机床

数控机床维修包括：电子维修，电气维修，机械维修，机床保养等项目，修修哒数控机床服务经验丰富：机床维修

1、数控机床保养与维修的目的：为保证数控机床的正常运行和增加使用的寿命。充分发挥数控机床的加工优势，达到数控机床的技术性能，确保数控机床能够正常工作。 2、数控机床保养与维修的意义：只有坚持做好对机床的日常维护保养工作，才可以延长元器件的使用寿命，延长机械部件的磨损周期，防止意外恶性事故的发生，争取机床长时间稳定工作；也才能充分发挥数控机床的加工优势，达到数控机床的技术性能，确保数控机床能够正常工作，因此，这无论是对数控机床的操作者，还是对数控机床的维修人员来说，数控机床的维护与保养就显得非常重要，我们必须高度重视。

数控机床伺服系统维修可以说是相对复杂的，伺服电机因为长期连续不断使用或者使用者操作不当，会经常发生电机故障；伺服电机的维修需要专业人员来进行，可以找修修哒数控维修，专注于数控机床20年！数控机床维修

参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换(ATC)、自动拖盘交换(APC)等。通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点(原点)，通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。　　机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。　　一：使用相对位置检测系统的参考点回归方式：　　1、发那克系统：　　1)、工作原理：　　当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。当走到相对编码器的零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床的参考点。　　2)、相关参数：　　参数内容 系统0i/16i/18i/21i0　　所有轴返回参考点的方式：0.挡块、1.无挡块1002.10076　　各轴返回参考点的方式：0.挡块、1.无挡块1005.10391　　各轴的参考计数器容量18210570～0575 7570 7571　　每轴的栅格偏移量18500508～0511 0640 0642 7508 7509　　是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器：0.不是、1.是1815.50021 7021　　绝对脉冲编码器原点位置的设定：0.没有建立、1.建立1815.40022 7022　　位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1.分离式编码器、直线尺1815.10037 7037　　快速进给加减速时间常数16200522　　快速进给速度14200518～0521　　FL速度14250534　　手动快速进给速度14240559～0562　　伺服回路增益18250517　　3)、设定方法：　　a、 设定参数：　　所有轴返回参考点的方式＝0；　　各轴返回参考点的方式＝0；　　各轴的参考计数器容量，根据电机每转的回馈脉冲数作为参考计数器容量设定；　　是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0；　　绝对脉冲编码器原点位置的设定＝0；　　位置检测使用类型＝0；　　快速进给加减速时间常数、快速进给速度、FL速度、手动快速进给速度、伺服回路增益依实际情况进行设定。　　b、 机床重启，回参考点。　　c、 由于机床参考点与设定前不同，重新调整每轴的栅格偏移量。　　4)、故障举例：　　一台0i-B机床X轴手动回参考点时出现90号报警(返回参考点位置异常)。　　a、机床再回一次参考点，观察X轴移动情况，发现刚开始时X轴不是快速移动，速度很慢；　　b、检测诊断号#300，＜128；　　d、检查手动快速进给参数1424，设定正确；　　e、检查倍率开关ROV1、ROV2信号，发现倍率开关坏，更换后机床正常。　　2、三菱系统：　　1)工作原理：　　机床电源接通后第一次回归参考点，机械快速移动，当参考点检测开关接近参考点挡块时，机械减速并停止。然后，机械通过参考点挡块后，缓慢移动到第一个栅格点的位置，这个点就是参考点。在回参考点前，如果设定了参考点偏移参数，机械到达第一个栅格点后继续向前移动，移动到偏移量的点，并把这个点作为参考点。更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：https://bid.lcyff.com/#/bid

　　【摘 要】结合数控机床的常见电气故障，说明故障诊断与维修方法，借助于系统原理图及自诊断，结合接口状态及PMC程序，较为快速诊断和维修数控机床是一种技能.同时结合自己的工作经验提出了数控机床维修的方法技能和步骤及维修原则。 　　【关键词】数控机床；故障；诊断 　　我们知道数控机床是机电一体化高精度、高附加值、高自动化设备,尽管它也具有高可靠性稳定性,但在实际生产工程中,由于环境复杂,干扰多,对数控机床实时控制系统的正常工作会产生很大的影响,加之人为因素及元器件特性变化，故障会随时产生,因此对常见电控故障的快速诊断和维修就显得格外重要。下面就结合FANUC数控系统机床具体故障，说明诊断分析方法。 　　1.FANUC 0i-MC数控机床开机急停报警 　　分析思路:由原理图可知，急停故障是由急停回路产生,使系统处于停止工作状态,通过线路分析可知,X8.4为外电路输入数控系统的急停信号,正常工作时,X8.4为1(高电平24V),出现急停报警时除了软件原因,X8.4必然为0(低电平0V),引起原因主要由急停按钮X/Y/Z轴的限位开关或KA2继电器引起。 　　诊断过程:首先进入PMC状态列表,查看X8.4的状态,为0,然后检查24V电压及继电器线圈触头,依次断电测量急停回路的开关,逐一排除后,更换相应的器件,开机故障消除。 　　2.回零故障 　　分析思路:回零故障分为,回零失效和X或进给轴找不到会零点,过行程。 　　1)回零失效,由系统原理图知,方式转换开关对应输入至系统的地址信号为X3.0-X3.3。 　　正常情况下,在转换方式时,会有24V的变化,如无变化,则不会有正确的工作方式,重点是X3.2 X3.3的状态。 　　诊断过程:进入系统的PMC状态列表,查看X3.0-X3.3的状态,转动方式开关,观察它们的状态变化,然后进入CB105接线处,用万用表测量X3.2.X3.2与0V的电压,正常情况下,转换开关,会有24V电压变化,不变化,则故障得以查处。 　　2)X轴找不到回零点,X轴回零减速开关输入至系统的地址为X9.0,正常情况下为0,当回零当快压到SQ时,X9.0变为1,诊断过程:首先进入系统PMC状态列表界面,检查X9.0状态变化(通过移动X轴),到达减速开关处,X9.0无变化,则进一步检查减速开关好坏。 　　3.手轮失效 　　分析:手轮只有在其方式时,才起作用。 　　分析过程:除了软件参数方面的原因,就是线路故障引起,通过原理图可知,首轮是通过I/O接口与系统相连,有4根线,5V电源及A、B两根信号线,首先检查线的通断,然后检查5V电源,逐一检查,问题得以解决。 　　4.主轴不能启动 　　分析;主轴不能启动，从硬件方面分析有二,1主轴按钮故障,2变频器接线故障。 　　1)按钮故障:停止按钮地址X3.0,常态下为0,断开为1,进入PMC状态列表界面,检查X3.0的状态,,然后检查CB104接线处,查X3.0与0V电压,若为24V,则不能启动,检查开关.线路,故障排除。 　　2)变频器接线故障:主轴变频器供电的接触器KM2,查进出线及电源,查接触器线圈及电源,其次检查给KM2线圈回路的KA10的常开触头,逐一排查,问题迎刃而解。 　　5.刀架故障 　　分析过程:刀架故障主要表现有:电动刀架锁不紧，找不到某到位,刀架找不到任何刀位连续转动。 　　1)电动刀架锁不紧,发信盘位置不正:拆开刀架的顶盖，旋动并调整发信盘位置，使刀架的霍尔元件对准磁钢，使刀位停在准确位置。 　　2)电动刀架找不到某到位,对应刀位的霍尔元件损坏或断线:确认是哪个刀位使刀架转不停，在系统上输入指令转动该刀位，用万用表量该刀位信号触点对+24V触点是否有电压变化，若无变化，可判定为该位刀霍尔元件损坏。 　　3)刀位转不停,检查发信盘及霍尔传感器电源及线路。 　　总之，数控机床的故障类型很多,有机械故障,电气故障,软件故障等,不管是那类故障,要正确快速诊断维修，首先必须对数控机床的结构及工作过程及工艺过程搞清楚并掌握一般的操作技能,其次对系统的原理图及实际分布要极为熟悉,同时要对系统的组成及连接心中有数,关键要对系统参数及PMC程序要熟练,特别是重要的参数和程序,其次要正确使用常用的诊断工具(包括软件工具)。同时平时注意收集数控机床技术资料以备随时使用，这些知识和技能是维修数控机床的必要条件。 　　诊断维修的原则基本遵循从简单到复杂，由外而内，由浅而深过程，逐步循序渐进，胆大而心细。首先是可以看得见摸得着的器件，然后线路电源，其次系统部分的外观接线及状态指示，再次之就是PCB板级，最后就是软件和参数，同时遵循一个原则就是遵循原系统技术要求，不得随意更换改变系统要求，不得扩大故障范围；做好维修记录及故障原因的分析。 　　具备了上述条件,还必须有正确的方法和技巧,方法和技巧不是教条的文字,是长期理论联系实践的产物,一句话,熟能生巧,达到巧,就能游刃有余,无往而不胜。 　　参考文献 　　[1]郭士义.数控机床故障诊断与维修.机械工业出版社,2005.5 　　[2]黄文广.FANUC数控系统连接与调试.高教出版社,2011.5

机床维修数控机床参数故障可能是长期停止使用的机床，停电后再开机，操作失误，机床使用年限长等因素引起；需要专业人员排查出具体故障原因好针对性解决恢复正常使用！

包含以下内容：1、严格遵守操作规程和日常维护制度2、防止灰尘进入数控装置内：漂浮的灰尘和金属粉末容易引起元器件间绝缘电阻下降，从而出现故障甚至损坏元器件。3、定时清扫数控柜的散热通风系统4、经常监视数控系统的电网电压：电网电压范围在额定值的85%～110%。5、定期更换存储器用电池6、数控系统长期不用时的维护：经常给数控系统通电或使数控机床运行温机程序。7、备用电路板的维护机械部件的维护扩展资料数控机床有如下特点：1、对加工对象的适应性强，适应模具等产品单件生产的特点，为模具的制造提供了合适的加工方法；2、加工精度高，具有稳定的加工质量；3、可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；4、加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；5、机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；6、机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；7、有利于生产管理的现代化。数控机床使用数字信息与标准代码处理、传递信息，使用了计算机控制方法，为计算机辅助设计、制造及管理一体化奠定了基础；8、对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高；9、可靠性高。参考资料来源：百度百科-数控机床

每数控系统编程语言指令各相同其间相通处比说相同功能代码程序格式、功能代码字与字功能依、字符与代码字符用组织、控制或表示数据些符号数字、字母、标点符号、数运算符等际广泛采用两种标准代码：依）ISO际标准化组织标准代码贰）EIA美电工业协标准代码⒉字数控加工程序字指系列按规定排列字符作信息单元存储、传递操作字由英文字母与随若干位十进制数字组英文字母称址符：X贰500字X址符数字贰500址内容（FANUC系统址值带数点表示毫米单位带数点表示微米单位X贰500表示X坐标贰500毫米X贰500表示X坐标贰500微米）⒊字功能组程序段每字都其特定功能含义FANUC-0M数控系统规范主介绍⑴顺序号字N顺序号称程序段号或程序段序号顺序号位于程序段首由顺序号字N续数字组其作用校、条件跳转、固定循环等使用应间隔使用N依0N贰0N三0（程序号起标记作用没实际意义）⑵准备功能字G准备功能字址符G称G功能或G指令用于建立机床或控制系统工作式种指令G00～G99⑶尺寸字尺寸字用于确定机床刀具运终点坐标位置其第组XYZUVWPQR用于确定终点直线坐标尺寸；第二组ABCDE用于确定终点角度坐标尺寸；第三组IJK用于确定圆弧轮廓圆坐标尺寸些数控系统用P指令暂停间、用R指令圆弧半径等⑷进给功能字F进给功能字址符F称F功能或F指令用于指定切削进给速度于车床F每钟进给主轴每转进给两种于其数控机床般用每钟进给F指令螺纹切削程序段用指令螺纹导程⑸主轴转速功能字S主轴转速功能字址符S称S功能或S指令用于指定主轴转速单位r/min⑹刀具功能字T刀具功能字址符T称T功能或T指令用于指定加工所用刀具编号T0依于数控车床其数字兼作指定刀具度补偿刀尖半径补偿用T0依0依⑺辅助功能字M辅助功能字址符M续数字般依～三位整数称M功能或M指令用于指定数控机床辅助装置关作M00～M99二、程序格式程序段格式数控加工程序若干程序段组程序段格式指程序段字、字符数据安排形式程序段格式举例：N三0G0依X吧吧依Y三0贰F500S三000T0贰M0吧；N四0X90；（本程序段省略续效字G0依Y三0贰F500S三000T0贰M0吧功能仍效）程序段必须明确组程序段各要素：移目标：终点坐标值X、Y、Z；沿轨迹移：准备功能字G；进给速度：进给功能字F；切削速度：主轴转速功能字S；使用刀具：刀具功能字T；机床辅助作：辅助功能字M程序格式依）程序始符、结束符程序始符、结束符同字符ISO代码%EIA代码EP书写要单列段贰）程序名程序名两种形式：种英文字母O（%或P）依～四位整数组；另种由英文字母字母数字字符混合组程序名（TEST依等）般要求单列段三）程序主体程序主体由若干程序段组每程序段般占行四）程序结束程序结束用M0贰或M三0指令般要求单列段加工程序般格式举例：%//始符O贰000//程序名N依0G5四G00X依00Y贰00M0三S依000//程序主体N贰0G0依X陆00Y三00F依00T0贰M0吧N三0X吧00N贰00M三0//程序结束%//结束符（自百度百科

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呵呵 他用的是仿真软件,.就是超程了~~~ 你按下超程释放移回来就好~

有以下几种可能：1、对刀的操作不正确。2、刀补输错位置了，比如对刀时，把3号刀的Z方向刀补输入到6号刀补了。3、数控程序中没有这把刀的刀具指令。如果我的回答对您有帮助，请及时采纳为最佳答案，谢谢！

最新的数控机床仿真软件，不好说，主要是觉得没什么意义，地球上最强大的数控仿真软件--Vericut，可能是最老的。但是使用最普遍的数控仿真软件是斯沃数控仿真软件，它功能比较强，支持的数控系统很多。上海宇龙数控仿真软件，也还有较大的用户群，这是因为它在国内出道早，操作简单，测量方便直观。斐克数控仿真软件的功能也不错，它的用户不多，原因是它出道最晚。也许最新的是它？如果我的回答对您有帮助，请及时采纳为最佳答案，手机提问请点击右上角的“采纳回答”按钮。谢谢！

编程没错的话（看看正负写对没），回零 就是软件不稳定的 还有有些数控机床系统就有这毛病，每加工完之后一定要回零，不回零，运行程序乱走。

1. 在使用了刀偏后的第一条指令请勿省略参数。2．刀具轨迹显示功能是以红色线代表，如果要显示刀具必须关闭此项功能。3. 在代码的运行的过程中尽量不要使程序刷新画面，否则可能会影响工件的加工。4. 在手动点动时候如果放开按键时鼠标移开了按键区域将不能使刀架停止。5. 自定义刀具功能还处于测试阶段，因此功能尚未完善，敬请原谅。6. 每行代码之间不能有空行，否则空行后面的代码将不能执行。7. 如果经常出现不明的语法错误警告,请重启计算机。

上海宇龙刚出来的时候确实是做得比较好的，操作也简单。但是它不支持宏程序，而且支持的数控系统少，软件很久没更新了。

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本版本可用G代码 包括:G00 快速定位G01 直线插补G02 顺圆插补G03 逆圆插补G04 定时延时G22 程序循环开始G80 程序循环结束G26 X、Z轴返回参考点G27 X轴返回参考点G29 Z轴返回参考点G32 Z轴攻牙循环G33 螺纹切削G74 端面深孔加工循环G75 (内、外圆)切槽循环G90 内、外圆柱面循环G92 螺纹切削循环G94 内、外圆端(锥)面切削循环本版本可用M代码 包括:M00 暂停M02 程序结束，回参考点M03 主轴顺时针方向M04 主轴逆时针方向M05 主轴停止M10 工件夹紧M11 工件松开M20 程序结束循环加工M30 程序结束回参考点，关主轴，关冷却液M8 冷却开M9 冷却关M32 润滑开M33 润滑关本版本可用T代码 包括:T00～T09；T10～T40。编程方法详见<<GSK928TC车床数控系统操作手册>> 程序设置：1.工具栏的显示.2.速度设置:用于控制程序的运行速度。这项功能主要是用于低配置的计算机和缩短加工过程的场合使用。当速度为缺省值即最慢时,加工过程将具有所有图形功能,包括实时刷新屏幕、工件刷新和刀具速度调节功能。当提高速度时将依次失去这些功能，但不影响最终的结果。建议当计算机的CPU频率大于500时可以使用最慢的速度运行。退出程序。工件测量：1.直径测量:用于测量工件的直径,当选中这项功能后把鼠标移到工件欲测的截面处,按下鼠标的左键,在屏幕的左下方就会出现测量结果。2.长度测量:1)手动测量方式:当选中这项功能后,首先把鼠标放在要测量的第一个点后按鼠标的左键,然后把鼠标放在第二个点按左键后,在屏幕的左下方就会出现这两点在工件的长度方向上距离的测量结果。2)自动测量方式:当选中这项功能后,把鼠标移到要测量的工件段的任意位置上,程序就会自动测量出从鼠标位置起,左边和右边第一个直径发生改变的两个点之间的距离。3)刷新屏幕:清除屏幕的多余象素,刷新工件的光反射。参数设置： 1)毛坯参数：包括直径，长度的设置。2)当前刀具：选择刀具。机床操作：1)初始化:将工件恢复为毛坯状态，重新确定刀架的位置，清除内存种的代码，使程序处于初始状态。2)夹紧工件。3)松开工件。注意：改变毛坯的尺寸之前要使工件处于被松开的状态。4)刀具选择。可以选择一至四号刀及自行定义刀具形状。帮助： 版本说明和本帮助文件。面板控制功能详见<<GSK928TC车床数控系统操作手册>> 打开工件映像文件：用于打开一个已经储存的工件映像文件，文件的扩展名为MAP.保存工件映像文件：把当前的工件储存为一个映像文件，文件的扩展名为MAP.循环启动： 同操作面板上的进给保持按键。进给保持： 同操作面板上的暂停按键。松开工件： 必须在手动或自动且主轴停止的情况下执行。夹紧工件： 必须在手动或自动且主轴停止的情况下执行。初始化： 用于恢复工件的毛坯形态。工件掉头： 把工件的另一头作为装夹位置。（必须在停止主轴且松开工件的情况下）主轴操作： 在自动或手动状态下用于开启或关闭主轴。（在主轴停转的状态下，按一次开启主轴，再按一次关闭主轴。）刀库： 用于建立、删除刀库以及刀具的定义、添加及安装。具体操作如下：1、如果在程序的目录下没有刀库文件（daoku.dat）则需先建立刀库（首先按添加刀具按钮，然后在自定义刀具对话框定义刀具后并存盘退出）。2、刀库建立后可以继续添加新的刀具（总数不超过十把）。3、安装刀具：在刀库管理的对话框下把选择好的刀具编号填写到刀架的输入框内。然后选择一把当前使用的刀具（缺省状态为一号刀）；快速/进给：同操作面板上的功能按键，切换快速和进给状态。刀具轨迹： 用于显示和隐藏刀具运动的轨迹，轨迹用红色直线表示。

