fdm

你得说明公司，人物等等。没范围怎么找

光固化的打印速度肯定是比FDM的要快的，而且精度也比FDM的要高，高出很多

湖南华曙高科快速手板指出FDM快速模型技术的优点 1.操作环境干净、安全可在办公室环境下进行。（没有毒气或化学物质的危险，不使用激光）2.工艺干净、简单、易于材作且不产生垃圾。3.尺寸精度较高，表面质量较好，易于装配。可快速构建瓶状或中空零件。 4.原材料以卷轴丝的形式提供，易于搬运和快速更换。（运行费用低）5.原材料费用低，一般零件均低于20美元。 (价格便宜)6.材料利用率高。7.可选用多种材料，如可染色的ABS和医用ABS、PC、PPSF、浇铸用蜡和人造橡胶。其缺点是：1.精度较低，难以构建结构复杂的零件。做小件或精细件时精度不如SLA，最高精度0.127mm。2.与截面垂直的方向强度小。3.成形速度相对较慢，不适合构建大型零件。

近年来，FDM3D打印机风靡全国，可以说是目前最踏实、最贴近百姓的3D打印机。当然，它使用的材料也很接地气，都是咱们常见的塑料。除了熟悉的PLA、ABS，其实还有各种改性的热塑性材料，比如夜光材料、柔性材料、碳纤维材料等等，你用过没？工程塑料PLA：PLA是我们用户最喜欢的材料。可再生能源，例如玉米、甜菜、木薯、甘蔗等可降解的热塑性塑料。因此，基于PLA的3D打印材料比其它塑料材料更加环保，甚至被称作绿色塑料，但并非完全无毒。PLA的另外一个优点是在打印时不会有臭味，所以比较安全，适合在家里或者在教室里使用。该材料的冷却收缩不像ABS那样强烈，因此即使打印机没有安装加热平台也能打印。工程塑料ABS：ABS(AcrylonitrileButadieneStyrene,PAN-苯乙烯共聚物)是仅次于PLA的FDM打印材料。这是一种价格低廉、耐用、略微弹性、轻质、易挤压的热塑性塑料，非常适合3D打印。市面上有很多塑料产品都是ABS材料的，比如乐高玩具 但这种材料有很多的缺点：比如熔点温度比PLA高，通常在210°C~250°C之间。此外，在打印ABS的过程中，平台也必须加热。该设计旨在防止印前涂层冷却过快，避免翘曲和收缩。ABS的另一个缺点是，与其它材料相比，ABS在印刷过程中释放的毒物要比PLA高得多。所以，打印ABS时，打印机需要放在通风良好的地方，或者打印机是一个封闭的箱体，并且有空气净化装置。TPE/TPU柔性材料：TPE广泛应用于制造汽车零部件、家电、医疗用品、鞋底、智能手机盖、腕带等。尤其是聚氨酯TPU，能够制造出可伸缩的物体。但是它们在3D打印方面比较困难，尤其对远端送料的FDM3D打印机来说，难以控制柔性材料进退。 木质材料：木质材料可以打印出与木材非常相似的模型。木质纤维一般用聚乳酸混合，如竹子、松树、柳树等，制造了一系列3D打印木制品。但是应注意，在聚乳酸中加入木质纤维后，会使材料的弹性和拉伸强度下降，且挤出难度增加，容易堵塞头。 金属质感PLA/ABS材料：它主要是将聚乳酸或者ABS和金属粉混合而成。经过模型打磨之后，从视觉上可以感觉到模型是由青铜、黄铜、铝或不锈钢制成。这些金属粉末与PLA和ABS混合的打印线比普通ABS和PLA重得多，所以感觉不像塑料，更像金属。 碳纤维材料：FDM3D打印机用细炭纤维混合后，在刚性、结构和层间附着力等方面有了惊人的提高，但这些优点也造成了巨大的成本，而且成本很高。因为原料是研磨而成，即使研磨得很细，印刷时也会增加对喷嘴的磨损，尤其是用像黄铜这样的软金属制作的喷嘴，在印刷500g以后，就能看到黄铜喷嘴直径变大，需要及时更换。 夜光材料：该物质在光源下照射大约15分钟，然后将其置于黑暗中，它会发出一种可怕的光。通过在PLA或ABS中加入不同颜色的荧光粉，就能形成发光颜色，蓝，红，粉，黄或橙。不知道还有没有其他种类的耗材，如果你知道，可以在文章底部留言！

先来说说FDM3D打印机，也就是我们平常说的普通3D打印机，FDM采用的是熔融堆积的方式进行打印，通过把耗材ABS或PLA熔成液体，然后经过喷头喷出，打印方式是也是通过点到线成面，逐层打印，但是在打印层厚上一般为0.1-0.2mm，一般材料比较便宜，不过在打印模型效果方面比较差一些，适用于教育行业较多。光固化3D打印采用的是液体固化，与FDM固体-液体-固体的成型方式不同，这里省去了一个过程，同时不一样的是，光固化采用的是照射紫外光成型的方式，FDM是通过喷射高温的耗材进行固化，光固化则采用通过特定的波长照射在光敏树脂上使其固化的方式，二者在成型上完全不同，而且记得光固化的参数里面没有喷头这个选项，其优势在于，尽管在使用光固化3D打印机时，树脂会有微毒性但是固话后基本是无毒的，而且耗材也不断改善再研发，市场上大部分都是无毒的，光固化成型本身分辨率较高，打印层厚可达0.025mm，配置更高层厚则更加低，例如撒罗满的SL3最高可达0.1，成型效果更加精细，对于高要求的成型模具或者在细节方面更加注重的行业有着更高的优势，常常用于工业设计、医疗齿科及手办领域有着较高需求的行业。

根据软件预设的坐标挤出热塑性塑料丝，逐层构建零件。只需要将长丝卷轴装入3D打印机，然后送入挤出头，在挤出头位置配有加热喷嘴，一旦喷嘴达到所需温度，电机就会驱动3D打印材料使其熔化。再凭借3D打印机的设置自主移动挤出头，将熔化的材料放置在精确的位置，等待冷却和固化完成图层后，构建平台就会向下移动并重复该过程，直到完成整个模型。例如Stratasys公司的 F120、F900、F7703D打印机利用的都是FDM 3D打印技术工作原理。

熔融沉积成形（FDM技术；Fused Deposition Modeling ）：        对丝状材料（这里主要指的是工程塑料）进行熔融后由喷头逐层挤出堆积成形的一种快速成形方法，这种工艺不用激光，刻刀，而是使用喷头。（现在市场上的成熟3D打印机基本都是这种成形技术，成形材料有PLA、ABS、PC、尼龙、人造橡皮、石蜡等；现在市场上主要是PLA、ABS材料为主） 主要特点：成形设备体积小，易于维护，易操作，安全，成本低。

湖南华曙高科手板模型给大家分析下快速成型技术其中一种方法fdm。fdm技术提供两种类型的支撑：1.waterworks(水溶性支撑)：可以分解于碱性水溶剂的可溶解性支撑结构。2.breakawaysupportstructure(bass)(易剥离性支撑):水溶性支撑的前身，由手工将支撑从工件表面剥离以移除。水溶性支撑因为可以不用考虑机械式的移除，所以可以接近于细小的特征，因而用的更广泛。

我比较注重打印机的品质，所以直接就从大品牌里面挑，当时再三对比了好几个有名的品牌，觉得还是Stratasys比较符合我的心意⌄因为他们家的技术很成熟，又是3D技术打印行业的开创者之一，产品质量方面是可以放心的。因为我们公司的生产规模比较大，生产要求也很严格，所以我选了Stratasys F900 ，它具备所有 FDM 系统中较大的构建尺寸，可以满足我们公司苛刻的制造需求。

