零件机械加工流程主要包括哪些？

零件的加工精度包括表面精度、尺寸精度、相互位置精度三方面内容。加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数，对尺寸而言，就是平均尺寸；对表面几何形状而言，就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等。对表面之间的相互位置而言，就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。加工精度主要用于生产产品程度，加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。加工精度高，就是加工误差小，反之亦然。公差等级从IT01，IT0，IT1，IT2，IT3至IT18一共有20个，其中IT01表示的话该零件加工精度最高的，IT18表示的话该零件加工精度是最低的 ，一般上IT7、IT8是加工精度中等级别。任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确，从零件的功能看，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，就认为保证了加工精度。机器的质量取决于零件的加工质量和机器的装配质量，零件加工质量包含零件加工精度和表面质量两大部分。

五金市场有很多，全国各地都是有五金批发市场，大伙儿可以在市_上选购到比较合适的五金工具。针对五金加工而言你知晓有多少呢，一起来看看五金零配件加工方式有什么，什么叫五金加工生产制造，n那么，五金零配件加工方法有哪些?什么是五金加工制造?我们为您讲解。五金零配件加工方法有哪些五金加工方法没车、铣、刨、磨、钳、冲压加工、铸造等方法。1、冲压加工：冲压选用事先制造好的模_用冲压机开展冷冲加工，关键开展钣金加工，即加工的素材内容大多数全是家具板材，加工的效果非常高合适批量生产。而加工加工工艺分成工程项目模和，持续模，工程项目模也叫单冷冲模，有的比较复杂的零件要用好几套模_，而持续模在注塑模具的凹模将商品的样子拆分离好多个一部分在一个模_中，那样冲压机加工一个行程安排便是一个制成品。快速持续冲压机每分可以加工三四百个商品。2、车床：车床属于高精密加工机械设备，有分成一般车床、全自动车床、仪表盘车床和计算机车床。它根据将原材料夹紧住后开展旋转健身运动，由车床车刀开展切向或径向的加工。如今全自动车床和计算机车床的运用愈来愈普遍。由于这两类全是自动式加工，将人为因素实际操作形成的精密度偏差降至了最最低点，并且加工速度更快，用以批量生产。如今的计算机车床绝大多数都装有侧边旋转数控刀片和反面旋转数控刀片，也就是说车床上也可以开展切削加工。车床的加工表面表面粗糙度大约在Ra0.4-1.6。什么是五金加工制造五金加工便是将原料(不锈钢板、铜料、铝料、铜料)，用车床、铣床、刨床、打磨抛光这些机械设备按用户的设计图纸或试品加工变成各式各样的零件，如：螺钉、电机轴、模型车零件、垂钓具零配件、音响产品机壳、挪动电源外壳等。五金零件表面加工：1、喷涂加工：五金厂在生产制造重件的五金制成品情况下都使用了喷涂加工，根据喷涂加工使五金件防止锈蚀，例如：日常用具、家用电器机壳、艺术品等。2、电镀工艺：电镀也是五金加工更为常见的一种加工加工工艺，根据当代生产工艺对五金件表面电镀工艺，确保商品长期运用下不产生发霉生锈，电镀工艺加工普遍的有：螺钉、五金冲压件、太阳能电池板、冲压件、装饰品这些。3、表面打磨抛光加工：表面抛光加工一般在日用具中较为常用，根据对五金产品开展表面毛边解决例如：大家生产制造一把梳子，梳子是根据冲压加工而成的五金件，那_冲压加工出_的梳子边缘是很锐利的，大家就需要经过打磨抛光将边缘锐利一部分抛成光洁脸部，那样在运用的流程里才不容易对身体产生损害。4、铣削外圆面是五金加工东西方圆面加工的主要方式，常用机器设备是车床。在一般铸造厂中，车床占数控车床总数量的40%上下。铣削是粗加工和半精加工各种各样原材料外圆面的具体方式，也是不适合切削的各类材质的最后精加工方式。5、散件小大批量生产时，铣削外圆面一般在一般车床开展。批量生产时，普遍应用多刀全自动车床或自动车床。大中型盘类零件应在立柱式车床上开展加工。大中型长轴类零件需要在超重型立式车床上开展加工。铣削外圆面的特性有：1、数控刀片简易，生产制造，修磨和组装便捷。2、钻削全过程稳定，切削速度起伏小，有益于使用高的切削用量，提升生产效率。3、数控车床实用性好，可以在一次夹装中加工外出圆、内孔、里孔、外螺纹和倒圆角等。各表面中间的互相位子精密度便于确保;4、适合于稀有金属零件的精加工。

零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度、位置精度。1、尺寸精度：指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。2、形状精度：指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。3、位置精度：指加工后零件有关表面之间的实际位置精度差别。相互关系：通常在设计机器零件及规定零件加工精度时，应注意将形状误差控制在位置公差内，位置误差又应小于尺寸公差。即精密零件或零件重要表面，其形状精度要求应高于位置精度要求，位置精度要求应高于尺寸精度要求。加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数，对尺寸而言，就是平均尺寸；对表面几何形状而言，就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等；对表面之间的相互位置而言，就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。扩展资料加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。一般来说有以下几类方法：1、按是否直接测量被测参数，可分为直接测量和间接测量。直接测量：直接测量被测参数来获得被测尺寸。例如用卡尺、比较仪测量。间接测量：测量与被测尺寸有关的几何参数，经过计算获得被测尺寸。2、按量具量仪的读数值是否直接表示被测尺寸的数值，可分为绝对测量和相对测量。绝对测量：读数值直接表示被测尺寸的大小、如用游标卡尺测量。相对测量：读数值只表示被测尺寸相对于标准量的偏差。如用比较仪测量轴的直径，需先用量块调整好仪器的零位，然后进行测量，测得值是被侧轴的直径相对于量块尺寸的差值，这就是相对测量。一般说来相对测量的精度比较高些，但测量比较麻烦。3、按被测表面与量具量仪的测量头是否接触，分为接触测量和非接触测量。接触测量：测量头与被接触表面接触，并有机械作用的测量力存在。如用千分尺测量零件。非接触测量：测量头不与被测零件表面相接触，非接触测量可避免测量力对测量结果的影响。如利用投影法、光波干涉法测量等。4、按一次测量参数的多少，分为单项测量和综合测量。单项测量；对被测零件的每个参数分别单独测量。综合测量：测量反映零件有关参数的综合指标。如用工具显微镜测量螺纹时，可分别测量出螺纹实际中径、牙型半角误差和螺距累积误差等。5、按测量在加工过程中所起的作用，分为主动测量和被动测量。主动测量：工件在加工过程中进行测量，其结果直接用来控制零件的加工过程，从而及时防治废品的产生。被动测量：工件加工后进行的测量。此种测量只能判别加工件是否合格，仅限于发现并剔除废品。6、按被测零件在测量过程中所处的状态，分为静态测量和动态测量。静态测量；测量相对静止。如千分尺测量直径。动态测量；测量时被测表面与测量头模拟工作状态中作相对运动。参考资料来源：百度百科-加工精度

精密五金车削件的表面处理是指在零件表面上形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺，从而满足产品的耐腐蚀性、耐磨性、装饰等功能要求，精密车削件加工的表面处理主要有：电镀：电镀也是最常见的精密五金车削件。采用现代的电镀加工技术，在五金件表面电镀，使产品在长期使用后，也不全出现发霉、生绣的情况。像螺丝、冲压件、电池片、汽车零件、小饰品等都会采用电镀加工。表面抛光处理：表面抛光处理通常在日常精密五金车削件中长期使用。通过五金产品的表面毛刺处理，应该把棱角的尖锐部分打磨成光滑的表面，这样在使用过程中不会对人体造成伤害。车床件加工的车削圆柱面是五金加工中加工圆柱面的基本方法，各种材料圆柱表面粗加工和半精加工的主要方法就是车削，也是各种不适合磨削的材料的最终精加工方法。

加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数，对尺寸而言，就是平均尺寸；对表面几何形状而言，就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等；对表面之间的相互位置而言，就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。1、尺寸精度指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。2、形状精度指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。3、位置精度指加工后零件有关表面之间的实际位置精度差别。4、相互关系通常在设计机器零件及规定零件加工精度时，应注意将形状误差控制在位置公差内，位置误差又应小于尺寸公差。即精密零件或零件重要表面，其形状精度要求应高于位置精度要求，位置精度要求应高于尺寸精度要求。加工精度主要用于生产产品程度，加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。加工精度高，就是加工误差小，反之亦然。公差等级从IT01，IT0，IT1，IT2，IT3至IT18一共有20个，其中IT01表示的话该零件加工精度最高的，IT18表示的话该零件加工精度是最低的，一般上IT7、IT8是加工精度中等级别。任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确，从零件的功能看，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，就认为保证了加工精度。机器的质量取决于零件的加工质量和机器的装配质量，零件加工质量包含零件加工精度和表面质量两大部分。机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低，误差越小加工精度越高。

明确加工要求；制定加工工艺；根据加工工艺匹配对应工序；加工前准备（包括坯料、刀具等）；开始加工；加工完成后如需表面处理就进行表面处理；成品完成后进行尺寸检查；入库。

数控机床的工作过程：零件图工艺处理—数学处理—数控编程—程序输入—译码—数据处理—插补—伺服控制与加工在数控机床上加工零件时，要事先根据零件加工图纸的要求确定零件加工路线、工艺参数和刀具数据，再按数控机床编程手册的有关规定编写零件数控加工程序，然后通过输入装置将数控加工程序输入到数控系统，在数控系统控制软件的支持下，经过处理与计算后，发出相应的控制指令，通过伺服系统使机床按预定的轨迹运动，从而进行零件的切削加工。在数控机床上加工零件的整个工作过程如下：1．零件图工艺处理 拿到零件加工图纸后，应根据图纸，对工件的形状、尺寸、位置关系、技术要求进行分析，然后确定合理的加工方案、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数、对刀点、换刀点，同时还要考虑所用数控机床的指令功能。2．数学处理 在工艺处理后，应根据加工路线、图纸上的几何尺寸，计算刀具中心运动轨迹，获得刀位数据。如果数控系统有刀具补偿功能，则需要计算出轮廓轨迹上的坐标值。3．数控编程 根据加工路线、工艺参数、刀位数据及数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，编写数控加工程序。程序编完后，可存放在控制介质（如软盘、磁带）上。4．程序输入 数控加工程序通过输入装置输入到数控系统。目前采用的输入方法主要有软驱、USB接口、RS232C接口、MDI手动输入、分布式数字控制（Direct Numerical Control ，DNC）接口、网络接口等。数控系统一般有两种不同的输入工作方式：一种是边输入边加工，DNC即属于此类工作方式；另一种是一次将零件数控加工程序输入到计算机内部的存储器，加工时再由存储器一段一段地往外读出，软驱、USB接口即属于此类工作方式。5．译码 输入的程序中含有零件的轮廓信息(如直线的起点和终点坐标；圆弧的起点、终点、圆心坐标；孔的中心坐标、孔的深度等)、切削用量（进给速度、主轴转速）、辅助信息(换刀、冷却液开与关、主轴顺转与逆转等)。数控系统按一个程序段为单位，按照一定的语法规则把数控程序解释、翻译成计算机内部能识别的数据格式，并以一定的数据格式存放在指定的内存区内。在译码的同时还完成对程序段的语法检查。一旦有错，立即给出报警信息。6．数据处理 数据处理程序一般包括刀具补偿、速度计算以及辅助功能的处理程序。刀具补偿有刀具半径补偿和刀具长度补偿。刀具半径补偿的任务是根据刀具半径补偿值和零件轮廓轨迹计算出刀具中心轨迹。刀具长度补偿的任务是根据刀具长度补偿值和程序值计算出刀具轴向实际移动值。速度计算是根据程序中所给的合成进给速度计算出各坐标轴运动方向的分速度。辅助功能的处理主要完成指令的识别、存储、设标志，这些指令大都是开关量信号，现代数控机床可由PLC控制。7．插补 数控加工程序提供了刀具运动的起点、终点和运动轨迹，而刀具从起点沿直线或圆弧运动轨迹走向终点的过程则要通过数控系统的插补软件来控制。插补的任务就是通过插补计算程序，根据程序规定的进给速度要求，完成在轮廓起点和终点之间的中间点的坐标值计算，也即数据点的密化工作。8．伺服控制与加工 伺服系统接受插补运算后的脉冲指令信号或插补周期内的位置增量信号，经放大后驱动伺服电机，带动机床的执行部件运动，从而加工出零件。

