TPM和WCM有什么区别

TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。 特点TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。 目标TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。 TPM目标示意图TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。TPM管理栏目：http://www.chinatpm.net/tpm/index.html

“TPM”是英文Total Productive Maintenance的简写，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。“TPM”的特点：1、全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。2、全系统：指生产维修系统的各个方面都要包括在内。3、全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。“TPM”是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。TPM强调五大要素：1、致力于设备综合效率最大化的目标。2、在设备一生建立彻底的预防维修体制。3、由各个部门共同推行。4、涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人。5、通过动机管理，即自主的小组活动来推进。

TPM是全员生产维护，又叫为全员生产保全。TPM是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。其具体含义有下面4个方面：1、以追求生产综合效率的极限为目标，实现设备的综合管理效率持续改进；2、从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3、从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4、从最高领导到一线作业者，全员参与。扩展资料：TPM特点：1、全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。2、全系统：指生产维修系统的PM、MP、CM、 BM等各个方面都要包括在内。3、全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。参考资料来源：百度百科-TPM

t pm_百度翻译英:[tiː ˌpiː ˈem]美:[tiː ˌpiː ˈem]网络可信平台模块;例句:Eight strains were identified as T+ Pm by PCR method.

一、tpm是什么意思 1、 TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。其他与此偶合的英文单词缩写的TPM都与此无关。 2、 英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。 是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。 3、 TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。 4、 TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。 5、 TPM强调五大要素，即： ——TPM致力于设备综合效率最大化的目标； ——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制； ——TPM由各个部门共同推行； ——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人； ——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。 二、维修制度 1、 TPM(Total Productive Maintenance)，中文翻译为“全面生产保养”，是一种以设备为中心展开效率化改善的制造管理技术，与全面品质管理（Total Quality Management，TQM）、精益生产（Lean Production）并称为世界级三大制造管理技术。 2、 TPM1950年始于美国，后流入日本，自1971年正式诞生，在1989年之前主要的重点有五项，焦点放在设备面： 3、 设备效率化的个别改善（以管理者及技术支援者来进行6大损失的对策）； 建立以作业人员为中心的5S（自主保养）体制； 建立保养部门的计划保养体制； 操作及保养技能的训练； 建立设备初期管理的体制。在1989年之后，其重点由五项增加为八项，焦点由设备面扩增至企业整体面： 4、 设备效率化的个别改善； 自主保养体制的确立； 计划保养体制的确立； MP设计和初期流动管理体制的确立； 建立品质保养体制； 教育训练； 管理间接部门的效率化； 安全、卫生和环境的管理。TPM在世界各国各企业间都普遍在实施，对于生产效率的提升方面，也产生了实质的帮助。 5、 日本在吸收了欧美最新研究成果的基础上，结合他们自己丰富的管理经验，创建了富有特色的全员生产维修制度TPM（Total Productive Management）。 三、生产维护 1、定义 先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具之一，能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求，同时能够有效地降低企业的制造成本，如库存积压成本，维修维护成本及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不良品的产生机率，从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在失常竞争力的关键项目之一，最终提高企业的经济增值水平。TPM活动就是通过全员参与，并以团队工作的方式，创建并维持优良的设备管理系统，提高设备的开机率（利用率），增进安全性及高质量，从而全面提高生产系统的运作效率。 2、组成部分 在今日世界先进企业实施的TPM称为全面生产性维护(Total Productive Maintenance),有两个组成部分： – 全面预防性维护。 – 全面预测性维护。 预防性维护是基于时间和使用计划的设备维护方法，维护行动在计划的时间/或使用间隔内实施，以防止机器故障的发生。 预测性维护是基于状态的设备维护方法。维护行动在有明显的信号时或采用诊断技术实施，以防故障发生。 3、管理系统 随着TPM的推广，TPM已形成一个以“价值”为基础的管理模式。GAP Consulting应用“LEAN -SIX SIGMA”帮助客户使用”EVA”方式来衡量公司管理的每一个过程，发现问题、解决问题，帮助客户提高市场份额与在市场的领先地位。 应用EVA衡量的方式，同时协助客户了解改善的价值在哪里，使公司的改善重点始终围绕着为客户、股东创造最大的价值。 4、倡导创新 TPM是应用了“系统”的观点来提升，同时关注企业的文化、策略与执行运作。TPM活动是以追求生产系统的效率极限(损耗为零、浪费为零、事故为零、不良为零等等)为目标，并从企业经营的高处着眼开展的重要课题改善活动。 5、团队合作 TPM重于团队的合作，而成功的团队来自有高效领导力的领导者，在TPM的框架中，应用ILE来培养领导人员的领导、沟通技巧。通过人员多技能的培养与组织合理化来创造改善机会。

TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。特点TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。目标TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。TPM目标示意图TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。TPM管理栏目：http://www.chinatpm.net/tpm/index.html

TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。包括：1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。5、生产维护－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。扩展资料：1、TPMTPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。2、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。特点TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。参考资料:百度百科---TPM管理

你可能已经知道微软的新操作系统Windows 11需要TPM芯片，但是为什么Windows 11需要TPM芯片，它的目的是什么。一、什么是TPM？TPM代表可信平台模块。它以计算机主板上的芯片或作为处理器的一部分的形式出现，具有多种用途，包括设备身份验证、加密、识别和完整性验证。操作系统可以使用它来更好地保护设备免受高级威胁。因此，TPM设备是任何带有TPM芯片的设备。二、TPM芯片的主要功能是什么？TPM芯片是一种安全的加密处理器，专为加密操作而设计。它被设计为防篡改，并包含一个可用于平台设备身份验证的唯一密钥。TPM可以在引导过程中检查系统的完整性，以确保它没有被篡改。微软企业和操作系统安全总监David Weston以如下方式描述了TPM芯片的主要功能：为帮助保护加密密钥，用户证书，以及后面的硬件障碍等敏感数据，使恶意软件和攻击者无法访问或篡改数据。三、为什么Windows 11需要TPM 2.0芯片？微软决定通过将TPM 2.0设为强制性系统要求来提高Windows 11操作系统的安全基线。据微软称，TPM旨在更好地保护PC免受高级形式的攻击。未来的PC需要这种现代硬件信任根来帮助抵御常见和复杂的攻击，如勒索软件和来自民族国家的更复杂的攻击。通过要求内置根的信任需要TPM 2.0提升了硬件的安全标准。Windows 11的一些安全功能也依赖于TPM。磁盘加密功能BitLocker或身份验证功能Windows Hello等组件利用TPM来提高安全性。

TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。包括：1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。5、生产维护－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。扩展资料：1、TPMTPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。2、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。特点TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。参考资料:百度百科---TPM管理

全员生产维修~~是日本经过长期经验的积累，并结合美国的理论与自己的国情创建的一种维护理论！主要就是维护！

tpm：全员生产维护操作员对设备有监测状态，发现隐患并及时通知设备维修的义务对可以解决的问题，在不影响安全的前提下，自己维护。这是个人的一些理解，请指教。内容简介：全员生产维修制通过改善设备和人员的素质，追求企业生产效率的最大化，提高企业的综合素质。tpm的定义1.追求生产系统的效率化的极限（综合效率化），以提高企业的素质为目标。2.延长生产系统的生命周期，预防“灾害损耗，不良损耗，故障损耗”等一切损耗，并在现场落实具体措施。3.涉及以生产部门为首的开发、经营、管理等一切部门。4.从总经理到第一线人员全体参与。5.通过重复的小集团活动达到零损耗。tpm的起源故障维修制预防维修制生产维修制全员生产维修制人的素质和设备的素质操作人员应具备自主保养能力。维修人员应具备保养机电一体化设备的能力。生产技术人员应具备设计出不需保养的设备的能力。所有人员应具有工作热情和干劲。改善现有设备，提高综合效率。实现新设备的lcc设计和垂直提高。tpm的无形效果彻底的自主管理，即人人做到“自己的设备自己保养”实现故障为0，废品为0，充满事业必定成功的自信心保持车间的清洁、明亮，不存在丝毫油污、切屑和灰尘给参观人员以良好的企业形象参考资料：http://www.chinatpm.net/tpm/1471.html

TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。特点TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。

1、TPM即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。2、TPM起源于50年代的美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。至今在全球得到了广泛的应用与推广并取得了巨大的成功，包括日本、欧洲、北美以及韩国等地的企业。

TPM的五大要素分别为：事后维修、预防维护、改善维护、维护预防、生产维护1、事后维修最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。2、预防维护以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。3、改善维护不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。4、维护预防可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。5、生产维护一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。

TPM实际上是一个含有密码运算部件和存储部件的小芯片上的系统，由CPU、存储器、I/O、密码运算器、随机数产生器和嵌入式操作系统等部件组成。 1．TPM概念　　从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM； （2）要求必须授权公司员工可以按TPM分工协议自主按标准进行校正作业； （3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。 　　TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。

