液压传动系统的基本组成部分有哪些？试举出各基本组成部分的常用元器件

1）动力元件，即液压泵，其职能是将原动机的机械能转换为液体的压力动能（表现为压力、流量），其作用是为液压系统提供压力油，是系统的动力源。2）执行元件，指液压缸或液压马达，其职能是将液压能转换为机械能而对外做功，液压缸可驱动工作机构实现往复直线运动（或摆动），液压马达可完成回转运动。3）控制元件，指各种阀利用这些元件可以控制和调节液压系统中液体的压力、流量和方向等，以保证执行元件能按照人们预期的要求进行工作。4）辅助元件，包括油箱、滤油器、管路及接头、冷却器、压力表等。它们的作用是提供必要的条件使系统正常工作并便于监测控制。5）工作介质，即传动液体，通常称液压油。液压系统就是通过工作介质实现运动和动力传递的，另外液压油还可以对液压元件中相互运动的零件起润滑作用。

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液压系统的动力元件，控制元件，执行元件分别是哪些？ 动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。 执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。 控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制哗调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同，液压阀可分为村力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀又分为益流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。 液压系统中执行元件功能是什么 执行元件是液压系统的组成部分之一，它指缸或马达，是将压力能转换为机械能的装置，其作用是在工作介质的作用下输出力和速度（或转矩和转速），以驱动工作机构作功。液压系统中常用的执行元件有哪些 一般指作直线运动的液压缸和作回转运动的液压马达 液压系统的动力元件，控制元件，执行元件分别是哪些 在液压传动系统中，动力元件是液压泵、执行元件、液压缸。液压系统主要由：动力元件（油泵）、执行元件（油缸或液压马达）、控制元件（各种阀）、辅助元件和工作介质等五部分组成。1、动力元件（油泵）:它的作用是把液体利用原动机的机械能转换成液压力能；是液压传动中的动力部分。2、执行元件（油缸、液压马达）:它是将液体的液压能转换成机械能。其中，油缸做直线运动，马达做旋转运动。3、控制元件:包括压力阀、流量阀和方向阀等。它们的作用是根据需要无级调节液动机的速度，并对液压系统中工作液体的压力、流量和流向进行调节控制。4、辅助元件:除上述三部分以外的其它元件，包括压力表、滤油器、蓄能装置、冷却器、管件及油箱等。希望我的回答对您有所帮助~ 液压系统中压力取决于什么？执行元件的运动速度取决于什么？ 在不超过溢流阀调定压力的情况下，负载决定压力，流量决定速度，我擦，打错了 液压系统中什么是执行元件的“爬行”现象？求答案 广告6 所谓就是执行元件（液压缸或液压马达）低速运动时出现时断时续的速度不匀现象。严重的爬行很容易看出，轻微时，把手放在工作台上可以感觉到极轻微的窜动。随着工作机构速度的提高，爬行现象逐渐减弱或消失。执行机构的爬行，导致系统工作稳定性的恶化。 产生爬行的原因主要与摩擦力有关。一般情况是： 1)润滑条件不良。当滑动速度减小时，油楔作用减弱，润滑油膜厚度降低，甚至部分油膜破裂，造成金属表面局部接触。当滑动速度降到一定数值时，油膜断裂比率增加，摩擦力随之增大，摩擦系数增加到某一定值后，滑动副交替出现“停顿一滑动一停顿”的现象，即所谓“爬行”。所以，润滑不良、润滑系统供油不足或导轨面刮点不合要求(过多或过少)等都会造成油胺破裂，出现爬行。 2)系统中侵入空气是产生爬行的重要原因。油液中一旦存有空气，其压缩性就增大。双活塞秆油缸驱动的工作台，导轨面和活塞、油缸配合处都有摩擦。当左腔通入压力油时，活塞必须克服各处静摩擦力，才能带动工作台运动，不会立即运动。这时，工作油液压缩左腔中的空气，并积蓄能量，直至能克服静摩擦阻力，工作台才会运动。一旦起动后，静摩擦变为动摩擦，左腔被压缩的空气膨胀，迅速释放出原储蓄的能量，工作台就会快速前冲。这时，回油腔阻力加大，造成右腔空气突然压缩，背压增加，阻止工作台运动，前冲后又停顿下来。由于左腔压力油不断输入，使前冲、停顿不断地循环，工作台产生爬行现象。 3)机械刚性过低、装量不当或零件变形、磨损及尺寸超差等都会引起摩擦力显著变化而产生爬行。如油缸、活塞及活塞杆的密封过紧、过松或泄漏；活塞和活塞秆的不同心、活塞杆的弯曲、活塞与缸钵的相对磨损、缸体锥度、椭圆度超差等都会造成摩擦阻力不均而产生爬行。 执行元件的介绍 执行元件，根据来自控制器的控制信息完成对受控对象的控制作用的元件。它将电能或流体能量转换成机械能或其他能量形式，按照控制要求改变受控对象的机械运动状态或其他状态（如温度、压力等）。它直接作用于受控对象，能起“手”和“脚”的作用。 液压系统的组成部分 一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件（附件）和液压油。动力元件动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵、柱塞泵和螺杆泵。执行元件执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。控制元件控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同，液压阀可分为压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀包括溢流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。辅助元件辅助元件包括油箱、滤油器、冷却器、加热器、蓄能器、油管及管接头、密封圈、快换接头、高压球阀、胶管总成、测压接头、压力表、油位计、油温计等。液压油液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。 液压系统的两大执行元件是哪两大 动力元件和执行元件呗，动力元件包括电动机或柴油机及油泵等元件，执行元件就是液压缸。

在液压传动系统中，液压控制原件主要是分为三大类，第一类是压力控制元件，其代表溢流阀，这是用来控制液压系统的压力的，还可以用来控制背压和其保安作用。第二类是方向阀，这是控制液压油路的走向，控制液压油的有序流动，第三类是流量控制元件，比如说调速阀，这是用来调节液压执行机构的速度。当然还有一些复合类型的液压阀，但都是把上面几种类型的阀通过不同形式的叠加和组合而得到的。

　　什么是液压　　一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和液压油。动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。 控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同，液压阀可分为压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀又分为溢流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。 辅助元件包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封圈、压力表、油位油温计等。 液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。　　液压元件分类　　动力元件- 齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、螺杆泵......　　执行元件-液压缸：活塞液压缸、柱塞液压缸、摆动液压缸、组合液压缸　　液压马达：齿轮式液压马达、叶片液压马达、柱塞液压马达　　控制元件-方向控制阀：单向阀、换向阀　　压力控制阀：溢流阀、减压阀、顺序阀、压力继电器等　　流量控制阀：节流阀、调速阀、分流阀　　辅助元件-蓄能器、过滤器、冷却器、加热器、油管、管接头、油箱、压力计、流量计、密封装置等

控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同，液压阀可分为压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀包括溢流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。

液压系统由五部分组成一、动力元件（电机），它主要是将输出的机械能转化为压力能。二、控制元件（流量阀、压力阀、方向阀）三、执行元件（液压缸、液压泵或液压马达）四、工作介质（液压油）五、辅助元件（油箱、管件、接头、过滤器等）以上回答希望对你有帮助！

液压传动系统主要由四块组成,分别是: 1、动力 元 件 2、执行元件 3、控制元件 4、辅助元件。液压传动系统各部分的功能分别是：1、动力元件的作用是利用液体把机械能转换成液压力能，它是液压传动中的动力因素。2、执行元件是将液体的液压能转换成机械能，和动力原件的作用互反。油缸-直线运动，马达-旋转运动。3、控制元件是根据需要无级调节液动机的速度，并对液压系统中工作液体的压力、流量和流向进行调节控制。4、辅助元件包含压力表、滤油器、蓄能装置、冷却器、管件各种管接头，高压球阀、快换接头、软管总成、测压接头、管夹等及油箱等，每个元件都用不同的功用。液压元件分类：1、执行元件-液压缸：活塞液压缸、柱塞液压缸、摆动液压缸、组合液压缸 。2、 控制元件-方向控制阀：单向阀、换向阀 器等。3、液压马达-齿轮式液压马达、叶片液压马达、柱塞液压马达 。4、动力元件- 齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、螺杆泵。5、流量控制阀-节流阀、调速阀、分流阀。6、 辅助元件-蓄能器、过滤器、冷却器、加热器、油管、管接头、油箱、压力计、流量计、密封装置等。 （图/文/摄： 陈 汉 林） @2019

与其它传动方式相比，液压传动具有以下优缺点。一、液压传动的优点1)液压传动可以输出大的推力或大转矩，可实现低速大吨位运动，这是其它传动方式所不能比的突出优点。2)液压传动能很方便地实现无级调速，调速范围大，且可在系统运行过程中调速。3)在相同功率条件下，液压传动装置体积小、重量轻、结构紧凑。液压元件之间可采用管道连接、或采用集成式连接，其布局、安装有很大的灵活性，可以构成用其它传动方式难以组成的复杂系统。4)液压传动能使执行元件的运动十分均匀稳定，可使运动部件换向时无换向冲击。而且由于其反应速度快，故可实现频繁换向。5)操作简单，调整控制方便，易于实现自动化。特别是和机、电联合使用时，能方便地实现复杂的自动工作循环。6)液压系统便于实现过载保护，使用安全、可靠。由于各液压元件中的运动件均在油液中工作，能自行润滑，故元件的使用寿命长。7)液压元件易于实现系列化、标准化和通用化，便于设计、制造、维修和推广使用。二、液压传动的缺点1)油的泄漏和液体的可压缩性会影响执行元件运动的准确性，故无法保证严格的传动比。2)对油温的变化比较敏感，不宜在很高或很低的温度条件下工作。3)能量损失（泄漏损失、溢流损失、节流损失、摩擦损失等）较大，传动效率较低，也不适宜作远距离传动。4)系统出现故障时，不易查找原因。综上所述，液压传动的优点是主要的、突出的，它的缺点随着科学技术的发展会逐步克服的，液压传动技术的发展前景是非常广阔的。

