数控加工

这是一样的

1、数控加工中心各类机器设备有：立式车床、落地车床、卧式车床、仿形车床、多刀车床、数控、龙门、立车、冲床、火焰切割等。2、型号示例TH5660AT镗床类H自动换刀5立式镗床组6普通工作台60工作台面宽度600mmA第一次重大改型JB/T9871-1999金属切削机床精度分级JB1838加工中心型号和编制方法3、加工中心是从数控铣床发展而来的。与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换加工刀具的能力，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现多种加工功能。

数控立式加工中心、数控龙门加工中心、数控五轴加工中心、数控动梁加工中心、数控动柱加工中心等等

4.未具体标明哪房的：焦大、王兴、潘又安

十大国产数控加工中心排行榜如下：1、北京北一机床股份有限公司。北京北一机床股份有限公司是国有独资的高端数控机床智能化、集成化制造与服务供应商。公司总部位于中关村科技园顺义园区内，全球拥有13家子公司。公司产品与服务领域涵盖了航空领域的发动机叶片、钛合金结构件等关键部件的加工制造。2、齐齐哈尔二机床集团有限责任公司。齐齐哈尔二机床集团有限责任公司是中国重型机床龙头企业，为我国32个省、市、自治区和世界五大洲40多个国家和地区提供了近6万台(套)机床装备。其重点产品有数控落地铣镗床系列产品、数控龙门镗铣床系列产品、数控立式车床系列产品、数控铣床及加工中心、机械压力机及自动锻压设备等。3、沈阳机床集团。沈阳第一机床厂，创建于一九三五年。六十多年来，经过不断的技术改造、技术创新，现已成为国内生产规模最大的综合性机床制造厂和国家级数控机床开发制造基地。工厂从投产至今，已为国内外制造行业提供了近三十万台金属切削设备，并以精良的品质著称。4、大连机床集团。大连机床集团始建于1948年，以几十个“中国第一”而闻名全国，是全国机床工具行业的排头兵企业。目前，大连机床集团已经发展成为我国最大的数控机床、高速精密车床、重型专用机床及大型龙门镗铣机床的生产基地，全国最大的综合性数控系统及功能部件研发制造基地和全国机床行业最大的铸件生产基地。5、宁波海天精工机械有限公司。宁波海天精工股份有限公司通过技术引进、吸收、不断创新，不断发展。主导产品包括龙门镗铣、卧式加工中心、数控车削中心、大型卧式镗铣床、数控床等5大系列、200多个品种，迅速跻身中国数控机床前列。产品广泛服务在汽车、机车、船舶、机械、电力、模具、柴油机等行业。6、昆明机床股份有限公司。昆明机床股份有限公司是中国制造大型精密机床的骨干企业，曾先后研发出140多个“中国第一台”。公司主营业务是开发、设计、制造和销售卧式镗床、大型数控落地式铣镗床、大型数控龙门铣床、坐标镗床、加工中心、精密检测设备，精密位移传感器等系列产品。7、宝鸡机床集团有限公司。宝鸡机床集团有限公司始建于1965年，是中国机床工具行业领先的金属切削设备供应商。宝鸡机床集团坚持秉承“干优等品零件、装精密级机床、做高素质员工、创世界级品牌”的品牌理念，打造了知名的“忠诚”品牌，形成了以柔性制造单元、复合车铣中心、车削中心、加工中心、数控车床、珩磨机、专用车床、数码放疗设备及制药机械、机床刀具等14大类200多个品种的产品群。8、山东永华机械有限公司。永华机械创立于2007年，是山东省高端装备制造业重点企业之一、高精密数控机床研发生产基地、国家高新技术企业。公司一直致力于高档数控机床的研发制造，以高速立式加工中心、高精密铣镗床、大型龙门加工中心、重型动定梁龙门移动式镗铣床、五轴联动加工中心为核心产品。9、嘉泰数控科技股份公司嘉泰数控科技股份公司是一家专业从事自动化、智能化精密加工设备的研发、生产、销售和服务的创新型企业，产品渗透到机械加工各个方面，目前主要为航空航天、军工、汽车、轨道交通、船舶制造、消费电子、3C通讯、风能发电、医疗器械、五金及工装模具等行业提供以高速精密CNC加工中心机为主的各类高档数控机床等高端智能数控装备。10、纽威数控装备(苏州)有限公司。纽威数控装备(苏州)有限公司。占地面积20万平方米，集恒温综合性装配车间、精密检测车间、精密机加工车间、热处理车间、喷涂车间及物流中心于一体的高标准一体化生产车间。公司引进顶级欧美龙门五面体、坐标镗、高精度卧加、万能磨床、导轨磨等作为工作母机，并配备三坐标、激光干涉仪、动平衡仪、主轴温升试验台等检测试验设备。

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现在我们生活中的工业设备，几乎都使用数控系统，那么数控系统具体有哪些主要功能呢?现在为您具体介绍：CNC装置能控制的轴数以及能同时控制(即联动)轴数是主要性能之一。一般数控车床只需2轴控制2轴联动;一般铣床需要2轴半或3轴控制、3轴联动;一般加工中心为多轴控制，3轴或3轴以上联动。控制轴数越多，特别是同时控制轴数越多，CNC装置的功能越强，编制程序也越复杂。准备功能是使数控机床作好某种操作准备的指令，用地址G和数字表示，ISO标准中规定准备功能有GOO至GPP共100种。目前，有的数控系统也用到00-99之外的数字。G代码分为模态代码(又称续效代码)和非模态代码。代码表中按代码的功能进行了分组，标有相同字母(或数字)的为一组，其中00组(或没标字母)的G代码为非模态代码，其余为模态代码。非模态代码只在本程序段有效，模态代码可在连续多个程序段中有效，直到被相同组别的代码取代。准备功能包括数控轴的基本移动、程序暂停、平面选择、坐标设定、刀具补偿、基准点返回、固定循环、公英制转换等。

一般好点的车床车削加工最高可做6级公差带的产品。数控车床加工精度高的误解：通常机械加工上的精度指的主要是四点：尺寸公差、形状度公差位置度公差表面光洁度（至于其他最大实体尺寸之流其实是近年才出现的概念。可参考本科教材，这些概念，在公差的教学中是提到的，而且举例时花键的标注是用到这些概念的；但参看《机械设计课程设计》以及《机械实用设计手册》在花键的标注中没有使用到这些概念，可见其实是可用可不用的锦上添花型概念。实际上机械中有很多概念都可以互换的，比如说平行度公差，也可以说成两个面同时对和他们垂直的面有处置度公差。数控机床，其实就是把数控系统（NC）装在机床上，所以叫CNC。我国很多好机床数控化改装的就是把普通机床装上数控装置和饲服系统就改装成功了（当然做的考究点的会加滚珠丝杆，提高下主轴轴承精度，但根据偶的经验其实机械部分的精度提高对整床加工精度提高影响不多，因为刀具的影响）。

第一章 数控加工基本知识第一节 金属切削运动及其形成的表面第二节 车刀的组成及材料第三节金属切削加工过程中的主要现象及基本规律第二章 数控加工的基本操作第一节 刀具切削部分的几何角度第二节 切削用量参数与切削层参数第三节 切削力与切削功率第四节 工件的定位第五节 工件的夹紧第三章 数控加工方法第一节 车削加工第二节 磨削加工第三节 钻削加工第四节 铣削加工第五节 特种加工第四章数控加工工艺第一节数控加工工艺内容第二节 零件的工艺性分析和确定毛坯第三节 选择定位基准和拟订工艺路线第四节 确定各工序的加工余量及工件装夹与夹具的选择第五节 对刀点、换刀点和各工序切削量的确定第五章 机械加工质量第一节机械加工精度第二节 误差统计分析方法及提高加工精度的措施第三节机械加工表面质量

数控加工有下列优点：①大量减少工装数量，加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品研制和改型。②加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，适应飞行器的加工要求。③多品种、小批量生产情况下生产效率较高，能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间，而且由于使用最佳切削量而减少了切削时间。④可加工常规方法难于加工的复杂型面，甚至能加工一些无法观测的加工部位。数控加工的缺点是机床设备费用昂贵，要求维修人员具有较高水平。

第1章数控加工技术基础11.1数控机床概述11.1.1数控机床的组成及工作原理21.1.2数控机床的分类41.1.3 数控加工技术的发展趋势61.2 插补原理与计算机数控系统151.2.1 插补原理151.2.2计算机数控系统291.3 数控程序编制基础361.3.1数控机床编程的作用与目的361.3.2数控机床编程的内容与步骤361.3.3 程序编制的代码标准371.3.4 数控机床的坐标轴和运动方向371.3.5 NC程序的结构与格式381.4数控机床常用的编程指令391.4.1 准备功能391.4.2 辅助功能39思考与练习42第2章 程序编制中的工艺分析与数学处理432.1数控机床加工工艺分析的基本特点和主要内容432.1.1数控机床加工工艺分析的基本特点432.1.2数控机床加工工艺分析的主要内容432.2 零件的加工工艺性分析432.2.1数控机床的选择432.2.2 零件图上尺寸标注的要求452.2.3 定位基准的可靠性分析462.2.4 数控加工对零件工艺性要求492.3 加工方法选择及工艺路线的确定502.3.1 加工方法选择502.3.2 工艺路线的确定512.3.3 工件的装夹和对刀点、换刀点位置的确定552.4 选择刀具和确定切削用量572.4.1刀具的选择572.4.2 切削用量的选择592.5数控机床加工工艺文件612.6 程序编制中的数学处理632.6.1 概述632.6.2 基点和节点的数值计算63思考与练习65第3章数控机床的机械结构663.1数控机床的机械结构和性能要求663.1.1数控机床的机械结构663.1.2 数控机床的性能要求663.2 常见数控机床的结构布局683.2.1数控车床的结构布局683.2.2 数控铣床的结构布局693.2.3 加工中心的结构布局703.3 数控机床的主传动系统及主轴部件723.3.1 主传动运动的变速系统723.3.2数控机床的主轴部件733.4数控机床的进给传动系统773.4.1齿轮传动副773.4.2 滚珠丝杠螺母副803.4.3 静压蜗杆-蜗轮条传动和齿轮齿条传动873.5 数控机床的工作台893.5.1 数控机床的分度工作台893.5.2 数控机床的回转工作台913.6 数控机床的床身与导轨953.6.1 数控机床的床身953.6.2 数控机床的导轨963.7数控机床的自动换刀装置101思考与练习114第4章 数控机床伺服系统1154.1 概述1154.1.1伺服系统的组成 1154.1.2 对伺服系统的基本要求1154.1.3伺服系统的分类1164.2 伺服电机1184.2.1 步进电机1184.2.2 直流伺服电机1244.2.3 交流伺服电机1274.3 位置检测装置1294.3.1 位置检测装置的分类和要求1294.3.2 感应同步器1314.3.3 光栅 1364.3.4 脉冲编码器140思考与练习142第5章数控车床编程1435.1数控车床简介1435.1.1数控车床的主要组成及工作原理1435.1.2数控车床的分类与特点1435.1.3数控车床的选用1445.2数控车床编程基础1445.2.1数控车床的编程特点1445.2.2数控车床编程的工艺分析1455.2.3 数控系统的功能1465.2.4数控车床刀具补偿1475.2.5数控车床坐标系统1505.3数控车床常用指令及编程方法1515.3.1数控车床的常用指令1515.3.2数控车床编程方法1525.4 典型零件的数控车床编程1615.4.1 轴类零件加工编程1615.4.2 套筒类零件加工编程162思考与练习164第6章 数控铣床编程1666.1 数控铣床简介1666.1.1 数控铣床的主要功能及加工对象1666.1.2 数控铣床的分类与特点1696.2 数控铣床编程基础1706.2.1 数控铣床编程的工艺分析1706.2.2 数控铣床刀具补偿1766.2.3 数控铣床坐标系统1816.3 数控铣床常用指令及编程方法1836.3.1 数控铣床常用指令1836.3.2 数控铣床编程方法1866.4 典型零件的数控铣床编程2026.4.1 凸轮的数控铣削工艺分析及程序编制2026.4.2 板类零件加工编程206思考与练习207第7章 加工中心编程2097.1 加工中心简介2097.1.1 加工中心的组成及分类2097.1.2 加工中心的主要功能及特点2117.2 加工中心的加工工艺2127.2.1 加工中心的主要加工对象及加工范围2127.2.2 加工中心的加工工艺2137.3 加工中心编程方法2177.3.1 加工中心编程特点2177.3.2 加工中心坐标系统2177.3.3 加工中心换刀程序的编制2187.4 典型零件的加工中心编程 2207.4.1 盘类零件加工编程2207.4.2 孔类零件加工编程222思考与练习224第8章 自动编程简介2268.1 自动编程概述2268.1.1 自动编程发展过程 2268.1.2 常用自动编程软件2268.2 CAXA制造工程师软件2298.2.1 CAXA制造工程师软件的基本操作步骤2298.2.2 CAXA制造工程师软件的特点2308.2.3 CAXA制造工程师软件的编程方法231思考与练习247第9章 特种加工及编程2489.1 电火花加工编程与操作2489.1.1 电火花加工的基本原理及其分类2489.1.2 电火花加工的加工工艺2539.1.3 电火花加工机床的组成及编程2589.2 数控线切割机床的加工工艺与编程2659.2.1 线切割加工机床2659.2.2数控线切割加工工艺的制定2699.2.3 数控线切割机床的编程279思考与练习286参考文献287

数控技术应用是大学学科的一个专业。是让你了解数控机床的原理，构造，使用用途。。。学会了毕业后想从事这个行业的。90%是干数控操作工，也就是数控加工。其实很多人不知道数控是什么东西才学的数控。学会后知道是怎么回事后发觉自己成了工人。就不干了。数控加工就是数控操作工。现在没钱图了。

数控设备的产生和发展数字控制（Numerical Control）技术，简称数控（NC）技术，是20世纪中期发展起来的一种自动控制技术，是指用数字化信息对机械设备的运动及其加工过程进行控制的一种方法。数控设备就是采用了数控技术的机械设备，或者说是装备了数控系统的机械设备。数控机床是数控设备的典型代表，其他数控设备还有数控冲剪机、数控压力机、数控弯管机、数控坐标测量机、数控绘图仪、数控雕刻机等等。数控机床是为了解决复杂、精密、小批多变零件加工的自动化要求而产生的。数控加工是根据被加工零件的图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序，输入到机床的数控系统中，以控制刀具与工件的相对运动，从而加工出合格零件的方法。该项技术是20世纪40年代后期为适应复杂外形零件的精密加工而发展起来的一种自动化加工技术。1948年，美国帕森斯（Parsons）公司在研制加工直升机螺旋桨叶片轮廓用检查样板的机床时，首先提出计算机控制机床的设想，在麻省理工学院（MIT）的协助下，于1952年研制成功了世界上第一台三坐标直线插补连续控制的立式数控铣床。此后，很多厂家都开展了数控机床的研制开发和生产。1958年，美国K&T公司首先研制成功带有自动换刀装置的加工中心（MC）。1968年，英国首次将多台数控机床及无人化搬运小车、自动仓库在计算机控制下连接成自动加工系统，即柔性制造系统（FMS）。我国于1958年由清华大学和北京第一机床厂合作研制了我国第一台数控铣床。