用机械将预先干燥过的板、方材或木质人造板制成一定尺寸和形状的零件的加工过程。一般采用锯、刨、钻、镂、铣、开榫、打眼等设备，经过配料、刨削、开榫、起槽、打眼、铣型面、表面修整等工序来完成。配料按照零件尺寸、形状和用料要求并留有适当的加工余量，将板、方材或人造板锯制成一定规格毛料的加工过程。配料时必须确定合理的加工余量和掌握对成材含水率的要求，正确选择配料的方式和加工方法。常用的配料方式有如下几种：①先将板材按毛料长度用圆锯横截，再按毛料宽度用圆锯或小带锯纵解（剖分）。该法便于工序间运输，可充分利用毛边板的尖削度部分。但在横截剔除缺陷的同时，往往会锯掉一部分有用的木材。②先按毛料宽度用单锯片或多锯片圆锯机纵解，再按毛料长度横截，并同时去掉缺陷部分，该法木材利用率稍高，但车间占地面积较大，运输也不方便。③下锯前预先在板面上按毛料尺寸划线，再进行锯解，如能套裁下料，可提高出材率9%。该法适于曲线形零件的配料。④下锯前先经压刨粗刨进行配料，这样可提高配料质量。但车间占地面积较大，且不便运输。关于人造板的配料稍不同于板材，刨花板和中密度纤维板开料前，首先应通过宽带式砂光机进行定厚加工，保证厚度公差达到±0.2毫米，对于胶合板和硬质纤维板的开料，应十几张成摞锯切。因人造板幅面大，不便移动，一般将人造板固定在机床上，锯片作纵向或横向自动锯切。如果进厂原料为饰面人造板（薄木或浸渍纸饰面），必须选用带有刻痕锯的锯板机开料。刨削将毛料刨削成符合尺寸要求的净料。该工艺包括刨削基准面和基准边，刨削基准相对面与相对边。基准面与基准边的加工，通常在平刨上进行；基准相对面与边的加工，可由压刨或铣床完成规定厚度与宽度尺寸的加工。如果相对面和基准面不平行，应使用夹具，按要求角度来加工。对于质量要求不高的平表面，如门、窗生产，可直接通过三面刨或四面刨，一次完成。开榫用开榫机或铣床，加工榫头的工艺过程。根据榫头形状、数量、长度及其在零件上的部位，来选用加工设备与刀具，确定合理的加工方法。开榫机可加工直角单榫、双榫和斜榫。对于单头燕尾榫，只要改用锥形铣刀即可完成。铣床可加工直角或燕尾形的单榫与多榫、齿形榫等。燕尾形多榫亦可在专用的燕尾榫机上采用锥形端铣刀，刀轴沿梳形导向板移动进行加工（图1）。长圆形榫头是在专用的长圆形榫头开榫机，铣刀沿零件端部回转一周而完成。榫头尺寸可根据要求调整，且加工表面光滑。图1槽榫利用回转工具，沿纤维方向加工榫头与榫槽的过程。榫与槽的加工在刨床、铣床或万能圆锯机上均可完成。在平刨、压刨上利用导尺和相应的工具，可加工宽度较大的榫与槽（图2中1、2、3、4）。在四面刨上利用垂直的刀头可加工宽度较小的榫与槽（图2中5、6）。切削横向的槽口，可用悬臂式万能圆锯机，采用铣刀头或多锯片叠在一起中间夹有钩形铣刀进行加工。对燕尾形槽口，则必须采用不同直径的圆锯片叠在一起或采用锥形组合刀具，加工时须将刀轴倾斜一定角度，也可在立式上轴铣床上用燕尾形端铣刀进行加工。合页槽可在专用的起槽机上完成。图2打眼用打眼机或钻床，加工榫眼的工艺过程。榫眼有长方形、长圆形与圆形等几种。长方形榫眼，常采用带有空心钻套的打眼机，加工精度较高。链式打眼机可一次打出长方形榫眼，但榫眼内壁较粗糙，不贯通的榫眼底部呈弧形，需进行补充加工。该法生产率高，常用于建筑木构件打眼。长圆形榫眼，用钻床或上轴铣床加工。圆形眼（孔）可选用标准钻头，采用立式单轴或多轴钻床加工。在零件的端部打孔，多采用卧式钻床完成；对直径较大的圆孔应在钻轴的刀梁上装有两把切刀或圆筒形锯片进行加工；在薄胶合板或纤维板上打孔，可采用冲压法加工。螺钉孔需用带有阶梯状的小钻头来完成。铣型面利用成型刀具或平面刀具并借助夹具来加工各种型面和曲面的工艺过程。由于型面不同，加工方法也不同。①加工直线型面，需使用相应的成型铣刀，零件沿机床导轨通过刀具而铣削。当零件宽度较大时，可在压刨、四面刨的水平刀头上安装相应的成型铣刀来加工，但用压刨加工时，需在台面上增加导向装置。②加工曲线型面如椅后腿、沙发扶手的型面，必须使用夹具（样模），夹具的边缘做成零件所要求的形状，当夹具边缘沿挡环移动时，刀具就能在工件表面加工出所要求的曲线型面（图3）。若用回转工作台进给的铣床来加工，是在工作台上同时固定数只夹具，随着工作台的回转即按夹具形状对零件进行铣削。零件表面上的平雕与透雕，应采用上轴铣床加工，在工作台上装有仿型定位销，定位销与刀轴的回转中心同在一垂直线上，夹具内边缘靠紧仿型定位销移动，刀具就能在工件表面上镂铣出所需要的纹样或图案（图4）。圆柱形面，可用木工车床（旋床）或在圆棒机上进行加工。复杂型面，如鞋楦、枪托、弯脚等，应采用仿型（靠模）铣床完成。按零件形状、尺寸做一个金属夹具（样模）。夹具和工件作同步回转运动，仿型辊紧靠夹具，仿型铣刀就将工件加工成和夹具相同的形状。其加工精度取决于样模的制造精度与刀具的修整。雕刻图案，现已采用数控雕刻机进行加工。按设计的程序，一次可加工出十几只相同形状的零件。加工精度和生产效率都很高，应用范围广。图3图4表面修整用净光刨或磨光机将预装饰的表面刨光或磨光的过程。其目的是消除回转刀刃切削木材时，在表面所留下的微小波纹和在加工中产生的撕裂、毛刺、压痕等缺陷，并使装饰的表面具有规定的粗糙度。①刨光：用净光机将零件表面刨光。净光机有两种：一种是工件作横向进给，刨刀作往复运动；另一种是刨刀固定不动，工件由回转橡胶履带带动连续通过刀刃进行刨光。应当指出，薄木胶贴的大平面不宜刨光。②磨光：用各种型号的砂纸、砂带将木材表面磨光。磨光的质量取决于磨料粒度大小、磨削的方向、压力以及材性等。磨料的粒度越大，生产效率越高，但加工表面较粗糙，所以应根据零件表面质量要求来选择砂纸号。砂磨时，应顺纤维方向磨光，单位压力不能过大。对于大平面零件的砂磨，应采用上带式磨光机和宽带式磨光机；对于窄小的平面或部件边线，可采用立式砂带磨光机；对于凹曲面或部件的内表面，应采用单鼓式研磨机；对于凹凸曲率半径小而型面较复杂的零、部件，可采用刷式磨光机，如果曲线型面的轨迹作直线运动，可用靠模带式砂光机；对于回转表面的研磨，最好采用工件作回转运动与相应形状的研磨刷配合进行；对于零件的端面倒楞、磨圆等，可用盘式磨光机或立式砂带磨光机。

数控铣削加工是机械加工中最常用的加工方法之一，它主要包括平面铣削和轮廓铣削，也可以对零件进行钻、扩、铰、镗、锪加工及螺纹加工等。数控铣削主要适合于下列几类零件的加工。1、平面类零件平面类零件是指加工面平行或垂直于水平面，以及加工面与水平面的夹角为定角的零件，这类加工面可展开为平面。2、直纹曲面类零件直纹曲面类零件是指由直线依某种规律移动所产生的曲面类零件。当采用四坐标或五坐标数控铣床加工直纹曲面类零件时，加工面与铣刀圆周接触的瞬间为一条直线。这类零件也可在三坐标数控铣床上采用行切加工法实现近似加工。3、立体曲面类零件加工面为空间曲面的零件称为立体曲面类零件。这类零件的加工面不能展成平面，一般使用球头铣刀切削，加工面与铣刀始终为点接触，若采用其它刀具易于产生干涉而铣伤邻近表面。加工立体曲面类零件一般使用三坐标数控铣床。

机加工顺序的安排根据基面先行，先粗后精，先主后次的原则进行。对齿轮轴一般零件是准备好中心孔后，先加工外圆，再加工其他部分，并注意粗、精加工分开进行。在齿轮轴加工工艺中，以热处理为标志，调质处理前为粗加工，淬火处理前为半精加工，淬火后为精加工。这样把各阶段分开后，保证了主要表面的精加工最后进行，不致因其他表面加工时的应力影响主要表面精度。在安排齿轮轴工序的次序时，还应注意以下几点。(1)该轴的齿形粗加工应安排在齿轮轴各外圆完成半精加工之后，因为作为齿轮轴来讲，齿形加工是该零件加工中工作量比较大、加工难度也比较大的加工内容，其加工位置适当放后一些，可提高定位基准的定位高度，而齿形精加工应安排在该零件各外圆等表面全部加工好后进行，从而消除齿形局部淬火产生的热处理变形。(2)外圆表面的加工顺序应先加工大直径外圆，然后加工小直径外圆，以免一开始就降低工件的刚度。(3)齿轮轴上的键槽等次要表面的加工一般应安排在外圆精车或粗磨之后、精磨外圆前进行。如果在精车前就铣车键槽，一方面，在精车前，由于断续切削而产生振动，既影响加工质量又容易损坏刀具；另一方面，键槽的尺寸要求也难以保证。这些表面加工也不宜安排在主要表面精磨后进行，以免破坏主要表面精度。

研究和设计各种设备中机械基础件的一门学科，也是零件和部件的泛称。机械零件作为一门学科的具体内容包括:①零（部）件的联接,如螺纹联接、楔联接、销联接、键联接、花键联接、过盈配合联接、弹性环联接、铆接、焊接和胶接等。②传递运动和能量的带传动、摩擦轮传动、链传动、谐波传动、齿轮传动、绳传动和螺旋传动等机械传动，以及传动轴、联轴器、离合器和制动器等相应的轴系零(部)件。③起支承作用的零(部)件，如轴承、箱体和机座等。④起润滑作用的润滑系统和密封等。⑤弹簧等其他零（部）件。　　作为一门学科,机械零件从机械设计的整体出发,综合运用各有关学科的成果，研究各种基础件的原理、结构、特点、应用、失效形式、承载能力和设计程序；研究设计基础件的理论、方法和准则，并由此建立了本学科的结合实际的理论体系，成为研究和设计机械的重要基础。　　自从出现机械，就有了相应的机械零件。但作为一门学科,机械零件是从机械构造学和力学分离出来的。随着机械工业的发展，新的设计理论和方法、新材料、新工艺的出现，机械零件进入了新的发展阶段。有限元法、断裂力学分析、弹性流体动压润滑、优化设计、可靠性设计、计算机辅助设计、系统分析和设计方法学等理论，已逐渐用于机械零件的研究和设计。更好地实现多种学科的综合，实现宏观与微观相结合，探求新的原理和结构，更多地采用动态设计和精确设计，更有效地利用电子计算机，进一步发展设计理论和方法，是这一学科发展的重要趋向。编辑本段选材原则　　一、材料的使用性能——选材的最主要依据　　指的是零件在使用时所应具备的材料性能，包括机械性能、物理性能和化学性能。对大多数零件而言，机械性能是主要的必能指标，表征机械性能的参数主要有强度极限σb、弹性极限σe、屈服强度σs或σ0.2、伸长率δ、断面收缩率ψ、冲击韧性ak及硬度HRC或HBS等。这些参数中强度是机械性能的主要性能指标，只有在强度满足要求的情况下，才能保证零件正常工作，且经久耐用。在材料力学的学习中，已经发现，在设计计算零件的危险截面尺寸或校核安全程度时所用的许用应力，都要根据材料强度数据推出。　　二、材料的工艺性能　　材料的加工工艺性能主要有：铸造、压力加工、切削加工、热处理和焊接等性能。其加工工艺性能的好坏直影响到零件的质量、生产效率及成本。所以，材料的工艺性能也是选材的重要依据之一。　　（1）铸造性能：一般是指熔点低、结晶温度范围小的合金才具有良好的铸造性能。如：合金中共晶成分铸造性最好。　　（2）压力加工性能：是指钢材承受冷热变形的能力。冷变形性能好的标志是成型性良好、加工表面质量高，不易产生裂纹；而热变形性能好的标志是接受热变形的能力好，抗氧化性高，可变形的温度范围大及热脆倾向小等。　　（3）切削加工性能：刀具的磨损、动力消耗及零件表面光洁度等是评定金属材料切削加工性能好坏的标志，也是合理选择材料的重要依据之一。　　（4）可焊性：衡量材料焊接性能的优劣是以焊缝区强度不低于基体金属和不产生裂纹为标志。　　（5）热处理：是指钢材在热处理过程中所表现的行为。