液压传动系统由五个部分组成：动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和液压油(工作介质)。1、动力元件即液压泵，其职能是将原动机的机械能转换为液体的压力动能（表现为压力、流量），其作用是为液压系统提供压力油，是系统的动力源。2、执行元件指液压缸或液压马达，其职能是将液压能转换为机械能而对外做功，液压缸可驱动工作机构实现往复直线运动（或摆动），液压马达可完成回转运动。3、控制元件指各种阀利用这些元件可以控制和调节液压系统中液体的压力、流量和方向等，以保证执行元件能按照人们预期的要求进行工作。4、辅助元件包括油箱、滤油器、管路及接头、冷却器、压力表等。它们的作用是提供必要的条件使系统正常工作并便于监测控制。5、工作介质即传动液体，通常称液压油。液压系统就是通过工作介质实现运动和动力传递的，另外液压油还可以对液压元件中相互运动的零件起润滑作用。气压传动系统由四个部分组成：气源装置；执行装置；控制调节装置；辅助装置。1、气源装置获得压缩空气的设备，空气净化设备。 如空压机，空气干燥机等2、执行元件将气体的压力能转换成机械能的装置，也是系统能量输出的装置。如气缸，气马达等3、控制元件用以控制压缩空气的压力，流量，流动方向以及系统执行元件工作程序的元件。如压力阀，流量阀，方向阀和逻辑元件等4、辅助元件起辅助作用，如过滤器，油雾器，消声器，散热器，冷却器，放大器及管件等。扩展资料：液压传动优点：1、液压传动可以输出较大的推力或大转矩，可实现低速大吨位的运动，这是其它传动方式所不能比的突出优点。2、液压传动能很方便地实现大范围的无级调速（调速范围达2000：1），调速范围大，且可在系统运行过程中调速。3、在相同功率条件下，液压传动装置体积小、重量轻、结构紧凑。液压元件之间可采用管道连接、或采用集成式连接，其布局、安装有很大的灵活性，可以构成用其它传动方式难以组成的复杂系统。4、 液压传动能使执行元件的运动十分均匀稳定，可使运动部件换向时无换向冲击。而且由于其反应速度快，故可实现频繁换向。气压传动优点：1、工作介质是空气，来源于大自然中的空气，取之不尽，用之不竭，使用后直接排入大气而无污染，不需要设置专门的回气装置。2、空气的粘度很小，所以流动时管道压力损失较小，节能，高效，适用于集中供应和远距离输送。3、气动动作迅速，反应快，适合于高速往复运动；维护简单，调节方便，特别适合于轻型设备的控制。4、工作环境适应性好，防火防爆。特别适合在易燃、易爆、潮湿、多尘、强磁、振动、辐射等恶劣条件下工作，外泄漏不污染环境，在食品、轻工、纺织、印刷、精密检测等环境中采用最适宜。参考资料：百度百科--气压传动系统百度百科--液压传动系统

液压元件的分类及用途液压元件是构成液压系统的重要组成部分，它们根据其功能和用途可以分为以下几类：液压泵（Hydraulic Pump）：液压泵是将机械能转换为液压能的装置，它通过机械运动产生液压能，将液体压力增加并推动流体在液压系统中流动。液压泵常用于提供液压系统所需的流量和压力。液压马达（Hydraulic Motor）：液压马达是将液压能转换为机械能的装置，它通过液压力驱动内部的转子或齿轮旋转，产生旋转运动。液压马达通常用于驱动旋转设备、转动轮子或齿轮等应用。液压缸（Hydraulic Cylinder）：液压缸是将液压能转换为机械能的装置，它通过液压力使得活塞在筒体内产生线性运动。液压缸常用于推动或拉动物体、提升重物、实现线性运动等应用。液压阀（Hydraulic Valve）：液压阀是用于控制液压系统中流体流动和压力的元件，它通过开关、调节或分配流体的路径来控制系统的工作状态。液压阀包括方向控制阀、流量控制阀、压力控制阀等，用于实现液压系统的各种功能和控制要求。液压油箱（Hydraulic Reservoir）：液压油箱是储存液压系统工作液体（液压油）的容器，它通常具有一定的容积和过滤装置，用于保证液压系统正常运行并冷却液压油。液压管路和连接件：液压管路和连接件用于将各个液压元件连接在一起，形成完整的液压系统。液压管路包括高压软管或钢管，连接件包括接头、接口、密封件等，它们保证液压系统中的流体流动和传递。除上述液压元件外，液压系统还可以包括液压过滤器、蓄能器、传感器、压力表等辅助元件，用于实现液压系统的过滤、能量储存、状态监测和参数测量等功能。不同的液压元件在液压系统中扮演不同的角色，共同协作实现液压系统的能量转换、传递和控制。宁波杰士特液压十八年研发制造实体 非标定制 液压马达 减速机总成 液压绞车插图注释如需了解更多详情，请关注网站：nbjst.com.cn

（一）执行元件根据执行元件的负载和系统的压力，可以计算液压缸的直径和液压马达排量。1.计算执行元件的有效工作压力液压缸的有效工作压力p1（Pa），由图9-12知：液压动力头岩心钻机设计与使用液压马达的有效工作压力p1为:液压动力头岩心钻机设计与使用式中：p为液压系统压力（或pp为液压泵压力）。Pa；Δp为进油管路的压力损失。初步估算时，对简单的液压系统，取Δp＝（2～5）×105Pa；对较复杂的液压系统，取Δp＝（2～15）×105Pa；p0为系统的背压（包括回油路的压力损失），对回油路上有节流阀的调速系统，取p0＝（2～5）×105Pa；对回油路上有背压阀或调速阀的调速系统，取p0＝（5～15）×105Pa；回油路较短且直通油箱，取p0＝0；A1、A2分别为液压缸的无杆腔和有杆腔有效工作面积，m2；图9-12 液压缸系统图2.计算液压缸面积和液压马达排量液压缸面积A（m2）为：液压动力头岩心钻机设计与使用式中：Fmax为液压缸最大负载，N；p1为液压缸有效工作压力，Pa；ηm为液压缸机械效率，取＝0.9～0.98。液压马达排量q（m3/r）为：液压动力头岩心钻机设计与使用式中：Tmax为液压马达最大负载转矩，Nm；p1为液压马达有效工作压力，Pa；ηm为液压马达机械效率，不同类型马达机械效率不同，ηm可参考液压传动设计手册和液压马达产品样本取值。3.计算执行元件所需流量液压缸所需流量Qmax（m3/s）：液压动力头岩心钻机设计与使用式中：A为液压缸工作面积，m2；vmax为液压缸活塞移动最大速度，m/s。液压马达所需流量Qmax（m3/s）：液压动力头岩心钻机设计与使用式中：q为液压马达排量，m3/s；nmax为液压马达最大转速，r/s。4.液压马达的选择液压马达可分高速和低速两大类。轴向柱塞液压马达，外啮合齿轮液压马达等属高速液压马达。高速液压马达输出转矩不大，需要齿轮减速后驱动工作机构。高速马达主要特点是转速高，转动惯量小，便于启动和制动，调节灵敏度高。径向柱塞液压马达、摆线齿轮液压马达等属低速液压马达。低速马达主要特点是排量大、体积大、转速低，可直接驱动工作机构。根据压力、排量、转速等要求来选择液压马达类型。（1）轴向柱塞液压马达：此类液压马达有斜轴式和斜盘式两种型式。其特点是转速高、压力高（32MPa）、体积小，主要用于岩心钻机回转和升降机构。（2）摆线齿轮液压马达：此种液压马达有轴配流式和端面配流式两种型式。后者由于采用端面配流，磨损可自动补偿，另外采用镶柱式定子、转子设计，使液压马达具有效率高、工作压力高、启动压力低和运转平稳等特点，在低速大转矩液压马达中体积最小。2K、6K系列的摆线齿轮液压马达就是这类马达的代表产品。选用时参考产品样本，确定压力和流量，使液压马达的工作特点在连续工作区域内，以获得最佳工作效率和寿命。（3）径向柱塞液压马达：此类液压马达有曲轴连杆式、内曲线多作用式和静力平衡式三种型式。径向柱塞液压马达具有压力高、效率高、低速稳定性好等特点。由国外引进并经过设计改进的曲轴连杆式液压马达在钻机回转升降机构、泥浆泵传动中均有应用。特别是壳转式马达更适用钻机行走机构。（二）液压泵首先根据液压系统对液压泵的性能要求确定液压泵的类型，然后计算泵的工作压力和流量，选择泵的具体规格型号，并计算其所需输入功率。1.选择液压泵类型钻机回转机构为有级调速或功率较小的钻机，一般选用高压齿轮泵。高压齿轮泵具有压力高、结构简单和工作可靠等特点。三联齿轮泵可简化液压泵传动机构，被广泛采用。若钻机回转、升降机构要求无级调速，或功率大的钻机可选用轴向柱塞泵。轴向柱塞泵有斜轴式和斜盘式两种型式。其特点是压力高和效率高，并有多种变量机构可供选用。斜盘式轴向柱塞泵如同齿轮泵，也可将两个或三个液压泵串接在一起，简化液压泵传动。在现代液压动力头岩心钻机上，给进机构采用恒压轴向柱塞泵，回转和升降机构采用负载敏感轴向柱塞变量泵是最优选择和发展趋势。2.计算液压泵流量液压泵的流量Qp（m3/s）：液压动力头岩心钻机设计与使用式中：k为系统泄漏系数，一般取k＝1.1～1.3；（ue10dQ）max为各元件同时动作的最大总流量，m3/s。当系统采用储能器时，泵的流量根据系统在一个工作循环周期中的平均流量选取，即：液压动力头岩心钻机设计与使用式中：T为工作周期，s；Qi为各执行元件在工作周期中所需流量，m3/s；n为执行元件的数目。3.选择液压泵规格参照液压传动设计手册或产品样本，选择泵的规格型号。所选泵的流量应与计算流量相当，不要超过太多。泵的额定压力可以比系统工作压力高25％或更高些。这是因液压系统工作过程中存在动态压力，使泵有一定压力储备。4.计算液压泵的驱动功率液压泵的驱动功率按下式计算P（kW）：液压动力头岩心钻机设计与使用式中：pp为液压泵最大工作压力，Pa；Qp为液压泵输出流量，m3/s；η为液压泵总效率。液压泵总效率可在产品样本中查到，大致估取齿轮泵为0.7～0.75，轴向柱塞泵取0.8～0.85。液压泵规格大取大的数值，规格小取小的数值；变量泵取小值，定量泵取大值。当液压泵的工作压力只有额定压力的10％～15％时，液压泵的总效率将显著下降，有时只达50％或更低；变量泵的流量为其额定流量的1/4或1/3以下时，容积效率和总效率都下降很多。（三）选择液压控制阀根据液压系统工作压力和通过阀的最大流量来选择液压控制阀。选择压力阀时需考虑其压力调节范围；选择流量阀时，要注意其最小稳定流量；选择换向阀时要注意其滑阀机能及操作控制方式。阀的额定流量必须与实际通过流量一致，实际流量不应大于额定流量的1.2倍。为便于油路连接，同一液压回路尽量选用相同通径的阀。液压阀连接安装方式的选择。为了简化油路和便于集中操作，钻机均采用多路换向阀。多路换向阀以若干个单联换向阀为主体，配合溢流阀、单向阀及卸荷阀等组合而成。多路换向阀不能满足系统要求时，可选择单个阀加以补充。液压锁、平衡阀、调速阀、调压阀等都是钻机常用阀负载敏感多路阀是一种手动或电液控制的比例多路阀。它由换向阀、减压阀、节流阀、梭阀和溢流阀等组成，具有换向、调速和多执行元件可同时工作功能。由叠加阀组成的油路块，因叠加阀品种多，其性能可满足液压系统要求。叠加阀组装方便，且有利于油路的改进，在液压动力头岩心钻机的给进和辅助动作回路上常被采用。（四）液压辅件液压辅件包括油箱、管件、滤油器、储能器等。有关液压辅件的计算与选择可参考液压传动设计手册。油管的内径是根据管内允许流速和通过的流量来确定。油管内径d（m）：液压动力头岩心钻机设计与使用式中：Q为通过油管的流量，m3/s；v为油管中允许流速，m/s；吸油管路v＝0.5～2m/s；压力管路v＝2.5～6m/s，高压管路可取7m/s；回油管路v≤1.5～3m/s；泄油管路v≤1m/s。不同类型液压泵，其自吸能力不同。齿轮泵的自吸能力强，轴向柱塞泵的自吸能力弱。在开式系统中，轴向柱塞泵的吸油管内径和长度应根据产品样本中的规定计算确定。

