端技术领域中需要某些特别精密的零件，其精度高达IT4以上，表面粗糙度不大于 Ra 0.01微米。这就需要采取特殊措施进行超精密加工，如镜面车削、镜面磨削、软磨粒机械化学抛光等。 按表面形成方法区分 切削加工时，工件的已加工表面是依靠切削工具和工件作相对运动来获得的。按表面形成方法，切削加工可分为 3类。①刀尖轨迹法：依靠刀尖相对于工件表面的运动轨迹来获得工件所要求的表面几何形状，如车削外圆、刨削平面、磨削外圆、用靠模车削成形面等。刀尖的运动轨迹取决于机床所提供的切削工具与工件的相对运动。②成形刀具法：简称成形法，用与工件的最终表面轮廓相匹配的成形刀具或成形砂轮等加工出成形面。此时机床的部分成形运动被刀刃的几何形状所代替，如成形车削、成形铣削和成形磨削等。由于成形刀具的制造比较困难,机床-夹具-工件-刀具所形成的工艺系统所能承受的切削力有限，成形法一般只用于加工短的成形面。③展成法：又称滚切法，加工时切削工具与工件作相对展成运动，刀具（或砂轮）和工件的瞬心线相互作纯滚动，两者之间保持确定的速比关系，所获得加工表面就是刀刃在这种运动中的包络面。齿轮加工中的滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿（不包括成形磨齿）等均属展成法加工。

车削加工就是在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把加工成符合图纸的要求。车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。

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刀具只有直线形主切削刃参加切削工作,而副切削刃不参加切削工作,称为自由切削。非自由切削则是除了自由切削以外的切削形式。

在切削加工中刀具与工件的相对运动，即表面成形运动。可分解为主运动和进给运动。1主运动是切下切屑所需的最基本的运动，在切削运动中主运动的速度最高、消耗的功率最大。主运动只有一个。如车削时工件的旋转运动。使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动称为主运动。2进给运动是多余材料不断被投入切削，从而加工完整表面所需的运动，进给运动可以有一个或几个。如车削时车刀的纵向或横向运动。使主运动能够继续切除工件上多余的金属，以便形成工件表面所需的运动称为进给运动。百度知道管理员为您解答，满意请采纳，不懂请追问

切削加工是利用刀具从毛坯（或型材）上切去一部分多余的材料，将毛坯加工成符合图纸要求的尺寸、形状精度和表面质量的零件加工过程。切削加工分为机械加工和钳工两部分。机械加工是通过工人操作机床来完成的切削加工，主要的加工方法有车削加工、铣削加工、刨削加工、钻削加工、磨削加工及齿轮加工等，如图2-25所示。钳工一般是由工人手持工具进行的切削加工。产品的加工过程通常分为粗加工、半精加工、精加工和光整加工等四个阶段。本节仅介绍机械加工中的车削、铣削、钻削、磨削和钳工中的划线、锯削、锉削、錾削、攻螺纹和套螺纹、装配等。图2-25　机械加工主要方法

切削主要有车削、铣削、钻削、磨削、刨削、锉削、錾削、锯割、冲压、电火花、线切割、研磨抛光等。车削一般应用加工圆形的回转体，比如：轴、齿轮、圆盘类的零件；铣削主要用于非回转体的零件，比如：矩形等异形零件；钻削主要用于钻孔；磨削加工主要用于加工各种圆形零件、矩形零件等；电火花、线切割主要用于加工各种精密、复杂的淬过火的、或者没有淬过火的零件，比如模具等。研磨抛光主要 用于加工精密的、表面粗糙度要求高的零件；冲压加工主要用于加工各种钣金产品的成型加工，比如冲孔落料、弯曲、拉伸、压型等。