为什么和3D打印机一样，SLA型号和FDM型号的价格差别很大？答案当然是，比FDM3D打印机更贵的SLA打印机在打印速度或成型精度上更有优势。现在纵维立方小方带我们一起看一下这两种型号最重要的区别。 1、基本原理。通过FDM、“熔融沉积”技术、加热装置，将ABS、PLA等丝加热融化，然后织出头像，像挤牙膏一样挤出来，一层一层地叠起来，最后成型。该机构主要由喷嘴、线材输送装置、运动器械、暖气室、工作台五部分组成。熔镀工艺所用材料分为两部分。一种是成型材料，另一种是支撑材料。SLA，“立体光化成型”，激光束在液态光敏树脂表面画出物体的一层形状，然后制作平台，下降一定的距离，然后将固体层浸入液体树脂中，反复进行，直到打印出来为止。最后，将原型机从树脂中取出后进行最终固化，然后通过照明、电镀、油漆或着色获得所需产品。 2、成型空间。FDM3D打印机在体系结构上灵活多样，有XYZ帧结构、三角洲结构、机械臂，可以使成型空间变小或变大。但是，大型FDM外形规格的机械结构存在稳定性差、打印速度慢的问题，可能难以满足用户的长期打印要求。SLA是通过光轴移动打印的第一个高速原型制造工艺，理论上可以制造出很大的尺寸。但是，SLA要求用树脂材料填充成型空间，因为正摆动树脂圆柱体的深度与工件的高度相同。也就是说，设备体积必须非常大。同时，每次更换材料时，必须清空整个再桶。 3、打印准确度FDM模型是熔化的材料通过喷嘴挤出逐层重叠的零件，成品楼梯效果更明显(表面纹理)，不适合制造大型零件。另外，理论上FDM外形喷嘴直径越小，精度越高，但是喷嘴越小，耗材越容易堵塞，所以喷嘴越小越好。SLA工业模型采用激光固化成型，具有FDM模型无法克服的优点。 4、打印耗材FDM3D打印机器目前比较普遍，耗材相对便宜，主要有PLA、ABS、TPE、TPU等。由于聚乳酸是可生物降解的热塑性塑料，打印时无臭味，所以在办公、教室、家庭等场合使用比较安全。ABS是一种高强度、韧性强、易于加工的热塑性高分子材料，熔点温度高于PLA，印刷时需要加热平台，以免耗材冷却太差，造成翘曲和收缩。TPE/TPU柔性材料可以制作弹性特别好的物体。但是打印时难度很大。特别是在远程提供材料的3D打印机上，很难控制柔性材料的进退。SLA型耗材为液体感光树脂，具有固化速度快、成型精度高、表面效果好、再加工等优点，适用于汽车、医疗器械、电子、建筑模型等手工制品的制作。要注意，光敏性树脂具有气味和毒性，要密封，为防止聚合反应预先发生，需要光保护。 FDM工业设备主要是关于机构运动和控制方面的，相对来说，技术门槛和成本成本低，原材料的利用效率高，没有毒气或化学物质的污染，大大降低了成型成本。SLA工业设备技术门槛比较高，设备制造商比较少，但实力比较雄厚，一台工业设备有30万~数百万多种多样。两个价格相差几倍，但对于需要制造高精度模型的企业来说，这是值得的。

熔融沉积成型（Fused Deposition Modeling,FDM） 快速原型工艺是一种不依靠激光作为成型能源、而将各种丝材（如工程塑料ABS、聚碳酸酯PC等）加热熔化进而堆积成型方法，简称FDM。

表防爆门。《建筑设计防火规范》GB50016的有关规定执行。8.5.31.1(1.1*)级8.5.2危险品生产厂房内非危险性工作间的安全出口3当中间走廊两边为生产间或中间布置连续作业流水线的1.1(1.1*)级，1.2级厂房时，不应超过20m。（1）防爆门应布置在燃烧室、炉膛出口、省煤器烟道、引风机前的烟道、引风机后部的水平烟道或倾斜角度大于300的烟道上。（2）防爆门要装在不致威胁操作人员安全的地方，并设有泄压导向管，其附近不得存放易燃易爆物品。（3）活动防爆门必须定期进行手动试验检查，以防锈死。扩展资料：FDM型主要技术参数：1、检测门体zui大尺寸：门框宽≤1800mm，门扇高≤2100mm，门框高≤2400mm，门框厚度80-125mm。2、软冲击及防闯入沙袋重量：30kg。3、悬端吊重质量：100±0.5kg。4、沙袋提升电机功率：3.7W，380V。5、防盗安全门安装架体尺寸：2650×2200×3160mm。6、设备占用空间（含操作空间）：3000×3200×3300mm。参考资料来源：百度百科-防爆门

防盗门

频分多路复用（Frequency-division multiplexing，FDM），是一种将多路基带信号调制到不同频率载波上再进行叠加形成一个复合信号的多路复用技术。在物理信道的可用带宽超过单个原始信号所需带宽的情况下，可将该物理信道的总带宽分割成若干个与传输单个信号带宽相同（或略宽）的子信道，每个子信道传输一种信号，这就是频分多路复用。

　　FDM是频分复用，即将一个信道按频段分开给不同用户使用，OFDM是正交频分复用，将信道分成若干正交子信道，将高速数据信号转换成并行的低速子数据流，调制到在每个子信道上进行传输。　　FDM是一个个独立波段不重合地组合在一起，这时要分离各路信号只要用各自波段的一个带通滤波器即可，而OFDM信号的载波段却是相互之间有部分重合的，这时候就不再是几个简单的带通滤波器就能完成的了，而是要用一个有乘积积分功能的滤波器来提取每一路信号，由于各自载波之间的正交性，就可以很好地提取各路信号。　　OFDM对比于FDM，系统的频谱利用率高了，在宽带移动通信系统里用来抗频率选择性衰落，缺点是对载波同步要求高，容易出现大的峰均功率比。

fdm技术预热是为了保证打印机运行温度。

FDM3D打印是“熔融沉积成型”的英文简称。要了解FDM成型技术，首先需要改变我们的思维。一般来说，2D打印是在一张纸(平面)上完成的，而3D打印是在立体模型上完成的。一般来说，FDM利用高温将材料熔化成液体，用打印头挤压固化，最后在立体空间形成立体实体。优点成型材料广泛，一般采用高分子聚合物；环境友好，安全环保，FDM材料大部分无毒；该系统的构造原理及操作简单，维护费用低，系统运行安全可靠。 缺点:FDM成型件成型精度低；需要设计和制作支撑结构；由于采用喷头运动，成型时间长，不适合成型大型件。FDM3D打印技术已广泛应用于家电、通讯、电子、汽车、医药、建筑、玩具等产品的开发设计过程，包括产品外观评价、方案设计、装配检验、功能测试、用户样件订购、塑料件预制及试制设计、小批量生产等。

FDM3D打印有很多的优点：一、FDM 3D技术适用于很多不同型号的3D打印机，像StratasysF120、F900、F770的3D打印机利用的都是FDM 3D打印技术工作原理。二、FDM3D打印机使用成本低。市面上的FDM3D打印机价格并不高昂，而且采用的是成熟的FDM3D打印技术。三、FDM3D打印机可以处理多种材质。绝大多数的FDM3D打印机可以处理ABS、PLA、PVA、TPU以及多种PLA混合物，也可以去百度上面查一下。

1、FDM技术也叫“熔融沉积”技术。工作原理：加热头把热熔性材料（ABS树脂、尼龙、蜡等）加热到临界状态，呈现半流体性质，在计算机控制下，沿CAD确定的二维几何信息运动轨迹，喷头将半流动状态的材料挤压出来，凝固形成轮廓形状的薄层。2、SLA技术也叫“立体光固化成型”技术。工作原理：激光光束通过数控装置控制的扫描器，按设计的扫描路径照射到液态光敏树脂表面，使表面特定区域内的一层固化后（激光束照射树脂后会形成固态），然后制作平台下降一定的距离（0.05-0.025mm之间），再让固化层覆盖上另一层液态树脂，以此循环往复，直到最终模型的完成。3、3DP技术工作原理就像一台过去的桌面2D打印机。其过程与选择性激光烧结（SLS）技术有点类似，但是它并不用激光来烧结材料，而是使用一个喷墨打印头在石膏粉末上面喷射液体粘合剂。喷一层，然后再铺上一层薄薄的石膏粉末，如此反复，直到产品制作完成。4、SLS 技术SLS工艺使用的是红外激光束，材料则由光敏树脂变成了塑料、蜡、陶瓷、金属或其复合物的粉末。先将一层很薄（亚毫米级）的原料粉未铺在工作台上，接着在电脑控制下的激光束通过3D扫描器以一定的速度和能量密度，按分层面的二维数据扫描。激光扫描过的粉末就烧结成一定厚度的实体片层，未扫描的地方仍然保持松散的粉末状。扩展资料：1、3D打印（3DP）即快速成型技术的一种，它是一种以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。2、3D打印通常是采用数字技术材料打印机来实现的。常在模具制造、工业设计等领域被用于制造模型，后逐渐用于一些产品的直接制造，已经有使用这种技术打印而成的零部件。3、该技术在珠宝、鞋类、工业设计、建筑、工程和施工（AEC）、汽车，航空航天、牙科和医疗产业、教育、地理信息系统、土木工程、枪支以及其他领域都有所应用。参考资料：百度百科：3D打印技术