1. 提高数控加工效率的方法 数控加工技术虽然是一种计算机集成制造技术，但它离不开相应的管理及配套技术．要提高数控加工效率，应该提高认识、转变观念，完善和加强各种相应的配套技术措施和管理水平。1.1 提高认识，转变观念 第一，数控技术是一项综合技术，除数控机床外还必须有相应的配套技术，才能充分发挥的效率。 第二，数控设备都有它的生命周期，一台新设备、一项新技术在一定的时期内会显示出很强的生命力，但随着时间的推移会逐渐被淘汰，取而代之的又是更新的技术和设备。 第三，在数控加工技术的发展过程中，人的素质起着决定性的作用，这里的人包括管理人员、工程技术人员、工程维护人员和操作使用人员。1.2 培养优秀的数控技术人才 数控机床虽然智能化程度很高，但是人的作用却至关重要，没有技术好的编程人员，数控机床的效率就不可能得到有效地提高，没有好的机床操作者就达不到最佳加工方式，产品的合格率就会降低，同时也会大大降低数控机床的使用效率和缩短机床的使用寿命。1.3 以管理和技术支持为后盾 管理者对数控机床往往存在误区：譬如，认为加工中心一类的数控机床为贵重机床，粗加工不能用，太精密的工件又不一定能加工，这样，就自然把加工对象压缩到很小的范围内，使数控机床任务不饱满；给数控机床安排不合适的工件加工或不控制工件的毛坯质量，导致经常出现质量事故；生产管理的计划性不强，安排数控加工时不给与足够的技术准备时间，指望用数控机床来“突击加工”，但由于数控机床准备工时较长，经常出现不能按时完成任务的情况．因此，管理层对数控技术的应用的发展也具有重要的作用。 1.3.1 刀具的管理措施 与进口刀具相比较，国产刀具质量较差，表现为几何尺寸的精度低，表面粗糙，寿命短，为了提高数控加工效率和加工质量，可以从以下几个方面采取措施：第一，对刀具进行预调，这样可以减少刀具在机床上的安装调整时间，减少操作者刀具准备的时间， 第二，刀具刃磨。这里指重磨，数控机床所使用的刀具最好是数控刀具磨床所磨的刀具，当刀具用钝时，应及时刃磨后入库，保证出库的刀具能够正常使用。 第三，对刀具进行计算机管理。随着数控加工复杂程度的不断增加，刀具的管理也越来越复杂，对刀具的人工管理容易产生错误。所以，应该推行刀具的计算机管理，刀具的计算机管理应该包括出入库管理、借还管理、配刀管理、刀具尺寸的测量管理、刀具的寿命管理、刀具的报废管理、统计报表、刀具的查询、与切削参数数据库连接的接口以及刀具库的维护等内容。关于刀具的种类和库存量，应根据数控机床的数量，不断充实扩展。 1.3.2．工装夹具的应用与管理 工装夹具的选择与工件的安装时间和测量时间有直接关系，也就是与加工的辅助时间有关系。 （1）推广和改进组合夹具及组合真空夹具的应用，缩短辅助时间。 （2）尽可能提高工件基准选择的统一性，减少工装定位的工作量和夹具的数量。 （3）采用定力夹具，防止工件产生装夹变形，提高加工精度。 （4）积极推广工装夹具的计算机辅助管理。 1.3.3 产品的设计工艺 （1）圆角、斜角的大小变化要尽量统一，从而简化编程和刀具选择。 （2）设计合理的工件结构，使其更适合于数控加工。 （3）改进工艺，使表面粗糙度和尺寸精度更加合理。 1.3.4 毛坯工艺与管理 （1）提高定位基准精度，使加工余量均匀。 （2）提高毛坯质量，如应力消除等，防止产生加工变形。 1.3.5 合理安排工艺路线 应该采取措施防止和减少零件变形；如果反复修正基准，可采用无应力装夹；对重要零件应采取粗加工后自然时效。 1.3.6 零件试切 要严格产品试切制度，认真作好试切记录；对于首件产品的试切加工，编程工艺人员应该亲自到达现场指导。 1.3.7 及时完善各种配套标准建设 在缺乏标准的情况下，要完善和制定相关标准，如工艺参数特别是高速铣削参数的标准的制定。 1.3.8 数控加工的管理 数控加工具有很大的灵活性，工件种类繁多且大多结构比较复杂，需要刀具的种类和数量也比较多，因此，合理有效的管理至关重要。 第一，零件的编程。编程的管理主要包括编程准备工作的安排、编程所需原始资料的获取（如CAPP、共夹量具、刀具标准等）和程序的管理（包括介质管理和信息管理）。 编程准备工作主要包括刀具准备清单和进度情况、刀具的使用频率和磨损情况以及工夹量具库的管理。 第二，机床的维护．机床的维护包括三个方面内容：（1）预防性维护，以保证机床的正常运行；（2）故障性维修，消除故障，恢复设备的正常运行；（3）对老的数控机床进行改造，以降低新设备投资费用，充分提高设备的使用效率。 为了搞好机床的维护工作，要注重搜集相关资料（特别是进口机床），准备必要的机床维修备件，定期对机床维修人员进行必要的培训，并提高数控加工技术人员的待遇。 同时，还要注重环境温度的控制。夏天高温，机床的故障率会相应提高，因此，厂房应该有降温措施，对于开放式厂房，粉尘浓度高，易造成数控设备的故障，所以，应该改善数控加工车间的环境条件。 第三，实现调度自动化。2 .以创新工艺方法为重点 工艺技术人员是产品生产中的重要保证，工艺技术人员必须了解每台数控机床的各项参数，只有这样，才能知道什么零件在什么机床上加工效率高，数控机床上加工的零件应该怎样装夹才能加工的又快又不变形等。目前，一般公司现有的工艺方法还不能有效提高数控机床的加工效率，应该多进行相关方面的培训，在工艺方法上进行创新，提高数控机床的加工效率。3. 实现柔性制造 柔性制造系统是指适用于多品种、中小批量生产的具有高柔性且自动化程度极高的制造系统。柔性是FMS的最大特点，即系统内部对外部环境的适应能力，自动化是指将手工操作减至最低，甚至最后完全取消。FMS克服了传统的刚性自动线只适用于大量生产的局限性，表现出了对多品种、中小批量生产制造自动化的适应能力．随着社会对产品多样化、制造低成本、制造周期短的要求日趋迫切，由于微电子技术、计算机技术、通讯技术、机械与控制技术的进步，柔性制造技术发展迅猛并且日臻成熟。 柔性制造系统（FMS）通常包括3台以上的CNC机床（或加工中心），由集中的控制系统及物料系统连接起来，可在不停机的情况下实现多品种、中小批量的加工管理，FMS是使用柔性制造技术最具代表性的自动化制造系统．由于装配自动化技术远远落后于加工自动化技术，产品的最后装配工序一直是现代化生产的一个瓶颈问题．研制开发适用于中小批量、多品种生产的高柔性装配自动化系统，特别是柔性装配单元（FAC）及相关设备已经越来越广泛的引起人们的重视[1]1-10。

基础篇第1章 概论1.1数控机床的基本概念1.2 典型数控机床介绍1.3 数控加工原理、特点及应用范围1.4数控机床的指标、功能与标准1.5 数控加工技术的产生和发展思考题第2章 数控加工系统2.1 计算机数控装置2.2 进给伺服系统2.3 主运动系统2.4数控机床的机械结构思考题第3章数控加工工艺基础3.1 概述3.2数控加工工艺基本原则和工序设计3.3数控加工工艺文件的编制思考题第4章 数控加工程序的编制基础4.1 概述4.2 数控加工程序的相关标准4.3 数控加工程序的结构和指令4.4 自动编程基础思考题训练篇第5章数控车床加工技术5.1 概述5.2 数控车削加工工艺分析5.3 数控车削的刀具及选用5.4 典型零件加工程序的编制5.5数控车床操作基础思考题第6章 加工中心的加工技术6.1 概述6.2 加工中心的刀具、夹具及加工工艺6.3 典型零件加工程序实例与操作思考题第7章 柔性制造自动化技术概述7.1 柔性制造系统的基本概念及构成7.2 柔性制造系统的工件流支持系统7.3 柔性制造系统的刀具流支持系统7.4 柔性制造系统的信息流支持系统思考题第8章数控机床的故障诊断与维护基础8.1数控机床可靠性和维护的基本概念8.2数控机床故障类型8.3数控机床常见故障分析8.4数控机床日常维护的基本内容和方法8.5数控机床故障诊断的基本原则和方法8.6数控机床故障诊断技术的发展思考题附表主要参考文献

数控技术包括,数控加工技术,目前,数控技术主要分为两大类,一是数控加工,,主要从事操作数控机床,加工工件的,有一定经验了可以做数控编程,当然加工方面还是比较累的.二是数维,简单的说就是设备保全,数控机床的维护,不过这对人的要求较高,毕竟一台数控机床不是小数目阿,你要是想学数控,建议学维修,工资高,清闲,,,,,,不过现在的技工学校,只要你是数控专业的,两个方面都会学到的,就看你的侧重点了,,,,,,,,谢谢

机电或数控专业 会开机床 和cad

数控设备就是采用了数控技术的机械设备，或者说是装备了数控系统的机械设备。数控机床是数控设备的典型代表，其他数控设备还有数控冲剪机、数控压力机、数控弯管机、数控坐标测量机、数控绘图仪、数控雕刻机等等

数控加工可以大量减少工装数量，加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品研制和改型。

数控加工是学电工学、可编程控制器、数控机床和数控机床故障与维修等专业。1、电工学：直流电、交流电及电磁感应的基本知识，了解常用电器的基本结构、原理及主要特点，掌握常用电工仪表的使用和安全用电常识，能识读简单的电气控制图，了解常用电子元器件的性能、用途和简单电子线路工作原理。2、可编程控制器：当采用PLC可编程控制器的协助数控编程软件在电子计算机上程序编写时,可根据上下位机的联接电缆线将系统软件下载到PLC中去。3、数控机床：数控机床本质上是一台计算机控制的雕刻机，CNC控制器会命令一系列电机和驱动组件移动并控制机器的运动单元，以执行程序所指定的运动进行切割并形成产品。在加工过程中，它可以不断地监控和调整刀具的速度和位置。4、数控机床故障与维修：机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳；车削长轴时，贡献材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象尾座顶针与主轴不同心。数控加工的发展前景随着制造业的转型升级，数控加工技术已经成为制造业的重要组成部分，对于提高生产效率、降低成本、提高产品质量等方面都有着重要作用。因此，数控加工行业的市场需求会越来越大。其次，数控加工技术的应用范围也在不断扩大。不仅在传统的机械制造领域有广泛应用，还在航空航天、汽车、电子等高科技领域得到了广泛应用。这也意味着数控加工行业的发展前景会更加广阔。再者，随着人工智能、大数据等新技术的不断发展，数控加工技术也在不断升级，能够更好地满足市场需求。这也为数控加工行业的发展提供了更多的机遇。总之，数控加工行业有着很好的发展前景，但同时也需要从业者不断提高自身技术水平和创新能力，才能更好地适应市场发展和需求变化。

各个学校所教学的重点有所不同，从而导致学习课程可能有所不同。但一般应该要学习机械制图，机械制造基础，机械设计基础，数控编程，数控加工，数控原理，CAD，CAM，等等

数控技术应用专业主要学如下：主要学习课程有：机械制图、机械设计基础、数控加工技术、数控加工编程与操作、数控原理与系统、CAD/CAM应用、数控机床使用及维修、数控机床电气控制。工业企业管理、制图测绘、PLC实训、机加工实习、CAM实训、数控机床操作技能实训、专业课程的课程设计、毕业实习（设计）等，以及各校的主要特色课程和实践环节。培养要求本专业是为培养学生从事数控加工、机械产品设计与制造、生产技术管理等方面的高等工程技术应用型人才，是具有实用技能特点的特色专业。要求学生能在生产现场从事产品制造、开发工作，或在技术部门从事工艺、管理工作。主要培养学生数控编程、加工及数控车床、数控铣床、数控加工中心及其它数控设备的操作维修、维护方面的理论知识和专业知识。以上内容参考：百度百科——数控技术专业

随着科学技术的发展，人们对零件加工质量的要求也越来越高。同时产品改型频繁，在一般机械加工中，单件和中小批量产品占的比重越来越大。为了保证产品质量，提高生产率和降低成本，要求机床不仅要具有较好的通用性和灵活性，而且在加工过程中要具有较高的自动化程度。数控加工技术就是在这种环境下发展起来的一种由数控机床的数字信息控制、适用于精度高、零件形状复杂的单件和中小批量生产的高效、柔性的自动化加工技术。数控机床是一种综合了计算机技术、现代控制技术、传感检测技术、信息处理技术、网络通信技术、液压气动技术、光机电等技术的一种高效、柔性加工的机电一体化设备，是现代制造技术的基础。

【答案】：加工中心带有刀具库，一次装夹能完成钻、铣、镗等多道工序，生产效率高；加工中心控制系统采用闭环、半闭环，加工精度高，工件质量稳定；自动化程度高，加工中心调整好后，全部加工都是自动完成，减轻了操作者的劳动强度；加工对象适应性强，给新产品的试制，新工艺流程试验提供了方便。

