乙级测绘摄影测量系统有哪些

测量系统有很多种啦，平面测量系统，高程测量系统，深度测量系统，重力测量系统等等，你具体是想知道哪方面的？

指用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合。测量系统可以包含实物量具和化学试剂，固定安装着的测量系统称为测量装备，它是工程技术、科学研究和质量管理等领域中不可缺少的一部分。

正高是地面点沿铅垂线到大地水准面的距离。正常高是地面点沿铅垂线到似大地水准面的距离称为。大地高是从地面点沿法线到参考椭球面的距离。大地高=正高+大地水准面差距；大地高=正常高+高程异常

测量系统主要包括测头、检测控制终端系统，检测操作台等部分组成。随着工业领域对产品质量的把控要求愈加严格，自动化测量系统也成了很多制造型企业呼声较高的诉求，中科院广州电子科教与智能制造部CASAIM全新升级的CASAIM-IM就是一套先进的自动化三维测量系统。CASAIM-IS自动化三维测量系统是中科院广州电子科教与智能制造部（CASAIM）基于20年在增材制造、3D数字化和智能检测等技术和应用研究的不断探索中全新开发的自动化三维测量系统，它可以根据实际应用场景的不同特性及需求提供高精度、高质量、高效率自动化测量及质量控制解决方案，助力企业降本增效。如果您想了解更多自动化检测系统的话，欢迎随时来中科院广州电子CASAIM官网跟我们探讨！

测量系统分析R&R是测量系统分析中重复性与再现性分析，也叫双性分析。

测量系统分析(Measurement Systems Analysis，MSA) ，数据是通过测量获得的，对测量定义是：测量是赋值给具体事物以表示他们之间关于特殊特性的关系。这个定义由C．Eisenhart首次给出。赋值过程定义为测量过程，而赋予的值定义为测量值。测量系统分析（MSA）的定义：通过统计分析的手段，对构成测量系统的各个影响因子进行统计变差分析和研究以得到测量系统是否准确可靠的结论。相关信息：测量系统可分为“计数型”及“计量型”测量系统两类。测量后能够给出连续性的测量数值的为计量型测量系统；而只能定性地给出测量结果的为计数型测量系统。“计量型”测量系统分析通常包括偏倚(Bias)、稳定性(Stability)、线性(Linearity)、以及重复性和再现性(Repeatability&Reproducibility，简称R&R)。在测量系统分析的实际运作中可同时进行，亦可选项进行，根据具体使用情况确定。

idpms近景摄影测量系统 北京普达迪泰科技有限公司一、IDPMS智能数字摄影测量系统1. 系统介绍2. IDPMS智能数字摄影测量系统是由普迏迪泰自主研发的一套利用高精度工业相机为测量工具的三坐标系统，主要针对于高精度检测、数据采集、三维尺寸计算、震动检测、应力变形等测量工作。主要应用与航空航天，重型工业、水电风电、核电等行业。3. 系统组成摄影测量由高精度相机、基准尺、测量标志、计算软件和笔记本电脑组成

① 偏倚② 稳定性③ 线性④ 重复性⑤ 再现性

msa的意思是测量系统分析。用来对被测特性定量测量或定性评价的仪器或量具、标准、操作、夹具、软件、人员、环境和假设的集合，用来获得测量结果的整个过程称为测量过程或测量系统。特别要注意，“测量系统”与“量具”的区别，量具，也称测量设备，指的是任何获得测量的装置，例如游标卡尺、通止规等。量具是测量系统的一个组成部分，测量系统包含量具。在工厂管理中，经常根据过程加工部件的测量数据，去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化。这样做就必须有一个最基本的前提条件，即：必须保证测量数据的准确性。而知道，产品特性的数据，是靠测量获取的，而测量又是有误差的。所以要保证测量数据的准确性，就必须进行误差分析和评估，所以就必须要做测量系统分析。计量型MSA一般测量方式：1、确定测量量具。2、确定测量产品10件。3、确认测量产品的尺寸，并尽可能选取接近上差的产品3件，中差的产品3件，下差的产品3件，超差（不良品）1件。4、确认测量量具满足测量产品尺寸的公差带的1/10或更小。5、选定3名经常使用该量具的检验员或作业者。6、对测量产品编号，并将编号标识在产品不易发现处。7、选定记录员，记录员每次打乱测量产品的排列，并根据实际记录号记录检验员的测量结果。8、每个测量员测量一次，三个检验员测量完毕为一个循环。一共需要三个循环。9、记录员记录数据。10、MSA测量者将数据输入MINITAB。以上内容参考：百度百科-测量系统分析

三个因素。1、测量目的：首先需要明确测量系统的目的，例如测量产品或者设备的性能、质量、工艺等。对于不同的目的，需要在不同的时机进行量测分析。2、测量对象：需要考虑测量对象的特点，例如其尺寸、形状、材质、工作环境等因素，选择合适的量测仪器和方法，并确保测量数据的准确性和可靠性。3、测量周期：需要针对不同的测量对象和目的，选择合适的测量周期。通常来说，测量周期不宜过长或过短，需要在试验次数和时间成本之间做出平衡。

请问是哪方面的测量仪器，测尺寸的吗？是不是影像测量仪、

大样法现在用的人少！具体怎么用我也不是很清楚！不过我这有小样法你参考哈！如果不行我帮你找朋友问哈！计数型量具小样法分析此分析方法主要用于有通端和止端的塞规和环规。a 取样：选取20个零件，其中有2—3件稍超出规范值（不合格品），有2—3件刚好在规范值界限内（合格品），然后由二位评价人采用盲测法二次测量所有零件。b 判定：如果所有的测量结果（每个零件4次测量）一致则接受该量具，否则应改进或重新评价该量具。如果不能改进量具，则不能接受，并应找到一个可以接受的替代测量系统。c 计数型量具小样法分析记录在《计数型量具小样法分析报告》中。

测量仪器是流量计，称重器，温度计，压力表等能显示你想要数值的仪器，测量系统是测量，显示和数据传输等组成的。仪表一般由测量部分，显示部分，数据处理部分，数据传输等组成。

　　MSA是测量系统分析的英文简称 　　测量系统包括人与测量有关的所有要素 　　测量人员、测量工具、测量环境、被测对象是测量系统分析主要的考虑方面 　　MSA研究上述要素对测量结果影响 　　量测系统的分辨率 　　量测系统的分辨率： 　　即量测系统检出并如实指示被测特性中极小变化的能力。 　　如果不能测定出过程的变差，这种分辨力用于分析是不可接受的，如果不能测定出特殊原因的变差，它用于管制也是不可接受的（见图1） 　　不合适的分辨力可通过极差图最好地显示出来（见图） 　　可视分辨率较小，测量系统将具有足够的分辨率。因此为了得到足够 　　的分辨率，如果相对于过程变差，建议可视分辨率最多为总过程的σ 　　（标准差）的十分之一，而不是传统的规则，即可视分辨率最多为公差 　　范围的十分之一。 　　量具精确度（偏倚） 　　量具精确度指测量观察平均值与真实值（基准值）的差异。真实值由更精确的测量设备所确定。 　　（文章来源：质量中国网）