你可能已经知道微软的新操作系统Windows 11需要TPM芯片，但是为什么Windows 11需要TPM芯片，它的目的是什么。一、什么是TPM？TPM代表可信平台模块。它以计算机主板上的芯片或作为处理器的一部分的形式出现，具有多种用途，包括设备身份验证、加密、识别和完整性验证。操作系统可以使用它来更好地保护设备免受高级威胁。因此，TPM设备是任何带有TPM芯片的设备。二、TPM芯片的主要功能是什么？TPM芯片是一种安全的加密处理器，专为加密操作而设计。它被设计为防篡改，并包含一个可用于平台设备身份验证的唯一密钥。TPM可以在引导过程中检查系统的完整性，以确保它没有被篡改。微软企业和操作系统安全总监David Weston以如下方式描述了TPM芯片的主要功能：为帮助保护加密密钥，用户证书，以及后面的硬件障碍等敏感数据，使恶意软件和攻击者无法访问或篡改数据。三、为什么Windows 11需要TPM 2.0芯片？微软决定通过将TPM 2.0设为强制性系统要求来提高Windows 11操作系统的安全基线。据微软称，TPM旨在更好地保护PC免受高级形式的攻击。未来的PC需要这种现代硬件信任根来帮助抵御常见和复杂的攻击，如勒索软件和来自民族国家的更复杂的攻击。通过要求内置根的信任需要TPM 2.0提升了硬件的安全标准。Windows 11的一些安全功能也依赖于TPM。磁盘加密功能BitLocker或身份验证功能Windows Hello等组件利用TPM来提高安全性。

TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。包括：1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。5、生产维护－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。扩展资料：1、TPMTPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。2、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。特点TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。参考资料:百度百科---TPM管理

1、以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标。2、从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系。3、为企业培养一支有素质的队伍，最终提高企业的竞争力。

TPM(Total Productive Maintenance)，中文翻译为“全面生产保养”，是一种以设备为中心展开效率化改善的制造管理技术，与全面品质管理（Total Quality Management，TQM）、精益生产（Lean Production）并称为世界级三大制造管理技术。TPM1950年始于美国，后流入日本，自1971年正式诞生，在1989年之前主要的重点有五项，焦点放在设备面：设备效率化的个别改善（以管理者及技术支援者来进行6大损失的对策）； 建立以作业人员为中心的5S（自主保养）体制； 建立保养部门的计划保养体制； 操作及保养技能的训练； 建立设备初期管理的体制。在1989年之后，其重点由五项增加为八项，焦点由设备面扩增至企业整体面：设备效率化的个别改善； 自主保养体制的确立； 计划保养体制的确立； MP设计和初期流动管理体制的确立； 建立品质保养体制； 教育训练； 管理间接部门的效率化； 安全、卫生和环境的管理。TPM在世界各国各企业间都普遍在实施，对于生产效率的提升方面，也产生了实质的帮助。日本在吸收了欧美最新研究成果的基础上，结合他们自己丰富的管理经验，创建了富有特色的全员生产维修制度TPM（Total Productive Management）。其主要内容是：（1）目标是使设备的总效率最高；（2）建议包括设备整个寿命周期的生产维修系统；（3）包括与设备有关的部门，如设备规划、使用、维修部门等等；（4）从最高管理部门到基层工人全体人员都参加；（5）加强思想教育，开展小组自主活动，推进生产维修。

这种问题百度更快

TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。扩展资料：推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。3、改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。参考资料来源：百度百科-TPM管理

　　【TPM的特点】：　　TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。　　1、全效率：　　指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。　　2、全系统：　　指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。　　3、全员参加：　　指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。　　　　　　　　【TPM】：　　TPM是Total Productive Maintenance 第一个字母的缩写,本意是“全员参与的生产保全”,也翻译为“全员维护”,即通过员工素质与设备效率的提高,使企业的体质得到根本改善。　　TPM 起源于50年代的美国,最初称事后保全,经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。60年代传到日本,1971年基本形成现在公认的TPM。80年代起,韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。90年代,中国一些企业开始推进TPM活动。至今在全球得到了广泛的应用与推广并取得了巨大的成功,包括日本、欧洲、北美以及韩国等地的企业。