影响数控的因素有:影响机械加工精度的因素及提高加工精度的措施 工艺系统中的各组成部分，包括机床、刀具、夹具的制造误差、安装误差、使用中的磨损都直接影响工件的加工精度。也就是说，在加工过程中工艺系统会产生各种误差，从而改变刀具和工件在切削运动过程中的相互位置关系而影响零件的加工精度。这些误差与工艺系统本身的结构状态和切削过程有关，产生加工误差的主要因素有： （1）系统的几何误差 ①加工原理误差 加工原理误差是由于采用了近似的加工运动方式或者近似的刀具轮廓而产生的误差，因在加工原理上存在误差，故称加工原理误差。只要原理误差在允许范围内，这种加工方式仍是可行的。 ②机床的几何误差 机床的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都直接影响工件的加工精度。其中主要是机床主轴回转运动、机床导轨直线运动和机床传动链的误差。 ③刀具的制造误差及磨损 刀具的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都影响工件的加工精度。刀具在切削过程中，切削刃、刀面与工件、切屑产生强烈摩擦，使刀具磨损。当刀具磨损达到一定值时，工件的表面粗糙度值增大，切屑颜色和形状发生变化，并伴有振动。刀具磨损将直接影响切削生产率、加工质量和成本。 ④夹具误差 夹具误差包括定位误差、夹紧误差、夹具安装误差及对刀误差等。这些误差主要与夹具的制造和装配精度有关。下面将对夹具的定位误差进行详细的分析。 工件在夹具中的位置是以其定位基面与定位元件相接触（配合）来确定的。然而，由于定位基面、定位元件工作表面的制造误差，会使各工件在夹具中的实际位置不相一致。加工后，各工件的加工尺寸必然大小不一，形成误差。这种由于工件在夹具上定位不准而造成的加工误差称为定位误差，用△D表示。它包括基准位移误差和基准不重合误差。在采用调整法加工一批工件时，定位误差的实质是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。采用试切法加工，不存在定位误差。 定位误差产生的原因是工件的制造误差和定位元件的制造误差，两者的配合间隙及工序基准与定位基准不重合等。 ●基准不重合误差 当定位基准与工序基准不重合时而造成的加工误差，称为基准不重合误差，其大小等于定位基准与工序基准之间尺寸的公差，用△B表示。 ●基准位移误差 工件在夹具中定位时，由于工件定位基面与夹具上定位元件限位基面的制造公差和最小配合间隙的影响，导致定位基准与限位基准不能重合，从而使各个工件的位置不一致，给加工尺寸造成误差，这个误差称为基准位移误差，用△Y表示。图1-12a是圆套铣键槽的工序简图，工序尺寸为A和B。图1-12b是加工示意图，工件以内孔D在圆柱心轴上定位，O是心轴轴心，C是对刀尺寸。尺寸A的工序基准是内孔轴线，定位基准也是内孔轴线，两者重合，△B＝0。但是，由于工件内孔面与心轴圆柱面有制造公差和最小配合间隙，使得定位基准（工件内孔轴线）与限位基准（心轴轴线）不能重合，定位基准相对于限位基准下移了一段距离，由于刀具调整好位置后在加工一批工件过程中位置不再变动（与限位基准的位置不变）。所以，定位基准的位置变动影响到尺寸A的大小，给尺寸A造成了误差，这个误差就是基准位移误差。 数控编程一般可分为 4 个阶段：准备工作阶段、技术方案阶段、数控编程阶段和程序定型阶段。 1 ．准备工作阶段：根据生产任务书，按要求接收技术数据，检查数据的准确性、时效性。明确生产计划，能否按时完成。 2 ．技术方案阶段：数控编程前的首要工作是制定技术方案。公司把数控工艺和刀路程序设计合并由程序设计员一人负责。技术方案阶段主要任务是根据车间的制造资源，编制数控加工的工艺方案。为了做好技术方案，必须了解加工环境和制造资源，包括：机床、刀具、夹具、软件、工艺资源、毛坯（如毛料、锻件、铸件、热处理、切削性能、预加工）等，还要对零件的技术要求弄清楚，如公差要求、光洁度、薄壁件的允许变形、装配关系等。 数控工艺方案的设计是有难度的，因为要处理的信息量大，各种信息之间的关系又极为错综复杂，这主要靠程序设计员的工作经验来进行。因此，工艺方案的设计质量完全取决于技术人员的水平和经验。 在高速铣技术广泛应用的今天，数控工艺方案的设计重要性被提到了更高的地位。高速铣要求对加工的全过程进行控制，任何疏忽都会引起严重的后果，因此，高速铣的工艺方案的编制好坏，将会对高速铣成败起到决定性的作用。 3 ．数控编程阶段：在编程准备期间，主要的依据是三维数据和工艺文件。程序设计员要分析零件的几何特征，构思加工过程，结合机床具体情况，考虑工件的定位，选用夹具。数控编程的第一步要正确定义加工坐标系，选择好对刀点。选择的编程原点应方便编程、便于测量检查、便于操作，同时考虑引起的加工误差较小。第二步是按照数控工艺方案一步一步地在计算机上编制刀具轨迹。第三步是验证程序的正确性，可行性。可以通过计算机仿真模拟或试切削样件。第四步是优化程序。 4 ．程序定型阶段：由主管领导审核数控编程刀路，合格后填写数控加工程序单，绘制加工简图。到现场了解程序执行情况，总结程序编制经验。 数控工艺的特点和数控加工工艺规划的编制： （ 1 ）数控工艺要考虑加工零件的工艺性，确定加工零件的装夹与定位，选择刀具，制定工艺路线、切削方法及工艺参数等，而这些在常规工艺中可以简化。 （ 2 ）数控工艺设计主要用于指导数控编程，我公司把数控工艺员和编程员的职责和二为一，由程序设计员负责整套模具的数控加工过程，提高了工作效率。 （ 3 ）数控加工的自动化程度高，影响因素多，在数控加工中，质量和安全是自关重要的，必须得到保证。 （ 4 ）数控工艺的编制要有严密的条理性。数控工艺复杂，影响因素多，需要对数控加工的全过程深思熟虑，要有很好的条理性，才能编好数控工艺。加上数控加工的自动化程度高，它的自适应能力就低，一旦出现问题，工人很难现场纠正，轻者造成加工缺陷，重者引起安全事故，因此要预先有条理的做好数控工艺的设计。 （ 5 ）数控工艺的继承性好。凡是在生产中证明是好的数控工艺，可以做成模板，作为档案保存起来，在以后加工同类零件时调用，可以节约时间，保证质量。 数控加工工艺规划可以认为是由零件初始状态（毛坯）到最终状态（零件）间的一系列工艺过程的状态空间。数控工序的排序应满足如下的一般规则： 1. 先主后次。 2. 先面后孔，先铣后钻。 3. 先粗后精。 4. 先做内腔加工后做外形加工。 5. 按工序的顺序，刀具直径由大到小。 6. 上道工序的加工不能影响下道工序的装夹与定位。 7. 用相同的工装和夹具应安排在一起做完，减少重复装夹与 定位。 8. 数控工序要集中。 9. 不要把削弱零件刚性的工序排在前面。 一个好的数控加工工艺规划还要考虑以下几个方面： 是否能满足零件的技术要求，是否能提高数控加工的效率，低的加工成本，好的质量控制。 因此，通常一份完整的数控加工工艺规划，大概包括如下内容： 61 数控机床选择。61 加工方法选择。61 确定零件的装夹方式并选择夹具。61 定位方法。61 检验要求及检验方法。61 选择刀具。61 加工中的误差控制和公差控制。61 定义数控工序。61 数控工序排序。61 切削参数选择。61 编制数控工艺程序单。 模塑公司通过在模具行业中的比较，购买了国际一流的数控加工软件： UG NX4.0 和 POWERMILL6.0 ，通过多年的使用表明是非常适合模具加工行业的，尤其是两种软件丰富实用的加工策略各不相同，互相补充使数控加工的质量和效率得到了很大的提高。 POWERMILL 在偏置区域清除粗加工时可以加入螺旋功能，进行实际切削时更加平稳，消除了相邻刀路之间连接的进刀方向突变，减少切削进给的加速和减速，保持更稳定的切削负荷，延长了刀具寿命，对机床也起到了保护作用。 交叉等高精加工使用户可定义一个分界角，浅滩区域内将使用等高策略，其它部分使用三维偏置策略，并且可以在陡峭和平坦区域之间加入重叠距离，两者相辅相成。 参数偏置精加工既可以保证曲面上刀路间的行距不超过设定的数值，又可以显著减少三维偏置策略中在刀具路径中可能出现的尖角，可以有效改善三维偏置加参考线的方法在工件表面的相交刀路产生的切削纹理，工件的外观质量更好。 切削参数的选择对加工质量、加工效率以及刀具耐用度有着直接的影响。在 CAM 软件中与切削相关的参数主要有主轴转速 (Spindlespeed) 、进给速率 (Cut feed) 、刀具切入时的进给速率 (Lead in feed rate) 、步距宽度（ Step-over ）和切削深度（ Step depth ）等。 主轴转速一般根据切削速度来计算，其计算公式为： n = 1000 V c / π d ，式中 d 为刀具直径（ mm ）， Vc 为切削速度 (m/min) 。切削速度的选择与刀具的耐用度密切相关，过低或过高的切削速度都会使刀具耐用度急剧下降。模具精加工时，应尽量避免中途换刀，以得到较高的加工质量，因此应结合刀具耐用度认真选择切削速度。 进给速度的选择直接影响着模具零件的加工精度和表面粗糙度，其计算公式为 F=nzf ，式中 n 为主轴转速（ r/min ）， z 为铣刀齿数， f 为每齿进给量 (mm/ 齿 ) 。每齿进给量的选取取决于工件材料的力学性能、刀具材料和铣刀结构。工件的硬度和强度越高，每齿进给量越小；当加工精度和表面粗糙度要求较高时，应选择较低的进给量；刀具切入进给速度应小于切削进给速度。 吃刀量的大小主要受机床、工件和刀具刚度的限制，其选择原则是在满足工艺要求和工艺系统刚度许可的条件下，选用尽可能大的吃刀量，以提高加工效率。为保证加工精度和表面粗糙度，应留 0.1~0.3mm 的精加工余量。 在精加工时，吃刀量的选择与表面粗糙度有关， CAM 软件中通常提供有两种参数控制表面粗糙度：步距宽度（ Stepover ）和残留高度 (Scallop) 。采用步距宽度控制表面粗糙度时，步距宽度越小，表面粗糙度越小；采用残留高度控制表面粗糙度时，步距宽度会依据工件形状自动调整。 好的软件确实可以提高模具的加工质量和效率，但它也只是一个工具，我们需要的是有丰富的现场机械加工经验和理论知识，同时熟练掌握软件功能的数控程序设计者，因为人才是模具数控加工中的决定因素，对数控加工的质量和效率起到关键作用。为此， 模塑公司建立了完善的 程序设计员培养体系。所有的设计员都要先在数控操作的岗位上实习一段时间，经过严格操作考核合格后方能进行数控程序的设计培训。程序设计员必须会用公 司所购买的所有正版 数控加工软件，并且熟练掌握至少一种后才能编制程序。为了保证模具的数控加工质量，就必须有好的数控程序，为了便于管理和控制加工质量，我们根据多年的经验总结编写了多种的程序编制规范，为公司的模具质量的稳定和不断提高打下了坚实的基础。 机床操作者是数控加工的执行人，他们对数控加工质量的控制也是很明显的。他们在执行加工任务的过程中对机床、刀柄、刀具、加工工艺、软件和切削参数的实时状态最了解，他们的各项操作对数控加工影响最直接，所以机床操作者的技能和责任心也是提高数控加工质量关键因素！ 经过多年的模具加工分析，虽然机床等硬件设备是很关键的，但人才是影响数控加工质量的决定性因素，因为程序设计员和机床操作者的职业道德、技能水平、岗位责任心确定了各种先进设备能够发挥出多大的效能！所以我们一定要重视人才的培养和引进，为模具质量的持续提高打下坚实的基础！

　　数控加工工艺，就是用数控机床加工零件的一种工艺方法，数控加工与通用机床加工在方法和内容上有许多相似之处，是伴随着数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术。不同点主要表现在控制方式上。以机械加工为例，用通用机床加工零件时，就某道工序而言，其工步的安排、机床运动的先后次序、位移量、走刀路线及有关的切削参数的选择等，都是由操作人员自行考虑和确定的，且是用手工操作方式来进行控制的。如果采用自动车床、仿型车床或仿型铣床加工，虽然也能达到对加工过程实现自动控制的目的，但其控制方式也是通过预先配置的凸轮、挡块或靠模来实现的。而用数控机床加工时，编程人员要把原先由操作人员考虑和决定的操作内容和动作，如工步的划分与顺序、走刀路线、位移量和切削参数等，按规定的数码形式编排程序，经输入介质送到数控系统进行运算和控制并指挥进给系统进行相应的运动，自动加工出我们所需要的零件形状。因此数控加工的工序更加集中，对加工内容的规定更加具体，对整个工艺过程的考虑更加慎密，不容有丝毫的差错。由于数控机床的自动化程度高而自适性较差，往往稍有不慎就酿成严重的事故，所以，对数控加工工艺的要求更加严格。　　(1)数控加工工艺设时一定要扬长避短，充分发挥数控加工的优越性，主要包括以下内容：　　1)选择并决定零件的数控加工内容。　　2)对加工零件进行数控工艺性分析，比如确认几何尺寸、精度要求、定位基准，考虑是否有必要在毛坯上增设工艺凸耳等等。　　3)数控加工的工艺路线设计，在这里主要考虑工序的划分、顺序的安排以及和后续加工的衔接问题。　　4)数控加工工序的设计，把本工序的加工内容、加工用量、工艺装备、定位夹紧方式和月具运动轨迹都具体确定下来，为编程作好充分准备。　　5)数控加工专用技木文件的编写，这些文件既是数控加工的依据，产品验收依据，也是操作者遵守，执行的规程，有的则是加工程序的具体说明或附加说明。　　(2)数控加工工序的划分一般方法有：　　1)以一次安装的加工作为一道工序，适合于加工内容不断的工件。　　2)以同一把刀具加工的内容划分工序，这种划分方法最为常用，适合于较复杂零件的综合切削加工。　　3)以加工部位划分工序，这适合于加工内容很多的零件。　　4)以粗、精加工划分工序，对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要特工序分开。　　(3)加上顺序安排的原则：　　1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位和夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。　　2)先进行内型内腔加工工序，后进行外形加工工序。　　3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀具加工的工序，最好连接进行，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数。　　4)在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工序。

通俗的说，数控技术就是使用计算机来对其他设备实现控制的功能，是电子信息技术、软件开发等多种计算机技术的综合应用。以下是yjbys小编为您整理的数控技术原理原理与应用探究，希望能提供帮助。　　摘要：近年来，科学技术得到不断发展，机械加工得到了更多的使用，而其中数控技术对于机械加工起到的作用十分明显，因此对于数控技术机械加工机床的探索有着十分重要的意义。基于这样的背景，本文主要在对数控技术进行了简单的原理介绍之后，重点对于如何将数控技术应用到机械机床的加工中进行了探讨，希望能够起到一定的参考价值。　　关键词：数控技术;机械加工;机床研究　　1数控技术原理　　1.1基本概念　　所谓数控技术，就是指在使用数字信息的基础上，对机器的加工和活动进行控制的一种技术。在数控技术中，不但包括了以往经常使用的机械制造技术、计算机技术等，它还包含了很多先进的技术，比如可以预先进行编程，然后使用已经编译好的程序来对设备实现控制的作用。除此之外，数控技术还对CAD/工程化的方向的发展起到了很大的促进作用。　　通俗的说，数控技术就是使用计算机来对其他设备实现控制的功能，是电子信息技术、软件开发等多种计算机技术的综合应用。如今，微电子已经得到了快速的发展，而随之产生的结果就是数控技术在先进的机械加工之中已然成为了主体。不单数控的系统性能得到了很好的实现，并且其功效也得到了很大的提升。因此，数控技术对于机械加工机床有重要的作用。　　1.2工作原理　　在数控技术的装置中，主要包含了计算机系统、接口单元(且这个接口单元适合数控机床的功能相匹配的)，以及机床的么个功能的模块结构。在装置之中，计算机系统的作用就是通过网络来实现远程操作，从而对机床进行控制。这样不但能够使得工作台在计算机的控制下有着精准的定位，而且对于整个生产过程的加工效率的提升也有着很重要的作用。　　除此之外，为了保证计算机可以按照预设的要求进行工作，就必须将工件的位置在进行加工之前对它采取固定措施，这时需要对工件加工的速度进行观察，使其适中。然后，在系统的输入端将一些数据输入进去，之后在电力作用下机床就能够在计算机的控制下，按照之前设计的路线进行准确的执行任务了。　　整个对于机床的控制都是通过计算机来进行的，在工作的整个过程中我们所需要做的只是将预设的数据输入到控制的系统之后，之后计算机就能够自动的对这些数控进行处理，然后对机床进行控制，使其正常的加工。利用数控方式来对机器加工机床进行控制，可以使得机床完成很精准的工作，并且完成的效率很高。　　2数控技术的应用　　2.1工业中应用　　在工业的生产中，数控技术得到了广泛的使用，主要是应用在对机械设备进行生产的生产线上。通过使用计算机，可以在对机械进行生产的装备中依次按照要求写入相应的代码，从而对生产实现精准的、有效的控制。　　在工业生产中，数控技术往往是用来代替一些人工难以完成的任务，这是因为数控技术是基于计算机进行控制的，而计算机有着的高准确度的特点，所以数控技术不但能够使得生产的产品有着很高的质量，并且还可以消耗较少的成本，对于工业生产的促进有着很大的作用。使用数控技术应用到工业生产中，不但减少了差错率，而且能够节省劳动人员的数量，使得工作人员的环境也相应的得到了改善。　　在使用数控技术的时候，如果出现了未知的错误，为了使得生产加工的程序能够继续执行下去，并且使得工作人员的安全得到保证，系统会将错误的信息回馈给计算机的系统，并且停止工作防止错误的继续执行。数控所有的这个特点，能够保证工业中生产的设备有着较好的质量，不会出现问题。　　2.2机床中应用　　在机械加工的技术中，数控的方式对它的发展起到了很大的作用。并且，机电一体化的系统中，数控有着核心的作用，所以它的使用对于机械加工机床的效率的提高也有着很好的效果。在机床的应用中，计算机能够通过它的数控系统来发送指令，机床中心收到了这些指令之后就可以按照指令的要求进行工作，这样机床就能够通过执行这些指令从而进行机械零件的加工了。　　数控技术的使用，使得传统的加工方式得到了翻天覆地的变化。通过在系统中输入需要加工的零件的尺寸，系统对信息进行分析、执行之后就能实现零件的加工，实现了使用数控技术取代人工操作的功能。　　并且，把计算机的控制技术应用到机械加工的行业之中，能够使得机械加工得到更好地发展，不但使得生产线上的配合更加的默契，而且在对零件进行更换时不需要对机床工作的原有位置进行调整，简化了操作的步骤。除此之外，由于数控技术带有的计算机的高准确度的特点，使得将其应用到机械加工机床中的时候，能够使得机床加工出更加复杂的零件，而这在原来的加工方式中是难以实现的。　　2.3机械系统应用　　随着先进的设备渐渐的被开发，对于设备的系统的控制方式也产生了相应的变化。对于传统的控制方式难以满足现今的需求，而数控技术能够解决这些问题，因此数控技术在机械系统中也得到了广泛的应用。