测量系统分析Measurement Systems Analysis一、测量系统所应具有之统计特性 测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。这可称为统计稳定性 。测量系统的变差必须比制造过程的变差小 。变差应小于公差带 。测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一 。测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。若真的如此，则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者 。二、标准 国家标准 第一级标准(连接国家标准和私人公司、科研机构等) 第二级标准(从第一级标准传递到第二级标准)工作标准(从第二级标准传递到工作标准) 三、测量系统的评定 测量系统的评定通常分为两个阶段，称为第一阶段和第二阶段 第一阶段：明白该测量过程并确定该测量系统是否满足我们的需要。第一阶段试验主要有二个目的 ：确定该测量系统是否具有所需要的统计特性，此项必须在使用前进行 。发现哪种环境因素对测量系统有显着的影响，例如温度、湿度等，以决定其使用之空间及环境 。第二阶段的评定 目的是在验证一个测量系统一旦被认为是可行的，应持续具有恰当的统计特性 。常见的就是“量具R&R”是其中的一种型式 。四、各项定义 量具: 任何用来获得测量结果的装置，包括用来测量合格/不合格的装置 。测量系统：用来获得表示产品或过程特性的数值的系统，称之为测量系统。测量系统是与测量结果有关的仪器、设备、软件、程序、操作人员、环境的集合。量具重复性：指同一个评价人，采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值（数据）的变差。量具再现性：指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。稳定性：指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。偏倚:指同一操作人员使用相同量具，测量同一零件之相同特性多次数所得平均值与采用更精密仪器测量同一零件之相同特性所得之平均值之差，即测量结果的观测平均值与基准值的差值，也就是我们通常所称的“准确度”线性：指测量系统在预期的工作范围内偏倚的变化。五、分析时机 新生产之产品PV有不同时 新仪器，EV有不同时 新操作人员，AV有不同时 易损耗之仪器必须注意其分析频率 。R&R之分析 决定研究主要变差形态的对象 .使用「全距及平均数」或「变差数分析」方法对量具进行分析 .于制程中随机抽取被测定材料需属统一制程 .选2-3位操作员在不知情的状况下使用校验合格的量具分别对10个零件进行测量, 测试人员将操作员所读数据进行记录, 研究其重复性及再现性(作业员应熟悉并了解一般操作程序, 避免因操作不一致而影响系统的可靠度)同时评估量具对不同操作员熟练度. 试验完后, 测试人员将量具的重复性及再现性数据进行计算如附件一(R&R数据表), 附件二(R&R分析报告), 依公式计算并作成-R管制图或直接用表计算即可 结果分析 :当重复性(AV)变差值大于再现性(EV)时 .量具的结构需在设计增强.量具的夹紧或零件定位的方式(检验点)需加以改善 .量具应加以保养.当再现性(EV)变差值大于重复性(AV)时 .作业员对量具的操作方法及数据读取方式应加强教育, 作业标准应再明确订定或修订 .可能需要某些夹具协助操作员, 使其更具一致性的使用量具 .量具与夹治具校验频率于入厂及送修纠正后须再做测量系统分析, 并作记录 .测量系统R & R分析（均值—极差法）这里介绍常用的均值—极差法，用来研究测量系统的双性：R & R。它也称大样法（Long Method）。研究R & R的前提是测量系统已经过校准，而其偏倚、线性及稳定性已经过评价并认为可接受。

1.数值＜10% 表示该量具系统可接受2.10%≦ 数值≦ 30%表示该量具系统可接受或不接受，决定于该量具系统之重要性、修理所需之费用等因素。 3.数值 > 30% 表示该量具系统不能接受，须予以改进。

R&R公式是（EV2+AV2 平方再开根号）。设备误差是EV，人员误差是AV。先分析使用的量具精准度是否在允许误差范围。如果量具不合格那GR&R肯定不会合格。分析人员的量测手法是否相同，如果不同需重新培训最重要的可能是你选的样品不太好，变异太小。样本选择：如φ10±0.05；10.004件，10.025和9.975各2件，上下极限各1件；即让样本覆盖全部公差，连续加工，一致性很好的样本是不能做MSA的。扩展资料：从统计质量管理的角度来看，测量系统分析实质上属于变异分析的范畴，即分析测量系统所带来的变异相对于工序过程总变异的大小，以确保工序过程的主要变异源于工序过程本身，而非测量系统，并且测量系统能力可以满足工序要求。测量系统分析，针对的是整个测量系统的稳定性和准确性，它需要分析测量系统的位置变差、宽度变差。在位置变差中包括测量系统的偏倚、稳定性和线性。在宽度变差中包括测量系统的重复性、再现性。测量系统可分为“计数型”及“计量型”测量系统两类。测量后能够给出具体的测量数值的为计量型测量系统；只能定性地给出测量结果的为计数型测量系统。参考资料来源：百度百科-收藏 86 44 测量系统分析

释义综合物性测量系统（physical property measurement system）网络综合物性测量系统(Physical Property Measurement System),物理性质测量系统,物性测量系统短语PPMs标准PPMs standardPPMs standardPPMs标准

1、APQP&CP：产品质量先期策划与控制计划。2、FMEA：潜在失效模式及后果分析，主要分两种：设计（产品）潜在失效模式与后果分析—DFMEA，过程潜在失效模式与后果分析—PFMEA。3、PPAP：生产件批准程序。4、SPC：统计过程控制。5、MSA：测量系统分析。我给你提供一个思路：APQP&CP为产品设计提供了一套结构化、标准化、流程化的方法，其它均是APQP&CP整个流程中的一个阶段。它的核心思想：重在预防，减少变差与浪费，过程方法。你可以自己研究一下，乐在其中！

测量系统是否可信主要表现在准确度、稳定性、以及对被测量的测量适应性上，可以从以下三方面入手：1、用更高准确度等级的器具去校准测量系统，得到测量系统的准确度；2、考虑用稳定的被测对象去跟踪测量系统是否稳定；3、对被测量的极端情况进行测量，是否满足测量性能要求。