数控机床最适宜加工以下类型的零件：　　1.多品种中小批量零件。随着数控机床制造成本的逐步下降，现在不管是国内还是国外，加工大批量零件的情况也已经出现。加工很小批量和单件生产时，如能缩短程序的调试时间和工装的准备时间也是可以选用的。　　2.精度要求高的零件。有于数控机床的刚性好，制造精度高，对刀精确，能方便的进行尺寸补偿，所以能加工尺寸精度要求高的零件。　　3.表面粗糙度值小的零件。在工件和刀具的材料、精加工余量及刀具角度一定的情况下，表面粗糙度取决于切削速度和进给速度。普通机床是恒定转速，直径不同切削速度就不同，像数控车床具有恒线速切削功能，车端面、鳄鱼剪不同直径外圆时可以用相同的线速度，保证表面粗糙度值既小且一致。在加工表面粗糙度不同的表面时，粗糙度小的表面选用小的进给速度，粗糙度大的表面选用大些的进给速度，可变性很好，这点在普通机床很难做到。　　4.轮廓形状复杂的零件。任意平面曲线都可以用直线或圆弧来逼近，数控机床具有圆弧插补功能，可以加工各种复杂轮廓的零件。　　5.价值昂贵的零件，这种零件虽然生产量不大，但是如果加工中因出现差错而报废，将产生巨大的经济损失。　　提高金属加工行业技术，可以找一些平台来多看多学，比如鑫机缘，或者在应用市场尝试搜索一些金属加工相关的应用~望采纳。

数控机床这个词概括性太强了，数控车床，数控铣床，凡是数控的都可以叫数控机床。加工中心也分立式加工中心和卧式加工中心，这两个的区别在于加工方向不一样，但其他的基本都差不多，带刀库，可以使用很多刀具进行多种加工。数控车床和加工中心的区别最简单的理解就是一个是刀具旋转，一个的产品旋转。数控车床一般加工的产品都不会太大，大了转起来离心力大了夹不住，但是车床加工速度快，适合小产品，大批量的加工，而加工中心适合加工小批量，复杂产品的加工。数控铣床和加工中心的区别基本就是一个带刀库一个不带刀库，其他的差不了太多。

这东西好多的 你说的是什么啊 ？

问题一：数控机床是什么？ 数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件。 数控机床的操作和监控全部在这个数控单元中完成，它是数控机床的大脑。与普通机床相比，数控机床有如下特点： ●加工精度高，具有稳定的加工质量； ●可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件； ●加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间； ●机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）； ●机床自动化程度高，可以减轻劳动强度； ●对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。 数控机床一般由下列几个部分组成： ●主机，他是数控机床的主题，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。他是用于完成各种切削加工的机械部件。 ●数控装置，是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。 ●驱动装置，他是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。他在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。 ●辅助装置，指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。 ●编程及其他附属设备，可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。 自从1952年美国麻省理工学院研制出世界上第一台数控机床以来，数控机床在制造工业，特别是在汽车、航空航天、以及军事工业中被广泛地应用，数控技术无●按工艺用途分类 金属切削类数控机房,包括数控车床,数控钻床,数控铣床,数控磨床,数控镗床发及加工中心.这些机床都有适用于单件、小批量和多品种和零件加工，具有很好的加工尺寸的一致性、很高的生产率和自动化程度，以及很高的设备柔性。 金属成型类数控机床；这类机床包括数控折弯机，数控组合冲床、数控弯管机、数控回转头压力机等。 数控特种加工机床；这类机床包括数控线（电极）切割机床、数控电火花加工机床、数控火焰切割机、数控激光切割机床、专用组合机床等。 其他类型的数控设备；非加工设备采用数控技术，如自动装配机、多坐标测量机、自动绘图机和工业机器人等。 ●按运动方式分类 点位控制；点位控制数控机床的特点是机床的运动部件只能够实现从一个位置到另一个位置的精确运动，在运动和定位过程中不进行任何加工工序。如数控钻床、数按坐标镗床、数控焊机和数控弯管机等。 点位直线控制；点位直线控制的特点是机床的运动部件不仅要实现一个坐标位置到另一个位置的精确移动和定位，而且能实现平行于坐标轴的直线进给运动或控制两个坐标轴实现斜线进给运动。 轮廓控制；轮廓控制数控机床的特点是机床的运动部件能够实现两个坐标轴同时进行联动控制。它不仅要求控制机床运动部件的起点与终点坐标位置，而且要求控制整个加工过程每一点的速度和位移量，即要求控制运动轨迹，将零件加工成在平面内的直线、曲线或在空间的曲面。 ●按控制方式分类 开环控制；即不带位置反馈装置的控制方式。 半闭环控制；指在开环控制伺服电动机轴上装有角位移检......>> 问题二：什么是数控机床 数控机床是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作数控折弯机并加工零件。 问题三：数控机床分为几大类，分别是什么？ 按工艺用途分类数控折弯机　　金属切削类数控机床,包括数控车床 ,数控钻床， 数控铣床 ,数控磨床，数控镗床发及加工中心 .这些机床都有适 用于单件、小批量和多品种的零件加工，具有很好的加工尺寸的一致性、很高的生产率和自动化程度，以及很高的设备柔性。 金属成型类数控机床；这类机床包括数控折弯机，数控组合冲床、数控弯管机、数控回转头压力机等。 数控特种加工机床 ；这类机床包括数控线（电极）切割机床、数控 电火花加工机床、数控火焰切割机、数控激光切割 机床、专用组合机床等。 其他类型的数控设备；非加工设备采用数控技术，如自动装配机、多坐标测量机、自动绘图机和工业机器人等。 按运动方式分类　　●点位控制　　点位控制数控机床的特点是机床的运动部件只能够实现从一个位置到另一个位置的精确运动，在运动和定位过程中不进行任何加工工序 。如数控钻床、数按坐标镗床、数控焊机和数控弯管机等。 ●直线控制　　点位直线控制的特点是机床的运动部件不仅要实现一个坐标位置到另一个位置的精确移动和定位，而且能实现平行于坐标轴的直线进给运动或控制两个坐标轴实现斜线进给运动。 ●轮廓控制　　轮廓控制数控机床的特点是机床的运动部件能够实现两个坐标轴同时进行联动控制。它不仅要求控制机床运动部件的起点与终点坐标位置，而且要求控制整个加工过程每一点的速度和位移量，即要求控制运动轨迹 ，将零件加工成在平面内的直线、曲线或在空间的曲面。 按控制方式分类数控车间●开环控制 即不带位置反馈装置的控制方式。 ●半闭环控制　　指在开环控制伺服电动机轴上装有角位移检测装置，通过检测伺服电动机的转角间接地 检测出运动部件的位移反馈给数控装置的比较器，与输入的指令进行比较，用差值控制运动部件。 ●闭环控制　　是在机床的最终的运动部件的相应位置直接直线或回转式检测装置，将直接测量到的位移或角位移值反馈到数控装置的比较器中与输入指令移量进行比较，用差值控制运动部件，使运动部件严格按实际需要的位移量运动。 按数控制机床的性能分类　　经济型数控机床 ；中档数控机床；高档数控机床；按所用数控装置的构成方式分类　　硬线数控系统；软线数控系统； 问题四：数控机床是什么意思 麻烦说详细一点 谢谢 “数控”顾名思义即为数字控制，由于它是计算机科技发展的衍生产物，我们通常又叫它计算机数字控制技术。社会发展到现在,主导力量是工业，而工业发展的先驱力量便是自动控制技术。数控技术诞生则标志着工业生产自动化控制的高度实现，尤其是在机械制造行业应用极为广泛，譬如机械加工制造，IT工程，医疗设备操控，建筑工程操控，航天航空和国防工业等等。从广义上讲，数控技术在这些方面应用原理相通，也就是用计算机的数字信号通信来实现对各执行元件工作的控制与协调，只是具体控制方式与控制对象以及实现功能各不相同。当然数控技术应用最为典型的领域便是数控机床加工。如今，数控加工已经成为现代制造业的核心内容，所以我们阐述数控技术一般是以数控机床作为范例。 数控机床按照加工功能即控制对象不同通常有数控车床、数控车削中心、数控铣床、加工中心、数控冲床、数控线切割机床、数控电火花机床等常见机床。其中，数控车削中心由数控车床发展而来，二者区别在于数控车削中心除拥有数控车床一切功能外还特有一套动力刀具工具系统，也就是在有X轴Z轴的基础上增加了一个钻铣功能的C轴，从而使其增加了在外圆表面精确钻孔攻牙和铣削螺旋槽等特殊加工功能；而加工中心是由数控铣床发展而来，二者关键区别在于加工中心比数控铣床多了一套换刀系统，通过其特有的换刀机构能快速可靠地更换主轴上的加工刀具对工件实现钻、铣、铰、镗、攻牙等多工序集中加工。此外有的加工中心还增加自动回转工作台和自动装卸机构及坐标测量机构，这样更加扩大其加工功能和提升自动化程度。 数控机床的结构组成大致分为： （1） 输入和输出装置（包括显示屏，系统编辑面板，RS232接口，以太网接口，110v外接电源接口等） （2） 计算机数字控制装置（包括CNC系统CPU, PLC可编程逻辑控制器，系统BUS总线，软件存储器，系统外部设备各接口等） （3） 伺服驱动模块（包括主轴与进给轴的伺服驱动器和伺服电动机等） （4） 机械传动机构（包括主轴组件，滚珠丝杠螺旋传动组件，刀库刀架机构组件等） （5） 辅助机构装置（包括冷却排屑和润滑系统机构，工作台及液压气动夹紧机构，照明及报警装置,速度位置检测装置，机床操作各模式开关和按钮等） （6） 机床本体装置（包括机床底座，床鞍或立柱，防护门罩等） （7） 供电系统装置（包括各电气开关，各伺服变压器及稳压器等） 数控机床加工原理： 数控机床是集计算机技术，电子电气技术和机械技术为一体的自动加工设备，技术含量高，造价昂贵。自然对操作人员有着较高的技术要求。数控加工与传统机械加工相比，技术核心和难点不再是加工操作，而是加工工艺编程和加工参数设置准备，这也是由数控加工的特点决定的。一般来说，数控加工分为以下环节： （1） 分析零件图纸，确定加工工艺； （2） 根据零件尺寸和实际装夹情况，通过数学计算或借助相关软件确定零件轮廓线各基点和节点坐标值参数； （3） 根据加工工艺和坐标参数，使用机床适用的指令代码编织出准确的加工程序，通过系统编辑面板按键或专用数据传输功能将加工程序存入机床； （4） 启动主轴，根据工艺需求控制刀具从各坐标轴方向碰触或试切已装夹到位的工件，通过测算设定各项刀具参数； （5） 加工出首件，根据测量结果调试机床，修改程序或刀具参数后再自动加工，再测量，以此重复，直至加工出合格零件。 备注：上述第一、二、三步可通过专用的CADCAM自动编程软件完成。 数控机床工作原理： 数控机床是靠专用的工业控制计算机控制的机械加工机床，自然，机床的每一个动作都是由数控系统向机床发出控制......>> 问题五：数控机床是什么 数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。 问题六：数控指的是什么？ 什么是数控技术？数控技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。现在，数控技术也叫计算机数控技术，目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的控制功能。由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入数据的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完嘬ф喃海祝你好运数控啊近年来，随着计算机技术的发展，数字控制技术已经广泛应用于工业控制的各个领域，尤其是机械制造业中，普通机械正逐渐被高效率、高精度、高自动化的数控机械所代替。目前国外机械设备的数控化率已达到85%以上，而我国的机械设备的数控化率不足20%，随着我国机制行业新技术的应用，我国世界制造业加工中心地位形成，数控机床的使用、维修、维护人员在全国各工业城市都非常紧缺，再加上数控加工人员从业面非常广，可在现代制造业的模具、钟表业、五金行业、中小制造业、从事相应公司企业的电脑绘图、数控编程设计、加工中心操作、模具设计与制造、 电火花及线切割工作，所以目前现有的数控技术人才无法满足制造业的需求，而且人才市场上的这类人才储备并不大，企业要在人才市场上寻觅合适的人才显得比较困难，以至于导致模具设计、CAD/CAM工程师、数控编程、数控加工等已成为我国各人才市场招聘频率最高的职位之一。在各种招聘会上，数控专业人才更是企业热衷于标注“急聘”、“高薪诚聘”等字样的少数职位之一，以致出现了“月薪6000元难聘数控技工”，“年薪16万元招不到数控技工”的现象。据报载，我国高级技工正面临着“青黄不接”的严重局面，原有技工年龄已大，中年技工为数不多，青年技工尚未成熟。在制造业，能够熟练操作现代化机床的人才已成稀缺， 据统计，目前，我国技术工人中，高级技工占3.5%，中级工占35%，初级工占60%。而发达国家技术工人中，高级工占35%、中级工占50%、初级工占15%。这表明，我们的高级技工在未来5―10年内仍会有大量的人才缺口。嘬ф喃海祝你好运 随着产业布局、产品结构的调整，就业结构也将发生变化。企业对较高层次的第一线应用型人才的需求将明显增加。 而借助国外的发展经验来看，当进入产业布局、产品结构调整时期，与产业结构高度化匹配、培养相当数量的具有高等文化水平的职业人才，成为迫切要求。而对于数控加工专业，不仅要求从业人员有过硬的实践能力，更要掌握系统而扎实的机加理论知识。因此，既有学历又有很强操作能力的数控加工人才更是成为社会较紧缺、企业最急需的人才。 嘬ф喃海祝你好运 问题七：数控机床是什么 图解 一、高速铣削：第三代制模技术? 高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量，而且与传统的切削加工相比具有温升低(加工工件只升高3℃)，热变形小，因而适合于温度和热变形敏感材料(如镁合金等)加工；还由于切削力小，可适用于薄壁及刚性差的零件加工；合理选用刀具和切削用量，可实现硬材料(HRC60)加工等一系列优点 。因此，高速铣削加工技术仍是当前的热门话题，它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展，成为第三代制模技术。? 二、电火花铣削和“绿色”产品技术? 从国外的电加工机床来看，不论从性能、工艺指标、智能化、自动化程度都已达到了相当高的水平，目前国外的新动向是进行电火花铣削加工技术(电火花创成加工技术)的研究开发，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是用高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。? 最近，日本三菱公司推出了EDSCAN8E电火花创成加工机床又有新的进展。该机能进行电极损耗自动补偿，在Windows95上为该机开发的专用CAM系统，能与AutoCAD等通用的CAD联动，并可进行在线精度测量，以保证实现高精度加工。为了确认加工形状有无异常或残缺，CAM系统还可实现仿真加工。? 在电火花加工技术进步的同时，电火花加工的安全和防护技术越来越受到人们的重视，许多电加工机床都考虑了安全防护技术。目前欧共体已规定没有“CE”标志的机床不能进入欧共体市场，同时国际市场也越来越重视安全防护技术的要求。? 目前，电火花加工机床的主要问题是辐射骚扰，因为它对安全、环保影响较大，在国际市场越来越重视“绿色”产品的情况下，作为模具加工的主导设备电火花加工机床的“绿色”产品技术，将是今后必须解决的难题。? 三、新一代模具CAD/CAM软件技术? 目前，英、美、德等国及我国一些高等院校和科研院所开发的模具软件，具有新一代模具CAD/CAM软件的智能化、集成化、模具可制造性评价等特点 。? 新一代模具软件应建立在从模具设计实践中归纳总结出的大量知识上。这些知识经过了系统化和科学化的整理，以特定的形式存储在工程知识库中并能方便地被模具所调用。在智能化软件的支持下，模具CAD不再是对传统设计与计算方法的模仿，而是在先进设计理论的指导下，充分运用本领域专家的丰富知识和成功经验，其设计结果必然具有合理性和先进性。? 新一代模具软件以立体的思想、直观的感觉来设计模具结构，所生成的三维结构信息能方便地用于模具可制造性评价和数控加工，这就要求模具软件在三维参数化特征造型、成型过程模拟、数控加工过程仿真及信息交流和组织与管理方面达到相当完善的程度并有较高集成化水平。衡量软件集成化程度的高低，不仅要看功能模块是否齐全，而且要看这些功能模块是否共用同一数据模型，是否以统一的方式形成全局动态数据库，实现信息的综合管理与共享，以支持模具设计、制造、装配、检验、测试及投产的全过程。? 模具可制造性评价功能在新一代模具软件中的作用十分重要，既要对多方案进行筛选，又要对模具设计过程中的合理性和经济性进行评估，并为模具设计者提供修改依据。? 在新一代模具软件中，可制造性评价主要包括模具设计与制造费用的估算、模具可装配性评价、模具零件制造工艺性评价、模具结构及成形性能的评价等。? 新一代软件还应有面向装配的功能，因为模具的功能只有通过其装配结构才能体现出来。采用面向装配的设计方法后，模具装配不再是逐个零件的简单拼装，其......>> 问题八：数控机床的工作原理是什么？ 数控机床的工作原理： (1)将编制好的加工程序通过操作面板上的键盘或输入机将数字信息输送给数控装置。 (2)数控装置将所接收的信号进行一系列处理后，再将处理结果以脉冲信号形式进行分配：一是向进给伺服系统发出进给等执行命令，二是向可编程序控制器发出S，M，T等指令信号。 (3)可编程序控制器接到S，M，T等指令信号后，即控制机床主体立即执行这些指令，并将机床主体执行的情况实时反馈给数控装置。 (4)伺服系统接到进给执行命令后，立即驱动机床主体的各坐标轴(进给机构)严格按照指令要求准确进行位移，自动完成工件的加工。 (5)在各坐标轴位移过程中，检测反馈装置将位移的实测值迅速反馈给数控装置，以便与指令值进行比较，然后以极快的速度向伺服系统发出补偿执行指令，直到实测值与指令值吻合为止。 (6)在各坐标轴位移过程中，如发生“超程”现象，其限位装置即可向可编程序控制器或直接向数控装置发出某些坐标轴超程的信号，数控系统则一方面通过显示器发出报警信号，另一方面则向进给伺服系统发出停止执行命令，以实施超程保护。 综上所述，数控机床的工作原理可归纳为：数控装置内的计算机对通过输入装置以数字和字符编码方式所记录的信息进行一系列处理后，再通过伺服系统及可编程序控制器向机床主轴及进给等执行机构发出指令，机床主体则按照这些指令，并在检测反馈装置的配合下，对工件加工所需的各种动作，如刀具相对于工件的运动轨迹、位移量和进给速度等项要求实现自动控制，从而完成工件的加工。 问题九：数控机床的核心技术是什么 数控机床的核心是： 1.制造精度； 2.自动化程度； 主要是这两点，目前我国的数控机床设备只有华中数控和广数及沈数比较好点，其它的厂家都受制造技术难题的困扰；（浮控系统多为日本法兰克和西门子居多） 在制造精度上更无法与欧美国家相比，有些国家把高精密的数控机床列为国家级战略设备，封锁对我国的技术输出。有些虽然卖给我们可拆卸（哪怕移动位置）机床类都有密码自锁功能，，使我们根本无法使用，他们并定期到中国厂家查看,所以要打破数控设备技术的封锁还得些时日。 问题十：什么是数控车床 数控车床: 是一种高精度、高效率的自动化机床。 配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件。具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。 数控车床的基本组成: 数控车床由数控装置、床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压系统、冷却系统、润滑系统、排屑器等部分组成。 数控车床分为立式数控车床和卧式数控车床两种类型。 立式数控车床用于回转直径较大的盘类零件车削加工。 卧式数控车床用于轴向尺寸较长或小型盘类零件的车削加工。 卧式数控车床按功能可进一步分为经济型数控车床、普通数控车床和车削加工中心。 (1)经济型数控车床：采用步进电动机和单片机对普通车床的车削进给系统进行改造后形成的简易型数控车床。成本较低，自动化程度和功能都比较差，车削加工精度也不高，适用于要求不高的回转类零件的车削加工。 (2)普通数控车床：根据车削加工要求在结构上进行专门设计，配备通用数控系统而形成的数控车床。数控系统功能强，自动化程度和加工精度也比较高，适用于一般回转类零件的车削加工。这种数控车床可同时控制两个坐标轴，即x轴和z轴。 (3)车削加工中心：在普通数控车床的基础上，增加了C轴和动力头，更高级的机床还带有刀库，可控制X、Z和C三个坐标轴，联动控制轴可以是(X、Z)、(X、C)或(Z、C)。由于增加了C轴和铣削动力头，这种数控车床的加工功能大大增强，除可以进行一般车削外，还可以进行径向和轴向铣削、曲面铣削、中心线不在零件回转中心的孔和径向孔的钻削等加工。 2.液压卡盘和液压尾架 液压卡盘是数控车削加工时夹紧工件的重要顶件，对一般回转类零件可采用普通液压卡盘；对零件被夹持部位不是圆柱形的零件，则需要采用专用卡盘；用棒料直接加工零件时需要采用弹簧卡盘。 数控轴承车床对轴向尺寸和径向尺寸的比值较大的零件，需要采用安装在液压尾架上的活顶尖对零件尾端进行支撑，才能保证对零件进行正确的加工。尾架有普通液压尾架和可编程液压尾架。 3.数控车床的刀架 　　数控车床可以配备两种刀架： (1)专用刀架 由车床生产厂商自己开发，所使用的刀柄也是专用的。这种刀架的优点是制造成本低，但缺乏通用性。 (2)通用刀架 根据一定的通用标准(如VDI，德国工程师协会)而生产的刀架，数控车床生产厂商可以根据数控车床的功能要求进行选择配置。 4.铣削动力头 数控车床刀架上安装铣削动力头后可以大大扩展数控车床的加工能力。如：利用铣削动力头进行轴向钻孔和铣削轴向槽。 5.数控车床的刀具 在数控车床或车削加工中心上车削零件时，应根据车床的刀架结构和可以安装刀具的数量，合理、科学地安排刀具在刀架上的位置，并注意避免刀具在静止和工作时，刀具与机床、刀具与工件以及刀具相互之间的干涉现象。