1 FDM技术的原理及特点利用三维建模软件生成实体模型，生成立体印刷的STL文件，然后将实体模型导入切片软件（如Cura或者其他开源软件）进行分层切片获取每层的截面轮廓，生成3D打印机可以识别的G代码，而后设备控制器据此信息控制驱动喷头加热、步进电机自动挤料系统等固件，由喷嘴挤出一层接一层的热熔材料，形成一系列具有一个微小厚度的片状实体，再采用粘接、熔接、聚合等手段将连续的薄型层面逐层堆叠成一体，便可以制造出所设计的新产品样件、模型或者模具。FDM技术原理如图1所示。FDM技术和其它3D打印技术一样，都是基于层层堆积成型原理，但它还具备以下几个特点：1）系统构造和原理简单，其主要采用的是热熔型喷头挤出成型，运行维护费用低，设备成本远低于激光和等离子等高能束加热装置成型的方法；2）使用材料无毒环保，适宜在办公室环境安装使用；3）可以成型任意复杂程度的零件，产品设计与生产并行，根据零件的具体形状和要求，适时改变成型工艺参数，从而控制成型质量；4）成型过程无化学变化，制件的翘曲变形小；5）原材料的利用率高，且材料的寿命较长；6）可直接制作彩色的模型。2 FDM技术成型质量分析与传统的加工技术追求的目标相同，加工件的精度与成型质量一直也是FDM技术的关键所在。FDM的过程包含模型的前处理，成型加工以及成型件的后处理。在整个的成型过程中，针对各个因素产生的误差对成型质量的影响，参照传统的加工技术对成型质量的评价，对FDM技术成型质量分析将从FDM技术的成型件的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度三个方面进行。2.1 尺寸精度尺寸精度是表征成型质量好坏最为直接也是最重要的性能指标。尺寸精度越低，则成型质量就越差。成型件的精度直接影响其是否能够使用，超出成型件的误差，可直接视为废品或者次品，将不能够进行应用。因此，对尺寸精度的分析是分析FDM成型质量的关键一步。影响FDM成型件尺寸精度的最主要因素是成型材料的收缩产生的误差、后处理误差以及成型过程中的工艺参数设置造成的误差。2.1.1 成型材料的收缩产生的误差由FDM技术的成型原理可知，其成型材料需加热成熔融态，再由喷头挤出在工作台，然后冷却固化成型，在这一过程中，其实成型材料经历了由固态到熔融态再回到固态的物理变化过程，而期间所发生的主要是热收缩。热收缩（Thermal shrinkage）主要是指热塑性材料（ABS、石蜡等）因其固有的热膨胀率而产生的体积变化，它是收缩产生的最主要原因。由热收缩引起的收缩量为：ΔL=δ*L*ΔT其中，δ为材料的线膨胀系数，/℃；L为零件X/Y向尺寸，mm；ΔT为温差，℃。上式的δ为材料在理想环境中的线膨胀系数，然而成型材料的实际收缩还会受到其成型件的形状、成型尺寸以及成型过程中的工艺参数设置等因素单独或交互制约，因此，必须通过实验得出一个相对可靠的δ1，才能准确的估算出成型件的收缩量，从而在FDM成型前期的三维建模过程对材料收缩的尺寸进行补偿，以期得到尺寸精度较高的成型件。2.1.2 后处理误差成型件在打印完成以后还需要进行相应的后处理，一般有物理法和化学法。物理的方法一般包含：对支撑结构的机械剥离，对表面进行修补、打磨、抛光和表面处理；化学法是用一些有机溶剂和成型材料进行有机反应，生成表面光洁度较高的另一种物质，从而改善FDM直接成型件的表面粗糙度差的问题。现在比较成熟的FDM成型材料主要是ABS和PLA。对于ABS工程材料，一般是用丙酮溶液或者丙酮蒸汽熏蒸，通过控制反应的时间来改善其表面质量。而PLA则采用的是氯仿溶液浸泡的方法，在处理过程中需严格控制浸泡的时间才能达到最佳的处理效果。无论是采用物理法还是化学法，都不可避免的带来一些新的误差，这些误差严重的影响了成型件的尺寸精度，这也是不可忽略的。2.1.3 工艺参数设置造成的误差影响FDM成型精度的因素很多，有层厚、喷嘴直径、打印温度、平台温度、打印速度、填充速度、填充率等工艺参数，在这之前许多学者已经对上述工艺参数的含义进行了详细的阐述，这里不再赘述。其中打印温度、打印速度及层厚是决定成型精度的最重要的3个因素，三者之间的合理搭配是获得高精度成型件的关键。打印温度是指喷头的加热温度，是决定喷头能否顺利挤出的关键参数。基于不同的FDM成型材料的性能，喷头的温度必须保持在成型材料的融化温度稍高的温度，使成型材料达到粘接性和流动性的最优化，并配合挤出速度均匀挤出在加热平台上，否则会导致堵头或者出丝不均的现象，从而使尺寸精度大大下降。打印速度是直接影响打印精度和效率的因素。打印速度越快，则喷头运动越快，打印的精度就越低；反之打印精度就越高。这仅是单一的线性关系，必须和喷头的挤出速度相匹配，使其在一个合理的范围之内，避免挤出速度过快而运动过慢成型材料挤出相对过多，导致喷头堵塞，或者运动速度过快而挤出速度过慢造成成型件翘曲变形甚至开裂，严重的导致成型材料不足无法完成打印过程。层厚是模型在进行切片处理时每一层的厚度，一般是0.1mm，0.2mm，0.3mm。层厚越小，则尺寸精度就越高，成型件的质量就越好，但总的打印层数会成倍增加，反过来又导致成型效率下降，因此，一般选择0.2mm的层厚，是成型效率和成型质量综合效果最优化值。2.2 形状精度形状精度是限制加工表面的宏观几何形状误差的量度，如圆度、圆柱度、平面度、直线度。在FDM技术中，引起成型件形状误差的主要因素就是成型设备的误差。成型设备主要指的是设备的机械模块，其为成型过程的基础元件，其硬件设备的精度直接影响到成型精度。成型过程中主要包含喷头沿XOY面的扫面运动及工作平台的Z向运动。XY面的平面度及其与导轨的垂直度会影响成型件的形状精度。步进电机与皮带的配合度及皮带的松紧度都会影响成型件的形状。皮带过松可能造成喷头运动的周期性失步，从而大大降低成型件的形状精度。2.3 表面粗糙度表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。影响FDM成型件的表面粗糙度的主要误差是模型在切片处理误差和模型导出为STL文件格式的误差。2.3.1 切片处理误差FDM技术原理是利用分层叠加的成型方法，是一个离散/堆积的过程。它是通过沉积一层一层的切片来形成三维零件，只有保证了每一切片层的信息准确性，才能得到成型质量高的三维零件。而一个零件的模型数据在每一层的轮廓形状不尽相同，大多数的模型都为曲面或者过度表面，这就需要通过分层去逼近模型的实际表面，这就好比是一个数学上的积分的过程，用无限个小的矩形块逼近曲面的面积，但最终会形成“台阶效应”（如图2），这是3D 打印成型过程的一种原理性误差。在对STL文件进行切片时，会破坏零件表面的连续性，丢失了层与层之间的数据，同时引入阶梯误差，大大增大零件的表面粗糙度。对于曲面曲率变化大的模型表面，“台阶效应”存在更加明显，这样就会直接导致是曲面精度质量降低，模型表面的精度误差也增大。2.3.2 模型导出为STL文件时的误差在完成三维建模之后，需要将所建立的三维模型导出成3D打印通用的STL文件格式。而在文件格式转换的过程中，不同数据格式的选择决定数据处理的流程和方法的不同。STL 格式，是由无数个小三角形面片的定义组成，每个小三角形面片的定义包括三角形各个定点的三维坐标及三角形面片的法矢量。采用小三角形来近似逼近三维 CAD模型的外表面，小三角形数量的多少直接影响着近似逼近的精度。三角网格越小，其精度越高，数据丢失率就越低，成型效果就比较好。但只要是数据转换就可能造成数据的丢失，使得模型在未成型之前其表面粗糙度就受到影响，且丢失越多给后续的修复工作无形中增添了工作难度。3 提高FDM技术成型质量的方法鉴于FDM过程中各阶段的误差对制件成型质量的影响，提高制件成型质量是FDM技术必然需求。在模型处理前期，采用对CAD实体模型直接进行切片的方法消除因 STL文件格式所导致的截面轮廓线误差以得到精确完整的实体截面轮廓线。优化切片过程，改进切片算法，消除因切片可能导致轮廓冗余、轮廓线不清等问题。在构造模型时尽可能地规避斜面的设计，设置合适的层厚以减少台阶效应。注意制件在切片时的摆放位置和方向，优化结构，减少或者避免过多的支撑，提高成型质量同时也减小了成型的时间。在成型过程中，优化工艺参数。针对制件的大小、形状等不同，得出不同的工艺参数以更好地提高成型件的精度和质量。选择合理的后处理工艺，防止刮伤甚至是破坏工件，以保证处理后制件的精度。