形位公差有很多种呀，不知道你问的是哪种？不同的形位公差有不同的检测手段。比如：平行度----可以用千分尺去量，没办法测量的情况下可以把工件的基准面放在一个平板（或者平垫）上用百分表来打测量面。 圆柱度----直接用千分尺来测量。 端面跳动、圆周跳动和同心度----可以用偏摆仪来测量，也可以在机床上用两死顶尖顶住工件再用磁性表座来测量。如无顶尖孔的情况下，就在车床上夹住基准园用磁性表座校正好他再去测量要测量的园。 平面度----用平尺来目测，或者用平行度的后一种方法来测量。以上是常用的形位公差测量方法，如果你还想问其他的请百度我。

主要是针对产品质量的监控。

质量管理五大工具，也称品管五大工具。包括:1.统计过程控制(SPC，Statistical Process Control);2.测量系统分析(MSA，Measurement System Analyse);3.失效模式和效果分析(FMEA，Failure Mode & Effect Analyse);4.产品质量先期策划(APQP，Advanced Product Quality Planning);5.生产件批准程序(PPAP，Production Part Approval Process)。1、SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。测量系统分析(MSA)是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。2、MSA(MeasurementSystemAnalysis)使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析。以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。3、在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线:避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。 FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影响分析)的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个"事前的行为"，而不是"事后的行为"。4、产品质量先期策划(或者产品质量先期策划和控制计划)是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。 定义及其他知识点: 产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。 有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。5、PPAP生产件批准程序(Production part approval process) 为一种实用技术，其目的是在第一批产品发运前，通过产品核准承认的手续，验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。PPAP生产件提交保证书:主要有生产件尺寸检验报告;外观检验报告;功能检验报告;材料检验报告; 外加一些零件控制方法和供应商控制方法;主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交;当工程变更后还须提交报告。

汽车尾气会超标的时候尾气排放出的有很多的有毒气体还有就是一些微粒，有毒气体通常最长听到有的气体就是一氧化碳、碳氢化合物、氮氧化合物、还有就是微粒。其中就给大家分享一下在尾气排放的过程中检测到微粒的一席而方法。 1、 全流稀释测量系统 稀释排气的空气经空气净化器化为洁净空气，然后进入稀释风道与汽车排气混合。洁净空气一方面起到冷却排起的作用，另一方面又能防止排气中水蒸气的凝聚。这样就使被测排气温度接近常温的状态，使微粒的扩散大致接近车辆行驶中在大气实际的扩散过程。在排气与稀释空气充分混合的地方取样测量气体成分及颗粒物含量。剩余混合气由吸气泵抽出排入环境。 2、分流稀释测量系统 全流稀释测量系统需要的稀释空气大（200m3/min左右），风道管径粗，吸气泵流量大，整个测量系统庞大 分流稀释风道系统则可以克服上述不足。首先采用取样管直接从发动机排气中取出部分排气进行稀释，然后再由稀释的排气测量微粒质量。如果由取样管发动机排气中取出的排气仅为排气体积流量的1/10~1/100，则在这种系统就变为小型风道稀释采样系统，近年来，一种称之为微型风道的稀释采样系统就已经研制成功，其取样比例为发动机排气量的1/1000~1/10000。 3、 颗粒物测量系统的组成 东京都环境科学研究所的颗粒物测量系统，主要由冷却风扇、稀释风道、转鼓试验台、测功器、排气分析仪、分析计算室组成。取样装置均采用DLS-7200型，采用流量范围为35L/min~150L/min，过滤纸直径有47mm和70mm两种。由于大型载重车的形式功率大，因此其转鼓试验台中通常装有惯性飞轮，以模拟汽车行驶阻力。轿车和大型载重车的颗粒物测量系统的主要差别在稀释风道和转鼓试验台的差别。大型车的转鼓试验台采用直流电力测功机，可吸取的功率为370kW;而轿车转鼓测试台采用交流电力测功机，可吸收的功率仅为220kW。为了便于了解两种稀释风道的差别，给出了两种测量系统主要性能及结构参数。 4、 颗粒物的收集和称量 颗粒物采用初级过滤器和后备过滤器收集，每一个工况试验循环更换一次过滤器中的过滤纸。一般要求滤纸能将含有3ym标准粒子气体中的95%过滤出来。GB17691-2001车用压燃式发动机排气污染物排量限值及测量方法，中要求滤纸的材质采用碳氟化合物涂层的玻璃纤维滤纸或以碳氟化合物为基体的滤纸。滤纸的最小直径为47mm。大型发动机试验时颗粒物排出的量大，为减少采样管过滤器前后所产生的压差，也可以采用大直径的滤纸。 5、 颗粒数量的测量方法 欧盟制定的为力测试规范对内燃机排气微粒的测量方法提出了相应要求。由于内燃机排气PM中的SOF和硫酸盐等发挥性成分会凝缩产生新的颗粒物，并且，新产品颗粒物的数量与气体排出后的稀释条件密切相关。因此，PMP规定只测量固体微粒数量。 了解这些方面可以帮助以后对这方面的维修，了解的越多自然收获的也是越多，在治理汽车尾气的时候要对其很多方面都有所了解，因为汽车尾气的治理方面不是只有实际的操作而已，不知道一些理论也还是不能成功的解决问题的，就好像数据维修如果你不对那些设备首先在理论上有些了解，还是不会使用这套设备的。多学自有益。

