铸造实习内容

消失模铸造工艺技术存在问题主要为：1、各种材质铸造产品采用消失模铸造生产时，配套使用的自脱模涂料配方，要求在保证铸件产品质量的情况下，要保证涂料的自脱模率达到80％以上；2、对涂料的配置工艺技术标准、检验规程存在标准化、规范化问题；3、虽然在6年前运城市关铝设备材料有限公司等单位，给国家铸造协会提出了制订并建立消失模铸造产品的国家标准的建议请求，在3年前协会在行业中宣布已经批准制订消失模生产的两个国家标准，1个行业标准。但是，至今国标、行标均还未公布。给企业带来在从事国际消失模铸造产品的贸易中，存在产品检验标准的使用问题，如果使用国外标准进行产品检验，而产品价格又执行国内铸造产品的价格就存在严重地不合理状态；4、消失模生产线的生产运行中还存在标准化与规范化的生产运行操作问题；5、黑色铸造现在做的不错，但是有色铸造的工艺技术还存在问题。设备制造中存在问题：1、白模、涂料干燥工房的设计制造造成生产运行后能耗高的问题；2、砂冷却系统存在能耗高、事故率高、粉尘大问题；3、可回收热能量大，但是回用率很低，或者就未进行有效利用；4、砂冷却系统设备的事故率高，不易维修。

1.铸造还可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造，泥模铸造等;窄义的重力铸造专指金属型浇铸。压力铸造是指金属液在其他外力(不含重力)作用下注入铸型的工艺。广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等;窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。2.砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。砂型铸造用的模具，以前多用木材制作，通称木模。旭东精密铸件厂为改变木模易变形、易损坏等弊病，除单件生产的砂型铸件外，全部改为尺寸精度较高，并且使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具。虽然价格有所提高，但仍比金属型铸造用的模具便宜得多，在小批量及大件生产中，价格优势尤为突出。此外，砂型比金属型耐火度更高，因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。但是，砂型铸造也有一些不足之处：因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低;又因为砂的整体性质软而多孔，所以砂型铸造的铸件尺寸精度较低，表面也较粗糙。不过，旭东精密铸件厂集多年的技术积累，已大大改善了砂型铸件的表面状况，其抛丸后的效果可与金属型铸件媲美。3.金属型铸造是用耐热合金钢制作铸造用中空铸型模具的现代工艺。金属型既可采用重力铸造，也可采用压力铸造。金属型的铸型模具能反复多次使用，每浇注一次金属液，就获得一次铸件，寿命很长，生产效率很高。金属型的铸件不但尺寸精度好，表面光洁，而且在浇注相同金属液的情况下，其铸件强度要比砂型的更高，更不容易损坏。因此，在大批量生产有色金属的中、小铸件时，只要铸件材料的熔点不过高，一般都优先选用金属型铸造。但是，金属型铸造也有一些不足之处：因为耐热合金钢和在它上面做出中空型腔的加工都比较昂贵，所以金属型的模具费用不菲，不过总体和压铸模具费用比起来则便宜多了。对小批量生产而言，分摊到每件产品上的模具费用明显过高，一般不易接受。又因为金属型的模具受模具材料尺寸和型腔加工设备、铸造设备能力的限制，所以对特别大的铸件也显得无能为力。因而在小批量及大件生产中，很少使用金属型铸造。此外，金属型模具虽然采用了耐热合金钢，但耐热能力仍有限，一般多用于铝合金、锌合金、镁合金的铸造，在铜合金铸造中已较少应用，而用于黑色金属铸造就更少了。旭东精密铸件厂的金属型模具全部是自行设计、自行制造，因而能更及时地为客户提供价廉、适用的优质模具。4.压铸是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产效率最高的铸造工艺。压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机更高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产。当今广泛使用的铝合金压铸件，由于熔点较高，只能在冷室压铸机上生产。压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，压铸件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔，所以铝合金压铸件不宜热处理，锌合金压铸件不宜表面喷塑(但可喷漆)。否则，铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。此外，压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。.如何区别这两种毛坯 从外形上，我们很难区别这两种工艺生产出来的毛坯。如果看到的是一只已加工后的零件，就更难区别了。所以，我们只能倒过来分析与判断： 一是压铸件一般是“结构件”，而模锻件则是“功能件”。“结构件”，与“功能件”是相对的。后者一般指要承受冲击、高温、压力、强度(力)，以及要表面处理(如阳极氧化)、热处理(固熔强化)等

铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法。优点：1、压铸时金属液体承受压力高，流速快2、产品质量好，尺寸稳定，互换性好；3、生产效率高，压铸模使用次数多；4、适合大批大量生产，经济效益好。缺点：1、铸件容易产生细小的气孔和缩松。2、压铸件塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下工作；3、高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生产的扩大。应用：压铸件较早应用在汽车工业和仪表工业，后来逐步扩大到各个行业，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等多个行业。低压铸造(low pressure casting)是指使液体金属在较低压力(0.02～0.06MPa)作用下充填铸型，并在压力下结晶以形成铸件的方法。1、浇注时的压力和速度可以调节，故可适用于各种不同铸型（如金属型、砂型等），铸造各种合金及各种大小的铸件；2、采用底注式充型，金属液充型平稳，无飞溅现象，可避免卷入气体及对型壁和型芯的冲刷，提高了铸件的合格率；3、铸件在压力下结晶，铸件组织致密、轮廓清晰、表面光洁，力学性能较高，对于大薄壁件的铸造尤为有利；4、省去补缩冒口，金属利用率提高到90～98%；5、劳动强度低，劳动条件好，设备简易，易实现机械化和自动化。应用：以传统产品为主（气缸头、轮毂、气缸架等）。

铸造就是先做好想要工件的模具，然后铸入液态材料，冷却形成所要工件的方法。铸造是比较经济的毛坯成形方法，对于形状复杂的零件更能显示出它的经济性。如汽车发动机的缸体和缸盖，船舶螺旋桨以及精致的艺术品等。有些难以切削的零件 ，如燃汽轮机的镍基合金零件不用铸造方法无法成形。另外，铸造的零件尺寸和重量的适应范围很宽，金属种类几乎不受限制；零件在具有一般机械性能的同时，还具有耐磨、耐腐蚀、吸震等综合性能，是其他金属成形方法如锻、轧、焊、冲等所做不到的。因此在机器制造业中用铸造方法生产的毛坯零件，在数量和吨位上迄今仍是最多的。铸造生产经常要用的材料有各种金属、焦炭、木材、塑料、气体和液体燃料、造型材料等。所需设备有冶炼金属用的各种炉子，有混砂用的各种混砂机，有造型造芯用的各种造型机、造芯机，有清理铸件用的落砂机、抛丸机等。还有供特种铸造用的机器和设备以及许多运输和物料处理的设备。铸造方法选择的原则：1、优先采用砂型铸造,主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。2、铸造方法应和生产批量相适应。低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产。3、造型方法应适合工厂条件。例如同样是生产大型机床床身等铸件，一般采用组芯造型法，不制作模样和砂箱，在地坑中组芯；而另外的工厂则采用砂箱造型法，制作模样。不同的企业生产条件（包括设备、场地、员工素质等）、生产习惯、所积累的经验各不一样，应该根据这些条件考虑适合做什么产品和不适合（或不能）做什么产品。 4、要兼顾铸件的精度要求和成本。铸造生产的特点铸造生产有与其他工艺不同的特点，主要是适应性广、需用材料和设备多、污染环境。铸造生产会产生粉尘、有害气体和噪声对环境的污染，比起其他机械制造工艺来更为严重，需要采取措施进行控制。铸造产品发展的趋势是要求铸件有更好的综合性能，更高的精度，更少的余量和更光洁的表面。此外，节能的要求和社会对恢复自然环境的呼声也越来越高。为适应这些要求，新的铸造合金将得到开发，冶炼新工艺和新设备将相应出现。铸造生产的机械化自动化程度在不断提高的同时，将更多地向柔性生产方面发展，以扩大对不同批量和多品种生产的适应性。节约能源和原材料的新技术将会得到优先发展，少产生或不产生污染的新工艺新设备将首先受到重视。质量控制技术在各道工序的检测和无损探伤、应力测定方面，将有新的发展。铸造工作者在电子技术和测试手段不断进步的条件下，将对金属结晶凝固和型砂紧实等理论进行更深入的探索，以研究提高铸件性能和内部质量的有效途径。机器人和电子计算机在铸造生产和管理领域里的应用，也将日益广泛。

熔模精密铸造

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铸件表面加工大概分几个步骤。铸钢件是指由铸钢制成的零件，其性能与铸铁相似，但强度优于铸铁。再加上减轻重量的设计和交货期短等优点，在价格和经济性方面具有竞争优势。其生产工艺比较成熟，一般按以下程序加工：1、将合格的物料按相应的比例放入冶炼设备中，对液体进行取样分析。检验合格后，按浇注原则进行浇注。浇注时应选择低温快速浇注的方法，同时记录时间和温度。2、在铸钢件浇注之前，利用计算机软件对整个浇注过程产品的整个成型过程，进行质量分析和预测，对整个浇注过程进行严格的优化。在整个过程中，铸件的尺寸受到严格控制，以防止裂纹。3、前期工作完成后，需要进行抛光和抽样检查。一般会使用高精度平面磨床对铸钢件进行准确磨削和抛光，以提高产品的尺寸精度。抽样检验的目的是为了提高产品的成品率，从成品中剔除一些不合格的产品，保证产品的质量。通过对铸钢件生产工艺流程的介绍，认识到正确的操作流程不仅可以使设备更加顺畅可靠，也可以提高工作效率。铸造工艺流程介绍铸造生产的工艺流程铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图；2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯；4）熔化与浇注；5）落砂清理与铸件检验等主要工序。成形原理铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。.1、表面粗糙度，指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。 加工过程中的刀痕、切削分离时的塑性变形、刀具与已加工表面间的摩擦、工艺系统的高频振动都是形成表面粗糙度的原因，而表面粗糙度会对零件的耐磨性、配合性质的稳定性、零件的疲劳强度、零件的抗腐蚀性、零件的密封性等造成影响。2、表面粗糙度形成的原因主要有：1）加工过程中的刀痕；切削分离时的塑性变形；刀具与已加工表面间的摩擦；工艺系统的高频振动。表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。铸件表面加工，也就是大概主要分六个大步骤。

不知道

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铸造是比较经济的毛坯成形方法，对于形状复杂的零件更能显示出它的经济性。如汽车发动机的缸体和缸盖，船舶螺旋桨以及精致的艺术品等。有些难以切削的零件 ，如燃汽轮机的镍基合金零件不用铸造方法无法成形。 另外，铸造的零件尺寸和重量的适应范围很宽，金属种类几乎不受限制；零件在具有一般机械性能的同时，还具有耐磨、耐腐蚀、吸震等综合性能，是其他金属成形方法如锻、轧、焊、冲等所做不到的。因此在机器制造业中用铸造方法生产的毛坯零件，在数量和吨位上迄今仍是最多的。 铸造生产经常要用的材料有各种金属、焦炭、木材、塑料、气体和液体燃料、造型材料等。所需设备有冶炼金属用的各种炉子，有混砂用的各种混砂机，有造型造芯用的各种造型机、造芯机，有清理铸件用的落砂机、抛丸机等。还有供特种铸造用的机器和设备以及许多运输和物料处理的设备。 铸造方法选择的原则： 1、优先采用砂型铸造,主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。 2、铸造方法应和生产批量相适应。低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产。 3、造型方法应适合工厂条件。例如同样是生产大型机床床身等铸件，一般采用组芯造型法，不制作模样和砂箱，在地坑中组芯；而另外的工厂则采用砂箱造型法，制作模样。不同的企业生产条件（包括设备、场地、员工素质等）、生产习惯、所积累的经验各不一样，应该根据这些条件考虑适合做什么产品和不适合（或不能）做什么产品。 4、要兼顾铸件的精度要求和成本。 铸造生产的特点 铸造生产有与其他工艺不同的特点，主要是适应性广、需用材料和设备多、污染环境。铸造生产会产生粉尘、有害气体和噪声对环境的污染，比起其他机械制造工艺来更为严重，需要采取措施进行控制。 铸造产品发展的趋势是要求铸件有更好的综合性能，更高的精度，更少的余量和更光洁的表面。此外，节能的要求和社会对恢复自然环境的呼声也越来越高。为适应这些要求，新的铸造合金将得到开发，冶炼新工艺和新设备将相应出现。 铸造生产的机械化自动化程度在不断提高的同时，将更多地向柔性生产方面发展，以扩大对不同批量和多品种生产的适应性。节约能源和原材料的新技术将会得到优先发展，少产生或不产生污染的新工艺新设备将首先受到重视。质量控制技术在各道工序的检测和无损探伤、应力测定方面，将有新的发展。 铸造工作者在电子技术和测试手段不断进步的条件下，将对金属结晶凝固和型砂紧实等理论进行更深入的探索，以研究提高铸件性能和内部质量的有效途径。机器人和电子计算机在铸造生产和管理领域里的应用，也将日益广泛。希望采纳

1.企业家刘培民刘培民，男， 现任中国重型汽车集团有限公司执行总监，兼中国重汽集团专用车事业部总经理。毕业于太原机械学院（现中北大学）材料工程系铸造设备与工艺专业。曾任重汽公司办公室秘书、科长、四川汽车制造厂副厂长、重汽公司总裁办主任 (正部)、重汽销售公司总经理、中国重汽集团青岛重工有限公司董事长兼总经理、中国重汽集团进出口有限公司董事长兼总经理。2010年，刘培民被任命为中国重汽集团进出口有限公司董事长、总经理，开展一系列大刀阔斧的改革，积极贯彻“走出去”战略，实现了外贸工作理念和工作方式的真正转变和调整。过去是机构设在境内，人员“蹲守”在济南做进出口；现在是机构设在境外，人员走出去，贴近市场做营销。刘培民重视进出口公司员工的工作环境和精神面貌，在企业内开展积极向上的活动，提高员工的企业荣誉感和归属感，力争将中国重汽“SINOTRUK”打造成为国际知名民族重卡品牌，使“SINOTRUK”成为济南市一张靓丽的城市名片，带动更多的济南制造、济南创造的产品走出国门、走向世界！2012年3月，时任中国重汽集团进出口有限公司董事长、总经理的刘培民获得“影响济南”2011年度经济人物。中国重汽作为一个正在走向国际化的大型汽车企业集团，在成功实现香港红筹上市、与德国MAN战略合作、实现资本和技术国际化之后，刘培民领导中国重汽进出口公司员工积极响应国家“走出去”的号召，走出国门。在全球40余个国家设立代表处，建立发展销售服务配件网络，产品出口到96个国家和地区。2011年，在刘培民的带领下，重型卡车出口量突破20000辆大关，在国内同行业遥遥领先，出口额占济南市十分之一。2012年第一季度，出口订单过万辆，同比增长55%，呈现出良好的发展势头。2012年，刘培民荣任中国重汽集团执行总监，兼专用车事业部总经理，领导中国重汽集团青岛重工有限公司、中国重汽集团济南专用车有限公司、中国重汽集团泰安五岳专用汽车有限公司、中国重汽集团湖北华威专用汽车有限公司、中国重汽集团柳州运力专用汽车有限公司、中国重汽集团济南豪沃客车有限公司、中国重汽集团希尔博（山东）装备有限公司等8家公司的相关工作。2.书画家刘培民刘培民，号大痴、又曰觅石斋主，字冰崖，生于文字始祖仓颉、酒圣杜康故里陕西白水县，喜书画、音乐。早年曾在专业艺术团体为三弦、琵琶、二胡等器乐演奏员，画以花鸟为主，尤擅写梅、兰，特别以写兰见长。其笔下的兰花构图巧妙、画面清新，多被单位及友人收藏，书法以隶书及行草书见长，曾拜著名书画家宫葆诚先生 为师。深得宫老赏识。并求教于长安画派著名书画家康师尧、崔振宽、肖焕等位老师。其书法从唐楷及汉隶入手，后以隶书为主，作品多次在国内外大展中获奖，入选中国美协、中国书协举办的首届“孺子牛杯”、陈毅诞辰一百周年书画大展等，曾在全国“凤凰杯”全国计生系统职工书画大赛、“世纪精英”书画大赛，首届“公务员”书画大赛“孙髯杯”楹联诗词书画大赛，“中国长庆杯”书画大赛等分别获一等奖、金、银奖。入选中日丝绸之路书法展等，先后获得各类奖项五十余次，其作品被多家博物馆及海内外游人收藏，为第四次世界妇女大会捐赠书画作品十九幅，并被应邀赴京参加新闻发布会。全国第四届城运会上应邀为渭南举重赛区的教练员、运动员作书画。2001年8月其隶书毛主席诗词《沁园春·雪》八条屏被毛主席纪念堂永久收藏。