fdm技术的优点包括以下六点: 1、成本低。FDM技术不采用激光器，设备运营维护成本较低，而其成型材料 也多为 ABS、PC 等产用工程塑料，成本同样较低，因此目前桌面级3D打印机多采用FDM技术路径。 2、成型材料范围较广。通过上述分析我们知道，ABS、PLA、PC、PP 等热塑性材料均可作为FDM路径的成型材料，这些都是常见的工程塑料，易于取得，且成本较低。 3、环境污染较小。在整个过程中只涉及热塑材料的熔融和凝固，且在较为封闭的3D打印室内进行，且不涉及高温、高压，没有有毒有害物质排放，因此，环境友好程度较高。 4、设备、材料体积较小。采用FDM路径的3D打印机设备体积较小，而耗材也是成卷的丝材，便于搬运，适合于办公室、家庭等环境。 5、原料利用率高。没有使用或者使用过程中废弃的成型材料和支撑材料可以进行回收，加工再利用，能够有效提高原料的利用效率。 6、后处理相对简单。目前采用的支撑材料多为水溶性材料，剥离较为简单，而其他技术路径后处理往往还需要进行固化处理，需要其他辅助设备，FDM则不需要。

fdm技术的成型原理是利用熔丝热融化，喷头挤出材料，按照规定的移动方式一层层地将材料堆砌成完整工件的过程。根据查询相关公开信息显示，3D打印机的FDM成型原理，熔融沉积有时候又被称为熔丝沉积，它将丝状的热熔性材料进行加热融化，通过带有微细喷嘴的挤出机把材料挤出来，喷头可以沿X轴的方向进行移动，工作台则沿Y轴和Z轴方向移动（当然不同的设备其机械结构的设计也许不一样），熔融的丝材被挤出后随即会和前一层材料粘合在一起，一层材料沉积后工作台将按预定的增量下降一个厚度，然后重复以上的步骤直到工件完全成型。

熔融沉积成型（Fused Deposition Modelling, FDM）是一种工业成型方法，由美国学者 Dr. Scott Crump 于 1988 年研制成功。美国知名的FDM设备生产商主要是Stratasys和3Dsystems ,设备主要类型分为工业级和桌面级。FDM具有成本低、速度快、使用方便、维护简单、体积小无污染等特点，极大地缩短了产品开发周期，降低了成本,从而能够快速响应市场变化,满足顾客的个性化需求,被广泛应用于工业制造、医疗、建筑、教育、大众消费等领域。熔融沉积成型（Fused Deposition Modelling, FDM）的工作原理是，将丝状的热塑性材料通过喷头加热熔化，喷头底部带有微细喷嘴（直径一般为0.2～0.6mm），在计算机控制下，喷头沿着X轴方向移动，工作台沿Y轴方向移动，根据3D模型的数据移动到指定位置，将熔融状态下的液体材料挤喷出来并最终凝固。一个层面沉积完成后，工作台沿Z轴方向按预定的增量下降一层的厚度，材料被喷出后沉积在前一层已固化的材料上，通过材料逐层堆积形成最终的成品。

　　FDM是Frequency Division Multiplexing的简称，中文名是频分多路复用，就是指用不同频率传送各路消息，以实现多路通信。这种方法也叫频率复用。无线电广播和电视广播是大家最熟悉也是最明显的频分复用的例子。每个电台的载波和其他电台的载波起码相隔 2 Wm 。在无线电广播中，着大约是10kHZ。广播接受机通过适当的调谐可以选择需要的信号。　　FDM技术是由Stratasys公司所设计与制造，可应用于一系列的系统中。这些系统为FDM Maxum，FDM Titan，Prodigy Plus以及Dimension。FDM技术利用ABS，polycarbonate(PC)，polyphenylsulfone (PPSF)以及其它材料。这些热塑性材料受到挤压成为半熔融状态的细丝，由沉积在层层堆栈基础上的方式，从3D CAD资料直接建构原型。该技术通常应用于塑型，装配，功能性测试以及概念设计。此外，FDM技术可以应用于打样与快速制造。

3d打印中的FDM（Fused Deposition Modeling）是工艺熔融沉积制造（FDM）工艺由美国学者Scott Crump于1988年研制成功。FDM的材料一般是热塑性材料，如蜡、ABS、尼龙等。以丝状供料。材料在喷头内被加热熔化。喷头沿零件截面轮廓和填充轨迹运动，同时将熔化的材料挤出，材料迅速凝固，并与周围的材料凝结。3d打印中的FDM的优点：1、由于热融挤压头系统构造原理和操作简单，维护成本低，系统运行安全；2、成型速度慢，用熔融沉积方法生产出来的产品，不需要SLA中的刮板再加工这一道工序；3、用蜡成型的零件原型，可以直接用于熔模铸造；4、可以成型任意复杂程度的零件，常用于成型具有很复杂的内腔、孔等零件；5、原材料在成型过程中无化学变化，制件的翘曲变形小；6、原材料利用率高，且材料寿命长。扩展资料：3d打印中的FDM的缺点：1、成型件的表面有较明显的条纹，较粗糙，不适合高精度精细小零件的应用；2、沿成型轴垂直方向的强度比较弱；3、需要设计与制作支撑结构；4、需要对整个截面进行扫描涂覆，成型时间较长；5、支撑去除相对麻烦其他工艺：除了FDM工艺外，还有以下工艺的三维打印机：光固化成型（SLA）、分层实体制造（LOM）、选域激光粉末烧结（SLS）、形状沉积成型（SDM）、基于喷射的成型技术（Jetting Technoloy），多相喷射沉积（MJD）。参考资料：百度百科-FDM三维打印机

FDM技术又称熔融层积成型技术，适用热塑性塑料和可食用材料，运用该技术的3D打印机工作原理主要是通过挤压材料逐层构建成型，早在1992年，Stratasys公司就出售了第一台基于熔融沉积成型技术的3D打印产品。该技术在推动产品创新、缩短新品开发周期方面具有较大帮助，中国东方航空利用的就是Stratasys公司的FDM 3D打印技术，用航空级认证ULTEM材料进行了小批量开发和维修航空内饰件。可百度了解更多。