目前的开放式数控系统主要有两类 第一类是基于运动控制器的控制系统。运动控制（包括轴控制和机床逻辑控制）功能由独立的运动控制器完成，其上配有专用控制芯片（如DSP）完成运控功能，控制软件由控制器生产厂商设计完成，用户无法修改。运动控制器通常由以PC插件（符合ISA或PCI总线标准）形式的硬件或通过网络连接的嵌入式系统实现。数控上层软件（数控语言解释器/人机界面等）以PC为计算平台，是主流操作系统（例如Windows）之上的标准应用并支持用户定制。 第二类是在开放系统基础上，运动控制器以应用软件的形式实现。除了支持数控上层软件的用户定制外，其更深入的开放性还体现在支持运动控制策略（如插补算法）的用户定制。外围连接主要采用计算机的相关总线标准。这类系统已完全是通用计算机主流操作系统上的标准应用，称为“开放式软件数控系统”。由于实时控制软件由PC机实现，因此通常选用实时操作系统。对于非实时的操作系统（如Windows NT/2000），则需嵌入实时操作内核。 你说的数控应该是数控机床的应用，不过大学生学这个有些屈才了，一般都是技校出来的搞数控加工（也就是操作），如果是做数控的设计和开发工作，那不是相关专业本科毕业是不行的，要求专业知识很强的。我建议你还是考虑一下其他的行业吧]

这几年做机床的越来越多，纽威三一一个个都进来了，再加上经济危机……能好卖出轨了

数控机床的分类有哪些？ 按功能分类 1、车削加工中心 在普通数控车床的基础上，增加了C轴和动力头，更高级的数控车床带有刀库，可控制X、Z和C三个坐标轴，联动控制轴可以是(X、Z)、(X、C)或(Z、 C)。 2、 经济型数控车床 采用步进电动机和单片机对普通车床的进给系统进行改造后形成的简易型数控车床，本钱较低，但自动化程度和功能都比较差，车削加工精度也不高，适用于要求不高的回转类零件的车削加工。 3、普通数控车床 根据车削加工要求在结构上进行专门设计并配备通用数控系统而形成的数控车床，数控系统功能强，自动化程度和加工精度也比较高，适用于一般回转类零件的车削加工。 按车床主轴位置分类 1、立式数控车床 立式数控车床简称为数控立车，其车床主轴垂直于水平面，一个直径很大的圆形工作台，用来装夹工件。 2、卧式数控车床 卧式数控车床又分为数控水平导轨卧式车床和数控倾斜导轨卧式车床。其倾斜导轨结构可以使车床具有更大的刚性，并易于排除切屑。 按刀架数目分类 1、单刀架数控车床 数控车床一般都配置有各种形式的单刀架，如四工位卧动转位刀架或多工位转塔式自动转位刀架。 2、双刀架数控车床 这类车床的双刀架配置平行分布，也可以是相互垂直分布。 数控车床，又称为CNC车床，即计算机数字控制车床，是我国使用量最大、覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机。 数控机床的故障分类有哪些 数控机床的使用寿命可分为3个阶段，而机床的故障在这3个阶段内的特点也各有不同的侧重。 1)初始使用期 从整机安装调试后，开始运行半年到一年期间，故障频率较高，一般无规律可以循。从机械角度来说，机床虽然经过了试生产的磨合，但部件装配中还存在形位误差，在机床运行的初期会引起较大的磨合磨损。从电气角度来讲，数控机床的控制系统所用的电气元件在实际运行中，由于交变电荷以及电路开、关的瞬时浪涌，电流和反电势等的冲击，使某些元器件经受不住初期的冲击，因电流或电压击穿而失效，从而引起整个机床的故障。因此，一般来说，在这个时期，电气、液压和气动系统发生故障的频率较高，为此，要加强对机床的监测，定期对机床进行机电调整，以保证设备的各个部件运行参数在技术规范之内。 2)相对稳定运行期 设备在经历了初期各个阶段的各种电气元件的老化、机械零件的磨合和调整后，开始进入相对稳定的正常运行期。此时的元器件器质性的故障较为少见，但不排除偶然发生的故障。因此，在这个时期内要坚持作好设备运行记录，以作为排除故障时的参考。相对稳定运行期较长，一般为7～10年。 3)寿命终了期 机床进入寿命终了期，各类元件开始加速磨损和老化故障率开始逐年上升，故障在这个阶段多属于渐发性和器质性的。大多数渐发性故障具有规律性，在这个时期，同样要坚持作好设备运行记录所发生的故障多数可以排除。 由于数控机床属于技术密集型和知识密集型的设备，因此对它的维护和故障诊断既要有常规的方法和手段，又有专门的技术和检测手段。故障诊断时要进行综合全面的分析和检测。 数控机床的种类有哪些 (1)数控系统的功能分类 ①经济型数控车床经济型数控车床结构布局多数与普通车床相似，一般采用步进电机驱动的开环伺服系统，具有单色显示的CRT，程序存储和编辑功能。其缺点是没有恒线速度切削功能，刀尖圆弧半径自动补偿不是它的基本功能，而属于选择功能范围。 ②全功能型数控车床全功能型数控车床亦可称为标准型数控车床。该类数控车床分辨率高，进给速度快(一般在15m/min以上)，进给多半采用半闭环直流或交流伺服系统，数控车床精度也相对较高，多采用CRT显示，不但有字符，而且有图形、人机对话.自动诊断等功能。如配有FANUC-6T系统、FANUC—OTE系统级数控车床都是全功能型的，系统功能强大、齐全，价格也较昂贵。 ③车削中心车削中心是在数控车床的基础上发展起来的，配有刀库和机械手。与数控车床单机相比，自动选择和使用的刀具数量大大增加。卧式车削中心还具备两种功能：一是动力刀具功能，即刀架上某一刀位或所有刀位可使用回转刀具，如铣刀和钻头;另一种是C轴(C轴是围绕主轴的旋转轴，并与主轴互锁)位置控制功能。这样，车床就具有X、Z和C三坐标，可实现三坐标两联动控制。例如，圆柱铣刀轴向安装，X-C坐标联动就可以铣削零件端面;圆柱铣刀径向安装，Z-C坐标联动就可以在工件外径上铣削。可见车削中心能铣削凸轮槽和螺旋槽。近年出现双轴车削中心，在一个主轴进行加工结束后，无需停机，零件被转移至另一主轴加工另一端，加工完毕后，零件除了去毛刺以外，无需其他的补充加工。 (2)按主轴轴线的配置位置分类 ①卧式数控车床是主轴轴线处于水平位置的数控车床。卧式数控车床又分为数控水平导轨卧式车床和数控倾斜导轨卧式车床。倾斜导轨结构可以使车床具有更大的刚性，并易于排除切屑。 ②立式数控车床立式数控车床简称为数控立车，其车床主轴轴线垂直于水平面，并有一个直径很大的圆形工作台供装夹工件用。这类数控车床主要用于加工径向尺寸大、轴向尺寸相对较小的大型复杂零件。 数控机床的分类？ 数控机床的种类很多，对数控机床进行分类有： 按工艺用途可分为： 数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床、数控镗铣床、数控电火花加工机床、数控线切割机床、数控齿轮加工机床、数控冲床、数控液压机等各种用途的数控机床。 按伺服控制方式分： 开环控制数控机床：这类机床不带位置检测反馈装置，通常用步进电机作为执行机构。输入数据经过数控系统的运算，发出脉冲指令，使步进电机转过一个步距角，再通过机械传动机构转换为工作台的直线移动，移动部件的移动速度和位移量由输入脉冲的频率和脉冲个数所决定。 半闭环控制数控机床：在电机的端头或丝杠的端头安装检测元件（如感应同步器或光电编码器等），通过检测其转角来间接检测移动部件的位移，然后反馈到数控系统中。由于大部分机械传动环节未包括在系统闭环环路内，因此可获得较稳定的控制特性。其控制精度虽不如闭环控制数控机床，但调试比较方便，因而被广泛采用。 闭环控制数控机床：这类数控机床带有位置检测反馈装置，其位置检测反馈装置采用直线位移检测元件，直接安装在机床的移动部件上，将测量结果直接反馈到数控装置中，通过反馈可消除从电动机到机床移动部件整个机械传动链中的传动误差，最终实现精确定位。 按运动方式分： 点位控制数控机床：数控系统只控制刀具从一点到另一点的准确位置，而不控制运动轨迹，各坐标轴之间的运动是不相关的，在移动过程中不对工件进行加工。这类数控机床主要有数控钻床、数控坐标镗床、数控冲床等。 直线控制数控机床：数控系统除了控制点与点之间的准确位置外，还要保证两点间的移动轨迹为一直线，并且对移动速度也要进行控制，也称点位直线控制。这类数控机床主要有比较简单的数控车床、数控铣床、数控磨床等。单纯用于直线控制的数控机床已不多见。 轮廓控制数控机床：轮廓控制的特点是能够对两个或两个以上的运动坐标的位移和速度同时进行连续相关的控制，它不仅要控制机床移动部件的起点与终点坐标，而且要控制整个加工过程的每一点的速度、方向和位移量，也称为连续控制数控机床。这类数控机床主要有数控车床、数控铣床、数控线切割机床、加工中心等。 数控机床中位置传感器件主要分类有哪些#数控机床 数控机床中位置传感器件主要分类 (1)直线和角位移传感器: a.直线位移传感器 直线位移传感器用于测量工作台的位移，通常装在工作台侧面。为了使传感器的热膨胀系数与机床床身的相同，要选择传感器的材料，否则会影响测量的准确性。直线位移传感器还要避免油雾、冷却液和切屑等的污染。 b.角位移传感器是用来测量传动轴的角度位移的。用角位移传感器测量直线位移时，要求它的测量值与工作台的直线位移有一定的对应关系，通常是将角位移传感器装在带动工作台移动的丝杠的端部。 位移传感器的输出只有两种形式，即模拟式或数字式； 直线或角位移传感器也可能是绝对、半绝对或增量位移传感器。 (2)模拟式和数字式位移传感器: 模拟传感器——传感器输出信号的强度产生连续的、逐渐的变化。 数字位移传感器——工作台位置变化时，位移传感器以电脉冲的形式产生一个数字式输出信号。根据机床的最小设定单位，每移动相应的距离就产生一个脉冲。 (3)绝对、半绝对及增量位移传感器: 绝对、增量传感器产生的信号，前者是一个绝对的位置数据.后者是相对于上一个位置的增最(相对)数据。半绝对位移传感器大部分使用绝对角位移传感器测量丝杠的角位移，为了得到工作台的直线位移，需要采用一些附加的方法测定丝杠旋转的圈数。 数控机床的导轨有哪些类型 机床导轨的功用是起导向及支承作用，它的精度、刚度及结构形式等对机床的加工精度和承载能力有直接影响。为了保证数控机床具有较高的加工精度和较大的承载能力，要求其导轨具有较高的导向精度、足够的刚度、良好的耐磨性、良好的低速运动平稳性，同时应尽量使导轨结构简单，便于制造、调整和维护。数控机床常用的导轨按其接触面间摩擦性质的不同可分为滑动导轨和滚动导轨。 滑动导轨 在数控机床上常用的滑动导轨有液体静压导轨、气体静压导轨和贴塑导轨。 1）液体静压导轨：在两导轨工作面间通入具有一定压力的润滑油，形成静压油膜，使导轨工作面间处于纯液态摩擦状态，摩擦系数极低，多用于进给运动导轨。 2）气体静压导轨：在两导轨工作面间通入具有恒定压力的气体，使两导轨面形成均匀分离，以得到高精度的运动。这种导轨摩擦系数小，不易引起发热变形，但会随空气压力波动而使空气膜发生变化，且承载能力小，故常用于负荷不大的场合。 3）贴塑导轨：在动导轨的摩擦表面上贴上一层由塑料等其它化学材料组成的塑料薄膜软带，其优点是导轨面的摩擦系数低，且动静摩擦系数接近，不易产生爬行现象；塑料的阻尼性能好，具有吸收振动能力，可减小振动和噪声；耐磨性、化学稳定性、可加工性能好；工艺简单、成本低。 滚动导轨的最大优点是摩擦系数很小，一般为0.0025～0.005，比贴塑料导轨还小很多，且动、静摩擦系数很接近，因而运动轻便灵活，在很低的运动速度下都不出现爬行，低速运动平稳性好，位移精度和定位精度高。滚动导轨的缺点是抗振性差，结构比较复杂，制造成本较高。 请问数控机床按工艺用途分类有哪些？ 数控机床分类众多，按照工艺用途可分为以下几类： 数控折弯机：金属切削类数控机床,包括数控车床,数控钻床，数控铣床,数控磨床，数控镗床发及加工中心.这些机床都有适 用于单件、小批量和多品种的零件加工，具有很好的加工尺寸的一致性、很高的生产率和自动化程度，以及很高的设备柔性。 金属成型类数控机床；这类机床包括数控折弯机，数控组合冲床、数控弯管机、数控回转头压力机等。 数控特种加工机床；这类机床包括数控线（电极）切割机床、数控电火花加工机床、数控火焰切割机、数控激光切割机床、专用组合机床等。 其他类型的数控设备；非加工设备采用数控技术，如自动装配机、多坐标测量机、自动绘图机和工业机器人等。 数控机床的组成有哪些 有床身，好的床身完全消除了应力，比如说把床身放大海里3年，然后捞起来，这时的床身就是最完美的，没有一点刚性弹性，机床的精度才能发挥到极致。然后就是配件，主轴导轨，轴向。还有电器。最后就是系统， 数控机床的参数有哪些? Setting 参数 通讯接口参数 伺服控制轴参数 行程限位参数 坐标系参数 进给与伺服电机参数 显示与编辑参数 螺距误差补偿参数 刀具补偿参数 主轴参数 编程参数 等 。。系统不一样侧重点也不一样。 数控机床常见故障有哪些分类 有机械故障和电气故障以及软故障三类。 机械故障主要是传动链故障，包括主轴传动链和进给传动链故障。 电气故障分为：数控系统内部故障和数控系统外部控制单元的故障。 软故障包括：数控程序问题、刀具补偿问题、系统参数问题等。

数控车床用于加工：直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹。数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。数控（英文名字：Numerical Control 简称:NC）技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。数控一般是采用通用或专用计算机实现数字程序控制，因此数控也称为计算机数控(Computerized Numerical Control )，简称CNC，国外一般都称为CNC，很少再用NC这个概念了。 它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于 数控机床(2张)数据载体和二进制形式数据运算的出现。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。数控技术也叫计算机数控技术（CNC，Computerized Numerical Control），它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的运动轨迹和外设的操作时序逻辑控制功能。由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入操作指令的存储、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成，处理生成的微观指令传送给伺服驱动装置驱动电机或液压执行元件带动设备运行。

数控机床按照加工方式分类：A 金属切削类数控机床。如数控车床，加工中心，数控钻床，数控磨床，数控镗床等等。B 金属成型类数控机床。如数控折弯机，数控弯管机，数控回转头压力机等。C 数控特种加工机床。如数控线（电极）切割机床，数控电火花加工机床，数控激光切割机床等。D 其它类型数控机床。如火焰切割机床，数控三坐标测量机等。数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。

（1）准备阶段　　根据加工零件的图纸，确定有关加工数据（刀具轨迹坐标点、加工的切削用量、刀具尺寸信息等）。根据工艺方案、选用的夹具、刀具的类型等选择有关其他辅助信息。（2）编程阶段　　根据加工工艺信息，用机床数控系统能识别的语言编写数控加工程序（对加工工艺过程的描述），并填写程序单。（3）准备信息载体　　根据已编好的程序单，将程序存放在信息载体（穿孔带、磁带、磁盘等）上，通过信息载体将全部加工信息传给数控系统。若数控加工机床与计算机联网时，可直接将信息载入数控系统。（4）加工阶段　　当执行程序时，机床数控系统（CNC）将加工程序语句译码、运算，转换成驱动各运动部件的动作指令，在系统的统一协调下驱动各运动部件的适时运动，自动完成对工件的加工。延伸：数控机床按功能的分类1．点位控制数控机床 点位控制数控机床的特点是机床移动部件只能实现由一个位置到另一个位置的精确定位，在移动和定位过程中不进行任何加工。机床数控系统只控制行程终点的坐标值，不控制点与点之间的运动轨迹，因此几个坐标轴之间的运动无任何联系。可以几个坐标同时向目标点运动，也可以各个坐标单独依次运动。 这类数控机床主要有数控坐标镗床、数控钻床、数控冲床、数控点焊机等。点位控制数控机床的数控装置称为点位数控装置。 2．直线控制数控机床 直线控制数控机床可控制刀具或工作台以适当的进给速度，沿着平行于坐标轴的方向进行直线移动和切削加工，进给速度根据切削条件可在一定范围内变化。 直线控制的简易数控车床，只有两个坐标轴，可加工阶梯轴。直线控制的数控铣床，有三个坐标轴，可用于平面的铣削加工。现代组合机床采用数控进给伺服系统，驱动动力头带有多轴箱的轴向进给进行钻镗加工，它也可算是一种直线控制数控机床。 数控镗铣床、加工中心等机床，它的各个坐标方向的进给运动的速度能在一定范围内进行调整，兼有点位和直线控制加工的功能，这类机床应该称为点位/直线控制的数控机床。 3．轮廓控制数控机床 轮廓控制数控机床能够对两个或两个以上运动的位移及速度进行连续相关的控制，使合成的平面或空间的运动轨迹能满足零件轮廓的要求。它不仅能控制机床移动部件的起点与终点坐标，而且能控制整个加工轮廓每一点的速度和位移，将工件加工成要求的轮廓形状。 常用的数控车床、数控铣床、数控磨床就是典型的轮廓控制数控机床。数控火焰切割机、电火花加工机床以及数控绘图机等也采用了轮廓控制系统。轮廓控制系统的结构要比点位/直线控系统更为复杂，在加工过程中需要不断进行插补运算，然后进行相应的速度与位移控制。 现在计算机数控装置的控制功能均由软件实现，增加轮廓控制功能不会带来成本的增加。因此，除少数专用控制系统外，现代计算机数控装置都具有轮廓控制功能。