式（3-4-1）右端第二、三项可看作捷联惯导系统的比力测量误差，记为：航空重力勘探理论方法及应用由式（3-4-19）可知，捷联惯导系统的比力测量误差与姿态测量误差ψ和加速度计的测量误差δfb有关。下面分析航空重力测量对姿态测量和加速度计的精度要求（吴美平、张开东，2007；郭志宏等，2009）。1.对姿态测量精度的要求将式（3-4-19）右边第一项展开可得：航空重力勘探理论方法及应用式中：ψN、ψE、ψD为沿北、东、地三个轴的姿态误差角；fN、fE、fD为沿北、东、地三个轴的比力观测值。由式（3-4-20）可知，姿态误差对比力测量精度的影响不仅与姿态误差的大小有关，而且与比力的大小有关。比力包含3部分：科氏加速度和离心加速度、重力加速度、载体的运动加速度。在水平匀速直线飞行状态，科氏加速度和离心加速度近似为常值，其幅值一般小于0.01m/s2。重力加速度的垂直分量约为9.8m/s2；水平分量一般小于0.001m/s2，可以忽略不计。在水平飞行阶段，作用于惯导系统的加速度主要包括两部分：一是由于飞机发动机引起的高频震动（孙中苗，2004.），其周期小于1 s，量级可达到（4000～400000）×10-5m·s-2，在航空重力测量系统中，需要采用减震系统来消除（削弱）高频震动；二是由于大气紊流所引起的加速度，其周期大于1 s。图3-4-4是由GPS测得的飞机的加速度，图3-4-5是对应的加速度频谱曲线。由图3-4-4可以看出，加速度的最大值接近1.0m/s2。由式（3-4-20）可知，此时10″的水平姿态误差将引起约5×10-5m·s-2的比力测量误差。分析图3.4-5可以发现，加速度的能量主要集中在0.03～0.3 Hz之间频带内，因此可以采用低通滤波器滤除加速度的高频分量。表3.4-6列出了经低通滤波后加速度的最大值（吴美平、张开东，2007）。图3.4-4 加速度曲线图3.4-5 加速度的频谱图表3-4-6 低通滤波后加速度的最大值100 s低通滤波后的加速度曲线如图3-4-6所示。可以看出，经过100 s低通滤波后，加速度小于0.05m/s2，但仍然大于科氏加速度和离心加速度，因此在下面的分析中不再考虑科氏加速度和离心加速度。由表3.4-6可知，在水平匀速直线飞行阶段，有 ，此时式（3-4-20）变为：图3-4-6 加速度曲线（100s低通滤波）航空重力勘探理论方法及应用由式（3-4-21）可知，若飞机保持水平匀速直线飞行，由于重力加速度的放大作用，姿态误差主要对水平分量造成影响，而对垂直分量的影响很小。这也解释了为什么近20年来，航空标量重力测量能够得到迅速发展并已经达到实用水平，而航空矢量重力测量的精度仍然离实用还有很大距离的原因。若要求由于姿态误差引起的比力测量误差小于0.5×10-5m·s-2，结合表3-4-6给出的加速度数据，由式（3-4-20）可以估算出航空重力测量对捷联惯导系统姿态测量精度的要求，如表3-4-7所示（吴美平、张开东，2007）（表中飞行速度设定为60m/s）。姿态测量误差ψ主要是由陀螺的漂移bg。引起的，可近似表示为（袁信，俞济祥等，1993）：航空重力勘探理论方法及应用式中： ，为舒勒角频率。表3-4-7 航空重力测量对姿态测量精度的要求由表3-4-7可知，欲使标量重力测量的分辨率达到1km左右，则水平姿态误差ψ应小于10″。由式（3-4-22）可估算出对陀螺精度的要求为：航空重力勘探理论方法及应用同理，欲达到矢量重力测量的精度要求，水平姿态误差ψ应小于0.1″，对陀螺的要求为：航空重力勘探理论方法及应用目前，国外基于惯导系统的航空标量重力测量系统所采用的陀螺的相关信息见表3-4-8。表中的陀螺精度指的是陀螺的随机漂移（吴美平，张开东，2007）。表3-4-8 国外航空标量重力测量系统所采用陀螺的信息2.对加速度计测量精度的要求由式（3-4-19）可知，加速度测量误差对比力测量精度的影响为 。在航空重力测量中，飞机一般是沿着南北或东西方向成水平匀速直线飞行， 约为常值。假定飞机沿南北向飞行，此时 ≈I，这里I表示三维单位矩阵，则加速度计比力测量误差的影响 。也就是说，如果三个加速度计的性能是一样的，则比力测量误差 对三个通道的重力扰动测量误差的影响是一致的。加速度计比力测量误差δfb的数学模型通常可描述为（Titterton,2004）：航空重力勘探理论方法及应用式中： 为加速度计零偏误差； 为加速度计刻度因子误差对角矩阵； 为加速度计安装误差矩阵，Tij（i x,y,z;j=x,y,z;i≠j），为i轴加速度计相对于j轴加速度计的安装误差；Wa=[waxwaywaz]T为加速度计的零均值白噪声。加速度计的零偏包括常值零偏、随机常值零偏和随机零偏。常值零偏可在实验室进行标定；随机常值零偏可通过卡尔曼滤波估计出来或者进行现场标定；随机零偏主要受温度的影响，是实际系统中的主要误差源。由于很难采用简单的数学模型对其进行建模，因此在高精度的航空重力测量系统中通常采用精密温度控制的方法来减小随机零偏。加速度计的刻度因子可在实验室进行标定，刻度因子误差是由于加速度工作环境的变化，尤其是温度的变化造成的，在高精度的航空重力测量系统中通常采用精密温度控制的方法来减小刻度因子误差。加速度计的安装误差可在实验室进行标定，在使用过程中可直接补偿。由式（3-4-25）可知，零偏误差的影响与输入加速度无关，而刻度因子误差和安装误差的影响与输入的加速度有关。将式（3-4-25）展开为（吴美平、张开东，2007）：航空重力勘探理论方法及应用在水平匀速飞行条件下， ，则：航空重力勘探理论方法及应用由式（3-4-27）可知，刻度因子误差对比力测量垂直分量的影响远大于对水平分量的影响。由于在水平匀速飞行条件下比力的垂直分量近似为常值，刻度因子常值误差所带来的比力测量误差也近似为常值，可以归入常值零偏，因此刻度因子的不稳定才是影响测量精度的关键因素。若要求将加速度计的测量误差控制在1×10-5m·s-2内，并且假定水平加速度小于1m/s2，则航空重力测量对加速度计零偏稳定性、刻度因子稳定性的精度要求如表3-4-9所示。表3-4-9 航空重力测量对加速度计零偏和刻度因子稳定性的要求由式（3-4-27）可知，加速度计安装误差对比力水平分量的影响远大于对垂直分量的影响。结合表3-4-6给出的加速度测量值，由式（3-4-26）可以估算出航空重力测量对加速度计安装误差标定精度的要求，如表3-4-10所示，表中飞行速度设定为60m/s（吴美平、张开东，2007）。表3.4-10 航空重力测量对加速度计安装误差标定精度的要求由表3-4-10可知，若要实现航空矢量重力测量，水平加速度计对安装误差的标定精度提出了很高的要求。虽然如此，由于在水平匀速飞行条件下比力的垂直分量近似为常值，因此水平加速度计的安装误差引起的比力测量误差近似为常值，可以归入常值零偏。例如，2″的安装误差将带来约10×10-5m·s-2的常值误差。对于航空标量重力测量，我们更关心的是垂直加速度计的测量精度，由表3-4-10可知，欲使标量重力测量的分辨率达到1km左右，垂直加速度计安装误差的标定精度应优于20″。由前面的分析可知，加速度计的测量精度以及姿态测量误差对比力测量精度的影响都与飞机加速度的大小有关。为了保证测量精度，在航空重力测量中，对飞行条件有严格要求，需要选择具有良好气象条件的时间进行飞行，以保证飞机的加速度满足系统的动态性能指标。反之，欲提高系统的动态性能，则要求更高的加速度计测量精度和更高的姿态测量精度。