太原科技大学 学校代码：10109 。

为了更好的对铸钢件热加工处理技术进行研究，在对铸钢件常用热加工处理工艺流程进行详细阐述基础上，对铸钢件热处理之后的性能影响进行分析，最后结合现场实例，对热处理工艺进行分析，旨在提升铸钢件热处理后的性能，满足现场生产实践需要。　　关键词：铸钢件,热处理,性能,硬度,韧性　　铸钢件是一种具有广泛使用价值的金属材质，在常规的铸钢件锻造过程中，热加工是不可或缺的一种工艺。通过热加工工艺中的退火、正火等热处理工艺，可以对强铸钢件性能进行改善，满足实践需要。因此，文中对铸钢件热加工处理技术开展分析研究，并针对一般的铸钢件采用的热处理技术进行分析，对铸钢件在热加工处理过程中的影响进行阐述，并结合具体的铸钢件零件，分析其热加工处理工艺技术。　　1. 铸钢件常用热加工处理工艺流程　　铸钢件是钢铁材料与铸造工艺结合成果，在实际的铸钢件生产处理过程中，鉴于热加工处理对铸钢件性能能起到较大改善作用，为了确保铸钢件性能满足使用需要，需要特别注意热加工处理工艺。铸钢件内部的铸钛组织不均衡、枝间偏析严重、晶粒粗大等缺陷，同时由于铸钢件壁厚以及结构存在差异，同一个铸钢件的不同部位组织结构往往存在较大的差异，并有较大的残留内应力。铸钢件常用热加工处理工艺有退火、正火、调质、淬火、回火、固溶处理、沉淀硬化、表面化学热处理等等。　　(1)退火工艺　　对铸钢件进行加热且将温度保持在比AC3温度高20～30℃一段时间后，在进行降温冷却。对铸钢件进行退火的主要功能是对铸钢件内部的组织进行处理，使铸钢件内的晶粒细化，减少枝间偏析，从而达到对铸钢件性能进行改善的目的。　　(2)正火工艺　　继续对铸铁件进行加热，使其温度比AC3温度高30～50℃，并保持一段时间，使得铸铁件可以充分的实现奥氏体化，随后将高温铸铁件放置于空气之中进行冷却降温。采用正火可以将铸钢件内部的钢组织细化，从而使得铸钢件具备较好的力学性能，正火工艺与退火工艺存在较明显区别，主要体现在正火工艺温度更好且冷却更快。　　退火工艺以及正火工艺的主要目的是对铸铁件自身硬度值进行调整，并控制刚铁件内部残余应力，以便后续切削工艺开展，避免在切削过程中铸钢件出现开裂或者变形。同时还可以改善铸钢件力学性能，为最后的热加工处理做准备。　　(3)淬火工艺　　淬火工艺是对铸铁件进行退火以及正火之后，待铸钢件完全处于奥体氏并保持一定时间，选择合适的冷却方式对铸钢件进行降温，最终使得铸钢件内部组织向贝氏体或者马氏体组织转变。淬火工艺根据降温方式不同可以具体细分为油冷、水冷以及气冷等形式。在对铸钢体完成淬火之后，需要及时进行回火，以便能够对淬火产生的应力进行处理，使铸铁件具有较好性能。淬火工艺参数主要包括淬火温度、淬火介质以及淬火保持时间等。　　(4)回火工艺　　回火工艺是在正火或者淬火工艺之后进行。在对铸钢件进行正火或者淬火之后，选择某一适合温度保持一定时间，根据铸钢件实际情况，合理的选择冷却时机从而使得铸钢件内部的不稳定组织得以向稳定组织转化。回火工艺主要目的就是消除正火或者淬火工艺产生的残余应力，进而提升铸钢件的韧性以及塑形。在对铸钢件正火之后，需要视铸钢件具体情况，综合判断之后，确定是否进行回火；在对铸钢件进行淬火之后，需要及时的进行回火。根据回火工艺的温度差异，可以细分为高温回火（温度在500～600℃）、低温回火（温度在150～250℃）。低温回火主要用于对表面淬火以及渗钢等具有较高耐磨性的铸钢件进行处理，高温回火主要是对具有较好的韧性及较高强度的低合金钢以及碳钢进行处理。　　(5)固溶处理　　通过对铸钢件进行固溶处理，可以使得铸钢件内部的碳化物以及其他析出相溶于固溶体之内。具体为先将铸钢件加热到合适温度后，使得过剩相得到充分溶解，随后快速冷却，从而得到过饱和溶液体，根据不同的铸钢件情况，应对固溶温度合理选择控制。　　(6)沉淀硬化　　在对铸钢件进行淬火或固溶后，将其放置于合适温度环境之中进行保温处理，使得内部的氮化物、碳化物、金属间化合物等得以析出，并融入到基体之中，从而可以提升铸钢件硬度。根据铸钢件制作材料区别，选择适合的沉淀硬化温度。对于低合金钢通常需要进行沉淀硬化处理。　　(7)消除应力　　对铸钢件进行消除应力通常针对的是淬火应力、锻造应力等，从而使得铸钢件结构保持稳定。为了消除铸钢件应力，可以将铸钢件温度保持在比AC3低100～200℃，并保持一定时间，随着钢炉逐渐冷却。对于低合金钢应力消除最常用的热处理方式为消除应力。　　(8)除氢处理　　对铸钢件进行除氢处理主要是提高铸钢件塑形，将铸钢件温度加热至170～200℃或者提升至280～300℃，经过长时间处理后，铸钢件内部无组织变化，可以用于一些较脆的低合金钢铸件处理　　2. 热处理工艺对铸钢件性能影响　　采用热处理工艺对铸钢件进行处理之后，可以显著提升铸钢件整体性能，使其更好的可以满足生产实践需要。　　(1)强度　　采用热处理之后对铸钢件强度有显著影响。不同的热处理工艺对铸钢件屈服强度影响各不相同，例如低合金钢，采用合适的热处理工艺之后，可以有效提升其强度。在对低合金钢进行热处理时，需要结合应用实际，对采用的热处理工艺进行调整。　　(2)延伸率　　采用热处理之后也会对铸钢件的延伸率有较为明显影响。根据有关研究，铸钢件延伸率与热处理工艺存在明显关联。采用合适的热处理工艺，可以显著的提升铸钢件延伸率。以低合金钢为例，合理的选择渗碳、淬火以及回火等热加工工艺之后，可以有效的增强其延伸率。　　(3)韧性　　当夹杂物一定的情况下，铸钢件韧性与其内部基体组织有较大关联，选择合适的热加工处理工艺，可以降低杂质对铸钢件影响，提升其韧性。立体，对低合金铸钢件采用渗碳、淬火以及回火等热加工工艺，可以提升其韧性，增强低合金铸钢件的实用性。　　3. 铸钢件热加工处理实践分析　　为了更好的对铸钢件热加工处理进行研究，以某工矿企业采用的刹车盘为例，对采用的热处理工艺进行分析。刹车盘是矿井机车正常运行的关键设备之一，需要确保刹车盘具有较好的性能。以采用的某一具体型号刹车盘热处理工艺，采用低碳钢铸钢件制作，具体材质为18CrMnTi，心部以及表面硬度分别为HCR40～45、HCR58～65，在920～950℃参碳，油萃温度为850～870℃，回火温度为180～200℃。热处理工艺主要为渗钢、油萃以及回火，通过采用适宜的热加工处理工艺，可以提升刹车盘采用的低碳钢铸钢件性能，满足工矿企业生产需要。　　同时，由于采用热加工处理工艺，容易引起铸钢件出现翘曲，为了便于对出现翘曲变形量较大的铸钢件进行直接处置，同时刹车盘采用的低合金铸钢件端面的平整度要求在0.5mm以内，因此需要对铸钢件进行必要的清砂处理。在对铸钢件进行热处理之后，进行清砂处理，且需要保证热处理之后的铸钢件强度、延伸率、韧度等都可以满足使用标准要求，避免出现隐患，确保进行热处理之后的铸钢件性能以及结构等的可靠度。　　总结　　文中对铸钢件常用的热加工处理工艺技术进行分析，具体对铸钢件采用的退火工艺、淬火工艺、回火工艺、固溶处理等八种热处理工艺进行详细阐述，基于此，对热加工处理对铸钢件在硬度、延伸率以及韧度等方面的影响进行研究，最后以某一刹车盘采用的低合金铸钢件实际热处理为工程实例，对热处理工艺技术以及调质进行具体分析。以期通过本研究，可以在一定程度上提升铸钢件热处理技术发展。　　参考文献　　[1]史东丽,潘多龙,姜伟航.一种铸钢件的铸造工艺及热处理工艺数值模拟[J].铸造技术,2018,39(09):1987-1990.　　[2]许冀鑫,崔野.水轮发电机组铸钢件冶炼及热处理工艺[J].铸造技术,2018,39(08):1714-1717.　　[3] 李斌.铸钢件热处理技术分析与研究[J].现代制造技术与装备,2018(03):60+64.　　[4]赵步青,刘春菱,张丹宁.铸钢热处理工艺[J].热处理技术与装备,2018,39(01):9-13.　　[5]卫心宏,姚国平.大型铸钢件钛微合金化的研究及应用[J].铸造设备与工艺,2017(05):41-43+45.作者单位：汾西矿业设备修造厂原文出处：高亮亮.铸钢件热处理技术研究[J].当代化工研究

一楼的回答很好！

据学校官网2014年9月信息显示，学校有专任教师1000余人，其中，具有高级职称的414人，博士生导师25名，硕士生导师246名。中国工程院院士3人（特聘教授），享受政府特贴专家22人，山西省高等学校中青年拔尖人才、青年学术带头人和山西省青年科研专家15人。1人入围国家“百千万人才工程”，3人入围山西省“333人才工程”，山西省海外人才“百人计划”高级人才13人。 学校还聘请了近百名海内外知名学者为兼职教授。有3个省级优秀教学团队，3个省级研究生教育优秀导师团队。省级优秀教学团队（3个）：液压技术教学团队（李永堂）、控制理论课程教学团队（孙志毅）起重机械教学团队（陶元芳） 省级研究生教育优秀导师团队（3个）：力学学科研究生导师教学团队 、材料加工工程学科研究生导师教学团队 等 据学校官网2014年9月信息显示，学校建有1个国家管理的专业点，5个国家级特色专业建设点，7个省级特色专业建设点，11个省级品牌专业，1个国家级实验教学示范中心，5个省级实验教学示范中心，1个国家级大学生校外实践基地，1门国家级精品课程，15门省级精品课程，1个省级高校人才培养模式创新试验区，1门国家级精品视频公开课程，17门省级精品视频公开课程。国家管理的专业点（1个）：机械设计制造及其自动化国家级特色专业（5个）：机械设计制造及其自动化、工程力学、材料成型及控制工程、计算机科学与技术、自动化省级特色专业建设点（7个）：电气工程及其自动化、无机非金属材料工程、工业工程信息与计算科学、信息管理与信息系统 、环境科学、材料科学与工程 省级品牌专业（11个）：环境科学、机械设计制造及其自动化、材料成型及控制工程、计算机科学与技术、法学、工程力学、材料科学与工程、经济学、自动化、电气工程及其自动化、信息管理与信息系统国家级实验教学示范中心（1个）：机械实验教学示范中心省级实验教学示范中心（5个）：机械设计基础实验教学中心、电工电子实验教学示范中心、材料基础实验中心、化学与生物工程实验教学示范中心、物理实验教学示范中心 山西省虚拟仿真实验教学示范中心（2个）：起重运输与工程矿山机械虚拟仿真实验教学示范中心、材料力学性能虚拟仿真实验教学中心 国家级大学生校外实践基地（1个）：太原科技大学-太原重型机械集团国家级大学生校外实践基地省级高校人才培养模式创新试验区（1个）：太原科技大学商务类人才培养模式创新试验区国家级精品课程（1门）：金属结构 省级精品课程（15门）：机械设计、机械原理、互换性与技术测量、数值分析、金属结构、微观经济学等 国家级精品视频公开课程（1门）：人类力量与智慧的延伸-物料搬运装备省级精品视频公开课程（17门）：金属结构、数值分析、模拟电子技术、高等数学、管理学、自动控制理论、铸件形成理论基础、材料科学基础、起重机械、连续输送机械、工业车辆、算法与数据结构、工业催化、微观经济学、材料力学、软件分析与建模、大学物理实验 据学校官网2014年9月信息显示，学校建有2个山西省重点学科，6个山西省重点建设学科，1个山西省重点扶持学科；拥有博士后科研流动站1个，2个一级学科和9个二级学科博士学位授权点，13个一级学科和59个二级学科硕士学位授权点，在13个工程领域具有专业硕士学位授权资格，拥有工商管理硕士（MBA）培养资格。 重点学科 山西省重点学科（2个）：材料加工工程、机械设计理论 山西省重点建设学科（6个）：车辆工程、系统工程、工程力学、机械制造及其自动化、管理科学与工程、管理科学与工程 山西省重点扶持学科（1个）：应用数学 硕博士学位授予 博士后科研流动站（1个）：机械工程一级学科博士学位授权点（2个）：机械工程、材料科学与工程一级学科硕士学位授权点（13个）：控制科学与工程、环境科学与工程、机械工程、计算机科学与技术、软件工程、管理科学与工程、工商管理、力学、数学、光学、农业机械化工程、交通信息工程及控制、电路与系统专业硕士学位授权工程领域（13个）：计算机应用技术、软件工程、交通运输工程、物流工程、工商管理（MBA）、社会工作、项目管理、工业工程、车辆工程、控制工程、电气工程、材料工程、机械工程、哲学 据学校官网2014年9月信息显示，学校建有1个教育部重型机械工程技术研究中心和省部共建国家重点实验室培育基地、2个省级重点实验室、7个省级工程技术研究中心。 省部共建国家重点实验室培育基地（1个）：山西省冶金设备设计理论与技术重点实验室 教育部工程技术研究中心（1个）：教育部重型机械工程技术研究中心 省级重点实验室（2个）：山西省冶金设备设计理论与技术重点实验室、金属材料成形理论与技术山西省重点实验室 省级工程技术研究中心（7个）：山西省现代轧制工程技术研究中心 、山西省机械行业制造业信息化生产力促进中心、山西省镁及镁合金工程技术研究中心、山西省自动化工程技术研究中心、山西省教育厅先进制造技术网上合作研究中心 、山西省微米纳米工程技术研究中心、山西省超重力化工工程技术研究中心。 “九五”期间，学校承担国家级科研项目8项，省部级科研项目78项。“十五”期间，承担国家自然科学基金、国家软科学项目、“863”项目等国家级科研项目20项，省部级科研项目197项。获国家科技进步二等奖1项，省部级科技进步奖32项。学校还负责组织、参与了国家“八五”、“九五”、“十五”大型冶金成套设备发展规划中的“大型轧机成套设备研制”等12个项目的编写工作，牵头编制了“重型机械设计标准”、“起重机设计规范”等10余项国家标准。先后获得国务院重大技术装备办公室4项科技奖励。2010年-2013年，学校教师发表论文1506篇，其中被SCI、EI、ISTP等收录论文398篇，出版著作102部，承担国家自然科学基金、国家软科学项目、863计划子项目和省部级科研项目、大型企业项目417项，其中“延长大型轧机轴承寿命研究”项目获国家科技进步二等奖，获省部级科技进步一等奖1项，获省部级科技进步二、三等奖21项，专利21项。 2007年-2013年，学校共发表学术论文近4000篇，其中被SCI、EI等收录421篇，出版学术专著和教材182部。累计承担国家和省部级科研项目、企业委托项目500余项，其中山西省科技厅资助项目共计154项，25%的项目后续获得了国家级项目资助。共获得省部级以上奖励76项。获得专利授权62项，其中发明专利约占60%。2007年-2013年，学校积极承担了国家“863”计划、“973”计划、国家自然科学基金、支撑计划等重大项目，参与了三峡工程、西气东输、载人航天、核电建设等国家重点工程科技攻关任务，先后4次获得国家级科技成果奖励和数十项省部级科技成果奖，累计获得授权专利200余项，多次获得省部科技工作先进单位荣誉。 产学研合作 2000年学校与中国二重集团、太重集团、柳工集团、徐工集团等全国50多家企事业单位和政府经贸管理部门共同成立了“太原科技大学产学研董事会”，大大增强了服务地方经济和行业技术发展的能力，成果项目转化累计为企业创造经济效益达数十亿元。学校先后与中信重工、三一重工、洛阳轴承等一大批大型企业建立了产学研合作战略联盟。 成果转化 由学校与太原重工合作研制的大型空间七杆机构滚切剪机、十五辊组合式矫直机等成果广泛应用于宝钢、首钢、太钢等上百家钢铁企业，形成系列化、成套化技术优势，并拥有全部自主知识产权。学校控股高新技术公司“科大重工”已发展成为一所拥有多项核心技术、具有行业重要影响力的高新技术公司。 馆藏资源截至2013年底，图书馆纸质藏书130.1869万余册（含资料室藏书9.1057万册），电子图书106.5580万册，中外文现期报刊998余种，电子数据资源库31个。 学术期刊《太原科技大学学报》（双月刊）创刊于1980年10月，是太原科技大学主办的全国性学术刊物，其前身是《太原重型机械学院学报》向国内外公开发行。被中国科技论文统计源核心期刊、中国科学引文数据库、中国期刊网、中国科学技术期刊文摘数据库(CSTA)、《中国学术期刊（光盘版）》、万方数据、《中国核心期刊（遴选）数据库》、中国学术期刊综合评价数据库、中文电子期刊服务数据库（CEPS）全文收录。 《铸造设备与工艺》（双月刊）创刊于1979年，由太原科技大学（原太原重型机械学院）主办。主要刊登铸造设备、工艺、合金方面的学术研究论文及专题论述等。主要栏目：专题与综述、设计与计算、试验研究、应用技术、教学研究、信息与动态、科技成果、铸造市场。

简单的来说：铸造：将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造机械：就是铸造工艺过程中用到的机械设备。http://www.qdwuzhou.cn/cn/main.asp连接是一个铸造机械厂的网址，你看一下就知道了。

铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代制造工业的基础工艺之一；铸造机械是一种设备。

当温度超过300-400℃（钢的蓝脆区），达到700-800℃时，变形阻力将急剧减小，变形能也得到很大改善。根据在不同的温度区域进行的锻造，针对锻件质量和锻造工艺要求的不同，可分为冷锻、温锻、热锻三个成型温度区域。原本这种温度区域的划分并无严格的界限，一般地讲，在有再结晶的温度区域的锻造叫热锻，不加热在室温下的锻造叫冷锻。在低温锻造时，锻件的尺寸变化很小。在700℃以下锻造，氧化皮形成少，而且表面无脱碳现象。因此，只要变形能在成形能范围内，冷锻容易得到很好的尺寸精度和表面光洁度。只要控制好温度和润滑冷却，700℃以下的温锻也可以获得很好的精度。热锻时，由于变形能和变形阻力都很小，可以锻造形状复杂的大锻件。要得到高尺寸精度的锻件，可在900-1000℃温度域内用热锻加工。另外，要注意改善热锻的工作环境。锻模寿命（热锻2-5千个，温锻1-2万个，冷锻2-5万个）与其它温度域的锻造相比是较短的，但它的自由度大，成本低。坯料在冷锻时要产生变形和加工硬化，使锻模承受高的荷载，因此，需要使用高强度的锻模和采用防止磨损和粘结的硬质润滑膜处理方法。另外，为防止坯料裂纹，需要时进行中间退火以保证需要的变形能力。为保持良好的润滑状态，可对坯料进行磷化处理。在用棒料和盘条进行连续加工时，目前对断面还不能作润滑处理，正在研究使用磷化润滑方法的可能。根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品。例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形限制特点，锻造设备可分为下述四种形式：·限制锻造力形式：油压直接驱动滑块的油压机。·准冲程限制方式：油压驱动曲柄连杆机构的油压机。·冲程限制方式：曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。·能量限制方式：利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。为了获得高的精度应注意防止下死点处过载，控制速度和模具位置。因为这些都会对锻件公差、形状精度和锻模寿命有影响。另外，为了保持精度，还应注意调整滑块导轨间隙、保证刚度，调整下死点和利用补助传动装置等措施。此外，根据滑块运动方式还有滑块垂直和水平运动（用于细长件的锻造、润滑冷却和高速生产的零件锻造）方式之分，利用补偿装置可以增加其它方向的运动。上述方式不同，所需的锻造力、工序、材料的利用率、产量、尺寸公差和润滑冷却方式都不一样，这些因素也是影响自动化水平的因素。

铸造工艺是利用具有一定性能的原砂作为主要造型材料的铸造方法。 应用铸造有关理论和系统知识生产铸件的技术和方法。包括铸件工艺，浇铸系统，补缩系统，出气孔，激冷系统，特种铸造工艺等内容。铸造工艺设计内容包括：铸件工艺图的设计，铸件图的设计，铸型装配图的设计以及工艺卡的制作等主要种类编辑 语音铸造主要工艺过程包括：金属熔炼、模型制造、浇注凝固和脱模清理等。铸造用的主要材料是铸钢、铸铁、铸造有色合金(铜、铝、锌、铅等)等。铸造工艺可分为砂型铸造工艺和特种铸造工艺。特种铸造特种铸造工艺有离心铸造，低压铸造，差压铸造，增压铸造，石膏型铸造，陶瓷型铸造等方式 [3] 压力铸造压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）的作用下注入铸型的工艺。广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。这几种铸造工艺是有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。金属型铸造金属型铸造是用金属（耐热合金钢，球墨铸铁，耐热铸铁等）制作的铸造用中空铸型模具的现代工艺。金属型既可采用重力铸造，也可采用压力铸造。金属型的铸型模具能反复多次使用，每浇注一次金属液，就获得一次铸件，寿命很长，生产效率很高。金属型的铸件不但尺寸精度好，表面光洁，而且在浇注相同金属液的情况下，其铸件强度要比砂型的更高，更不容易损坏。因此，在大批量生产有色金属的中、小铸件时，只要铸件材料的熔点不过高，一般都优先选用金属型铸造。但是，金属型铸造也有一些不足之处：因为耐热合金钢和在它上面做出中空型腔的加工都比较昂贵，所以金属型的模具费用不菲，不过总体和压铸模具费用比起来则便宜多了。对小批量生产而言，分摊到每件产品上的模具费用明显过高，一般不易接受。又因为金属型的模具受模具材料尺寸和型腔加工设备、铸造设备能力的限制，所以对特别大的铸件也显得无能为力。因而在小批量及大件生产中，很少使用金属型铸造。此外，金属型模具虽然采用了耐热合金钢，但耐热能力仍有限，一般多用于铝合金、锌合金、镁合金的铸造，在铜合金铸造中已较少应用，而用于黑色金属铸造就更少了。

钢铁的铸造成型有铸铁件和铸钢件，一般铸造的熔炼工艺和设备简单，生产成本低 。铸铁：铸铁件耐麿，但强度低，塑性和韧性差，可焊性很差。中国在汉代已有发达 的 铸铁技术，可制出球状石墨的铸铁件。

压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。铸造设备和模具的造价高昂，因此压铸工艺一般只会用于批量制造大量产品。制造压铸的零部件相对来说比较容易，这一般只需要四个主要步骤，单项成本增量很低。压铸特别适合制造大量的中小型铸件，因此压铸是各种铸造工艺中使用最广泛的一种。同其他铸造技术相比，压铸的表面更为平整，拥有更高的尺寸一致性。在传统压铸工艺的基础上诞生了几种改进型的工艺，包括减少铸造缺陷排除气孔的无孔压铸工艺。主要用于加工锌，可以减少废弃物增加成品率的直接注射工艺。还有由通用动力公司发明的精速密压铸技术以及半固态压铸等等新式压铸工艺。压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。在1964年，日本压铸协会对于压铸定义为“在高温将熔化合金压入精密铸模，在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式”。美国称压铸为DieCasting，英国则称压铸为PressureDieCasting，而最为国内一般业者所熟悉的是日本的说法，称为压铸。经由压铸法所制造出来的铸件，则称为压铸件（Diecastings）。这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。

做铸造的，刚毕业是不可能就让你去做工艺设计的，你需要从基础做起，熟悉铸造流程、铸造设备和基础工装你所谓的工艺设计估计是浇冒口、模具等设计，其实这只是工艺里面里的一部分，还有熔炼工艺，造型工艺等很多铸造厂里面的模具工艺等都是外包给模具厂家设计的，你需要自己去了解他们工艺设计的原理，不要一味的照搬书本，铸造比较复杂，书本讲的未必是对的或许5年后，你会明白到底该怎么学习铸造，铸造比较难，比较抽象，如果打算做这一行，务必务实不过觉得难，其实也没必要做这一行，实话说，这一行付出与回报远远不成预期

压铸是金属铸造工艺。压铸其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。铸造设备和模具的造价高昂，因此压铸工艺一般只会用于批量制造大量产品。制造压铸的零部件相对来说比较容易，这一般只需要四个主要步骤，单项成本增量很低。压铸特别适合制造大量的中小型铸件，因此压铸是各种铸造工艺中使用最广泛的一种。同其他铸造技术相比，压铸的表面更为平整，拥有更高的尺寸一致性。在传统压铸工艺的基础上诞生了几种改进型的工艺，包括减少铸造缺陷排除气孔的无孔压铸工艺。主要用于加工锌，可以减少废弃物增加成品率的直接注射工艺。还有由通用动力公司发明的精速密压铸技术以及半固态压铸等等新式压铸工艺。优缺点：1、优点压铸的优点包括，铸件拥有优秀的尺寸精度。通常这取决于铸造材料，典型的数值为最初2.5厘米尺寸时误差0.1毫米，每增加1厘米误差增加0.002毫米。相比其它铸造工艺，它的铸件表面光滑，圆角半径大约为1-2.5微米。相对于沙箱或者永久模铸造法来说可以制造壁厚大约0.75毫米的铸件。它可以直接铸造内部结构，比如丝套、加热元件、高强度承载面。其它一些优点包括它能够减少或避免二次机械加工，生产速度快、铸件抗拉强度可达415兆帕、可以铸造高流动性的金属。2、缺点压铸最大的缺点为成本很高。铸造设备以及模具、模具相关组件相对其它铸造方法来说都很贵。因此制造压铸件时生产大量产品才比较经济。其它缺点包括：这个工艺只适用于流动性较高的金属，而且铸造质量必须介于30克与10千克之间。在通常的压铸中，最后铸造的一批铸件总会有孔隙。因而不能进行任何热处理或者焊接，因为缝隙内的气体会在热量作用下膨胀，从而导致内部的微型缺陷和表面的剥离。以上内容参考百度百科-压铸

想必你也是城院的学生~

同意一楼的说法，同时具体还有熔炼工艺、设备、制型工艺等不同，可以说是千差万别。因为针对任一件产品，细微处都可能有不同。所以提出这个问题很白痴。只能做些扫盲作用。我的观点：任一一件产品，由用途（功用），确定或选择材料（考虑的是机械性能是否能满足）；由材料确定化学成分和铸造工艺（制型、熔炼和浇注）；然后检验机械性能，符合后最终在实验室或实际工况验证产品功用。

用沙不同，浇注温度。

1. 对原材料的要求较高，需要使用特定的合金材料，增加了生产成本。2. 生产过程中需要使用专用的压铸设备和模具，设备投资较大。3.生产周期相对较长，需要进行模具设计、制造和调试等多个环节，增加了生产时间。4. 对产品的尺寸和形状有一定的限制，不适用于制造复杂形状的零件。5. 在生产过程中会产生一定的废料和废水，对环境造成一定的污染。6. 生产效率相对较低，无法满足大批量、高效率的生产需求。7. 产品表面容易产生气孔、缺陷等质量问题，需要进行后续的加工和修复。俐玛精测~roymatek.com~专注压铸质量控制，X射线和CT检测方案一站式提供商

压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。压铸是一种精密的铸造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。从一般的照相机件、打字机件、电子计算器件及装饰品等小零件，以及汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件大多是利用压铸法制造的。压铸的优点：压铸的优点包括，铸件拥有优秀的尺寸精度。通常这取决于铸造材料，典型的数值为最初2.5厘米尺寸时误差0.1毫米，每增加1厘米误差增加0.002毫米。相比其它铸造工艺，它的铸件表面光滑，圆角半径大约为1-2.5微米。相对于沙箱或者永久模铸造法来说可以制造壁厚大约0.75毫米的铸件。它可以直接铸造内部结构，比如丝套、加热元件、高强度承载面。其它一些优点包括它能够减少或避免二次机械加工，生产速度快、铸件抗拉强度可达415兆帕、可以铸造高流动性的金属。压铸的缺点：压铸最大的缺点为成本很高。铸造设备以及模具、模具相关组件相对其它铸造方法来说都很贵。因此制造压铸件时生产大量产品才比较经济。其它缺点包括：这个工艺只适用于流动性较高的金属，而且铸造质量必须介于30克与10千克之间。在通常的压铸中，最后铸造的一批铸件总会有孔隙。因而不能进行任何热处理或者焊接，因为缝隙内的气体会在热量作用下膨胀，从而导致内部的微型缺陷和表面的剥离。

刘培民，男，中国重型汽车集团有限公司执行总监，兼中国重汽集团专用车事业部总经理。毕业于太原机械学院（现中北大学）材料工程系铸造设备与工艺专业。曾任重汽公司办公室秘书、科长、四川汽车制造厂副厂长、重汽公司总裁办主任 （正部）、重汽销售公司总经理、中国重汽集团青岛重工有限公司董事长、中国重汽集团进出口有限公司董事长兼总经理。 现任中国重型汽车集团有限公司执行总监，兼中国重汽集团专用车事业部总经理。

u200du200du200du200du200du200d压铸的优点包括，铸件拥有优秀的尺寸精度。通常这取决于铸造材料，典型的数值为最初2.5厘米尺寸时误差0.1毫米，每增加1厘米误差增加0.002毫米。相比其它铸造工艺，它的铸件表面光滑，圆角半径大约为1-2.5微米。相对于沙箱或者永久模铸造法来说可以制造壁厚大约0.75毫米的铸件。它可以直接铸造内部结构，比如丝套、加热元件、高强度承载面。其它一些优点包括它能够减少或避免二次机械加工，生产速度快、铸件抗拉强度可达415兆帕、可以铸造高流动性的金属。压铸最大的缺点为成本很高。铸造设备以及模具、模具相关组件相对其它铸造方法来说都很贵。因此制造压铸件时生产大量产品才比较经济。其它缺点包括:这个工艺只适用于流动性较高的金属，而且铸造质量必须介于30克与10千克之间。 在通常的压铸中，最后铸造的一批铸件总会有孔隙。因而不能进行任何热处理或者焊接，因为缝隙内的气体会在热量作用下膨胀，从而导致内部的微型缺陷和表面的剥离。u200du200du200du200du200du200d

铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。

铝锭铸造工艺均采用铝液注入模具中，代冷却成铸坯后取出后，注入过程是产品好坏的关键步骤。铸造过程也即为由液态铝结晶成固态铝的物理过程。铸造铝锭工艺流程大致如下：出铝—扒渣—检斤—配料—装炉—精练—浇铸—重熔用铝锭—成品检查—成品检斤—入库出铝—扒渣—检斤—配料—装炉—精练—浇铸—合金锭—铸造合金锭—成品检查—成品检斤—入库常用的浇铸方式分为连续浇铸和竖式半连续浇铸 连续浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方式。均使用连续铸造机。混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，主要用于生产重熔用铝锭和铸造合金。外铸是由抬包直接向铸造机浇铸，主要是在铸造设备不能满足生产，或来料质量太差不能直接入炉的情况下使用。由于无外加热源，所以要求抬包具有一定的温度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保证铝锭获得较好的外观。混合炉浇铸，首先要经过配料，然后倒人混合炉中，搅拌均匀，再加入熔剂进行精炼。浇铸合金锭必须澄清30min以上，澄清后扒渣即可浇铸。浇铸时，混合炉的炉眼对准铸造机的第二、第三个铸模，这样可保证液流发生变化和换模时有一定的机动性。炉眼和铸造机用流槽联接，流槽短一些较好，这样可以减少铝的氧化，避免造成涡旋和飞溅，铸造机停用48h以上时，重新启动前，要将铸模预热4h。铝液经流槽流入铸模中，用铁铲将铝液表面的氧化膜除去，称为扒渣。流满一模后，将流槽移向下一个铸模，铸造机是连续前进的。铸模依次前进，铝液逐渐冷却，到达铸造机中部时铝液已经凝固成铝锭，由打印机打上熔炼号。当铝锭到达铸造机顶端时，已经完全凝固成铝锭，此时铸模翻转，铝锭脱模而出，落在自动接锭小车上，由堆垛机自动堆垛、打捆即成为成品铝锭。铸造机由喷水冷却，但必须在铸造机开动转满一圈后方可给水。每吨铝液大约消耗8-10t水，夏季还需附吹风进行表面冷却。铸锭属于平模浇铸，铝液的凝固方向是自下而上的，上部中间最后凝固，留下一条沟形缩陷。铝锭各部位的凝固时间和条件不尽相同，因而其化学成分也将各异，但其整体上是符合标准的。重熔用铝锭常见的缺陷有：①气孔。主要是由于浇铸温度过高，铝液中含气较多，铝锭表面气孔(针孔)多，表面发暗，严重时产生热裂纹。②夹渣。主要是由于一是打渣不净，造成表面夹渣；二是铝液温度过低，造成内部夹渣。③波纹和飞边。主要是操作不精细，铝锭做的太大，或者是浇铸机运行不平稳造成。④裂纹。冷裂纹主要是浇铸温度过低，致使铝锭结晶不致密，造成疏松甚而裂纹。热裂纹则由浇铸温度偏高引起。⑤成分偏析。主要是铸造合金时搅拌不均匀引起的。 竖式半连续铸造主要用于铝线锭、板锭以及供加工型材用的各种变形合金的生产。铝液经配料后倒入混合炉，由于电线的特殊要求，铸造前需加入中间合盘Al-B脱出铝液中的钛、钒(线锭)；板锭需加入Al-Ti--B合金(Ti5%B1%)进行细化处理。使表面组织细密化。高镁合金加2#精炼剂，用量5%，搅拌均匀，静置30min后扒去浮渣，即可浇铸。浇铸前先将铸造机底盘升起，用压缩空气吹净底盘上的水分。再把底盘上升入结晶器内，往结晶器内壁涂抹一层润滑油，向水套内放些冷却水，将干燥预热过的分配盘、自动调节塞和流槽放好，使分配盘每个口位于结晶器的中心。浇铸开始时，用手压住自动调节塞，堵住流嘴，切开混合炉炉眼，让铝液经流槽流入分配盘，待铝液在分配盘内达到2/5时，放开自动调节塞，使铝液流进结晶器中，铝液即在底盘上冷却。当铝液在结晶器内达到30mm高时即可下降底盘，并开始送冷却水，自动调节塞控制铝液均衡地流入结晶器中，并保持结晶器内的铝液高度不变。对铝液表面的浮渣和氧化膜要及时清除。铝锭长度约为6m时，堵住炉眼，取走分配盘，待铝液全部凝固后停止送水，移走水套，用单轨吊车将铸成的铝锭取出，在锯床上按要求的尺寸锯断，然后准备下一次浇铸。浇铸时，混合炉中铝液温度保持在690～7l0℃，分配盘中的铝液温度保持在685-690℃，铸造速度为190～21Omm/min，冷却水压为0.147～0.196MPa。铸造速度与截面为正方形的线锭成比例关系：VD=K式中 V为铸造速度，mm/min或m/h；D为锭截面边长，mm或m；K为常值，m2/h，一般为1.2～1.5。竖式半连续铸造是顺序结晶法，铝液进入铸孔后，开始在底盘上及结晶器内壁上结晶，由于中心与边部冷却条件不同，因此结晶形成中间低、周边高的形式。底盘以不变速度下降。同时上部不断注入铝液，这样在固体铝与液体铝之间有一个半凝固区．由于铝液在冷凝时要收缩，加上结晶器内壁有一层润滑油，随着底盘的下降，凝固的铝退出结晶器，在结晶器下部还有一圈冷却水眼，冷却水可以喷到已脱出的铝锭表面，为二次冷却，一直到整根线锭铸完为止。顺序结晶可以建立比较满意的凝固条件，对于结晶的粒度、机械性能和电导率都较有利。比种铸锭其高度方向上没有机械性能上的差别，偏析也较小，冷却速度较快，可以获得很细的结晶组织。铝线锭表面应平整光滑，无夹渣、裂纹、气孔等，表面裂纹长度不大于1．5mm，表面的渣子和棱部皱纹裂痕深度不许超过2mm，断面不应有裂纹、气孔和夹渣，小于lmm的夹渣不多于5处。铝线锭的缺陷主要有：①裂纹。产生的原因是铝液温度过高，速度过快，增加了残余应力；铝液中含硅大于0.8%，生成铝硅同熔体，再生成一定的游离硅，增加了金属的热裂性：或冷却水量不足。在结晶器表面粗糙或没有使用润滑油时，锭的表面和角部也会产生裂纹。②夹渣。铝线锭表面夹渣是由于铝液波动、铝液表面的氧化膜破裂、表面的浮渣进入铸锭的侧面造成。有时润滑油也可带入一些夹渣。内部夹渣是由于铝液温度过低、粘度较大、渣子不能及时浮起或浇铸时铝液面频繁变动造成。③冷隔。形成冷隔主要是由于结晶器内铝液水平波动过大，浇铸温度偏低，铸锭速度过慢或铸造机震动、下降不均而引起的④气孔。这里所说的气孔是指直径小于1mm的小气孔。其产生的原因是浇铸温度过高，冷凝过快，使铝液中所含气体不能及时逸出，凝固后聚集成小气泡留在铸锭中形成气孔。⑤表面粗糙。由于结晶器内壁不光滑，润滑效果不好，严重时形成晶体表面的铝瘤。或由于铁硅比太大，冷却不均产生的偏析现象。⑥漏铝和重析。主要是操作问题，严重的也造成瘤晶。