三、连杆机械加工工艺过程分析 （一）加工阶段的划分和加工顺序的安排 连杆本身的刚度比较低，在外力作用下容易变形；连杆是模锻件，孔的加 工余量较大，切削加工时易产生残余应力。因此，在安排工艺过程时，应把各主 要表面的粗、精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得 到修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术 要求，同时在工序安排上先加工定位基准。 连杆工艺过程可分为以下三个阶段。 1．粗加工阶段 粗加工阶段也是连杆体和盖合并前的加工阶段： 主要是基准面的加工，包括辅助基准面加工；准备连杆体及盖合并所进行 的加工，如两者对口面的铣、磨等。 2．半精加工阶段 半精加工阶段也是连杆体和盖合并后的加工，如精磨两平面，半精楼大头 孔及孔口倒角等。总之，是为精加工大、小头孔作准备的阶段。 3．精加工阶段 精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面——大、小头孔全部达到图纸要 求的阶段，如珩磨大头孔、精镗小头轴承孔等。 （二）定位基准的选择 连杆加工工艺过程的大部分工序都采用统一的定位基准：一个端面、小头 孔及工艺凸台。这样有利于保证连杆的加工精度，而且端面的面积大，定位也比 较稳定。 由于连杆的外形不规则，为了定位需要，在连杆体大头处作出工艺凸台， 作为辅助基准面。 连杆大、小头端面对称分布在杆身的两侧，由于大、小头孔厚度不等，所 以大头端面与同侧小头端面不在一个平面上。用这样的不等高面作定位基准，必 然会产生定泣误差。制订工艺时，可先把大、小头作成一样厚度，这样不仅避免 了上述缺点，而且由于定位面积加大，使得定位更加可靠，直到加工的最后阶段 才铣出这个阶梯面。 （三）确定合理的夹紧方法 连杆是一个刚性较差的工件，应十分注意夹紧 力的大小、方向及着力点的位置选择，以免因受夹 紧力的作用而产生变形。

我也遇到过类似情况。先粗车外圆，在外面加一个抱箍，然后车内圆就不振刀了，抱箍加工一定要好。如果是只车外圆就麻烦了，没什么好方法，跟刀架用不上了。再有一种简单方法就是定做冷拔薄壁管，省去加工成本，很经济的，我们遇到量大的情况都是定做，包括特殊尺寸的圆管、矩形管、型材等，一般几吨就给轧。

装配精度主要包括：零部件间的尺寸精度，相对运动精度，相互位置精度和接触精度。零部件间的尺寸精度包括配合精度和距离精度。一般情况下，装配精度是由有关组成零件的加工精度来保证的。对于某些装配精度要求高的项目，或组成零件较多的部件，装配精度如果完全由有关零件的加工精度来直接保证，则对个零件的加工精度要求很高，这会给加工带来困难，甚至无法加工。常用的装配方法有以下几种：1．互换装配法互换装配法是在装配过程中，同种零件互换后仍能达到装配精度要求的装配方法。其实质是通过控制零件的加工误差来保证装配精度。根据零件的互换程度不同，分为完全互换法和不完全互换法。(1)完全互换法完全互换法就是装配时各装配零件不需进行任何修理、选择、调整或修配即可达到装配精度要求的装配方法。其特点是装配质量稳定可靠、对装配工人的技术等级要求低、装配效率高等，有利于组织流水线装配和自动化装配。但对零件的精度要求严，因此零件的生产成本高。故这种装配方法，仅适于大批大量生产方式。(2)不完全互换法这种方法的特点与完全互换法相似，但允许零件的公差比完全互换法所规定的公差大。因此，有利于零件的经济加工，装配过程与完全互换法一样简单、方便。但在装配时，可能会出现达不到装配精度要求的概率为0．27％。2．选配装配法选配装配法是将相关零件的相关尺寸公差放大到经济精度，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度的方法。这种方法常用于装配精度要求较高，而组成环又不多的成批或大批生产的情况下，如滚动轴承的装配等。选配法，按其形式不同分为直接选配法、分组选配法和复合选配法三种。(1)直接选配法即装配时，从待装配的零件中直接选择精度合适的零件进行装配，以保证装配精度的要求。这种方法不必事先分组，能达到较高的装配精度，但需要有经验的工人挑选合适的零件进行试配，因此装配时间不易控制，装配精度在很大程度上取决于工人的技术水平。(2)分组选配法即将相关零件的相关尺寸公差放大若干倍，使其尺寸能按经济精度加工，然后按零件的实际加工尺寸分为若干组，按各对应组进行装配，以达到装配精度要求。由于同组零件有互换性，故也称为分组互换法。分组选配法的关键是，保证零件分组后各对应组的配合性质和配合公差必须满足装配精度要求，同时，对于组内的相配件数量要相配套，配合件的公差应相等。(3)复合选配法该种装配法是分组装配与直接选择装配的复合形式。它是将组合环的公差相对互换法所求值增大，零件加工后预先测量、分组，装配时工人还在各对应组内进行选择装配。这种方法既能提高装配精度，还可以不必过多地增加分组数。但装配精度仍在很大程度上依赖工人技术水平，工时也不稳定。3．修配装配法在单件小批生产中，对于产品中那些装配精度要求较高且组成环较多的零件装配时，如按互换法或选配法装配，会造成零件精度过高而难以加工，有时甚至无法加工。此时，常用修配法来保证装配精度要求。所谓修配法，就是在装配时修去指定零件上预留的修配量，以达到装配精度的方法。具体地说就是将装配尺寸链中各组成环按经济精度制造，装配时按实测结果，通过修配某一组成环的尺寸，用来补偿其他组成环因公差放大后产生的累积误差，使封闭环达到规定精度的一种装配方法。这种方法的优点是，能获得较高的装配精度，而零件可按经济精度制造；缺点是增加了一道修配工序。因此，这种方法比较适于模具装配采用。采用修配法时，关键是正确地选择修配环和确定其尺寸及极限公差。在生产实践中，修配的方式很多，常用的有以下三种：(1)单件修配法在多环装配尺寸链中，选定某一固定的零件作为修配件(补偿环)，装配时用去除其表面层的方法改变其尺寸，以满足精度要求。如冲裁模间隙过小，将凸模作为固定修配件进行修配，以保证满足间隙精度要求。(2)合并加工修配法这是将两个或更多零件合并在一起进行加工修配，合并后的尺寸可视为一个组成环，这样就减少了组成环的环数，从而减少修配工作量。这种方法由于零件合并后再加工和装配，需对号入座，给生产带来一些不便，也仅适于单件小批生产，如冲裁模凸、凹(中间)模的装配等。4．调整装配法调整装配法的实质与修配法相同，也是将尺寸链中各组成环的公差值放大，使其按经济精度制造。装配时，选定尺寸链中的某一环作为调整环，采用调整的方法改变其实际尺寸或位置，使封闭环达到规定的公差要求。预先选定的环称为“调整环”，它是用来补偿其他各组成环因公差放大而产生的累积误差。根据调整方法的不同，调整法可分为可动调整法和固定调整法两种。(1)可动调整法这是在装配时，通过改变调整件的位置达到装配精度的方法。这种方法在模具装配中也经常应用。例如，在冲裁模的装配中，为使冲裁间隙保持均匀，可先装好凹模后再进行凸模装配，并以凹模型孔为基准调整凸模的相对位置，使间隙均匀后用固定销钉将凸模固定板定位在模座上。或者与上述情况相反，先装配好凸模，然后再以其为基准调整凹模的相对位置，使间隙均匀后固定凹模即可。这种方法在调整过程中不需拆卸零件，比较方便，在模具装配中应用较广。(2)固定调整法这是一种在装配过程中，选用合适的调整件达到装配精度的方法。与修配装配法比较，两者都能用精度较低的组成零件达到较高的装配精度。所不同的是，调整装配法是通过更换零件或调整零件位置的方法达到装配精度，而修配法是通过去除表面层一定修配量来达到装配精度。

如果硬度很大的话，先进行退伙处理，在进行加工

高级钳工好，高级钳工技术比较全面，范围广。车工只是在车床上工作，技术比较单一，离开了车床就比较难以发挥特长。钳工的主要任务－－－加工零件：一些采用机械方法不适宜或不能解决的加工，都可由钳工来完成。如：零件加工过程中的划线，精密加工（如，刮削 挫削样板个制作模具等等）以及检验及修配等。装配： 把零件按机械设备的装配技术要求进行组件，部件装配合总装配，并经过调整，检验合试车等，使之成为合格的机械设备。设备维修：当机械在使用过程中产生故障，出现损坏或长期使用后精度降低，影响使用时，也要通过钳工进行维护合修理。工具的制造和修理：制造和修理各种工具，卡具，量具，模具和各种专业设备。钳工各项操作技能－－－划线，錾削，锯削，锉削，钻孔，扩孔，锪孔，铰孔，攻螺纹，套螺纹，矫正和弯形，铆接，刮削，研磨，机器装配调试，设备维修，测量和简单的热处理。钳工的种类－－－－钳工（普通钳工）：对零件进行装配，修整，加工的人员。机修钳工：主要从事各种机械设备的维修修理工作。工具钳工：主要从事工具，模具，刀具的制造和修理。

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表面粗糙度（表面的粗糙程度），尺寸公差（各种配合等），形位公差（平行度同心度等）

五金市场有很多，全国各地都是有五金批发市场，大伙儿可以在市_上选购到比较合适的五金工具。针对五金加工而言你知晓有多少呢，一起来看看五金零配件加工方式有什么，什么叫五金加工生产制造，n那么，五金零配件加工方法有哪些?什么是五金加工制造?我们为您讲解。五金零配件加工方法有哪些五金加工方法没车、铣、刨、磨、钳、冲压加工、铸造等方法。1、冲压加工：冲压选用事先制造好的模_用冲压机开展冷冲加工，关键开展钣金加工，即加工的素材内容大多数全是家具板材，加工的效果非常高合适批量生产。而加工加工工艺分成工程项目模和，持续模，工程项目模也叫单冷冲模，有的比较复杂的零件要用好几套模_，而持续模在注塑模具的凹模将商品的样子拆分离好多个一部分在一个模_中，那样冲压机加工一个行程安排便是一个制成品。快速持续冲压机每分可以加工三四百个商品。2、车床：车床属于高精密加工机械设备，有分成一般车床、全自动车床、仪表盘车床和计算机车床。它根据将原材料夹紧住后开展旋转健身运动，由车床车刀开展切向或径向的加工。如今全自动车床和计算机车床的运用愈来愈普遍。由于这两类全是自动式加工，将人为因素实际操作形成的精密度偏差降至了最最低点，并且加工速度更快，用以批量生产。如今的计算机车床绝大多数都装有侧边旋转数控刀片和反面旋转数控刀片，也就是说车床上也可以开展切削加工。车床的加工表面表面粗糙度大约在Ra0.4-1.6。什么是五金加工制造五金加工便是将原料(不锈钢板、铜料、铝料、铜料)，用车床、铣床、刨床、打磨抛光这些机械设备按用户的设计图纸或试品加工变成各式各样的零件，如：螺钉、电机轴、模型车零件、垂钓具零配件、音响产品机壳、挪动电源外壳等。五金零件表面加工：1、喷涂加工：五金厂在生产制造重件的五金制成品情况下都使用了喷涂加工，根据喷涂加工使五金件防止锈蚀，例如：日常用具、家用电器机壳、艺术品等。2、电镀工艺：电镀也是五金加工更为常见的一种加工加工工艺，根据当代生产工艺对五金件表面电镀工艺，确保商品长期运用下不产生发霉生锈，电镀工艺加工普遍的有：螺钉、五金冲压件、太阳能电池板、冲压件、装饰品这些。3、表面打磨抛光加工：表面抛光加工一般在日用具中较为常用，根据对五金产品开展表面毛边解决例如：大家生产制造一把梳子，梳子是根据冲压加工而成的五金件，那_冲压加工出_的梳子边缘是很锐利的，大家就需要经过打磨抛光将边缘锐利一部分抛成光洁脸部，那样在运用的流程里才不容易对身体产生损害。4、铣削外圆面是五金加工东西方圆面加工的主要方式，常用机器设备是车床。在一般铸造厂中，车床占数控车床总数量的40%上下。铣削是粗加工和半精加工各种各样原材料外圆面的具体方式，也是不适合切削的各类材质的最后精加工方式。5、散件小大批量生产时，铣削外圆面一般在一般车床开展。批量生产时，普遍应用多刀全自动车床或自动车床。大中型盘类零件应在立柱式车床上开展加工。大中型长轴类零件需要在超重型立式车床上开展加工。铣削外圆面的特性有：1、数控刀片简易，生产制造，修磨和组装便捷。2、钻削全过程稳定，切削速度起伏小，有益于使用高的切削用量，提升生产效率。3、数控车床实用性好，可以在一次夹装中加工外出圆、内孔、里孔、外螺纹和倒圆角等。各表面中间的互相位子精密度便于确保;4、适合于稀有金属零件的精加工。