如果外审提这样的问题，我对这个认证的有效性感到怀疑，如果这样给你不符合项，就太亏了。

在项目计划完成阶段之前。测量系统分析的结果可以帮助管理者识别项目中的问题和风险，及时采取措施解决问题，所以测量系统分析的结果应该在项目计划完成阶段之前出具。

六西格玛绿带培训常用工具测量系统分析（MSA）的概念及作用一、测量系统分析测量系统分析（MSA）是指用统计学的方法来了解测量系统中的各个波动源，以及它们对测量结果的影响，最后给出该测量系统是否符合使用要求的明确判断。测量系统必须具有良好的准确性和精确性。它们通常由偏倚和波动等统计指标来表征。二、应用目的数据是测量的结果，而测量是给测量对象（实体或系统）赋值的过程。这个过程的输入有人（操作者）、机（量具和必要的设备和软件）、料（实体或系统）、法（操作方法）、环（测量环境），这个过程的输出就是测量结果。这个由人、量、具测量方法和测量对象构成的过程的整体就是测量系统。测量系统是项目团队必须考虑的关键过程影响因素之一。事实上，许多过程输出的问题是由测量系统造成的。因此，在开始测量并收集数据之前，必须要对测量系统做出评价，对测量系统的问题进行分析和纠正，以保证测量数据的质量。三、构成与原理（1）、连续型数据的测量系统分析连续型数据的测量系统分析是通过试验，将测量数据的波动分解为过程的波动与测量系统的波动两个组成部分，通过比较各波动的大小从而判断测量系统的波动是否能够接受。假设取若干数量的轴，测量其加工长度，则测量数据的大小变化由两个部分构成：其一是由轴加工过程产生的长度变化，即过程波动；其二是测量过程中产生的测量偏差，即测量系统的波动。我们观测到的总波动的各种构成及其关系可用图1来说明。对于测量波动的分析主要是从两个方面来考虑：准确性、精确性。准确性是用多次测量结果的平均值与测量对象真值之间的差异来衡量。测量数据质量高，既要要求偏倚小，又要求波动小。只要偏倚和波动中有一项大，就不能说测量数据质量高。对于测量系统准确性的衡量主要有三个要素，即线性、偏倚和稳定性；对于测量系统精确性的衡量主要有三个要素，即重复性、再现性和分辨力。1.偏倚2.线性3.稳定性4.重复性5.再现性6.分辨力（2）、非连续型数据的测量系统分析对于非连续测量系统而言，一般是比较测量结果的一致性。其计算公式是一致性比率=测量一致的次数/测量总次数在具体进行分析时对于一致性的计算主要从四个方面进行：1.同一操作者对同一部件重复测量的结果应保持一致，这类似于连续型测量系统中的重复性分析；2.同一操作者不仅对同一部件重复测量的结果应保持一致，还要求与被测部件的真值（若真值已知）一致，这有些类似连续测量系统中的偏倚分析；3.不同操作者对同一部件反复测量的结果应保持已知，这类似于连续测量系统分析中的再现性分析；4.不同操作者不仅对同一部件测量的结果要保持一致，而且要与该部件的真值（若真值已知）一致。

新拓三维XTDIC三维全场应变测量系统基于数字图像相关算法，为试验者提供非接触式动态全场三维应变及位移测量。 应变测量范围从0.005%-2000%以上，配合不同的图像采集硬件，测量对象尺寸可以从几mm2 - 几十m2 ，更大测量幅面也可定制。三维全场应变测量系统，广泛应用于消费电子、航天航空，汽车，重型机械，医疗等行业和机械、材料、力学、土木工程等10多个学科领域。

一般在数控机床上安装COMP40测头系统即可组成在线检测系统。数控测头系统由触发测头和接收器组成。COMP40触发测头+COMI接收器数控测头系统工作原理：在数控机床上采用测头进行测量时，先将测头安装在机床的主轴上，然后操作者手动控制机床移动，使测头测针上的触头与工件表面接触，由于机床的数控系统实时地记录并显示主轴的位置坐标值，因此，可以结合测针的触头与工件的具体位置关系，利用机床主轴的坐标值换算出工件被测量点的相关坐标值。获得工件的各个被测量点的相关坐标值以后，再根据各坐标点的几何位置关系进行相关计算，便可以获得最终的测量结果。

是利用蒸发的物理原理，通过测量电阻丝的电阻值来计算空气的湿度值。根据查询云飞科技官网得知，蒸发传感器是一种用于测量空气湿度的设备，核心部件是一条细长的电阻丝，通电后电阻丝会发生加热，使得电阻丝上的涂层液体蒸发，从而使电阻丝的电阻值发生变化，这种变化可以通过电子电路来测量，从而得到空气的湿度值。

在实际工作中，对于比较复杂，要求较高的以及被测参数较多的测量工作，必须使用较多的测量设备。这种由数量较多的测量仪表、有关附件和连接器件，且按照一定规律组合而成的有机整体，称为测量系统。 测量系统由下列几部分组成： ①测量对象。 ②测量仪器及附属设备(测亩仪、全站仪等，加上附件连接器件及电源等)。 ③测量结果的处理机构。 从广义的角度来理解，测量系统应包括测量人员及测量环境等内容。测量系统的各个组成部分是互相联系又相互制约的。 按照测量过程进行分类，测量系统可分为以下几种： 1.手动测量系统 手动测量系统是指在测量过程中的全部或大部分操作、调整及计算等工作，是由测量人员直接参与并取得测量结果的测量系统。在这类系统中，测量人员作为一种不可缺少的因素，自始至终参与整个测最过程。目前所使用的大多数内燃机试验台架，就是手动测量系统。 2.半自动测量系统 这种测量系统中，测量人员不需要自始至终参与测量过程，测量过程中的部分或全部操作和调整由机器自动完成，测量结果也可以打印记录。但进一步的数据处理仍需由侧量人员参与。由配有打印记录设备的程序控制电力测功机所组成的内燃机试验台架即为半自动测量系统。 3.全自动测量系统 在全自动测量系统中，所有的仪器设备都必须能与计算机联机工作.它们都具有程控输入和编码输出的性能，即这些仪器设备的工作状态(量程改变、调整电平等)要能受电子计算机控制，并能将测量结果以模拟或数字形式输出，供存储、处理、显示或打印之用。