数控机床编程步骤 　　数控机床程序编制又称数控编程，是指编程者根据零件图样和工艺文件的要求。以下是我精心准备的数控机床编程步骤，大家可以参考以下内容哦！ 　　1．分析零件图样和工艺要求 　　分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括： 　　1）确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。 　　2）采用何种装夹具或何种装卡位方法。 　　3）确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。 　　4）确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。 　　5）确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。 　　6）确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。 　　2．数值计算 　　根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。 　　3．编写加工程序单 　　在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的"加工程序。 　　4．制作控制介质，输入程序信息 　　程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。 　　5．程序检验 　　编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查修改再检查再修改……这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。 　　上述编程步骤中的各项工作，主要由人工完成，这样的编程方式称为“手式编程”。在各机械制造行业中，均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。这些零件的数值计算较为简单，程序段数不多，程序检验也容易实现，因而可采用手工编程方式完成编程工作。由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备，不同文化程度的人均可掌握和运用，因此在国内外，手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。 　　6.自动编程 　　在航空、船舶、兵器、汽车、模具等制造业中，经常会有一些具有复杂形面的零件需要加工，有的零件形状虽不复杂，但加工程序很长。这些零件的数值计算、程序编写、程序校验相当复杂繁琐，工作量很大，采用手工编程是难以完成的。此时，应采用装有编程系统软件的计算机或专用编程机珲完成这些零件的编程工作。数控机床的程序编制由计算机完成的过程，称为自动编程。 　　在进行自动编程时，程序员所要做的工作是根据图样和工艺要求，使用规定的编程语言，编写零件加工源程序，并将其输入编程机，编程机自动对输入的信息进行处理，即可以自动计算刀具中心运动轨迹、自动编辑零件加工程序并自动制作穿孔带等。由于编程机多带有显示器，可自动绘出零件图形和刀具运动轨迹，程序员可检查程序是否正确，必要时可及时修改。采用自动编程方式可极大地减少编程者的工作量，大大提高编程效率，而且可以解决用手工编程无法解决的复杂零件的编程难题。 ;

太多了必须得给你发附件说明书！

一图：G99 M3 S1200，T0101 M8，GO X47.0 Z0.0，G1 X0.0 F0.1,G0 X42.0 Z1.0，G71 U2.0 W1.0 F0.15，G71 P10 Q20 U0.5 W0.15，N10 G0 X21.0，G1 X25.0 Z-1.0 F0.1，G1 Z-40.0 F0.15，G1 X40 .0,N20 G1 W-30.0,G0 X45.0 Z1.0，G70 P10 Q20，G0 X100.0 Z150.0 M05，M30，二图:G99 M3 S1200T0101 M8，G0 X35.0 Z0.0，G1 X0.0 F0.1，G0 X30.0 Z1.0，G1 Z-80.0 F0.15,G0 X60 Z150.0，T0202，G0 X33.0,G0 X-20.0，G02 X33.0 W-40.0 R40.0 F0.15，G1 X30.5，G03 X30.5 W40.0 R40.0，G1 X30.0，G02 X30.0 W-40.0 R40.0 F0.1,G0 U50.0 Z150.0 M05,M30，(有毛刺啊，有颤纹啊，这样编还是有的，我也是在笑学生啊)

数控机床程序编制的内容主要包括以下步骤：一．工艺方案分析确定加工对象是否适合于数控加工（形状较复杂，精度一致要求高）,分析哪些部位需要拆铜公!确定碰穿面擦穿面分型面等!分析使用的刀具类型和刀具大小!毛坯的选择（对同一批量的毛坯余量和质量应有一定的要求）。工序的划分（尽可能采用一次装夹、集中工序的加工方法）。二．工序详细设计工件的定位与夹紧。工序划分（先大刀后小刀，先粗后精，先主后次，尽量“少换刀”）。刀具选择。确定使用什么加工方法,设置好切削参数。工艺文件编制工序卡（即程序单），走刀路线示意图。程序单包括：程序名称，刀具型号，加工部位与尺寸，装夹示意图三．编写数控加工程序用UG设置编出数控机床规定的指令代码（G，S，M）与程序格式。后处理程序，填写程序单。拷贝程序传送到机床, 程序校核与试切。

数控机床程序编制的方法有三种：即手工编程、自动编程和CAD/CAM。1、手工编程由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是，非常费时，且编制复杂零件时，容易出错。2、自动编程使用计算机或程编机，完成零件程序的编制的过程，对于复杂的零件很方便。3、CAD/CAM利用CAD/CAM软件，实现造型及图象自动编程。最为典型的软件是MasterCAM，其可以完成铣削二坐标、三坐标、四坐标和五坐标、车削、线切割的编程，此类软件虽然功能单一，但简单易学，价格较低，仍是目前中小企业的选择。

数控机床坐标轴的移动定位是由位置伺服系统来完成的。位置伺服系统一般采用闭环或半闭环控制。（半）闭环控制的特点就是任一环节发生故障都可能导致系统定位不准确、不稳定或失效。诊断定位故障环节就成为维修的关键。根据伺服系统的控制原理和系统接口的特性，对系统进行分解判断，已成为行之有效的方法。本文结合维修实例介绍了位置环和速度环诊断方法。1、位置环故障诊断如果位置伺服系统的位置反馈和速度反馈各自采用一个反馈器件，可以断开位置环的控制作用，让速度环单独运行，以便判断故障出自位置环还是速度环。断开位置环的控制作用，可以采用两种方法：机械断开，即断开位置反馈编码器与伺服电动机之间的传动连接。电气断开，即断开位置反馈编码器与系统的连接。如果需要屏蔽位置反馈断线报警，应按连接位置反馈输入信号线。在位置开环状态下进行维修测试时，不允许给被测试轴任何方式的移动指令，否则将引起伺服电动机失控免烧砖机。例：CK6140A数控车床出现镗孔表面有振纹，在排除机械和工装因素后，对X轴伺服系统进行检查。机床数控系统为FANUC3T，伺服放大器为FANUCH系列直流伺服。观察X轴在停止和慢速移动时有不规则振动，初步判断X轴位置编码器与丝杠连结有间隙或速度环不稳定。检查编码器连轴节正常。由于X轴伺服系统有两个编码器，分别用于位置反馈和速度反馈，可以将位置反馈编码器与伺服电机之间的机械连接断开，以便作进一步的判断。首先用支撑物支撑X轴滑台，将X轴电动机和丝杠的传动皮带拿掉。启动磨粉机机床，X轴在位置开环状态下运行，在伺服放大器零漂的作用下电动机慢速转动（如果电动机几乎不转动，可适当调整控制板上偏置电位器RV2），此时电动机转到某一固定角度，总有打顿现象。由此可以认为速度环基本稳定，这可能是由于整流子在某一角度存在短路引起转速瞬间跌落，从而造成电机打顿现象。仔细清扫电动机整流子和电刷后，电动机运转平稳。恢复系统连接，X轴恢复正常。例：CH-102数控车床Z轴移动出现一冲一冲的现象，速度越快，过冲越严重。停止时观察伺服诊断画面，Z轴跟踪误差稳定，接近于零。机床数控系统为SIMENS810GA2，伺服系统为SIMENS610。系统位置反馈和速度反馈各采用一只编码器。初步判断为伺服放大器超调或系统参数设定不良。首先调整系统参数MD2501（伺服增益）和MD2601（多种增益）无效。为进一步判断，断电拿掉Z轴位置反馈插头。由于该机床CNC报警不影响伺服上电，故可以不屏蔽反馈断线报警。先用导线短接Z轴伺服驱动使能控制端，再用一只1.5V电池经电位器分压给Z轴伺服放大器速度指令端，加上大约0.5V电压。机床上电，Z轴移动平稳，因此可以认为故障发生在位置反馈环节。用手拨动位置反馈编码器，联结无松动、损坏的感觉。交换X轴，Z轴位置反馈插头及速度指令控制线，试机故障仍在Z轴。此时可以认为故障仍在Z轴位置反馈，拆下Z轴位置反馈编码器，发现联轴节簧片上的一个螺钉已脱落。修复后，试机故障消除。如果位置反馈和速度反馈由一只反馈元件完成，位置反馈信号经转换电路变为速度控制信号，则要根据系统硬件具体特性和故障信息作出灵活判断。例：CK6150AZ轴时有突然快速移动失控的现象，此时H系列直流伺服板上有TGLS报警。故障现象不稳定，关机再上电可能又恢复正常。TGLS报警的原因有：动力线未接或接反；无速度反馈或正反馈；机械锁死。由于Z轴伺服电动机速度反馈信号是由电动机尾部位置反馈编码器信号送入CNC主板，经混合IC模块F/V转换后获得，而且系统始终无位置反馈报警，所以初步判断是CNC至伺服放大器电缆和控制板的接触有问题。检查电缆和速度控制板正常。由于从故障发生到伺服保护关断只有一两秒钟，使用示波器或万用表难以观察到速度反馈信号的有无。进一步分析，位置反馈编码器的信号电平正常，而A、B两相信号不产生移动变化，则会产生上述故障。于是就更换Z轴位置编码器，机床恢复正常。这可能是原来的编码器光栅盘松动，与轴之间有相对位移或编码器内光源二极管接近失效，造成A、B信号不变化双色球。2、速度环故障诊断在速度开环的方式下，对速度控制单元进行测试。该方法需要对系统硬件较熟悉，以避免误操作损坏部件。例：一台维修过的FB15B-2直流伺服电动机安装到机床后失控。现象表明速度反馈不正常，检查尾部测速电动机电刷及引线正常。为测试测速电动机的性能，应做以下操作：将电动机固定可靠，连接动力线，不连反馈线；拿掉FANUCH系列伺服板上的S20短路跳线，取消TGLS报警使能；接通电源，伺服放大器在速度开环下运行，电动机处于2000r/min的高速运转中。此时测量测速电动机输出电压只有6V，正常的数据是14V，可以判定伺服电动机的测速电动机不正常。更换测速电动机，机床恢复正常。例：DM3600数控车床出现主轴转速上不去，最高只有50r/min，且负载转矩显示很大。机床数控系统为三菱M3/L3，主轴伺服放大器的型号为FR-SF-2-11K-T。故障原因可能是：负载过大；主轴驱动功率模块或控制模块有故障；速度反馈不正常。检查机械传动良好，测量控制模块各测试点电压及功率模块正常，再检查主轴电动机至驱动单元之间反馈电缆和驱动运行参数也正常。设定驱动单元运行参数P00为1，给主轴运转指令，电动机在速度开环下低速运行，观察负载转矩几乎为零，由此可以判断速度反馈不正常。用示波器观察速度反馈波形，没有A相波形，打开电动机上方盖子，可以看到PLC输出电路板，重新拔插电路板上的小插头，再检测A相波形正常。恢复系统闭环运行，主轴运行正常。

兰溪机床厂，又称兰溪联强机床有限公司，是一家国有和集体联办的机床生产企业。由于机电一体化起步早，在上世纪九十年代末至本世纪初，所产数控机床销量位居全省第一、全国第三，在同行业中颇具声望。而其企业的前身可以追溯到清末的和济昌铜锡庄和手工业合作化初期的兰溪城关铁业生产合作社。（一）和济昌铜铁工厂 兰溪近代工业的发韧首推机械行业，其兴起可追溯至清宣统三年（1911）。此年二月，绍兴商人谢玉林来到浙中商埠兰溪，在老城西南市街（今解放路）开设了一爿专营铜锡制品的“绍兴和济昌兰溪分店”，不久改名为“和济昌恒记铜锡庄”。并在对过安驿巷办起了专门的手工业作坊，生意十分兴隆。谢家与同为绍籍的沪上实业家陈蝶仙（南社著名诗人）是世交，这个以生产“无敌牌”牙粉和创办家庭工业社出名的天虚我生（陈蝶仙号），其时也想到兰溪来发展，并于民国二十二年（1933）成行，旅居在东门外越郡别墅（绍兴会馆）。到兰后经常与谢小叙，商谈发展民族工业之路。在陈蝶仙的影响下，谢玉林的长子谢锦春于民国二十四年（1935）选址在大阙口左上方，兴办了浙中第一家半机械化生产的近代机械工业企业～和济昌铜铁工厂。置办了皮带车床、台钻、浇铸用的锅炉等设备，批量生产消防器材和其他铜铁制品。产品由谢家绍兴老号和沪、杭分店转销往全国各地，其时谢玉林已告老还乡。民国二十六年（1937），全面抗战爆发，谢家生意受到影响。谢锦春托时任国民政府司法行政部部长的堂叔父谢冠生帮衬联系业务，谢冠生便转托第三战区长官顾祝同襄助。顾祝同即着部下将修理枪械的业务和部分兵器部件交由和济昌铜铁工厂生产，并在厂门外增挂了“第三战区兵工厂”的牌子。期间，前方战事吃紧，军械修理和生产业务扩大。到民国二十九年（1940），和济昌铜铁工厂已是一个拥有500多号员工、年销售7万余银元的大厂了。民国三十一年（1942）兰溪沦陷前夕，谢锦春带着大部分熟练工人和设备，将工厂迁散到衢州、常山和江西上饶继续生产。兰溪的老厂和店铺着由其弟谢锦澜留守。抗战胜利后，谢锦春去上海发展。一些绍籍和兰溪籍老员工陆续携设备回迁兰溪，并由谢锦春委托华连生帮助其弟谢锦澜（1959年在兰溪去世）恢复老厂生产。不过“第三战区兰溪兵工厂”的牌子摘掉了，和济昌铜铁工厂仍打老牌子生产老产品，一直延至兰溪解放。 兰溪解放后，和济昌铜铁工厂由谢锦春（1960年在上海去世）委托华连生担任经理，继续经营。1951年元月3日，兰溪县人民政府委托公方代表徐有林接管和济昌铜铁工厂，由陆鉴森、詹乃坤、陈巨成、吕才生、赵立云、修冠荣等老工人牵头成立工会，联系在兰溪的和济昌工友恢复和发展生产。1952年1月，由于挂过“第三战区兰溪兵工厂”的牌子，和济昌铜铁工厂被划为官僚资本，工厂全部资产收归国有，改厂名为兰溪铁工厂，徐有林任代厂长，陆鉴森任副厂长，詹乃坤任工会主席，兰溪第一家国有工业企业由此诞生。此年企业有职工46人，主要产品为铜壶、弹簧锁、水枪等金属制品。以后，随着产品更新换代兰溪铁工厂曾多次改名，1967年改称兰溪机床厂。企业也不断扩建，新造了铸工车间，增添了金加工设备，并开始生产普通机床。继徐有林之后，章新华、唐展平、徐健、魏悦、凌成明等同志先后担任厂领导。到1984年底，工厂有职工537人，固定资产原值392万元，年生产C620普通车床292台，实现工业总产值245万元。 （二）兰溪铁业合作工厂 兰溪铁业合作工厂前身是兰溪城关铁业生产合作社，一度成为地方国营兰溪农业机械厂，后退为大集体改称兰溪机械实验厂、兰溪机械厂。 民国时期，作为浙中商埠的兰溪，手工业也相当发达。民国二十三年（1934），据当年实验县政府调查，兰溪城区有手工业行业24个，手工业作坊554户，其中铁器业81户，铜锡器业21户，生铁业4户，金属加工业共106家，从业人员237人，年营业额21.59万元（银圆）。新中国成立后，据1950年工商调查，全县已登记的铁器业159户，铜锡器业23家，白铁器业27户，其他金属加工业21户，合计金属加工业230户，从业人员433人，年营业额18.4万元。 1951年5月，中共金华地委提出城镇组织手工业合作社的意见；同年8月，兰溪县委在永昌镇进行手工业合作化试点，组建了永昌铁业生产合作社。随后，城区手工业界也积极跟进。1952年8月，由庙前街陈永泰铜铁店工人郑振森牵头在北门街成立了城区第一个铁业生产合作小组；1954年10月，城区第二铁业合作小组并入，组建成兰溪城关铁业生产合作社，郑振森任理事主任，应金斗任监事主任。首批社员有陈永泰号的陈阿良、郑振森，李福兴号的李加福、吴小弟，陈隆兴号的陈樟元、陈宝贤，和福昌号的胡水法、林有宝，胡成根和城区多家铁店的店主和员工程瑞英、赵根牛、赵得火、张金富、凌永华、张金水、刘根根、温裕生、刘志根、郭阿元、郭樟友、朱樟木、贾德然、丁樟顺、丁文生、张荣金、叶大铨、王银岩和王金生等12张炉灶28人，时称廿八个头。主要产品为铁制农具、家具，铜锡和钣金制品。1957年城关车灯合作社并入，业务扩大，主厂房在和平路石板路口和后沙溪之间，开始生产农业机械，并在城中、城南设立两个作坊和营业门店，改名为兰溪县机械修配厂，工人增至137人。1958年4月再次扩容，内设铸工、锻工、金工、钳工和机修5个车间和城北、城中、城南3个门市部，主产农业机械产品，员工300多人，成为兰溪首家大集体农业机械合作工厂；同年12月，经县委、县人委批准转为地方国营兰溪农业机械厂，改制为全民所有制企业。改制后企业迅速扩张，在城区和乡镇招收了大量的学徒工和合同工，全厂员工一度达到1300多人，厂内还办了一个兰溪县农机化学校，为全县各乡镇培养了一批农机操作和修理人员。工厂产品有十余种，包括十二马力拖拉机、插秧机、打稻机、双轮双骅犁、饲料粉碎机等。时逢大办钢铁，还在当时的三清殿前大阙路口筑起了炼铁炉，兰溪的第一炉铁水就是从这里炼出来的。当时县委向省委报喜，农机厂还上了浙江日报头条。此时的农机厂书记是崔文，厂长张先祥（两位都是抗日战争时期参加工作的老革命），郑振森改任生产科长兼党委委员，负责全厂的生产管理和调度。 1961年5月，国民经济收缩，农业机械厂转为大集体兰溪县铁业合作工厂，大批工人下放农村，也有部分原来城区户籍的工人被另行安置到其他厂矿就业，但保留了原厂区、主要生产设备和技术骨干。收缩改制后主要生产铸铁锅、台虎钳、铁砧、洋镐、甘蔗刨、理发刀剪等日用铁制品。以后又增加了四联一字机、碾米机等产品。直到1963年下半年国民经济开始恢复，工厂又重新招工扩大生产，笔者就是在此时参加工作的。1964年，兰溪县铁业合作工厂改名为兰溪县机械实验厂，后又改称兰溪机械厂，开始生产金属切削机床，主要产品是C618—2普通车床、B665牛头铇床以及WB209龙门铇床、Cw6163车床等，也生产和组装工农12型手扶拖拉机。1973年8月，兰溪县庆祝党的十大胜利召开的游行队伍中有十辆车头戴大红花，车上彩旗飘扬的拖拉机队列就是由兰溪机械厂组装出厂的。1977年崔文和郑振森相继调任新组建的农修造厂和电器厂厂长，兰溪机械厂书记、厂长由张先祥一人兼任，施福山任副书记。不久张先祥同志因身体欠佳外出疗养，县委下文施福山任厂长，张先祥任书记。 1984年初，兰溪机械厂在全省范围率先发展机电一体化机械产品，与上海交通大学机械系610教研室签约共同开发数控车床，并派出工程技术人员沈宏耿、章跃中、周楚康、郑益民等人赴交大一边进修，一边与交大教授李德庆和包伟弟、张朝尧等人组成新产品研发组，共同设计开发CKL6132数控车床。1985年初设计完成，硬软件加工进展顺利，到年中机床装配一举成功。通过省机械厅牵头组成的省级鉴定委员会鉴定，成为浙江省第一台数字控制的金属切削机床。1985年，兰溪机械厂除完成CKL6132数控车床试制外，与浙江工学院联合研制的YZ315液圧免烧制砖机也通过了省级鉴定，并被评为省科技二等奖；独力研制的SP160塑料破碎机被评为金华地区科技成果三等奖。全年生产三种金属切削机床共208台、塑料破碎机90台，实现产品销售173万元、利税64万元。 （三）联营后的兰溪机床厂1985年6月，省机械工业厅领导为编制浙江省机械工业七五规划二次来兰考察，并由曾任汤溪齿轮箱厂厂长的孙忠焕县长陪同走访了兰溪机床厂和兰溪机械厂。他们认为机床、机械两厂，虽然都是生产机床的老厂，基础好、有经验，但小而全，技术力量、生产装备和财力物力分散。为充分发挥兰溪机床工业优势，形成合力和大批量专业化生产，建议两厂合并，定点生产车床。根据省、地和县政府领导指示，县政府二次下抄告单，责成县经委和机械工业公司做好进一步落实工作，并于当年10月22日下文实施，要求在1986年1月完成合并，统一核算，统一经营；同时公布施福山兼任机床厂党委副书记，负责党务和党员重新登记工作。合并联营协议由三方法人代表凌成明、施福山、陈宝康签字，1986年1月1日正式生效。两厂联营后，施福山于当年9月赴党校学习，不久凌成明也调离，兰溪机床厂厂长由郭庆建担任。 郭庆建上任后一手抓生产，一手抓工厂技改和新产品开发。C620普通车床产量逐年增长（1988年年产量就达到了568台），铸工车间完成了整体搬迁，1987年在CKL6132数控车床的基础上完成了CKL6140数控卧式车床的试制和批量生产，随后又研制了数控铣床和数控镗床，形成了CK、CL两个系列的数控金属切削机床优势系列产品。到1993年全厂已具备上千台数控车床生产规模，当年车床实际产量854台，其中数控车床500台，实现产值3979万元、利润436万元，产品行销25个省市，并出口南美和东南亚国家。本省用户主要是杭州万向集团和台州吉利集团，曾担任过省机械厅厅长、时任省委常委、省委秘书长的吕祖善在调研万向、吉利时对兰溪机床厂能够自主生产这样实用美观的数控车床赞不绝口，并表示出乎意料之外。 1998年，市政府领导决定对兰溪机床厂实行股份合作制改造，并派工作组进厂指导。年底改造完成，改名为兰溪联强机床制造有限公司，孙品兰任董事长，章燕儿任总经理，郑建平任副总经理。改造后的兰溪联强机床制造有限公司于2005年迁址至江南开发区沈村，形成数控机床年产6000台的生产规模，并改厂名为兰溪联强数控机床有限公司。2007年年生产机床4687台，其中数控机床3211台；实现销售额2.25亿元，利润2903万元。2012年，数控机床年生产量增至4000台，全部机床年产量突破5000台，实现销售额4亿元。据当时的机电年报反映，数控机床年销售量位居全国第三，浙江省第一。 （本照片和部分数据由沈宏耿、郑建平和郑培棣提供，在此表示衷心感谢！） 2020.12.12施福山于黄龙洞寓