分类: 社会民生 >> 军事 解析: FDM技术描述 FDM技术是由Stratasys公司所设计与制造，可应用于一系列的系统中。这些系统为FDM Maxum，FDM Titan，Prodigy Plus以及Dimension。FDM技术利用ABS，polycarbonate(PC)，polyphenylsulfone (PPSF)以及其它材料。这些热塑性材料受到挤压成为半熔融状态的细丝，由沉积在层层堆栈基础上的方式，从3D CAD资料直接建构原型。该技术通常应用于塑型，装配，功能性测试以及概念设计。此外，FDM技术可以应用于打样与快速制造。 图1 FDM技术喷嘴示意图 FDM 术语WaterWorks(水溶性支撑): 可以分解于碱性水溶剂的可溶解性支撑结构。 Break Away Support Structure (BASS) (易剥离性支撑): 水溶性支撑的前身，需要手动剥离工件表面的支撑。 Tip(喷嘴): 挤压成型用的喷嘴。喷嘴提供各种不同的孔径让使用者选择。 Road(线材):在喷嘴的单一路径中所挤压成型的材料。可由喷嘴尺寸与材料进几率控制。 物理属性 符合原型应用的物理需求，大概是选择快速原型技术的最重要因素。快速原型的物理属性将定义他的品质并决定赋予的应用成败。 工程材料属性 当询问到重要性的排序，快速原型的使用者通常会声明材料属性是最重要的考虑。致力于工业需求，符合这些预期用来生产的材料的材料属性是很重要的。而这是FDM技术最重要的强项之一。当Stratasys公司制造用于FDM技术的所有材料，每一项都是从商业上可用的热塑性树脂来生产。 ABS: 所有的FDM系列产品都提供ABS作为材料选项，而接近90%的FDM原型都是由这种材料制造。使用者报告说ABS的原型可以达到注塑ABS成型强度的80%。而其它属性，例如耐热性与抗化学性，也是近似或是相当于注塑成型的工件，其耐热度为摄氏93.3度。这让ABS成为功能性测试应用的广泛使用材料。 Polycarbonate: 可以在Titan机型上使用的一种新式RP材料--polycarbonate –正在快速成长。增加强度的polycarbonate比ABS材料生产的原型更经得起力量与负载。许多使用者相信该材料生产的原型可以达到注塑ABS成型的强度特性，其耐热度为摄氏125度。 其它材料: FDM技术还有其它的专用材料。这些包含polyphenylsulfone、橡胶材质以及蜡材。橡胶材质是用来作类似橡胶特性的功能性原型。蜡材是特别设计来建立脱蜡铸造的样品。蜡材的属性让FDM的样品可以用来生产类似铸造厂中的传统蜡模。Polyphenylsulfone，一种应用于Titan机型的新工程材料，提供高耐热性与抗化学性以及强度与硬度，其耐热度为摄氏207.2度。 图2 PPSF耐高温工程材料应用于咖啡壶设计 Stratasys宣布已经针对FDM快速原型系统Titan发表PPSF材料。在各种快速原型材料之中，PPSF (或是称为 polyphenylsulfone)有着最高的强韧性、耐热性、以及抗化学性。 航天工业、汽车工业以及医疗产品业的生产制造商是第一批期待使用这种PPSF材料的用户。航天业将会喜欢该材料的难燃属性；汽车制造业也非常想应用其抗化学性以及在400度以上还能持续运作的能力；而医疗产品制造商将对PPSF材质的原型可以进行消毒的能力感到兴趣。 测试单位，Parker Hannifin安装了一个PPSF作的模型到汽车引擎中。该零件是一个名为crankcase vapor coalescer的过滤器，装在一组V8引擎并作40 小时的测试以决定过滤器媒介的效能。该零件收集的燃气包含有160度的润滑油，燃料，油烟，以及其它燃烧的化学反应生成物。Parker Hannifin的Russ Jensen说，“该装配件并没有产生外漏，并且其展现出与第一次装配时相同的强度与属性。我们相当满意它的表现。” 测试单位，MSOE (Milwaukee School of Engineering)的操作经理Sheku Kamara，同样地很满意该新材料。“当在玻璃熔融的450度时，在各种快速原型材料之中，PPSF材料还拥有着除了金属之外最高的操作温度以及坚硬度，”他说。“在粘着剂测试期间，PPSF原型零件遭受于温度从14度到392度的考验且依然保持完整。” 颜色 包含最常用到的白色，ABS提供六种材料颜色。色彩的选项包含蓝色，黄色，红色，绿色与黑色。医学等级的ABSi 提供针对于半透明的应用，例如汽车车灯的透明红色或是黄色。 图3、4 彩色模型装配件 属性稳定度 不像SLA以及PolyJet的树脂，FDM材料的材料属性不会随着时间与环境曝晒而改变。就像是注塑成型的副本，这些材料几乎在任何环境下都会保持他们的强度，硬度以及色彩。 精准性 快速原型的尺寸精度取决于许多因素，而其结果可能会因为每个工件或是不同日期而有些微小变化。需要考虑的事情必须包含已知的条件，例如量测的时间范围，工件的修整以及环境的曝晒。Maxum，Titan以及Prodigy Plus精准度资料详见附表一。精度测试工件如图5、6所示，在每一台机器中均用层厚0.18 mm所建构以形成目前的精准性资料。 图5 图标的工件试用来比较精准性 图6 所示的测试工件是用来做尺寸精度及运作时间分析。该工件是由FDM Titan在层厚0.18mm时所制作的。 MAXUM TITAN PRODIGY 理论尺寸 实际尺寸 百分比 理论尺寸 百分比 理论尺寸 百分比 A 76.2 76.2 0.00 76.2 0.00 76.1 0.17 B 25.4 25.5 0.30 25.5 0.40 25.6 0.60 C 152.4 152.4 0.00 152.3 0.08 152.4 0.00 D 2.54 2.51 1.00 2.54 0.00 2.54 0.00 E 76.2 76.15 0.07 76.07 0.17 76.12 0.10 F 101.6 101.57 0.02 101.42 0.18 101.50 0.10 G 25.4 25.48 0.30 25.50 0.40 25.55 0.60 H1 12.7 12.62 0.60 12.65 0.40 12.55 1.20 H2 12.7 12.62 0.60 12.67 0.20 12.55 1.20 I 12.7 12.67 0.20 12.7 0.00 12.62 0.60 J 6.35 6.43 1.20 6.55 3.05 6.48 2.00 K 12.7 12.67 0.20 12.78 0.60 12.78 0.60 表1为Maxum、Titan以及Prodigy Plus的尺寸精度资料。所有的测试零件均用层厚0.18mm所建构。(单位：mm) 工件建构 一般而言，FDM技术所提供的准确性通常相等或是优于SLA技术以及PolyJet技术，且确定优于SLS技术。然而，由于精准性是取决于许多的因素，所以矛盾的结果便会发生在个别的原型上。FDM技术的精准性受到较少的变量影响。用SLA，SLS以及PolyJet技术，尺寸精准性会受影响的因素有机器的校正，操作的技巧，工件的成型方向与位置，材料的年限以及收缩率。 Z轴 这并非一定都会这样，Z轴可能是被证明准确性最小的。除了先前所讨论的变化之外，原型的高度可能由于层厚整数误差而改变。对所有的RP系统而言都是这样的。任何特征的表面顶端或是底端无法对齐成为一层时，在软件中的切层算法会将尺寸整数化到最接近的层厚数。在最坏的情形下，一端的表面往下整数化而另一端向上，高度可能偏离一个层厚。对于典型的FDM参数，这可能会产生的误差至少为0.127mm。 稳定性 尺寸的稳定性是FDM原型的关键优势，如同SLS技术，时间与环境的曝晒都不会改变工件的尺寸或其他的特征。一但原型从FDM系统分离，当它达到室内温度后，尺寸是固定不变的。如果温度度数变化，用SLA 或是PolyJet技术则不是这样的情形。 图7 大型工件的尺寸稳定 成本预估 机型：Stratasys FDM Maxum 材料费：(按每年用量100KG计算) 100kg*36%=36kg(应用省料加工办法) 36kg*2400元/千克=86400元 喷嘴更换费： 每年需更换1次,两个喷嘴,单价150美元,折合人民币约1239元 150*8.26*2=2478元 基板费用:每年需20张,总计232美元,折合人民币共1916元 综合预估每年使用成本为90794元(人工费及电费未计) EOS /3D SYSTEM 材料费:(按每年用量100KG计算) 100kg*1000元/千克=100000元 由于SLS是粉末烧结的成型原理,故无法应用省料加工技术。 而SLA需要一缸料（200KG以上）作为“底料”，使用过程中再添加新料。 100KG*2400元/KG=240000元，国产材料500-800元/KG，但材料性能与进口材料相比较差很多。 激光器更换费用： 每个激光器保用时间为5000小时,按每月25天,每天工作16小时计算 每年需更换一次,每次更换费用为20000美圆,折合人民币计165400元 平均每年费用165400圆 氮气消耗费用 氮气消耗量2天/瓶,每瓶单价200圆 每天100圆成本,每年需30000圆(每月25天*12个月) 恒温恒湿房间费用 建房费用：200000圆 维护费用：100圆/天 SLS综合预估每年使用成本为331900圆(人工费及电费未计) SLA综合预估每年使用成本为431900圆(人工费及电费未计) 综合评比: ~FDM通过软件控制,可以采用省料加工技术,可降低64%材料消耗,并可提高2.5倍加工速度 ~根据我厂提供的数据加工的样件,精度为0.127mm,是各个厂家中最高的. ~综合使用成本预估,FDM为82982元/年,使用成本较低 后处理输出 许多RP件都需要手工完成工件的光滑性。例如，SLA需要从工件表面手动移除支撑结构，且工件表面需要一些手工打磨。这表示工件的精准性不再只是受到系统精度的作用。它现在是受到后处理技师的技术等级所控制。 对于塑型，装配以及功能性原型，多数的使用者发现FDM工件的表面精度是可以接受的。那么，当结合了水溶性支撑以及易剥离支撑，表示FDM原型的精准性不会受到手工的改变。当然，如果需要翻硅胶模用或是喷漆用的表面精度，FDM工件将需要后处理，如同其它的技术一样。既然这样，工件后处理技师的技艺在可以做到的原型精度上扮演了一个关键的角色。 图8 模型可烤漆 图9 模型可以真空电镀 表面完工精度 受到使用者与Stratasys公司双方的公认，FDM技术最明显的限制就是表面完工精度。由于是半熔融状态塑料挤制成型，表面完工精度比SLA与PolyJet还要粗糙，而与SLS不相上下。当由较小的线材宽度与较薄的层厚来改进表面完工精度时，仍然可以在顶端，底面，以及侧墙看出经过挤压喷嘴的等高线轮廓与建构层厚。表2所列的为Maxum与Titan的表面完工精度。为了改善表面完工精度，Maxum与Titan现在都提供0.127 mm层厚。 使用者发现工件的成型方向，可以满足考虑表面完工精度需求。