本书以FANUCOi系统为研究对象，内容包括数控加工技术基本概念、数控车床工艺编程、数控铣床及加工中心工艺编程和宏指令编程。本书内容安排合理，循序渐进，深入浅出，综合训练采用项目教学，目标明确，选题恰当，实用性和启发性较强，有利于学生分析和解决问题能力的提高。在书后附有SIEMENS系统和华中世纪星系统指令对照表，以供读者参考。本书可作为高等职业院校机械类专业教材，也可作为相关企业工程技术人员参考用书。

在数控机床上加工零件，首先应根据零件图样进行工艺分析、处理，编制数控加工工艺，然后再能编制加工程序。整个加工过程是自动的。内容包括的内容有机床的切削用量、工步的安排、进给路线、加工余量及刀具的尺寸和型号等。

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1、按大概的比例缩小或放大应保证图形在图框内，且各视图应采用相同的比例。用较少的视图绘出，视图中与本工序无关的次要结构和线条可略去不画。2、主视图方向尽量与工件在机床上的装夹方向一致。如：卧式车床加工时加工面轴线水平，且加工面在右方。在立钻或摇臂钻上加工时孔轴线应垂直放置。即工人站在工作台前平视方向为主视图方向。3、本工序加工表面用粗实线表示，别的表面用细实线表示。4、图中应标注本工序加工后应达到的尺寸(即工序尺寸)及其上下偏差、加工表面粗糙度、形状和位置公差等，必要时可用括号注出工件外形尺寸作为参考用。5、工件的结构、尺寸要与本工序加工后的情况相符，不要将后面工序中才能形成的结构形状在本工序的工序简图中反映出来。6、图中应用符号表示出工件的定位及夹紧情况，其中定位符号附近用阿拉伯数字表示出该处表面定位所能限制的自由度数。

理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样的合格工件，同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。数控机床是一种高效率的自动化设备，它的效率高于普通机床的2～3倍，要充分发挥数控机床的这一特点，必须在编程之前对工件进行工艺分析，根据具体条件，选择经济、合理的工艺方案。数控加工工艺考虑不周是影响数控机床加工质量、生产效率及加工成本的重要因素。本文从生产实践出发，探讨和总结一些数控车削过程中的工艺问题。 1 数控加工工序 数控加工工序的划分在数控机床上加工零件，工序比较集中，一次装夹应尽可能完成全部工序，常用的工序划分原则有以下两种。 保证精度原则 数控加工具有工序集中的条件，粗、精加工常在一次装夹中完成，以保证零件的加工精度，当热变形和切削力变形对零件的加工精度影响较大时，应将粗、精加工分开进行。 提高生产效率的原则 数控加工中，为减少换刀次数，节省换刀时间，应将需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再换另一把刀来加工其它部位。同时应尽量减少空行程，用同一把刀加工工件的多个部位时，应以最短的路线到达各加工部位。实际生产中，数控加工常按刀具或加工表面划分工序。 2 车刀刀位点的选择 数控加工中，数控程序应描述出刀具相对于工件的运动轨迹。在数控车削中，工件表面的形成取决于运动着的刀刃包络线的位置和形状，但在程序编制中，只需描述刀具系统上某一选定点的轨迹即可。刀具的刀位点即为在程序编制时，刀具上所选择的代表刀具所在位置的点，程序所描述的加工轨迹即为该点的运动轨迹。 在数控车削中，从理论上讲可选择刀具上任意一点作为刀位点，但为了方便编程和保证加工精度，刀位点的选择有一定的要求和技巧。在数控加工中，刀位点的选择一般遵循以下规则：立铣刀应是刀具轴线与刀具底面的交点：球头铣刀是球头的球心：钻头应是钻尖：车刀应是假想刀尖或刀尖圆弧中心，刀具刀位点在选择时应注意： 选择刀具上能够直接测量的点，刀位点与刀具长度预调时的测定点应尽量一致： 在可能的情况下，刀位点应直接与精度要求较高的尺寸或难于测量的尺寸发生联系： 所选择的刀位点能使刀具极限位置直接体现于程序的运动指令中： 编程人员应有习惯性的刀位点选择方法，不宜多变： 所选定的刀位点，在刀具调整图中应以图形标示。 如图1所示端槽刀，采用刀具预调仪对刀时，测量p1点比测量p2点方便，所以选择p1为刀位点比p2好，但若刀具位置的调整和补偿是以试切法确定，而且环槽小圆的加工精度高于大圆精度，则选择p2为刀位点比p1好。 图1 端槽刀刀位点的选择 3 分层切削时刀具的终止位置 当某外圆表面的加工余量较多需分层多次走刀切削时，从第二刀开始要注意防止走刀至终点时背吃刀量的突增。如图2所示，设以90°主偏角的刀具分层车削外圆，合理的安排应是每一刀的切削终点依次提前一小段距离e(e=0.05)。如果e=0，即每一刀都终止在同一轴向位置上，车刀主切削刃就可能受到瞬时的重负荷冲击。如分层切削时的终止位置作出层层递退的安排，有利于延长粗加工刀具的使用寿命。 4 “让刀”时刀补值的确定 对于薄壁工件，尤其是难切削材料的薄壁工件，切削时“让刀”现象严重，导致所车削工件尺寸发生变化，一般是外圆变大，内孔变小。“让刀”主要是由工件加工时的弹性变形引起，“让刀”程度与切削时的背吃刀量密切相关。采用“等背吃刀深度法”，用刀补值作小范围调整，以减少“让刀”对加工精度的影响。如图3所示，设欲加工的外圆尺寸为a，双面余量为2t。试切削时，取t值的一半作为切削时的背吃刀量，试切削在该表面的全长上进行，试切削后，程序安排停车，测量该外圆尺寸是否等于a+t，按出现的误差大小调整刀具的刀补值，然后继续运行程序，完成精加工走刀。由于精加工过程与试切削过程采用相同的背吃刀量和同样的切削速度和进给速度，切削抗力相同，工件相应的弹性变形相同，所输入的刀补值刚好能抵消“让刀”所产生的变形，保证车削工件的尺寸精度。 5 车削时的断屑问题 数控车削是自动化加工，如果刀具的断屑性能太差，将严重妨碍加工的正常进行。为解决这一问题，首先应尽量提高刀具本身的断屑性能，其次应合理选择刀具的切削用量，避免产生妨碍加工正常进行的条带形切屑。数控车削中，最理想的切屑是长度为50～150mm，直径不大的螺卷状切屑，或宝塔形切屑，它们能有规律地沿一定方向排除，便于收集和清除。如果断屑不理想，必要时可在程序中安排暂停，强迫断屑：还可以使用断屑台来加强断屑效果。使用上压式的机夹可转位刀片时，可用压板同时将断屑台和刀片一起压紧：车内孔时，则可采用刀具前刀面朝下的切削方式改善排屑。 图2 分层切削时刀具的终止位置 6 可转位刀具刀片形状的选择 与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断屑和排屑性能好：同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料(如高速钢、超细粒度硬质合金)并使用可转位刀片。 数控车削中广泛采用机夹可转位刀具，它是提高数控加工生产率，保证产品质量的重要手段。可转位车刀刀片种类繁多，使用最广的是菱形刀片，其次是三角形刀片、圆形刀片及切槽刀片。菱形刀片按其菱形锐角不同有80°、55°和35°三类。 80° 菱形刀片刀尖角大小适中，刀片既有较好的强度、散热性和耐用度，又能装配成主偏角略大于90°的刀具，用于端面、外圆、内孔、台阶的加工。同时，这种刀片的可夹固性好，可用刀片底面及非切削位置上的80°刀尖角的相邻两侧面定位，定位方式可靠，且刀尖位置精度仅与刀片本身的外形尺寸精度相关，转位精度较高，适合数控车削。 35°菱形刀片因其刀尖角小，干涉现象少，多用于车削工件的复杂型面或开挖沟槽。 7 切槽的走刀路线 较深的槽型，在数控车床上常用切槽刀加工，如果刀宽等于要求加工的槽宽，则切槽刀一次切槽刀位，若以较窄的切槽刀加工较宽的槽型，则应分多次切入。合理的切削路线是：先切中间，再切左右。因为刀刃两侧的圆角半径通常小于工件槽底和侧壁的转接圆角半径，左右两刀切下时，当刀具接近槽底，需要各走一段圆弧。如果中间的一刀不提前切削，就不能为这两段圆弧的走刀创造必要的条件。即使刀刃两侧圆角半径与工件槽底两侧的圆角半径一致，仍以中间先切一刀为好，因这一刀切下时，刀刃两侧的负荷是均等的，后面的两刀，一刀是左侧负荷重，一刀是右侧负荷重，刀具的磨损还是均匀的。机夹式的切槽刀不宜安排横走刀，只宜直切。 8 小结 数控加工的程序是数控机床的指令性文件，数控机床受控于程序指令，加工的全过程是按程序指令自动进行，数控加工程序不仅包括零件的工艺过程，还要包括切削用量、走刀路线、刀具尺寸以及机床的运动过程，数控加工的工艺更加详细，其工艺方案的好坏直接影响机床效率的发挥和零件加工质量，在实际生产中应特别重视。

机械加工工艺过程是指用材料去除方法改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使其成为达到设计要求的过程。数控机床的加工工艺与普通机床的加工工艺有许多相同之处，遵循的原则基本一致。也有许多不同，最大的不同表现在切削刀具轨迹的控制方式上。同时由于数控机床本身自动化程度较高，设备费用较高，因此数控机床加工相应形成了自己的特点：1．数控加工的工艺内容设计十分具体在使用通用机床加工时，许多具体的工艺问题，如工艺中各工步的划分与安排，刀具的几何形状，走刀路线及切削用量等，在很大程度上都是由操作工人根据自己的实践经验和习惯自行考虑和决定的，一般无须工艺人员在设计工艺规程时进行过多的规定。而在数控机床加工时，上述这些具体工艺问题，不仅成为数控工艺设计时必须考虑的内容，而且还必须做出正确的选择并编入加工程序中。2．数控加工的工艺设计非常严密数控机床虽然自动化程度较高，但自适应性差。它不能像通用机床加工时可以根据加工过程中出现的问题比较灵活的适时的进行人为的调整。即使现代数控机床在自适应调整方面作出了不少努力与改进，但其自由程度也不大。比如，数控机床加工螺纹孔时，它不知道孔中是否已经挤满了切屑，是否需要退一下刀，或先清理一下切屑再进刀。所以，在数控加工的工艺设计中，必须注意加工过程中的每一个细节，计算和编程时，都要力求正确无误。3．数控加工的操作程序化相当严格由于数控加工自动化程度高、可多轴联动，便于工序集中安排。但数控机床价格昂贵，操作技术要求高，所加工的对象也都是一些形状比较复杂、价值也比较高的零件，稍有不慎损坏了零件或损坏了机床、刀具，都会造成较大损失。因此对数控机床加工操作的基本步骤的程序化要求相当严格。从工艺设计→编写程序→校验程序→零件加工的每一步都不能忽视，其中程序校验更是重要的一环。在实际工作中，由于一个小数点或一个符号的差错而酿成重大机床事故和质量事故的例子也屡见不鲜。4．数控加工机床的合理应用根据数控加工的特点，正确选择加工方法和加工对象，充分发挥数控机床加工的优点，取得良好的经济效益是我们在进行工艺设计中必须考虑的一个重要问题。数控加工工艺的应用有很大的灵活性，对同一个加工内容，可能有多种工艺方案，必须针对具体问题进行具体分析。一方面，选择加工方法和对象时要考虑到数控机床与系统的性能指标，能够实现加工且能保证加工精度、满足技术质量要求；另一方面，有时还要在基本不改变工件原有性能的前提下，对其形状、尺寸、结构等做一些必要的、适应数控机床加工的修改。一种零件的加工工艺过程并不是固定不变的，零件加工过程要满足零件图样的技术要求，同时又受到加工批量、设备条件、工艺水平等因素的制约。从生产水平发展和数控加工技术水平提高的角度上来看，数控加工工艺的设计工作也是在不断提高和改进。近年来，随着数控机床加工技术的迅速发展，金属切削加工理论也在不断丰富和完善。例如数控高速加工技术的发展，就使得工艺路线设计理念发生了很大的变化

凯福公司在进行数控加工工艺设计时，一般应进行以下几方面的工作：数控加工工艺内容的选择； 数控加工工艺性分析； 数控加工工艺路线的设计。一、数控加工工艺内容的选择1、适于数控加工的内容 在选择时，一般可按下列顺序考虑：（1）通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容； （2）通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容； （3）通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富裕加工能力时选择。2、不适于数控加工的内容 （1）占机调整时间长。如以毛坯的粗基准定位加工第一个精基准，需用专用工装协调的内容；（2）加工部位分散，需要多次安装、设置原点。这时，采用数控加工很麻烦，效果不明显，可安排通用机床补加工；（3）按某些特定的制造依据（如样板等）加工的型面轮廓。主要原因是获取数据困难，易于与检验依据发生矛盾，增加了程序编制的难度。二、 数控加工工艺性分析1、尺寸标注应符合数控加工的特点2、几何要素的条件应完整、准确3、定位基准可靠4、统一几何类型及尺寸三、数控加工工艺路线的设计1、工序的划分数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：（1）以一次安装、加工作为一道工序。（2）以同一把刀具加工的内容划分工序。（3）以加工部位划分工序。（4）以粗、精加工划分工序。2、顺序的安排顺序安排一般应按以下原则进行：（1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑；（2）先进行内腔加工，后进行外形加工；（3）以相同定位、夹紧方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数。3、数控加工工艺与普通工序的衔接

适宜采用数控铣削加工工艺内容有：（1）工件上的曲线轮廓，直线、圆弧、螺纹或螺旋曲线、特别是由数学表达式给出的非圆曲线与列表曲线等曲线轮廓。（2）已给出数学模型的空间曲线或曲面。（3）形状虽然简单，但尺寸繁多、检测困难的部位。（4）用普通机床加工时难以观察、控制及检测的内腔、箱体内部等。（5）有严格尺寸要求的孔或平面。（6）能够在一次装夹中顺带加工出来的简单表面或形状。（7）采用数控铣削加工能有效提高生产率、减轻劳动强度的一般加工内容。适合数控铣削的主要加工对象有以下几类：平面轮廓零件、变斜角类零件、空间曲面轮廓零件、孔和螺纹等。

数控加工工艺的主要内容1．选择适合在数控上加工的零件,确定工序内容.2．分析加工零件的图纸,明确加工内容及技术要求,确定加工方案,制定数控加工路线,如工序的划分、加工顺序的安排、非数控加工工序的衔接等.设计数控加工工序,如工序的划分、刀具的选择、夹具的定位与安装、切削用量的确定、走刀路线的确定等等.3．调整数控加工工序的程序.如对刀点、换刀点的选择、刀具的补偿.4．分配数控加工中的容差.5．处理数控机床上部分工艺指令.