随意推荐两篇，谨供参考1、国内外铸造生产线设计生产中的问题及解决办法 一．概述 随着国民经济的不断发展，近年来对铸件的要求越来越高，特别是汽车发动机缸体、缸盖类铸件，不仅要求材质好，而且还要求尺寸精度高、表面光法、重量轻。为此，作为影响铸件质量的关键工部件造型工部，纷纷采用新的工艺和设备，以满足铸件质量和产量的要求。据不完全统计，我国引进的高压造型线、气冲造型线、静压造型线已有60条左右；国内自己设计制造的高压造型线、气冲造型线已有70余条。 从使用情况来看，这些造型线确实为我国的铸件产量和质量的提高起了很重要的作用，但与我们的希望来比，还很不够。进口线的实际生产率一般在设计能力的5080%，国产线现在使用的估计只占50%，而在这50%中，开动率也较低，出现以上现象的原因是多方面的，归纳起来大概有以下几方面。 二．存在问题 1．设计存在的问题 由于造型线设备复杂，动作多，逻辑性强，因此，设计中就难免有考虑不周的地方，特别是造型线设计的初期，问题更多，比如：材质选用不合理，元件选用不当，逻辑关系不强等。这就决定了我国早期的高压线多数运行状况不太理想。比如：某大厂在70年代初期设计了一条高压造型线，制造安装后一直没有使用，其主要原因是：设计时许多辅机上的垂直液压缸原始位置设在中间位置，由于国产液压阀的泄漏，致使许多辅机不能处在原始位置；运行部件没有考虑制造的误差及液压泄漏，经常相碰，该联锁的电器上也没有联锁，放了这么多年，给工厂带来了很大的经济损失，听说最近要拆掉。国内如此，国外的造型线也同样存在设计上的不足，比如某厂引进一条高压造型线，由于设计时没有考虑砂箱走边的检测及清扫，以至砂箱的进翻箱机时经常卡死，甚至把翻箱机顶坏。还有一家厂引进的静压造型线在设计时工艺性考虑的不周，使上箱在下箱上边翻箱，从而导致造好的下箱内腔掉进砂子，造成铸件缺陷。 2．设备可靠性差 影响设计可靠性的因素主要有设计、制造、安装、生产管理、维修等。 设计中零件选用不当，材质选用不合理，是影响可靠性的重要原因之一，过去着重强调了国产化和降低成本，因此，元器件全为国产件。但由于国产无器件质量不过关，严重影响了造型线的开动率。比如：由于机械传动的误差，会导致转运车上的轨道与冷却道轨道对不准，致使输送器小车和砂箱脱轨，造成较长时间的停车；同样规格的密封件，国产的只能用3～6个月，而进口的能用12年；同样的管接头，国产的就漏油，进口的就不漏油，仅此一项，某一条造型线严惩时每年将漏油200多吨，价值100多万元；由于接近开关发讯不准，也常导致误动作造成停车；液压阀及气动阀的泄漏和精度不高，也是影响造型线开动率的主要因素。比如某厂造型机的控制不仅有电器联锁，而且有气动联锁，气动控制管路的管子是Φ8×1的，连接的管接头较多，由于管接头及气阀的漏气，常使控制气路压力降低，不能使气阀动作，为此，不得不冒险将部分联锁取消。 制造质量的好坏，也将影响造型线的开动率，包括内在质量和尺寸精度。比如：由于加工精度达不到要求，造成设备移动部分和固定部分相碰，定位不准等故障；由于元件的材质或热处理达不到要求，将影响设备的使用寿命和可靠性；由于液压系统的清理不干净，导致油液污染，使阀卡死的现象也经常出现。我到过一个现场，两台主机的工作台同样是球铁的，一台球化好了，用了几年就没问题，而另一台，没有多久就坏了，断面象马蜂窝似的。再如，某厂引进的气冲线96年投产以来，主机工作台油缸已更换了三次，第一次没过保质期就坏了，结果索赔了一台，此后，每两三年更换一次。另外，电线接头长时间使用后引起松动，也导致坏电路二三次。安装不按规范，偷工减料，也是造成可靠性差的重要原因之一。比如：安装时对管子不按规范进行清洗，该氩弧焊的用普通焊代替，造成管子里边有焊渣；该装管夹的地方不装或少装，造成管子震动，管接头松动，时间一长开始漏油；该用RVV软线的地方，用KVV代替，宜造成断路；该用螺栓固定的地方一焊了之，等等。 3．维修困难 由于设计人员现场经验不足，设计出来的设备往往只注意功能性，而没有注意维修容易，比如有些易损件或耐磨件，在制造厂装配时依次可以装上，但如果使用过程中磨损了，需要更换，则必须大卸八块，才能换上。这样，既费时，又影响了整个设备的精度。再如，过去将滤网放在泵的吸油口，并埋在油箱内，由于油的污染，经常要对滤网进行清理，但清理一次滤网必须先把油抽干净，而不是将滤网放在回油管上，清洗更换都方便。在阀箱里或多管平行的地方，安装管夹时，没有留出足够的维修空间，一旦一根管子漏油，必须选把别的管子拆掉，才能拧紧，形象地说，就跟栽葱的一样。制造过程中不注意质量，零件严重超差，也是造成维修困难的一个重要原因。比如一个零件与另一个零件为过度配合，由于加工超差，装配时变成了过盈配合，一旦零件出了问题需更换时，就很难取出。还有，经常拆装的缸端管接头，不用球铰接头，而用端直角接头，从而给维修带来困难。安装时只顾管子、电线走向，而忽略维修的可能性的情况也是常有的，比如，有些设备距地沟壁有一定的距离，本来是作为维修空间用的，但安装时不注意，觉得走管子或电缆桥架挺方便的，就装上了，但使用维修时就叫苦了。 4．生产任务不足，成本较高 在市场经济的今天，铸件成本的高低显得越来越重要了。近几年来，由于乡镇和民营铸造企业的蓬勃发展以及城市的环境保护要求，再加上乡镇和民营铸造企业的成本较低，企业经营灵活，这些企业的铸件在市场上的份额越来越大，从而导致一些具有造型线的大中型企业生产能力不足。例如：现在许多厂爱“开三停四”，一个月上半个月的班，由原来的两班或三班改为单班，经常放长假等。造型线的运行成本较高，也是影响使用的一个因素。如果开动造型线，必须所有设备开动，包括相关工部的设备，这样，用电量较大，同时，所有人员都得到岗，再加上漏油损失，在产量少的情况下，开机将很不划算。比如：有一个厂原来产量很大，上了一条气冲造型线，后来，产量锐减，开动造型线明显不划算，再加上实行成本核算，只好将造型线封存，改为地面造型。 5．管理不善 没有通盘计划，各自为政的现象严重，致使一些企业不考虑自己的实际情况，盲目上马，但后来由于资金不足，产品不对路等原因，造成虽已有较大投入，但尚未形成生产能力而闲置着的设备数量也不少。 企业内部管理不善，主要表现为：维修人员责任不明确，没有明确的设备维修制度，备件采购和维修脱节，维修人员素质较低，工资待遇差等。经常看到这样的现象：操作工上班时维修工在休息，操作工下班了维修工也下班了，至少设备是否需要备件，是否带病工作，是束需要维修，没有人去管，只有设备实在开不动了，才去修理，而这时换上的备件往往又不合适。比如某厂造型线上的备件是由设备科来组织，线上该备什么，备多少，基本不与维修人员通气，买来的备件也不与造型线上实际使用的实物对照，因此，常常出现原来是24伏的阀，更换时变成了220伏；应该是内控内泄阀，更换时变成了内控外泄阀；加工的备件更换时才发现超差等现象，从而影响生产。 6．各工部不匹配 由于国内外铸造设备的标定生产率与实际相差很大，所以，经常导致铸造车间各工部不匹配，从而影响造型线的开动率，据不完全统计，一般造型线由于各工部不匹配而占停机时间约为30-50%左右。例如有一个厂，在车间设计时引进了一条造型线，但其它工部选用国产设备，投入使用后出现两个问题：一是其它工部设备故障率高，严重影响了造型线的开动率，使造型线处于半停产状态；二是混砂能力不够，国产混砂机的混砂能力在实际实用中只能达到名义能力的一半左右，而设计时按名义能力考虑，因此，造成这样的后果。该车间这样生产了大概三、四年，厂里下决心又对砂处理工部进行了改造，目前，使用情况良好。 三．解决问题的办法 要想将一条造型线用好，无非要作好“防”和“备”两方面的工作，“防”是防止问题的出现，“备”是防不胜防时，出现问题了要有所准备，将问题尽快解决。但要做到这两点，必须在以下方面下功夫。 1．加强学习，吸引国内外先进技术和经验，以防为主 设计人员的素质直接影响到造型线的水平，只有设计水平提高了，才有可能制造出好的造型线。为此，设计人员必须掌握国内外的先进技术和设备，并不断总结经验，逐步提高，使设计水平从“小学”提高到“大学”。近年来，我国铸造设备设计人员已充分意识到这一点，通过他们的努力，再加上生产实践、消化吸引国外先进的工艺和技术，我国铸造设备设计水平大大提高，他们不仅具有了设计出高水平造型线的能力，而且具有现场动手的能力，通过不断改进，已设计出多条布置合理，性能可靠的造型自动线。这些改进有：工艺方面：由气动微震改为高压造型，再发展为气冲造型、静压造型、触头式动力撞击造型等。使设备越来越简单，工艺性越来越好。可靠性方面：过去造型线控制用顺控器控制，设备又庞大，故障又多，维修也困难，但有了PC以后，我们马上用在造型线控制上，目前，基本上没有人说电器有问题了；过去辅机及转运车为了实现慢--快--慢的动作，用子母电机或行程阀控制，现在有了调频电机和比例阀，很容易就解决了，可靠性也得到了提高；过去动作检测发讯用行程开关，现在用接近开关或编码器；过去由于油温过高，常使密封件容易老化，产生漏油等现象，严重影响造型线的开动，针对这一原因，现在增加了液压油冷却面积，改变溢流阀型号，使无负荷时泄荷，而不是溢流，减少产生热量的原因，降低落同温；活塞式蓄能器改为囊式蓄能器，性能可靠，动作灵敏；将不可靠的国产元件改为进口元件等。维修方面：一条造型线再好也不可能一点问题没有，但出了问题很难解决，设计水平就不能说很高，为此，设计人员也下了很大功夫。便好：过去液压系统出了故障，必须先把系统卸荷，回油完了再维修，现在将阀箱带在设备上，并在进出油口各加一个截止阀，维修时阀一关就行了，十分方便；还有，经常拆装的较大零件，设计时直接设计上两个吊装孔，使维修变的十分方便。专业设计方面：过去许多大厂车间设计由自己的技术人员来完成，但由于受专业和实际经验的限制，设计完成后问题较多，特别是各工部不匹配的现象普遍存在。因此，铸造项目最好不要请非专业的技术人员来设计，要请专业的设计院所来设计，这样，就会少出错或不出错，不走弯路。 2．强化质量意识，提高产品质量 “质量就是生命”这句话我们大家都很熟悉，但在实际中对质量的认识还很不够，还应该加强，使每一个员工意识到没有质量，就没有生存。一切操作按规范进行，绝对禁止为了一点小利进行偷工减料的行为。过去经常有这样的事，图纸归图纸，加工归加工，加工的人不看图纸要求，设备做成什么就是什么，比如端直通管接头的螺纹孔，由于要靠组合垫密封，图纸上螺纹孔和端面的锪平面有垂直度要求，但机加工工人是不管的，甚至不锪平，所以，容易造成漏油。还有多个螺钉固定的设备，往往有几个螺钉孔对不上，因此，把螺钉磨成丝锥一样拧进去或不拧。当然，经过这么多年的生产实践，许多厂已意识到质量的重要性，加工手段也提高了许多，比如现在许多厂用专机或加工中心加工砂箱，过去自己制造的油缸现在也外协到专业油缸厂制造。另外，必须提高基础件的质量，过去同样12.9级的螺钉固定液压阀，进口的就不漏油，国产的就漏油。减速机内的齿轮，要求是硬齿面，耐实际是软齿面，用不了多外就坏，等等。 3.加强管理，健全维修制度，有备无患 首先上级主管部门要根据企业的具体情况，决定是否要上造型线，把好第一关，避免上了一半而中途下马，经国家和企业造成经济损失。如果上了造型线，企业内部必须加强管理，与造型线有关人员必须责、权、利分明，谁出了问题，谁负责任，谁来解决。要有严格的管理制度，注意各工部之间的匹配，注意人材的培养和合理利用。再好的一条线，如果管理维修跟不上，也不可能用好。因此，必须重视维修人员的素质。维修人员必须对造型线非常了解，明白每一个零件的用途，平时要进行预检预修及巡检，出了故障能很快正确地判断并及时排除。我到过一个现场，维修人员没见过造型线的液压原理图，对全线的动作原理不清楚，因此，出了故障手忙脚乱，最后捣鼓一通能用为止，究竟出了什么问题，怎样解决却不清楚。因此，大大影响了开动率。象这种状况，以后必须改进。备品备件的管理对自动化流水生产线来说，显得特别重要，建议此项工作由专人管理。备件清单的提供要与造型线上的需要一致，进货后要与造型线核对，并分类保管，保管条件要符合材质的要求，定期对备件进行检查，对过期的零件清理出去，及时补充新的零件。要做到造型线使用的备品备件随时能准确无误地提供，从而，确保造型线正常运转。总之，要用好一条造型，不是一件简单的事，几十台设备、一、二百个点，每天都毫无差错地运行，不仅要从设计、制造、安装、调试、维修、备品备件等造型线本身方面来下工夫，而且要从生产管理、各工部协调匹配、正确确定工艺参数等方面下功夫。随着技术水平、制造水平，加上设计人员的设计水平和使用者管理水平的不断提高，国产造型线一定能制造好，使用好。 刘小龙 2、浅谈如何提高压铸模寿命 材料自身存在的缺陷、维修和保养的方法都是会影响压铸模的寿命的。本文从后者来介绍如果提高压铸模的寿命，并列举了压铸模常见的故障原因及排除方法。 压铸模由于生产周期长、投资大、制造精度高，故造价较高，因此希望模具有较高的使用寿命。但由于材料、机械加工等一系列内外因素的影响，导致模具过早失效而报废，造成极大的浪费。 压铸模失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹(龟裂)、磨损、冲蚀等。造成压铸模失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理的问题。 1、材料自身存在的缺陷 众所周知，压铸模的使用条件极为恶劣。以铝压铸模为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。在不对模具预热的情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉力。开模顶件时，型腔表面承受极大的压应力。数千次的压铸后，模具表面便产生龟裂等缺陷。 由此可知，压铸使用条件属急热急冷。模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。H13(4Cr5MoV1Si)是目前应用较广泛的材料，据介绍，国外80％的型腔均采用H13，现在国内仍大量使用3Cr2W8V，但3Cr2W8VT_艺性能不好，导热性很差，线膨胀系数高，工作中产生很大热应力，导致模具产生龟裂甚至破裂，并且加热时易脱碳，降低模具抗磨损性能，因此属于淘汰钢种。马氏体时效钢适用于耐热裂而对耐磨性和耐蚀性要求不高的模具。钨钼等耐热合金仅限于热裂和腐蚀较严重的小型镶块，虽然这些合金即脆又有缺口敏感性，但其优点是有良好的导热性，对需要冷却而又不能设置水道的厚压铸件压铸模有良好的适应性。因此，在合理的热处理与生产管理下，H13仍具有满意的使用性能。 制造压铸模的材料，无论从哪一方面都应符合设计要求，保证压铸模在其正常的使用条件下达到设计使用寿命。因此，在投入生产之前，应对材料进行一系列检查，以防带缺陷材料造成模具早期报废和加工费用的浪费。常用检查手段有宏观腐蚀检查、金相检查、超声波检查。 (1) 宏观腐蚀检查。主要检查材料的多孔性、偏柝、龟裂、裂纹、非金属夹杂以及表面的锤裂、接缝。 (2) 金相检查。主要检查材料晶界上碳化物的偏析、分布状态、晶料度以及晶粒间夹杂等。 (3) 超声波检查。主要检查材料内部的缺陷和大小。 2、压铸模的加工、使用、维修和保养 模具设计手册中已详细介绍了压铸模设计中应注意的问题，但在确定压射速度时，最大速度应不超过100m/S。速度太高，促使模具腐蚀及型腔和型芯上沉积物增多；但过低易使铸件产生缺陷。因此对于镁、铝、锌相应的最低压射速度为27、18、12m/s，铸铝的最大压射速度不应超过53m/s，平均压射速度为43m/s。 在加工过程中，较厚的模板不能用叠加的方法保证其厚度。因为钢板厚1倍，弯曲变形量减少85％，叠层只能起叠加作用。厚度与单板相同的2块板弯曲变形量是单板的4倍。另外在加工冷却水道时，两面加工中应特别注意保证同心度。如果头部拐角，又不相互同心，那么在使用过程中，连接的拐角处就会开裂。冷却系统的表面应当光滑，最好不留机加工痕迹。 电火花加工在模具型腔加工中应用越来越广泛，但加工后的型腔表面留有淬硬层。这是由于加工中，模具表面自行渗碳淬火造成的。淬硬层厚度由加工时电流强度和频率决定，粗加工时较深，精加工时较浅。无论深浅，模具表面均有极大应力。若不清除淬硬层或消除应力，在使用过程中，模具表面就会产生龟裂、点蚀和开裂。消除淬硬层或去应力可用：①用油石或研磨去除淬硬层；②在不降低硬度的情况下，低于回火温度下去应力，这样可大幅度降低模腔表面应力。 模具在使用过程中应严格控制铸造工艺流程。在工艺许可范围内，尽量降低铝液的浇铸温度，压射速度，提高模具预热温度。铝压铸模的预热温度由100～130℃提高至180～200℃，模具寿命可大幅度提高。 焊接修复是模具修复中一种常用手段。在焊接前，应先掌握所焊模具钢型号，用机械加工或磨削消除表面缺陷，焊接表面必须是干净和经烘干的。所用焊条应同模具钢成分一致，也必须是干净和经烘干的。模具与焊条一起预热(H13为450℃)，待表面与心部温度一致后，在保护气下焊接修复。在焊接过程中，当温度低于260℃时，要重新加热。焊接后，当模具冷却至手可触摸，再加热至475℃，按25mm/h保温。最后于静止的空气中完全冷却，再进行型腔的修整和精加工。模具焊后进行加热回火，是焊接修复中重要的一环，即消除焊接应力以及对焊接时被加热淬火的焊层下面的薄层进行回火。 模具使用一段时间后，由于压射速度过高和长时间使用，型腔和型芯上会有沉积物。这些沉积物是由脱模剂、冷却液的杂质和少量压铸金属在高温高压下结合而成。这些沉积物相当硬，并与型芯和型腔表面粘附牢固，很难清除。在清除沉积物时，不能用喷灯加热清除，这可能导致模具表面局部热点或脱碳点的产生，从而成为热裂的发源地。应采用研磨或机械去除，但不得伤及其它型面，造成尺寸变化。 经常保养可以使模具保持良好的使用状态。新模具在试模后，无论试模合格与否，均应在模具未冷却至室温的情况下，进行去应力回火。当新模具使用到设计寿命的1/6～1/8时，即铝压铸模10000模次，镁、锌压铸模5000模次，铜压铸模800模次，应对模具型腔及模架进行450—480℃回火，并对型腔抛光和氮化，以消除内应力和型腔表面的轻微裂纹。以后每12000～15000模次进行同样保养。当模具使用50000模次后，可每25000～30000模次进行一次保养。采用上述方法，可明显减缓由于热应力导致龟裂的产生速度和时间。 在冲蚀和龟裂较严重的情况下，可对模具表面进行渗氮处理，以提高模具表面的硬度和耐磨性。但渗氮基体的硬度应在35-43HRC，低于35HRC时氮化层不能牢固与基体结合，使用一段时间后会大片脱落：高于43HRC，则易引起型腔表面凸起部位的断裂。渗氮时，渗氮层厚度不应超过0.15mm，过厚会于分型面和尖锐边角处发生脱落。 3、热处理 热处理的正确与否直接关系到模具使用寿命。由于热处理过程及工艺规程不正确，引起模具变形、开裂而报废以及热处理的残余应力导致模具在使用中失效的约占模具失效比重的一半左右。 压铸模型腔均由优质合金钢制成，这些材料价格较高，再加上加工费用，成本是较高的。如果由于热处理不当或热处理质量不高，导致报废或寿命达不到设计要求，经济损失世大。因此，在热处理时应注意以下几点： (1) 锻件在未冷至室温时，进行球化退火。 (2) 粗加工后、精加工前，增设调质处理。为防止硬度过高，造成加工困难，硬度限制在25-32HRC，并于精加工前，安排去应力回火。 (3) 淬火时注意钢的临界点Ac1和AC3及保温时间，防止奥氏体粗化。回火时按20mm/h保温，回火次数一般为3次，在有渗氮时，可省略第3次回火。 (4) 热处理时应注意型腔表面的脱碳与增碳。脱碳会记过迅速引起损伤、高密度裂纹；增碳会降低冷热疲劳抗力。 (5) 氮化时，应注意氮化表面不应有油污。经清洗的表面，不允许用手直接触摸，应戴手套，以防止氮化表面沾有油污导致氮化层不匀。 (6) 两道热处理工序之间，当上一道温度降至手可触摸，即进行下道，不可冷至室温。