这些要求较高完工精度的表面通常以垂直方向成型。较不重要的表面通常以水平方向成型，就像是底端或是顶端的表面。如同其它技术，二次加工(后处理输出)可以用来使之相同。然而，ABS与polycarbonate材料的硬度让打磨耗费人力。使用者通常使用溶剂或用是粘结剂完成或是预备用打磨。商业上可用的这些介质包含有熔接，ABS快干胶，Acetone 以及o-part epoxies。要符合足够的精度，FDM技术与竞争对手的产品都可以提供翻硅胶模用或是喷漆用的表面。这关键的差异是要花费多少时间才能达到要求的结果。 Maxum Ra(μin) Titan Ra(μin) 顶面未处理表面已处理表面 550275 475150 侧面未处理表面已处理表面 450200 425175 底面未处理表面已处理表面 550125 575100 表2：Maxum和Titan的表面精度资料。所有的测试零件均用层厚0.18mm所建构。 特征定义 尽管高阶的FDM系统可以生产较小的特征，大多数FDM原型的最小特征尺寸受限于两倍线材宽度。没有使用者的介入，FDM技术使用的”closed path”选项会限制最小特征尺寸为两倍挤压成型喷组的宽度。对于一般喷嘴与建造参数而言，最小特征尺寸范围从0.4到 0.6 mm。尽管大于SLA与PolyJet的最小特征尺寸，但是该范围是与这些技术的可用最小特征尺寸相同。 尽管SLA技术可以建造小到0.08 (Viper si2机种)或0.25 mm (所有机种)，以及PolyJet技术可以建造小到0.04mm，几乎很少原型会用到这些极小值的优势来作最小的细节。考虑到材料属性，通常发现SLA技术与PolyJet技术的原型常用最小特征尺寸为0.5mm。FDM技术的最小特征尺寸相等于或是优于SLS技术的0.6到 0.8 mm。由于材料属性相似于注塑成型的ABS或是polycarbonate，FDM技术可以给予功能性特征尺寸在0.4到 0.6 mm范围中。 环境抵抗力 FDM原型提供的材料性质相似于热塑性材料。这包含了环境的与化学的曝晒。对ABS材料而言，使用者可以实验他们的原型在93度的温度下以及包含石油，汽油以及甚至某些酸类等的化学媒介。一关键的考虑为水气的曝晒，包括浸没与湿气。SLA技术与PolyJet技术使用的光敏树脂对于潮湿水气敏感且会受到伤害。暴晒在水中或是湿气中不只会影响原型的机械属性，也会影响尺寸精度。当光敏树脂的原型吸收了水气之后，他们将会开始软化并且变的有点易于弯曲。而且，工件会有翘曲或是膨胀的倾向，这会严重影响尺寸的精度。FDM技术的原型，以及SLS技术的原型，都不受湿气影响，所以他们可以保持原有的机械属性以及尺寸精度。 机械加工 FDM原型可以进行铣床加工，钻孔，研磨，车床加工等。为了补偿表面精度不足并加强特征细节，当有特殊的品质需求时，使用者通常会进行二次加工来提升原型的细节。 图10 原型上可进行加工处理，如锁螺丝 操作上的考虑 在考虑原型的物理属性之后，注意力应该转移至操作的参数上。下列领域可以影响到原型在预期应用上的使用。 工件尺寸 不像某些快速原型技术，广告中FDM技术的建造范围就是最大的工件尺寸。在家族系列产品中，FDM技术提供了广泛的建造范围。Maxum，最超大型，所提供的工件尺寸可达600 x 500 x 600 mm。这样的建造范围与最大型的SLA系统相同。Titan，则提供最大的工件尺寸为406 x 355 x 406 mm。这样的建造范围稍微大于SLS Sinterstations系统。Prodigy Plus，办公室桌上型，拥有的建造范围为203 x 203 x 305 mm，该尺寸稍微大于PolyJet系统以及最小型的SLA系统。当使用具竞争性的技术时，快速原型超过建造范围的部分通常分段建构然后作粘结。使用商业上可用ABS快干胶，FDM工件的粘和强度可以满足功能性测试的应用。此外，FDM工件可以使用超音波熔接，这种选项无法使用在SLA以及PolyJet，因为他们不是使用热塑性材料。 支撑结构 在FDM技术中，需要支撑结构来形成基底以制作工件并支撑任何超过悬挂的特征。在工件的接口，支撑材料的坚固堆层已经放下。在这坚固堆层下，线材为0.5mm且在间隔为3.8mm下沉积。FDM技术提供两种类型的支撑--易于剥离支撑结构(BASS)以及水溶性支撑结构(WaterWorks)。BASS支撑是由手工将支撑从工件表面剥离以移除。当他们不想损坏工件表面，考虑的是必须要容易进入与接近细小特征。 水溶性支撑(WaterWorks)是使用水溶性材料，可分解于碱性水溶剂的解决方案。不像是易于剥离支撑(BASS)，该支撑可以任意坐落于工件深处地嵌壁式的区域，或是接触于细小特征，因为机械式的移除方式是可以不加考虑的。此外，水溶性支撑可以保护细小特征。在其它的快速原型技术中，他们要如何移除支撑而不造成特征损坏，是一项极大挑战。 一体成型的装配件 随着水溶性支撑的出现，FDM技术提供了一项独特的解决方案--建构可运转的一体成型装配件。因为水溶性支撑可以进行分解，一个多件的装配件可以在一次机械运转中建构完成。当多件的装配件可以在SLS或是PolyJet中实行时，要小心地考虑到残留在原件之间的材料。举例来说，如图3所示的FDM技术的脑型齿轮组，可以不用手工劳动就能完成并用一些时间就能将水溶性支撑进行分解。用SLS技术制作这样相同的工件，可能需要一个小时以上的手工劳动来清除齿轮与轴柄之件的粉末。有了水溶性支撑，整个装配件的CAD资料可以当作一个工件处理。同样地，也不需要手工劳动或是时间进行工件的装配。 图11 脑型齿轮利用水溶性支撑以一体成型的方式建构而不用考虑手动移除支撑 运行时间 运行时间在FDM技术制程中明显地取决于不同的因素。这样提供所有工件在所有的制作时间比较表是不可能的。然而，一般来说，FDM技术的运行时间比起SLA技术与SLS技术是需要略久一些的时间，而跟PolyJet技术比较起来则相似。表3表示运行时间的是针对于图1所作的精准性测试工件进行纪录。所有工件采用0.25 mm层厚所建构。 FDM系统 时数 Maxum 2.2 Titan 2.7 Prodigy Plus 4.2 表3表示运行时间 FDM技术的运行时间是由工件的材料容积以及支撑结构来定义。不像SLA，SLS 或是 PolyJet，Z轴高度都不影响时间。工件的材料总额与材料沉积率都是决定FDM技术运行时间的重要因素。材料沉积率是喷嘴尺寸，线材宽度以及层厚的作用。较小的层厚与喷嘴将会增进特征细节与表面完工精度，而建造时间会增加。额外的考虑是FDM技术的运行时间不因材料不同而有变化。而对于SLA技术与SLS技术，运行时间是取决于材料种类并且会有20%以上的变化。为了减少运行时间，FDM系统提供了”稀疏填充”(轻量化技术)的选项。这种选项类型会建立实体状的周围与骨架状的内部。线材的间隔为3.8 mm且在每一层会交替线材的方向，所以材料的总额与建构时间都会减少。 既然FDM技术的运行时间都不受Z轴高度影响，除了任何额外支撑材料之外，工件的成型方向可以为了最佳的品质而不造成时间损失。在其它每一项技术之中，通常时间与品质两者不可兼得，当以Z轴为最低的成型方向时可以减少建构时间，但是特征的品质较差。 还有需要考虑的是FDM技术不需要显著的时间去暖机到运行温度或是去让完成的工件冷却。在SLS或SLA技术制程中，系统每运行一次的预先暖机与输出冷却都需要增加2到4个小时。并且在SLA技术制程中，制作出来的原形件需要用酒精或丙酮清洗掉表面的液体树脂，然后放到紫外光固化箱中进行二次固化。在SLS技术制程中，制作出来的原形件需要“清粉”、浸蜡处理。以上这些费时、费力的后处理过程FDM都不需要。 设备使用环境 快速成型设备最好能放置于电脑设计室内以便于工作，要求设备无烟尘、无震动和噪音并且材料安全无毒。而光敏树脂（SLA）液态原材料有毒，需特别小心处理，并且需配置抽风系统，以抽除建模过程中产生之毒烟；而粉末材料（SLS）需配备抽风系统、吸尘设备、防尘箱及氮气发生系统；纸张（LOM）也需要配置抽风系统以抽除建模过程中产生之烟雾；只有美国Stratasys公司的FDM快速成型机只需要在一般办公室环境下操作。 应用范围 概念模型 许多FDM技术的使用者把该技术当作设计的周边。就本身而言，为了在制程早期就能审核与确认设计概念，该技术已经变得另一种与CAD系统连结并驱动的工具。由于这样的应用，FDM技术都是作为概念模型工具以清楚地传达日益精致与复杂的设计。当FDM技术无法从概念模型中提供预期的速度，它提供了结合概念模型与视觉应用的优势。这些强处包含精准性，材料属性，色彩以及免用手动工件后处理。尽管材料强度与硬度并非概念模型的关键，但是它通常值得关注，因为脆弱的模型通常在最不适当的时机破裂。FDM技术的模型也应用于销售与行销，包含内部与外部。对内，FDM技术的原型是用来给销售团队，管理阶层以及其它员工在开始制造之前看一眼产品长相。对外，原型是用来在产品作商品化之前引起预期客户的兴奋与兴趣。 塑型，装配以及功能性模型 对许多技术而言，快速原型的应用在塑型，装配以及功能性分析方面时需要作某些方面的牺牲。尽管SLA技术与PolyJet技术提供较好的细节，精准度与表面加工精度，但是他们无法提供必要的强度与硬度。同样地，SLS技术提供强度而牺牲精准性与细节。对于FDM技术，使用ABS与 polycarbonate材料，提供具有细节，精准性与可加工性的坚固原型，以进行注塑成型塑料工件的功能性分析。尽管未经后处理的工件也许没有生产成品一般的表面精度，但是仍有许多不受此妨碍的应用。再者，表面加工精度相对于其它因素例如尺寸稳定性，耐热性与抗化学性而言，通常是比较次要的。 图12 FDM原型组装测试 修整样品 快速原型可以用来作为建立模具的样品。不像其它快速原型技术，FDM技术可以成功地用来制作样品。然而，必须考虑表面加工精度与工件后处理到可以作为母模所需时间。脱蜡铸造是样品的额外用途，样品必须能在他们自己所建立陶砂壳模之中燃烧消耗掉。FDM技术制程所建构的蜡模与ABS模都被证实适合应用在陶砂壳模之中燃烧消耗的标准铸造流程。 快速制造(少量多样) 快速原型激起对于短期制造的兴趣，对于少到只有一个单位的订单都很合算。这样的应用需要工件在许多领域都符合功能性规格。在FDM技术的精准性与材料属性都是可用之际，它是少数致力于该应用的技术之一。当尚未经过最后加工修饰的FDM工件可能受限使用于可视化，装饰的应用，但不受妨碍它去作为内部组件，或是那些不需要艺术吸引力的用途。对于快速制造的应用，运行时间将会成为一项重要的考虑。然而，就像几位使用者的证明，为数不多的工件运行时间是明显地少于生产模具与成品所需要的总时间。 总结 获得快速原型技术的强处与弱势信息是做出睿智抉择的第一步。尽管目前的信息十分完整，也不可能包含各种应用的需求。所以下一步是评估应用的必要需求以及持续从其它来源处取得信息。要记得，没有任何技术可以适合各种处境。必须选择最合适的工具以满足手边的工作。 fld-tech/doc/cul/c1.doc