无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟订工艺方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题（如对刀点，加工路线等）也需要做一些处理。因此，数控编程的工艺处理是一项十分重要的工作。 一．数控加工的基本特点： １．数控加工的工序内容比普通机加工的工序内容复杂。 ２．数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程的编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在编制数控加工工艺时却要认真考虑。 二．数控加工工艺的主要内容 １．选择适合在数控上加工的零件，确定工序内容。 ２．分析加工零件的图纸，明确加工内容及技术要求，确定加工方案，制定数控加工路线，如工序的划分、加工顺序的安排、非数控加工工序的衔接等。设计数控加工工序，如工序的划分、刀具的选择、夹具的定位与安装、切削用量的确定、走刀路线的确定等等。 ３．调整数控加工工序的程序。如对刀点、换刀点的选择、刀具的补偿。 ４．分配数控加工中的容差。 ５．处理数控机床上部分工艺指令。

数控机床的选择、加工工序的编排、工件的装夹和对刀点的确定、加工路线的确定、加工刀具的选择以及相关切削用量等工艺参数的确定。

1：数控电火花机设计了两种侧修程序，棱角分明的矩形采用平底方侧修方案，圆形或多曲面椭圆形采用平底圆侧修方案。在侧修过程中，电极成一角度向工件运动 进给，此时工具电极同时由中向外，由上至下，数控自动控制，即三轴联动。这种运动方式不易积碳、排屑排气容易，不会造成拉弧，生产效率高，2：数控电火花机X轴向侧向加工对开模，合模精度高，生产率可比Z轴向下加工提高很多。3：数控电火花机在控制电路中增加了特殊控制，在产生拉弧或假短路时，立即切断脉冲电源，停止向形腔中供应能量，电极温度不会继续升高，减小了火灾发生的可能。4：数控电火花机采用以高压击穿后再给一个完整的低压脉冲方式，脉宽相等，实践证明这种脉冲方式进一步降低了工具电极的损耗、加工表面粗糙均匀，工具电极端面损耗很小。5：数控电火花机可采用一个电极进行粗精加工，节省了双电极的制造时间与费用，省去了精加工电极校正带来的麻烦，缩短了模具制造的时间。6：自适宜功能，所谓自适宜抬刀，是形腔内的蚀除物排除大于产生时放电稳定就不抬刀，形腔内蚀除产生大于排出时，即平衡被打破，此时火花机自动抬刀，利用工作液抽吸作用将多余的蚀除物排出，达到平衡或排出大于产生时即停止抬刀，提高效率。

在一般机床上加工零件时，是用技术规程或技术卡片来规则每道工序的操作程序，操作者按技术卡上规则的程序加工零件。而在数控机床上加工零件时，要把被加工的悉数技术进程、技术参数和位移数据编制成程序，并以数字信息的方式记录在操控介质(如穿孔纸带，磁盘等)上，用它操控机床加工。由此可见，数控机床加工技术与一般机床加工技术在原则上根本一样，但数控加工的整个进程是主动进行的，因而又有其特色。数控冲床无论是手艺编程仍是主动编程，在编程前都要对所加工的零件进行技术剖析，拟定加工计划，挑选适宜的刀具，断定切削用量。在编程中，对一些技术疑问(如对刀点、加工道路等)也需做一些处置。因而程序编制中的技术剖析是一项十分重要的作业。1.工序的内容杂乱。这是由于数控机床比一般机床报价贵，若只加工简略工序在经济上不合算，所以在数控机床上一般组织较杂乱的工序，甚至在一般机床上难以完成的工序。2.工步的组织更为翔实。这是由于在一般机床的加工技术中不用思考的疑问，如工序内工步的组织、对刀点、换刀点及加工道路的断定等疑问，在编制数控机床加工技术时却不能疏忽。

微电脑控制机床加工的方法。加工精度会很高。

被加工零件的数控加工工艺性问题涉及面很广，下面结合编程的可能性和方便性提出一些必须分析和审查的主要内容。1、尺寸标注应符合数控加工的特点。在数控编程中，所有点、线、面的尺寸和位置都是以编程原点为基准的。因此零件图上最好直接给出坐标尺寸，或尽量以同一基准引注尺寸。2、几何要素的条件应完整、准确在程序编制中，编程人员必须充分掌握构成零件轮廓的几何要素参数及各几何要素间的关系。因为在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义，手工编程时要计算出每个节点的坐标，无论哪一点不明确或不确定，编程都无法进行。但由于零件设计人员在设计过程中考虑不周或被忽略，常常出现参数不全或不清楚，如圆弧与直线、圆弧与圆弧是相切还是相交或相离。所以在审查与分析图纸时，一定要仔细，发现问题及时与设计人员联系。3、定位基准可靠在数控加工中，加工工序往往较集中，以同一基准定位十分重要。因此往往需要设置一些辅助基准，或在毛坯上增加一些工艺凸台。4、统一几何类型或尺寸零件的外形、内腔最好采用统一的几何类型或尺寸，这样可以减少换刀次数，还可能应用控制程序或专用程序以缩短程序长度。零件的形状尽可能对称，便于利用数控机床的镜向加工功能来编程，以节省编程时间。

1，可以走复杂形状2，影响很大3，飞刀，球刀，平刀

1、基准面先行原则用作精基准的表面应优先加工出来，因为定位基准越精确，装夹误差越小。2、先粗后精原则各个表面的加工顺率按照粗加工—半精加工—精密加工的顺序依次进行，逐步提高表面的加工精度和减小表面粗糙度。3、先主后次原则零件的主要工作表面、装配基面应先加工，从而能及早发现毛坯中主要表面可能出现的缺陷。次要表面可穿插进行，放在主要加工表面加工到一定程度后、最终精加工之前进行。4、先近后远原则通常情况下，工件装夹后，离刀架近的部位先加工，离刀架远的部位后加工，一遍缩短刀具移动的距离，减少空形成时间。而且还有利于保持坯件或半成品的刚性，改善其切削条件。

数控机床与传统机床的工艺规程从总体上说是一致的，区别在于数控机床是用数字信息控制零件和刀具位移的机械方法。它是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化的有效途径。数控工艺设计数控加工的工序一般要比普通机床复杂，主要内容有：①数控的合理性分析；②零件的工艺性分析；③工艺过程和工艺路线的确定；④零件安装方法的确定；⑤选择刀具、切削油、确定切削用量；⑥数控加工专用技术文件的编写。下面简单介绍下数控机床的工艺设计方法有哪些：（1）数控的合理性分析从毛坯的材料和类型、零件轮廓的复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件批量等方面考虑，以利于零件质量的保证。（2）零件的工艺分析零件图纸上的尺寸标注对编程的可能性与方便性有较大影响，根据零件图纸的标准，计算较合理的尺寸链，以便于尺寸之间相互协调也方便编程。由于数控车床加工的精度及重复定位精度很高，可以采用同一基准的方法来更改图纸上的标注，形成工艺标准尺寸，要尽量使标注的基准尽量与零件加工时的定位基准相重合，否则要设置辅助基准。（3）工艺过程和工艺路线的确定一般按刀具来划分工序更具有实际意义，一次装夹尽可能多一些工序，可更好地保证零件的质量，也使编程的思路更清晰，程序更加科学合理。欲使走刀路线最短，必须保证各定位节点间路线的总长最短。考虑到数控车床有反向间隙误差，对于精度要求很高的零件而言，更要注意走刀路线的选择。（4）零件的装夹为了确保加工质量和提高效率，要合理地选择定位基准。零件的定位基准、设计基准与编程计算基准应力求统一，减少重复定位误差对尺寸精度的影响；应尽量选用通用夹具、组合夹具或可调整夹具，尽量不用专用夹具，尽量减少装夹次数，这样可以提高零件的质量及效率。（5）选择切削刀具正确选择刀具是数控工艺中的重要内容，不但影响效率和精度，而且还关系到是否会发生打断刀具的事故。选择刀具通常要考虑机床的能力、工件材料/后序的类型/机床的切削用量/刀具的耐用度/刚度、良好的断屑性能等。选择刀具时要依据被工件的尺寸和形状，优化刀具的参数，发挥数控车床高速、高效率、高精度的“三高”特点。（6）切削用量包括主轴转速（切削速度）切削深度/切削宽度（走刀量）等，根据刀具说明书和实际的经验，合理选择切削参数。普通车床的切削参数都是由操作人员根据实际生产经验在过程中灵活掌握。数控车床不同，它必须在编程时把方方面面都考虑到，以使过程中不致出现刀具损坏等意外情况。切削刀具的选择与切削参数的确定，对实际的安全具有重要的意义。（7）切削油的选择进一步影响了工艺的精度，性能优异的切削油可以实现高速、高效、高精度，降低不必要的刀具损耗。一般地说，数控车床选用专用硫化切削油效率高，磨损慢，精度高，车削加工的表面光洁度好，提高了效率。（8）数控专用技术文件的编写为保证产品质量，提高效率，对于中大批量的以及需要经常的零件，就需要编写数控工艺专用技术文件。技术文件的编写就是对当前工作进行总结，发现工作中不足的地方，进行科学合理的改进，形成技术文件，为将来的提供重要的技术性资料。以上就是数控工艺设计的方法，制定合理的方案可以有效的提升工件质量。

1、分析图纸，确定好需要加工的工艺。2、合理的选择刀具，夹具安装好，按要求把刀具和夹具安装规定的位置，这个需要根据产品的需要调整。3、编入程序:根据图纸确定的加工工艺编入程序。4、根据所编入的程序对刀确认刀补数量。5、试加工产品，这里一定要确认安全和机台稳定，试做一个产品。6、确认产品尺寸，OK取出，如NG需进行补刀，使得尺寸OK后取出。这个的调试过程就可以了，然后在试做下一个产品，完全调好数据后即可进入量产。

数控加工工艺路线的设计是数控加工工艺的重要内容之一，主要包括数控机床的选择、加工方法的确定、加工阶段的划分、工序的安排等内容。1)数控机床的选择数控机床选用时要考虑毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等因素。要满足以下要求：①保证加工零件的技术要求，能够加工出合格产品；②有利于提高生产率；③可以降低生产成本。2)加工方法的选择加工方法选择时要保证加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有多种，在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸、位置和热处理要求，生产率和经济性要求，以及上厂的生产设备等实际情况综合考虑。3)工序的安排工序的安排应根据零件的结构和毛坯状况以及装夹等因素综合考虑，一般遵循以下原则：(1)先进行内形内腔加工，后进行外形加工工序；(2)有相同的定位、夹紧方式或用同一把刀加工的工序最好一起进行，以减少重复定位，节省换刀时间；(3)同一次装夹中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工序。4)数控加工工序与常规加工工序的衔接数控加工工序前后一般都穿插着其他常规加工工序，如衔接得不好就容易产生矛盾，因此在熟悉整个零件加工工艺内容的同时，要清楚数控加工工序与常规加工工序各自的技术要求、加工目的、加工特点，如要不要留加工余量，留多少；定位面与定位孔的精度要求及形位公差；对校形工序的技术要求；对毛坯的热处理状态等。这样才能使各工序达到相互能满足加工需要，且质量目标及技术要求明确，交接验收有依据。除了必要的基准面加工、校正和热处理等工序外，要尽量减少数控加工工序与常规加工工序交接的次数。

1、选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。2、分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。3、设计数控加工工序。如工步的划分、零件的定位与夹具、刀具的选择、切削用量的确定等。4、调整数控加工工序的程序。如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿。5、分配数控加工中的容差。6、处理数控机床上部分工艺指令。

数控加工比较注重动手操作能力

系统版本不对。宇龙数控加工仿真软件v5.1使用规则显示，打不开是因为系统版本不对。宇龙数控加工仿真软件v5.1是一个应用虚拟现实技术于数控加工操作技能培训和考核的仿真软件，是一款功能强大的仿真软件。

编程是加工中心作业的第一步，也是支撑一切加工工序的前提。数控技术发展到今天已是非常完备，就加工中心可用的编程软件来说就有许许多多。1.UGUG（）是目前使用度最广泛的编程软件之一，是交互式CAD/CAM系统。可以轻松实现各种复杂实体及造型的建构，提供了经过实践验证的解决方案。随着PC技术的发展逐步成为模具行业三维设计的主流应用软件，也是广泛应用于加工中心编程操作中。UG包括了当今世界上最强大、最广泛的产品设计应用模块。具有高性能的机械设计和制图功能，为制造设计提供了高性能和灵活性，以满足客户设计任何复杂产品的需要。优于通用的设计工具，具有专业的管路和线路设计系统、钣金模块、专用塑料件设计模块和其他行业设计所需的专业应用程序。2.powermillpowermill是一款功能强大、加工策略丰富的数控加工编程软件系统。可完美应用于全新的中文Windows电脑系统中，从而提高加工效率，减少手工修整，快速产生粗、精加工路径，并且任何方案的修改和重新计算几乎在瞬间完成，具有集成的仿真实体加工。powermill的使用程度也相当广泛，究其原因其优点是备完整的加工方案，对预备加工模型不需人为干预，对操作者无经验要求，编程人员能轻轻松松完成工作，更专注其他重要事情。此外还可以接受不同软件系统所产生的三维电脑模型，让使用众多不同CAD系统的厂商,不用重覆投资。3.cimatroncimatron支持几乎所有当前业界的标准数据信息格式，这些接口包括：IGES、VDA、DXF、STL、Step、RD-PTC、中性格式文件、UG等等。比较适用于模具加工编程中。Cimatron作为一体化的软件，拥有一系列功能强大的塑胶模具和五金模具专用工具，结合并行作业的理念和功能，从整体流程入手，可为型腔模具的设计制造提升效率、缩短制模周期，在编程伊始不论在人力资源还是生产资源上都能大大降低企业成本。4.MastercamMastercam集二维绘图、三维实体造型、曲面设计、体素拼合、数控编程、刀具路径摸拟及真实感摸拟等多种功能于一身，它具有方便直观的几何造型。Mastercam提供了设计零件外形所需的理想环境，其强大稳定的造型功能可设计出复杂的曲线、曲面零件。Mastercam9.0以上版本还有支持中文环境，对广大的中小企业来说是理想的选择，是经济有效的全方位的软件系统，是工业界及学校广泛采用的CAD/CAM系统。mastercam也是我国较早引进的数控编程软件，经过长期的市场检验并符合我国制造业加工编程需求。同时Mastercam对系统运行环境要求较低，使用户无论是在造型设计、CNC铣床、cnc加工中心或CNC线切割、金属切削等加工操作中，都能获得最佳效果，在使用广泛程度上和UG不相上下。给您推荐份资料帮助您了解数控加工中心的编程软件www.skjgzx.org/wenda

看你是什么机床的仿真，要是数控车，那就是T0101(注：第二个01那是刀补号)，要是加工中心，那就是T1M6(或者T01M06)。

宇龙数控仿真系统 V3.8 破解版仿真系统包括以下系统法兰克系统：Fanuc0、Fanuc0i、Fanuc PowerMate 、西门子系统：Siemens 810D、Siemens 802D、Siemens 802S、德国PA系统（上海考技师专用系统）：PA 8000华中数控系统：华中世纪星广州数控系统：GSK-980T GSK-928大森数控系：DASEN 3I三菱系统：MITSUBISH提供 数控车床 数控铣床 卧式加工中心 立式加工中心仿真系统用户名：manage 密码：system安装注意事项:1、按装时选教师机。先运行CNCAppSrv.exe；再运行程序。2、如果安装后没有看到CNCAppSrv.exe，而是CNCAppSrv.Vexe，只要重命名就可以了。3、注意，CNCAppSrv.exe（加密锁管理程序）是个破解程序，杀软可能报毒。安装注意事项:1、按装时选教师机。先运行CNCAppSrv.exe；再运行程序。2、如果安装后没有看到CNCAppSrv.exe，而是CNCAppSrv.Vexe(有的杀软会误以后其是病毒而重命名)，只要改回来就可以了。3、注意，CNCAppSrv.exe（加密锁管理程序）是个破解程序，杀软可能报毒。网上下载多的，很容易找，安装的时候注意点就可以了

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数控加工仿真软件的主要作用是学习数控机床的操作，用数控加工仿真软件学习操作的成本极低，没有安全风险，如果在自己的电脑里装一个数控加工仿真软件，随时可以学习，非常方便。其次，数控加工仿真软件还可以用来验证数控程序，数控编程和操作都可以用它学。但是数控加工仿真软件不是万能的，在工艺性方面，数控加工仿真软件几乎没有任何帮助。

数控加工编程与操作都是非常重要的环节，需要注意以下几个方面： 材料切削参数：在编写数控加工程序时，需要根据所使用的材料和机床类型确定合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、刀具半径等。这些参数对于加工效果和产品质量都有着重要影响。 坐标系转换：在进行数控编程时，需要将产品图纸中的坐标系转化为机床上的坐标系，以确保加工路径准确无误。而在进行数控操作时，则需要对坐标系进行实时监控和调整，以便保证加工精度和稳定性。 设备安全：在数控加工过程中，设备安全是至关重要的。在进行数控编程和操作时，需要遵守严格的安全规范，例如穿戴防护设备、定期维护和检查设备等。 系统维护：在使用数控加工系统时，需要进行系统的定期维护和更新，以确保系统的稳定性和可靠性。 工艺流程优化：为了提高生产效率和降低成本，需要对工艺流程进行优化和改进。可以通过修改加工程序、调整切削参数、使用更先进的机床等方式来实现。综上所述，数控加工编程与操作需要注意多个方面，需要专业人员进行操作，并遵守相关安全规范和操作规程，以达到高效、稳定、安全的加工效果