镁合金半固态流变铸造与注射成形在经济技术上的制约因素 半固态流变铸造与注射成形技术是一种新的成形工艺，从纯技术的角度看，这两种工艺都可具有一定的先进性。找全国铸件订单、球墨铸铁件、采购铸件、铸造厂接单、咨询铸造技术问题，就来铸件订单网用普通压铸机进行铝合金的半固态流变铸造（注射成形），我们手头还没有更多的充型比压的资料数据。但有一点是肯定的，这就是半固态加工时所需的充型比压远比纯液态压铸的充型比压高，并且毛坯越是复杂，汤料在流道上的温度损失越大，在有效充填成形上甚至会变得不可能。为什么会这样？因为半固态加工的充型，并不遵守帕斯卡定律，充型的压强并不能有效“转弯”，并不能有效传递到半固态桨料的每一个点，它的“压强损失”非常之大。就偏心充型与中心充型来说，两者的差异就已经很大了。如提高半固态桨料的临界温度，恐怕又失去了半固态加工的实质意义，这确是一对很难调和的矛盾。不要小看这个“不大”的技术问题，或许就是这一点，不但从经济上使得半固态加工的注射成形变得没有实用性，特别是偏心充型方式对毛坯成形结构种类的限制，充型压强的直线下降，使得一些很简单的毛坯，其基本充型都不能完成，造成其工艺的可行性都成了问题。所以，建议希望购买这类外国设备的国内厂家，高度注意这个问题。不然，设备买回来了，经济上的账还好算，工艺“细节”上对这项工艺的可行性制约，就是一个大问题了。

一、发展历史不同1、铸造：铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。2、压铸：1838年，为了制造活字印刷的模具，人们发明了压铸设备。第一个与压铸有关的专利颁布于1849年，它是一种小型的，用来生产印刷机铅字的手动机器。二、特点不同1、铸造：可以生产形状复杂的零件，尤其是复杂内腔的毛坯；适应性广，工业常用的金属材料均可铸造，几克到几百吨；原材料来源广，价格低廉，如废钢、废件、切屑等。2、压铸：铸件拥有优秀的尺寸精度、可以直接铸造内部结构，比如丝套、加热元件、高强度承载面。其它一些优点包括它能够减少或避免二次机械加工，生产速度快、铸件抗拉强度可达415兆帕、可以铸造高流动性的金属。三、流程不同1、铸造：砂型铸造中用来造型、造芯的各种原材料，如铸造原砂、型砂粘结剂和其他辅料，以及由它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料，造型材料准备的任务是按照铸件的要求、金属的性质，选择合适的原砂、粘结剂和辅料，然后按一定的比例把它们混合成具有一定性能的型砂和芯砂。2、压铸：传统压铸工艺主要由四个步骤组成，或者称做高压压铸。这四个步骤包括模具准备、填充、注射以及落砂，它们也是各种改良版压铸工艺的基础。在准备过程中需要向模腔内喷上润滑剂，润滑剂除了可以帮助控制模具的温度之外还可以有助于铸件脱模。参考资料来源：百度百科——铸造百度百科——压铸

低碳钢铸件、中碳钢铸件、高碳钢铸件铸造工艺区别：一、冒口设计区别高碳钢体积收缩率大，设计冒口相对较大；中碳钢次之，低碳钢体积收缩率最小；二、浇注温度区别高碳钢浇注温度低，中碳钢次之，低碳钢浇注温度最高；三、凝固方式区别高碳钢呈整体凝固趋势，低碳钢为逐层凝固，中碳钢处于中间凝固状态。所以，高碳钢补贴距离短，需加大工艺补贴，以强化补缩通道，实现顺序凝固；四、线收缩率不同高碳钢线收缩率小，低碳钢收缩率大，中碳钢在中间。随含碳量增加线收缩率逐渐减小。五、钢水含氧量不同低碳钢含氧量高，高碳钢含氧量低，中碳钢含氧量处于中间。脱氧时低碳钢加Al量最大，依次是中碳钢、高碳钢。

目前差速器行星齿轮机加工工艺流程大致为以下两种：①合格的精锻件毛坯→冷切边→抛丸→钻孔→车内孔→车球面、背锥→热处理→磨内孔→磨球面。钻孔--车内孔--车球面、背锥--磨内孔--磨球面②合格的精锻件毛坯→抛丸→车背锥→冷切边钻孔，车内孔、球面→热处理→精车内孔、球面。车背锥--钻孔，车内孔、球面--车内孔、球面对比以上两种行星齿轮的热前、热后加工工艺不难看出，工艺流程①中工序较多，定位基准在齿形与内孔间偶有转换或出现过定位现象，导致机加工过程占用设备多、投入人力多以及半成品多次装夹，质量不易控制，且最终精加工过程中因出现过定位现象，导致形位公差超差严重。而工艺流程②中工序较少，个别工序合并一次装夹切削成形，且始终以净成形的齿形为定位基准，并且热处理后精加工时，行星齿轮以齿形定位，压紧背锥，将内孔和球面一次精车成形，这样使得以内孔为基准，检测球面跳动时极易控制在0.03mm以内。这样在确保锻造工序锥齿齿形精度及热处理后精加工齿形定位体精度、找正准确前提下，加工内孔、球面至尺寸后，以内孔为基准检测锥齿齿圈跳动，可稳定地控制在0.04mm以内。这样结合前述行星齿轮在差速器总成内的装配状态，及无论是其行星架绕半轴齿轮轴线公转，或行星齿轮在半轴齿轮外力作用下绕其自身轴线自转，均能传动平稳，噪声较小，也排除了球面垫片、壳体内球面SR的非正常磨损，提高了齿轮的使用寿命。半轴齿轮加工工艺分析与改进目前差速器半轴齿轮机加工工艺流程大致也有以下两种：①合格的精锻件毛坯→冷切边→抛丸→钻孔→车小端面、内孔→车外圆、安装面、背锥→拉削内花键→热处理→磨削外圆、安装面。钻孔--车小端面、内孔--车外圆、安装面、背锥--磨削外圆、安装面②合格的精锻件毛坯→抛丸→车小端面、外圆、安装面、背锥→冷切边→钻孔、车内孔→拉削内花键→热处理→磨削外圆、安装面。车小端面、外圆、安装面、背锥--钻孔、车内孔--磨削外圆、安装面对比以上两种半轴齿轮的热前、热后加工工艺可以看出，工艺流程①中热前工序较多，导致加工过程占用设备多、投入人力多，质量不易控制。而两个工艺流程中的热后精加工工序，从字面上看没有任何区别，但从工序图中可以看出，两者的根本区别在于加工时的定位基准不同。

中国铸造行业现状、任务与发展趋势 　　一、铸造行业十年十大成就 1.铸件产量连续11年居世界首位 2010年我国铸件总产量已达3960万吨,产值超过4000亿元，铸造厂点约3万家，从业人员约200万人。 2.铸件进出口企稳回升 我国每年铸件出口总量点铸件总产量的8%左右。原来一些需要进口的铸件，现在可以自己制造。只有极少数高端铸件需要进口，铸件的进口数量，占我国铸件出口量的1.5%。 3.企业规模逐步增大 我国铸造企业数量比世界其他国家铸造企业的总和还要多，但企业的平均产量远低于发达国家，甚至低于一些发展中国家。目前这种状态正在渐渐改善，我国铸造企业的平均规模正逐步增大。 4.铸件质量明显提高 一是铸件内、外废品率有了明显下降；二是某些类别铸件的尺寸精度、表面粗糙度、材质力学性能和耐热、耐蚀、抗磨等重要质量指标达到了国际一流水平；三是出口铸件的技术档次、质量、品种和数量都有大幅度提高，某些原来依靠进口的重要铸件已实现国产化。 5.铸造企业技术水平有较大提高 近十年来，国内已有一批铸造企业在规模和技术水平上接近和达到世界一流企业水平，并在国际竞争中取得明显优势。 6.铸造用原辅材料商品化程度大幅度提高 近年来，铸造用原辅材料的生产和供应已成为一个单独的产业。国内一些大型铸造原辅材料生产企业不仅在国内有举足轻重的地位，同时也向其它国家出口。 7.国产铸造设备占有率和模具的制造水平有显著提高 国内原有的铸造设备制造厂加上一批新兴的公司通过技术引进、消化吸收、自主创新的方式，生产了许多性价比高的铸造装备，基本满足了国内高端铸件生产企业需求，同时出口量呈逐年增加的态势。 铸造模具制造业也得到快速发展。浙江象山、江苏无锡等地已成为我国铸造模具的制造中心。一些复杂铸件的模具在国内均可制造。 8.铸造企业的专业化水平进一步提升 近年来，不少铸造企业加快了专业化步伐，致力于开发高技术含量、自主技术绝窍的产品。专业化生产优越性得到进一步体现。 9.“绿色铸造”理念得到强化 近年来，节能减排、健康、安全等“绿色铸造”理念在铸造行业日益得到强化。一些铸造企业，在清洁生产、节能降低、达标排放、杜绝重大事故和减轻职业危害等方面取得了显著成效。 10.产业集聚速度加快 近几年来，许多地方政府正在积极进行铸造产业集群（工业国）的建设，使铸造行业开始步入铸造零部件专业化、规模化的良性运行轨道。如安徽省宁国“中国耐磨铸件之都”、广东省高要“中国压铸产业集群示范基地”、河北省泊头“中国铸造之乡”、湖南省嘉禾“中国铸造产业集群试点县”等。　　二、铸造行业“十二五”规划四大发展目标和八大主要任务 1.4大发展目标 （1）保持经济规模稳步增长，基本实现向质量效益型转变； （2）提升高性能合金应用比例； （3）攻克大型、高端、关键件铸造技术； 解决大型及关键设备零部件的铸造技术；实现大型、复杂、高精度及特种功能铸件的批量生产。 （4）节能减排再上新台阶； 大幅度降低铸造能源消耗，30%企业达到工业发达国家水平；铸造企业的固废、液废及废气排放达到国家标准或地方标准；在“十一五”基础上，单位产量能耗降低20%，单位产量排污降低15%；旧砂再生回用率达90%以上；35%铸造企业达到《铸造行业清洁生产标准》。 2.8大主要任务 （1）加快产业结构优化调整，增强企业竞争力； 继续保持铸造生产可持续、稳定增长，与国民经济发展同步；在推行“铸造企业准入条件”试点的基础上，进一步完善铸造行业准入制度；实施“百千万工程”（综合“百”强、“千”家骨干、“万”家企业）；加速推进铸造产业集群（铸造工业园）建设；积极推进铸造行业示范工程；提高产品附加值。 （2）积极采用先进铸造技术与工艺装备； 重点研究与采用、推广先进铸造技术；优先发展重大技术装备。 （3）加强基础能力建设和自主创新建设 加大企业技术改造力度，提高企业工艺和装备水平；加大企业自主研发力度，提高企业技术创新水平；“产、学、研、用”结合，形成产业联盟；完善标准体系，加快标准贯彻实施； （4）全面提升企业管理水平 （5）推广节能减排技术； 制定相关政策和法规；施行“排污者付费原则”；建立处理工艺和程序，在源头上减少使用原材料及产生废料。 （6）推进“两化融合”，即“促进信息化与工业化融合，走新型工业化道路”； （7）完善行业教育培训体系，加强人才队伍建设； （8）推动铸造领域双边及多边国际交流与合作。 三、我国铸造行业发展趋势 铸件总产量持续平稳增长；技术研发能力显著增强；产品与产业结构调整力度加大；环境保护与劳动安全明显改观；人才培养工作得到进一步加强。 但是由于现在世界经济不太景气，一些铸造企业遇到了很大困难，这就迫使他们采取技术升级，改进，降低成本等措施，来赢得市场。

压力铸造

1、压铸和铸造的定义不同：压铸，一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压，模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。铸造，将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。2、压铸和铸造的工艺不同：压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备，铸型准备和铸件处理，铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。3、压铸和铸造的铸造精度不同压铸一种精密的铸造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。铸造，熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯。扩展资料压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法，压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。参考资料：百度百科-压铸参考资料：百度百科-铸造

金属经过锻造加工后能改善其组织结构和力学性能。铸造组织经过锻造方法热加工变形后由于金属的变形和再结晶，使原来的粗大枝晶和柱状晶粒变为晶粒较细、大小均匀的等轴再结晶组织，使钢锭内原有的偏析、疏松、气孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。此外，锻造加工能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件，都是铸件所无法比拟的。