轮胎压力监测系统，用于自动检测轮胎气压，当胎压过低或过高时报警强制停车。需要注意，像自卸车等有大的轴荷转移的车辆不要开启，否则容易误报警而锁死。

　　TPM的效果：　　（1）做好TPM就是搞好自主保全，减少设备故障。　　（2）做好“两整三清”就是注重基本，维持现场良好的生产秩序。　　（3）做好“可视化”就是形成管理的氛围，防止LOSS的发生。　　（4）做好“主题活动”就是培养解决主要矛盾或问题的能力，把影响内外顾客的因素降到最少。这是每个企业正常生产所期待的目标。　　说的再详细一点，TPM的作用效果是：　　企业在实施了TPM管理之后都会在以下几个方面有不同程度的改善，如：　　1、有形效果方面：　　①提升设备的综合效率；　　②提高企业员工的生产效率；　　③提升生产产品的品质；　　④提升企业生产现场的整洁化与明亮化；　　⑤降低生产过程中的各种损耗。　　2、无形效果方面：　　①企业的形象方面：明亮的现场使顾客感动，间接带来定单和好评；　　②企业员工形全员管理与保养节约的革新意识（让员工掌握设备管理的基本知识，让员工拥有自主管理设备的自信）；　　③企业中上下级的内部信息能够交流通畅（形成很好的企业凝聚力）；　　④提升企业生产方面抵御风险的能力，提升管理效力；　　⑤满足员工的成就感与满足感，让员工拥有归属感，实现企业与企业员工的双赢效果；　　⑥良好的现场能够获得客户的认可，从而提升企业的整体形象。　　【实施TPM的必要性】：　　制造型企业目前正面临着工人短缺的状况，许多对一线工人需求较高的企业，近几年饱受人工短缺及人力成本不断上升的压力。加上生产工艺落后，工人素质不高，生产力下降，员工流动日趋加快等因素，这些因素恶性循环的结果是使很多制造型企业的经营举步维艰。　　如果要真正解决制造业工人不足、生产力偏低两大问题，根本的方法还是要从改善产业结构做起，彻底放弃以往廉价工资的做法，转向自动化及高附加价值产业，才能吸引高技能工人的加入。而强化企业体质、改善企业结构、迈向自动化生产和不断提高竞争力的最佳管理利器之一，是彻底实施TPM活动。　　TPM(Total Productive Maintenance，全面生产维护)，可视为企业管理的一种制度，也是一种管理方法，更是一种精神。一般企业的经营管理，不外乎营销、生产、人力资源、财务、企划……，或是组织、制度、规章、标准、表单……，但这些职能若不能协调运作、与时俱进，则不能称为管理。企业要成为百年老店，就要使各项管理的协调运作必须具有如同TPM的精神，这样才能打造出更好的企业体质。　　内容摘自：天行健咨询公司

TPM管理主要内容是全员生产维修，是一种全员参与的生产维修方式，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。 更多关于tpm管理主要内容是什么，进入：https://m.abcgonglue.com/ask/8d03541615831514.html?zd查看更多内容

TPM是指全员参与的综合生产保全活动或指全面生产管理的活动。 活动的目的是 创造最高生产效益，追求生产系统效率， 营造最合适的作业环境，努力实现安全事故零化、不良零化、故障零化、浪费零化的活动。 TPM有 九大活动，分别是自主管理、主题改善、专业保全、初期管理、教育培训、 品质保全、事务效率、 安全环境、提案亮点 。