在液压传动系统中,动力元件是液压泵、执行元件、液压缸.液压系统主要由：动力元件（油泵）、执行元件（油缸或液压马达）、控制元件（各种阀）、辅助元件和工作介质等五部分组成.1、动力元件（油泵）:它的作用是把液...

液压泵，液压控制阀，液压油缸，

一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和液压油。

从上至下依次是：一个单杆活塞缸（液压缸）；两个液控单向阀（标记为1和2且带控制口K的阀）；一个三位四通电磁换向阀（中位为H型中位机能，带弹簧复位对中的）；一个直动式溢流阀；一个单向定量液压泵；其他能看出的就是油箱和一些管路了。

（1）体积小、重量轻，因此惯性力较小，当突然过载或停车时，不会发生大的冲击；（2）能在给定范围内平稳的自动调节牵引速度，并可实现无极调速；（3）换向容易，在不改变电机旋转方向的情况下，可以较方便地实现工作机构旋转和直线往复运动的转换；

液压执行元件：液压缸、液压马达液压动力元件：液压泵液压控制元件：压力控制元件、流量控制元件液压附件：油管、过滤器、压力表、管夹等等液压控制元件很多种

油温过高的原因有很多，很多时候需要综合考虑，细致查证。油温过高原因分析：引起油温过高的原因很多，造成发热的原因也很复杂，涉及面较广，就系统本身而言，功率消耗起决定作用。经总结归纳为以下几个方面：1. 设计不当：A、 系统中没有泄荷回路，停止工作时液压泵仍在高压溢流，尤其对于大流量和速度要求变化较大的系统，应根据实际情况采用高低压组合等节省功率的方式，避免使用定量泵，尽量采用电液融合系统，及变频电机或比例变量泵等，减少溢流，减少能耗及发热。B、 油箱容积太小，散热面积不够；油管使用过细过长，弯曲过多，截面变化频繁等造成油在管道内能量损失过大。C、 环境温度过高，并且高负荷使用时间又长，设计时又没充分考虑冷却问题，会使油温过高。D、 液压元件选择不当，阀规格选用过小，过滤精度选择不当或不合适等造成液压系统压差太大产生热量使整个系统发热。E、 另外，液压系统中有相对运动元件的机械摩擦所产生的热量，大部分被液压油带回油箱，也是油液升高的另一个原因。2. 使用不当：A.、油箱中油位较低，将使掖压系统没有足够的流量带走其产生的热量，使掖压系统中的油液没有足够的循环和冷却条件，会使油温升高。B、 所使用的液压油的品牌，质量及黏度等级不符合要求，或不同牌号的液压油混用，造成液压油黏度指数过低或过高。黏度过大，油液流动的阻力大能量损失大，温度升高；黏度小，黏度特性不好，泄露增加，油温升高。靠液压油润滑的运动表面油膜难以形成，润滑特性下降，运动阻力增加，使用已变质的油液，使液压泵容积效率降低，并破坏相对运动零件表面的油膜，使阻力增加，磨擦损失增加，油温升高。C、 施工现场环境恶劣，随着机器工作时间的增加，油液中混入杂质和污物，受污染的液压油进入泵、马达和阀的配合间隙中，会划伤和破坏配合表面的精度和粗糙度，使泄露增加、油温升高。D、液压系统在设计时，为了合理 节省能源，常采用各种手段进行节能。但如果这些手段调整不当，液压系统没有按照正常设计状态运行，也会造成油温升高。E、液压系统中混入空气，混入液压油中的空气，在低压区时会从油中逸出并形成气泡，当 运动到高压区时，这些气泡将被高压击碎，受到激烈压缩而放出大量热量，引起油温升高。F、 磨粒、杂质和灰尘等通过过滤器时，会被吸附在过滤器的滤芯上，如不定期检查和更换滤芯，会造成吸油阻力和能耗增加，引起油温升高。G、液压油冷却循环系统工作不良。通常，采用水冷式或风冷式对液压系统油液进行强制冷却。水冷式冷却会因散热片太脏或水循环不畅而使其散热系数降低；风冷式冷却，会因油污过多而将冷却器的散热片缝隙堵塞，风扇难以对其散热，结果导致油温过高。 3.液压元件的问题：A、系统中的某些液压元件制造加工精度不高，制造质量差，其本身泄露严重，容积损失大等，也会使油液发热。B、 液压零部件的严重磨损，如齿轮泵与泵体和侧板，拄塞泵和马达的缸体与配流盘，缸体孔与柱塞，换向阀的阀杆与阀体等都是靠间隙密封的，这些元件的磨损将会使起泄露的增加和油温的升高。1.3油温过高的解决办法1.设计方面A、在调速回路设计中，应尽量减少节流调速，增加容积调速；采用限压式变量泵等作为液压动力元件，减少高压溢流阀，仅以很小的流量来补充泵的泄露，维持系统压力，可有效控制油温。对于众多液压缸在工作期间对压力流量需求差异较大，采用普通的定量泵加溢流阀的液压系统很难使每个液压缸的压力和流量得到很好的匹配，从而导致系统供油过剩，引起系统发热。采用变量泵、高低压组合形式加上泄荷溢流阀或差动连接，却能较好地解决这一问题。B、在以下情况应考虑使用蓄能器：①当系统要求在短时间内提供很大的峰值流量以实现快速动作时，使用大流量泵既不经济，又增加系统发热系数。②长时间工作的特小流量液压能源，如对系统进行保压，补充泄露等情况，直接用泵连续供油是很不经济的，在这种情况下，利用蓄能器长时间输出小流量维持系统正常工作是一个非常经济合理又减少系统发热的简便措施。C、油箱部分的设计应考虑到系统具体工作条件，要注意到液压系统的发热情况，是高压还是低压，是持续工作还是间断工作，是容积调速还是节流调速等，应使油箱有足够的散热面积。D、油箱的吸油口和回油口要保持距离，并且油箱内部通常应布置隔板以避免回油直接流向吸油口，使油箱成为不流动的死油区。当沿隔板和油箱壁流动时，延长了油在油箱中的停留时间，有利于沉淀杂质，排除杂质和向四周散发热量。E、合理计算、选用油管内径，尽量减少油管长度和弯曲度，减少油液在管道中的能量损失，从而减少油温升高的因素。当液压系统功率大，效率低（例如节流环节多）或油箱容积限制等靠自然冷却不能保持规定的油温时，应考虑冷却器。2. 使用方面 A、在实际操作中，要遵守操作规程中对液压油位的规定；B、 选用油液应按厂家推荐牌号或根据机器所处环境、气温因素来确定。对一些有特殊要求的机器，应选用专用液压油；当液压元件保养不便时，应使用性能好的抗磨液压油。C、 一般在系统累计工作一千多小时后换油。换油时，注意不仅要放尽油箱中的旧油，还要替换整个系统管路，工作回路中的旧油。加油时最好用120目以上的过滤网，并按规定加足油量，使油液有足够的循环冷却条件。油箱应保持散热通风好。D、定期清洗、更换过滤器，对有堵塞指示的过滤器，应按指示情况更换，滤芯的性能、结构和有效期都必须符合其使用要求。如遇因液压油污染引起的突发性故障时，一定要过滤或更换液压系统用油。经常检查进油管接口等处的密封性，防止空气进入，同时，每次换油后要排尽系统中的空气，及时检修或更换磨损过大的零部件，据统计，在正常工作条件下，进口的液压泵、马达工作五六年后，国产产品工作两三年后，其磨损都已经相当严重，需即时进行检修。E、定期检查和维护液压油循环冷却系统，一旦发现故障，必须立即停机排除。