零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度、位置精度。1、尺寸精度：指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。2、形状精度：指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。3、位置精度：指加工后零件有关表面之间的实际位置精度差别。相互关系：通常在设计机器零件及规定零件加工精度时，应注意将形状误差控制在位置公差内，位置误差又应小于尺寸公差。即精密零件或零件重要表面，其形状精度要求应高于位置精度要求，位置精度要求应高于尺寸精度要求。加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数，对尺寸而言，就是平均尺寸；对表面几何形状而言，就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等；对表面之间的相互位置而言，就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。扩展资料加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。一般来说有以下几类方法：1、按是否直接测量被测参数，可分为直接测量和间接测量。直接测量：直接测量被测参数来获得被测尺寸。例如用卡尺、比较仪测量。间接测量：测量与被测尺寸有关的几何参数，经过计算获得被测尺寸。2、按量具量仪的读数值是否直接表示被测尺寸的数值，可分为绝对测量和相对测量。绝对测量：读数值直接表示被测尺寸的大小、如用游标卡尺测量。相对测量：读数值只表示被测尺寸相对于标准量的偏差。如用比较仪测量轴的直径，需先用量块调整好仪器的零位，然后进行测量，测得值是被侧轴的直径相对于量块尺寸的差值，这就是相对测量。一般说来相对测量的精度比较高些，但测量比较麻烦。3、按被测表面与量具量仪的测量头是否接触，分为接触测量和非接触测量。接触测量：测量头与被接触表面接触，并有机械作用的测量力存在。如用千分尺测量零件。非接触测量：测量头不与被测零件表面相接触，非接触测量可避免测量力对测量结果的影响。如利用投影法、光波干涉法测量等。4、按一次测量参数的多少，分为单项测量和综合测量。单项测量；对被测零件的每个参数分别单独测量。综合测量：测量反映零件有关参数的综合指标。如用工具显微镜测量螺纹时，可分别测量出螺纹实际中径、牙型半角误差和螺距累积误差等。5、按测量在加工过程中所起的作用，分为主动测量和被动测量。主动测量：工件在加工过程中进行测量，其结果直接用来控制零件的加工过程，从而及时防治废品的产生。被动测量：工件加工后进行的测量。此种测量只能判别加工件是否合格，仅限于发现并剔除废品。6、按被测零件在测量过程中所处的状态，分为静态测量和动态测量。静态测量；测量相对静止。如千分尺测量直径。动态测量；测量时被测表面与测量头模拟工作状态中作相对运动。参考资料来源：百度百科-加工精度

零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度、位置精度。1、尺寸精度：指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。2、形状精度：指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。3、位置精度：指加工后零件有关表面之间的实际位置精度差别。相互关系：通常在设计机器零件及规定零件加工精度时，应注意将形状误差控制在位置公差内，位置误差又应小于尺寸公差。即精密零件或零件重要表面，其形状精度要求应高于位置精度要求，位置精度要求应高于尺寸精度要求。加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数，对尺寸而言，就是平均尺寸；对表面几何形状而言，就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等；对表面之间的相互位置而言，就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。扩展资料加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。一般来说有以下几类方法：1、按是否直接测量被测参数，可分为直接测量和间接测量。直接测量：直接测量被测参数来获得被测尺寸。例如用卡尺、比较仪测量。间接测量：测量与被测尺寸有关的几何参数，经过计算获得被测尺寸。2、按量具量仪的读数值是否直接表示被测尺寸的数值，可分为绝对测量和相对测量。绝对测量：读数值直接表示被测尺寸的大小、如用游标卡尺测量。相对测量：读数值只表示被测尺寸相对于标准量的偏差。如用比较仪测量轴的直径，需先用量块调整好仪器的零位，然后进行测量，测得值是被侧轴的直径相对于量块尺寸的差值，这就是相对测量。一般说来相对测量的精度比较高些，但测量比较麻烦。3、按被测表面与量具量仪的测量头是否接触，分为接触测量和非接触测量。接触测量：测量头与被接触表面接触，并有机械作用的测量力存在。如用千分尺测量零件。非接触测量：测量头不与被测零件表面相接触，非接触测量可避免测量力对测量结果的影响。如利用投影法、光波干涉法测量等。4、按一次测量参数的多少，分为单项测量和综合测量。单项测量；对被测零件的每个参数分别单独测量。综合测量：测量反映零件有关参数的综合指标。如用工具显微镜测量螺纹时，可分别测量出螺纹实际中径、牙型半角误差和螺距累积误差等。5、按测量在加工过程中所起的作用，分为主动测量和被动测量。主动测量：工件在加工过程中进行测量，其结果直接用来控制零件的加工过程，从而及时防治废品的产生。被动测量：工件加工后进行的测量。此种测量只能判别加工件是否合格，仅限于发现并剔除废品。6、按被测零件在测量过程中所处的状态，分为静态测量和动态测量。静态测量；测量相对静止。如千分尺测量直径。动态测量；测量时被测表面与测量头模拟工作状态中作相对运动。参考资料来源：百度百科-加工精度

这个很简单呢z轴对刀点断面x40外圆设置直径40绝对值编程T1（精车外圆刀）G00 G90 G54 X32. Z100.;S1500 M03;G00 Z2.;G01 Z-14. F0.2;X40. Z39. ;X52. F0.2;G00 X50.Z100.;M05;M09;M30;增量T1G00 G90 X32. Z100. S1500 M03;G00 G91 Z-98.;G01 Z-16. F0.2;X8. Z-25.;Z-13.;G00 X20.;Z200.M05;M09;M30;

零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度、位置精度。1、尺寸精度：指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。2、形状精度：指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。3、位置精度：指加工后零件有关表面之间的实际位置精度差别。相互关系：通常在设计机器零件及规定零件加工精度时，应注意将形状误差控制在位置公差内，位置误差又应小于尺寸公差。即精密零件或零件重要表面，其形状精度要求应高于位置精度要求，位置精度要求应高于尺寸精度要求。加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数，对尺寸而言，就是平均尺寸；对表面几何形状而言，就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等；对表面之间的相互位置而言，就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。扩展资料加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。一般来说有以下几类方法：1、按是否直接测量被测参数，可分为直接测量和间接测量。直接测量：直接测量被测参数来获得被测尺寸。例如用卡尺、比较仪测量。间接测量：测量与被测尺寸有关的几何参数，经过计算获得被测尺寸。2、按量具量仪的读数值是否直接表示被测尺寸的数值，可分为绝对测量和相对测量。绝对测量：读数值直接表示被测尺寸的大小、如用游标卡尺测量。相对测量：读数值只表示被测尺寸相对于标准量的偏差。如用比较仪测量轴的直径，需先用量块调整好仪器的零位，然后进行测量，测得值是被侧轴的直径相对于量块尺寸的差值，这就是相对测量。一般说来相对测量的精度比较高些，但测量比较麻烦。3、按被测表面与量具量仪的测量头是否接触，分为接触测量和非接触测量。接触测量：测量头与被接触表面接触，并有机械作用的测量力存在。如用千分尺测量零件。非接触测量：测量头不与被测零件表面相接触，非接触测量可避免测量力对测量结果的影响。如利用投影法、光波干涉法测量等。4、按一次测量参数的多少，分为单项测量和综合测量。单项测量；对被测零件的每个参数分别单独测量。综合测量：测量反映零件有关参数的综合指标。如用工具显微镜测量螺纹时，可分别测量出螺纹实际中径、牙型半角误差和螺距累积误差等。5、按测量在加工过程中所起的作用，分为主动测量和被动测量。主动测量：工件在加工过程中进行测量，其结果直接用来控制零件的加工过程，从而及时防治废品的产生。被动测量：工件加工后进行的测量。此种测量只能判别加工件是否合格，仅限于发现并剔除废品。6、按被测零件在测量过程中所处的状态，分为静态测量和动态测量。静态测量；测量相对静止。如千分尺测量直径。动态测量；测量时被测表面与测量头模拟工作状态中作相对运动。参考资料来源：百度百科-加工精度

零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度、位置精度。1、尺寸精度：指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。2、形状精度：指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。3、位置精度：指加工后零件有关表面之间的实际位置精度差别。相互关系：通常在设计机器零件及规定零件加工精度时，应注意将形状误差控制在位置公差内，位置误差又应小于尺寸公差。即精密零件或零件重要表面，其形状精度要求应高于位置精度要求，位置精度要求应高于尺寸精度要求。加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数，对尺寸而言，就是平均尺寸；对表面几何形状而言，就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等；对表面之间的相互位置而言，就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。扩展资料加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。一般来说有以下几类方法：1、按是否直接测量被测参数，可分为直接测量和间接测量。直接测量：直接测量被测参数来获得被测尺寸。例如用卡尺、比较仪测量。间接测量：测量与被测尺寸有关的几何参数，经过计算获得被测尺寸。2、按量具量仪的读数值是否直接表示被测尺寸的数值，可分为绝对测量和相对测量。绝对测量：读数值直接表示被测尺寸的大小、如用游标卡尺测量。相对测量：读数值只表示被测尺寸相对于标准量的偏差。如用比较仪测量轴的直径，需先用量块调整好仪器的零位，然后进行测量，测得值是被侧轴的直径相对于量块尺寸的差值，这就是相对测量。一般说来相对测量的精度比较高些，但测量比较麻烦。3、按被测表面与量具量仪的测量头是否接触，分为接触测量和非接触测量。接触测量：测量头与被接触表面接触，并有机械作用的测量力存在。如用千分尺测量零件。非接触测量：测量头不与被测零件表面相接触，非接触测量可避免测量力对测量结果的影响。如利用投影法、光波干涉法测量等。4、按一次测量参数的多少，分为单项测量和综合测量。单项测量；对被测零件的每个参数分别单独测量。综合测量：测量反映零件有关参数的综合指标。如用工具显微镜测量螺纹时，可分别测量出螺纹实际中径、牙型半角误差和螺距累积误差等。5、按测量在加工过程中所起的作用，分为主动测量和被动测量。主动测量：工件在加工过程中进行测量，其结果直接用来控制零件的加工过程，从而及时防治废品的产生。被动测量：工件加工后进行的测量。此种测量只能判别加工件是否合格，仅限于发现并剔除废品。6、按被测零件在测量过程中所处的状态，分为静态测量和动态测量。静态测量；测量相对静止。如千分尺测量直径。动态测量；测量时被测表面与测量头模拟工作状态中作相对运动。参考资料来源：百度百科-加工精度

尺寸公差，形状公差，位置公差，表面粗糙度

批量的

就是用钳子工作的工人 简单点！一般是车间用

1.正品原售价:60+40=100促销价:100x80%=80促销毛利润:40x30%+40=52次品进价:80-52=282.原价:405/(9/10)/(9/10)=5003.(30+40)X1=704.设全速为X千米/分钟4*1/2X+4X=726X=72X=12

轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等。图 轴的种类a)光轴 b)空心轴 c)半轴 d)阶梯轴 e)花键轴 f)十字轴 g）偏心轴h)曲轴 i) 凸轮轴1 轴类零件的功用、结构特点轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。1.1轴类零件的毛坯和材料1.1.1轴类零件的毛坯轴类毛坯 常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。1.1.2轴类零件的材料 轴类零件材料 常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45～52HRC。40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50～58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。精密机床的主轴（例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴）可选用38CrMoAIA氮化钢。这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。2 轴类零件一般加工要求及方法2.1 轴类零件加工工艺规程注意点在学校机械加工实习课中，轴类零件的加工是学生练习车削技能的最基本也最重要的项目，但学生最后完工工件的质量总是很不理想，经过分析主要是学生对轴类零件的工艺分析工艺规程制订不够合理。轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。1.零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产品装配图，部件装配图及验收标准。2.渗碳件加工工艺路线一般为：下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工（对不需提高硬度部分）→淬火→车螺纹、钻孔或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨。3.粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。且选择平整光滑表面，让开浇口处。选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。4.精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。符合基准统一原则。尽可能在多数工序中用同一个定位基准。尽可能使定位基准与测量基准重合。选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。工艺规程制订得是否合理，直接影响工件的质量、劳动生产率和经济效益。一个零件可以用几种不同的加工方法制造，但在一定的条件下，只有某一种方法是较合理的。因此，在制订工艺规程时，必须从实际出发，根据设备条件、生产类型等具体情况，尽量采用先进加工方法，制订出合理的工艺规程。2.2 轴类零件加工的技术要求1 尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类，一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT5～IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，通常为IT6~IT9。2 几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。3 相互位置精度包括内、外表面，重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。4 表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。2.3 轴类零件的热处理1锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。2调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。3表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。4精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。2.4 典型轴类零件加工工艺改进的方法对于7级精度、表面粗糙度Ra0.8～0.4μm的一般传动轴，其工艺路线是：正火－车端面钻中心孔－粗车各表面－精车各表面－铣花键、键槽－热处理－修研中心孔－粗磨外圆－精磨外圆－检验。由于细长轴刚性很差，在加工中极易变形，对加工精度和加工质量影响很大。为此，生产中常采用下列措施予以解决。2.4.1 改进工件的装夹方法粗加工时，由于切削余量大，工件受的切削力也大，一般采用卡顶法，尾座顶尖采用弹性顶尖，可以使工件在轴向自由伸长。但是，由于顶尖弹性的限制，轴向伸长量也受到限制，因而顶紧力不是很大。在高速、大用量切削时，有使工件脱离顶尖的危险。采用卡拉法可避免这种现象的产生。精车时，采用双顶尖法（此时尾座应采用弹性顶尖）有利于提高精度，其关键是提高中心孔精度。2.4.2采用跟刀架跟刀架是车削细长轴极其重要的附件。采用跟刀架能抵消加工时径向切削分力的影响，从而减少切削振动和工件变形，但必须注意仔细调整，使跟刀架的中心与机床顶尖中心保持一致。2.4.3采用反向进给车削细长轴时，常使车刀向尾座方向作进给运动（此时应安装卡拉工具），这样刀具施加于工件上的进给力方向朝向尾座，因而有使工件产生轴向伸长的趋势，而卡拉工具大大减少了由于工件伸长造成的弯曲变形。2.4.4采用车削细长轴的车刀车削细长轴的车刀一般前角和主偏角较大，以使切削轻快，减小径向振动和弯曲变形。粗加工用车刀在前刀面上开有断屑槽，使断屑容易。精车用刀常有一定的负刃倾角，使切屑流向待加工面。3 典型轴类零件的加工工艺轴类零件是常见的典型零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。3.1零件图样分析3.1 传动轴3.1所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。根据工作性能与条件，该传动轴图样(图3.1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予保证。因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。3.2确定毛坯该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。3.3确定主要表面的加工方法传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案可为：粗车→半精车→磨削。3.4确定定位基准合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴。3.5划分阶段对精度要求较高的零件，其粗、精加工应分开，以保证零件的质量。该传动轴加工划分为三个阶段：粗车(粗车外圆、钻中心孔等)，半精车(半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各处外圆)。各阶段划分大致以热处理为界。3.6热处理工序安排轴的热处理要根据其材料和使用要求确定。对于传动轴，正火、调质和表面淬火用得较多。该轴要求调质处理，并安排在粗车各外圆之后，半精车各外圆之前。综合上述分析，传动轴的工艺路线如下：下料→车两端面，钻中心孔→粗车各外圆→调质→修研中心孔→半精车各外圆，车槽，倒角→车螺纹→划键槽加工线→铣键槽→修研中心孔→磨削→检验。3.7加工尺寸和切削用量传动轴磨削余量可取0.5mm，半精车余量可选用1.5mm。加工尺寸可由此而定，见该轴加工工艺卡的工序内容。车削用量的选择，单件、小批量生产时，可根据加工情况由工人确定；一般可由《机械加工工艺手册》或《切削用量手册》中选取。3.8拟定工艺过程定位精基准面中心孔应在粗加工之前加工，在调质之后和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。调质之后修研中心孔为消除中心孔的热处理变形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是为提高定位精基准面的精度和减小锥面的表面粗糙度值。拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。在半精加工￠52mm、￠44mm及M24mm外圆时，应车到图样规定的尺寸，同时加工出各退刀槽、倒角和螺纹；三个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工出来，这样可保证铣键槽时有较精确的定位基准，又可避免在精磨后铣键槽时破坏已精加工的外圆表面。在拟定工艺过程时，应考虑检验工序的安排、检查项目及检验方法的确定

数控车床加工一般应根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸和生产类型等因素来确定零件表面的车削加工方法和加工方案。1）数控车削加工外圆回转体零件与端面加工方案的选择①加工精度为IT7～IT8级、表面粗糙度Ra1.6～3.2μm的除淬火钢以外的常用金属，可以采用普通型数控车床，按粗车、半精车、精车的方案进行加工；②加工精度为IT5～IT6级、表面粗糙度Ra0.2～0.8μm的除淬火钢以外的常用金属，可以采用精密型数控车床，按粗车、半精车、精车、细车的方案进行加工；③加工精度高于IT5、表面粗糙度Ra＜0.08μm的除淬火钢以外的常用金属，可以采用精密型数控车床，按粗车、半精车、精车、精密车的方案进行加工；④对淬火钢等难加工材料，在淬火前可以采用粗车、半精车的方法，淬火后安排磨削加工；2）数控车削加工内圆回转体零件加工方案的确定①加工精度为IT8～IT9级、表面粗糙度Ra1.6～3.2μm的除淬火钢以外的常用金属，可以采用普通型数控车床，按粗车、半精车、精车的方案进行加工；②加工精度为IT6～IT7级、表面粗糙度Ra0.2～0.8μm的除淬火钢以外的常用金属，可以采用精密型数控车床，按粗车、半精车、精车、细车的方案进行加工；③加工精度为IT5、表面粗糙度Ra＜0.2μm的除淬火钢以外的常用金属，可以采用精密型数控车床，按粗车、半精车、精车、精密车的方案进行加工；④对淬火钢等难加工材料，在淬火前可以采用粗车、半精车的方法，淬火后安排磨削加工。

主要是看使用者的技术水平，如果技术一般的话，还是数控车好一些

在速加网做过几次光敏树脂的3D打印，产品打印不错，精度很高，重点是在几个平台对比之后，速加网的价格是最低的

　　组合件就是由若干个不同的零件加工后，按图样组合(装配)达到一定的技术要求，由多个零件组合而成。不管组合件的件数多少，复杂程度如何，组合件的组合类型不外乎以下几种：圆柱配合、圆锥配合、偏心配合、螺纹配合。应从影响组合件配合的因素着手分析，并针对各个因素在加工过程中提出具体的应对措施，减少各个因素对配合的影响，使加工更加容易快捷，并保证工件满足精度要求及配合要求，从而实现组合件的装配并满足装配精度。因此，我们在手工编程时应注意以下问题。 　　一、正确选择程序原点 　　在数控车削编程时，首先要选择工件上的一点作为数控程序原点，并以此为原点建立一个工件坐标系。程序原点的选择要尽量满足程序编制简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。为了提高零件加工精度，方便计算和编程，我们通常将程序原点设定在工件轴线与工件前端面、后端面、卡爪前端面的交点上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。 　　二、合理选择进给路线 　　进给路线是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，是编写程序的重要依据之一。合理地选择进给路线对于数控加工是很重要的，应考虑以下几个方面： 　　1.尽量缩短进给路线，减少空走刀行程，提高生产效率 　　（1）在编制复杂轮廓的加工程序时，通过合理安排“回零”路线，使前一刀的终点与后一刀的起点间的距离尽量短，或者为零，以缩短进给路线，提高生产效率。 　　（2）进行粗加工或半精加工时，毛坯余量较大，应采用合适的循环加工方式，在兼顾被加工零件的刚性及加工工艺性等要求的前提下，采取最短的切削进给路线，减少空行程时间，提高生产效率，降低刀具磨损。 　　2.保证加工零件的精度和表面粗糙度的要求 　　（1）合理选取起刀点、切入点和切入方式，保证切入过程平稳，没有冲击。为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，精加工时，最终轮廓应安排在最后一次走刀连续加工出来。认真考虑刀具的切入和切出路线，尽量减少在轮廓处停刀，以避免切削力突然变化造成弹性变形而留下刀痕。 　　（2）选择工件在加工后变形较小的路线。对细长零件或薄板零件，应采用分几次走刀加工到最后尺寸，或采取对称去余量法安排进给路线。 　　（3）对特殊零件采用“先精后粗”的加工工序。在某些特殊情况下，加工工序不按“先近后远”“先粗后精”原则考虑，而按“先精后粗”的原则特殊处理，反而能更好地保证工件的尺寸公差要求。 　　三、掌握各自的加工特点及适用范围，合理选用循环指令 　　准确掌握各种循环切削指令的加工特点及其对工件加工精度所产生的影响，并进行合理选用。 　　在FANUC0-TD数控系统中，循环加工指令很多，每一种指令都有各自的加工特点，工件加工后的加工精度也有所不同，我们在选择的时候要仔细分析，合理选用，争取加工出精度高的零件。如螺纹切削循环加工有两种加工指令：G92直进式切削和G76斜进式切削。G92螺纹切削循环采用直进式进刀方式进行螺纹切削，螺纹中径误差较大，但牙形精度较高，一般多用于小螺距高精度螺纹的加工。G76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式进行螺纹切削，牙形精度较差，但工艺性比较合理，编程效率较高，此加工方法一般适用于大螺距低精度螺纹的加工。在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为简捷方便。所以，我们要掌握各自的加工特点及适用范围，并根据工件的加工特点与工件要求的精度正确灵活地选用这些切削循环指令。 　　四、灵活使用特殊G代码，保证零件的加工质量和精度 　　相对编程（G91）是以刀尖所在位置为坐标原点，刀尖以相对于坐标原点进行位移来编程。也就是说，相对编程的坐标原点经常在变换，运行是以现刀尖点为基准控制位移，那么连续位移时，必然产生累积误差。绝对编程(G90)在加工的全过程中，均有相对统一的基准点，即坐标原点，所以其累积误差较相对编程小。数控车削加工时，工件径向尺寸的精度比轴向尺寸高，所以在编制程序时，径向尺寸最好采用绝对编程，考虑到加工时的方便，轴向尺寸采用相对编程，但对于重要的轴向尺寸，也可以采用绝对编程。另外，为保证零件的某些相对位置，按照工艺的要求，进行相对编程和绝对编程的灵活使用。 　　总之，随着科学技术的飞速发展，数控车床由于具有优越的加工特点，在机械制造业中的应用越来越广泛，为了充分发挥数控车床的作用，我们需要在编程中掌握一定的技巧，编制出合理、高效的加工程序，保证加工出符合图样要求的合格工件，同时能使数控车床的功能得到合理的应用与充分的发挥，使数控车床能安全、可靠、高效地工作。 　　（作者单位：青岛市技师学院）