铸造是融化金属后，在砂型、金属型、石膏型中冷却成型的工艺锻造是金属加热后，通过设备机械冲击方法成型的工艺

铸造简单的说是 将溶液倒入带有一定几何形状的型腔内造出自己要求的几何形状

金属铸造 优点 1、金属型冷却速度较快，铸件组织较致密，可进行热处理强化，力学性能比砂型铸造高15%左右。 2、金属型铸造，铸件质量稳定，表面粗糙度优于砂型铸造，废品率低。 3、劳动条件好，生产率高，工人易于掌握。 缺点 1、金属型导热系数大，充型能力差。 2、金属型本身无透气性。 必须采取相应措施才能有效排气。 3、金属型无退让性，易在凝固时产生裂纹和变形。 砂型铸造 优点 1、砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。 2、由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应。 缺点 型砂和芯砂的质量直接影响铸件的质量，型砂质量不好会使铸件产生气孔、砂眼、粘砂、夹砂等缺陷。 扩展资料 砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。 砂型比金属型耐火度更高，因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。 砂型铸造用的模具，一般木材制作，通称木模。 为了提高尺寸精度较高，也常使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具。 虽然价格有所提高，但仍比金属型铸造用的模具便宜得多，在小批量及大件生产中，价格优势尤为突出。 采用金属型铸造时，必须综合考虑下列各因素：制造周期长、成本高，不适合单件、小批生产；不适宜铸造形状复杂（尤其是内腔）、薄壁和大型铸件（金属型的模具受模具材料尺寸和型腔加工设备、铸造设备能力的限制，所以金属型不适合于特别大的铸件生产）模具费比砂型贵，比压铸便宜。

问题一：铸造、锻造、焊接哪个好 各有各的特点，铸造硬度高，变形小，锻造强度高，可塑性强，可焊接，焊接容易开裂 问题二：锻造 和铸造 有什么区别 铸造：是把没有形状的金属液变成有形状的固体。 锻造：是把一种形状固体变成另一种形状的固体。 一个形象点的说法： 铸造好比是你玩蜡，你买了蜡（废钢，或生铁）然后将这个蜡化为液体，放入一个什么模子， 这样你就得到不同形状的东西（固体－液体－固体）。 锻造， 好比是做面饼的过程， 你把小的面团揉， 放到模子里面， 做成不同形状的产品。差不多是固体在高温下，形状可变成别的形状（固体到固体）。 所谓铸造，是将熔融的金属浇铸到模型中获得铸件的过程。铸造专业侧重的是金属熔炼过程，以及浇铸过程中工艺的控制。 锻造是固态下的塑性成型，有热加工，冷加工之分，像挤压、拉拔、墩粗，冲孔等都属于锻造。 深圳市实钛科技是一家专业从事研发、生产及销售钛合金、镍基高温合金、钴基高温合金、不锈钢、耐热钢、合金钢、各种牌号铸铁以及有色金属铜、铝合金，精密金属锻造，激光焊接、激光修复和精密金属激光3D打印的精密铸件加工服务的企业，欢迎各位来电咨询。 问题三：铸造和锻造有什么区别？ 区别是: 一、铸造 1、铸造就是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件(零件或毛坯)的工艺过程。现代机械制造工业的基础工艺。 2、铸造生产的毛坯成本低廉《杂谛巫锤丛印⑻乇鹗蔷哂懈丛幽谇坏牧慵「能显示出它的经济性ね时它的适应性较广∏揖哂薪虾玫淖酆匣械性能。 3、但铸造生产所需的材料(如金属、木材、燃料、造型材料等)和设备(如冶金炉、混砂机、造型机、造芯机、落砂机、抛丸机、铸铁平板等)较多∏一岵生粉尘、有害气体和噪声而污染环境。 4、铸造是人类掌握较早的一种金属热加工工艺∫延性6000年的历史。公元前3200年∶浪鞑淮锩籽浅鱿滞青蛙铸件。公元前13前10世纪之间≈泄已进入青铜铸件的全盛时期」ひ丈弦汛锏较嗟备叩乃平∪缟檀的重875千克的司母戊方鼎、战国的曾侯乙尊盘和西汉的透光镜等都是古代铸造的代表产品。早期的铸造受陶器的影响较大≈件大多为农业生产、宗教、生活等方面的工具或用具∫帐跎彩较浓。公元前513年≈泄铸出了世界上最早见于文字记载的铸铁件DD晋国铸鼎(约270千克重)。公元8世纪前后∨分蘅始生产铸铁件。18世纪的工业革命后≈件进入为大工业服务的新时期。进入20世纪≈造的发展速度很快∠群罂发出球墨铸铁】啥椭铁〕低碳不锈钢以及铝铜、铝硅、铝镁合金鸦、镍基合金等铸造金属材料〔⒎⒚髁硕曰抑铁进行孕育处理的新工艺。50年代以后〕鱿至耸砂高压造型』学硬化砂造型和造芯、负压造型以及其他特种铸造、抛丸清理等新工艺。 5、铸造种类很多“丛煨头椒ㄏ肮呱戏治ア倨胀ㄉ靶椭造“括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造“丛煨筒牧嫌挚煞治以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造(如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等)和以金属为主要铸型材料的特种铸造(如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等)两类。 6、铸造工艺通常包括ア僦型(使液态金属成为固态铸件的容器)准备≈型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等“词褂么问可分为一次性型、半永久型和永久型≈型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素あ谥造金属的熔化与浇注≈造金属(铸造合金)主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金あ壑件处理和检验≈件处理包括清除型芯和件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。 二、锻造 1、锻造ナ抢用锻压机械对金属坯料施加压力∈蛊洳生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。 2、锻压的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属的铸态疏松『负峡锥椽《图的机械性能一般优于同样材料的铸件。机械中负载高、工作条件严峻的重要零件〕形状较简单的可用轧制的板材、型材......>> 问题四：锻造好还是铸造好 锻件：锻造时，金属经过塑性变形，有细化晶粒的做用，切纤维连续，因此常用于重要零件的毛丕制造，例如轴、齿论等。铸造对被加工才料有要求，一般铸铁、铝等的铸造性能较好。铸造不具备锻造的诸多优点，但它能制造形状复杂的零，因此常用于力学性能要求不高的支称件的毛丕制造。例如机床外壳等。　　锻造：用锤击等方法，使在可塑状态下的金属材料成为具有一定形状和尺寸的工件，并改变它的物理性质。铸造：把金属加热熔化后倒入砂型或模子里，冷却后凝固成为器物。　　锻造就是把金属用机械打造成你想要的形状，（有冷，热俩种方法。）铸造：就是把金属熔化后倒入做好的砂型或模子里，冷却后就凝固成你想要的形状。　　锻造:利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。锻压的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属的铸态疏松，焊合孔洞，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。锻造按成形方法可分为：①开式锻造（自由锻）。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。②闭模式锻造。金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，可分为模锻、冷镦、旋转锻、挤压等。按变形温度锻造又可分为热锻（加工温度高于坯料金属的再结晶温度）、温锻（低于再结晶温度）和冷锻（常温）。锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、钛、铜等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属等。金属在变形前的横断面积与变形后的模断面积之比称为锻造比。正确地选择锻造比对提高产品质量、降低成本有很大关系。铸造：将金属熔化成液体后浇入模子里，经冷却凝固、清理后获得所需形状的铸件的加工方法。能制成形状复杂的各类物件。　　锻造出来的工件，质地细嫩，韧性好，就象女性一样；铸造出来的工件，形状尺寸准确，加工量小，但黑。铸件是在模子内浇铸成形的，锻件是通过大力锻击敲打成形的，冲压件是用模子一次大力冲压成形的。 问题五：锻造与铸造的区别 差得很远啊 锻造是用外力使毛坯变形 铸造是将金属熔化充满型腔冷却后获得零件毛坯 问题六：当下大学生学习铸造和锻造哪个前景好 这两个行业都可以！现在铸造和锻造相对其他行业竞争小的多，，我觉得铸造和锻造只是生产方式不一样，看你喜欢哪一个，他俩有时分不开，，比如一个阀门，阀体是用铸造生产的，而把手就是锻造出来的，，，要想挣钱还是得自己创业~~ 问题七：锻造和铸造的区别 锻造和铸造哪个更好 差得很远啊 锻造是用外力使毛坯变形 铸造是将金属熔化充满型腔冷却后获得零件毛坯 问题八：锻打件和铸造件有什么区别? 锻打件是金属在红热状态下通过气锤或压力机等设备进行锻压产生的零件。铸造件是金属化成液态，浇注进入有特定形状的型腔，冷却凝固之后产生的零件。说白了锻打件就是把金属烤软了捏成型，而铸造件是把金属化成稀汤再冷却凝固成型。 锻打件成本高，生产周期长。锻打件加工能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，组织致密，机械性能好。可保证物件具有良好的力学性能与较长的使用寿命，加工出来的物件坚锐耐用，强度高，质感一流。 铸造件成本低，生产周期短。因为化成了铁水，流动性能好，可以形成复杂的形状。但因为里面可能会有砂孔气孔缩孔等缺陷，质量不稳定，易产生许多缺陷，机械性能没有锻件好，从而影响使用寿命。 问题九：铸造、锻造、焊接哪个好 各有各的特点，铸造硬度高，变形小，锻造强度高，可塑性强，可焊接，焊接容易开裂 问题十：铸造和锻造有什么区别？ 区别是: 一、铸造 1、铸造就是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件(零件或毛坯)的工艺过程。现代机械制造工业的基础工艺。 2、铸造生产的毛坯成本低廉《杂谛巫锤丛印⑻乇鹗蔷哂懈丛幽谇坏牧慵「能显示出它的经济性ね时它的适应性较广∏揖哂薪虾玫淖酆匣械性能。 3、但铸造生产所需的材料(如金属、木材、燃料、造型材料等)和设备(如冶金炉、混砂机、造型机、造芯机、落砂机、抛丸机、铸铁平板等)较多∏一岵生粉尘、有害气体和噪声而污染环境。 4、铸造是人类掌握较早的一种金属热加工工艺∫延性6000年的历史。公元前3200年∶浪鞑淮锩籽浅鱿滞青蛙铸件。公元前13前10世纪之间≈泄已进入青铜铸件的全盛时期」ひ丈弦汛锏较嗟备叩乃平∪缟檀的重875千克的司母戊方鼎、战国的曾侯乙尊盘和西汉的透光镜等都是古代铸造的代表产品。早期的铸造受陶器的影响较大≈件大多为农业生产、宗教、生活等方面的工具或用具∫帐跎彩较浓。公元前513年≈泄铸出了世界上最早见于文字记载的铸铁件DD晋国铸鼎(约270千克重)。公元8世纪前后∨分蘅始生产铸铁件。18世纪的工业革命后≈件进入为大工业服务的新时期。进入20世纪≈造的发展速度很快∠群罂发出球墨铸铁】啥椭铁〕低碳不锈钢以及铝铜、铝硅、铝镁合金鸦、镍基合金等铸造金属材料〔⒎⒚髁硕曰抑铁进行孕育处理的新工艺。50年代以后〕鱿至耸砂高压造型』学硬化砂造型和造芯、负压造型以及其他特种铸造、抛丸清理等新工艺。 5、铸造种类很多“丛煨头椒ㄏ肮呱戏治ア倨胀ㄉ靶椭造“括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造“丛煨筒牧嫌挚煞治以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造(如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等)和以金属为主要铸型材料的特种铸造(如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等)两类。 6、铸造工艺通常包括ア僦型(使液态金属成为固态铸件的容器)准备≈型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等“词褂么问可分为一次性型、半永久型和永久型≈型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素あ谥造金属的熔化与浇注≈造金属(铸造合金)主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金あ壑件处理和检验≈件处理包括清除型芯和件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。 二、锻造 1、锻造ナ抢用锻压机械对金属坯料施加压力∈蛊洳生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。 2、锻压的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属的铸态疏松『负峡锥椽《图的机械性能一般优于同样材料的铸件。机械中负载高、工作条件严峻的重要零件〕形状较简单的可用轧制的板材、型材......>>

砂型铸造——在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。金属型铸造又称硬模铸造，它是将液体金属浇入金属铸型，以获得铸件的一种铸造方法。铸型是用金属制成，可以反复使用多次（几百次到几千次）。金属型铸造目前所能生产的铸件，在重量和形状方面还有一定的限制，如对黑色金属只能是形状简单的铸件；铸件的重量不可太大；壁厚也有限制，较小的铸件壁厚无法铸出。优点与不足 金属到铸造与砂型铸造比较：在技术上与经济上有许多优点。 （1）金属型生产的铸件，其机械性能比砂型铸件高。同样合金，其抗拉强度平均可提高25％，屈服强度平均提高约20％，其抗蚀性能和硬度亦显著提高； （2）铸件的精度和表面光洁度比砂型铸件高，而且质量和尺寸稳定; （3）铸件的工艺收得率高，液体金属耗量减少，一般可节约15～30％； （4）不用砂或者少用砂，一般可节约造型材料80～100％； 此外，金属型铸造的生产效率高；使铸件产生缺陷的原因减少；工序简单，易实现机械化和自动化。 金属型铸造虽有很多优点，但也有不足之处。如： (1) 金属型制造成本高； (2) 金属型不透气，而且无退让性，易造成铸件洗不足、开裂或铸铁件白日等缺陷; (3) 金属型铸造时，铸型的工作温度、合金的浇注温度和浇注速度，铸件在铸型中停留的时间，以及所用的涂料等，对铸件的质量的影响甚为敏感，需要严格控制。 因此，在决定采用金属型铸造时，必须综合考虑下列各因素：铸件形状和重量大小必须合适；要有足够的批量；完成生产任务的期限许可。