通俗点就是通过泵可以把油液的压强提升到你想要的压力等级（当然要有各种液压元件调定）

液压元件

将原动机的机械能转换成液体的压力能。

　　1、动力元件：齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、螺杆泵等； 　　2、执行元件：活塞液压缸、柱塞液压缸、摆动液压缸、组合液压缸等； 　　3、液压马达：齿轮式液压马达、叶片液压马达、柱塞液压马达等； 　　4、控制元件：方向控制阀：单向阀、换向阀等； 　　5、压力控制阀：溢流阀、减压阀、顺序阀、压力继电器等； 　　6、流量控制阀：节流阀、调速阀、分流阀等； 　　7、辅助元件：蓄能器、过滤器、冷却器、加热器、油管、管接头、油箱、压力计、流量计、密封装置等。

在液压传动系统中，动力元件是液压泵、执行元件、液压缸。液压系统主要由：动力元件（油泵）、执行元件（油缸或液压马达）、控制元件（各种阀）、辅助元件和工作介质等五部分组成。1、动力元件（油泵）:它的作用是把液体利用原动机的机械能转换成液压力能；是液压传动中的动力部分。2、执行元件（油缸、液压马达）:它是将液体的液压能转换成机械能。其中，油缸做直线运动，马达做旋转运动。3、控制元件:包括压力阀、流量阀和方向阀等。它们的作用是根据需要无级调节液动机的速度，并对液压系统中工作液体的压力、流量和流向进行调节控制。4、辅助元件:除上述三部分以外的其它元件，包括压力表、滤油器、蓄能装置、冷却器、管件及油箱等。希望我的回答对您有所帮助~ 油缸，油泵和马达 油泵和油马达！油泵把机械能转化为液动能，油马达把液动能转化为机械能！这就是液压系统中的动力元件！ 泵是将机械能转化为液压能的动力元件，油缸和马达是将液压能转化为机械能的执行元件。阀则大概分为压力阀、流量阀和方向阀等不同种类：压力阀根据使用功能的不同细分为减压阀(如某一回路的压力需要进行控制，则用减压阀来进行控制)、溢流阀（多用在泵出口，起到安全保护作用）等；流量阀则分为调速阀、节流阀等，主要是控制油缸及马达的速度；方向阀则用来控制执行机构的运动方向。传感器分为压力、温度、位置等，根据使用要求可进行选择 @2019

液压系统主要由：动力元件（油泵）、执行元件（油缸或液压马达）、控制元件（各种阀）、辅助元件和工作介质等五部分组成。1、动力元件（油泵）它的作用是把液体利用原动机的机械能转换成液压力能；是液压传动中的动力部分。2、执行元件（油缸、液压马达）它是将液体的液压能转换成机械能。其中，油缸做直线运动，马达做旋转运动。3、控制元件包括压力阀、流量阀和方向阀等。它们的作用是根据需要无级调节液动机的速度，并对液压系统中工作液体的压力、流量和流向进行调节控制。4、辅助元件除上述三部分以外的其它元件，包括压力表、滤油器、蓄能装置、冷却器、管件{主要包括:各种管接头(扩口式、焊接式、卡套式,sae法兰）、高压球阀、快换接头、软管总成、测压接头、管夹等}及油箱等，它们同样十分重要。5、工作介质是指各类液压传动中的液压油或乳化液，它经过油泵和液动机实现能量转换。

动力元件- 齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、螺杆泵等；执行元件-液压缸：活塞液压缸、柱塞液压缸、摆动液压缸、组合液压缸等；液压马达：齿轮式液压马达、叶片液压马达、柱塞液压马达等；控制元件-方向控制阀：单向阀、换向阀等；压力控制阀：溢流阀、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀：节流阀、调速阀、分流阀等；辅助元件-蓄能器、过滤器、冷却器、加热器、油管、管接头、油箱、压力计、流量计、密封装置等。

执行元件是液压系统的组成部分之一,它指缸或马达,是将压力能转换为机械能的装置,其作用是在工作介质的作用下输出力和速度（或转矩和转速）,以驱动工作机构作功执行元件有几种执行元件有液压缸和液压马达。液压缸车辆用油缸、单作用油缸、液压机油缸、摆动油缸、单作用多级油缸（套筒油缸）还有双作用多级油缸以及弹簧复位油缸等多种。液压马达液压马达，有齿轮马达、叶片马达、柱塞马达等，就是说几乎定量油泵在理论上均可作为马达作用。低速大扭矩液压马达（1） 内啮合摆线马达。（2） 内曲线液压马达，分轴转和壳转两种型式。（3） 双料盘轴向柱塞马达。（4） 径向柱塞式液压马达。（5） 球塞式低速大扭矩液压马达。（6） 静力平衡低速大扭矩低液压马达

液压系统由信号控制和液压动力两部分组成，信号控制部分用于驱动液压动力部分中的控制阀动作。液压动力部分采用回路图方式表示，以表明不同功能元件之间的相互关系。液压源含有液压泵、电动机和液压辅助元件；液压控制部分含有各种控制阀，用于控制工作油液的流量、压力和方向；执行部分含有液压缸或液压马达，其可按实际要求来选择。液压系统问题欢迎交流”139的号，中间四位4009，后面是5915“。破碎床液压系统基本液压回路中的动作顺序—控制元件（二位四通换向阀）的换向和弹簧复位、执行元件（双作用液压缸）的伸出和回缩以及溢流阀的开启和关闭。 对于执行元件和控制元件，演示文稿都是基于相应回路图符号，这也为介绍回路图符号作了准备。

什么是液压一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和液压油。动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。 控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同，液压阀可分为压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀又分为溢流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。 辅助元件包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封圈、压力表、油位油温计等。 液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。液压元件分类执行元件-液压缸：活塞液压缸、柱塞液压缸、摆动液压缸、组合液压缸液压马达：齿轮式液压马达、叶片液压马达、柱塞液压马达控制元件-方向控制阀：单向阀、换向阀压力控制阀：溢流阀、减压阀、顺序阀、压力继电器等流量控制阀：节流阀、调速阀、分流阀辅助元件-蓄能器、过滤器、冷却器、加热器、油管、管接头、油箱、压力计、流量计、密封装置等

cad中液压元件图形符号在上方工具栏。打开cad，创建新文件，就可显示上方工具栏，第三个图标就是液压元件图形符号。

一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件（附件）和液压油。1、动力元件动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵、柱塞泵和螺杆泵。2、执行元件执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。3、控制元件控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同，液压阀可分为压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀包括溢流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等。流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。4、辅助元件辅助元件包括油箱、滤油器、冷却器、加热器、蓄能器、油管及管接头、密封圈、快换接头、高压球阀、胶管总成、测压接头、压力表、油位计、油温计等。5、液压油液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。扩展资料在液压系统中，各被压元件都有相对运动的表面，如液压缸内表面和活塞外表面，因为要有相对运动，所以它们之间都有一定的间隙。如果间隙的一边为高压油，另一边为低压油，则高压油就会经间隙流向低压区从而造成泄漏。同时，由于液压元件密封不完善，一部分油液也会向外部泄漏。这种泄漏造成的实际流量有所减少，这就是我们所说的流量损失。流量损失影响运动速度，而泄漏又难以绝对避免，所以在液压系统中泵的额定流量要略大于系统工作时所需的最大流量。通常也可以用系统工作所需的最大流量乘以一个1.1~1.3的系数来估算。参考资料来源：百度百科-液压系统

　　1795年英国约瑟夫o布拉曼（Joseph Braman,1749-1814），在伦敦用水作为工作介质，以水压机的形式将其应用于工业上，诞生了世界上第一台水压机。1905年将工作介质水改为油，又进一步得到改善。　　第一次世界大战(1914-1918）后液压传动广泛应用，特别是1920年以后，发展更为迅速。液压元件大约在 19 世纪末 20 世纪初的20年间，才开始进入正规的工业生产阶段。1925 年维克斯(F.Vikers）发明了压力平衡式叶片泵，为近代液压元件工业或液压传动的逐步建立奠定了基础。20 世纪初康斯坦丁o尼斯克（GoConstantimsco）对能量波动传递所进行的理论及实际研究；1910年对液力传动（液力联轴节、液力变矩器等）方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。　　第二次世界大战(1941-1945）期间,在美国机床中有30%应用了液压传动。应该指出，日本液压传动的发展较欧美等国家晚了近 20 多年。在 1955 年前后，日本迅速发展液压传动，1956 年成立了“液压工业会”。近20~30 年间，日本液压传动发展之快，居世界领先地位。　　液压传动有许多突出的优点，因此它的应用非常广泛，如一般工业用的塑料加工机械、压力机械、机床等；行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等；钢铁工业用的冶金机械、提升装置、轧辊调整装置等；土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机构等；发电厂涡轮机调速装置、核发电厂等等；船舶用的甲板起重机械（绞车）、船头门、舱壁阀、船尾推进器等；特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等；军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等。