数控加工中刀具选择与切削量的确定 刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。 现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。 一、数控加工常用刀具的种类及特点 数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。根据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具；②硬质合金刀具；③金刚石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。从切削工艺上可分为：①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种；②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；③镗削刀具；④铣削刀具等。为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。 数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点： ⑴刚性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小； ⑵互换性好，便于快速换刀； ⑶寿命高，切削性能稳定、可靠； ⑷刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间； ⑸刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除； ⑹系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。 二、数控加工刀具的选择 刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。 选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。 在进行自由曲面加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般取得很能密，故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。 在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀动作。因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具，迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其刀柄有直柄（三种规格）和锥柄（四种规格）两种，共包括16种不同用途的刀柄。 在经济型数控加工中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。 三、数控加工切削用量的确定 合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。 ⑴切削深度t。在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，t就等于加工余量，这是提高生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床。 ⑵切削宽度L。一般L与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。经济型数控加工中，一般L的取值范围为：L=（0.6～0.9）d。 ⑶切削速度v。提高v也是提高生产率的一个措施，但v与刀具耐用度的关系比较密切。随着v的增大，刀具耐用度急剧下降，故v的选择主要取决于刀具耐用度。另外，切削速度与加工材料也有很大关系，例如用立铣刀铣削合金刚30CrNi2MoVA时，v可采用8m/min左右；而用同样的立铣刀铣削铝合金时，v可选200m/min以上。 ⑷主轴转速n(r/min)。主轴转速一般根据切削速度v来选定。计算公式为： 式中，d为刀具或工件直径（mm）。 数控机床的控制面板上一般备有主轴转速修调（倍率）开关，可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。 ⑸进给速度vF 。vF应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。vF的增加也可以提高生产效率。加工表面粗糙度要求低时，vF可选择得大些。在加工过程中，vF也可通过机床控制面板上的修调开关进行人工调整，但是最大进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。 随着数控机床在生产实际中的广泛应用，数控编程已经成为数控加工中的关键问题之一。在数控程序的编制过程中，要在人机交互状态下即时选择刀具和确定切削用量。因此，编程人员必须熟悉刀具的选择方法和切削用量的确定原则，从而保证零件的加工质量和加工效率，充分发挥数控机床的优点，提高企业的经济效益和生产水平。

应该是卧加，立加吧？ 卧加 就是主轴是水平的，立加主轴是垂直的。

将20号参数或通道号改成17.就可以用USB。改成4就可以用CF卡。改成1或0可以用RS232传输线---U盘需格式为FAT格式。

首先将I/0 CHANNEL 设为4（即：20号参数），参数138＃7=1，将加工程序拷贝到存储卡中，选择[RMT]方式（即：DNC方式），程序画面，按右软件键[ ]，找到[CARD],显示存储卡里面的文件列表。选择需要加工的程序序号，按[DNC-CD]，然后再按[DNC-ST](如果找不到[DNC-CD],需要按几次软件键[ ])，直到找到该软件为止），按机床操作面板上的循环启动按钮。就可以执行DNC 加工了，把参数或通道号改成17，就可以用USB，改成4就可以用CF卡，改成1或0可以用RS232传输线---U盘需格式为FAT格式。可以把FANUC数控系统中加工程序、参数、螺距误差补偿、宏程序、PMC程序、PMC数据，在机床不使用时是依靠控制单元上的电池进行保存的，如果发生电池时效或其它以外，会导致这些数据的丢失。扩展资料:CNC控制的进给伺服轴总数/每一轨迹。每一轨迹同时插补的进给伺服轴数。由PMC（可编程机床控制器）控制的进给伺服轴。控制指令编在PMC的程序（梯形图）中，因此修改不便，故这种方法通常只用于移动量固定的进给轴控制。车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制和其它进给轴一样由进给伺服电动机实现。该轴与其它进给轴联动进行插补，加工任意曲线。车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制不是用进给伺服电动机而由FANUC主轴电动机实现。主轴的位置（角度）由装于主轴（不是主轴电动机）上的高分辨率编码器检测，此时主轴是作为进给伺服轴工作，运动速度为：度/分，并可与其它进给轴一起插补，加工出轮廓曲线。将进给轴设定为回转轴作角度位置控制。回转一周的角度，可用参数设为任意值。FANUC系统通常只是基本轴以外的进给轴才能设为回转轴。指定某一进给伺服轴脱离CNC的控制而无系统报警。通常用于转台控制，机床不用转台时执行该功能将转台电动机的插头拔下，卸掉转台。用PMC信号将进给伺服轴的电源关断，使其脱离CNC的控制用手可以自由移动，但是CNC仍然实时地监视该轴的实际位置。该功能可用于在CNC机床上用机械手轮控制工作台的移动，或工作台、转台被机械夹紧时以避免进给电动机发生过流。参考资料：百度百科-fanuc

好的产品很大程度上取决与用何种材料,很都领域都是如此!!!例如车(也包括单车摩托车)电子产品家具!!!配制高的汽车会大量采用合金材量和碳纤维,降低重量的同时还提升强度!民用的通常大多采用钢做为原材料!!!对于单车来讲其实也一样,运用大量碳纤维可以把重量控制的很低~~一辆全碳公路车可以装到6公斤以内!!热处理是将材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的组织结构,来控制其性能的一种综合工艺过程。{{{{{热处理的重要性就在于能加强金属的抗磨性能使其具有更好的强度更高的硬度!!!}}}}}}}金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。　　为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。热处理　　（1）：退火：指金属材料加热到适当的温度，保持一定的时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。常见的退火工艺有：再结晶退火，去应力退火，球化退火，完全退火等。退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。　　（2）：正火：指将钢材或钢件加热到或（钢的上临界点温度）以上，30～50℃保持适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理的工艺。正火的目的：主要是提高低碳钢的力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消除组织缺陷，为后道热处理作好组织准备等。　　（3）：淬火：指将钢件加热到Ac3或Ac1（钢的下临界点温度）以上某一温度，保持一定的时间，然后以适当的冷却速度，获得马氏体（或贝氏体）组织的热处理工艺。常见的淬火工艺有盐浴淬火，马氏体分级淬火，贝氏体等温淬火，表面淬火和局部淬火等。淬火的目的：使钢件获得所需的马氏体组织，提高工件的硬度，强度和耐磨性，为后道热处理作好组织准备等。　　（4）：回火：指钢件经淬硬后，再加热到以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。常见的回火工艺有：低温回火，中温回火，高温回火和多次回火等。　　回火的目的：主要是消除钢件在淬火时所产生的应力，使钢件具有高的硬度和耐磨性外，并具有所需要的塑性和韧性等。　　（5）：调质：指将钢材或钢件进行淬火及高温回火的复合热处理工艺。使用于调质处理的钢称调质钢。它一般是指中碳结构钢和中碳合金结构钢。　　（6）：渗碳：渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。

制造业是国民经济的命脉，机械制造业又是制造业中的支柱与核心。在现代社会生产领域中，计算机辅助设计、计算机辅助制造、计算机辅助管理以及将它们有机地集成起来的计算机集成制造(CIM)已经成为现代企业科技进步和实现现代化的标志。用计算机辅助制造工程技术对我国传统产业进行改造，是我国制造业走向世界、走向现代化的必由之路。在国际竞争日益激烈的今天，作为计算机辅助制造工程技术基础的数控加工技术在机械制造业中的地位显得愈来愈重要。现在很多工业发达国家的数控化率可达30%以上，数控机床已成为机械制造业的主要设备。我国从1958年开始研制和使用数控机床，至今在数控机床的品种、数量和质量等方面得到了长足的发展。特别是在改革开放以来，我国数控机床的总拥有量有了显著的增加。数控加工技术的应用和普通机床的数控化改造已成为传统机械制造企业提高竞争力、摆脱困境的有效途径。

看情况你是在数控，机械厂上班了，那只有跟随老师傅后面先打杂边学习看着就行了，比在技校强多了，还容易上手

1、选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。2、分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。3、设计数控加工工序。如工步的划分、零件的定位与夹具、刀具的选择、切削用量的确定等。4、调整数控加工工序的程序。如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿。5、分配数控加工中的容差。6、处理数控机床上部分工艺指令。

1、价格为什么贵：粉末冶金零件密度低，用材料少，所以便宜。2、为何还用数控：粉末冶金零件密度低，机械性能不如钢材好。3、能否控制精密度:可以控制精度，有时也需要机械加工。

粉末冶金是制取金属粉末或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺技术。粉末冶金法与生产陶瓷有相似的地方，均属于粉末烧结技术，因此，一系列粉末冶金新技术也可用于陶瓷材料的制备。由于粉末冶金技术的优点，它已成为解决新材料问题的钥匙，在新材料的发展中起着举足轻重的作用。粉末冶金包括制粉和制品。其中制粉主要是冶金过程，和字面吻合。而粉末冶金制品则常远远超出材料和冶金的范畴，往往是跨多学科（材料和冶金，机械和力学等）的技术。尤其现代金属粉末3D打印 ，集机械工程、CAD、逆向工程技术、分层制造技术、数控技术、材料科学、激光技术于一身，使得粉末冶金制品技术成为跨更多学科的现代综合技术。特点粉末冶金具有独特的化学组成和机械、物理性能，而这些性能是用传统的熔铸方法无法获得的。运用粉末冶金技术可以直接制成多孔、半致密或全致密材料和制品，如含油轴承、齿轮、凸轮、导杆、刀具等，是一种少无切削工艺。（1）粉末冶金技术可以最大限度地减少合金成分偏聚，消除粗大、不均匀的铸造组织。在制备高性能稀土永磁材料、稀土储氢材料、稀土发光材料、稀土催化剂、高温超导材料、新型金属材料（如Al-Li合金、耐热Al合金、超合金、粉末耐蚀不锈钢、粉末高速钢、金属间化合物高温结构材料等）具有重要的作用。（2）可以制备非晶、微晶、准晶、纳米晶和超饱和固溶体等一系列高性能非平衡材料，这些材料具有优异的电学、磁学、光学和力学性能。（3）可以容易地实现多种类型的复合，充分发挥各组元材料各自的特性，是一种低成本生产高性能金属基和陶瓷复合材料的工艺技术。（4）可以生产普通熔炼法无法生产的具有特殊结构和性能的材料和制品，如新型多孔生物材料，多孔分离膜材料、高性能结构陶瓷磨具和功能陶瓷材料等。（5）可以实现近净形成形和自动化批量生产，从而，可以有效地降低生产的资源和能源消耗。（6）可以充分利用矿石、尾矿、炼钢污泥、轧钢铁鳞、回收废旧金属作原料，是一种可有效进行材料再生和综合利用的新技术。我们常见的机加工刀具，五金磨具，很多就是粉末冶金技术制造的。应用粉末冶金相关企业主要是适用于汽车行业、装备制造业、金属行业、航空航天、军事工业、仪器仪表、五金工具、电子家电等领域的零配件生产和研究，相关原料、辅料生产，各类粉末制备设备、烧结设备制造。产品包括轴承、齿轮、硬质合金刀具、模具、摩擦制品等等。军工企业中，重型的武器装备如穿甲弹，鱼雷等，飞机坦克等刹车副均需采用粉末冶金技术生产。粉末冶金汽车零件近年来已成为为中国粉末冶金行业最大的市场，约50%的汽车零部件为粉末冶金零部件。（1）应用：（汽车、摩托车、纺织机械、工业缝纫机、电动工具、五金工具。电器.工程机械等）各种粉末冶金（铁铜基）零件。（2）分类：粉末冶金多孔材料、粉末冶金减摩材料、粉末冶金摩擦材料、粉末冶金结构零件、粉末冶金工模具材料、和粉末冶金电磁材料和粉末冶金高温材料等。数控加工（numerical control machining），是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，数控机床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但也发生了明显的变化。用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。它是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化加工的有效途径。基本释义数控加工是指，由控制系统发出指令使刀具作符合要求的各种运动，以数字和字母形式表示工件的形状和尺寸等技术要求和加工工艺要求进行的加工。它泛指在数控机床上进行零件加工的工艺过程。数控机床是一种用计算机来控制的机床，用来控制机床的计算机，不管是专用计算机、还是通用计算机都统称为数控系统。数控机床的运动和辅助动作均受控于数控系统发出的指令。而数控系统的指令是由程序员根据工件的材质、加工要求、机床的特性和系统所规定的指令格式（数控语言或符号）编制的。数控系统根据程序指令向伺服装置和其它功能部件发出运行或终断信息来控制机床的各种运动。当零件的加工程序结束时，机床便会自动停止。任何一种数控机床，在其数控系统中若没有输入程序指令，数控机床就不能工作。机床的受控动作大致包括机床的起动、停止；主轴的启停、旋转方向和转速的变换；进给运动的方向、速度、方式；刀具的选择、长度和半径的补偿；刀具的更换，冷却液的开起、关闭等。主要特点数控机床一开始就选定具有复杂型面的飞机零件作为加工对象，解决普通的加工方法难以解决的关键。数控加工的最大特点是用穿孔带（或磁带）控制机床进行自动加工。由于飞机、火箭和发动机零件各有不同的特点：飞机和火箭的零、构件尺寸大、型面复杂；发动机零、构件尺寸小、精度高。因此飞机、火箭制造部门和发动机制造部门所选用的数控机床有所不同。在飞机和火箭制造中以采用连续控制的大型数控铣床为主，而在发动机制造中既采用连续控制的数控机床，也采用点位控制的数控机床（如数控钻床、数控镗床、加工中心等）。