tpm(trustedplatformmodule)安全芯片，是指符合tpm(可信赖平台模块)标准的安全芯片，它能有效地保护pc、防止非法用户访问。1、存储、管理bios开机密码以及硬盘密码　　以往这些事务都是由bios做的，玩过的朋友可能也知道，忘记了密码只要取下bios电池，给bios放电就清除密码了。如今这些密钥实际上是存储在固化在芯片的存储单元中，即便是掉电其信息亦不会丢失。相比于bios管理密码，tpm安全芯片的安全性要大为提高。2、tpm安全芯片可以进行范围较广的加密　　tpm安全芯片除了能进行传统的开机加密以及对硬盘进行加密外，还能对系统登录、应用软件登录进行加密。比如目前咱们常用的msn、qq、网游以及网上银行的登录信息和密码，都可以通过tpm加密后再进行传输，这样就不用担心信息和密码被人窃取。3、加密硬盘的任意分区　　我们可以加密本本上的任意一个硬盘分区，您可以将一些敏感的文件放入该分区以策安全。其实有些本本厂商采用的一键恢复功能，就是该用途的集中体现之一（其将系统镜像放在一个tpm加密的分区中）。使用中的注意事项　　安全芯片是一项针对商业用户的安全技术。主要的优点是对存储在安全芯片里的数据进行高可靠性的加密处理，使这些数据很难被非法窃取。　　ibm有一个专门的安全软件：ibmclientsecuritysoftware，配合安全芯片使用，可以对用户的数据进行加密处理，将密钥通过安全芯片加密后存储在安全芯片中。通俗地讲，就是将你设置的开机密码、硬盘密码、bios密码、指纹信息、硬盘上数据加密使用的密钥之类的全部再次加密后，存储在安全芯片中，如果想要破解就需要首先破解安全芯片。　　正常使用的时候完全可以不管它，如果不是通过ccs软件主动使用安全芯片，完全可以当它不存在，也与安装操作系统无关，安全芯片不需要任何的驱动程序。所谓把机器用成砖头是指如果你丢失了硬件的密码，比如开机密码、bios密码、硬盘密码，因为首先要破解安全芯片，所以就比一般的机器更难破解了。　　ibm提供了很多的安全功能来保护数据安全，比如硬盘密码，如果设置了硬盘密码，因为硬盘密码是存储在安全芯片里，安全芯片是装在主板上的，所以这块硬盘就算被拆到别的机器上也无法读出数据。如果你忘记了硬盘密码，那这块硬盘就相当于报废了。所以一般不要随意设置密码，如果设置了一定要牢记。[

Total Production Maintance全员设备保全

　　1. TPM的定义　　TPM是全员生产维修英文缩写，即全体人员参加的生产维修、维护体制。TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。　　2. TPM的五大支柱　　（1）最高的设备综合效率。　　（2）设备终生全系统的预防维修。　　（3）所有部门都参加。　　（4）从最高管理层到工人全体参加。　　（5）实行动机管理，即通过小组活动推进生产维修。　　3. TPM的三个“全”　　全员、全系统、全效率。三个“全”之间的关系是：全员是基础；全系统是载体；全效率是目标。还可以用一个顺口溜来概括：TPM大行动，空间、时间、全系统，设备管理靠全员，提高效率才成功。　　4. TPM要达到的三个目的　　（1）提高设备的综合效率。　　（2）建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式。　　（3）树立全新的企业形象。　　5.设备的“六大损失”　　设备的“六大损失”为设备故障、安装与调整、闲置、空转与短暂停机、减速、加工废品、试运行减产。　　6.TPM的“5S”　　（1）整理-取舍分开，取留舍弃。　　（2）整顿-条理摆放，取用快捷。　　（3）清扫-清扫垃圾，不留污物。　　（4）清洁-清除污染，美化环境。　　（5）素养-形成制度，养成习惯。　　7.优秀TPM小组活动的标志　　（l）每个成员都能积极地提出合理化建议。　　（2）每个成员都能自觉、自主地参加"5S"活动。　　（3）每个成员都能熟练地掌握设备管理现场标准化作业程序。　　（4）每个成员都能自觉地进行自我检查和评估。　　（5）小组具有自主维修能力。　　8.TPM的三圈闭环循环　　TPM活动通过对现行状态的评估，找出问题不足，制定改善措施，建立标准化体系，从而使设备状态不断改进，形成状态循环图。TPM通过设备综合效率的计算，度量管理的进步，形成度量循环图。TPM分析六大损失的程序和专题技术攻关，以求减少六大损失，达到设备最佳运行状态，形成改善措施循环图。　　以上三个循环形成一个闭环，使TPM进入一个良性发展，循序渐近。　　更多关于TPM的咨询请及时关注华天谋咨询。

http://baike.baidu.com/view/1459136.htm见百度词条，很详细

1、OEE设备综合效率：OEE=时间利用率*性能利用率*合格率，决定OEE的这三个参数虽然也会受到类似原辅料供应不足或者原料质量缺陷以及人员安排或者水电气等公用设施的供应等非设备因素的影响，但是和设备的联系也相当紧密。2、MTTR平均故障修复时间：这个指标是指设备发生故障后进行维修，维修后再正常启动起来的时间。实际上这个指标是衡量维修人员的维修能力。3、MTBF平均故障间隔时间：这个指标是指设备发生两次故障的间隔时间，反映的是设备的可靠性。假如对设备的选型和维护都很到位，这个时间间隔就会很长。扩展资料：不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