液压的优点：1、液压传动的各种元件，可以根据需要方便、灵活地来布置。2、重量轻、体积小、运动惯性小、反应速度快。3、操纵控制方便，可实现大范围的无级调速（调速范围达2000：1）。4、可自动实现过载保护。5、一般采用矿物油作为工作介质，相对运动面可自行润滑，使用寿命长。6、很容易实现直线运动。7、很容易实现机器的自动化，当采用电液联合控制后，不仅可实现更高程度的自动控制过程，而且可以实现遥控。液压的缺点：1、由于流体流动的阻力和泄露较大，所以效率较低。如果处理不当，泄露不仅污染场地，而且还可能引起火灾和爆炸事故。2、由于工作性能易受到温度变化的影响，因此不宜在很高或很低的温度条件下工作。3、液压元件的制造精度要求较高，因而价格较贵。4、由于液体介质的泄露及可压缩性影响，不能得到严格的传动比。5、液压传动出故障时不易找出原因；使用和维修要求有较高的技术水平。扩展资料：一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、无件和液压油。动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵，它们的性能比较如1-1所示。执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同，液压阀可分为村力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀又分为益流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。辅助元件包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封圈、压力表、油位油温计等。液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。参考资料来源：百度百科-液压（机械动力名词）

还得干好，不然不知道再给世界经济都有新的问题，明天过年了，新到大吉交到了平平安安，plan土猫踢老聚聚晓东

液压与气压传动系统主要由五部分组成：一、动力装置，气源或油泵。二、控制调节装置，各种阀类元件。三、执行元件，缸或马达。四、辅助装置，如油箱、过滤器、蓄能器、冷却器、分水滤气器、油雾器、消声器、管件、管接头以及各种信号转换器等。五、工作介质，如液压油、空气。

常用液压泵的种类：1、按流量是否可调节可分为：变量泵和定量泵。输出流量可以根据需要来调节的称为变量泵，流量不能调节的称为定量泵。2、按液压系统中常用的泵结构分为：齿轮泵、叶片泵和柱塞泵3种。齿轮泵：体积较小，结构较简单，对油的清洁度要求不严，价格较便宜；但泵轴受不平衡力，磨损严重，泄漏较大。叶片泵：分为双作用叶片泵和单作用叶片泵。这种泵流量均匀、运转平稳、噪音小、作压力和容积效率比齿轮泵高、结构比齿轮泵复杂。柱塞泵：容积效率高、泄漏小、可在高压下工作、大多用於大功率液压系统；但结构复杂，材料和加工精度要求高、价格贵、对油的清洁度要求高。

　　因为液压控制阀将输入的机械信号（位移）转换为液压信号（压力、流量）输出，并行功率放大，移动阀芯所需要的信号功率很小，而系统的输出功率却可以很大。　　液压控制阀（简称液压阀）在液压系统中的功用是通过控制调节液压系统中油液的流向、压力和流量，使执行器及其驱动的工作机构获得所需的运动方向、推力（转矩）及运动速度（转速）等。任何一个液压系统，不论其如何简单，都不能缺少液压阀；同一工艺目的的液压机械设备，通过液压阀的不同组合使用，可以组成油路结构截然不同的多种液压系统方案。因此，液压阀是液压技术中品种与规格最多、应用最广泛、最活跃的部分（元件）；一个新设计或正在运转的液压系统，能否按照既定要求正常可靠地运行，在很大程度上取决于其中所采用的各种液压阀的性能优劣及参数匹配是否合理。

元件即是小型的机器、仪器的组成部分，其本身常由若干零件构成，可以在同类产品中通用；常指电器、无线电、仪表等工业的某些零件，如电容、电晶体、游丝、发条等。主要分为：防毒元件，电子元件，气动元件，霍尔元件等。元件是可反复取出使用的图形、按钮或一段小动画，元件中的小动画可以独立于主动画进行播放，每个元件可由多个独立的元素组合而成。许多商用计算机辅助工程(CAE)软体设计包能够在给定的套用功率电平和给定的电路参数设定条件下建模经过射频/微波电路的热量流动，包括PCB的热导率。 基本介绍 中文名 ：元件 主要分类 ：防毒元件，电子元件 材料 ：Ge、Si、InS 优点 ：结构牢固 主要分类,霍尔,简介,制作材料,优点,液压,分类,用途,气动,分类,套用,缺点,定义,作用, 主要分类 防毒元件，电子元件，气动元件，霍尔元件，flash元件，液压元件，电器元件，Ex元件。 元件 霍尔 简介 霍尔元件是套用霍尔效应的半导体，一般用于电机中测定转子转速,如录象机的磁鼓,电脑中的散热风扇等；是一种基于霍尔效应的磁感测器,已发展成一个品种多样的磁感测器产品族，并已得到广泛的套用。 制作材料 霍尔元件可用多种半导体材料制作，如Ge、Si、InSb、GaAs、InAs、InAsP以及多层半导体异质结构量子阱材料等等。 优点 霍尔器件具有许多优点，它们的结构牢固。体积小，重量轻，寿命长，安装方便，功耗小，频率高（可达1MHZ），耐震动，不怕灰尘、油污、水汽及盐雾等的污染或腐蚀。 液压 分类 液压元件主要有单向阀、减压阀、溢流阀、压力调节阀、流量调节阀，液压缸液压泵,液压马达阀(压力阀，流量阀，换向阀)液压辅件(滤油装置,密封圈,管接头)另外还有换向阀、电磁阀等。 gps元件 用途 液压元件的用途很广泛，液压机生产企业,还有就是冶金钢铁企业用得比较多，是自动化设备的重要组成部分。 气动 分类 气动元件一般分为:气缸、快速接头、气缸限流器、气动延时阀、过滤器、PU软管、微型接头、万用螺纹接头、气动阀门、干燥器、减压安全阀+电磁阀控制+气缸,等等。 气动元件 套用 气动元件可用于：食品行业,服装行业,印刷行业,半导体行业,汽车行业.如果你把气动的气源部分（压缩空气，真空，空气过滤单元）；控制部分（各种电磁阀，气动阀，手动阀，速度控制阀，开关阀，溢流阀，减压阀），执行部分（气动吸盘，汽缸，气动手指等等）连在一起看的话，你就会发现电能实现的运动，气动都能实现。 缺点 不过气动元件的缺点就是定位精度差（运行过程中），噪音大。 在FLASH动画制作中，我们经常需要使用元件。 定义 元件是可反复取出使用的图形、按钮或一段小动画，元件中的小动画可以独立于主动画进行播放，每个元件可由多个独立的元素组合而成。说的直白些，元件就相当于一个可重复使用的模板，使用一个元件就相当于实例化一个元件实体。使用元件的好处是，可重复利用，缩小档案的存储空间。 作用 FLASH里面有很多时候需要重复使用素材，这时我们就可以把素材转换成元件，或者干脆新建元件。以方便重复使用或者再次编辑修改。也可以把元件理解为原始的素材，通常存放在元件库中。元件可以进行再次修改，但是在场景里修改元件不会修改元件本身的属性。 元件通常有三种形式： 按钮元件。 它是构成flas *** 的一个片段，能独立于主动画进行播放。影片剪辑可以是主动画的一个组成部分，当播放主动画时，影片剪辑元件也会随之循环播放。 在flash影片中的影片片段，有自己的时间轴和属性。具有互动性，是用途最广、功能最多的部分。可以包含互动控制、声音以及其他影片剪辑的实例，也可以将其放置在按钮元件的时间轴中制件动画按钮。 按钮元件：用于创建动画的互动控制按钮，以相应滑鼠时间（如单击、释放等）。按钮有up、over、down、hit四个不同的状态的帧，可以分别在按钮的不同状态帧上创建不同的内容，既可以是静止图形，也可以是影片剪辑，而且可以给按钮田间时间的互动动作，使按钮具有互动功能。 图形元件： 图形元件是可反复使用的图形，它可以是影片剪辑元件或场景的一个组成部分。图形元件是含一帧的静止图片，是制作动画的基本元素之一，但它不能添加互动行为和声音控制。 在flash中图形元件适用于静态图像的重复使用，或者创建与主时间轴相关联的动画。它不能提供实例名称，也不能在动作脚本中被引用。 方法1：新建一个空白元件，然后在元件编辑状态下穿件元件的内容。选择选单“插入”—>“新建元件”或者按键盘ctrl+F8也可以新建一个元件。 方法2：将场景上的对象转换成元件。选择场景里现有元件，单击滑鼠右键，选择转换为元件。 方法3：将动画转换为元件。 每个 元件 都有一个最大的 功率极限 ，不管是有源器件(如 放大器 )，还是无源器件(如电缆或滤波器)。理解功率在这些元件中如何流动有助于在设计电路与系统时处理更高的功率电平。 它能处理多大的功率这是对 发射机 中的大多数元件不可避免要问的一个问题，而且通常问的是无源元件，比如滤波器、耦合器和天线。但随着微波真空管(如行波管(TWT))和核心有源器件(如矽横向扩散金属氧化物半导体(LDMOS)电晶体和氮化镓(GaN)场效应电晶体(FET))的功率电平的日益增加，当安装在精心设计的放大器电路中时，它们也将受到连线器等元件甚至印刷电路板(PCB)材料的功率处理能力的限制。了解组成大功率元件或系统的不同部件的限制有助于回答这个长久以来的问题。 发射机要求功率在限制范围内。一般来说，这些限制范围由 *** 机构规定，例如美国联邦通信委员会(FCC)制定的通信标准。但在“不受管制”系统中，比如雷达和电子战(EW)平台中，限制主要来自于系统中的电子元件。 当电流流过电路时，部分电能将被转换成热能。处理足够大电流的电路将发热——特别是在电阻高的地方，如分立电阻。对电路或系统设定功率极限的基本思路是利用低工作温度防止任何可能损坏电路或系统中元件或材料的温升，例如印刷电路板中使用的介电材料。电流/热量流经电路时发生中断(例如松散的或虚焊连线器)，也可能导致热量的不连续性或热点，进而引起损坏或可靠性问题。温度效应，包括不同材料间热膨胀系数(CTE)的不同，也可能导致高频电路和系统中发生可靠性问题。 热量总是从更高温度的区域流向较低温度的区域，这个原则可以用来将大功率电路产生的热量传离发热源，如电晶体或TWT。当然，从热源开始的散热路径应该包括由能够疏通或耗散热量的材料组成的目的地，比如金属接地层或散热器。不管怎样，任何电路或系统的热管理只有在设计周期一开始就考虑才能最佳地实现。 一般用热导率来比较用于管理射频/微波电路热量的材料性能，这个指标用每米材料每一度(以开尔文为单位)施加的功率(W/mK)来衡量。也许对任何高频电路来说这些材料最重要的一个因素是PCB叠层，这些叠层一般具有较低的热导率。比如低成本高频电路中经常使用的FR4叠层材料，它们的典型热导率只有0.25W/mK。 相反，铜(沉积在FR4上，作为地高平面或电路走线)具有355W/mK的热导率。铜具有很大的热流动容量，而FR4具有几乎可以忽略的热导率。为防止在铜传输线上产生热点，必须为从传输线到地平面、散热器或其它一些高热导率区域提供高热导率路径。更薄的PCB材料允许到地平面的路径更短，因为可以使用电镀过孔(PTH)从电路走线连线到地平面。 当然，PCB的功率处理能力是许多因素的函式，包括导体宽度、地平面间距和材料的耗散因数(损耗)。此外，材料的介电常数将确定在给定理想特征阻抗下的电路尺寸，比如50Ω，因此具有更高介电常数值的材料允许电路设计师减小其射频/微波电路的尺寸。也就是说，这些更短的金属走线意味着需要具有更高热导率的PCB介电材料来实现正确的热管理。 在给定的套用功率电平下，具有更高热导率的电路材料的温升要比更低热导率材料低。遗憾的是，FR4与许多具有低热导率的其它PCB材料没有什么不同。不过，电路的热处理能力和功率处理能力可以通过规定采用至少与FR4相比具有更高热导率的PCB材料加以改进。 例如，虽然还没到铜的热导率水平，但Rogers公司的几种PCB材料可以提供比FR4高得多的热导率。RO4350B材料的热导率是 0.62W/mK，而该公司的RO4360叠层热导率可达0.80W/mK。虽然没有显著的提高，但与FR4叠层相比确实有了两至三倍的热/功率能力提升，可实现射频/微波电路所产生热量的有效耗散。这两种材料特别适合具有内置热源(电晶体)的放大器套用，它们都具有较低的热膨胀系数(CTE)值，因此能最大限度地减少随温度发生的尺寸变化。 许多商用计算机辅助工程(CAE)软体设计包能够在给定的套用功率电平和给定的电路参数设定条件下建模经过射频/微波电路的热量流动，包括PCB的热导率。这些软体设计包包含有许多单独的程式，比如Son Sofare公司的电磁仿真(EM)工具、Fluent公司的IcePak软体、ANSYS公司的TAS PCB软体以及Flomerics公司的Flotherm软体。它们还包含许多设计软体工具套件，如安捷伦科技(Agilent)的高级设计系统 (ADS)、Computer Simulation Technology公司(CST)的CST Microwave Studio以及AWR公司的Microwave Office。 这些软体工具甚至可以用来研究不同工作环境对射频/微波电路功率处理能力的影响，比如在飞机的低大气压力或高海拔环境下足够高功率电平下可能出现的电弧。这些程式还能通过对能量流经元件(如耦合器或滤波器)时的场分布情况建模，来提升分立射频/微波元件的功率处理能力。 当然，PCB材料并不是影响射频/微波电路或系统中热量流动的唯一因素。电缆和连线器对高频系统中功率/热量的限制也是众所周知的。在同轴组件中，连线器通常可以比它所连线的电缆处理更多的热量/功率，而不同连线器具有不同的功率额定值。例如，N型连线器的功率额定值稍高于具有更小尺寸(和更高频率范围)的SMA连线器。电缆和连线器的平均功率和峰值功率都有额定值，峰值功率等于 V2/Z，其中Z是特征阻抗，V是峰值电压。平均功率额定值的简单估算方法是将电缆组件的峰值功率额定值乘以占空比。 Astrolab公司等许多电缆供应商开发了专门的计算程式来计算他们的同轴电缆组件的功率处理能力。而Times Microwave Systems等一些公司则提供免费的可下载计算程式，这些程式可用于预测他们自己的不同类型同轴电缆的功率处理能力。 值得注意的是，这是对复杂主题的极其简单化处理。它还没有涉及材料击穿电压、PCB耗散因数(损耗因数)如何影响电路的功率处理能力、对PCB材料热膨胀系数(CTE)性能的影响以及连续波和脉冲能源之间发热效应区别等主题。 在元件、电路和系统内，还有许多复杂现象可能影响到功率处理能力，包括具有“打开”和“关闭”状态的开关等可能具有不同射频/微波功率能力的元件。除了软体程式外，可用于热分析的工具还可以提供基于红外(IR)技术的热成像功能，可以用来安全地研究元件、电路和系统中的热量累积。