铝合金专利技术集: 1、保温隔热推拉铝合金门窗 2、保温隔热推拉铝合金门窗框和门窗扇 3、爆炸焊接铝合金复合钎料的制造方法 4、本体开槽自扣压合式铝合金－不锈钢复合型材 5、本体开槽自扣压合式铝合金－不锈钢复合型材 6、玻璃推拉铝合金窗 7、测定熔融铝合金中镁含量的方法 8、插装式铝合金框架 9、车体的铝合金护屏侧端盖 10、衬塑抛光电泳仿不锈钢铝合金管材 11、单盘组装箱式铝合金内浮盘 12、单元插装式铝合金杆塔 13、淡水用铝合金牺牲阳极材料 14、镀钛铝合金板 15、多功能铸铝合金速测仪比较器 16、多节装配式铝合金扬声器盆架 17、二种型材铝合金或塑钢玻璃扇推拉门窗 18、复合夹心铝合金门窗型材 19、复合式铝合金柱翼型散热器 20、改进导电性和高强度的铝合金复合材料、其制备方法和应用 21、改进型全密封铝合金窗 22、钙锡铝合金铸件的快速时效方法 23、高效安全铝合金散热器 24、高压成形铝合金整体新型笼屉 25、隔热式铝合金扁管型材 26、铬铝合金的生产工艺 27、含高体积分数硅的耐磨锌铝合金半固态共凝法 28、挤压型材用稀土铝合金棒 29、夹丝复合衬塑铝合金管 30、夹网复合衬塑铝合金管 31、胶合扣压式铝合金不锈钢复合型材 32、轿车发动机用全包容陶瓷镶块铝合金基体摇臂及其制造技术 33、借助含银盐配方产生铝或铝合金的金色表面的方法 34、具散热装置的铝合金轮圈模具 35、绝热铝合金型材 36、抗烟草味渗透的铝合金热交换器 37、可调式铝合金窗连接角码 38、可挤压、可拉伸、高耐腐蚀性铝合金 39、可时效硬化铝合金的热处理 40、镧镨铈铝合金及其生产工艺 41、冷室压铸铝合金无拔模斜度的压铸方法 42、利用耐腐蚀铝合金层保护镍基合金制品的表面 43、铝、铝合金以及铝废料的无盐非氧化性重熔方法 44、铝合金、玻璃钢复合保温门窗型材 45、铝合金、塑钢门窗密封改造 46、铝合金背面结太阳电池及其制作方法 47、铝合金扁铸锭同水平热顶铸造装置 48、铝合金表面化学纹理直接蚀刻的方法 49、铝合金薄膜及靶材和使用它的薄膜形成方法 50、铝合金窗户保护帘 51、铝合金磁力封闭推拉窗 52、铝合金窗用欧式五金件安装槽口 53、铝合金电缆桥架 54、铝合金电暖气 55、铝合金叠梁闸 56、铝合金防盗窗 57、铝合金复合精炼变质方法 58、铝合金防盗窗的组装结构 59、铝合金弧型绿板 60、铝合金护栏 61、铝合金挤压模的表面激光合金化处理方法 62、铝合金挤压铸造的方法 63、铝合金卷帘门底梁型材 64、铝合金卷闸门窗用导槽结构 65、铝合金门窗安全栓 66、铝合金门、窗的边框型材 67、铝合金门窗挂轮装置 68、铝合金门窗扣钩 69、铝合金门窗扇框架型材 70、铝合金门窗套 71、铝合金门窗中间锁 72、铝合金密封型推拉窗 73、铝合金散热器 74、铝合金砂面处理机 75、铝合金梳棉机盖板 76、铝合金推拉窗 77、铝合金推拉窗防盗锁具 78、铝合金推拉门窗锁 79、铝合金型材 80、铝合金型材模具 81、铝合金型材气动多工位模具 82、铝合金压铸型腔、冲头润滑剂 83、铝合金压铸用水基涂料 84、铝合金异管型采暖散热器 85、铝合金用的快速凝固颗粒金属细化变质剂的生产方法 86、铝合金直线快速接续管 87、铝合金制热交换器 88、铝合金铸造用保温胃口套制造新工艺及其产品 89、铝或铝合金工件的制备方法、含水镀液和其应用、组件和其制备方法 90、铝或铝合金用洗净剂及洗净方法 91、铝及铝合金熔体电磁过滤复合净化装置 92、铝及铝合金熔体复合净化方法 93、铝及铝合金熔体复合净化装置 94、门窗上亮用隔热式铝合金上边框型材 95、门窗用隔热式铝合金中立型材 96、密封节能组合铝合金阳台 97、模铸用铝合金材料及投影电视用耦合器的表面处理方法 98、木铝复合结构铝合金窗玻璃压条 99、内开铝合金保温节能窗 100、内开式内镶木隔热铝合金窗 101、内外层同时强化的颗粒增强铝合金基功能梯度复合管 102、耐热铝合金材料 103、平版印刷版用铝合金板 104、钎焊用复合板 105、嵌入式铝合金百叶窗 106、全玻璃窗扇铝合金推拉门窗 107、全开式铝合金、塑钢窗 108、三轨铝合金推拉窗 109、生产铝合金无缝管材的方法和相应模具组 110、适合于加工罐体的铝合金带的制备方法 111、手动可揭式铝合金鱼缸灯盖 112、双层断热铝合金门窗 113、双面t型导向水流铝合金散热器 114、双重防滑齿铝合金轮圈 115、水溶性铝和铝合金热轧的组合物 116、塑料、铝合金型材及利用该型材制造门窗的方法 117、钛铝合金 118、套饰铝合金推拉平开门窗 119、填充式实腹铝合金门窗 120、通过浸入金属熔体浴液制备锌－铝合金镀层的改进方法 121、投光灯具用铝合金架 122、推拉门窗用隔热式铝合金边封型材 123、推拉门窗用隔热式铝合金下滑道型材 124、卫浴间钢铝合金加固件 125、钨铝合金粉末的制备方法 126、无缝铝合金内喷塑复合管 127、无框式铝合金玻璃门窗锁紧装置 128、吸附性铝合金消失模铸造涂料及制备方法 129、新幕墙型铝合金窗 130、新型铝合金塑窗 131、新型气密性铝合金推拉窗、门 132、压铸铝合金含埋入式粉末冶金镶嵌件的摇臂 133、一种把钢窗装潢为铝钢复合窗的方法及其专用铝合金型材 134、一框双层多扇纳米铝合金窗 135、一种薄壁半球型铸造铝合金铸件的制造方法 136、一种插闸式铝合金门窗锁 137、一种翅片式铝合金散热器 138、一种带上亮的推拉铝合金窗 139、一种低膨胀高导热的硅铝合金 140、一种非树枝晶铝合金的制备方法 141、一种改进的铝合金液保温炉 142、一种高温高性能高铌钛铝合金 143、一种计算机及电器设备铝合金壳体的表面处理方法 144、一种可拆卸式铝合金窗轮 145、一种铝合金不锈钢复合型材 146、一种铝合金采暖散热器 147、一种铝合金窗 148、一种铝合金窗滑撑用的滑轨 149、一种铝合金窗用的滑撑 150、一种铝合金定型竖式招牌 151、一种铝合金隔热平开窗 152、一种铝合金门窗 153、一种铝合金门窗窗轮用滑轮 154、一种铝合金门窗用中心锁 155、一种铝合金推拉窗框型材 156、一种铝合金型材 157、一种铝合金转盘 158、一种铝及铝合金压力锅复合锅底 159、一种喷射沉积高硅铝合金的方法 160、一种耐腐蚀铝合金型材及其制造方法 161、一种平开铝合金门窗 162、一种汽车轮毂用铝合金新材料及其制备方法 163、一种钛铝合金真空感应熔炼技术 164、一种无缝铝合金管的制造方法 165、一种锌基高铝合金 166、一种锌铝合金轴承保持架及其制备方法 167、一种异型铝合金型材对接钨极氦弧焊接方法 168、一种有防腐金属材料内衬层的铝合金散热器及专用管路连接卡具 169、一种只有三种型材两种连接件无螺铆钉构成的铝合金窗 170、阴角装饰铝合金型材 171、隐形防盗铝合金推拉窗锁 172、用于钢液终脱氧的硅钙镁铝合金及其制备方法 173、用于铝合金的复合无铬转化镀层 174、用于铝合金熔化的碳化物颗粒强化铁基铸造坩埚及制造方法 175、用于铝合金液净化的旋转吹头 176、用于轴承的铝合金板的制备方法 177、用作电热元件的铁铬铝合金 178、轧铝和铝合金板材的热轧方法 179、制造标准薄箔材用的铝合金带材制品 180、铸造铝合金及其热处理方法 181、组合式多柱铝合金散热器 182、组合式铝合金免内胎摩托车、踏板车车轮 183、组合式铝合金散热器 184、作为结构用半成品材料的非时效硬化铝合金 185、耐腐蚀铝合金 186、包括用含链烷磺酸的电解质进行阳极氧化的对铝或铝合金进行表面处理的方法 187、具有改善的铸造表面质量的铝合金 188、铝及铝合金材料的防腐蚀涂料 189、用于铝合金电阻点焊电极的深冷处理方法 190、一种含锂高强铝合金材料及其制备方法 191、铝合金余温淬火添加剂及用该添加剂生产铝合金产品的方法 192、一种高纯、高强铝合金 193、亚微晶超高强铝合金制备方法 194、粉末冶金法制备高强度铝合金 195、铝和铝合金熔体的精炼除氢方法 196、锌铝合金丝及其制备方法 197、闭孔泡沫铝合金的制备方法 198、热精锻连杆铝合金配方 199、以铝合金和黑色金属为原材料制造的大截面导线电力金具 200、镁、铝合金反重力真空消失模铸造方法及其设备 201、隔热铝合金组合型材及制造方法 202、铝合金散热片结构的局部镀镍法 203、铝合金低频电磁振荡半连续铸造晶粒细化方法及装置 204、铝合金低频电磁半连续铸造方法及装置 205、大直径铝合金圆铸锭的生产工艺 206、铝合金磷酸阳极氧化制备大孔径厚膜工艺 207、多色铝合金钓具卷线轮的制作方法 208、铝合金钎焊箔 209、铝、铝合金用复合晶粒细化剂及其制备工艺 210、半连续铸造式发泡铝合金板的制造方法 211、铝铜硅锰压铸铝合金 212、化学镀镍前铝合金的活化溶液 213、一种高强度铝合金制成的耐张线夹 214、含有钪铝合金的实心或中空挤型材 215、铝合金制焊接丝 216、铝合金缸体内壁陶瓷涂层的等离子体电解沉积方法及装置 217、锌铝合金丝及其用途 218、防水气密性铝合金推拉窗 219、一种新型铝合金塑窗 220、用于复合风管的铝合金隔热法兰连接装置 221、铝合金热挤压型材泥板 222、铝合金多模数条形吊顶 223、铝合金窗户风雨自动关窗器 224、铝合金断冷桥框架结构 225、铝合金装饰实木门窗 226、铝合金窗用挡风块 227、铝合金门窗加工冲床的制动机构 228、铝合金保温车厢的结构 229、铝合金建筑内墙面板 230、夹层式大跨距铝合金桥架型材 231、铝合金楼梯扶手 232、铝合金型材、管材 233、尼龙铝合金工程机械滑轮 234、高强耐蚀复合铝合金 235、二合一双自动隐型铝合金纱门窗 236、锌铝合金化油管 237、锌铝合金——涂料双层涂镀防腐油管 238、锌铝合金化光杆 239、后按式铝合金手电筒按键装置 240、铝合金包边装饰线 241、新型铝合金窗 242、铝熔体及铝合金熔体用高速、高稳定测氢探头 243、一种发动机全铝合金缸体 244、铝合金推拉门窗弧形铝型材 245、隔音、隔热、透气及套接通用铝合金卷帘门窗 246、带锁的铝合金门窗趟轮 247、一种铝合金框门 248、电动铝合金卷帘窗 249、铝合金窗专用防风器 250、铝合金电视机前外壳 251、一种港口机械的铝合金窗 252、一种工程机械的铝合金窗 253、铝合金货物托架 254、一种铝合金柜门 255、铝合金窗用欧式五金件多功能安装槽口 256、灌胶、机械组角铝合金窗框的连接结构 257、铝合金快速耐张线夹 258、旋转、推拉式铝合金密封窗 259、铝合金门、窗用的图案形窗格 260、新型扣板式铝合金保温窗 261、铝合金快速引流线夹 262、隐含防盗网的铝合金防盗窗窗扇 263、一种推拉式铝合金门、窗 264、气密铝合金窗型材 265、全铝合金碰锁 266、悬浮式铝合金门窗 267、可转动擦洗的铝合金玻璃窗 268、实用新型铝合金推拉门窗和阳台 269、防水气密铝合金多功能推拉平开窗 270、铝合金板式暖气散热器 271、铝合金窗 272、铝合金推拉门窗下滑轨道 273、镁、铝合金反重力真空消失模铸造设备 274、铝合金推拉门窗扇中梃 275、具有浸铝钢质补芯的铝合金散热器水箱管 276、下部串连导流式铝合金散热器 277、组装加固式铝合金散热器 278、铝合金轻便山地钻探机具 279、铝合金组合门 280、铝合金整体窗套结构 281、铝合金薄膜和具有该薄膜的配线电路以及形成此薄膜的靶材 282、高强度铝合金箔的生产 283、高强度和良好可轧制性的铝合金箔的生产 284、铁－铬－铝合金 285、具有晶间腐蚀抗力的铝合金、制备方法及其应用 286、铸造锻造用铝合金，铝合金铸造锻造件及制造方法 287、通过二次析出对于可时效硬化的铝合金进行热处理 288、用于制备高镁铝合金的光亮阳极氧化表面层的方法 289、从金属有机的含烷基铝的电解液中电沉积铝或铝合金的装置 290、用于制造散热片材料的铝合金 291、钎焊铝或铝合金材料的方法及铝合金纤焊板 292、用作散热片材料的铝合金 293、含有至少一个采用铝或铝合金导电基片的双电极的锂电化学发电器 294、多段成型性优良的铝合金管 295、具有被膜的铝合金材料及该材料制的热交换器用散热片 296、铝合金薄壁件金属型铸造用焓变涂料及其涂敷方法 297、激光合金化的铝合金引擎零组件及其制法 298、铝或铝合金的表面处理方法及为此使用的处理液 299、用于炼钢脱氧的硅钡钙镁铁合金 300、铸铝合金物理性能级比速测法及其测量仪 301、铝合金半固态成形技术中的二次加热工艺 302、锂离子电池负极用硅铝合金／碳复合材料及其制备方法 303、特种铝合金金属弦乐琴码 304、微型汽车发动机缸盖低压铸造铝合金 305、微型汽车发动机缸体压铸铝合金 306、al－zn－mg－er稀土铝合金 307、一种超高强度高韧性铝合金材料及其制备方法 308、铝合金管件的成型方法 309、铝合金复合材散热片的挤制方法 310、低密度低膨胀系数高热导率硅铝合金封装材料及制备方法 311、用于半导体加工设备的洁净铝合金 312、具有良好可切割性的铝合金以及制备锻造制品的方法和锻造制品 313、内腔式双轨道断桥绝热保温结构多功能铝合金异型材 314、内腔式双轨道多功能门窗铝合金异型材 315、泡沫铝、铝合金闭孔球微泡剂 316、片状锌及锌铝合金粉湿法生产工艺 317、钨铝合金烧结体的制备方法 318、一种添加铈（ce）的铝合金牺牲阳极 319、一种铝合金箔及其生产方法 320、多信息融合技术确定铝合金板材电阻点焊熔核面积的方法 321、铸造锻造用铝合金、铝铸造锻造制品及制造方法 322、用于制造电力金具的铝合金 323、铝合金车筐 324、内腔式单轨道多功能门窗铝合金异型材 325、用于换热器的铝或铝合金翅片材料以及它们的生产方法 326、一种铝合金装饰画的制作方法及其画 327、双气腔工型条隔热铝合金门窗 328、双气腔工型隔热条铝合金组合型材 329、内腔式单轨道断桥绝热保温结构多功能铝合金异型材 330、铝合金锅炉 331、铝合金轮毂自动冷却机械手 332、铝合金轮毂模具修理台 333、铝合金绝缘线耐张线夹 334、铝合金固溶淬火炉 335、分体式大型铝合金铸件低压铸造设备 336、铝合金管式暖气片 337、家用电梯铝合金井架 338、欧式60推拉铝合金保温节能窗 339、一种铝合金窗型材 340、一种锌合金与铝合金锭自动打码机 341、一种铝合金窗框上滑型材 342、一种铝合金窗框边企型材 343、一种铝合金门窗格子料型材 344、一种铝合金窗框下滑型材 345、一种铝合金窗门中固型材 346、一种铝合金窗门上、下固定型材 347、铝合金门窗型材 348、活动隔断滑道装置的铝合金导轨 349、压铸铝合金熔体过滤装置 350、铝合金窗台板 351、铝合金丝铠装电缆 352、新型铝合金窗锁 353、一种铝合金窗排水装置 354、铝合金浮子 355、铝合金窗框型材 356、一种铝合金门窗双滑轮 357、气密型铝合金推拉窗 358、铝合金隔热窗框型材 359、防脱落安全铝合金窗 360、具有自动清洁轨道功能的铝合金窗 361、一种推拉式铝合金窗 362、铝合金发动机气缸体 363、铝合金山地车车圈 364、铝合金无焊接模块组合采暖散热器 365、新型密封铝合金窗 366、具耐磨功用的高尔夫球杆头铝合金子模结构 367、铝合金车筐 368、铝合金门框直角连接结构 369、一种推拉式铝合金窗的安装结构 370、制造铝合金或轻合金制品的设备 371、高温应用中的高强度铝合金 372、热交换器用铝合金复合材料的制造方法和铝合金复合材料 373、一种新压铸铝合金 374、铝合金压铸件 375、电池壳体用铝合金板及其制 376、深冲压铝合金薄板极图数据的快速检测方法 377、塑钢及铝合金信息传输窗 378、一种热喷涂锌铝合金线材及其制备方法 379、纳米铝合金安全窗的制作方法 380、一种新型高硅铝合金材料及其生产方法 381、高强度锌铝合金圆锥齿轮液态模锻成形技术和用途 382、低孔隙率闭孔泡沫铝合金及其制备方法 383、钛合金化的铝铜镁银系高强耐热铝合金 384、含稀土铈的高强度铸造耐热铝合金 385、镁、铝合金表面碱性活化工艺的溶液配方 386、一种高强度铝合金及生产方法 387、铝锌镁铜铍变形铝合金 388、耐热铝合金的制备方法 389、纳米铝合金防盗安全门的制作方法 390、用于高温熔炼耐热铝合金的熔剂 391、纳米铝合金家具的制作方法 392、纳米铝合金厨房橱柜的制作方法 393、一种半固态成形用铝合金及其半固态坯料制备方法 394、稀土铝合金铝锭打捆包装带及其制作方法 395、铝合金缸体内表面微弧氧化处理工艺 396、铝及铝合金交流tig焊的表面活性剂及其涂覆方法 397、铝合金桥梁伸缩装置及其制造方法 398、铝及铝合金氧化夹杂物含量的检测方法 399、铝合金铸件微弧氧化处理电解溶液 400、隔热平开内倒铝合金密封门窗 401、铝合金门窗组角机 402、铝合金隐纱推拉窗 403、纳米铝合金防盗窗 404、塑钢及铝合金信息传输窗 405、一种纳米铝合金防盗安全门 406、一种铝合金无缝气瓶 407、建筑节能环保铝合金推拉窗 408、晒图机铝合金传动轴 409、组合式铝合金母线槽 410、铝合金活塞 411、一种用于无磁产品车的铝合金轴承 412、带百页窗帘的铝合金门窗 413、铝合金阳极氧化膜外加电压封闭法 414、铝合金定向对流采暖散热器 415、一种超高强度块体纳米铝合金的制备方法 416、一种高效铝合金细化剂 417、高孔隙率通孔多孔铝合金及其制备方法和专用装置 418、一种在铝合金成型品上制作图案的方法 419、铝合金电阻点焊电极复合材料 420、一种铝合金的阳极氧化前处理方法 421、以硅铝合金为还原剂制取金属镁的方法 422、铝合金、镁合金低频电磁场水平连续铸造工艺与设备 423、一种耐热铝合金的制备方法 424、铝合金制品阳极氧化预处理剂 425、种测量铝合金铸件壁厚的方法 426、铝合金生产中添加金属元素的方法及其添加金属元素包 427、纳米铝合金空调室外机挂架的制作方法 428、纳米铝合金移动房的制作方法 429、铝合金暖气片复合镀镍方法 430、可锻铝合金 431、含mg铝合金材料的钎焊方法 432、耐磨铝合金气缸体及其制造工艺 433、一种铝合金的细化工艺 434、高性能压铸铝合金 435、承插式、卡套式复合管用铝合金接头 436、一种铝与铝合金制品的仿金电解着色剂 437、高压组合电器铝合金壳体的铸造旋压工艺 438、高压组合电器铝合金壳体的焊接旋压工艺 439、一种低膨胀超高硅铝合金及其制备方法 440、化学镀镍溶液和以其制备镀镍层的方法及铝合金轮毂镀层 441、阴极雾化式铝合金焊丝焊前清理设备 442、汽车铝合金轮毂磨光、抛光工艺 443、厚底薄壁铝合金制锅、壶的加工方法 444、矩形截面铝合金环件轧制成形的方法 445、一种发动机铝合金活塞表面处理的方法 446、铝合金变质剂用铝锶系列合金棒材及其制备工艺 447、泡沫铝／pc树脂／铝合金叠层复合材料及其制备方法 448、含稀土锌铝合金丝及其制备方法 449、节能型连续式铝合金熔化－精炼炉 450、高电导率铸造铝合金 451、铝及铝合金化学镀镍与电镀复合镀层结构技术 452、一种通过粉末强化吸收的铝合金激光焊接方法 453、锡锌铝合金丝 454、用于铸件的铝合金、铝合金铸件及其制造方法 455、铝合金气膜连续铸造引锭头 456、光信息记录用铝合金反射膜及其形成用靶材、记录介质 457、铝合金气膜连续铸造结晶器 458、预涂层铝合金部件的制备 459、一种铝合金法兰的密封结构 460、铝合金推拉折页平开窗 461、一种铝合金气密窗的组合边封 462、不需装设钉管的铝合金球拍 463、铝合金气密窗双压座装置 464、铝合金板温成形过程摩擦测试探针传感器 465、横式铝合金百叶帘 466、斜屋顶窗用铝合金型材 467、绿色节能铝合金电暖气 468、铝合金滑槽型材 469、浮雕式铝合金复合门 470、镂空玉石式铝合金复合门 471、镂空式铝合金复合门 472、连接牢固性强的铝合金门窗光企 473、长条状凸筋铝合金无拔模斜度等温精密成形模具 474、新型铝合金玻璃窗户锁卡 475、用于铝合金生产中的添加金属元素包 476、一种铝合金窗 477、一种铝合金轻体车接地块 478、铝合金窗的框体结构改良 479、组合式铝合金窗 480、铝合金窗的结构改良 481、铝合金窗的框体结构改良 482、铝合金椅脚的椅脚管头 483、铝合金门窗固定框横杆型材 484、一种防护、防盗、防蚊铝合金门窗 485、铝合金建筑模板组件 486、一种铸造铝合金实验用精炼装置 487、铝合金型材及使用该型材制造的铝合金窗 488、全铝合金抱杆 489、铝合金铸件 490、换热器用铝合金挤压材料及其制造方法 491、层叠式铝合金机油冷却器 492、一种高强度高延伸率6063铝合金及其生产方法 493、一种耐磨、耐热高硅铝合金及其成型工艺 494、二次泡沫化制备泡沫铝合金异形件的方法 495、采用填充焊丝的窄间隙铝合金激光焊接方法 496、带铸铁内套的铝合金电机机座及其制造方法 497、铝合金机械性能炉前自动测试仪 498、铝及铝合金表面气相着色法 499、一种陶瓷铝合金及其制造方法 500、耐蚀铝合金 501、中间合金法制造石墨铝合金 502、一种铁铬铝合金释压螺栓 503、超塑性锌－－铝合金工件化学镀镍工艺 504、中硅镁碲系高强度铸造铝合金 505、亚共晶硅铜锌碲系压铸铝合金 506、低硅镁碲系高强度铸造铝合金 507、铝硅铜碲系高塑性铸造铝合金 508、共晶硅铜锌碲系压铸铝合金 509、铝硅锌碲系高塑性铸造铝合金 510、共晶硅镁碲系高强度铸造铝合金 511、向铸造铝合金中添加合金元素碲的方法 512、共晶铝硅铜碲系压铸铝合金 513、共晶硅铜镁锰碲系活塞铝合金 514、共晶铝硅铜镁镍碲系活塞铝合金 515、中硅铜镁碲系高强度铸造铝合金 516、用氯化处理铝合金的方法去除金属镁的浇包 517、铝或铝合金表面乳白色薄膜生成法 518、铝合金拉锁着色工艺 519、麻纺铝合金针板 520、铝和铝合金的硬钎焊法 521、铝或铝合金的着色工艺 522、铝合金压铸件气体含量真空法测定装置和方法 523、铝及铝合金渗氮法 524、家用电冰箱铝合金汽化器及其制造方法 525、铁硅铝合金磁膜及其制造方法和用途 526、铝及铝合金的镀前处理方法 527、非发火性铸造铝合金 528、高硅铝合金无氢氟酸前处理的化学氧化法 529、大．中型铝合金件等温模锻 530、中部注液式铝合金液压支柱 531、空腹铝合金可伸缩多臂拉手 532、一种铝合金材料制做的取暖用散热器 533、铝合金活塞小冒口铸模 534、适用于铝合金铸件的水溶性烧结型芯 535、用热共轧工艺为含锂铝合金覆层的方法 536、深冲加工用硬质铝合金带材加工工艺 537、含硅量为2－22重量百分之百的硅铝合金的制备方法 538、在冷却润滑剂存在下机械加工铝和铝合金的方法以及冷却润滑剂浓缩物 539、在冷却润滑剂存在下机械加工铝和铝合金的方法以及冷却润滑剂浓缩物 540、铝及铝合金碱性化学抛光溶液 541、铝合金折叠鱼杆架 542、石墨铝合金铸件的生产方法及装置 543、稀土－铝合金热浸渗铝 544、铝合金活动地板低压铸造工艺及其产品 545、铝合金丝用聚酯类色漆的着色工艺 546、铝合金表面离子沉积（ti，al）n硬质膜的方法 547、铝合金筛格 548、抽油泵铝合金防腐装置 549、内拱型铝合金牵伸管 550、铝及铝合金软钎焊助焊剂及其用途 551、食品工业铝合金带材的制造及用途 552、适合于用冲压和拉薄法制造罐头盒的含镁铝合金板材的制造方法 553、罐头桶体和桶盖铝合金薄板及其制备工艺 554、铝合金精密细长轴的无心磨削工艺 555、铝合金复合材料 556、铝或铝合金宽温度高速氧化工艺 557、混合稀土铸铝合金的制造方法 558、改进疲劳强度的铝合金零件及其生产方法 559、铝合金折叠凳 560、铝合金异形扁管式散热器 561、中部注液式铝合金单体液压支柱 562、铝合金万能折叠梯 563、挤压性优良的耐蚀高强可焊铝合金 564、铝合金复合板的生产方法 565、特殊预制块法制造通孔泡沫铝合金 566、利用煤矸石冶炼硅铝合金的方法 567、用于制造电工线圈的铝合金导线连续涂漆的方法 568、一种铝及铝合金化学氧化的方法 569、鞋楦用耐蚀铝合金 570、一种熔炼铝合金用的添加剂 571、铝或铝合金阳极氧化膜电解着色工艺 572、生产长期受热后仍保持良好疲劳强度的铝合金件的方法 573、高强度、高导电率铝合金及其管母线的生产方法 574、用炉渣粉煤灰生产硅铝合金产品及方法 575、铝合金框直线感应同步器组合尺 576、铝合金万能折叠梯**型 578、铸铝合金对流辐射