数控系统发展趋势从1952年美国麻省理工学院研制出第一台试验性数控系统，到现在已走过了半个世纪历程。随着电子技术和控制技术的飞速发展，当今的数控系统功能已经非常强大，与此同时加工技术以及一些其他相关技术的发展对数控系统的发展和进步提出了新的要求。趋势之一：数控系统向开放式体系结构发展20世纪90年代以来，由于计算机技术的飞速发展，推动数控技术更快的更新换代。世界上许多数控系统生产厂家利用PC机丰富的软、硬件资源开发开放式体系结构的新一代数控系统。开放式体系结构使数控系统有更好的通用性、柔性、适应性、可扩展性，并可以较容易的实现智能化、网络化。近几年许多国家纷纷研究开发这种系统，如美国科学制造中心(NCMS)与空军共同领导的“下一代工作站/机床控制器体系结构”NGC，欧共体的“自动化系统中开放式体系结构”OSACA，日本的OSEC计划等。开放式体系结构可以大量采用通用微机技术，使编程、操作以及技术升级和更新变得更加简单快捷。开放式体系结构的新一代数控系统，其硬件、软件和总线规范都是对外开放的，数控系统制造商和用户可以根据这些开放的资源进行的系统集成，同时它也为用户根据实际需要灵活配置数控系统带来极大方便，促进了数控系统多档次、多品种的开发和广泛应用，开发生产周期大大缩短。同时，这种数控系统可随CPU升级而升级，而结构可以保持不变。趋势之二：数控系统向软数控方向发展现在，实际用于工业现场的数控系统主要有以下四种类型，分别代表了数控技术的不同发展阶段，对不同类型的数控系统进行分析后发现，数控系统不但从封闭体系结构向开放体系结构发展，而且正在从硬数控向软数控方向发展的趋势。传统数控系统，如FANUC 0系统、MITSUBISHI M50系统、SINUMERIK 810M/T/G系统等。这是一种专用的封闭体系结构的数控系统。目前，这类系统还是占领了制造业的大部分市场。但由于开放体系结构数控系统的发展，传统数控系统的市场正在受到挑战，已逐渐减小。“PC嵌入NC”结构的开放式数控系统，如FANUC18i、16i系统、SINUMERIK 840D系统、Num1060系统、AB 9/360等数控系统。这是一些数控系统制造商将多年来积累的数控软件技术和当今计算机丰富的软件资源相结合开发的产品。它具有一定的开放性，但由于它的NC部分仍然是传统的数控系统，用户无法介入数控系统的核心。这类系统结构复杂、功能强大，价格昂贵。“NC嵌入PC”结构的开放式数控系统　它由开放体系结构运动控制卡和PC机共同构成。这种运动控制卡通常选用高速DSP作为CPU，具有很强的运动控制和PLC控制能力。它本身就是一个数控系统，可以单独使用。它开放的函数库供用户在WINDOWS平台下自行开发构造所需的控制系统。因而这种开放结构运动控制卡被广泛应用于制造业自动化控制各个领域。如美国Delta Tau公司用PMAC多轴运动控制卡构造的PMAC-NC数控系统、日本MAZAK公司用三菱电机的MELDASMAGIC 64构造的MAZATROL 640 CNC等。SOFT型开放式数控系统　这是一种最新开放体系结构的数控系统。它提供给用户最大的选择和灵活性，它的CNC软件全部装在计算机中，而硬件部分仅是计算机与伺服驱动和外部I/O之间的标准化通用接口。就像计算机中可以安装各种品牌的声卡和相应的驱动程序一样。用户可以在WINDOWS NT平台上，利用开放的CNC内核，开发所需的各种功能，构成各种类型的高性能数控系统，与前几种数控系统相比，SOFT型开放式数控系统具有最高的性能价格比，因而最有生命力。通过软件智能替代复杂的硬件，正在成为当代数控系统发展的重要趋势。其典型产品有美国MDSI公司的Open CNC、德国Power Automation公司的PA8000 NT等。趋势之三：数控系统控制性能向智能化方向发展智能化是21世纪制造技术发展的一个大方向。随着人工智能在计算机领域的渗透和发展，数控系统引入了自适应控制、模糊系统和神经网络的控制机理，不但具有自动编程、前馈控制、模糊控制、学习控制、自适应控制、工艺参数自动生成、三维刀具补偿、运动参数动态补偿等功能，而且人机界面极为友好，并具有故障诊断专家系统使自诊断和故障监控功能更趋完善。伺服系统智能化的主轴交流驱动和智能化进给伺服装置，能自动识别负载并自动优化调整参数。世界上正在进行研究的智能化切削加工系统很多，其中日本智能化数控装置研究会针对钻削的智能加工方案具有代表性。趋势之四：数控系统向网络化方向发展数控系统的网络化，主要指数控系统与外部的其它控制系统或上位计算机进行网络连接和网络控制。数控系统一般首先面向生产现场和企业内部的局域网，然后再经由因特网通向企业外部，这就是所谓Internet/Intranet技术。 随着网络技术的成熟和发展，最近业界又提出了数字制造的概念。数字制造，又称“e-制造”，是机械制造企业现代化的标志之一，也是国际先进机床制造商当今标准配置的供货方式。随着信息化技术的大量采用，越来越多的国内用户在进口数控机床时要求具有远程通讯服务等功能。数控系统的网络化进一步促进了柔性自动化制造技术的发展，现代柔性制造系统从点(数控单机、加工中心和数控复合加工机床)、线(FMC、FMS、FTL、FML)向面(工段车间独立制造岛、FA)、体(CIMS、分布式网络集成制造系统)的方向发展。柔性自动化技术以易于联网和集成为目标，同时注重加强单元技术的开拓、完善，数控机床及其构成柔性制造系统能方便地与CAD、CAM、CAPP、MTS联结，向信息集成方向发展，网络系统向开放、集成和智能化方向发展。趋势之五：数控系统向高可靠性方向发展随着数控机床网络化应用的日趋广泛，数控系统的高可靠性已经成为数控系统制造商追求的目标。对于每天工作两班的无人工厂而言，如果要求在16小时内连续正常工作，无故障率在P(t)＝99%以上，则数控机床的平均无故障运行时间MTBF就必须大于3000小时。我们只对某一台数控机床而言，如主机与数控系统的失效率之比为10:1(数控的可靠比主机高一个数量级)。此时数控系统的MTBF就要大于33333.3小时，而其中的数控装置、主轴及驱动等的MTBF就必须大于10万小时。如果对整条生产线而言，可靠性要求还要更高。当前国外数控装置的MTBF值已达6000小时以上，驱动装置达30000小时以上，但是，可以看到距理想的目标还有差距。趋势之六：数控系统向复合化方向发展在零件加工过程中有大量的无用时间消耗在工件搬运、上下料、安装调整、换刀和主轴的升、降速上，为了尽可能降低这些无用时间，人们希望将不同的加工功能整合在同一台机床上，因此，复合功能的机床成为近年来发展很快的机种。 柔性制造范畴的机床复合加工概念是指将工件一次装夹后，机床便能按照数控加工程序，自动进行同一类工艺方法或不同类工艺方法的多工序加工，以完成一个复杂形状零件的主要乃至全部车、铣、钻、镗、磨、攻丝、铰孔和扩孔等多种加工工序。普通的数控系统软件针对不同类型的机床使用不同的软件版本，比如Siemens的810M系统和802D系统就有车床版本和铣床版本之分。复合化的要求促使数控系统功能的整合。目前，主流的数控系统开发商都能提供高性能的复合机床数控系统。 趋势之七：数控系统向多轴联动化方向发展由于在加工自由曲面时，3轴联动控制的机床无法避免切速接近于零的球头铣刀端部参予切削，进而对工件的加工质量造成破坏性影响，而5轴联动控制对球头铣刀的数控编程比较简单，并且能使球头铣刀在铣削3维曲面的过程中始终保持合理的切速，从而显着改善加工表面的粗糙度和大幅度提高加工效率，因此，各大系统开发商不遗余力地开发5轴、6轴联动数控系统，随着5轴联动数控系统和编程软件的成熟和日益普及，5轴联动控制的加工中心和数控铣床已经成为当前的一个开发热点。最近，国外主要的系统开发商在6轴联动控制系统的研究上已经取得和很大进展，在6轴联动加工中心上可以使用非旋转刀具加工任意形状的三维曲面，且切深可以很薄，但加工效率太低一时尚难实用化。电子技术、信息技术、网络技术、模糊控制技术的发展使新一代数控系统技术水平大大提高，促进了数控机床产业的蓬勃发展，也促进了现代制造技术的快速发展。数控机床性能在高速度、高精度、高可靠性和复合化、网络化、智能化、柔性化、绿色化方面取得了长足的进步。现代制造业正在迎来一场新的技术革命。 h

数控系统发展简史及趋势 　　1946年诞生了世界上第一台电子计算机，这表明人类创造了可增强和部分代替脑力劳动的工具。它与人类在农业、工业社会中创造的那些只是增强体力劳动的工具相比，起了质的飞跃，为人类进入信息社会奠定了基础。 　　6年后，即在1952年，计算机技术应用到了机床上，在美国诞生了第一台数控机床。从此，传统机床产生了质的变化。近半个世纪以来，数控系统经历了两个阶段和六代的发展。 1.1、数控（NC）阶段（1952～1970年） 　　早期计算机的运算速度低，对当时的科学计算和数据处理影响还不大，但不能适应机床实时控制的要求。人们不得不采用数字逻辑电路"搭"成一台机床专用计算机作为数控系统，被称为硬件连接数控（HARD-WIRED NC），简称为数控（NC）。随着元器件的发展，这个阶段历经了三代，即1952年的第一代--电子管；1959年的第二代--晶体管；1965年的第三代--小规模集成电路。 1.2、计算机数控（CNC）阶段（1970年～现在） 　　到1970年，通用小型计算机业已出现并成批生产。于是将它移植过来作为数控系统的核心部件，从此进入了计算机数控（CNC）阶段（把计算机前面应有的"通用"两个字省略了）。到1971年，美国INTEL公司在世界上第一次将计算机的两个最核心的部件--运算器和控制器，采用大规模集成电路技术集成在一块芯片上，称之为微处理器（MICROPROCESSOR），又可称为中央处理单元（简称CPU）。 　　到1974年微处理器被应用于数控系统。这是因为小型计算机功能太强，控制一台机床能力有富裕（故当时曾用于控制多台机床，称之为群控），不如采用微处理器经济合理。而且当时的小型机可靠性也不理想。早期的微处理器速度和功能虽还不够高，但可以通过多处理器结构来解决。由于微处理器是通用计算机的核心部件，故仍称为计算机数控。 　　到了1990年，PC机（个人计算机，国内习惯称微机）的性能已发展到很高的阶段，可以满足作为数控系统核心部件的要求。数控系统从此进入了基于PC的阶段。 　　总之，计算机数控阶段也经历了三代。即1970年的第四代--小型计算机；1974年的第五代--微处理器和1990年的第六代--基于PC（国外称为PC-BASED）。 　　还要指出的是，虽然国外早已改称为计算机数控（即CNC）了，而我国仍习惯称数控（NC）。所以我们日常讲的"数控"，实质上已是指"计算机数控"了。1.3、数控未来发展的趋势 1.3.1　继续向开放式、基于PC的第六代方向发展 　　基于PC所具有的开放性、低成本、高可靠性、软硬件资源丰富等特点，更多的数控系统生产厂家会走上这条道路。至少采用PC机作为它的前端机，来处理人机界面、编程、联网通信等问题，由原有的系统承担数控的任务。PC机所具有的友好的人机界面，将普及到所有的数控系统。远程通讯，远程诊断和维修将更加普遍。 1.3.2　向高速化和高精度化发展 　　这是适应机床向高速和高精度方向发展的需要。 1.3.3　向智能化方向发展 　　随着人工智能在计算机领域的不断渗透和发展，数控系统的智能化程度将不断提高。 　　（1）应用自适应控制技术 　　数控系统能检测过程中一些重要信息，并自动调整系统的有关参数，达到改进系统运行状态的目的。 　　（2）引入专家系统指导加工 　　将熟练工人和专家的经验，加工的一般规律和特殊规律存入系统中，以工艺参数数据库为支撑，建立具有人工智能的专家系统。 （3）引入故障诊断专家系统 　　（4）智能化数字伺服驱动装置 　　可以通过自动识别负载，而自动调整参数，使驱动系统获得最佳的运行。二、机床数控化改造的必要性 2.1、微观看改造的必要性 　　从微观上看，数控机床比传统机床有以下突出的优越性，而且这些优越性均来自数控系统所包含的计算机的威力。 2.1.1 可以加工出传统机床加工不出来的曲线、曲面等复杂的零件。 　　由于计算机有高超的运算能力，可以瞬时准确地计算出每个坐标轴瞬时应该运动的运动量，因此可以复合成复杂的曲线或曲面。 2.1.2 可以实现加工的自动化，而且是柔性自动化，从而效率可比传统机床提高3～7倍。 　　由于计算机有记忆和存储能力，可以将输入的程序记住和存储下来，然后按程序规定的顺序自动去执行，从而实现自动化。数控机床只要更换一个程序，就可实现另一工件加工的自动化，从而使单件和小批生产得以自动化，故被称为实现了"柔性自动化"。 2.1.3 加工零件的精度高，尺寸分散度小，使装配容易，不再需要"修配"。 2.1.4 可实现多工序的集中，减少零件 在机床间的频繁搬运。 2.1.5 拥有自动报警、自动监控、自动补偿等多种自律功能，因而可实现长时间无人看管加工。 2.1.6 由以上五条派生的好处。 　　如：降低了工人的劳动强度，节省了劳动力（一个人可以看管多台机床），减少了工装，缩短了新产品试制周期和生产周期，可对市场需求作出快速反应等等。 　　以上这些优越性是前人想象不到的，是一个极为重大的突破。此外，机床数控化还是推行FMC（柔性制造单元）、FMS（柔性制造系统）以及CIMS（计算机集成制造系统）等企业信息化改造的基础。数控技术已经成为制造业自动化的核心技术和基础技术。 2.2、宏观看改造的必要性 　　从宏观上看，工业发达国家的军、民机械工业，在70年代末、80年代初已开始大规模应用数控机床。其本质是，采用信息技术对传统产业（包括军、民机械工业）进行技术改造。除在制造过程中采用数控机床、FMC、FMS外，还包括在产品开发中推行CAD、CAE、CAM、虚拟制造以及在生产管理中推行MIS（管理信息系统）、CIMS等等。以及在其生产的产品中增加信息技术，包括人工智能等的含量。由于采用信息技术对国外军、民机械工业进行深入改造（称之为信息化），最终使得他们的产品在国际军品和民品的市场上竞争力大为增强。而我们在信息技术改造传统产业方面比发达国家约落后20年。如我国机床拥有量中，数控机床的比重（数控化率）到1995年只有1.9％，而日本在1994年已达20.8％，因此每年都有大量机电产品进口。这也就从宏观上说明了机床数控化改造的必要性。