分类: 生活 解析: FDM( FUSED deposition Modeling )是目前最具商业价值的快速成型系统，能为您减少开发周期、改良产品设计、减低生产成本和加快新产品之上市时间。FDM 系统操作简易、速度快、质量高，能配合多种成型材料，是产品设计及开发之间的理想联系工具。 Deminsion FDM 快速成型系统特点 1、操作简单、使用方便、无毒无味，对工作环境无要求，适合办公室 环境运行。2、FDM 系统性能可靠、稳定，可以无人化操作。 3、不采用激光发生器，所以维护简单 4、成型速度快、精度高，能成型精细结构。 5、直接制作塑料件，多种材料可选，成型工件韧性好、强度高，不但 可以作外形测试，而且可以用于装配、冲击、腐蚀等测试 6、材料利用率高，无需其它辅助材料，运行成本相对较低。 7、新式水溶性支撑。使后处理方便，样件表面质量好、无划痕。 8、价格合理，性价比最高。

FDM( FUSED deposition Modeling )是目前最具商业价值的快速成型系统，能为您减少开发周期、改良产品设计、减低生产成本和加快新产品之上市时间。FDM 系统操作简易、速度快、质量高，能配合多种成型材料，是产品设计及开发之间的理想联系工具。Deminsion FDM 快速成型系统特点1、操作简单、使用方便、无毒无味，对工作环境无要求，适合办公室环境运行。2、FDM 系统性能可靠、稳定，可以无人化操作。3、不采用激光发生器，所以维护简单4、成型速度快、精度高，能成型精细结构。5、直接制作塑料件，多种材料可选，成型工件韧性好、强度高，不但可以作外形测试，而且可以用于装配、冲击、腐蚀等测试6、材料利用率高，无需其它辅助材料，运行成本相对较低。7、新式水溶性支撑。使后处理方便，样件表面质量好、无划痕。8、价格合理，性价比最高。