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修修哒数控机床电气设备维修分：现场维修和软件升级调试，电气改造等服务；数控机床维修

机械设备机床内油渍方法一：色拉油对于这上面的的污渍，可以用色拉油进行清洁，这样不仅更加容易清洁，而且能够起到保护的作用。方法二：洗涤剂可以将肥皂水、苏打和水1：1的比例混合，然后放入大锅中煮沸，然后捞出冷却。可以用熬煮后的液体用硬刷子沾了，顺着纹路刷洗，然后用热水擦一遍，可以有效去除东西上的污迹。清洗是设备修理中的第一道工序，也是极其重要的工作。清洗的质量对设备修理的质量影响很大，不同的清洗方法还伴随着其它影响。所有的清洗方法，应满足下列几项基本原则。1.清洗油泥并防止污染环境2.保证清洗干净各种零部件3.防止零件的腐蚀4.确保操作安全5.评价经济效益二、设备清洗方法1、高压水射流清洗技术高压水射流清洗具有适应性强、质量好、速度快、费用低、不污染环境等优点。高压水射流清洗的工作介质是清水。清洗的原理是：用高压泵打出20～70MPa的高压清水，高压水经高压管汇到达喷嘴，喷嘴则把高压低流速的水流转化成低压高流速的射流，正向或切向冲击被清洗石油钻井设备的清洗2、超声波清洗超声波清洗是在清洗剂中引入超声振动，此振动在清洗剂中传播，产生超声空化作用。当超声振动的频率和强度达到某一合适程度时，即不断形成足够数量的空腔，然后又不断闭合，反复进行。当在工件表面的空腔闭合时，可形成强大的冲击力以冲刷油污，从而达到清洗效果。3、机床清洗剂机械设备重油污清洗剂专为清洗机械设备设计，采用先进技术，是新型高效环保型水基清洗剂，它对油污有很强的溶解、剥离和乳化作用。

一、设备清洗的基本原则清洗是设备修理中的第一道工序，也是极其重要的工作。清洗的质量对设备修理的质量影响很大，不同的清洗方法还伴随着其它影响。所有的清洗方法，应满足下列几项基本原则。1.清洗油泥并防止污染环境2.保证清洗干净各种零部件3.防止零件的腐蚀4.确保操作安全5.评价经济效益二、设备清洗方法1、高压水射流清洗技术高压水射流清洗具有适应性强、质量好、速度快、费用低、不污染环境等优点。高压水射流清洗的工作介质是清水。清洗的原理是：用高压泵打出20～70MPa的高压清水，高压水经高压管汇到达喷嘴，喷嘴则把高压低流速的水流转化成低压高流速的射流，正向或切向冲击被清洗石油钻井设备的清洗2、超声波清洗超声波清洗是在清洗剂中引入超声振动，此振动在清洗剂中传播，产生超声空化作用。当超声振动的频率和强度达到某一合适程度时，即不断形成足够数量的空腔，然后又不断闭合，反复进行。当在工件表面的空腔闭合时，可形成强大的冲击力以冲刷油污，从而达到清洗效果。3、金属清洗剂机械设备重油污清洗剂专为清洗机械设备设计，采用先进技术，是新型高效环保型水基清洗剂，它对油污有很强的溶解、剥离和乳化作用。

用湖北铭程精密机械有限责任公司生产的P型、NCK型精密数控键槽机床能加工，案例如下：

现在在世界机床行业中，美国依旧是世界超一流水平。 总体上来说，在整个20世纪，美国是一直领先，但在上世纪70年代至80年代时，日本的技术赶上了美国的水平。 但美国机加工方面的底蕴并没有丢失，在21世纪又重视起机械加工后，技术已经形成了对日本的反超，至少也是与日本维持并驾齐驱的水平。 代表性的美国机床企业有：Gleason格里森机床（齿轮领域的佼佼者）；Haas哈斯机床（数控机床）；Hardinge哈挺机床（车床与工装夹具）。 对于美国航空发动机领域，最重要的可能就是这个Hardinge哈挺机床了。它是全球中小型机加工市场的领导者，差不多占领了欧美80%的市场份额，在军工领域内的应用特别多。欧美在军事领域内的小型精密机械加工几乎全是这家机床厂包圆了。 2013年Hardinge哈挺机床还在中国嘉兴建厂，生产HG系列高精内外圆磨床。 至此，就可以得出结论了，那就是美国的机加工水平依旧是超一流水平，不可能成为航空发动机制造的短板所在。至少，欧美的军工领域内的中小型金属机加工，全是Hardinge哈挺机床在提供，也就变相证实，即便美国航空发动机有短板，也不会是在机加工方面。 航空发动机高端机床只是一方面，先进航发的材料及其加工技术才是高端。更跟雄厚的高端工业基础有关。 美国的高端机床不是不发达而是非常发达！“玛格、柏林.格尔、幸幸那提、哈斯、哈挺”等等，这些机床大佬都是在国际机床界鼎鼎大名的存在。无论在航空航天、 汽车 以及其它领域，美国的高端机床皆完全能满足需要。同时美国的生产商在全球许多国家都设有生产基地，并兼并了包括德国在内的一些机床企业。我们平时只知道德国、日本、瑞士的机床厉害，但美国的机床也同样驰名天下。 基础判断是错误的，美国的高端机床非常发达，可以说是超一流的水平。在高端制造业，美国的产品能力、市场占有率、技术先进性都是全球最高的。我们常常看到德国和日本的高端机床广告，那些都是他们的出口产品，比我们的要先进，而且源头在美国。 美国在核心技术领域的投入是远高于世界其他国家的，一方面保证了其产品的领先性，一方面先进产品卖出高价格，又反馈到研发领域。在这方面的积累，美国最为深厚，而且商业模式上已经形成闭环。也就是说发达国家的整个上游先进技术供应，几乎都依赖美国。这个隐形的市场不直接面对消费者，为行业外的普通民众所不了解。 航空发动机是工业制造皇冠上的明珠，除了高端机床之外，精密工业设计、先进材料科学、工业计算机应用等各方面，美国都是走在世界前列的。中国要想追上美国，的确还有很长的路要走。这方面我们不应该太过自卑，也不可以自大，差距是非常明显的。 所以，要想赶上美国的能力，我们一方面需要有良好的科研能力，一方面要有足够的市场对接能力，在美国全面封锁的情况下，中国的能力上升是有困难的。但是，困难总归会被克服，问题总归会被解决。相信过段时间，中国能够在这方面赶上美国，形成自己的技术领先优势。 数控机床本来就是美国人搞出来的，无论是笛卡尔坐标体系还是虚拟轴体系机床，美国人都远远走在了前面。公开的随便讲两个： 格林森机床，曲面加工、齿轮技术的王者。 第一台五轴联动加工中心的创造者辛辛那提，三菱重工的关键零件制造只用辛辛那提机床，罗罗航空发动机燃烧室、马斯克龙飞船推进器都离不了辛辛那提。 赫克，全球智能数控机械的领航者，水刀加工中独占鳌头。 善能的数控珩磨机，也在全球数一数二。 美国很不发达，f35，尼米兹是用锤子锤出来的。 再说一遍？ 世界上能够生产最高端机床的国家，无一不是美国的盟友，他们生产出来的机床都是为了卖钱，敌对和不友好的国家不能卖，如果美国也不卖，他们卖给谁？另他们敢对美国禁售吗？恐怕想收贵一些也不敢，所以美国不缺高端机床。 二战后很多德国科学家被带去美国。 现在的国货质量非常不错了！！！

我只能提供一些设计思路，具体尺寸参数的选择，你可以查找有关资料。1.将两台动力头安装固定在液压滑台上，通过液压换向阀来实现前进和后退，终点开关给换向阀一个后退的信号，使滑台后退。2.工进速度的控制：精度要求不高的时候，可以通过流量阀来控制工进速度。按下启动按钮，液压泵向液压滑台供油，滑台和动力头一起前进，当滑台上的滑块与流量调节阀接触时，可以通过流量调节阀来进行工进速度的控制。3.快进与快退：在滑块与流量阀接触之前的行程是快进形成，也叫前进空行程；至于快退，当终点开关被接触时，终点开关给换向阀一个信号，使液压站你想供油，滑台自动后退。后退时，滑块与流量调节阀接触的这段行程是工退行程，当滑块与流量调节阀不接触时，流量调节阀不起作用，滑台会自动快速退回。主要的液压元件会有：液压泵、液压换向阀、流量调节阀

题 目 设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床液压传动系统摘要组合机床以其独特的优点在机械设计中占有比较重要的地位；它以通用部件为基础，根据工件加工需要，配以少量专用部件组成的一种机床。它具有低成本、高效率的特点。本次论文主要以单面多轴钻孔组合机床为研究对象，根据主机的用途，主要结构及其工作循环确定液压执行元件的运动方式、工作范围，并确定液压执行元件的负载和运动速度的大小及其变化范围。根据这些工况确定液压执行元件的主要参数，再依据液压设计的基本原理，确定系统类型、泵的选择和选择液压回路，将所选的基本回路组合起来，再检查系统在工作中还存在的问题进行修改和整理，最后拟出合理的液压系统原理图。根据验算液压系统性能，即回路压力损失验算和发热温升验算，并概括液压系统可能出现的故障和分析。关键词：组合机床、液压系统、性能、回路压力损失、发热温升、系统故障分析与诊断目 录第一章、设计要求及工况分析.............................................51.1设计要求........................................................51.2负载运动分析....................................................51.2.1工作负载…………………………………………………………………51.2.2摩擦负载..................................................51.2.3各负载……………………………………………………………………51.2.4运动时间…………………………………………………………………5第二章、确定液压系统主要参数………………………………………………………72.1初选液压缸工作压力……………………………………………………………72.2计算液压缸主要尺寸……………………………………………………………7第三章、确定液压系统原理图...........................................113.1选择基本回路…………………………………………………………………113.2组成液压系统…………………………………………………………………12第四章、计算和选择液压件..............................................134.1确定液压缸的规格和电动机功率……………………………………………134.1.1计算液压泵的最大工作压力…………………………………………134.1.2计算液压泵的流量及电动机功率……………………………………134.2确定其它元件…………………………………………………………………144.2.1确定阀类元件及辅件…………………………………………………144.2.2确定油管………………………………………………………………144.2.3确定油箱………………………………………………………………15第五章、液压缸设计基础…………………………………………………………….165.1液压缸的轴向尺寸……………………………………………………………165.2主要零件强度校核……………………………………………………………165.2.1缸筒厚度4mm……………………………………………………………165.2.2缸底厚度11mm…………………………………………………………165.2.3杆径d……………………………………………………………………175.2.4缸盖和缸筒连接螺栓的底径d…………………………………………175.2.5液压缸稳定性计算…………………………………………………….175.2.6液压缸缓冲压力……………………………………………………….18第六章、验算液压系统性能……………………………………………………………196.1验算系统压力………………………………………………………………….186.1.1判断流动状态………………………………………………………….196.1.2计算系统压力损失…………………………………………………….196.2验算系统发热与温升.............................................21第七章、典型液压元件的故障分析与诊断……………………………………………237.1液压泵常见的故障分析与诊断………………………………………………237.2液压缸常见的故障分析与诊断………………………………………………28结论…………………………………………………………………………………….32参考文献……………………………………………………………………………….33致谢…………………………………………………………………………………….34结论本篇论文主要根据论文要求进行目录分析、参数计算、原理图绘画、故障分析。主要目的是提高即将毕业的学生分析问题，并自己解决问题的综合能力。完成本本篇论文是学生在学完<<液压技术与应用>>、《机械设计》、CAD软件等课程后进行一个综合实践独立完成论文要求的过程，完成本篇论文首先要了解本篇论文题目的要求，通过分析目的要求，逐步逐层的解决问题以求达到论文设计要求。论文设计关键要进行目录编排即要有个轮廓，一个规划。在参数计算的过程中，我们要根据题目提供的数据进行分析，利用有关论文提供的参数按要求全部计算出来，以求真实性、理论性；数据分析、计算即提高我们的计算能力，又提高我们的思维能力；而原理图绘画，主要是通过我们学过的CAD软件来完成，这样一来让我们再次学习并掌握软件绘画技巧。故障分析则是要求我们了解并掌握论文设计内容可能出现的问题，只有掌握液压系统可能出现的故障，才能到时候及时的处理液压系统出现的故障问题；这就做到了分析问题解决问题的能力，实现了理论指导实践，实践反馈并证明理论的可靠性。虽然完成整篇论文时间长，且复杂，但通过一定的时间去努力，还是顺利的完成了，从中让我明白做任何事，坚持不懈、集思广益很关键，只有在学习中、努力中、进步中自己才是充实的，才是快乐的。参考文献（1） 雷天觉. 新编液压工程手册. 北京：北京理工大学出版社，1998.（2） 中国机械工程学会中国机械设计大典编委会.李壮云主编.中国机械设计大典第5卷机械控制系统设计.南昌：江西科学技术出版社，2002.（3） 日本液压气动协会.液压气动手册.北京：机械工业出版社，1984.（4） 黎启柏.液压元件手册.北京：冶金工业出版社，机械工业出版社，2000.（5） 章宏甲.金属切削机床液压传动.南京：江苏科学技术出版社，1984.（6） 何存兴，张铁华.液压传动与气压传动.武汉：华中科技大学出版社，2000.（7） 王宝和.流动传动与控制.长沙：国防科技大学出版社，2001.（8） 姜继海.液压传动.哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，1997.（9） 明仁雄.王会雄.液压与气压传动，北京：国防工业大学出版社，2003.（10） 卢光贤.机床液压传动与控制.西安：西北工业大学出版社，1993.（11） 张磊等.实用液压技术300题.北京：机械工业出版社，1998.（12） 官忠范.液压传动系统.北京：机械工业出版社，1998.（13） 李壮云，葛宜远.液压元件与系统.北京：机械工业出版社，2000.（14） H.E.梅里特著，陈燕庆译.液压控制系统.北京：科学出版社，1976.致谢通过近四个月的时间终于将本篇论文写好，在这篇论文的过程中遇到了各种各样的困难和障碍，都在同学和老师的帮助下写好的。本论文在编写过程中，得到了指导老师的辅导，非常感谢老师不厌其烦的进行论文的修改和改进。感谢这篇论文所涉及到的各位学者。本文引用了数位学者的研究文献，如果没有各位学者的研究成果的帮助和启发，我将很难完成本篇论文的写作。感谢我的同学和朋友，在我写论文的过程中给予我了很多有关液压系统素材，还在论文的撰写和排版的过程中提供热情的帮助和良好的意见。此外，还通过跟不少写本篇论文的同学相互交流写作思路和一起收集有关本篇论文资料等，从中领悟到了一些道理。他们不但帮我如何运用所提供的参数进行合理计算，还为我反复修改了论文提纲和论文草稿，他们给我提供了许多简便性计算方法以及从一些实际工作中得到的经验、技巧等，是他们让我明确写作的要点、方向，也是他们在学习和工作中给予莫大的帮助，帮助我顺利的完成本次论文，在此我由衷的感谢他们热情的帮助！同时也衷心祝愿母校蓬勃发展！ 此致敬礼评 语指导老师（签字） 答辩小组意见答辩委员会负 责 人（签字） 成绩 院系（盖章）20 年 月 日

基本的金属切削加工机床有车床、铣床、刨床、钻床、和磨床等 ，机床的分类，一般以应用性能、加工精度或重量来进行划分： （1）按应用性能可分为普通机床（万能机床），专用机床两种。（2）按加工精度分为普通精度机床，精密机床和高精度机床三种。（3）按重量和加工件大小，则可分为轻型机床，大型机床和重型机床三种。