TPM是英文TotalProductiveManagement的缩写，汉语意思是全面生产管理。TPM起源 60年代起源于美国的PM（预防保安），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理）其具体含义有下面4个方面：TPM1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参与。TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。

全员生产维修~~是日本经过长期经验的积累，并结合美国的理论与自己的国情创建的一种维护理论！主要就是维护！

凉快凉快，机2

tpm是纱线的捻度单位，表示每米多少捻

你是haier的？服了 这么多年后我还能听到这些词儿。。。。。。。。

TPM是全员生产维护，又叫为全员生产保全。TPM是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。其具体含义有下面4个方面：1、以追求生产综合效率的极限为目标，实现设备的综合管理效率持续改进；2、从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3、从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4、从最高领导到一线作业者，全员参与。扩展资料：TPM特点：1、全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。2、全系统：指生产维修系统的PM、MP、CM、 BM等各个方面都要包括在内。3、全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。参考资料来源：百度百科-TPM

TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。5、生产维护－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。

TPM英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。TPM强调五大要素，即：——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；——TPM由各个部门共同推行；——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。TPM是一项全面追求企业生产效率极限的现场改善活动：1、以5S活动为突破口，夯实TPM管理基础。针对冶金企业历来被人们视为“傻、大、黑、粗”和“脏、乱、差”的传统观念，我们选择了以5S活动为突破口，重点抓了三个专项整治。整治生产现场的“脏、乱、差”，以净化作业环境；整治设备的“跑、冒、滴、漏”和“脏、松、缺、锈”，以提高设备实物质量；整治厂区动力管网，以塑造全新的企业形象。2、抓典型示范机台引路，带动一般，全面推广。仅仅把TPM管理局限在5S活动的整治，认为5S活动搞好了TPM管理就搞好了是远远不够的。为了向更高的层次迈进，我们采用“学习、对照、建典、推广、验收、巩固”的“十二字工作法”，按照“由简单到复杂。由单机设备到大型机组”的循序渐进的推进思路，先后培植树立了水泵站、变电所、吊车、液压站、仪表室等53个典型示范机台，这些机台广泛建立与健全了区域TPM管理责任制，对环境卫生、隐患处理、润滑紧固、周期换油、维护保养等所有工作全部落实到人头，充分体现了全员参与的TPM管理理念。

全员生产维护英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。TPM强调五大要素，即：——TPM致力于设备综合效率最大化的目标； ——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制； ——TPM由各个部门共同推行； ——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人； ——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。(PM) 其具体含义有下面4个方面：1．以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标，实现设备的综合管理效率即OEE的持续改进；2．从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3．从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4．从最高领导到第一线作业者全员参与。TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。TPM八大支柱：要达到TPM的目的，必须开展以下8项活动，这称为“开展TPM的8大支柱”①自主保养体制的形成“自己的设备自己保养”，所以自主保养活动是以运转部门为中心，以七个步骤展开。自主保养的中心是防止设备的劣化。只有运转部门承担了“防止劣化的活动”，保养部门才能发挥出其所承担的专职保养手段的真正威力，使设备得到真正有效的保养。②保养部门的计划保养体制的形成　在运转部门自主保养的基础上，设备的保养部门就能够有计划的对设备的劣化进行复原以及设备的改善保养。③个别改善　为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出设备的性能和机能，就要消除影响设备效率化的损耗，我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损耗的具体活动叫个别改善。④设备初期管理体制的形成　为了适应生产的发展，必定有新设备的不断投入，于是我们要形成一种机制能按少维修、免维修思想设计出符合生产要求的设备，按性能、价格、工艺等要求对设备进行最优化规划、布置，并使设备的操作和维修人员具有和新设备相适应的能力，总之，要使新设备一投入使用就达到最佳状态。⑤品质保养体制的形成　为了保持产品的所有品质特性处于最佳状态，我们要对与质量有关的人员、设备、材料、方法、信息等要因进行管理、对废品、次品和质量缺陷的发生防范于未然，从结果管理变为要因管理，使产品的生产处于良好的受控状态。⑥技能教育训练　不论是作业还是保养部门，仅有良好的愿望还难以把事情做好，因此我们必须加强技能的训练和提高。这里有一点需要说明的是，培训和教育训练不仅是培训部门的事，也是每个部门的职责，并且应成为每个职工的自觉行动。再则，随着社会的发展和进步，工作和学习已经不可分割地联系在了一起，学习和培训是工作的新的形式，我们要把学习融入到工作当中去，在工作中学习，在学习中工作。⑦管理间接部门的效率化体制的形成管理间接部门的效率化主要体现在两个方面，这就是要有力地支持生产部门开展TPM及其它的生产活动，同时应不断有效地提高本部门的工作效率和工作成果。⑧安全、环境等管理体制的形成“安全第一”这是一贯的认识，但仅有意识是不够的，它必须要有一套有效的管理体制才能确保。 对卫生、环境也一样，我们要在不断提高意识的同时，要建立起一种机制来确保卫生、环境的不断改善。在目前来说，建立和实施ISO14000环境管理体系不失为一良策，一方面保护环境是我们对社会应尽的责任，同时也可以提高我们的企业形象。

TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。企业要点点滴滴地追求合理化，TPM就是以设备为切入点，让企业点点滴滴追求合理化的过程。TPM倡导全员的参与，引导自主的工作，追求最高的生产效率，营造“绿色”的工作环境，努力实现故障为零、事故为零、缺陷为零、浪费为零的管理目标。

　　tpm意思是全员生产维修。其全称为“Total Productive Maintenance”，除全员生产维修外，又译为“全员生产保全”，全员生产维修被认为是日本版的综合工程学，其基本概念、研究方法和所追求的目标与综合工程学大致相同，也是现代设备管理发展中的一个典型代表。　　日本的设备管理，在20世纪50年代以前处于事后维修阶段。之后，从美国先后引进了预防维修、生产维修等管理体制，进入了预防维修阶段。60年代，引进了美国的维修预防、可靠性工程、维修性工程和工程经济学，形成了在设计阶段考虑设备的可靠性、维修性、经济性的生产维修阶段。　　70年代，引进美国的行为科学、系统工程、后勤学和英国的设备综合工程学，形成了有日本特色的全员生产维修体系。80年代，日本重视开发和利用设备状态监测与诊断技术，进入了以状态监测为基础的阶段。　　日本的设备管理大体经历了以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。

理论上从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处： （1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM； （2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业； （3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。重要组成部分TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。其他起源TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM，其中与设备维修相关的就成了早期的TPM。发展当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。 而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。

TPM英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。TPM强调五大要素，即：——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；——TPM由各个部门共同推行；——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。TPM是一项全面追求企业生产效率极限的现场改善活动：1、以5S活动为突破口，夯实TPM管理基础。针对冶金企业历来被人们视为“傻、大、黑、粗”和“脏、乱、差”的传统观念，我们选择了以5S活动为突破口，重点抓了三个专项整治。整治生产现场的“脏、乱、差”，以净化作业环境；整治设备的“跑、冒、滴、漏”和“脏、松、缺、锈”，以提高设备实物质量；整治厂区动力管网，以塑造全新的企业形象。2、抓典型示范机台引路，带动一般，全面推广。仅仅把TPM管理局限在5S活动的整治，认为5S活动搞好了TPM管理就搞好了是远远不够的。为了向更高的层次迈进，我们采用“学习、对照、建典、推广、验收、巩固”的“十二字工作法”，按照“由简单到复杂。由单机设备到大型机组”的循序渐进的推进思路，先后培植树立了水泵站、变电所、吊车、液压站、仪表室等53个典型示范机台，这些机台广泛建立与健全了区域TPM管理责任制，对环境卫生、隐患处理、润滑紧固、周期换油、维护保养等所有工作全部落实到人头，充分体现了全员参与的TPM管理理念。