在液压传动中液压缸和液压马达是执行元件，把输入的液压能转化为机械能。液压元件由动力元件、控制元件、执行元件、液压油、辅助元件等几部分组成，这几部分各有各的作用。

　　剪刀是一个非常便利的工具，因为我们想要剪什么，我们都只需要用剪刀就可以实现，但是对于很多非常坚硬的东西来说，剪刀是对付不了他们的。这时候我们就希望有一个如同剪刀一般神奇功能的工具出现，那么液压钳就是这样一个神奇的工具。虽然说液压钳不能如同剪刀一般，直接就能把东西剪掉，但是着通过一些小小的技巧，我们就能够把一些非常坚硬的东西剪掉。那么接下来小编就来给大家介绍一下液压钳的有关情况吧。　　　　液压钳　　液压钳是专用于电力工程中对电缆和接线端子进行压接的专业液压工具。有整体式、分体式、电动式、手动式等。　　分类　　液压钳分为分离式/整体式电缆液压钳、机械电缆接线钳、钢芯电缆液压钳、手动液压钳、电动液压钳等几大类。　　　　结构原理　　压接钳由油箱、动力机构、换向阀、卸压阀、泵油机构组成，泵油机构由油泵体、高、低压油出油孔、偏心轴、偏心轴承、从动齿轮和一对高压油泵以及一低压油泵构成，油泵体悬固于油箱盖上，高、低压油出油孔开设在油泵体上，与卸压阀油路连接，偏心轴呈纵向设置，上端枢置于油泵体中央，下端固设偏心轴承，从动齿轮固置在偏心轴顶部，与动力机构联结，高、低压油泵悬固在油泵体上，各具一与偏心轴承相触的作动件，高、低压油泵的泵腔分别与高、低压油出油孔相通。将泵油机构与动力机构的连接为垂直连接，可充分利用空间而小化占地面积，有利于作业及运输;将高、低压油泵的泵油形式变为偏心轴承的作动形式，具有结构简单、零部件少、利于装配的优点。　　充电液压钳　　充电液压钳是一种目前最轻便设计的充电式液压工具，可单手操作，运用于配电作业端子压接，轻巧，耐用性高，维修几率为所有液压工具最低，到达设定压力自动卸压，头部可旋转适用于不同的工作场所，机械式液压头确保压接的质量。　　　　操作规程　　作业前准备　　1.1上班必须穿戴好劳防用品，进入厂房要戴安全帽。　　1.2站内必须保持整洁，地面及所有设备不得有油污，做好设备的“五3”工作。　　开停机作业　　2.1液压开泵前应检查液压系统范围内，所用开泵阀门是否打开。　　2.2开泵后应定时检查每种自动装置是否达到规定值，能否动作和达到技术及完全检测要求。　　2.3开泵后应立即检查系统压力升至电接点压力表上限时能否自动停取。　　正常作业　　3.1蓄能器内只允许填充氮气，绝对不能充装其它气体。　　3.2液压站内系统上的各种安全阀，溢流阀、电接点压力表、压力发讯器等经调定后不行随意调动调定值，如有误差和总是应由当班负责人进行调整，并汇报到车间负责人，原则上值人员也不得随意调整。　　3.3开机时，在满足生产工艺的前提下，不允许开两台泵，并禁止关闭回油开关。　　故障处理　　4.1出现紧急情况，需关送液时，应严格执行液压站关送液操作规定，以免造成设备及人身事故。　　4.2站内工作油压不得低于4.8Mpa，储液箱液面上下不得低于600mm标度尺，否则应充气或补液。　　4.3停机时，每动作电磁阀均应至需位。　　检修安全　　5.1在检修液压系统，液压元件、油缸、管路捉漏，必须停泵，并需放散压力至零，才能进行检修，以免发生事故。　　5.2在与其它工种配合时，应严格遵守其它工种的安全操作规程。　　5.3液压站除值班人员及专职人员外，其它人员一律不准进入，不准乱动设备，以免危险，若有检修任务时，应由值班员陪同，并做好进出入时间登记。　　5.4液压站属设备重地，危险源，不准堆放易燃易爆物品，明火作业必须采取安全防范措施，并配备适当的灭火设备。　　5.5精炼炉、连铸机液压系统参照本规程。罐车轨道内不得逗留。　　事故应急措施　　6.1遇到失压时，首先跟炉前联系，禁止所有缸体动体，然后按关液规程进行关液，处理相关事情。　　6.2遇到停电时，通知炉前，然后关闭所有阀门。　　液压钳压不到位，没力度怎么办　　7.1检测油量够不够，不够加油。　　7.2检查液压油有无污染及混有杂质，当油液中混有杂质时，往往在进油时造成油缸内钢珠与弧口密封不严，达不到需求压力。解决办法，换油，清洗油缸。　　7.3如清洗换油后还不够压力，可以调节高压压力阀，有时高压阀会松动，使液压钳高压未到要求时即开始泄压。　　7.4如调压阀也调不到需求压力时，需考虑油缸内钢珠磨损，弹簧无力或折断，压油活塞磨损，密封件失效，及油缸磨损等。此时需更换相关配件或研磨修复等。　　　　总结：小编在上文中为大家介绍了液压钳是什么以及有关液压钳的分类。但最重要的就是给大家介绍了液压钳的结构原理。事实上液压钳之所以能够对坚固的物体起到作用，是因为压液压钳能够用非常高的压强来去对抗这些坚硬的物体。除了给大家介绍了液压钳的原理以外，小编还给大家介绍了液压钳的使用方法以及使用注意事项，希望大家能够安全正确地使用液压钳。