切削的解释(1) [chipping]∶切削工的动作(如修整或刨一块铁、木或石头) (2) [cutting]∶ 利用 刀具或砂轮等削去工件的一部分 详细解释 用机床的刀具或砂轮削磨作件，使之具有 一定 形状、 尺寸 和表面光洁度。 词语分解 切的解释 切 ē 用刀从上往下用力：切菜。切除。 切磋 （本义是把骨角玉石加工制成器物，引申为在业务、 思想 各方面互相吸取长处，纠正缺点，如“ 切切 琢磨 ”）。 切 è 密合，贴近：切当（刵 ）。切肤（切身）。切己。亲 削的解释 削 ā 用刀切去或割去：削皮。削发（?）。刮削。削足适履（把脚削去一块来适应小鞋，喻迁就或 勉强 凑合 ）。 减少 ，删除：削剔。削职。削损。 像刀削过似的，一般 形容 陡峭 或消瘦：削壁。削立（陡峭壁立）。 瘦削 。

按工艺特点切削加工一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。

一、按工艺特征进行分类切削加工的工艺特征决定于切削工具的结构，以及切削工具与工件的相对运动形式。因此按工艺特征，切削加工按刀具一般可分为：用刃形和刃数都固定的刀具进行切削的方法有车削、钻削、镗削、铣削、刨削、拉削和锯切等；用刃形和刃数都不固定的磨具或磨料进行切削的方法有磨削、研磨、珩磨和抛光等。二、按切削精度进行分类随着机床和刀具的不断发展，切削加工的精度、效率和自动化程度不断提高，应用范围也日益扩大，从而大大促进了现代机械制造业的发展。按材料切除率和加工精度，切削加工可分为粗加工、半精加工、精加工、精整加工、修饰加工、超精密加工等。（1）粗加工是用大的切削深度，经一次或少数几次走刀，从工件上切去大部分或全部加工余量的加工方法，如粗车、粗刨、粗铣、钻削和锯切等，粗加工效率高但精度较低，一般用作预先加工；（2）半精加工一般作为粗加工与精加工之间的中间工序；（3）精加工是用精细切削的方式，使加工表面达到较高的精度和表面质量，如精车、精刨、精铰、精磨等，精加工一般是最终加工。（4）精整加工是在精加工后进行，其目的是为了获得更小的表面粗糙度，并稍微提高精度。精整加工的加工余量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等；（5）修饰加工的目的是为了减小表面粗糙度，以提高防蚀、防尘性能和改善外观，而并不要求提高精度，如抛光、砂光等；（6）超精密加工主要用于航天、激光、电子、核能等需要某些特别精密零件的加工，如镜面车削、镜面磨削、软磨粒机械化学抛光等。三、按表面成型进行分类切削加工时，工件的已加工表面是依靠切削工具和工件作相对运动来获得的。按表面成型方法，切削加工可分为刀尖轨迹法、成形刀具法、展成法三类。（1）刀尖轨迹法是依靠刀尖相对于工件表面的运动轨迹，来获得工件所要求的表面几何形状，如车削外圆、刨削平面、磨削外圆、用靠模车削成形面等，刀尖的运动轨迹取决于机床所提供的切削工具与工件的相对运动；（2）成形刀具法简称成形法，是用与工件的最终表面轮廓相匹配的成形刀具，或成形砂轮等加工出成形面，如成形车削、成形铣削和成形磨削等，由于成形刀具的制造比较困难，因此一般只用于加工短的成形面；（3）展成法又称滚切法，是加工时切削工具与工件作相对展成运动，刀具和工件的瞬心线相互作纯滚动，两者之间保持确定的速比关系，所获得加工表面就是刀刃在这种运动中的包络面，齿轮加工中的滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿等均属展成法加工。（4）其它有一些切削加工兼有刀尖轨迹法和成形刀具法的特点，如螺纹车削。

切削加工是一种通过切削削除工件上多余材料的加工方法。其基本原则是通过在工件表面施加足够的压力和剪切力，使切削刃与工件材料相互作用，将工件材料从工件表面切削掉。切削加工的基本原则包括以下几个方面：选择合适的刀具和加工参数：选择适当的刀具种类、形状、材料和尺寸，并根据工件材料、形状和要求选择适当的加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度和切削角度等。保持刀具和工件之间的相对运动：切削加工时，要保持刀具和工件之间的相对运动，以便切削刃与工件表面相互作用，切削工件。保持合适的切削条件：要保持合适的切削条件，如切削刃的刃口清晰、刀具的夹持牢固、冷却液的充分使用等，以保证加工质量和刀具的寿命。控制加工过程中的温度和变形：切削加工会产生热量，容易导致工件和刀具的温度升高，引起工件变形和刀具磨损加剧。因此，在加工过程中要控制温度和变形，以保证加工精度和工件质量。总之，切削加工的基本原则是通过选择合适的刀具和加工参数，保持刀具和工件之间的相对运动，保持合适的切削条件，控制加工过程中的温度和变形等措施，实现工件的切削加工。