铸造工艺图是在零件图上以规定的红、蓝等色符号表示铸造工艺内容所得到的图形，是铸造行业所特有的一种图样。其主要内容包括：浇注位置、分型面、铸造工艺参数（机械加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率、芯头等）。铸造工艺图是指导铸造生产的技术文件，也是验收铸件的主要依据。铸造装配图应包括沙箱、砂型、型芯、冒口

铸造业的发展，铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一，因此铸造业的发展标志着一个国家的生产实力。据2008年统计，我国年产铸件3350万吨，是世界铸造第一大国。随着我国铸造产业的不断发展，国内铸造产业将打造“四有”创新企业，即有创新思想、创新计划、创新的制度和体系以及创新的工作方式。而在转型升级方面，则要打造具有六大特征的新型企业：一，制造前端市场研发和后端服务变大，制造环节缩小的业务模式创新的企业。二，从卖商品转变到卖方案，提供完整解决方案的企业。三，以智能和集成为标志的数字化企业。四，三五年翻一番的速度型企业。五，先进科技、绿色制造、持续创新的企业。六，打造高端产品、精品，引导消费、品牌制胜的企业。这样的产业革新，相信我国铸造业未来将更加辉煌，美好的未来，我们拭目以待。“八五”期间铸造机械制造受到了原机电部高度重视，投入了建国以来最大的一次专项技改贷款和攻关费用，扶持了铸造机械行业产品的开发和发展。“大型抛丸清理机的制造”，“垂直分型无箱射压造型机”，“水玻璃砂旧砂再生设备的研制”，“金属型铸造设备”等等相继被开发应用。“九五”期间，铸造机械行业承担并树立完成了“轿车铸件毛坯精化高效造型与清理成套技术与装备”的任务，“缸体高效连续抛丸清理线的开发与研制”也取得圆满成功，1999年完成了国家攻关高水平的气冲造型线项目的成功。“十五”期间，铸造机械行业主要经济指标的年均增长都在30%以上，高于机床工具全行业平均增长水平，特别是利润增长更快，年均利润增长高达46%，同时也保持较高的市场销售水平。另外，树脂砂造型成套设备，基本可以满足国内市场需求，改变了过去主要依赖进口的局面；已经能够生产出较高水平的铸造自动生产线，达到可部分替代进口的水平，部分的解决了轿车发动机缸体、缸盖等铸件毛坯也要进口的情况；高水平自动制芯机、自动铸件清理机、自动砂处理机、大型自动压铸机以及精密铸造设备等铸造机械，国内基本上都能生产制造。应当说“十五”期间铸造机械行业的产品水平有了很大提高，为中国铸造机械行业今后的进一步发展打下良好基础。“十一五”期间，装备制造业在国际、国内巨大市场需求的刺激下，铸造仍将继续保持较高速度增长。由于铸造机械产品的技术水平仍然与市场需求差距较大，使行业的发展存在巨大的发展潜力和扩展空间，为铸造机械行业的快速增长带来机遇。“十二五”期间，铸造行业力争在国际上变强而不是单一的依靠产量。同时将绿色铸造作为发展的重点，以低碳环保为铸造业的发展宗旨。而电子商务的普及也将传统的铸造业融入到了互联网的世界，国际铸业网的成功也标志着国内铸造业开始翻开了新的一页。“十二五”末，大型核电、火电、水电、风电等高效清洁发电设备和钢铁、石化、船舶、轨道交通、机床、航空航天、汽车等产业将提供大型铸件和高端关键铸件及各类功能铸件，铸造行业将达到世界先进水平。根据我国共同富裕的总目标，最终要缩小东西差距，我国将实施东部来带动西部发展的战略，这个战略对我国的铸造行业同样适用。我国东部地区的铸造业，因为自身的区位优势和国家政策的扶持，发展态势良好，发展水平大大高于西部地区的铸造业。为落实我国的西部大开发战略，促进西部经济发展，我们要促进西部铸造等基础行业发展，以为西部经济的腾飞夯实基础。这就要求我国东部地区的铸造业，以其较为先进的技术优势，较为雄厚的资金优势、管理优势，带动西部铸造业发展，从而达到共同繁荣的总目标。要解决铸造产业中恶性竞争的问题，首先要解决这些铸造厂的生存问题。推动我国的铸造产业升级，需发展高端铸造，发展高端铸造可改变我国铸造产业的结构，减少中低端铸造厂的数量，减小低端铸造产品市场的竞争压力，从而使中低端铸造市场逐步恢复到有序状态，一举解决恶性竞争的问题。我国铸造业的专业化生产已初具规模。如今已经形成了一批颇具特色的专业化铸造生产企业。这些企业主要包括：高紧实度造型+先进制芯+双联熔炼的发动机铸件铸造企业；大批量机械化生产的刹车毂、制动盘、排气管等汽车铸件厂；树脂自硬砂为主体的机床、箱体、风电等大型铸件生产厂；V法工艺为主体的铸造厂和消失模铸造厂；金属型或金属型覆砂为主的曲轴、磨球生产厂；硅溶胶或硅酸乙脂为粘结剂的高档熔模精密铸造厂；水玻璃为粘结剂的普通钢件精铸厂；离心球铁铸管厂和离心灰铁铸管厂；有色合金砂铸压（高/低/差）铸厂等等。 从历史悠久的铸造技术发展到今天的现代铸造技术或液态凝固成形技术这不仅与金属与合金的结晶与凝固理论研究的深入和发展、各种凝固技术的不断的出现和提高、计算机技术的应用等有关 , 而且还与化学工业、机械制造业、制造方法和技术的发展密切相关。 (一) 凝固理论的发展 结晶与凝固是铸件形成过程的核心 , 它决定着铸件的组织和缺陷的形成 ， 也决定了铸件的性能和质量 。 近 30 年来 ,借助于物理化学、金属学、非平衡态热力学与动力学、高等数学和计算数学 , 从传热、传质和固液界面几个方面进行 研究 ,使金属凝固理论有了很大的发展 , 这不仅使人们对许多条件下的凝固过程 和组织特征有了深入的认识 ,而且促使了许多凝固技术和液态凝固成形方法的提出、发展和生产应用。例如凝固理论已建立了铸件冷却速度和品粒度以及晶粒度与铸件力学性能之间的一些函数关系 , 从而为控制铸造工艺参数和铸件力学性能 提供了依据。(二) 凝固技术的发展 控制凝固过程是开发新型材料和提高铸件质量的重要途径。 顺序凝固技术、快速凝固技术、复合材料的获得、半固态金属铸造成形技术等等就是集中的代表。1.顺序凝固技术 所谓的顺序凝固技术 ，是使液态金属的热量沿一定向排出 , 或通过对液态金属施行某方向的快速凝固 , 从而使晶粒的生长( 凝固 )向着一定的方向进行 , 最终获得具有单方向晶粒组织或单晶组织的铸件的一种工艺方法。由于冷却及控制技术的不断进步,使热量排出的强度及方向性不断提高 , 从而使固液界面前沿液相中的温度梯度增大 , 这不仅使晶粒生长的方向性提高 ,而且组织更细长、挺直、并延长了定向区 . 顺序凝固技术已广泛应用于铸造 高温合金燃气轮机叶片的生产中 , 由于沿定向生长的组织的力学性能优异, 使叶 片工作温度大幅度提高 , 从而使航空发动机性能提高。 顺序凝固技术的最新进展 是制取单晶体铸件 , 如单晶涡轮叶片 ,它比一般顺序凝固柱状晶叶片具有更高的 工作温度 , 抗热疲劳强度、抗蠕变强度和耐腐蚀性能。采用这种高温合金单晶叶片 的航空发动机 ,有效地增加了航空发动机的推力和效率 , 使其性能大幅度提高。2. 快速凝固技术即在比常规工艺条件下的冷却速度 （ 10-4 - 10K/S） 快得多的冷却条件 (103 - 109 K/S) 下 ,使液态合金转变为固态的工艺方法。它使合金 材料具有优异的组织和性能 , 如很细的晶粒 ( 通常 <0.1-0.01 um>甚至纳米级的晶粒 ) , 合金元偏析缺陷和高分散度的超细析出相 , 材料的高强度、高韧性等。 快速凝固技术可使液态金属脱开常规的结晶过程 (形核和生长) , 直接形成非晶结构的固体材料 , 即所谓的金属玻璃。此类非晶态合金为远程无序结构 ,具有特殊的电学性能、磁学性能、电化学性能和力学性能 ,己得到广泛的应用。如用作控制变压器铁心材料、计算机磁头及外围设备中零件的材料、纤焊材料等。快速凝固正日益受到多方的重视。3.复合材料 制备凝固技术的另一发展是用于复合材料的制备口所谓复合材料 , 就是在非金属或金属基体中引人增强相或特殊成分 ,通过控制凝固使增强相按所希望的方式分布或排列的一种具有特殊性能的材料。由于复合材料的基体 具有较高的断裂性 , 加上增强相的存在 ,故能表现出与普通单相组织材料不同的性能 , 如高强度、良好的高温性能和抗疲劳性能 , 已发展了多种制取复合材料的工艺方法 ,如结合顺序凝固技术制备自生复合材料。此领域的应用前景将越来越广。4. 半固态铸造半固态金属铸造成形技术经过 20 多年的研究及发展 , 已进入工业应用阶段。其原理是在液态金属的凝固过程中进行强烈的搅拌 (可以采用机械、电磁或其它方式 ) , 使普通铸造易于形成的树枝晶网络骨架被打碎而形成分散的颗粒状组织形态 , 从而制得半固态金属液 ,它具有一定的流动性 ,然后可利用常规的成形技术如压铸、挤压、模锻等成形生产坯料或铸件。半固态金属铸造成形克服了传统铸造成形易产生的缩孔、缩松、气孔及尺寸偏差等缺点, 具有成形温度低, 延长模具寿命 , 节约能源 , 改善生产条件和环境 , 提高铸件质量 ( 减少气孔和凝固收缩 ) ,减少加工余量等许多优点。半固态金属成形工艺将成为 21 世纪极具发展前途的近净形化成形技术之一。

尊敬的各位领导、各位同事，女士们、先生们，大家晚上好！　　金秋八月，清风送爽。八月，是灿烂的季节，八月，是收获的季节，在这个美丽的季节里，XXX先生、XXX女士的美丽女儿XXX以优异的成绩考取了上XXX学院，收获了她人生最美丽的愿望。这是X氏家族的荣耀，也是我们大家共同的荣耀！首先，让我们用热烈的掌声对XXX同学考入大学表示热烈的祝贺！　　这天，XXX夫妇在那里准备了丰盛的酒宴，一是感谢大家多年来的关心和支持，二是借此机会也把这份喜悦拿出来与大家共同分享。此时此刻，此情此景，佳明的情绪是格外激动，他想把自我内心的感受向各位领导、各位同事、各位新朋好友表达，下方让我们用热烈掌声欢迎XXX讲话！　　听得出来，刚才XX情绪十分激动，我们能够感受到他真诚的心在快速跳动，我在他旁边数了数，大概一分钟跳了一千多下，是不是？　　俗话说：父爱大如山，母爱深似海。XX同学能够取得这么优异的成绩，离不开父亲的精心呵护和母亲的悉心照料，这天，女儿捧回了金光闪闪的大学录取通知书，这对于母亲来说，相当于获了大奖！在女儿即将离家远行、振翅高飞之际，做为母亲，心中必须有N多的话语想要说，下方就让我们用掌声欢迎XX的母亲XX女士发表获奖感言！　　刚才XX母亲即兴的告白，表达了天下所有父母共同的心声，也期望XX同学在今后的学习生活中，深刻领会你父亲的伟大教导，认真践行你母亲的重要思想，好好学习，天天向上。XX同学，这天的升学宴会也是你的成人仪式，应对你的父母和叔叔阿姨们，你有什么话要对大家说吗？下方，让我们用热烈的掌声欢迎XX同学讲话！　　刚才，XX同学的讲话有思想、有哲理、有内涵、有感情，不悔是新时代的大学生。让我们再一次用掌声表示祝贺！　　最后，让我们举起杯，斟满酒，为XXX同学的明天会更好干杯！多谢大家！