金属切削机床的运动形式及切削方式机床的运动可分为主运动和进给运动。主运动是切削金属最基本的运动，它促使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前面接近工件；进给运动使刀具与工件之间产生附加的相对运动，加上主运动，即可不断地或连续地切削，并得出具有所需几何特性的加工表面。机床种类不同，切削方式、工件和刀具的运动形式就不同，对安全的要求也不同。有的切削方式以工件作主运动，刀具作进给运动；有的以刀具作主运动，工件作进给运动。常见的切削方式有：(1)车削：工件旋转作主运动，车刀作进给运动。(2)铣削：铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动。(3)刨削：用刨刀对工件作水平相对直线往复运动，如牛头刨床滑枕带动刀具作主运动，工作台带动工件作间歇的进给运动。(4)钻削：钻头或扩孔钻在工件上加工，一般是钻头作主运动及进给运动，而工件不动。(5)铰削：用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面光洁度。铰刀旋转作主运动，工件或铰刀作进给运动。(6)镗削：镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动。(7)插削：插刀对工件作垂直相对直线往复运动，工件或插刀作进给运动。(8)磨削：用磨具如砂轮以较高线速度对工件表面进行磨削加工，磨具旋转作主运动，工件作进给运动。切削加工方式还有珩磨、超精加工、拉削、推削、铲削、刮削等。以上切削方式中，用得最多的是车削和磨削。

金属切削机床的运动形式及切削方式机床的运动可分为主运动和进给运动。主运动是切削金属最基本的运动，它促使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前面接近工件；进给运动使刀具与工件之间产生附加的相对运动，加上主运动，即可不断地或连续地切削，并得出具有所需几何特性的加工表面。机床种类不同，切削方式、工件和刀具的运动形式就不同，对安全的要求也不同。有的切削方式以工件作主运动，刀具作进给运动；有的以刀具作主运动，工件作进给运动。常见的切削方式有：(1)车削：工件旋转作主运动，车刀作进给运动。(2)铣削：铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动。(3)刨削：用刨刀对工件作水平相对直线往复运动，如牛头刨床滑枕带动刀具作主运动，工作台带动工件作间歇的进给运动。(4)钻削：钻头或扩孔钻在工件上加工，一般是钻头作主运动及进给运动，而工件不动。(5)铰削：用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面光洁度。铰刀旋转作主运动，工件或铰刀作进给运动。(6)镗削：镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动。(7)插削：插刀对工件作垂直相对直线往复运动，工件或插刀作进给运动。(8)磨削：用磨具如砂轮以较高线速度对工件表面进行磨削加工，磨具旋转作主运动，工件作进给运动。切削加工方式还有珩磨、超精加工、拉削、推削、铲削、刮削等。以上切削方式中，用得最多的是车削和磨削。

金属切削机床的运动形式及切削方式机床的运动可分为主运动和进给运动。主运动是切削金属最基本的运动，它促使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前面接近工件；进给运动使刀具与工件之间产生附加的相对运动，加上主运动，即可不断地或连续地切削，并得出具有所需几何特性的加工表面。机床种类不同，切削方式、工件和刀具的运动形式就不同，对安全的要求也不同。有的切削方式以工件作主运动，刀具作进给运动；有的以刀具作主运动，工件作进给运动。常见的切削方式有：(1)车削：工件旋转作主运动，车刀作进给运动。(2)铣削：铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动。(3)刨削：用刨刀对工件作水平相对直线往复运动，如牛头刨床滑枕带动刀具作主运动，工作台带动工件作间歇的进给运动。(4)钻削：钻头或扩孔钻在工件上加工，一般是钻头作主运动及进给运动，而工件不动。(5)铰削：用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面光洁度。铰刀旋转作主运动，工件或铰刀作进给运动。(6)镗削：镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动。(7)插削：插刀对工件作垂直相对直线往复运动，工件或插刀作进给运动。(8)磨削：用磨具如砂轮以较高线速度对工件表面进行磨削加工，磨具旋转作主运动，工件作进给运动。切削加工方式还有珩磨、超精加工、拉削、推削、铲削、刮削等。以上切削方式中，用得最多的是车削和磨削。

学模具的在机械方面的知识都要懂才行的,识图材料加工等.

数控机床电气控制中控制电器的选用 　　如今传统的加工设备已经无法满足社会对产品复杂多样化的需求，因此高精度和高效率的自动化生产设备数控机床就此诞生。数据机床电气控制性能的好坏，取决于数据机床电器控制方式的，所以机床实质上只是一台将机电能力进行转换的装置，其主要的功能就是将电能转化成机床加工工艺所需的机械能。 　　本文主要以数控机床的控制电器为主要讨论对象，并在相关的分析讨论当中诠释数控机床的电器原理，使其看起来更加清晰明了。 　　一、简述数控机床电气控制 　　数控机床是一种需要长时间连续运行的设备，因此在实际的运用当中，对数控机床的可靠性要求比较高，所以在选用电气控制系统的设计以及部件其方面应当充分运用容错技术和冗余技术，还有可靠性技术为基础和保障。同时，在这个基础之上还应当要求其具有先进性的特点，比如在一些电器元件的新型组合功能和信息电子电器的使用，还有电力电子功率器件的使用等。要求所选用的部件必须是最成熟的，同时能够符合国家相关的标准，并却有相关的授权认证的产品。此外，电气控制系统还必须具有一定的可维护性和稳定安全性以及人性化操作，还有良好的控制特性等良好的性能。 　　二、数控机床电气控制中控制电器的选用 　　1 继电器的选用 　　继电器是一种需要通过输入信号的变化来对控制电路的电器元件进行接通或者是断开处理，输入到继电器当中的通常是电压和电流，还有温度压力等此类物理量，而进行输出的则为相应的触点动作。一般继电器的选用原则要求按照所需使用的具体环境来进行选型，然后再根据输入信号的特点来确定好继电器所具有的种类，也可输入相应的参量来对其选定，主要可以根据负载的情况来选择继电器不同的容量以及种类。不同作用结构特征和原理的继电器，其所需要输入的信号在性质上是完全不同的，比如在热继电器是通过热效应进行运转的`继电器，而生继电器则是通过声音的效应而运行的，所以就要求使用者需要按照输入信号的性质来选用继电器的种类。 　　2 变压器的选用 　　变压器是将某种数值的交流电压转换成不同不同数值的交流电压的电器，变压器具体有以下几种类型：a. 三相变压器，一般在三相交流系统当中，三相电压的变化可以通过使用三台单项变压器来进行，也可以通过一台三相变压器来实现，因此就需要对三相变压器进行优化选择，而在数控机床当中，三相变压器也主要是给驱动服务系统进行供电;b. 机床控制变压器，这种变压器一般适用于频率在 50 到 60 赫兹，且输入电压低于 660 伏的电路当中，通常作为各种机床以及机械设备当中一般电器的电源控制和步进电动机驱动器，还有指示灯电压以及局部照明的电源当中。变压器的选用原则主要有：a. 标准变压器的选用原则，这种变压器通常需要结合实际情况来选择初级的额定电压，然后在选择次级的额定电压，一般需要根据负载的情况来确定其各个绕组的额定电流，并要求其大于并等于负载的电流，同时还应当根据次级的电压电流以及次级的额定容量来选择相应的变压器。b. 非标准变压器，非标准变压器需要选择相应的初级额定电压、次级绕组电压以及电流容量，还有电源频率等。 　　3 低压断路器的选用 　　低压断路器又被称为自动空气开关，是一种将控制和保护功能两者合一的电器元件。一般抵押断路器不会频繁的接通和断开电路的总电源开关还有局部电流的开关等，一旦出现短路、过载以及欠压等相关故障时，会自行将电路切断，从而有效的保护串联在其后的电器设备，而且在分断引发故障的电流之后，一般都不需要对零部件进行更换处理。所以，低压断路器在数控机床方面的运用越来越广泛。低压短路器断路器的选用原则主要是在低压电路器方面的额定电流和电压都应该大于或者是等于相关的线路和设备正常的工作电压和电流。抵押断路器的承受极限以及所具有的通断能力应当大于或者等于最大短路电流，同时欠电压脱扣器所具有的额定电压应当等于线路方面的额定电压，而过电流脱扣器方面所具有的额定电流则应当大于或者是等于线路方面的极限负荷电流。 　　4 接触器的选用 　　接触器主要是用来控制接通或者是分断电路以及负载电路的一种自动控制电器，通常是由电磁机构灭弧装置以及触点系统，还有其他相关的部件等几部分组合而成，其真正的工作原理是在线圈正在通电过后，铁芯方面所产生的电磁吸力有效的将衔铁吸合，而衔铁则带动触点系统进行动作，这样就促使常闭触点被断开，而一些常开触点则被闭合。当与之相关的线圈断电时，电磁吸力也随之消失，衔铁通常在反作用的弹簧力之下被充分的释放，而触点系统也将随之复位。接触器的选用原则主要是结合接触器所需控制电流负载的工作任务来对相关接触器的使用类别进行选择，一般接触器的额定电压有两种，分别为 500V 和 300V 这两种，不过要求其大于或者是等于负载电路所具有的电压，主要需要通过电动机的功率以及相关操作情况来主持触点的电流顶级加以确定，接触器线圈的电流种类和电压的等级一般和控制电路等同，而对于触点的具体数量和种类方面则应当尽量满足电路以及控制电路方面的需求。 　　综上所述，数控机床是一种将机电液气集于一身的机电一体化设备，数控机床可靠运行的核心在于其电气控制系统，因此就需要对数控机床的常用控制电器所具有的功能和使用原则加以理解和掌握，这样才能对数控机床电器控制的故障维修和改造，还有设计等方面起到有效的帮助，从而保证数控机床的可靠稳定运行。 ;

数控机床电气控制系统概述(1)数据输入装置：将指令信息和各种应用数据输入数控系统的必要装置。它可以CNC键盘(一般输入操作)，数控系统配备的硬盘及存储卡、个人计算机等等。(2)数控系统：是数控机床的中枢，它将接到的全部功能指令进行解码、运算，然后有序地发出各种需要的运动指令和各种机床功能的控制指令，直至运动和功能结束。(3)可编程逻辑控制器：是机床各项功能的逻辑控制中心。它将来自CNC的各种运动及功能指令进行逻辑排序，使它们能够准确地、协调有序地安全运行；同时将来自机床的各种信息及工作状态传送给CNC，使CNC能及时准确地发出进一步的控制指令，如此实现对整个机床的控制。PLC多集成于数控系统中，这主要是指控制软件的集成化，而PLC硬件则在规模较大的系统中往往采取分布式结构。PLC与CNC的集成是采取软件接口实现的，一般系统都是将二者间各种通信信息分别指定其固定的存放地址，由系统对所有地址的信息状态进行实时监控，根据各接口信号的现时状态加以分析判断，据此作出进一步的控制命令，完成对运动或功能的控制。(4)主轴驱动系统：接受来自CNC的驱动指令，经速度与转矩(功率)调节输出驱动信号驱动主电动机转动，同时接受速度反馈实施速度闭环控制。它还通过PLC将主轴的各种现实工作状态通告CNC用以完成对主轴的各项功能控制。(5)进给伺服系统：接受来自CNC对每个运动坐标轴分别提供的速度指令，经速度与电流(转矩)调节输出驱动信号驱动伺服电机转动，实现机床坐标轴运动，同时接受速度反馈信号实施速度闭环控制。它也通过PLC与CNC通信，通报现时工作状态并接受CNC的控制。(6)机床电器部分：包括所有的电动机、电磁阀、制动器、各种开关等。它们是实现机床各种动作的执行者.(7)速度测量：通常由集装于主轴和进给电动机中的测速机来完成。它将电动机实际转速匹配成电压值送回伺服驱动系统作为速度反馈信号，与指令速度电压值相比较，从而实现速度的精确控制。(8)位置测量：现代机床多采用光栅尺和数字脉冲编码器作为位置测量元件。它们对机床坐标轴在运行中的实际位置进行直接或间接的测量，将测量值反馈到CNC并与指令位移相比较直至坐标轴到达指令位置，从而实现对位置的精确控制。机床电气控制系统的由：数控系统，电源模块, 伺服驱动器，伺服电机，伺服主轴驱动器（或变频器），伺服主轴电机（或 变频主轴电机）, PLC 输入输出模块, 强电柜的机床电器元器件，各种电动机、电磁阀，机床操作面板等组成。

快走丝线切割机床的电气及控制系统一般分为：微机控制部分、高频电源部分和丝筒电机控制部分。丝筒电机控制部分控制电机及丝筒，带动钼丝作快速正反的启动运行和停止，并提供各种相应保护功能。其它类型机床电气控制通常采用继电器控制方式，也比较实用，但这种控制方式存在着下述一系列的问题：(1)继电器接触器动作频繁，损耗相对较大；中间转换控制复杂，出故障可能性高。(2)电机频繁正反向全压启动，启动电流大，对丝筒机械部件冲击大。(3)接触器触点频繁闭合断开造成的噪声大。这些问题导致的主要后果是整个加工可靠性降低，烧丝等问题增多，这势必导致二次加工，最终影响产品质量，造成不必要的经济损失。针对上述存在的问题，故用小功率变频器来实现原控制方式的改进，其理由主要有以下几点：(1)变频器产品技术成熟、性能可靠，已被广泛应用于异步电机各控制系统中。(2)利用变频器的外接控制输入端子和反映运行状态的输出端子以及强大的可编码功能，可以根据被控对象和控制方式的不同进行灵活选择和设定，省去了复杂的中间转换控制。(3)电机的启停时间及电流可分别通过手动编码或自动设置完成，减少了原方式中起动电流大，机械冲击大的弊病。(4)主电路的相序切换通过变频器内部集成控制电路完成(无触点切换)。另外变频器内还设有直流制动功能，并设定当电机转速为0后，制动过程可自动解除，避免由于操作不当电机所承受的不必要的大电流。(5)变频器还可自行弥补电网电压波动，设置自动延时关机和来电继续加工等功能，可进一步提高自动化程度。走丝机构控制系统：快走丝线切割机床的走丝机构，是影响其加工质量及加工稳定性的关键部件。走丝机构的功能是带动电极丝按一定线速度移动往复运丝，并将电极丝整齐地排绕在储丝筒上。储丝筒本身作高速正反向转动，是利用电动机正反转来达到的。电机经联轴器带动丝筒，再经同步带带动丝杠转动，拖板便作往复运动，拖板移动的行程可由调整换向左右撞块的距离来达到。丝筒变频调速系统结构：变频调速系统主要由以下几个环节构成：(1)主电路，系统功率变换环节采用AD/DC整流电路和IGBT逆变电路。(2)控制电路，控制电路主要用来接受外来信号和发出控制命令和PWM波形。(3)驱动电路，采用IGBT智能功率模块(IPM)。(4)保护电路，为了保护动作的快速性和实时监测性，采用了硬件电路加软件子程序的监控方式，故障发生时如果是属于电机短路之类的故障，则硬件电路将立即产生信号，关闭波形发生器并在中断子程序中进行保护设置，并使程序回到初始状态。电火花线切割加工机床集、高精度和高柔性为一体，要求电动机控制系统调速范围宽、加减速性能好、速度精度高、特殊功能(如高速定位)强。变频器在走丝机构控制系统中的应用，达到对三相异步电机的无级调速，具有节能、对电网无污染、调速范围大、调速机械性硬等优点。

机床电气故障常采用的检测方法主要有电压法、电阻法、短路法、开路法和电流法等等。（1）电压法利用仪表测量线路上某点的电压值来判断确定机床电气故障点的范围或元器件故障的方法叫电压法或电压测量法。（2）电阻法利用仪表测量线路上某点或某个元器件的通断来确定故障点的方法叫电阻法。（3）短路法用导线将机床上两等电位点短接起来，来确定故障点的范围或故障点的方法叫短路法。（4）开路法在检修机床电路中，有时为了检测特殊需要，必须将电路断开进行检查，这种方法叫做开路法。（5）电流法用测量通过某线路上的电流是否正常的方法来确定故障点的方法叫电流法。

一个零件往往需要使用很多种工艺才能加工出来，只能说主要用数控机床加工的零件。比如：车上的各种旋转轴、传动轴、齿轮、齿轮箱、轮毂、制动鼓。很多钣金件都是数控冲床加工出来的，总之：大部分零件都与数控机床有关。（数控机床有很多种类的）

汽车什么需要车床加工的零部件很多，传动轴，轮毂，刹车片，轴承，各种轴套，螺丝，没有机床就没有办法生产汽车的。当然现在可能有3D打印也可以生产零部件的，但是现实中还不能普及运用，就是就是实验性的。

（1）定位元件定位元件是用来确定工件正确位置的元件。被加工工件的定位基面与夹具定位元件直接接触或相配合。（3）对刀元件、导向元件对刀元件、导向元件是指夹具中用于确定（或引导）刀具相对于夹具定位元件具有正确位置关系的元件，例如钻套、镗套、对刀块等。（5）其它元件及装置根据加工要求，有些夹具尚需设置分度转位装置、靠模装置、工件抬起装置和辅助支承等装置。定位元件、夹紧装置和夹具体是夹具的基本组成部分，其它部分可根据需要设置

机床夹具必不可少的组成部分有（）。 A.定位元件及定位装置B.夹紧元件及夹紧装置C.对刀及导向元件D.夹具体E.导轨正确答案：定位元件及定位装置；对刀及导向元件；夹具体

（1）定位元件定位元件是用来确定工件正确位置的元件。被加工工件的定位基面与夹具定位元件直接接触或相配合。（2）夹紧装置夹紧装置是使工件在外力作用下仍能保持其正确定位位置的装置。（3）对刀元件、导向元件对刀元件、导向元件是指夹具中用于确定（或引导）刀具相对于夹具定位元件具有正确位置关系的元件，例如钻套、镗套、对刀块等。（4）连接元件夹具连接元件是指用于确定夹具在机床上具有正确位置并与之连接的元件，例如安装在铣床夹具底面上的定位键等。（5）其它元件及装置根据加工要求，有些夹具尚需设置分度转位装置、靠模装置、工件抬起装置和辅助支承等装置。（6）夹具体夹具体是用于连接夹具元件和有关装置使之成为一个整体的基础件，夹具通过夹具体与机床连接。定位元件、夹紧装置和夹具体是夹具的基本组成部分，其它部分可根据需要设置。

（1）定位元件定位元件是用来确定工件正确位置的元件。被加工工件的定位基面与夹具定位元件直接接触或相配合。（3）对刀元件、导向元件对刀元件、导向元件是指夹具中用于确定（或引导）刀具相对于夹具定位元件具有正确位置关系的元件，例如钻套、镗套、对刀块等。（5）其它元件及装置根据加工要求，有些夹具尚需设置分度转位装置、靠模装置、工件抬起装置和辅助支承等装置。（6）夹具体夹具体是用于连接夹具元件和有关装置使之成为一个整体的基础件，夹具通过夹具体与机床连接。

【答案】：C【解析】机场夹具的组成元件： (1)定位元件 它与工件的定位基准相接触，用于确定工件在夹具中的正确位置，从而保证加工时工件相对于刀具和机床加工运动间的相对正确位置。如图6-1中的定位销6。 (2)夹紧装置 用于夹紧工件，在切削时使工件在夹具中保持既定位置。 (3)对刀、引导元件或装置 这些元件的作用是保证工件与刀具之间的正确位置。用于确定刀具在加工前正确位置的元件，称为对刀元件，如对刀块。用于确定刀具位置并导引刀具进行加工的元件，称为导引元件。如图6-1中的快换钻套 (4)连接元件 使夹具与机床相连接的元件，保证机床与夹具之间的相互位置关系。 (5)夹具体 用于连接或固定夹具上各元件及装置，使其成为一个整体的基础件。它与机床有关部件进行连接、对定，使夹具相对机床具有确定的位置。如图6-1中的夹具体7。 (6)其它元件及装置 有些夹具根据工件的加工要求，要有分度机构，铣床夹具还要有定位键等。 以上这些组成部分，并不是对每种机床夹具都是缺一不可的，但是任何夹具都必须有定位元件和夹紧装置，它们是保证工件加工精度的关键，目的是使工件定准、夹牢。