兄弟说的很详细啊

钳工作业主要包括錾削、锉削、锯切、划线、钻削、铰削、攻丝和套丝（见螺纹加工）、刮削、研磨、矫正、弯曲和铆接等。钳工是机械制造中最古老的金属加工技术。19世纪以后，各种机床的发展和普及，虽然逐步使大部分钳工作业实现了机械化和自动化，但在机械制造过程中钳工仍是广泛应用的基本技术，其原因是：①划线、刮削、研磨和机械装配等钳工作业，至今尚无适当的机械化设备可以全部代替；②某些最精密的样板、模具、量具和配合表面(如导轨面和轴瓦等)，仍需要依靠工人的手艺作精密加工；③在单件小批生产、修配工作或缺乏设备条件的情况下，采用钳工制造某些零件仍是一种经济实用的方法。 编辑本段主要任务 　　加工零件：一些采用机械方法不适宜或不能解决的加工，都可由钳工来完成。如：零件加工过程中的划线，精密加工（如，刮削 挫削样板和制作模具等等）以及检验及修配等。 台钳装配： 把零件按机械设备的装配技术要求进行组件，部件装配和总装配，并经过调整，检验和试车等，使之成为合格的机械设备。 　　设备维修：当机械在使用过程中产生故障，出现损坏或长期使用后精度降低，影响使用时，也要通过钳工进行维护和修理。 　　工具的制造和修理：制造和修理各种工具，卡具，量具，模具和各种专业设备。 　　锉削 1.概述 　　在钳工操作中，锉削占有很大的比重，可以说每一件工件的制造都离不开锉削。锉削的加工范围很广。它可以加工工件的内外平面、内外曲面，内外角、沟槽以及各种复杂形状的表面。虽然现代化技术迅猛发展，但是锉削仍用来对装配过程中个别零件进行休整、修理，用来对装配过程小批量生产条件下某些复杂形状的零件进行加工，以及用来对模具进行制作等。由此可见锉削在现代工业生产中仍占着相当重要的位置。 表面上有许多细密刀齿、条形，用于锉光工件的手工工具。用于对金属、木料、皮革等表层做微量加工。 　　锉刀的应用很早，已发现的最古老的锉刀是公元前1500年左右埃及的青铜制锉刀。 　　现代的锉刀一般采用碳素钢经轧制、锻造、退火、磨削、剁齿和淬火等工序加工而成。 　　 　　2.材料</B> 　　锉刀常用的材料为：碳素工具钢T12、T12A、T13A，淬火后硬度可达62HRC以上 　　 　　3.构造及各部分的名称 　　</B>A、锉身：锉梢端至锉肩之间所包含的部分为锉身。对于没有锉肩的整形锉锉身是指有锉纹的部分。 　　B、锉柄：锉身以外的部分。 　　C、锉身平行部分：在锉身部分母线相互平行的部分为锉身平行部分。 　　D、梢部：锉身截面尺寸开始逐渐缩小的始点到梢端之间的部分。 （锉身的长度 =梢部长度 + 锉身平行部分） 　　E、主锉纹：在锉刀工作面上起主要切削作用的锉纹为主锉纹。 　　F、辅锉纹：被主锉纹覆盖着的锉纹为辅锉纹。 　　G、边锉纹：锉窄边或窄边上的锉纹为边锉纹。 　　H、主（辅）锉纹斜角λ（ω）：主（辅）锉纹与锉身轴线所夹的锐角为主（辅）锉纹斜角λ（ω）。 　　I、边锉纹斜角θ：　边锉纹与锉身轴线所夹的锐角为边锉纹斜角θ。 　　J、锉纹条数：锉刀轴线方向上每10mm长度内的锉纹的数目为锉纹条数。 　　K、锉齿底线：在主锉纹法向垂直剖面上，过相邻两齿底的直线为齿底连线。 　　L、齿高：齿顶到齿底连线的距离为齿高。 　　M、齿前角：主锉纹过齿尖的法面上，锉齿切削刃面与法面的交线相对于齿底连线的垂直线所夹的锐角为齿前角。 　　 　　4.类型</B>　 　　扁锉 　　A、钳工锉（普通锉） 　　按照锉身光坯锉身处的断面形状不同，又可以分为扁锉、半圆锉、三角锉、方锉、圆锉等。 　　整形锉 　　B、异型锉 　　加工特殊表面时使用，分为菱形锉、单面三角锉、刀形锉、双半圆、椭圆、圆肚锉等。 　　C、整形锉 　　用于修整工件上的细小部分。 　　 　　5.使用方法 　　</B>（1）新锉刀要先使用一面，用钝后再使用另一面。 　　（2）在粗锉时，应充分使用锉刀的有效全长，既可以提高锉削效率，又可避免锉齿局部磨损。 　　（3）锉刀上不可沾油和沾水。 　　（4）锉削时，如锉屑嵌入齿缝内必须及时用钢丝刷或薄的铁片或铜片顺锉齿纹路的走向清除锉齿上的切屑， 　　（5）不可锉毛坯件的硬皮及经过淬硬的工件，锉削铝、锡等软金属，应使用单齿纹锉刀。 　　（6）铸件表面如有硬皮或粘砂，应先用砂轮将其磨掉后，或用半锋利的锉刀或旧锉刀锉削，然后再进行加工。 　　（7）锉削中不得用手摸锉削平面，以免再锉时打滑。 　　（8）锉刀使用完毕时必须清刷干净，以免生锈。 　　（9）不可与其他工具或工件堆放在一起，也不可与其他锉刀互相重叠堆放，以免损坏锉齿。 　　锉刀的使用 　　6.安全事项 　　（1）锉刀是右手工具，应放在台虎钳的右面，放在钳台上时锉刀柄不可露在钳桌外面，以免碰落掉地上砸伤脚或损坏锉刀。 　　（2）没用装柄的锉刀或锉刀柄已裂开的锉刀不可使用。 　　（3）锉削时锉刀柄不能撞击到工件，以免锉刀柄脱落造成事故。 　　（4）不能用嘴吹锉屑，也不能用手擦摸锉削表面。 　　（5）锉刀不可作撬棒或手锤用。 　　7.保养 　　（1）为防止锉刀过快的磨损，不要用锉刀锉削毛坯件的硬皮或工件的淬硬表面，而应先用其它工具或用挫刀的前端、边齿加工。 　　（2）锉削时应先用挫刀的一面，待这个面用钝后再用另外一面。因使用过的锉齿易锈蚀。 　　（3）锉削时要充分的利用锉刀的有效工作面，避免局部磨损。 　　（4）不能用锉刀作为装拆、敲击和撬物的工具，防止因锉刀材质较脆而折断。 　　（5）用整形锉和小锉时，用力不能太大，防止把挫刀折断。 　　（6）锉刀要防水防油。沾水后锉刀易生锈。沾油后锉刀在工作时易打滑。 　　（7）锉削过程中，若发现锉纹上嵌有切屑，要及时将其除去，以免切屑刮伤加工表面。锉刀用完后，要用锉刷或铜片顺着锉纹刷掉残留下的切屑，以防生锈。千万不能用嘴吹切屑，以防止切屑飞入眼内。 　　（8）放置锉刀时要避免与硬物相碰，避免锉刀与锉刀重叠堆放，防止损坏锉刀。 编辑本段特点 　　钳工工具 　　钳工有三大优点（加工灵活、可加工形状复杂和高精度的零件、投资小），两大缺点（生产效率低和劳动强度大、加工质量不稳定）。 　　（1）加工灵活在不适于机械加工的场合，尤其是在机械设备的维修工作中，钳工加工可获得满意的效果。 　　（2）可加工形状复杂和高精度的零件技术熟练的钳工可加工出比现代化机床加工的零件还要精密和光洁的零件，可以加工出连现代化机床也无法加工的形状非常复杂的零件，如高精度量具、样板、开头复杂的模具等。 　　（3）投资小钳工加工所用工具和设备价格低廉，携带方便。 　　（4）生产效率低，劳动强度大。 　　（5）加工质量不稳定加工质量的高低受工人技术熟练程度的影响。 编辑本段工作范围 　　主要有划线、加工零件、装配、设备维修和创新技术。 　　（1）划线对加工前的零件进行划线。 　　（2）加工零件对采用机械方法不太适宜或不能解决的零件以及各种工、夹、量具以及各种专用设备等的制造，要通过钳工工作来完成。 　　（3）装配将机械加工好的零件按机械的各项技术精度要求进行组件、部件装配和总装配，使之成为一台完整的机械。（4）设备维修对机械设备在使用过程中出现损坏、产生故障或长期使用后失去使用精度的零件要通过钳工进行维护和修理。 　　（5）创新技术为了提高劳动生产率和产品质量，不断进行技术革新，改进工具和工艺，也是钳工的重要任务。总之，钳工是机械制造工业中不可缺少的工种。 编辑本段操作技能 　　划线，錾削，锯削，锉削，钻孔，扩孔，锪孔，铰孔，攻螺纹，套螺纹，矫正和弯形，铆接，刮削，研磨，机器装配调试，设备维修，测量和简单的热处理。　钳工的主要工具　钳工主要是以 锉刀 刮刀 手电钻 铰刀 台虎钳 小型钻床 电动砂轮机 为主的工具进行装配和维修的技术工人 。 编辑本段常用设备 　　钳工工作台 台虎钳 砂轮机 台式钻床 立式钻床 摇臂钻床 编辑本段种类 　　钳工（普通钳工）：对零件进行装配，修整，加工的人员。 扁锉机修钳工：主要从事各种机械设备的维护修理工作。 　　工具钳工：主要从事工具，模具，刀具的制造和修理。 　　一般钳工两大类：1.机械维修钳工 2.装配钳工（高级钳工 模具钳工 工具钳工 维修钳工 机修钳工 划线钳工 电器钳工 划线钳工 钣金钳工 安装钳工等等)但是钳工主要是以 锉刀 钻 铰刀 老虎钳 台虎钳 为主的工具进行装配和维修的技术工人 。 编辑本段报考条件 　　初级（具备以下条件之一者） 　　（1）经本职业初级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。 整形锉（2）在本职业连续见习工作2年以上。 　　（3）本职业学徒期满。 　　中级（具备以下条件之一者） 　　（1）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业中级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。 　　（2）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。 　　（3）连续从事本职业工作7年以上。 　　（4）取得经劳动保障行政部门审核认定的、以中级技能为培养目标的中等以上职业学校本职业（专业）毕业证书。 　　高级（具备以下条件之一者） 　　（1）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作4年以上，经本职业高级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。 　　（2）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作7年以上。 锉刀的使用（3）取得高级技工学校或经劳动保障行政部门审核认定的、以高级技能为培养目标的高等职业学校本职业（专业）毕业证书。 　　（4）大专以上本专业或相关专业毕业生取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作2年以上。 　　技师（具备以下条件之一者） 　　（1）取得本职业高级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上，经本职业技师正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。 　　（2）取得本职业高级职业资格证书后，连续从事本职业工作8年以上。 　　（3）高级技工学校本职业（专业）毕业生和大专以上本专业或相关专业毕业生，取得本职业高级职业资格证书后连续从事本职业工作满2年。 　　高级技师（具备以下条件之一者） 　　（1）取得本职业技师职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业高级技师正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。 　　（2）取得本职业技师职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。 编辑本段证书 　　由劳动和社会保障厅颁发相应级别的职业资格证书。 编辑本段等级划分 　　本职业共设五个等级，分别为：初级（国家职业资格五级）、中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）、高级技师（国家职业资格一级）。　鉴定方式　分理论知识考试和技能操作考核。理论知识考试采用闭卷笔试方式，技能操作考核采用现场实际操作方式。理论知识考试和技能操作考核均实行百分制，成绩皆达60分以上者为合格。技师、高级技师鉴定还须进行综合评审

4.未具体标明哪房的：焦大、王兴、潘又安

数控机床是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作数控折弯机并加工零件。数控机床的机床本体与传统机床相似，由主轴传动装置、进给传动装置、床身、工作台以及辅助运动装置、液压气动系统、润滑系统、冷却装置等组成。但数控机床在整体布局、外观造型、传动系统、刀具系统的结构以及操作机构等方面都已发生了很大的变化，这种变化的目的是为了满足数控机床的要求和充分发挥数控机床的特点。⑵、CNC单元CNC单元是数控机床的核心，CNC单元由信息的输入、处理和输出三个部分组成。CNC单元接受数字化信息，经过数控装置的控制软件和逻辑电路进行译码、插补、逻辑处理后，将各种指令信息输出给伺服系统，伺服系统驱动执行部件作进给运动。⑶输入/输出设备输入装置将各种加工信息传递于计算机的外部设备。在数控机床产生初期，输入装置为穿孔纸带，现已淘汰，后发展成盒式磁带，再发展成键盘、磁盘等便携式硬件，极大方便了信息输入工作，现通用DNC网络通讯串行通信的方式输入。输出指输出内部工作参数（含机床正常、理想工作状态下的原始参数，故障诊断参数等），一般在机床刚工作状态需输出这些参数作记录保存，待工作一段时间后，再将输出与原始资料作比较、对照，可帮助判断机床工作是否维持正常。⑷伺服单元伺服单元由驱动器、驱动电机组成，并与机床上的执行部件和机械传动部件组成数控机床的进给系统。它的作用是把来自数控装置的脉冲信号转换成机床移动部件的运动。对于步进电机来说，每一个脉冲信号使电机转过一个角度，进而带动机床移动部件移动一个微小距离。每个进给运动的执行部件都有相应的伺服驱动系统，整个机床的性能主要取决于伺服系统。⑸驱动装置驱动装置把经放大的指令信号变为机械运动，通过简单的机械连接部件驱动机床，使工作台精确定位或按规定的轨迹作严格的相对运动，最后加工出图纸所要求的零件。和伺服单元相对应，驱动装置有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机等。伺服单元和驱动装置可合称为伺服驱动系统，它是机床工作的动力装置，CNC装置的指令要靠伺服驱动系统付诸实施，所以，伺服驱动系统是数控机床的重要组成部分。⑹可编程控制器可编程控制器(PC，ProgrammableController)是一种以微处理器为基础的通用型自动控制装置，专为在工业环境下应用而设计的。由于最初研制这种装置的目的是为了解决生产设备的逻辑及开关控制，故把称它为可编程逻辑控制器(PLC，ProgrammableLogicController)。当PLC用于控制机床顺序动作时，也可称之为编程机床控制器(PMC，ProgrammableMachineController)。PLC己成为数控机床不可缺少的控制装置。CNC和PLC协调配合，共同完成对数控机床的控制。⑺测量反馈装置测量装置也称反馈元件，包括光栅、旋转编码器、激光测距仪、磁栅等。通常安装在机床的工作台或丝杠上，它把机床工作台的实际位移转变成电信号反馈给CNC装置，供CNC装置与指令值比较产生误差信号，以控制机床向消除该误差的方向移动。2、工作原理使用数控机床时，首先要将被加工零件图纸的几何信息和工艺信息用规定的代码和格式编写成加工程序;然后将加工程序输入到数控装置，按照程序的要求，经过数控系统信息处理、分配，使各坐标移动若干个最小位移量，实现刀具与工件的相对运动，完成零件的加工。