在实际工作中，对于比较复杂，要求较高的以及被测参数较多的测量工作，必须使用较多的测量设备。这种由数量较多的测量仪表、有关附件和连接器件，且按照一定规律组合而成的有机整体，称为测量系统。 测量系统由下列几部分组成： ①测量对象。 ②测量仪器及附属设备(测亩仪、全站仪等，加上附件连接器件及电源等)。 ③测量结果的处理机构。 从广义的角度来理解，测量系统应包括测量人员及测量环境等内容。测量系统的各个组成部分是互相联系又相互制约的。 按照测量过程进行分类，测量系统可分为以下几种： 1.手动测量系统 手动测量系统是指在测量过程中的全部或大部分操作、调整及计算等工作，是由测量人员直接参与并取得测量结果的测量系统。在这类系统中，测量人员作为一种不可缺少的因素，自始至终参与整个测最过程。目前所使用的大多数内燃机试验台架，就是手动测量系统。 2.半自动测量系统 这种测量系统中，测量人员不需要自始至终参与测量过程，测量过程中的部分或全部操作和调整由机器自动完成，测量结果也可以打印记录。但进一步的数据处理仍需由侧量人员参与。由配有打印记录设备的程序控制电力测功机所组成的内燃机试验台架即为半自动测量系统。 3.全自动测量系统 在全自动测量系统中，所有的仪器设备都必须能与计算机联机工作.它们都具有程控输入和编码输出的性能，即这些仪器设备的工作状态(量程改变、调整电平等)要能受电子计算机控制，并能将测量结果以模拟或数字形式输出，供存储、处理、显示或打印之用。

测量系统分析Measurement Systems Analysis一、测量系统所应具有之统计特性 测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。这可称为统计稳定性 。测量系统的变差必须比制造过程的变差小 。变差应小于公差带 。测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一 。测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。若真的如此，则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者 。二、标准 国家标准 第一级标准(连接国家标准和私人公司、科研机构等) 第二级标准(从第一级标准传递到第二级标准)工作标准(从第二级标准传递到工作标准) 三、测量系统的评定 测量系统的评定通常分为两个阶段，称为第一阶段和第二阶段 第一阶段：明白该测量过程并确定该测量系统是否满足我们的需要。第一阶段试验主要有二个目的 ：确定该测量系统是否具有所需要的统计特性，此项必须在使用前进行 。发现哪种环境因素对测量系统有显着的影响，例如温度、湿度等，以决定其使用之空间及环境 。第二阶段的评定 目的是在验证一个测量系统一旦被认为是可行的，应持续具有恰当的统计特性 。常见的就是“量具R&R”是其中的一种型式 。四、各项定义 量具: 任何用来获得测量结果的装置，包括用来测量合格/不合格的装置 。测量系统：用来获得表示产品或过程特性的数值的系统，称之为测量系统。测量系统是与测量结果有关的仪器、设备、软件、程序、操作人员、环境的集合。量具重复性：指同一个评价人，采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值（数据）的变差。量具再现性：指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。稳定性：指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。偏倚:指同一操作人员使用相同量具，测量同一零件之相同特性多次数所得平均值与采用更精密仪器测量同一零件之相同特性所得之平均值之差，即测量结果的观测平均值与基准值的差值，也就是我们通常所称的“准确度”线性：指测量系统在预期的工作范围内偏倚的变化。五、分析时机 新生产之产品PV有不同时 新仪器，EV有不同时 新操作人员，AV有不同时 易损耗之仪器必须注意其分析频率 。R&R之分析 决定研究主要变差形态的对象 .使用「全距及平均数」或「变差数分析」方法对量具进行分析 .于制程中随机抽取被测定材料需属统一制程 .选2-3位操作员在不知情的状况下使用校验合格的量具分别对10个零件进行测量, 测试人员将操作员所读数据进行记录, 研究其重复性及再现性(作业员应熟悉并了解一般操作程序, 避免因操作不一致而影响系统的可靠度)同时评估量具对不同操作员熟练度. 试验完后, 测试人员将量具的重复性及再现性数据进行计算如附件一(R&R数据表), 附件二(R&R分析报告), 依公式计算并作成-R管制图或直接用表计算即可 结果分析 :当重复性(AV)变差值大于再现性(EV)时 .量具的结构需在设计增强.量具的夹紧或零件定位的方式(检验点)需加以改善 .量具应加以保养.当再现性(EV)变差值大于重复性(AV)时 .作业员对量具的操作方法及数据读取方式应加强教育, 作业标准应再明确订定或修订 .可能需要某些夹具协助操作员, 使其更具一致性的使用量具 .量具与夹治具校验频率于入厂及送修纠正后须再做测量系统分析, 并作记录 .测量系统R & R分析（均值—极差法）这里介绍常用的均值—极差法，用来研究测量系统的双性：R & R。它也称大样法（Long Method）。研究R & R的前提是测量系统已经过校准，而其偏倚、线性及稳定性已经过评价并认为可接受。

六西格玛工具MSA是什么？天行健认为MSA（MeasurementSystemAnalysis）使用数bai理统计和图表的方法对测量系统的du分辨率zhi和误差进行分析，以评估dao测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。同时，MSA(maritime safety administration）也是海事安全管理局的英文简称。数据是通过测量获得的，对测量定义是：测量是赋值给具体事物以表示他们之间关于特殊特性的关系。这个定义由C．Eisenhart首次给出。赋值过程定义为测量过程，而赋予的值定义为测量值。从测量的定义可以看出，除了具体事物外，参于测量过程还应有量具、使用量具的合格操作者和规定的操作程序，以及一些必要的设备和软件，再把它们组合起来完成赋值的功能，获得测量数据。望采纳 谢谢

朋友，你好，我使用这么久小米手机都没有碰到这个情况，你可以去官网联系下客服询问下，希望帮助到你。

不好看吗。-一样大码子弹上膛

偏移、线性、重复性、再现性、稳定性等

MSA 测量系统分析（Measurement System Analysis）主要是TS16949上要求根据不同量具的特性及被测尺寸的重要性一般会要求做以下几个分析GR&R,线性，偏倚，稳定性等方面的研究，在提交PPAP的时候需要提交。每年也都需要有MSA计划

对的！但不仅仅是指检测设备，是指整个测量系统，即检测设备、测量方法、测量人、环境、被测物体等组合.......................