机床夹具的组成有1、定位元件它与工件的定位基准相接触，用于确定工件在夹具中的正确位置，从而保证加工时工件相对于刀具和机床加工运动间的相对正确位置。2、夹紧装置用于夹紧工件，在切削时使工件在夹具中保持既定位置。3、对刀、引导元件或装置这些元件的作用是保证工件与刀具之间的正确位置。用于确定刀具在加工前正确位置的元件，称为对刀元件，如对刀块。用于确定刀具位置并导引刀具进行加工的元件，称为导引元件。4、连接元件使夹具与机床相连接的元件，保证机床与夹具之间的相互位置关系。5、夹具体用于连接或固定夹具上各元件及装置，使其成为一个整体的基础件。它与机床有关部件进行连接、对定，使夹具相对机床具有确定的位置。6、其它元件及装置有些夹具根据工件的加工要求，要有分度机构，铣床夹具还要有定位键等。以上这些组成部分，并不是对每种机床夹具都是缺一不可的，但是任何夹具都必须有定位元件和夹紧装置，它们是保证工件加工精度的关键，目的是使工件定准、夹牢。下列( C)不属于机床夹具的三大组成部分之一。A. 夹具体B. 定位装置C. 对刀装置D. 夹紧装置

(1) 定位元件定位元件保证工件在夹具中处于正确的位置。如图3-2所示，钻后盖上的φ10㎜孔，其钻夹具如图3-3所示。夹具上的圆柱销5、菱形销9和支承板4都是定位元件，通过它们使工件在夹具中占据正确的位置。(2) 夹紧装置夹紧装置的作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力(切削力等)作用时不离开已经占据的正确位置。图3-3中的螺杆8(与圆柱销合成一个零件)、螺母7和开口垫圈6就起到了上述作用。(3) 对刀或导向装置对刀或导向装置用于确定刀具相对于定位元件的正确位置。如图3-3中钻套l和钻模板2组成导向装置，确定了钻头轴线相对定位元件的正确位置。铣床夹具上的对刀块和塞尺为对刀装置。(4) 连接元件连接元件是确定夹具在机床上正确位置的元件。如图3-3中夹具体3的底面为安装基面，保证了钻套1的轴线垂直于钻床工作台以及圆柱销5的轴线平行于钻床工作台。因此，夹具体可兼作连接元件。车床夹具上的过渡盘、铣床夹具上的定位键都是连接元件。(5) 夹具体夹具体是机床夹具的基础件，如图3-3中的件3，通过它将夹具的所有元件连接成一个整体。

1、华中数控系统武汉华中数控股份有限公司创立于1994年，注册资本6506万元，公司有一支精干的专门从事产品市场服务和支持的技术团队，以及常年在公司从事前沿技术研究和开发高端人才，公司已于2011年1月13日成功在深市创业板上市。2、德国西门子数控系统德国西门子公司是世界最大的机电类公司之一，1847年由维尔纳·冯·西门子建立，国际总部位于德国慕尼黑。其业务遍及全球190多个国家，业务设计信息和通讯、自动化和控制、电力、交通、医疗系统和照明6大领域，其中业务活动主要集中在全球电气市场。作为一家全球性公司，西门子充分发挥其多种业务组合的协力优势，以公司总体战略为指针，架构明确，职责分明，积极为当地创造价值。公司的传统优势在于其创新能力、客户为本、全球性业务以及财务实力。3、日本三菱数控系统日本三菱电机拥有90多年的发展历史，作为环保先进型企业始终坚持开发、制造、销售值得广大用户信赖的产品和系统。三菱电机自动化（中国）有限公司多年来，在社会基础设施建设、汽车、半导体、机床等领域被广泛应用，见证中国工业的发展。三菱电机集团，从半导体到大型系统，为家庭、办公室、工厂以及社会基础建设，提供了多样而优质的产品和服务。4、西班牙发格数控系统西班牙发格自动化有限公司(FagorAutomation)成立于1972年，是MCC公司专门生产数控产品的公司，发格自动化有限公司是世界著名的机床数控系统(CNC)、伺服驱动系统、数显(DRO)和光栅尺/编码器制造商。发格自动化控制产品包括：高、中、低档可控制一到三十二轴的各种规格型号的数控系统、数字化交流/直流伺服驱动系统、伺服电机、数显表、光栅尺、编码器等。产品广泛应用于：车、铣、镗、磨、测量、模具仿形加工、火焰/激光切割、专机等各方面，深受国际、国内广大机床用户的欢迎。5、日本发那科数控系统日本发那科公司(FANUC)是当今世界上数控系统科研、设计、制造、销售实力最强大的企业，FANUC目前数控系统月生产能力超过7000套，大量出口，销售额在世界市场上占50%，在日本国内占70%，并且中档产品在中国占有很高的销售量。掌握数控机床发展核心技术的FANUC，不仅加快了日本本国数控机床的快速发展，而且加快了全世界数控机床技术水平的提高。

世界著名数控机床系统如下：1、日本FANUC数控系统发那科（FANUC）在数控系统科研、设计、制造、销售等方面实力强大。高可靠性的PowerMate0系列用于控制2轴的小型车床，取代步进电动机的伺服系统；可配画面清晰、操作方便、中文显示的CRT/MDI，也可配性能/价格比高的DPL/MDI。普及型CNC0-D系列0-TD用于车床，0-MD用于铣床及小型加工中心，0-GCD用于圆柱磨床，0-GSD用于平面磨床，0-PD用于冲床。全功能型的0-C系列0-TC用于通用车床、自动车床，0-MC用于铣床、钻床、加工中心，0-GCC用于内、外圆磨床，0-GSC用于平面磨床，0-TTC用于双刀架4轴车床。高性能/价格比的0i系列整体软件功能包，高速、高精度加工，并具有网络功能。0i-MB/MA用于加工中心和铣床，4轴4联动；0i-TB/TA用于车床，4轴2联动；0i-mateMA用于铣床，3轴3联动；0i-mateTA用于车床，2轴2联动。具有网络功能的超小型、超薄型CNC16i/18i/21i系列控制单元与LCD集成于一体，具有网络功能，超高速串行数据通讯。其中FSl6i-MB的插补、位置检测和伺服控制以纳米为单位。16i最大可控8轴，6轴联动；18i最大可控6轴，4轴联动；21i最大可控4轴，4轴联动。2、德国西门子数控系统SIEMENS公司的数控装置采用模块化结构设计，经济性好，在一种标准硬件上，配置多种软件，使它具有多种工艺类型，满足各种机床的需要，并成为系列产品。采用SIMATICS系列可编程控制器或集成式可编程控制器，用SYEP编程语言，具有丰富的人机对话功能，具有多种语言的显示。SIEMENS公司CNC装置主要有SINUMERIK3/8/810/820/850/880/805/802/840系列。3、日本三菱数控系统三菱数控系统由数控硬件和数控软件两大部分来工作的。数控系统的硬件由数控装置、输入/输出装置、驱动装置和机床电器逻辑控制装置等组成。工作原理：控制系统按加工工件程序进行插补运算，发出控制指令到伺服驱动系统；伺服驱动系统将控制指令放大，由伺服电机驱动机械按要求运动；测量系统检测机械的运动位置或速度，并反馈到控制系统，来修正控制指令。这三部分有机结合起来，组成完整的闭环控制的数控系统。工业中常用的三菱数控系统有：M700V系列、M70V系列、M70系列、M60S系列、E68系列、E60系列、C6系列、C64系列、C70系列。4、德国海德汉数控系统海德汉研制生产光栅尺、角度编码器、旋转编码器、数显装置和数控系统。海德汉公司的产品被广泛应用于机床、自动化机器，尤其是半导体和电子制造业等领域。Heidenhain的iTNC530控制系统是适合铣床、加工中心或需要优化刀具轨迹控制之加工过程的通用性控制系统，属于高端数控系统。该系统的数据处理时间比以前的TNC系列产品快8倍，所配备的“快速以太网”通讯接口能以100Mbit/s的速率传输程序数据，比以前快了10倍，新型程序编辑器具有大型程序编辑能力，可以快速插入和编辑信息程序段。5、德国力士乐数控系统力士乐(BoschRexroth)是原博世自动化技术部与原力士乐公司于2001年合并组成，属博世集团全资拥有。博世力士乐是世界知名的传动与制控公司，在工业液压、电子动与控制、线性传动与组装技术、气动、液压传动服务以至行走机械液压方面居世界领先地位。公司注册总部位于德国斯图加特，而营运总部及董事局总办事处则设于德国洛尔。2003年公司销售额40亿欧元，员工人数2.5万人。6、法国NUM数控系统世界领先的自动化系统生产商---施耐德自动化是当今世界上最大的自动化设备供应商之一，专门从事CNC数控系统的开发和研究，NUM公司是法国著名的一家国际性公司，专门从事CNC数控系统的开发和研究，是施耐德电气的子公司，欧洲第二大数控系统供货商。主要产品有：NUM1020/1040、NUM1020M、NUM1020T、NUM1040M、NUM1040T、NUM1060、NUM1050、NUM驱动及电机。7、西班牙FAGOR数控系统发格自动化（FAGORAUTOMATION）是世界著名的数控系统（CNC)、数显表（DRO）和光栅测量系统的专业制造商。发格隶属于西班牙蒙德拉贡集团公司，成立于1972年,发格侧重于在机床自动化领域的发展，其产品涵盖了数控系统、伺服驱动/电机/主轴系统、光栅尺、旋转编码器及高分辨率高精度角度编码器、数显表等产品。8、日本MAZAK数控系统山崎马扎克公司成立于1919年，主要生产CNC车床、复合车铣加工中心、立式加工中心、卧式加工中心、CNC激光系统、FMS柔性生产系统、CAD/CAM系统、CNC装置和生产支持软件等。MazatrolFusion640数控系统在世界上首次使用了CNC和PC融合技术，实现了数控系统的网络化、智能化功能。数控系统直接接入因特网，即可接受到小巨人机床有限公司提供的24小时网上在线维修服务。9、华中数控系统华中数控具有自主知识产权的数控装置形成了高、中、低三个档次的系列产品，研制了华中8型系列高档数控系统新产品，已有数十台套与列入国家重大专项的高档数控机床配套应用；具有自主知识产权的伺服驱动和主轴驱动装置性能指标达到国际先进水平。HNC-848数控装置品是全数字总线式高档数控装置，瞄准国外高档数控系统，采用双CPU模块的上下位机结构，模块化、开放式体系结构，基于具有自主知识产权的NCUC工业现场总线技术。具有多通道控制技术、五轴加工、高速高精度、车铣复合、同步控制等高档数控系统的功能，采用15”液晶显示屏。主要应用于高速、高精、多轴、多通道的立式、卧式加工中心，车铣复合，5轴龙门机床等。10、广州数控系统广东省20家重点装备制造企业之一，国家863重点项目《中档数控系统产业化支撑技术》承担企业。主营业务有：数控系统、伺服驱动、伺服电机研发生产，数控机床连锁营销、机床数控化工程，工业机器人、精密数控注塑机研制等。广州数控拥有车床数控系统、钻、铣床数控系统、加工中心数控系统、磨床数控系统等多领域的数控系统。其中，GSK27系统采用多处理器实现nm级控制；人性化人机交互界面，菜单可配置，根据人体工程学设计，更符合操作人员的加工习惯；采用开放式软件平台，可以轻松与第三方软件连接；高性能硬件支持最大8通道，64轴控制。参考资料来源：百度百科-FANUC系统参考资料来源：百度百科-西门子数控系统

最好的夹具就是 在最短的时间。最简单的操作，做出最准确的产品，当然包括压板、螺栓、销之类安装在上面的零件

我想应该是夹具的机体和骨架安装所需的各个部件。给你参考夹具体一般是夹具上最大最复杂的基础元件，在夹具体上，要安放组成该夹具所需要的各种元件，机构，装置，并且还要考录便于装卸工件及在机床上的固定。因此，夹具体的形状和尺寸应满足一定的要求，它主要取决于工件的外廓尺寸和各类元件与装置的布置情况以及加工性质等，所以在夹具设计中，夹具体的形状和尺寸很多是非标准的。在夹具体的设计中应满足以下基本要求：1、由足够的强度和刚度2、减轻重量，便于操作。3、安放稳定，可靠4、结构紧凑，工艺性好5、尺寸稳定，有一定精度6、排屑方便7、应吊装方便，实用安全

将20号参数或通道号改成17.就可以用USB。改成4就可以用CF卡。改成1或0可以用RS232传输线---U盘需格式为FAT格式。

(1) 定位元件定位元件保证工件在夹具中处于正确的位置。如图3-2所示，钻后盖上的φ10㎜孔，其钻夹具如图3-3所示。夹具上的圆柱销5、菱形销9和支承板4都是定位元件，通过它们使工件在夹具中占据正确的位置。(2) 夹紧装置夹紧装置的作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力(切削力等)作用时不离开已经占据的正确位置。图3-3中的螺杆8(与圆柱销合成一个零件)、螺母7和开口垫圈6就起到了上述作用。(3) 对刀或导向装置对刀或导向装置用于确定刀具相对于定位元件的正确位置。如图3-3中钻套l和钻模板2组成导向装置，确定了钻头轴线相对定位元件的正确位置。铣床夹具上的对刀块和塞尺为对刀装置。(4) 连接元件连接元件是确定夹具在机床上正确位置的元件。如图3-3中夹具体3的底面为安装基面，保证了钻套1的轴线垂直于钻床工作台以及圆柱销5的轴线平行于钻床工作台。因此，夹具体可兼作连接元件。车床夹具上的过渡盘、铣床夹具上的定位键都是连接元件。(5) 夹具体夹具体是机床夹具的基础件，如图3-3中的件3，通过它将夹具的所有元件连接成一个整体。

首先将I/0 CHANNEL 设为4（即：20号参数），参数138＃7=1，将加工程序拷贝到存储卡中，选择[RMT]方式（即：DNC方式），程序画面，按右软件键[ ]，找到[CARD],显示存储卡里面的文件列表。选择需要加工的程序序号，按[DNC-CD]，然后再按[DNC-ST](如果找不到[DNC-CD],需要按几次软件键[ ])，直到找到该软件为止），按机床操作面板上的循环启动按钮。就可以执行DNC 加工了，把参数或通道号改成17，就可以用USB，改成4就可以用CF卡，改成1或0可以用RS232传输线---U盘需格式为FAT格式。可以把FANUC数控系统中加工程序、参数、螺距误差补偿、宏程序、PMC程序、PMC数据，在机床不使用时是依靠控制单元上的电池进行保存的，如果发生电池时效或其它以外，会导致这些数据的丢失。扩展资料:CNC控制的进给伺服轴总数/每一轨迹。每一轨迹同时插补的进给伺服轴数。由PMC（可编程机床控制器）控制的进给伺服轴。控制指令编在PMC的程序（梯形图）中，因此修改不便，故这种方法通常只用于移动量固定的进给轴控制。车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制和其它进给轴一样由进给伺服电动机实现。该轴与其它进给轴联动进行插补，加工任意曲线。车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制不是用进给伺服电动机而由FANUC主轴电动机实现。主轴的位置（角度）由装于主轴（不是主轴电动机）上的高分辨率编码器检测，此时主轴是作为进给伺服轴工作，运动速度为：度/分，并可与其它进给轴一起插补，加工出轮廓曲线。将进给轴设定为回转轴作角度位置控制。回转一周的角度，可用参数设为任意值。FANUC系统通常只是基本轴以外的进给轴才能设为回转轴。指定某一进给伺服轴脱离CNC的控制而无系统报警。通常用于转台控制，机床不用转台时执行该功能将转台电动机的插头拔下，卸掉转台。用PMC信号将进给伺服轴的电源关断，使其脱离CNC的控制用手可以自由移动，但是CNC仍然实时地监视该轴的实际位置。该功能可用于在CNC机床上用机械手轮控制工作台的移动，或工作台、转台被机械夹紧时以避免进给电动机发生过流。参考资料：百度百科-fanuc

中北大学 现成的课程设计，各科都有

具体办法如下：1、首先提高自己的美学鉴赏能力；2、提高自己美术基础知识，有个基本功才能提高自己，色彩构成、字体设计；3、搞设计的人不是多看多品，多看别人的设计就好的事，要学的东西有很多，提升自己的内涵与文化底蕴，设计出的东西才能打动人，才能让人欣赏；4、掌握基本设计软件是必须的，软件是笔，用它才能表达（表现）自己的想法和艺术气息，不是光靠美术效果折服人的，好作品需要别人能读懂的；5、站在别的角度看自己的设计，多向有资历的人学习，求教，进步会快些；6、多模仿作品，自己的东西是靠多模仿才能创作出来的，模仿是体会设计内涵的最快捷的方式；7、多参加各种平面设计比赛，从比赛中能或许更多的知识；8、定义规划好自己的目标和事业道路，不能半途而废。

夹具上工件定位件所能限制的工件自由度小于按照相关工艺规程要求所必须限制的自由度，称为欠定位。在夹具的设计、制造中不允许出现欠定位。夹具上几个定位件都可能限制工件的同一个或若干个自由度，造成工件定位不稳定或破坏正确定位，称为过定位。过定位对工件会产生不良的影响，一般都应设法消除；过定位产生的不良影响未超出工件的技术要求，则可以允许存在，有时甚至有益。