（1）改善现场，进行5S管理5S管理是TPM活动推广的基础，是活动开展必备的准备工作和前提，脱离了5S管理是不可能实现TPM的。5S管理是一种起源于日本的科学管理方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个环节，对生产现场的人员、机器和材料等生产要素进行有效管理，改善生产环境。不清洁会给员工带来不良情绪，这使得操作设备时容易出现设备故障和产生产品的质量隐患等。通过5S管理可以避免很多这种不必要的问题。（2）制定专业点检和每日巡检制度点检制度是一套加以制度化的比较完善的科学管理方法，它的实质就是以预防维修为基础，以点检为核心的全员维修制，是实现预防维修的一种新体制。设备的点检可以从中发现设备劣化倾向性的问题，从而预测设备零部件的寿命周期，并提出改善措施，以便对症下药，消除劣化，使设备始终处于稳定运行状态。设备点检的指导思想是以“防”为主，改变以往的以“修”为主的传统思想，因此可以最大限度地减少事故和故障的发生，有效的提高设备的生产效率。（3）以员工为中心的合理化的提案活动推进TPM活动全员参与是其精髓，所以如何做到让全员参与，是整个TPM推进活动成败的关键所在。员工提案活动可以通过各种办法鼓励全员持续积极地参与，企业内部形成良好的改善气氛，创建利于改善创新企业文化，促进所有员工能关注身边的问题并提出改善提案。首先，企业应对员工自主实施自己提出的合理化提案，给与一定的奖励。通过自主实施既可以培养员工自主发现问题，自主解决问题的工作习惯，也是提高员工自身能力和工作技能的有效途径。公司应不限定员工的提案范围，员工可以对企业经营活动的各个方面提出合理化建议。以激发员工的积极性为准则，提案内容可以涉及安全，效益，成本，健康，教育培训等所有方面。同时对提案水平的高度和提案的大小不做任何限制，只要对厂有利，再小的建议都在接纳、实施、奖励之列。提案活动应从一线的操作员开始，上到公司的总经理下到普通员工，真正做到全员参与。（4）开展个别改善根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状又能够最大程度的给员工示范并为TPM活动的开展进行热身。而且TPM活动导入初期，大家对其将来产生的效果是有疑虑的，员工和管理层、人与人之间，对TPM的接受程度是有差异的。选择某个项目推进，就能集中有限的力量给予局部突破，既为企业积累经验，也为以后活动的开展增加信心。个别改善可以追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出设备的性能和机能，消除影响设备效率化的损耗。（5）以现场为中心的自主管理自主管理的主要参与主体是生产现场操作人员，针对设备依靠人的感觉（如听觉、触觉、嗅觉、视觉、味觉）来对设备进行相关项目的检查，并培训现场操作人员的相关设备保养维修技能，如加油、紧固等，使员工能从容应对设备随时发生的小故障。自主管理的关键之处是员工能够做到自觉主动行动，而不是由其他部门或其他企业来承担相应的管理任务，培养员工的主动精神和技能水平，创造人和设备都适宜的工作环境，建立良好的企业形象积极向上的企业文化。（6）推行看板管理，彻底进行目视化生产现场人员众多，而且由于分工的不同导致信息传递不及时的现象时有发生。而实施看板管理后，任何人都可从看板中及时了解现场的生产信息，并从中掌握自己的作业任务，避免了信息传递中的遗漏。此外，针对生产过程中出现的问题，生产人员可提出自己的意见或建议，这些意见和建议大多都可通过看板来展示，供大家讨论，以便统一员工的思想，使大家朝着共同的目标去努力。由于看板管理具有很强的可视化特性，生产现场管理人员只要通过看板所表示的信息就可以直接掌握设备的基本情况、点检情况、点检部位示意图、主要故障处理程序、管理职责等内容。（7）加强对员工的培训要想员工能够提出合理化提案活动，加强自主保全意识，提高设备维修水平，需要对员工进行培训和引导。在企业内部建立学习型组织，通过建立健全员工上岗培训机制和开展全员参与的岗位技能培训，使广大员工对推进TPM管理在思想上达成共识，并积极参与其中，营造了全公司的TPM大气候，这为TPM管理体系的有效运转奠定了坚实的群众基础。 文章来源：http://www.chinatpm.net/tpm/1652.html

在设备维修领域，TPM是全面生产型维护。在此为你推荐大知咨询，TPM管理，目视化管理的倡导者。

TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。包括：1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。5、生产维护－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。扩展资料：1、TPMTPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。2、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。特点TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。参考资料:百度百科---TPM管理

TPM实际上是一个含有密码运算部件和存储部件的小芯片上的系统，由CPU、存储器、I/O、密码运算器、随机数产生器和嵌入式操作系统等部件组成。 1．TPM概念　　从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM； （2）要求必须授权公司员工可以按TPM分工协议自主按标准进行校正作业； （3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。 　　TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。

TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。TPM是一种管理模式，它最主要的作用是开展全系统的设备保全。它的核心是三全：全员、全系统、全过程。

TPM的定义及特点1、全员生产维护(TPM)的定义按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：（1）以最高的设备综合效率为目标。（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。（5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。2、全员生产维护的特点日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。§TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。（2）设置与调整停机损失。（3）闲置、空转与暂短停机损失。（4）速度降低（速度损失）。（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。