　气压机优点:　　1、以空气为工作介质，工作介质获得比较容易，用后的空气排到大气中，处理方便.　　2、因空气的粘度很小(约为液压油动力粘度的万分之一)，其损失也很小，所以便于集中供气、远距离输送。　　3、工作环境适应性好，特别在易燃、易爆、多尘埃、强磁、辐射、振动等恶劣工作环境中，比液压、电子、电气控制优越。　　4、成本低，过载能自动保护。　　气压机缺点：　　1、由于空气具有可压缩性，因此工作速度稳定性稍差。但采用气液联动装置会得到较满意的效果。　　2、因工作压力低(一般为0.31.0MPa)，又因结构尺寸不宜过大，总输出力不宜大于10～40kN。　　3、噪声较大，在高速排气时要加消声器。　　4、气动装置中的气信号传递速度在声速以内比电子及光速慢，因此，气动控制系统不宜用于元件级数过多的复杂回路。　　液压机优点：　　1、从结构上看，其单位重量的输出功率和单位尺寸输出功率在四类传动方式中是力压群芳的，有很大的力矩惯量比，在传递相同功率的情况下，液压传动装置的体积小、重量轻、惯性小、结构紧凑、布局灵活。　　2、从工作性能上看，速度、扭矩、功率均可无级调节，动作响应性快，能迅速换向和变速，调速范围宽，调速范围可达100：l到2000：1;动作快速性好，控制、调节比较简单，操纵比较方便、省力，便于与电气控制相配合，以及与CPU(计算机)的连接，便于实现自动化。　　3、从使用维护上看，元件的自润滑性好，易实现过载保护与保压，安全可靠;元件易于实现系列化、标准化、通用化。　　4、所有采用液压技术的设备安全可靠性好。　　5、经济：液压技术的可塑性和可变性很强，可以增加柔性生产的柔度，和容易对生产程序进行改变和调整，液压元件相对说来制造成本也不高，适应性比较强。　　6、液压易与微机控制等新技术相结合，构成“机-电-液-光”一体化已成为世界发展的潮流，便于实现数字化。　　液压机缺点：　　任何事物都是一分为二的，液压传动也不例外：　　1)液压传动因有相对运动表面不可避免地存在泄漏，同时油液不是绝对不可压缩的，加上油管等弹性变形，液压传动不能得到严格的传动比，因而不能用于如加工螺纹齿轮等机床的内联传动链中。　　2)在高温和低温条件下，采用液压传动有一定的困难。　　3)为防止漏油以及为满足某些性能上的要求，液压元件制造精度要求高，给使用与维修保养带来一定困难。

液压与气动技术发展趋势 ----社会需求永远是推动技术发展的动力，降低能耗，提高效率，适应环保需求，机电一体化，高可靠性等是液压气动技术继续努力的永恒目标，也是液压气动产品参与市场竞争是否取胜的关键。----由于液压技术广泛应用了高技术成果，如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，使传统技术有了新的发展，也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。尽管如此，走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。综合国内外专家的意见，其主要的发展趋势将集中在以下几个方面：1．减少能耗,充分利用能量----液压技术在将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但一直存在能量损耗，主要反映在系统的容积损失和机械损失上。如果全部压力能都能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。为减少压力能的损失，必须解决下面几个问题：①减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失。主要表现在改进元件内部流道的压力损失,采用集成化回路和铸造流道,可减少管道损失,同时还可减少漏油损失。②减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量，避免采用节流系统来调节流量和压力。③采用静压技术，新型密封材料，减少磨擦损失。④发展小型化、轻量化、复合化、广泛发展3通径、4通径电磁阀以及低功率电磁阀。⑤改善液压系统性能，采用负荷传感系统，二次调节系统和采用蓄能器回路。⑥为及时维护液压系统，防止污染对系统寿命和可靠性造成影响，必须发展新的污染检测方法，对污染进行在线测量，要及时调整，不允许滞后，以免由于处理不及时而造成损失。2．主动维护----液压系统维护已从过去简单的故障拆修，发展到故障预测，即发现故障苗头时，预先进行维修，清除故障隐患，避免设备恶性事故的发展。----要实现主动维护技术必须要加强液压系统故障诊断方法的研究，当前，凭有经验的维修技术人员的感宫和经验，通过看、听、触、测等判断找故障已不适于现代工业向大型化、连续化和现代化方向发展，必须使液压系统故障诊断现代化，加强专家系统的研究，要总结专家的知识,建立完整的、具有学习功能的专家知识库，并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识，用推理机中存在的推理方法，推算出引出故障的原因，提高维修方案和预防措施。要进一步引发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，对于不同的液压系统只需修改和增减少量的规则。----另外，还应开发液压系统自补偿系统，包括自调整、自润滑、自校正，在故障发生之前，进市补偿，这是液压行业努力的方向。3．机电一体化----电子技术和液压传动技术相结合，使传统的液压传协与控制技术增加了活力，扩大了应用领域。实现机电一体化可以提高工作可靠性，实现液压系统柔性化、智能化，改变液压系统效率低，漏油、维修性差等缺点，充分发挥液压传动出力大、贯性小、响应快等优点,其主要发展动向如下：(1)电液伺服比例技术的应用将不断扩大。液压系统将由过去的电气液压on-oE系统和开环比例控制系统转向闭环比例伺服系统,为适应上述发展,压力、流量、位置、温度、速度、加速度等传感器应实现标准化。计算机接口也应实现统一和兼容。(2)发展和计算机直接接口的功耗为5mA以下电磁阀，以及用于脉宽调制系统的高频电磁阀(小于3mS)等。(3)液压系统的流量、压力、温度、油的污染等数值将实现自动测量和诊断,由于计算机的价格降低,监控系统,包括集中监控和自动调节系统将得到发展。(4)计算机仿真标准化，特别对高精度、“高级”系统更有此要求。

一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件（附件）和液压油。1、动力元件动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵、柱塞泵和螺杆泵。2、执行元件执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。3、控制元件控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同，液压阀可分为压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀包括溢流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等。流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。4、辅助元件辅助元件包括油箱、滤油器、冷却器、加热器、蓄能器、油管及管接头、密封圈、快换接头、高压球阀、胶管总成、测压接头、压力表、油位计、油温计等。5、液压油液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。扩展资料在液压系统中，各被压元件都有相对运动的表面，如液压缸内表面和活塞外表面，因为要有相对运动，所以它们之间都有一定的间隙。如果间隙的一边为高压油，另一边为低压油，则高压油就会经间隙流向低压区从而造成泄漏。同时，由于液压元件密封不完善，一部分油液也会向外部泄漏。这种泄漏造成的实际流量有所减少，这就是我们所说的流量损失。流量损失影响运动速度，而泄漏又难以绝对避免，所以在液压系统中泵的额定流量要略大于系统工作时所需的最大流量。通常也可以用系统工作所需的最大流量乘以一个1.1~1.3的系数来估算。参考资料来源：百度百科-液压系统

液压油一定要干净，油箱一定记得放置OPT-200这样会事半功倍。

优点： 1，与机械传动比较，液压传动具有以下主要优点： (1)由于一般采用油液作为传动介质，因此液压元件具有良好的润滑条件；工作液体可以用管路输送到任何位置，允许液压执行元件和液压泵保持一定距离；液压传动能方便地将原动机的旋转运动变为直线运动。这些特点十分适合各种工程机械、采矿设备的需要，其典型应用实例就是煤矿井下使用的单体液压支柱和液压支架。 (2)可以在运行过程中实现大范围的无级调速，其传动比可高达1:1 000，且调速性能不受功率大小的限制。 (3)易于实现载荷控制、速度控制和方向控制，可以进行集中控制、遥控和实现自动控制。 (4)液压传动可以实现无间隙传动，因此传动平稳，操作省力，反应快，并能高速启动和频繁换向。 (5)液压元件都是标准化、系列化和通用化产品，便于设计、制造和推广应用。 2，与电力传动相比，液压传动的主要优点有以下几点： (1)质量小，体积小。这是由于电动机受到磁饱和的限制，其单位面积上的切向力与液压机械所能承受的液压相差数十倍。 (2)运动惯性小，响应速度快。液压马达的力矩惯量比(即驱动力矩与转动惯量之比)较电动机大得多，故其加速性能好。例如，加速一台中等功率的电动机通常需要一秒至几秒钟，而加速同样功率的液压马达只需要0.1 s左右。这种良好的动态特性，对液压控制系统更有其重要意义。 (3)低速液压马达的低速稳定性要比电动机好得多。 (4)液压传动的应用，可以简化机器设备的电气系统。这对于具有爆炸危险的煤矿井下工作大有好处。 缺点： (1)在传动过程中，由于能量需要经过两次转换，存在压力损失、容积损失和机械摩擦损失，因此总效率通常仅为0.75～0.8。 (2)传动系统的工作性能和效率受温度的影响较大，一般的液压传动，在高温或低温环境下工作，存在一定困难。 (3)液体具有一定的可压缩性，配合表面也不可避免地有泄漏存在，因此液压传动无法保证严格的传动比。 (4)工作液体对污染很敏感，污染后的工作液体对液压元件的危害很大，因此液压系统的故障比较难查找，对操作、维修人员的技术水平有较高要求。 (5)液压元件的制造精度、表面粗糙度以及材料的材质和热处理要求都比较高，因而其成本较高。 总的说来，液压传动的优点是主要的。它的某些缺点随着生产技术的发展，正在逐步得到克服。如果进一步吸取其他传动方式的优点，采用电 液、气，液等联合传动，更能充分发挥其特点。