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在切削加工中刀具与工件的相对运动，称为切削运动。按其功用分为主运动和进给运动。（一）主运动由机床或人力提供的主要运动，它促使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前刀面接近工件，从工件上直接切除金属，它具有切削速度最高，消耗功率最大的特点。如车削时工件的旋转运动，刨削时工件或刀具的往复运动，铣削时铣刀的旋转运动等。在切削中必须有一个主运动、且只能有一个主运动。（二）进给运动由机床或人力提供的运动，它使刀具和工件之间产生附加的相对运动，使主运动能够继续切除工件上多余金属，以便形成所需几何特性的已加工表面。进给运动可以是连续的，如车削外圆时车刀平行于工件轴线的纵向运动；已可以是步进的，如刨削时工件或刀具的横向移动等。在切削中可以有一个或多个进给运动，也可以不存在进给运动。由主运动和进给运动合成的运动，称为合成切削运动。刀具切削刃上选定点相对工件的瞬时合成运动方向称为该点的合成切削运动方向，其速度称为合成切削速度 v e 。

主要区别是，性质不同、特点不同、运动方式不同，具体如下：一、性质不同1、主运动主运动是切除工件上的被切削层，使之转变为切屑的运动。2、进给运动进给运动，是由机床或人力提供的运动。二、特点不同1、主运动主运动是切下切屑所需的最基本的运动，在切削运动中主运动的速度最高、消耗的功率最大。2、进给运动进给运动，由机床或人力提供的运动，使刀具与工件之间产生附加的相对运动，加上主运动，即可不断地或连续地切除切屑，并获得具有所需几何特征的已加工表面。三、运动方式不同1、主运动主运动只有一个。如车削时工件的旋转运动。使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动称为主运动。2、进给运动进给运动可以有一个或几个。如车削时车刀的纵向或横向运动。使主运动能够继续切除工件上多余的金属，以便形成工件表面所需的运动称为进给运动。参考资料来源：百度百科-进给运动参考资料来源：百度百科-主运动参考资料来源：百度百科-切削运动

（机械基础中）常用切削加工的方法有车、铣、刨、磨、镗、钻，其中车、铣、刨、磨能够进行平面的加工：1、机械加工中，常用的切削加工方法是利用车床、铣床、刨床、磨床、镗床、钻床对工件进行车、铣、刨、磨、镗、钻来达到图纸所要求的尺寸、形状的；2、其中的镗、钻是对工件的圆孔等曲面进行切削加工的方法；3、而车、铣、刨、磨既能对平面进行切削加工也能对曲面进行切削加工的方法。综上所述，（机械基础中）常用切削加工的方法有车、铣、刨、磨、镗、钻，其中车、铣、刨、磨能够进行平面的加工。

切削三要素包括：切削速度、进给量、切削深度。

金属切削机床的运动形式及切削方式机床的运动可分为主运动和进给运动。主运动是切削金属最基本的运动，它促使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前面接近工件；进给运动使刀具与工件之间产生附加的相对运动，加上主运动，即可不断地或连续地切削，并得出具有所需几何特性的加工表面。机床种类不同，切削方式、工件和刀具的运动形式就不同，对安全的要求也不同。有的切削方式以工件作主运动，刀具作进给运动；有的以刀具作主运动，工件作进给运动。常见的切削方式有：(1)车削：工件旋转作主运动，车刀作进给运动。(2)铣削：铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动。(3)刨削：用刨刀对工件作水平相对直线往复运动，如牛头刨床滑枕带动刀具作主运动，工作台带动工件作间歇的进给运动。(4)钻削：钻头或扩孔钻在工件上加工，一般是钻头作主运动及进给运动，而工件不动。(5)铰削：用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面光洁度。铰刀旋转作主运动，工件或铰刀作进给运动。(6)镗削：镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动。(7)插削：插刀对工件作垂直相对直线往复运动，工件或插刀作进给运动。(8)磨削：用磨具如砂轮以较高线速度对工件表面进行磨削加工，磨具旋转作主运动，工件作进给运动。切削加工方式还有珩磨、超精加工、拉削、推削、铲削、刮削等。以上切削方式中，用得最多的是车削和磨削。