常用的装配方法有以下几种：1、互换装配法互换装配法是在装配过程中，同种零件互换后仍能达到装配精度要求的装配方法。其实质是通过控制零件的加工误差来保证装配精度。根据零件的互换程度不同，分为完全互换法和不完全互换法。（1）完全互换法完全互换法就是装配时各装配零件不需进行任何修理、选择、调整或修配即可达到装配精度要求的装配方法。其特点是装配质量稳定可靠、对装配工人的技术等级要求低、装配效率高等，有利于组织流水线装配和自动化装配。但对零件的精度要求严，因此零件的生产成本高。故这种装配方法，仅适于大批大量生产方式。（2）不完全互换法这种方法的特点与完全互换法相似，但允许零件的公差比完全互换法所规定的公差大。因此，有利于零件的经济加工，装配过程与完全互换法一样简单、方便。但在装配时，可能会出现达不到装配精度要求的概率为0．27％。2、选配装配法选配装配法是将相关零件的相关尺寸公差放大到经济精度，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度的方法。这种方法常用于装配精度要求较高，而组成环又不多的成批或大批生产的情况下，如滚动轴承的装配等。选配法，按其形式不同分为直接选配法、分组选配法和复合选配法三种。（1）直接选配法即装配时，从待装配的零件中直接选择精度合适的零件进行装配，以保证装配精度的要求。这种方法不必事先分组，能达到较高的装配精度，但需要有经验的工人挑选合适的零件进行试配，因此装配时间不易控制，装配精度在很大程度上取决于工人的技术水平。（2）分组选配法即将相关零件的相关尺寸公差放大若干倍，使其尺寸能按经济精度加工，然后按零件的实际加工尺寸分为若干组，按各对应组进行装配，以达到装配精度要求。由于同组零件有互换性，故也称为分组互换法。分组选配法的关键是，保证零件分组后各对应组的配合性质和配合公差必须满足装配精度要求，同时，对于组内的相配件数量要相配套，配合件的公差应相等。（3）复合选配法该种装配法是分组装配与直接选择装配的复合形式。是将组合环的公差相对互换法所求值增大，零件加工后预先测量、分组，装配时工人还在各对应组内进行选择装配。这种方法既能提高装配精度，还可以不必过多地增加分组数。但装配精度仍在很大程度上依赖工人技术水平，工时也不稳定。3、修配装配法在单件小批生产中，对于产品中那些装配精度要求较高且组成环较多的零件装配时，如按互换法或选配法装配，会造成零件精度过高而难以加工，有时甚至无法加工。此时，常用修配法来保证装配精度要求。所谓修配法，就是在装配时修去指定零件上预留的修配量，以达到装配精度的方法。具体地说就是将装配尺寸链中各组成环按经济精度制造，装配时按实测结果，通过修配某一组成环的尺寸，用来补偿其组成环因公差放大后产生的累积误差，使封闭环达到规定精度的一种装配方法。这种方法的优点是，能获得较高的装配精度，而零件可按经济精度制造；缺点是增加了一道修配工序。因此，这种方法比较适于模具装配采用。采用修配法时，关键是正确地选择修配环和确定其尺寸及极限公差。在生产实践中，修配的方式很多，常用的有以下三种：（1）单件修配法在多环装配尺寸链中，选定某一固定的零件作为修配件(补偿环)，装配时用去除其表面层的方法改变其尺寸，以满足精度要求。如冲裁模间隙过小，将凸模作为固定修配件进行修配，以保证满足间隙精度要求。（2）合并加工修配法这是将两个或更多零件合并在一起进行加工修配，合并后的尺寸可视为一个组成环，这样就减少了组成环的环数，从而减少修配工作量。这种方法由于零件合并后再加工和装配，需对号入座，给生产带来一些不便，也仅适于单件小批生产，如冲裁模凸、凹(中间)模的装配等。4、调整装配法调整装配法的实质与修配法相同，也是将尺寸链中各组成环的公差值放大，使其按经济精度制造。装配时，选定尺寸链中的某一环作为调整环，采用调整的方法改变其实际尺寸或位置，使封闭环达到规定的公差要求。预先选定的环称为“调整环”，是用来补偿其各组成环因公差放大而产生的累积误差。根据调整方法的不同，调整法可分为可动调整法和固定调整法两种。（1）可动调整法这是在装配时，通过改变调整件的位置达到装配精度的方法。这种方法在模具装配中也经常应用。例如，在冲裁模的装配中，为使冲裁间隙保持均匀，可先装好凹模后再进行凸模装配，并以凹模型孔为基准调整凸模的相对位置，使间隙均匀后用固定销钉将凸模固定板定位在模座上。或者与上述情况相反，先装配好凸模，然后再以其为基准调整凹模的相对位置，使间隙均匀后固定凹模即可。这种方法在调整过程中不需拆卸零件，比较方便，在模具装配中应用较广。（2）固定调整法这是一种在装配过程中，选用合适的调整件达到装配精度的方法。与修配装配法比较，两者都能用精度较低的组成零件达到较高的装配精度。所不同的是，调整装配法是通过更换零件或调整零件位置的方法达到装配精度，而修配法是通过去除表面层一定修配量来达到装配精度。不同的装配方法，不仅装配工作效率不同，对零件的加工精度、装配技术水平等的要求也不同。因此，在选择装配方法时，应从装配的技术要求出发，根据生产类型和实际生产条件合理地进行选择。

在外面做几个月操作、再找个师傅学编程。学费要4000左右，学一年差不多了

使用防锈剂，防锈清洗剂是水基清洗剂，由强力除锈剂和缓蚀剂组成，在快速除锈的同时，对工件的材质不造成腐蚀。【特性】：1、低粘度，几乎没有芳香烃成份，清洗力强，防锈性能好；2、高纯度，高精密洗净，使用真空减压，脱气洗净设备可彻底洗净且不留痕迹；3、有防锈性，稳定性好，重复回收率高，多次使用，降低成本。

车削件加工步骤操作前1、前按规定严格使用防护用品，扎好袖口，不准围围巾、戴手套，女工发辩应挽在帽子内。操作人员必须站在脚踏板上。2、应对各部位螺栓、行程限位，信号，安全防护（保险）装置及机械传动部分、电器部分，各润滑点进行严格检查，确定可靠后，方可启动。3、 各类机床照明应用安全电压、电压不得大于36伏。4、机床道轨面上、工作台上禁止放工具和其他东西。5、 发现有异常响动时，应立即停车检修，不得强行或带病运转，机床不准超负荷使用。

不是，是理性

零件在加工中用作定位的基准，称为定位基准。1、定位基准又分为粗基准和精基准。用作定位的表面，如果是没有经过加工的毛坯表面，称为粗基准；若是已加工过的表面，则称为精基准。2、工序基准：在工序图上，用来标定本工序被加工面尺寸和位置所采用的基准，称为工序基准。它是某一工序所要达到加工尺寸（即工序尺寸）的起点。3、工序基准应当尽量与设计基准相重合，当考虑定位或试切测量方便时也可以与定位基准或测量基准相重合。4、测量基准：零件测量时所采用的基准，称为测量基准。钻套以内孔套在心轴上测量外圆的径向圆跳动，则内孔表面是测量基面，孔的中心线就是外圆的测量基准；用卡尺测量尺寸l和L，表面A是表面B、C的测量基准。5、装配基准：装配时用以确定零件在机器中位置的基准，称为装配基准。6、设计基准：在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准，称为设计基准。各外圆和内孔的设计基准是零件的轴心线，端面A是端面B、C的设计基准，内孔的轴线是外圆径向跳动的基准。