油温过高的原因有很多，很多时候需要综合考虑，细致查证。油温过高原因分析：引起油温过高的原因很多，造成发热的原因也很复杂，涉及面较广，就系统本身而言，功率消耗起决定作用。经总结归纳为以下几个方面：1. 设计不当：A、 系统中没有泄荷回路，停止工作时液压泵仍在高压溢流，尤其对于大流量和速度要求变化较大的系统，应根据实际情况采用高低压组合等节省功率的方式，避免使用定量泵，尽量采用电液融合系统，及变频电机或比例变量泵等，减少溢流，减少能耗及发热。B、 油箱容积太小，散热面积不够；油管使用过细过长，弯曲过多，截面变化频繁等造成油在管道内能量损失过大。C、 环境温度过高，并且高负荷使用时间又长，设计时又没充分考虑冷却问题，会使油温过高。D、 液压元件选择不当，阀规格选用过小，过滤精度选择不当或不合适等造成液压系统压差太大产生热量使整个系统发热。E、 另外，液压系统中有相对运动元件的机械摩擦所产生的热量，大部分被液压油带回油箱，也是油液升高的另一个原因。2. 使用不当：A.、油箱中油位较低，将使掖压系统没有足够的流量带走其产生的热量，使掖压系统中的油液没有足够的循环和冷却条件，会使油温升高。B、 所使用的液压油的品牌，质量及黏度等级不符合要求，或不同牌号的液压油混用，造成液压油黏度指数过低或过高。黏度过大，油液流动的阻力大能量损失大，温度升高；黏度小，黏度特性不好，泄露增加，油温升高。靠液压油润滑的运动表面油膜难以形成，润滑特性下降，运动阻力增加，使用已变质的油液，使液压泵容积效率降低，并破坏相对运动零件表面的油膜，使阻力增加，磨擦损失增加，油温升高。C、 施工现场环境恶劣，随着机器工作时间的增加，油液中混入杂质和污物，受污染的液压油进入泵、马达和阀的配合间隙中，会划伤和破坏配合表面的精度和粗糙度，使泄露增加、油温升高。D、液压系统在设计时，为了合理 节省能源，常采用各种手段进行节能。但如果这些手段调整不当，液压系统没有按照正常设计状态运行，也会造成油温升高。E、液压系统中混入空气，混入液压油中的空气，在低压区时会从油中逸出并形成气泡，当 运动到高压区时，这些气泡将被高压击碎，受到激烈压缩而放出大量热量，引起油温升高。F、 磨粒、杂质和灰尘等通过过滤器时，会被吸附在过滤器的滤芯上，如不定期检查和更换滤芯，会造成吸油阻力和能耗增加，引起油温升高。G、液压油冷却循环系统工作不良。通常，采用水冷式或风冷式对液压系统油液进行强制冷却。水冷式冷却会因散热片太脏或水循环不畅而使其散热系数降低；风冷式冷却，会因油污过多而将冷却器的散热片缝隙堵塞，风扇难以对其散热，结果导致油温过高。3.液压元件的问题：A、系统中的某些液压元件制造加工精度不高，制造质量差，其本身泄露严重，容积损失大等，也会使油液发热。B、 液压零部件的严重磨损，如齿轮泵与泵体和侧板，拄塞泵和马达的缸体与配流盘，缸体孔与柱塞，换向阀的阀杆与阀体等都是靠间隙密封的，这些元件的磨损将会使起泄露的增加和油温的升高。1.3油温过高的解决办法1.设计方面A、在调速回路设计中，应尽量减少节流调速，增加容积调速；采用限压式变量泵等作为液压动力元件，减少高压溢流阀，仅以很小的流量来补充泵的泄露，维持系统压力，可有效控制油温。对于众多液压缸在工作期间对压力流量需求差异较大，采用普通的定量泵加溢流阀的液压系统很难使每个液压缸的压力和流量得到很好的匹配，从而导致系统供油过剩，引起系统发热。采用变量泵、高低压组合形式加上泄荷溢流阀或差动连接，却能较好地解决这一问题。B、在以下情况应考虑使用蓄能器：①当系统要求在短时间内提供很大的峰值流量以实现快速动作时，使用大流量泵既不经济，又增加系统发热系数。②长时间工作的特小流量液压能源，如对系统进行保压，补充泄露等情况，直接用泵连续供油是很不经济的，在这种情况下，利用蓄能器长时间输出小流量维持系统正常工作是一个非常经济合理又减少系统发热的简便措施。C、油箱部分的设计应考虑到系统具体工作条件，要注意到液压系统的发热情况，是高压还是低压，是持续工作还是间断工作，是容积调速还是节流调速等，应使油箱有足够的散热面积。D、油箱的吸油口和回油口要保持距离，并且油箱内部通常应布置隔板以避免回油直接流向吸油口，使油箱成为不流动的死油区。当沿隔板和油箱壁流动时，延长了油在油箱中的停留时间，有利于沉淀杂质，排除杂质和向四周散发热量。E、合理计算、选用油管内径，尽量减少油管长度和弯曲度，减少油液在管道中的能量损失，从而减少油温升高的因素。当液压系统功率大，效率低（例如节流环节多）或油箱容积限制等靠自然冷却不能保持规定的油温时，应考虑冷却器。2. 使用方面A、在实际操作中，要遵守操作规程中对液压油位的规定；B、 选用油液应按厂家推荐牌号或根据机器所处环境、气温因素来确定。对一些有特殊要求的机器，应选用专用液压油；当液压元件保养不便时，应使用性能好的抗磨液压油。C、 一般在系统累计工作一千多小时后换油。换油时，注意不仅要放尽油箱中的旧油，还要替换整个系统管路，工作回路中的旧油。加油时最好用120目以上的过滤网，并按规定加足油量，使油液有足够的循环冷却条件。油箱应保持散热通风好。D、定期清洗、更换过滤器，对有堵塞指示的过滤器，应按指示情况更换，滤芯的性能、结构和有效期都必须符合其使用要求。如遇因液压油污染引起的突发性故障时，一定要过滤或更换液压系统用油。经常检查进油管接口等处的密封性，防止空气进入，同时，每次换油后要排尽系统中的空气，及时检修或更换磨损过大的零部件，据统计，在正常工作条件下，进口的液压泵、马达工作五六年后，国产产品工作两三年后，其磨损都已经相当严重，需即时进行检修。E、定期检查和维护液压油循环冷却系统，一旦发现故障，必须立即停机排除。

在CAD软件中，液压原件库通常是专门针对机械设计和液压系统的功能模块之一。在不同版本的CAD软件中，液压原件库的名称、内容和使用方法可能会有所不同。一般来说，在AutoCAD Mechanical和Autodesk Inventor这两种CAD软件中，都有提供液压元件库的功能。其中，AutoCAD Mechanical是一种用于机械设计和制造的2D CAD软件；而Autodesk Inventor则是一种3D CAD软件，可以帮助用户进行机械设计和产品开发。此外，还有一些其他的CAD软件也提供了液压元件库的功能，比如CATIA、SolidWorks等。用户可以根据自己的需求选择合适的CAD软件，并在软件中查找相应的液压元件库以便于进行机械设计和液压系统的模拟仿真。

液压传动系统由五个部分组成：动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和液压油(工作介质)。液压传动可以输出较大的推力或大转矩，可实现低速大吨位的运动，这是其它传动方式所不能比的突出优点。1、动力元件：即液压泵，其职能是将原动机的机械能转换为液体的压力动能（表现为压力、流量），其作用是为液压系统提供压力油，是系统的动力源。 2、执行元件：指液压缸或液压马达，其职能是将液压能转换为机械能而对外做功，液压缸可驱动工作机构实现往复直线运动（或摆动），液压马达可完成回转运动。 3、控制元件：指各种阀利用这些元件可以控制和调节液压系统中液体的压力、流量和方向等，以保证执行元件能按照人们预期的要求进行工作。 4、辅助元件：包括油箱、滤油器、管路及接头、冷却器、压力表等。它们的作用是提供必要的条件使系统正常工作并便于监测控制。 5、工作介质：即传动液体，通常称液压油。液压系统就是通过工作介质实现运动和动力传递的，另外液压油还可以对液压元件中相互运动的零件起润滑作用。（图/文/摄： 邹婷1） @2019

液压传动和气压传动称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术，1795年英国约瑟夫o布拉曼（Joseph Braman,1749-1814），在伦敦用水作为工作介质，以水压机的形式将其应用于工业上，诞生了世界上第一台水压机。1905年将工作介质水改为油，又进一步得到改善。

液压系统优点1、体积小和重量轻；2、刚度大、精度高、响应快；3、驱动力大，适合重载直接驱动；4、调速范围宽，速度控制方式多样；5、自润滑、自冷却和长寿命；6、易于实现安全保护。 液压系统问题欢迎咨询”139的号，中间四位4009，后面是5915“。液压系统缺点1、抗工作液污染能力差；2、对温度变化敏感；3、存在泄漏隐患；4、制造难，成本高；5、不适于远距离传输且需液压能源。