切削加工的解释如下： 1、切削加工是指用切削工具把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。 2、金属切削加工是利用工件和刀具之间的相对运动，用刀具上的切削刃切除工件上的多余金属层，从而获得具有一定加工质量零件的过程。 3、常见的切削加工有车、镗、刨、铣、钻、磨等。

在切削加工中刀具与工件的相对运动，即表面成形运动。可分解为主运动和进给运动。1主运动是切下切屑所需的最基本的运动，在切削运动中主运动的速度最高、消耗的功率最大。主运动只有一个。如车削时工件的旋转运动。2进给运动是多余材料不断被投入切削，从而加工完整表面所需的运动，进给运动可以有一个或几个。如车削时车刀的纵向或横向运动。

金属材料的切削加工有许多分类方法。常见的有以下3种。1、按工艺特征区分切削加工的工艺特征决定于切削工具的结构以及切削工具与工件的相对运动形式。按工艺特征，切削加工一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。2、按切除率和精度分可分为：①粗加工：用大的切削深度，经一次或少数几次走刀从工件上切去大部分或全部加工余量，如粗车、粗刨、粗铣、钻削和锯切等，粗加工加工效率高而加工精度较低，一般用作预先加工，有时也可作最终加工。②半精加工：一般作为粗加工与精加工之间的中间工序，但对工件上精度和表面粗糙度要求不高的部位，也可以作为最终加工。③精加工：用精细切削的方式使加工表面达到较高的精度和表面质量，如精车、精刨、精铰、精磨等。精加工一般是最终加工。④精整加工：在精加工后进行，其目的是为了获得更小的表面粗糙度，并稍微提高精度。精整加工的加工余量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等。⑤修饰加工：目的是为了减小表面粗糙度，以提高防蚀、防尘性能和改善外观,而并不要求提高精度,如抛光、砂光等。⑥超精密加工：航天、激光、电子、核能等尖端技术领域中需要某些特别精密的零件，其精度高达IT4以上，表面粗糙度不大于 Ra 0.01微米。这就需要采取特殊措施进行超精密加工，如镜面车削、镜面磨削、软磨粒机械化学抛光等。3、按表面形成方法区分切削加工时，工件的已加工表面是依靠切削工具和工件作相对运动来获得的。按表面形成方法，切削加工可分为 3类。①刀尖轨迹法：依靠刀尖相对于工件表面的运动轨迹来获得工件所要求的表面几何形状，如车削外圆、刨削平面、磨削外圆、用靠模车削成形面等。刀尖的运动轨迹取决于机床所提供的切削工具与工件的相对运动。②成形刀具法：简称成形法，用与工件的最终表面轮廓相匹配的成形刀具或成形砂轮等加工出成形面。此时机床的部分成形运动被刀刃的几何形状所代替，如成形车削、成形铣削和成形磨削等。由于成形刀具的制造比较困难,机床-夹具-工件-刀具所形成的工艺系统所能承受的切削力有限，成形法一般只用于加工短的成形面。③展成法：又称滚切法，加工时切削工具与工件作相对展成运动，刀具（或砂轮）和工件的瞬心线相互作纯滚动，两者之间保持确定的速比关系，所获得加工表面就是刀刃在这种运动中的包络面。齿轮加工中的滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿（不包括成形磨齿）等均属展成法加工

　　常用切削加工的方法有：车、铣、刨、磨、镗、钻，其中车、铣、刨、磨能够进行平面的加工： 　　1、机械加工中，常用的 切削 加工方法是利用车床、铣床、刨床、磨床、镗床、钻床对工件进行车、铣、刨、磨、镗、钻来达到图纸所要求的尺寸、形状的； 　　2、其中的镗、钻是对工件的圆孔等曲面进行切削加工的方法； 　　3、而车、铣、刨、磨既能对平面进行切削加工，也能对曲面进行切削加工的方法。