1 镁合金的机械加工密度为的镁合金比铝合金轻36%、比锌合金轻73%、比钢轻77%，被公认为是质量最小的结构金属材料。小批量镁合金零件的机械加工可在手动操作的小型机床上进行;大批量高效率加工镁合金零件时，采用专用的大型自动化机械加工中心或计算机数控机床将更加经济。与那些机械加工性能较差的金属材料相比，切削性能良好的镁合金具有十分突出的优点。对于镁合金，可以在高切削速度和大进给量下进行强力切削，这样机加工工时数就可以减少。因此，在完成同样的工作任务时，若采用镁合金作原材料，可以减少加工设备的台数，节约基建投资，减少占地面积，降低劳动力成本和管理费用。1.1 镁合金的切削功率消耗对镁合金零件进行加工时，单位体积切削量的功率消耗比其他常见金属都要低。在几种典型的切削加工速度下，各种金属相对于镁的功率消耗由于镁合金导热性好、切削力小，故在加工过程中的散热速度很快，因而刀具寿命长，粘刀量少，从而可以降低刀具费用，缩短更换刀具所需的停机时间。因为镁合金易切削，其断屑性能十分良好，一般清况下只需经过一次精加工便可达到所要求的最终表面粗糙度。1.2 镁合金材料对加工性能的影响1.2.1 对切屑形成的影响.在机械加工过程中所形成的切屑类型，与材料成分、零件形状、合金状态及进给速度等因素相关。当采用单刃刀具进行镁合金的车、膛、刨、铣时，所产生的切屑可以分为3大类:a.在大进给量下形成粗大和断屑良好的切屑:b.在中等进给量下形成长度短和断屑良好的切屑;c.在小进给量下形成长而卷曲的切屑。1.2.2 对扭曲变形的影响由于镁的比热高、导热性良好，摩擦产生的热量会迅速地扩散到零件的各个部分，因此对镁合金进行切削加工时并不会产生较高的温度。但是，在高切削速度和大进给量的情况下，零件所产生的热量也是相当高的，很可能因为温度过高而发生扭曲变形。1.2.3 对热膨胀的影响.如果对成品零件的尺寸公差要求比较严格，则在设计中必须考虑到镁的热膨胀系数这一影响因素。如果在上述加工条件下产生了相当多的热量，则很可能会影响到零件的加工精度。镁的热膨胀系数略高于铝，明显高于钢，在20200℃范围内为26.6-27.4μ m/m℃。2.4 对冷变形的影响,在机械加工过程中，镁合金零件很少发生因为冷变形引起的扭曲变形或翘曲。但刀具太钝、进给速度太慢以及刀具在加工过程中有停顿等不利因素时，也可能造成扭曲变形或翘曲。1.3 刀具对镁合金零件机械加工的影响1.3.1 刀具材料的影响加工镁合金的刀具材料的选择取决于所需完成的机加工作量。小批量加工时，一般使用寿命特别长的普通碳钢刀具;大批量加工时，通常优先选用镶嵌硬质合金的刀具;当加工批量大和公差要求很严时，可以使用成本较高的镶金刚石刀头来省去繁琐的复位补偿调整工作。1.3.2 刀具设计,加工钢和铝的刀具通常也适合于镁合金的加工。但是，由于镁的切削力小，热容量也相当低，故其加工刀具应当具有较大的外后角、较大的走屑空隙、较少的刀刃数和较小的前角。另外，保证刀具的各个表面很平滑也是十分重要的。1.3.3 刀具刃磨对镁合金进行机械加工的一条重要原则是，应当使刀具保持尽可能高的锋利和光滑程度，必须没有划伤、毛刺和卷刃。如果刀具切削过其他金属，即使切削角没有改变，也应进行重新刃磨和晰磨。刀具初磨可采用中等粒度的砂轮，然后使用精细粒度的砂轮进行刃磨，并在必要时再用细油石或超细油石进行手工珩磨。对于高速钢刀具，采用100目的氧化铝砂轮进行精磨即可获得满意的效果;对于刃磨镶嵌硬质合金的刀具，一般采用320目的碳化硅砂轮或200300目的金刚石砂轮。1.4 切削液对机械加工的影响切削液有两大功能即冷却和润滑。由于镁的散热速度很快，可使被加工表面保持在较低的温度水平上，此外镁的易切削性使其不易与钢发生胶合，切削加工时一般不需要润滑。加工镁合金零件时，无论用高速或低速的切削速度，用或不用切削液，都可以获得平滑的加工表面，而使用切削液主要是为了冷却工件，尽可能减少零件发生扭曲变形及切屑着火的可能性。因此，在镁合金零件的机械加工中，切削液一般被称作冷却液。在生产批量很大时，冷却液是延长刀具寿命的因素之一。冷却液一般使用的是矿物油。矿物密封油和煤油已被成功地用作镁合金加工的冷却液。为了达到更好的冷却效果，切削油应当具有较低的粘度。为了防止镁合金零件腐蚀，切削液中的游离酸含量应低于0.2%。2 机械加工安全操作规程2.1 机械加工过程中的不安全因素在对镁合金进行机械加工的过程中，产生的切屑和细粉末都有燃烧或爆炸的危险。初加工阶段产生的切屑尺寸较大，由于镁的导热率很高，产生的摩擦热可迅速散失出去，故难以达到燃点温度，此阶段事故发生较少。但在精加工阶段，由于所产生的细小切屑和细粉末具有很大的比表面积，因而很容易达到引燃温度而造成燃烧或爆炸事故。在镁合金的加工过程中，使切屑升温到达闪点或燃烧的影响因素如下。a.加工速度与切削速率之间的关系。在任何一组给定条件下，都存在一个可能引起燃烧的加工速度和进给速率范围。进给速率提高，切屑厚度增大，从而更不容易达到燃点温度。加工速度只要足够低，任何尺寸大小的切屑都不可能被引燃。如果加工速度足够高，由于切屑与刀具的接触时间很短，故不可能将任何尺寸大小的切屑加热到引燃温度。b.环境的相对温度。相对温度越高，则失火的可能性越大。c.合金的成分与状态。与多相合金相比，单相合金更不容易失火。合金状态越均匀，则失火的可能性越小。d.其他因素。进给速率或吃刀量太小;加工过程中的停顿时间过长;刀具的后角和容屑空间过小;在没有使用切削液的情况下采用了很高的切削速度;刀具与嵌套在铸件中的异种金属芯衬相撞时可能产生火花;镁切屑在机床周围或下方积聚等。2.2 机械加工的安全操作规程a.切削工具要保持锋利，并磨出较大的后角与离隙角;不允许使用钝的、粘有切屑的或破裂的刀具。b一般情况下，尽量使用大进给量进行加工，避免使用微小的进给量，以产生较大厚度的切屑。c.不要让刀具中途停顿在工件上。d.使用微小切削量时，要使用矿物油冷却液来减少降温。e.如果镁合金零件中有钢铁芯衬时，要避免与刀具相碰产生火花。f.保持环境整齐、干净。g.严禁在机加工工作区内吸烟、生火、电焊。h.工作区域内应存放足量的灭火器材。2.3 磨削加工中的安全问题镁粉很容易燃烧，悬浮在空气中时会引起爆炸。应采取一切可能的措施，确保镁磨削粉尘的正确收集与处置。在对镁合金零件进行干法磨削时，必须用设计得当的湿法吸尘系统将镁渣立即从工作区域中清除出去。吸尘器与磨床之间的连接管应当短而直，吸尘器应保持清洁，并将其排风口设在室外。需及时将吸尘器中的镁渣清理出去，以防止其过多积聚。在对淤渣进行处理之前，应将其保存在水中。随时保持工作环境的整洁，对于保证磨削镁合金零件的安全至关重要。每天必须对砂轮与吸尘器之间的连接管进行至少一次检查和清理，每个月应对整个吸尘系统至少进行一次彻底的清理。不得让镁粉聚集在座椅、窗户、管路和其他水平面上。不应将太多的吸尘设备与一个集中排放系统相连接。干燥管路很长的中央吸尘系统和带过滤器的普通吸尘系统，都不适合于收集镁粉。如果要在带式打磨装置或圆盘式磨床上对镁合金零件进行湿法磨削，应当使用足量的切削液来收集所有粉尘，并将其输送到收集点。因此，对镁合金零件进行磨削加工时必须采取下列预防措施。a.必须有专门用于镁合金零件加工的磨床，并贴上“镁专用”标签。在对砂轮进行修整之前，应对吸尘器做彻底清理。b.对用铬酸盐蚀洗过的镁合金零件表面进行返工磨削时，有可能引起火花，因此要特别小心，绝不允许有粉尘聚集在附近。c.磨削设备操作人员应当使用平滑的帽子、平滑的手套与无口袋和袖口的平滑阻燃服，所用的围裙或防护服应当清洁无尘和易于脱下。d.警告标志应当放置在显眼的地方。e.工作区域内应存放足量的灭火器材。2.4 镁屑与微细粉末的处理,干燥切屑应放置在清洁和密封的钢制容器中，并存放在不会与水接触的地方。湿切屑与淤渣应存放在置于偏僻处的通风钢制窗口中，且必须有足够的通风量，以便使氢气逸出。把湿的切屑和细粉末装在盖紧的容器中特别危险，因为高浓度的氢气集聚易发生爆炸。目前，镁屑、镁粉末与淤渣的常用处理方法是，用5%的氯化铁溶液进行溶解(一般1kg干燥镁使用0.6kg氯化铁)，可在数小时内使绝大多数镁转化成不燃烧的氢氧化镁和氯化镁残渣。由于在这种反应中会产生氢气，故应在室外的敞开容器中进行处理，并严禁在反应器的周围生火吸烟或焊接作业。在配制5%的氯化铁溶液时，应将淤渣中的水考虑进去。2.5 镁屑燃烧的灭火 a. D级灭火器。其材料通常使用氯化钠基粉末或一种经过钝化处理的石墨基粉末，其原理是通过排除氧气来闷熄灭火。b.覆盖剂或干砂。小面积着火可用其覆盖，其原理也是通过排除氧气来闷熄灭火。c.铸铁碎屑。在没有其他好的灭火材料的情况下也可用之，主要作用是将温度降到镁的燃点以下，而不是将火闷熄。总之，无论在什么情况下，都不能用水或任何其他标准灭火器去扑灭由镁引起的失火。水、其他液体、二氧化碳、泡沫等都会与燃烧着的镁起反应，并且是加强火势而不是抑制火势。2.4 对冷变形的影响,在机械加工过程中，镁合金零件很少发生因为冷变形引起的扭曲变形或翘曲。但刀具太钝、进给速度太慢以及刀具在加工过程中有停顿等不利因素时，也可能造成扭曲变形或翘曲。1.3 刀具对镁合金零件机械加工的影响1.3.1 刀具材料的影响加工镁合金的刀具材料的选择取决于所需完成的机加工作量。小批量加工时，一般使用寿命特别长的普通碳钢刀具;大批量加工时，通常优先选用镶嵌硬质合金的刀具;当加工批量大和公差要求很严时，可以使用成本较高的镶金刚石刀头来省去繁琐的复位补偿调整工作。1.3.2 刀具设计,加工钢和铝的刀具通常也适合于镁合金的加工。但是，由于镁的切削力小，热容量也相当低，故其加工刀具应当具有较大的外后角、较大的走屑空隙、较少的刀刃数和较小的前角。另外，保证刀具的各个表面很平滑也是十分重要的。1.3.3 刀具刃磨对镁合金进行机械加工的一条重要原则是，应当使刀具保持尽可能高的锋利和光滑程度，必须没有划伤、毛刺和卷刃。如果刀具切削过其他金属，即使切削角没有改变，也应进行重新刃磨和晰磨。刀具初磨可采用中等粒度的砂轮，然后使用精细粒度的砂轮进行刃磨，并在必要时再用细油石或超细油石进行手工珩磨。对于高速钢刀具，采用100目的氧化铝砂轮进行精磨即可获得满意的效果;对于刃磨镶嵌硬质合金的刀具，一般采用320目的碳化硅砂轮或200300目的金刚石砂轮。1.4 切削液对机械加工的影响切削液有两大功能即冷却和润滑。由于镁的散热速度很快，可使被加工表面保持在较低的温度水平上，此外镁的易切削性使其不易与钢发生胶合，切削加工时一般不需要润滑。加工镁合金零件时，无论用高速或低速的切削速度，用或不用切削液，都可以获得平滑的加工表面，而使用切削液主要是为了冷却工件，尽可能减少零件发生扭曲变形及切屑着火的可能性。因此，在镁合金零件的机械加工中，切削液一般被称作冷却液。在生产批量很大时，冷却液是延长刀具寿命的因素之一。冷却液一般使用的是矿物油。矿物密封油和煤油已被成功地用作镁合金加工的冷却液。为了达到更好的冷却效果，切削油应当具有较低的粘度。为了防止镁合金零件腐蚀，切削液中的游离酸含量应低于0.2%。2 机械加工安全操作规程2.1 机械加工过程中的不安全因素,在对镁合金进行机械加工的过程中，产生的切屑和细粉末都有燃烧或爆炸的危险。初加工阶段产生的切屑尺寸较大，由于镁的导热率很高，产生的摩擦热可迅速散失出去，故难以达到燃点温度，此阶段事故发生较少。但在精加工阶段，由于所产生的细小切屑和细粉末具有很大的比表面积，因而很容易达到引燃温度而造成燃烧或爆炸事故。

产品的生产过程，包括每个细节

发蓝的零件不用加工。发蓝的零件不用加工的原因是为了提高钢件的防锈能力，用强的氧化剂将钢件表面氧化成致密、光滑的四氧化三铁(Fe3O4)。这Fe3O4薄层能有效地保护钢件内部不受氧化。在高温下（约550℃）氧化成的Fe3O4呈天蓝色，帮称发蓝处理。在低温下（约130℃）氧化成的Fe3O4呈暗黑色，帮称发黑处理。在兵器工业上，常用的是发蓝处理；在工业生产上，常用的是发黑处理。

磨削是一种高精度的加工方法，主要用于零件的精密加工和表面处理。通过在磨削过程中使用磨料磨削工件，可以获得非常精细的尺寸和形状，达到亚微米级的精度。磨削可以用于加工各种材料，如金属、陶瓷、玻璃等，适用于生产需要高精度和光洁度的零件，如模具、轴承、齿轮等。其优点包括加工后的表面质量好、尺寸稳定性高，但也因为加工效率相对较低而在适用场景中有选择性。总之，磨削是一项重要的精密加工技术，用于生产需要极高精度和表面质量的零件。

1、基准先行 2、先粗后精 3、先主后次 4、先面后孔

嘻嘻~偶也不会

一、确定开发项目、了解自身需求1.产品品质要求2.电机生产线生产效率产量要求3.电机生产线工作厂房环境:二、分析电机产品1.了解电机产品生产工艺2.了解电机产品各方面尺寸要求及来料情况3.与客户沟通电机产品生产过程中的注意事项4.电机生产线使用地点的技术参数三、拟定图纸方案工程人员讨论、分析作出电机生产线方案，方案包括：1.电机生产线示意图（整体示意图，部件示意图）2.电机生产线各部分结构简介3.动作说明四、方案审核由技术人员组成审核组，对方案进行审核，审核内容包括：1.电机生产线可行性评估2.电机生产线成本评估3.电机生产线生产效率的评估4.电机生产线各部分结构可行性评估五、方案整改对方案审核中讨论出的问题进行整改。六、客户确定设计方案设计方案交由客户，客户根据需求，对方案进行最后确定。七、安排工程师进行结构设计设计开发由工程部安排工程师进行结构设计，作出机器装配图、零件图（零件标注按国家标准）选出执行元器件、电控配件并列出加工零件清单和标准件请购单，动作说明书。八、二次审核由技术人员组成审核组，对所设计出的图纸进行审核，审核内容包括：（1）机器结构配合是否合理：功能性（能力和精度）、稳定性、安全性、人性化（操作的便利性）和外观性。（2）所设计机器生产效率是否符合客户需求。（3）机器造价。（4）各部分机构应简单易于调试、维修。（5）各部分零件应尽量简单易于加工。（6）各执行元件选用是否合理。九、零件加工及标准件采购1.零件加工部零件图进行机器零件加工（零件加工必须严格按照零件图上所示，零件精度，加工工艺进行加工，保证零件精度及零件加工工艺）。2.采购人员按照标准件清单，联系供应商进行标准件采购检验人员按照零件图及标准件清单，检验加工零件的尺寸精度，加工工艺，标准件的型号、安装尺寸进行检验，合格后交由仓管人员入库十、自动化生产线试装配运行1.由装配部安排人员进行机器组装调试，装配人员按照加工零件清单及标准件清单，到仓库领取加工零件及标准件。2.装配人员严格按照装配图，进行机器组装，各部分零件，执行元件组装是否正确，各活动部件活动顺畅，无干涉所有的紧固件和接头联结，确保紧固到位，联结可靠。3.工控部安排电气工程师按照动作说明书进行机器配电，机器程序编写及调试十一、自动化生产线调试装配人员按照客户提供的产品工程图进行机器调试，调试完成后打样，交客户确定其产品品质十二、电机生产线包装出货1.检查所有的紧固件和接头联结，确保紧固到位，联结可靠2.清洁电机生产线外表，粘贴必要的标牌和标示3.标明拆分位置，理顺拆分管线路，合理拆分电机生产线4.必要的防护（防锈、防潮）措施。5.准备好机器备件，操作说明书，接线图及其他技术资料合利士成立于2007年，是中国领先的汽车电装智能装备解决方案商，工业园占地面积1万6千平方米，员工400余人，中高级工程师130余人，10000平米现代化装配车间，可同时装配40条全自动线，目前已成立成都、大连、宁波、苏州四个分公司。 公司主要从事智能制造装备的研发、生产及销售，为新能源汽车的电驱、电控、电装以及精密电子等行业提供高端装备、智慧化工厂解决方案。