无知

我也不大清楚 看一下MSA的百科吧

具体是指《ISO/TS16949:2002汽车行业生产件及相关服务业质量管理体系》的五大工具。TS五大工具包括：APQP、FMEA、MSA、PPAP、SPCAPQP——质量先期策划PPAP——生产件批准程序SPC——统计制程控制MSA——测量系统分析FMEA——潜在失效模式分析这其中以APQP为纽带贯穿始终，其它四大工具分别在总流程的某个重要环节起作用。 质量工程之家有相关资料下载！

是属于MSA系统，主要是量具的重复性再现性，应该是用同一个检测工具吧

质量管理五大工具，也称品管五大工具。包括：1.统计过程控制（SPC，Statistical Process Control）；2.测量系统分析（MSA，Measurement System Analyse）；3.失效模式和效果分析（FMEA，Failure Mode & Effect Analyse）；4.产品质量先期策划（APQP，Advanced Product Quality Planning）；5.生产件批准程序（PPAP，Production Part Approval Process）。SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法[1] 。利用统计的方法来监控制程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异 SPC能解决之问题 1.经济性：有效的抽样管制，不用全数检验，不良率，得以控制成本。使制程稳定，能掌握品质、成本与交期。 2.预警性：制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费。 3.分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。 4.善用机器设备：估计机器能力，可妥善安排适当机器生产适当零件。 5.改善的评估：制程能力可作为改善前後比较之指标。目的·对过程做出可靠有效的评估；·确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；·为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；·减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。MSA（MeasurementSystemAnalysis）使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析。以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证：1.是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；2.是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。 FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。 FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。 由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类。其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。FMEA的目的1)能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。2)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。[2] 产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。 定义及其他知识点： 产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。 有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。PPAP生产件批准程序(Production part approval process) 为一种实用技术，其目的是在第一批产品发运前，通过产品核准承认的手续，验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告；外观检验报告；功能检验报告；材料检验报告； 外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。

数据测量分析

这个显微镜的分析和重复性不是太懂

具体是指《ISO/TS16949:2002汽车行业生产件及相关服务业质量管理体系》的五大工具。TS五大工具包括：APQP、FMEA、MSA、PPAP、SPCAPQP——质量先期策划PPAP——生产件批准程序SPC——统计制程控制MSA——测量系统分析FMEA——潜在失效模式分析这其中以APQP为纽带贯穿始终，其它四大工具分别在总流程的某个重要环节起作用。 质量工程之家有相关资料下载！