使用网络更高效。对于FDM，每条电路连续的得到部分带宽，对于TDM，每条电路在简短的时间间隔中周期性的得到所有带宽。所以TMD的资源利用率更高，也就更有效咯。

LZ谈的两个都是通信技术里的数据传输概念。fdm是指频分复用，即Frequency Division Multiplexing的简称。其原理如下：整个传输频带被划分为若干个频率通道，每个用户占用一个频率通道。频率通道之间留有防护频带。适合传输模拟信号。tdm是指时分复用，即Time Division Multiplexing的简称。其原理如下：把时间分割成小的时间片，每个时间片分为若干个通道（时隙） ，每个用户占用一个通道传输数据。 适合传输数字信号。

频分复用(FDM，Frequency Division Multiplexing)就是将用于传输信道的总带宽划分成若干个子频带(或称子信道)，每一个子信道传输1路信号。频分复用要求总频率宽度大于各个子信道频率之和，同时为了保证各子信道中所传输的信号互不干扰，应在各子信道之间设立隔离带，这样就保证了各路信号互不干扰(条件之一)。频分复用技术的特点是所有子信道传输的信号以并行的方式工作，每一路信号传输时可不考虑传输时延，因而频分复用技术取得了非常广泛的应用。频分复用技术除传统意义上的频分 复用(FDM)外，还有一种是正交频分复用(OFDM)。 波分复用(WDM， Wavelength Division Multiplexing)其本质上是频分复用而已。WDM是在1根光纤上承载多个波长(信道)系统，将1根光纤转换为多条“虚拟”纤，当然每条虚拟纤独立工作在不同波长上，这样极大地提高了光纤的传输容量。由于WDM系统技术的经济性与有效性，使之成为当前光纤通信网络扩容的主要手段。波分复用技术作为一种系统概念，通常有3种复用方式，即1 310 nm和1 550 nm波长的波分复用、粗波分复用(CWDM，Coarse Wavelength Division Multiplexing)和密集波分复用(DWDM，Dense Wavelength Division Multiplexing)。 时分复用(TDM，Time Division Multiplexing)就是将提供给整个信道传输信息的时间划分成若干时间片(简称时隙)，并将这些时隙分配给每一个信号源使用，每一路信号在自己的时隙内独占信道进行数据传输。时分复用技术的特点是时隙事先规划分配好且固定不变，所以有时也叫同步时分复用。其优点是时隙分配固定，便于调节控制，适于数字信息的传输；缺点是当某信号源没有数据传输时，它所对应的信道会出现空闲，而其他繁忙的信道无法占用这个空闲的信道，因此会降低线路的利用率。时分复用技术与频分复用技术一样，有着非常广泛的应用，电话就是其中最经典的例子，此外时分复用技术在广电也同样取得了广泛地应用，如SDH，ATM，IP和 HFC网络中CM与CMTS的通信都是利用了时分复用的技术。 CDMA是采用数字技术的分支——扩频通信技术发展起来的一种崭新而成熟的无线通信技术，它是在FDM和TDM的基础上发展起来的。FDM的特点是信道不独占，而时间资源共享，每一子信道使用的频带互不重叠；TDM的特点是独占时隙，而信道资源共享，每一个子信道使用的时隙不重叠；CDMA的特点是所有子信道在同一时间可以使用整个信道进行数据传输，它在信道与时间资源上均为共享，因此，信道的效率高，系统的容量大。CDMA的技术原理是基于扩频技术，即将需传送的具有一定信号带宽的信息数据用一个带宽远大于信号带宽的高速伪随机码(PN)进行调制，使原数据信号的带宽被扩展，再经载波调制并发送出去；接收端使用完全相同的伪随机码，与接收的带宽信号作相关处理，把宽带信号换成原信息数据的窄带信号即解扩，以实现信息通信。CDMA码分多址技术完全适合现代移动通信网所要求的大容量、高质量、综合业务、软切换等，正受到越来越多的运营商和用户的青睐。 空分复用(SDM，Space Division Multiplexing)即多对电线或光纤共用1条缆的复用方式。比如5类线就是4对双绞线共用1条缆，还有市话电缆(几十对)也是如此。能够实现空分复用的前提条件是光纤或电线的直径很小，可以将多条光纤或多对电线做在一条缆内，既节省外护套的材料又便于使用。

1、优点不同：FDM提供了在相同通道同时传递多个数据的作用。TDM的准同步系列PDH(用于公共电话网PSTN）。2、性质不同：时分复用TDM是采用同一物理连接的不同时段来传输不同的信号。FDM即频分多路复用，也叫分频多任务，是一种将多路基带信号调制到不同频率载波上再进行叠加形成一个复合信号的多路复用技术。3、特点不同：时分多路复用以时间作为信号分割的参量，故必须使各路信号在时间轴上互不重叠。在无线网络的应用上，除了以FDM在各个频率作传输，为了使不同的数据包能在同一通道上传输，也同时使用了码分多址（CDMA）这样的多路复用技术。扩展资料：注意事项：1、FDM或熔融沉积建模，由于其可用性和相对较低的成本，打印机在消费者中是最受欢迎的，便宜的型号通常是DIY套件，要求用户拥有机械知识并自行组装套件。可以使用开箱即用的打印机，但它们的成本较高。2、采用DIY路线的最佳功能之一是，一旦您的机器在一起并进行校准，用户就可以用来打印升级部件。但是这些机器有很多活动部件，需要定期维护。皮带需要拧紧或更换，轴承会磨损。3、FDM机器使用一种特殊的塑料卷，称为长丝。将长丝送入加热的喷嘴并沉积在构建表面上。如果想要模型表面精细，则可能需要设置较小的图层高度。这将导致打印时间增加。参考资料来源：百度百科-FDM参考资料来源：百度百科-TDM

一、原理不同1、FDM：用不同频率传送各路消息，以实现多路通信。这种方法也叫频率复用。2、TDM：通过不同信道或时隙中的交叉位脉冲，同时在同一个通信媒体上传输多个数字化数据、语音和视频信号等的技术。电信中基本采用的信道带宽为 DS0，其信道宽为 64 kbps。二、作用不同1、FDM：频分复用使用于两大城市间的固定通信。2、TDM：将提供给整个信道传输信息的时间划分成若干时间片(简称时隙)，并将这些时隙分配给每一个信号源使用。三、特点不同1、FDM：复用路数多、分路方便，因此是目前模拟通信中最主要的一种复用方式，特别是在有线和微波通信系统中获得广泛应用。2、TDM：TDM是在时间上将信道划分为不同的时隙，在不同的时隙上间插不同的脉冲信号，依次来实现时域上多路信号的复用。 参考资料来源：百度百科-TDM百度百科-FDM

FDM与TDM都属于数据通信中的多路复用技术。FDM（频分复用Frequency Division Multiplexing)是将整个传输频带划分为若干个频率通道，每个用 户占用一个通道。频率通道之间留有防护频带；TDM（时分复用Time Division Multiplexing）是将时间分割成小的时间片，每个时间片又分为若干个通道(时隙），每个用户占用一个通道传输数据。TDM与FDM对比分析时，由于TDM适用于数字信号传输，FDM适用于模拟信号传输，而目前的通信技术中绝倒多数情况下都使用数字通信，因此就体现出了TDM的优势。当然传统的TDM技术也有其局限性，就是当某用户无数据发送时，其他用户仍然不能占用该通道，因此造成了资源的浪费，故而实际上现在已对其进行了改进，那就是使用时分多路复用技术（STDM)来弥补此不足。

FDM与TDM都属于数据通信中的多路复用技术。 FDM（频分复用Frequency Division Multiplexing)是将整个传输频带划分为若干个频率通道，每个用 户占用一个通道。频率通道之间留有防护频带； TDM（时分复用Time Division Multiplexing）是将时间分割成小的时间片，每个时间片又分为若干个通道(时隙），每个用户占用一个通道传输数据。 TDM与FDM对比分析时，由于TDM适用于数字信号传输，FDM适用于模拟信号传输，而目前的通信技术中绝倒多数情况下都使用数字通信，因此就体现出了TDM的优势。 当然传统的TDM技术也有其局限性，就是当某用户无数据发送时，其他用户仍然不能占用该通道，因此造成了资源的浪费，故而实际上现在已对其进行了改进，那就是使用时分多路复用技术（STDM)来弥补此不足。 一己之见，希望对你有用。