浅谈数控机床的国产化 摘要：我国从1958年开始发展数控技术，到现在已经建立了一定的规模体系。到目前为止我国数控市场大多被国外数控系统占领，本文主要讨论的是国产低价位数控机床、高速高效数控机床和重型数控机床如何占领国内市场。 关键词：国产化数控机床；低价位、高速、重型数控机床；售后保障机制 我国自从1958年开始研究数控技术以来，到现在已经建立了以中、低档数控机床为主的产业体系。数控产业化的最终成功将体现在数控机床的全国产业化和市场占有率上。到目前为止，我国数控市场大多被国外数控系统占领，例如日本FANUC系统、德国的SIEMENS系统等一些国外知名品牌在我国占有很大的市场，而国产系统由于各种原因受到冷落。 数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。这个基础是否牢固将直接影响到一个国家的经济发展和综合国力，关系到一个国家的战略地位。因此，必须在国内市场上快速收复失地，在国际市场上稳步进军，才能最终打赢国产数控机床市场翻身仗。下面仅就低价位数控机床、高速高效数控机床和重型数控机床的发展问题做一简单讨论。 一、大力发展低价位数控机床 低价位数控机床，就是功能满足用户小批量，多品种生产要求(无功能浪费)、技术指标适中、可靠性好、价格便宜，中、小型企业都能接受的普及型数控机床。这类机床已成为国际市场上数控机床的发展趋势之一，也是国内众多用户渴求的产品，比较适合中国国情，其市场前景相当广阔。然而，如果采用国外数控系统(包括伺服元件)按照传统思路来发展低价位机床，是很难将价格降至广大用户所能接受的水平。因此，采用本文提出的新型集成化国产数据系统来发展高性能的低价位数控机床，将是一条最有希望成功的道路。只要有一定批量，由此构成的国产普及型数控车床的售价完全可以控制在10万元以内，三坐标数控铣床可控制在l5万元左右，加工中心可控制在2O万元左右。此价位的国产数控机床将是具有较强竞争力。 二、加速开发高速数控机床 高速、高效是数控机床发展的另一大潮流。发展高速、高效数控机床的技术途径可有以下几条： ①通过提高切削速度和进给速度的方法，来满足成倍提高生产效率，有效提高零件的表面加工质量和加工精度的加工效果，并且此方法还能解决常规加工难以解决的某些特殊材料(如铝钛合金、模具钢、淬硬钢)和特殊形状零件(如复杂薄壁零件)的高效加工问题。 ②通过工艺复合的方法来减少工件的安装次数， 这样能有效地缩短搬运和装夹时间。例如，将五面五轴加工中心与立车复合构成万能加工中心，可实现一次装卡完成零件的大部分(或全部)加工任务。 ③采用高速、高精度圆周铣的方法，能够完成以螺旋轨迹插补实现不钻底孔的直接攻丝等新的加工方法，这种方法能够大幅度减少换刀次数，提高加工效率。 ④为数控机床开发智能寻位加工功能，消除对精密夹具和人工找正的依赖，有效缩短单件小批量加工的准备时间。 在我国现实条件下，如果沿用传统思路是难以实现上述途径的，因此必须立足国情、结合实际、勇于创新、大胆探索新的道路。考虑到常规数控机床在总体结构上基本上采用工件和刀具沿各自导轨共同运动的方案，一方面由于机床传动环节刚性不足和导轨中摩擦阻力较大，使运动部件难以获得高的进给速度；另一方面由于工件、夹具和工作台的总质量比较大，使之难以获得高的加速度。此外，传统机床结构是一种串联开链结构，组成环节多、结构复杂，并且由于存在悬臂部分，部件和环节间存在联接间隙，所以不容易获得高的总体刚度，因此难以适应高速高效加工的特殊要求。为此，开发国产高速高效数控机床时，可采用工件固定，以直线电机组成并联短链直接驱动主轴和刀具运动，将高速高精度传动与高刚度支撑合二为一的适合于高速高效加工中心的新型结构。采用该结构的高速高效数控机床不但速度高、刚度高，如果在传动与控制上处理得当，还可以达到比常规机床更高的加工精度和加工质量，而且具有机械结构简单，零部件通用化、标准化程度高，制造成本低，易于经济化批量生产等显著优点。因此，沿此思路发展高速高效数控机床将是一条符合国情、易于取得成功的道路。 三、突破重型数控机床的设计制造技术 重型数控机床(特别是多坐标重型数控机床)是国民经济和国防生产中的重大关键设备，属于战略物资，真正先进的重型数控机床国外是不可能卖给我们的。因此，在我国下世纪数控产品的发展中必须依靠自己的力量进行解决。发展重型数控机床必须有过硬的基础，我们在数控机床国产化的进程中应不断总结经验，加强基础技术和关键技术研究，充分发挥我国产、学、研相结合的优势，各部门通力合作、共同努力，争取在短时期取得突破性进展。 四、建立起有力的售后保障机制 数控系统和数控机床做为典型的高技术产品，对用户的技术支持和服务是相当重要的，以前国产数控产品丧失信誉的原因，除可靠性问题外，另一大问题应是缺乏有力的技术支持和服务。用户花了很多钱买的数控机床或数控系统，一旦出现问题却叫天天不应，叫地地不灵，即便是厂家答应了，维修人员也不能及时到位，而且维修人员的技术水平也是参差不齐的，在这个讲究效率的时代，这样的售后服务是行不通的，长此下去谁还敢买我们的产品呢。因此，对用户的技术支持和服务应当成为我们重要的日常工作，使我们在市场上向纵深挺进的同时，有一个强大后方做保障。因此，为了取得数控产品市场竞争的全面胜利，必须建立一个以技术支持和服务为核心的强大的售后服务基础。

第二章 机床夹具设计一、 选择题1．只有在（b）精度很高时，过定位才允许采用，且有利于增强工件的（d)。a．设计基准面和定位元件；b．定位基准面和定位元件；c．夹紧机构；d.刚度；e.强度2．定位元件的材料一般选（adf)a.20钢渗碳淬火；b.铸铁；c．中碳钢；d．中碳钢淬火；e．合金钢；f. T>A钢 3．自位支承（浮动支承）其作用增加与工件接触的支承点数目，但（b）a．不起定位作用；b.一般来说只限制一个自由度；c．不管如何浮动必定只能限制一个自由度 4．工件装夹中由于(a)基准和（e）基准不重合而产生的加工误差，称为基准不符误差a．设计（或工序）；b．工艺；c.测量；d.装配；e.定位5．基准不符误差大小与（b）有关。a．本道工序要保证的尺寸大小和技术要求；b.只与本道工序设计〔或工序）基准与定位基准之间位置误差；c.定位元件和定位基准本身的制造误差。6．在简单夹紧机构中（e）夹紧机构一般不考虑自锁；(d)夹紧机构既可增力又可减力；(c)夹紧机构实现工件定位作用的同时，并将工件夹紧；(b)夹紧机构行程不受限制。（ade)夹紧机构能改变夹紧力的方向，(a)夹紧机构夹紧行程与自锁性能有矛盾。（f）夹紧机构动作迅速，操作简便。a.斜楔；b.螺旋；c．定心；d．杠杆；e.铰链；f.偏心7． 偏心轮的偏心量取决于(c)和(e),偏心轮的直径和(a)密切有关。a.自锁条件；b.夹紧力大小；c.工作行程；d.销轴直径；e.工作范围；f.手柄长度8． 在多件夹紧中，由于（e），因此一般采用（c），夹紧才能达到各工件同时被夹紧的目的。a．多点；b多向；c．浮动；d．动作联动；e．各工件在尺寸上有误差；f.连续式或平行式夹紧。9． 采用连续多件夹紧，工件本身作浮动件，为了防止工件的定位基准位置误差逐个积累，应使（a）与夹紧力方向相垂直。a．工件加工尺寸的方向；b．定位基准面；c．加工表面；d．夹压面10． 镗模采用双面导向时，镗杆与机床主轴是(b)连接，机床主轴只起（c）作用，镗杆回转中心及镗孔精度由 (d、f)保证。a．刚性；b．柔性（或浮动）；c.传递动力；d. 镗模；e．机床；f.镗杆11． 专用车床夹具的回转轴线与车床主轴轴线的同轴度与(b)有关a．轴颈精度；b.夹具与主轴联接结构及精度；c.主轴端部与夹具采用螺纹联接的螺纹精度有关。二、 分析计算题1．根据六点定位原则，试分析题图2-1所示各定位元件所消除的自由度。 图2-12．根据六点定位原理，试分析题图2-2a~1中各定位方案中定位元件所消除的自由度？有无过定位现象？如何改正？ a) b) c) d) e) f) g) h) i) j ) k)图2-23．如题图2-3所示，一批工件以孔φ20 mm在心轴φ20 mm上定位，在立式铣床上用顶针顶住心轴铣键糟。其中φ40h6 外圆、φ20H7 内孔及两端面均已加工合格。而且φ40h6外圆对φ20H7内孔的径向跳动在0.02㎜之内。今要保证铣糟的主要技术要求为：（1）槽宽b＝12h9 （2）槽距一端面尺寸为20h12 （3）槽底位置尺寸为34.8h12 （4）槽两侧面对外圆轴线的对称度不大于0.10㎜。试分析其定位误差对保证各项技术要求的影响。 图2-34．有一批套类零件，如题图2-4所示。欲在其上铣一键糟，试分析计算各种定位方案中:H1、H2、H3的定位误差。（1） 在可涨心轴上定位（b）。（2） 在处于水平位置的刚性心轴上具有间隙的定位。定位心轴直径为 d （见图c）。（3） 在处于垂直位置的刚性心轴上具有间隙定位。定位心轴直径为 d （4） 如果计及工件内外圆同轴度为t，上述三种定位方案中，H1、H2、H3 的定位误差各是多少？ a) b) c)图2-45． 工件尺寸如题图2-5a所示，欲钻O孔并保证尺寸30 mm。试分析计算图示各种定位方案的定位误差（加工时工件轴线处于水平位置），a 均为90 。 a) b) c) d) e) f)图2-5答案1．削边销 圆柱销 支承钉 2．a)三爪卡盘 挡块 b) 三爪卡盘 后顶尖 过定位，将三爪卡盘夹持相对短一些。c) 三爪卡盘 后顶尖 d) 三爪卡盘 前顶尖 后顶尖 ，过定位，去掉三爪卡盘。e) 前顶尖 后顶尖 f) 小锥度心轴 g) 三爪卡盘 中心架 h)前锥销 后锥销 i)1 2 3 j) 锥销 平面 V型块 k) V型块 V型块端面 支承钉 3．（1）由铣刀的相应尺寸保证。（2）ΔD=0（3）ΔD=0.069（4）ΔD=0.0424．（1）ΔDh1=δd/2，ΔDh2=δd/2，ΔDh3=0（2）ΔDh1=δd/2+δD+Xmin ，ΔDh2=δd/2+δD+Xmin ，ΔDh3=δD+Xmin（3）单边接触 ΔDh1=δd/2+(δD+Xmin )/2，ΔDh2=δd/2+（δD+Xmin ）/2，ΔDh3=（δD+Xmin）/2 任意边接触 ΔDh1=δd/2+δD+Xmin ，ΔDh2=δd/2+δD+Xmin ，ΔDh3=δD+Xmin5．（b）ΔD=0.045 （c）ΔD=0.039（d）ΔD=0.039（e）ΔD=0.035（f）ΔD=0.07

我是刘静，呵呵， （一）工件定位的概念机床、夹具、刀具和工件组成了一个工艺系统。工件加工面的相互位置精度是由工艺系统间的正确位置关系来保证的。因此加工前，应首先确定工件在工艺系统中的正确位置，即是工件的定位。而工件是由许多点、线、面组成的一个复杂的空间几何体。当考虑工件在工艺系统中占据一正确位置时，是否将工件上的所有点、线、面都列入考虑范围内呢？显然是不必要的。在实际加工中，进行工件定位时，只要考虑作为设计基准的点、线、面是否在工艺系统中占有正确的位置。所以工件定位的本质，是使加工面的设计基准在工艺系统中占据一个正确位置。工件定位时，由于工艺系统在静态下的误差，会使工件加工面的设计基准在工艺系统中的位置发生变化，影响工件加工面与其设计基准的相互位置精度，但只要这个变动值在允许的误差范围以内，即可认定工件在工艺系统中已占据了一个正确的位置，即工件已正确的定位。（二）工件定位的要求工件定位的目的是为了保证工件加工面与加工面的设计基准之间的位置公差（如同轴度、平行度、垂直度等）和距离尺寸精度。工件加工面的设计基准与机床的正确位置是工件加工面与加工面的设计基准之间位置公差的保证；工件加工面的设计基准与刀具的正确位置是工件加工面与加工面的设计基准之间距离尺寸精度的保证。所以工件定位时有以下两点要求：一是使工件加工面的设计基准与机床保持一正确的位置；二是使工件加工面的设计基准与刀具保持一正确的位置。下面分别从这两方面进行说明：1 ．为了保证加工面与其设计基准间的位置公差（同轴度、平行度、垂直度等），工件定位时应使加工表面的设计基准相对于机床占据一正确的位置。2 ．为了保证加工面与其设计基准间的距离尺寸精度，工件定位时，应使加工面的设计基准相对于刀具有一正确的位置。表面间距离尺寸精度的获得通常有两种方法：试切法和调整法。试切法是通过试切——测量加工尺寸——调整刀具位置——试切的反复过程来获得距离尺寸精度的。由于这种方法是在加工过程中，通过多次试切才能获得距离尺寸精度，所以加工前工件相对于刀具的位置可不必确定。调整法是一种加工前按规定的尺寸调整好刀具与工件相对位置及进给行程，从而保证在加工时自动获得所需距离尺寸精度的加工方法。这种加工方法在加工时不再试切。生产率高，其加工精度决定于机床、夹具的精度和调整误差，用于大批量生产。三、工件定位的方法 工件定位的方法有三种：（一）直接找正法定位直接找正法定位是利用百分表、划针或目测等方法在机床上直接找正工件加工面的设计基准使其获得正确位置的定位方法。这种方法的定位精度和找正的快慢取决于找正工人的水平，一般来说，此法比较费时，多用于单件小批生产或要求位置精度特别高的工件。（二）划线找正法定位划线找正法定位是在机床上使用划针按毛坯或半成品上待加工处预先划出的线段找正工件，使其获得正确的位置的定位方法，此法受划线精度和找正精度的限制，定位精度不高。主要用于批量小，毛坯精度低及大型零件等不便于使用夹具进行加工的粗加工。（三）使用夹具定位夹具定位即是直接利用夹具上的定位元件使工件获得正确位置的定位方法。由于夹具的定位元件与机床和刀具的相对位置均已预先调整好，故工件定位时不必再逐个调整。此法定位迅速、可靠，定位精度较高，广泛用于成批生产和大量生产中

1．数控机床夹具上应设置原点（对刀点）。 2．数控机床夹具无需设置刀具导向装置。这是因为数控机床加工时，机床、夹具、刀具和工件始终保持严格的坐标关系，刀具与工件间无需导向元件来确定位置。 3．数控机床上常需在几个方向上对工件进行加工，因此数控机床夹具应是敞开式的。 4．数控机床上应尽量选用可调夹具、拼装夹具和组合夹具。因为数控机床上加工的工件，常是单件小批生产，必须采用柔性好、准备时间短的夹具。5．数控机床夹具的夹紧应牢固可靠、操作方便。夹紧元件的位置应固定不变，防止在自动加工过程中，元件与刀具相碰。在现代加工生产中，机床夹具是一种不可或缺的工艺装备,它直接影响着工件的加工精度、劳动生产率、产品的制造成本等，所以使用机床夹具，有利于保证工件的加工精度、稳定产品的质量；有利于提高劳动生产率和降低成本；有利于改善工人的劳动条件，保证安全生产；有利于扩大机床工艺范围,实现一机多用。

设计题目：设计“轴承”零件的机械加工工艺规程及某一工序专用夹具（生产纲领：中批） 设计要求： 零件图 1张 毛坯图 1张 机械加工工艺卡（含过程卡与工序卡） 1套 专用夹具装配图 1张 夹具体零件图 1张 课程设计说明书 1份 三、时间：二周(2008～2009学年度第一学期的第十七、十八周) 四、设计步骤及要求： ⑴计算年生产纲领，确定生产类型。 ⑵对零件进行工艺分析，画零件图。〔采用新国标〕 ⑶确定毛坯的种类、形状、尺寸和精度。 ⑷拟定工艺路线。这是制定工艺规程的关键一步，其主要工作是：选择定位基准，确定各表面的加工方法，安排加工顺序，确定工序集中与分散的程度，以及安排热处理、检验及其它辅助工序。在拟定工艺路线时，一般是提出几个可能的方案，进行分析比较，最后确定 一个最佳的方案。 ⑸确定工序所采用的设备。选择机床时，应注意以下几个基本原则： ①机床的加工尺寸范围应与工件的外形尺寸相适应。 ②机床的精度应与工序 要求的精度相适应。 ③机床的生产率应与工件的生产类型相适应。如果工件尺寸太大、精度要求过高，没有适当的设备可供选择时，应考虑机床改装或设计专用机床。这时需要根据具体工序提出机床改装（或设计）任务书，任务书中应提出与工序加工有关的必要数据、资料。例如：工序尺寸、工序公差及技术要求、工件的定位、夹压方式，以及机床的总体布局、机床的生产率等。 ⑹确定各工序所采用的工艺装备。选择工艺装备时应注意以下几点原则： ①对夹具的选择：单件小批量生产，一般选择通用夹具。这时为了提高劳动生产率，应积极推广使用组合夹具；大批量生产应依据工序要求设计专用高效夹具，这时尚需提出夹具设计的任务书。 ②对刀具的选择：一般情况下应尽量 选用标准刀具。在组合机床上加工时，按工序集中原则组织生产，可采用专用的复合刀具。 ③对量具的选择 ：量具主要是根据生产类型和所要求 检验的精度来选择的。单件小批量生产中应采用通用夹具，大批量生产中，应采用极限量规、高生产率的检验夹具和检验仪器等。 ⑺确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 ⑻确定各工序的切削用量，在中小生产中，一般不规定切削用量，而由操作者结合具体的生产情况来选择。但对于大批量流水线生产，尤其是自动线生产，则各工序、工步都需要规定切削用量，以便计算各工序的生产节拍。 ⑼确定时间定额。 ⑽填写工艺文件。

（一）工件以平面定位1．固定支承：1）支承钉；2）支承板2．可调支承3．自位支承4．辅助支承（二）工件以外圆定位1. V形块2. 定位套3. 半圆套4. 圆锥套（三）工件以圆孔定位1．定位销2．圆锥销3．定位心轴：1）圆柱心轴；2）圆锥心轴（四）工件以组合表面定位

“控制系统操作面板”是"FANUC 0iM"机床控制面板的一部分，“控制系统操作面板”又包括“界面切换按钮”、“数字键”、“字母键”、“输入键”、“取消键”、“替换键”、“删除键”、“复位”等等，主要用于零件程序的编辑，参数输入，MDI操作等。上节我们已经重点介绍了六个“界面切换按钮”，这次介绍一下“界面切换按钮”之外的“控制系统操作面板”上剩余的其它按键。 01 图片中白颜色的按键区是编辑、输入键区，被粉色线框圈起来的部分是“数字键”、“符号键”和“字母键”，用于输入数据到机床显示屏，编辑程序，录入参数等。 02 EOB（换行键） 编辑程序的时候，写完一个程序段需要换行时，需要输入一个结束符，就需要“EOB”换行键。 SHIFT（上档键） 输入字母D时，如果我们直接按"H/D"按钮，显示屏上会显示我们输入的是字母H。那么就需要先按“SHIFT”(上档键)，再按"H/D"按钮，此时显示屏上显示的就是字母D。 03 CAN（取消键） 在输入数据时，数据输至缓冲区，在尚未按INPUT或INSERT之前，想要取消缓冲区的数据，按“CAN”取消。 ALERT（替换键） 程序中如果想要把“X10"改成"Y20"，有两种方法，一种是把"X10"删了，再把“Y20”输入程序中；另一种方法是，用光标选中“X10”,在缓冲区输入“Y20”,然后按“ALERT”键，就可以把“X10"替换成"Y20"。 04 INPUT（输入键） 用于对参数的设置。 在”录入模式下“，输入数值，按”INPUT“输入键。 05 INSERT（插入，添加） 用于对程序的编辑。 在”编辑模式下“，输入数据，按”“INSERT”插入数据。 06 DELETE（删除键） “CAN”是取消缓冲区的某个数据。“DELETE”是用于删除程序中的某个代码、字符、程序段或者是整个程序。 HELP（帮助键） 07 “上翻页”和“下翻页”键 机床显示区域的画面向前/向后变换页面。 08 光标移动键 根据箭头指示，通过按不同箭头（向上、向下、向左、向右）的按键，光标向箭头指示的位置移动。 09 RESET （复位键） 按“RESET”键，可以复位CNC系统。例如：取消机床的报警、主轴发生故障需要复位、加工中途需要退出自动操作循环和中途需要退出数据的输入、输出过程等。

平头支撑钉、球头支撑钉、网纹顶面支撑钉三种

机床夹具是机床上用以装夹工件（和引导刀具）的一种装置。其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。夹具最早出现在18世纪后期。随着科学技术的不断进步，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。