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SPC表格怎么做？不是不想正确回答你，是你问得太笼统？建议先了解一下SPC； SPC即统计过程控制。 是利用统计方法对过程中的各个阶段进行控制，从而达到改进与保证质量的目的。SPC强调以全过程的预防为主。 SPC统计过程控制 　　SPC是Statistical Process Control的简称统计过程控制 　　利用统计的方法来监控过程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异 　　统计过程控制（简称SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。它认为，当过程仅受随机因素影响时，过程处于统计控制状态（简称受控状态）；当过程中存在系统因素的影响时，过程处于统计失控状态（简称失控状态）。由于过程波动具有统计规律性，当过程受控时，过程特性一般服从稳定的随机分布；而失控时，过程分布将发生改变。SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制。因而，它强调过程在受控和有能力的状态下运行，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。 　　实施SPC的过程一般分为两大步骤：首先用SPC工具对过程进行分析，如绘制分析用控制图等；根据分析结果采取必要措施：可能需要消除过程中的系统性因素，也可能需要管理层的介入来减小过程的随机波动以满足过程能力的需求。第二步则是用控制图对过程进行监控。 　　控制图是SPC中最重要的工具。目前在实际中大量运用的是基于Shewhart原理的传统控制图，但控制图不仅限于此。近年来又逐步发展了一些先进的控制工具，如对小波动进行监控的EWMA和CUSUM控制图，对小批量多品种生产过程进行控制的比例控制图和目标控制图；对多重质量特性进行控制的控制图。 　　SPC源于上世纪二十年代，以美国Shewhart博士发明控制图为标志。自创立以来，即在工业和服务等行业得到推广应用，自上世纪五十年代以来SPC在日本工业界的大量推广应用对日本产品质量的崛起起到了至关重要的作用；上世纪八十年代以后，世界许多大公司纷纷在自己内部积极推广应用SPC，而且对供应商也提出了相应要求。在ISO9000及QS9000中也提出了在生产控制中应用SPC方法的要求。 编辑本段SPC技术原理 　　统计过程控制（SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。当过程仅受随机因素影响时，过程处于统计控制状态（简称受控状态）；当过程中存在系统因素的影响时，过程处于统计失控状态（简称失控状态）。由于过程波动具有统计规律性，当过程受控时，过程特性一般服从稳定的随机分布；而失控时，过程分布将发生改变。SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制的。因而，它强调过程在受控和有能力的状态下运行，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。 编辑本段SPC可以为企业带来的好处 　　SPC强调全过程监控、全系统参与，并且强调用科学方法（主要是统计技术）来保证全过程的预防。SPC不仅适用于质量控制，更可应用于一切管理过程（如产品设计、市场分析等）。正是它的这种全员参与管理质量的思想，实施SPC可以帮助企业在质量控制上真正作到"事前"预防和控制，SPC可以： 　　· 对过程作出可靠的评估； 　　· 确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力； 　　· 为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生； 　　· 减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作； 　　有了以上的预防和控制，我们的企业当然是可以： 　　· 降低成本 　　· 降低不良率，减少返工和浪费 　　· 提高劳动生产率 　　· 提供核心竞争力 　　· 赢得广泛客户 　　· 更好地理解和实施质量体系 编辑本段实施SPC的两个阶段 　　实施SPC分为两个阶段，一是分析阶段，二是监控阶段。在这两个阶段所使用的控制图分别被称为分析用控制图和控制用控制图。 　　分析阶段的主要目的在于： 　　一、使过程处于统计稳态； 　　二、使过程能力足够。 　　分析阶段首先要进行的工作是生产准备，即把生产过程所需的原料、劳动力、设备、测量系统等按照标准要求进行准备。生产准备完成后就可以进行，注意一定要确保生产是在影响生产的各要素无异常的情况下进行；然后就可以用生产过程收集的数据计算控制界限，作成分析用控制图、直方图、或进行过程能力分析，检验生产过程是否处于统计稳态、以及过程能力是否足够。如果任何一个不能满足，则必须寻找原因，进行改进，并重新准备生产及分析。直到达到了分析阶段的两个目的，则分析阶段可以宣告结束，进入SPC监控阶段。 　　监控阶段的主要工作是使用控制用控制图进行监控。此时控制图的控制界限已经根据分析阶段的结果而确定，生产过程的数据及时绘制到控制上，并密切观察控制图，控制图中点的波动情况可以显示出过程受控或失控，如果发现失控，必须寻找原因并尽快消除其影响。监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。 　　在工厂的实际应用中，对于每个控制项目，都必须经过以上两个阶段，并且在必要时会重复进行这样从分析到监控的过程。 编辑本段SPC的最新发展 　　经过近70年在全世界范围的实践，SPC理论已经发展得非常完善，其与计算机技术的结合日益紧密，其在企业内的应用范围、程度也已经非常广泛、深入。概括来讲，SPC的发展呈现如下特点： 　　（1）.分析功能强大，辅助决策作用明显 在众多企业的实践基础上发展出繁多的统计方法和分析工具，应用这些方法和工具可根据不同目的、从不同角度对数据进行深入的研究与分析，在这一过程中SPC的辅助决策功能越来越得到强化； 　　（2）.体现全面质量管理思想 随着全面质量管理思想的普及，SPC在企业产品质量管理上的应用也逐渐从生产制造过程质量控制扩展到产品设计、辅助生产过程、售后服务及产品使用等各个环节的质量控制，强调全过程的预防与控制； 　　（3）.与计算机网络技术紧密结合 现代企业质量管理要求将企业内外更多的因素纳入考察监控范围、企业内部不同部门管理职能同时呈现出分工越来越细与合作越来越紧密两个特点，这都要求可快速处理不同来源的数据并做到最大程度的资源共享。适应这种需要，SPC与计算机技术尤其是网络技术的结合越来越紧密。 编辑本段SPC生产统计过程控制 一、spc的基础知识 　　1.关于控制、过程、统计 　　2.特性及其分类 　　3.统计学基础 二、spc的基本原理 　　4.过程的理解与过程控制 　　5.波动及波动的原因 　　6.局部措施和系统措施 三、统计过程的控制思想 　　1.正态分布简介 　　2.统计控制状态及两种错误 　　3.过程控制和过程能力 　　4.过程改进循环 四、控制图类型 　　1.控制图应用说明 　　2.控制图的定义和目的 　　3.控制图解决问题思路 　　4.控制图益处 　　5.控制图分类 　　6.控制图的选择 五、建立计算型控制图的步骤和计算方法 　　1.均值和极差图 　　2.均值和标准差图 　　3.中位数和极差图 　　4.单值和移动极差图 六、计数型控制图与过程能力指数 　　1.过程能力解释前提 　　2.过程能力的计算 　　3.过程能力指数 　　4.过程绩效指数 七、过程判异准则 　　以下是常用的八项判异准则： 　　1、一点落在A区以外； 　　2、连续9点落在中心线同一侧； 　　3、连续6点递增或递减； 　　4、连续14点相邻点上下交替； 　　5、连续3点有2点落在中心线同一侧的B区以外； 　　6、连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外； 　　7、连续15点在C区中心线上下； 　　8、连续8点在中心线同侧无一点在C区内。 编辑本段SPC统计过程控制 　　1、前言─SPC的由来、发展和基本要求 　　2、识别关键控制点 　　3、数据变异的衡量和分析· 直方图 　　4、数据的动态变异· 控制图 　　4.1、随机波动与异常波动 　　4.2、ISO 8258:1991《休哈特控制图》(Control Chart)要点 　　4.3、常规控制图的类型和实例 　　s 控制图的结构和概念解释 　　s 控制图类型和用途 　　1) X平均与极差图(均值—极差控制图、均值—标准差控制图、中位数—极差控制图、单值—移动极差控制图) 　　s 结构和应用流程 　　s 举例 　　2) I和MR控制图 　　s 结构和应用流程 　　s 举例 　　3) 离散U、C、P、NP控制图 　　s 结构和应用流程 　　s 举例 　　s 如何收集数据 　　s 采样及数据收集 　　s 设定和维持控制界限 　　4.4、控制图制订和使用中的若干实际问题 　　4.5、现代控制图技术案例 　　5、过程能力与过程性能(Process Capability / Performance)分析以及相应的指数CPK、PPK的应用 　　6、过程能力/性能的保证和提高---查找原因采取纠正/预防措施的逻辑推理工具 　　s 5M1E要素 　　s 分层法与排列图 　　s 用于因果关系和逻辑关系分析的非数字资料方法工具: 因果图、系统图与“5Why分析表”、关联图、故障树分析(FTA)、过程决策程序图(PDPC)法 　　7、如何实现有效的SPC现场控制 　　s 受控的标准 　　s 流程失控的表现 　　s 失控的现场应对 　　s 练习制作控制图进行失控分析 　　s SPC实施中现场“看得见管理”应用的直观显示图表 　　8、SPC的效果评估的方法 　　s 显著性检验 　　s 统计抽样检验 　　9、回归分析 　　s 一元线性回归分析 　　s 曲线回归 　　s 双列相关分析 　　10、方差分析 　　s 方差分析的基本概念及其应用 　　s 方差分析在MSA(测量系统分析)中的应用 　　s 多重比较:q检验 　　11、试验设计(Design of Experiment, DOE) --介绍正交试验设计 　　12、SPC项目的开展(SPC在QCC/QIT、6Sigma项目活动中的应用) 编辑本段如何创建SPC系统 　　1、关键流程的确定 　　2、稳定工艺过程 　　3、过程能力的测定和分析 　　4、确定控制标准 　　5、选择和建立控制图 　　6、制定反馈行动计划 　　7、MSA测量系统分析 　　8、SPC应用的有效性评估 　　9、SPC应用的团队活动 　　10、案例分析及实施疑难探讨 编辑本段SPC的有效实施 　　一、原因分析 目前我们国内许多企业也开始逐步认识和推广SPC，但并没有达到预期的效果，为什么呢？究其原因，主要可以分为以下几点： 　　1、企业对SPC缺乏足够的全面了解 　　2、企业对实施SPC的前期准备工作重视不够 　　3、未能有效地总结和借鉴其他企业的经验 　　二、改进对策 　　针对以上原因，要保证SPC实施成功，企业应重视如下几方面的工作： 　　1、公司领导的重视 　　2、工程技术人员的认识和重视 　　3、对全员加强质量意识的培训 　　4、重视数据的收集和异常数据的处理 　　5、实施PDCA循环，达到持续改进 编辑本段企业为什么要实施SPC 　　SPC是全球范围内制造业所信赖和采用的质量控制技术。半个多世纪以来，SPC的广泛应用推动了制造业的发展与繁荣。 新世纪是质量的世纪，质量塑造未来，质量也是竞争的关键。在一些行业，应用SPC已经成为企业生存的基本需求。 传统观念把检验作为质量保证的手段，只能事后判断，而应用SPC，能够把握先机，预防不合格品的出现，降低成本，提高企业运行效率。 　　SPC 强调全过程监控、全系统参与，并且强调用科学方法（主要是统计技术）来保证全过程的预防。SPC不仅适用于质量控制，更可应用于一切管理过程（如产品设计、市场分析等）。正是它的这种全员参与管理质量的思想，实施SPC可以帮助企业在质量控制上真正作到“事前”预防和控制 　　SPC可以帮助企业： 　　· 对过程作出可靠的评估； 　　· 确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力； 　　· 为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生； 　　· 减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作； 　　有了以上的预防和控制，我们的企业当然是可以： 　　· 降低成本； 　　· 降低不良率，减少返工和浪费； 　　· 提高劳动生产率； 　　· 更好地理解和实施质量体系。