　　【摘 要】数字控制是近代发展起来的一种自动控制技术，是用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制的一种方法。本文讨论了模具数控加工的特点及其技术要点，探讨了数控加工在模具制造中的应用。 　　【关键词】模具制造；数控加工；数控车削技术；数控铣削技术 　　1、模具的数控加工 　　1）模具数控加工的特点 　　（1）模具的制造是单件生产。每一副模具都是一个新的项目，有着不同的结构特点，每一个模具的开发都是一项创造性的工作。 　　（2）模具的开发并非最终产品，而是为新产品的开发服务，一般企业新产品的开发在数量上、时间上并不固定，从而造成模具生产的随机性强、计划性差，包括客户变动大、产品变化多，因此对模具制造企业的人员有更高的要求，要求模具企业的员工必须能快速反应，也就是要有足够的基础知识和实践经验。 　　（3）模具制造要快速。新产品的开发周期越来越短，而模具又是新产品开发费时最多的项目之一，模具开发的周期随之缩短，因此模具从报价到设计制造过程都要有很快捷的反应。特别是模具制造过程必须要快，才能达到客户的要求。因此就要求模具的加工工序应高度集成，并优化工艺过程，在最短的加工工艺流程中完成模具的尽量多的加工。 　　（4）模具结构不确定。模具需要按制件的形状和结构要素进行设计，同时由于模具所形成的产品往往是新产品，所以在模具开发过程中需要有更改，或者在试模后，对产品的形状或结构作调整，而这些更改需要进行重新加工。 　　（5）模具加工的制造精度要求高。为了保证成形产品的精度，模具加工的误差必须时行有效控制，否则模具上的误差将在产品上放大。模具的表面粗糙度要求高，注塑模具或者压铸模具，为了达到零件表面的光洁，以及为了使熔体在模具内流动顺畅，必须有较低的表面粗糙度值。 　　2）模具数控加工的技术要点 　　（1）模具为单件生产，很少有重复开模的机会。因此，数控加工的编程工作量大，对数控加工的编程人员和操作人员就有更高的要求。 　　（2）模具的结构部件多，而且数控加工工作量大。模具通常有模架、型腔、型芯、镶块或滑块、电极等部件，需要通过数控加工成形。 　　（3）模具的型腔面复杂，而且对成形产品的外观质量影响大，因此在加工腔型表面时必须达到足够的精度，尽量减少、最好能避免模具钳工修整和手工抛光工作。 　　（4）模具部件一般需要多个工序才能完成加工，应尽量安排在一次安装下全部完成，这样可以避免因多次安装造成的定位误差并减少安装时间。通常模具成形部件会有粗铣、精铣、钻孔等加工，并且要使用不同大小的刀具进行加工，合理安排加工次序和选择刀具就成了提高效率的关键因素之一。 　　（5）模具的精度要求高。通常模具公差范围在达到成形产品的1/5～1/10，而在配合处的精度要求更高。只有达到足够的精度，才能保证不溢料，所以在进行数控加工时必须严格控制加工误差。 　　（6）模具通常是“半成品”，还需要通过模具钳工修理或其他加工，如电火花加工等，因此在加工时，要考虑到后续工序的加工方便，如为后续工序提供便于使用的基准等。 　　（7）模具材料通常要用到很硬的钢材，如压铸模具所用的H13钢材，通常在热处理后，硬度会达到52～58HRC，而锻压模具的硬度更高。所以数控加工时必须采用高硬度的硬质合金刀具，选择合理的切削用量进行加工，有条件的最好用高速铣削来加工。 　　（8）模具电极的加工。模具加工中，对于尖角、肋条等部位，无法用机加工加工到位。另外某些特殊要求的产品，需要进行电火花加工，而电火花加工要用到电极。电极加工时需要设置放电间隙。模具电极通常采用纯铜或石墨，石墨具有易加工、电加工速度快、价格便宜的特点，但在数控加工时，石墨粉尘对机床的损害极大，要有专用的吸尘装置或者浸在液体中进行加工，需要用到专用数控石墨加工中心。 　　（9）标准化是提高效率、缩短加工时间的有效途径。对于模具而言，尽量采用标准件，可以减少加工工作量。同时在模具设计制造过程中，使用标准的设计方法，如将孔的直径标准化、系列化，可以减少换刀次数，提高加工效率。 　　2、数控加工在模具制造中的应用 　　1）模具的数控加工技术按其能量转换形式不同可分为： 　　（1）数控机械加工技术。模具制造中常常用到的如数控车削技术、数控铣削技术，这些技术正在朝着高速切削的方向发展。 　　（2）数控电加工技术，如数控电火花加工技术、数控线切割技术。 　　（3）数控特种加工技术。包括新兴的、应用还不广泛的各种数控加工技术，通常是利用光能、声能、超声波等来完成加工的，如快速原型制造技术等。 　　这些加工方式为现代模具制造提供了新的工艺方法和加工途径，丰富了模具的生产手段。但应用最多的是数控铣床及加工中心；数控线切割加工与数控电火花加工在模具数控加工中应用也非常普遍；而数控车床主要用于加工模具杆类标准件，以及回转体的模具型腔或型芯；数控钻床的应用也可以起到提高加工精度和缩短加工周期的作用。 　　在模具数控制造中，应用数控加工可以起到提高加工精度、缩短制造周期、降低制造成本的作用，同时由于数控加工的广泛应用，可以降低对模具钳工经验的过分依赖。因而数控加工在模具中的应用给模具制造带来了革命性的变化。当前，先进的模具制造企业都以数控加工为主来制造模具，并以数控加工为核心进行模具制造流程的安排。 　　2）数控车削加工 　　数控车削在模具加工中主要用于标准件的加工，各种杆类零件如顶尖、导柱、复位杆等。另外，在回转体的模具中，如瓶体、盆类的注塑模具，轴类、盘类零件的锻模，冲压模具的冲头等，也使用数控车削进行加工。 　　3）数控铣削加工 　　数控铣削在模具加工中应用最为广泛，也最为典型，可以加工各种复杂的曲面，也可以加工平面、孔等。对于复杂的外形轮廓或带曲面的模具，，如电火花成形加工用电极、注塑模、压铸模等，都可以采用数控铣削加工。 　　4）数控电火花线切割加工 　　对于微细复杂形状、特殊材料模具、塑料镶拼型腔及嵌件、带异形槽的模具，都可以采用数据电火花线切割加工。线切割主要应用在各种直壁的模具加工，如冲压模具中的凹凸模，注塑模中的镶块、滑块，电火花加工用电极等。 　　5）数控电火花成形加工 　　模具的型腔、型孔，包括各种塑料模、橡胶模、锻模、压铸模、压延拉深模等，可以采用数控电火花成形加工。 　　总之，模具具有结构复杂、型面复杂、精度要求高、使用的材料硬度高、制造周期短等特点。应用数控加工模具可以大副度提高加工精度，减少人工操作，提高加工效率，缩短模具制造周期。同时，模具的数控加工具有一定的典型性，比普通产品的数控加工有更高的要求。 　　参考文献 　　[1]邱言龙.模具钳工实用技术手册[M].北京:中国电力出版社,2010.01 　　[2]刘洪璞.模具钳工实用技能[M].北京:机械工业出版社,2006.01 　　[3]张能武.模具工常用技术手册[M].上海:上海科学技术出版社,2008.10 　　[4]张能武.模具钳工技能实训教程[M].北京:国防工业出版社,2006.04 　　[5]张能武.模具工操作技法与实例[M].上海:上海科学技术出版社,2009.06

在数控加工中心上加工齿轮一般是上第四轴分度对其加工、刀具用成形刀即可、程序的编程采用CAM编辑、手工编辑会很复杂、一般人不会采用手工去编辑、、

需要具备2个方面的能力。1、懂程序对质量管理方面的知识有一定的认识，学习那个公司的质量体系文件，特别是有关质量控制方面的内容。坚持按程序办事，不弄虚作假。2、懂技术这里指的是检测技术，《公差配合与技术测量》是基础理论，必须吃透。然后是各种量具的使用方法。根据实际情况，有可能需要用到先进的检测仪器，比如三坐标仪、轮廓仪、表面粗糙度仪等。如果我的回答对您有帮助，请及时采纳为最佳答案，谢谢！

一般来说，丝攻也就分挤压丝锥还有切削丝锥，还有按照排屑槽来看；直槽和螺旋槽的

　为了进一步提高产品质量和提高生产效率,XX年我厂采用广州数控设备厂生产的"GSK928TC车床数控系统"把一台Q1319车床进行数控化改造.在一年多的使用中我积累了一些小经验现与各位同仁交流. 　　一,编程心得其一.我厂生产的产品中对精度要求较高的一个加工工序是如图(1)所示的内孔和内槽加工.对于这一个工序的加工,在编程的思路上我采用的是:阶梯内孔加工加工端面切内槽全部倒角退回起始点程序结束.　　在这一工序中的阶梯内孔加工过程中,发现内孔车刀的刀刃在退出时总是发现被损坏的.开始以为是吃刀量或走刀量过大的原因造成的.可当无论把吃刀量改怎么小,损坏刀刃的现象照旧,只是损坏的刀刃,随吃刀量的变小而变小.从加工的内孔面质量来分析,车刀刃在加工过程中并没有损坏,因此,车刀应是在加工完毕退刀的时候被损坏.我以是认真分析阶梯孔的加工程序,阶梯内孔加工程序清单如下:　　内孔刀为一号刀,用75°内孔车刀.编程以工件端面中心线为编程原点　　N0000M3S300主轴正转300转/分,换1号刀,执行1号刀补　　N0010G0X86定位到起始点　　N0020X89.5Z5靠近工件　　N0030G1Z-83开冷却液,粗加工内孔,F=75mm/min　　N0040G0X88刀具离开工件　　N0050X90.05　　N0060G1Z-83半精车内孔,F=45mm/min　　N0070G0X88刀具离开工件　　N0080X93　　N0090G1Z-10加工阶孔,F=75mm/min　　N0100G0X88刀具离开工件　　N0110X96.3　　N0120G1Z-10加工阶孔,F=75mm/min　　N0130G0X88Z5刀具离开工件　　……　　在加工中,当程序执行完N090时,暂停观察车刀,刀刃已经被损坏,而观察内孔加工面的粗糙度却正常.这就是说是在执行G1这一直线插补指令时,车刀还是好的;而问题是在执行N0100程序时的G0快速定位指令.G0快速定位指令是使刀具以快速移动速度移动到指定位置.经过分析,发现在执行G1这一直线插补指令时,车刀以75mm/min的速度切削的轨迹是螺旋状的.由于G0快速定位指令在这里的执行条件是当Z=-10;所以,当车刀到达Z=-10这一点的一瞬间,G0指令就开始执行;而此时的刀刃还在切削中.G0指令这时将车刀以快速倍率迅速退出.这就是造成车刀损坏的原因.问题的根源找到了,解决的方法就是在N0100前增加一个G4定时延时指令,使车刀先退出G1的直线插补指令,然后再执行G0这一快速定位指令.这样程序编写变成如下:　　……　　N0090G1Z-10F75加工阶孔,F=75mm/min　　N0092G4D2延时2秒　　N0100G0X88Z5刀具离开工件　　N0110X96.3　　N0120G1Z-10加工阶孔,F=75mm/min　　N0122G4D2延时2秒　　N0130G0X88Z5刀具离开工件　　……　　通过这样加入G4定时延时指令,车刀再也没有损坏的现象.　　编程心得其二,在加工内槽时,总是发现槽底的圆柱度误差很大,竞达到0.3mm.这是工件的技术要求所不允许的.用于内孔切槽刀车刀是刀宽为4mm的切刀.开始怀疑是切刀装得不平,然而,经过多次装刀调整,这个问题仍得不到解决.以是从编程上找原因.切槽编程清单如下:　　N0300G0X88Z100S200　　刀具回到起始位置,设主轴转速为　　200转/分　　N0310T33换3号刀,执行3号刀补　　N0320G0X88Z-12M8刀具靠近工件,开冷却液 　　N0330G75X102.15W4I1K0.2E4F50切φ102槽　　N0340G0X101靠近槽底　　N0350G1X102.2将槽底切至102.2mm,F=50mm/min　　N0360W4消除槽底刀痕,降低粗糙度　　N0370G4D1延时1秒,加工完一周　　N0380G0X88离开工件　　按照这个程序加工,槽底总是外端大,里端小.经分析,N0360程序的执行条件是当X=102.2,这样槽底里端就存在一个斜面.在槽外端执行N0370程序却有一个G4的定时延时指令.这就是造是槽底的圆锥度误差过大的原因.在N0370后插入如下两段程序,使得车刀在槽底有一个来回的切削运动:

很累

数控车床、数控铣床、线切割机床、加工中心等。

常见的机械加工方式有：车削、铣削、磨削、镗、钻、线切割、电火花等。管机床是大是小，是简单还是复杂，都可分为五大类，这五大类也就是使金属成型的五种基本方法，机械加工有钻削、车削与镗孔、铣削、磨削和牛头刨五种方法，这些加工方法的特征如下：1、钻削钻削是在实心金属上钻孔的加工。使用一种称为麻花钻的旋转钻头。用于钻孔的机床称为钻床。钻床也有多种型号与规格。除钻孔外，钻床还可进行其他加工。钻孔时，工件定位夹紧、固定不动；钻头一面旋转，一面钻入工件。2、车削与镗孔普通机床是用于车削工件的最常见的机床。车削是从工件上切除金属的加工。在工件旋转的同时，刀具切入工件或沿着工件车削。镗孔是把金属工件上已钻出或铸出的孔加以扩大或作进一步加工的加工方法。在车床上镗孔是通过单刃刀具一面旋转一面向工件进刀完成的。3、铣削铣削是使用旋转刀具切除金属的加工，这种刀具具有多个切削刀刃，称为铣刀。4、磨削磨削是使用一种称为砂轮的磨削轮来切除金属的加工方法。磨削对工件进行精加工，加工后的工件尺寸精确、表面光洁。磨削圆形工件时，工件一面旋转，一面向旋转着的砂轮进给。磨制扁平工件时，工件在旋转的砂轮下作往返运动。磨削工艺常用于对经过热处理的坚硬工件进行最后的精加工，使其达到精确的尺寸。5、牛头刨刨削、龙门刨刨削与插床插削这些加工均使用单刃刀具加工来生产出精密的平面。我们应当懂得牛头刨床、龙门刨床与插床之间的区别。用牛头刨床加工时，工件向刀具进给，刀具在工件上面作往返运动。用龙门刨加工时，刀具切入工件或向工件进给，工件在刀具下面作往返运动。插削加工类似于牛头刨加工。插床实际就是立式牛头刨床，只是其刀具是上下运动的。插削加工时，工件如刀具方向作过给运动，根据被加工工件的类型不同，有时呈直线形，有时呈弧形。插床即立式牛头刨床，主要用于切削某些类型的齿轮。拉床可以归入龙门刨床这一类。拉刀具有多个刀齿。拉床可以用于内加工，例如加工方孔，也可用于外加工，加工平面或某种特定的形状。

数控加工技术是学什么如下：数控加工是学电工学、可编程控制器、数控机床和数控机床故障与维修等专业。1、电工学：直流电、交流电及电磁感应的基本知识，了解常用电器的基本结构、原理及主要特点，掌握常用电工仪表的使用和安全用电常识，能识读简单的电气控制图，了解常用电子元器件的性能、用途和简单电子线路工作原理。2、可编程控制器：当采用PLC可编程控制器的协助数控编程软件在电子计算机上程序编写时,可根据上下位机的联接电缆线将系统软件下载到PLC中去。3、数控机床：数控机床本质上是一台计算机控制的雕刻机，CNC控制器会命令一系列电机和驱动组件移动并控制机器的运动单元，以执行程序所指定的运动进行切割并形成产品。在加工过程中，它可以不断地监控和调整刀具的速度和位置。4、数控机床故障与维修：机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳；车削长轴时，贡献材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象尾座顶针与主轴不同心。数控加工的发展前景随着制造业的转型升级，数控加工技术已经成为制造业的重要组成部分，对于提高生产效率、降低成本、提高产品质量等方面都有着重要作用。因此，数控加工行业的市场需求会越来越大。其次，数控加工技术的应用范围也在不断扩大。不仅在传统的机械制造领域有广泛应用，还在航空航天、汽车、电子等高科技领域得到了广泛应用。这也意味着数控加工行业的发展前景会更加广阔。再者，随着人工智能、大数据等新技术的不断发展，数控加工技术也在不断升级，能够更好地满足市场需求。这也为数控加工行业的发展提供了更多的机遇。总之，数控加工行业有着很好的发展前景，但同时也需要从业者不断提高自身技术水平和创新能力，才能更好地适应市场发展和需求变化。

无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟订工艺方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题（如对刀点，加工路线等）也需要做一些处理。因此，数控编程的工艺处理是一项十分重要的工作。一．数控加工的基本特点：１．数控加工的工序内容比普通机加工的工序内容复杂。２．数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程的编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在编制数控加工工艺时却要认真考虑。二．数控加工工艺的主要内容１．选择适合在数控上加工的零件，确定工序内容。２．分析加工零件的图纸，明确加工内容及技术要求，确定加工方案，制定数控加工路线，如工序的划分、加工顺序的安排、非数控加工工序的衔接等。设计数控加工工序，如工序的划分、刀具的选择、夹具的定位与安装、切削用量的确定、走刀路线的确定等等。３．调整数控加工工序的程序。如对刀点、换刀点的选择、刀具的补偿。４．分配数控加工中的容差。５．处理数控机床上部分工艺指令。

数控加工是一种将计算机控制技术与机械制造技术结合的高新技术加工工艺，通常也称为数学数控加工，英文简称CNC（Computerized Numerical Control）。它是指以数控设备作为加工中的数据输入和控制设备，配合各类机床和加工工具进行加工生产企业和学校中。数控加工是利用通用程序控制器（即G代码），利用电子计算机对数字或字母指令进行处理来控制工具或工件运动的一种高自动化加工方式。数控加工可以实现多种复杂的几何形状和工艺要求，如多段连锁曲线、斜面、半球体、螺旋、螺纹等，而且精度、生产效率和各项技术指标均比人工加工要好。此外，数控加工还包含了CAD/CAM、自动化控制、机器视觉、机器人、机器学习等技术，这些新技术的运用使得数控加工的应用范围越来越广泛，能够满足机械制造领域的不同需求。数控加工员需要熟悉CAD、CAM和编程软件的操作技能，以及零部件制造的基本流程，了解机床的工作原理和调整方式，掌握较高的机械基础理论和计算机理论。数控加工专业是一种专门培养数控加工的技术人员的专业，属于机械或工程类专业范畴。专业课程包括常规机械制造工艺、机械制图、机械加工制造技术、机电一体化、数字化设计与制造、计算机辅助设计与制造、数控机床与编程、三维造型学、机械制造CAD/CAM等相关知识。学生需要掌握数控编程技巧、机床刀具选择技能、数控响应能力、机器操作和维护技巧等方面的技能。毕业后，学生可以应聘制造企业、模具厂、工程部门等机械制造领域的工作，或者进入相关的学术、科研机构或企业进行研究和开发。总之，数控加工是一项发展快速的先进技术，其应用领域广泛，能够为机械制造厂商带来更高的生产效率、更高的加工精度和不一样的核心竞争力。这也为有志于从事机械制造领域的同学提供了有趣而富有挑战的事业发展之路。

数控加工是现代制造业中的重要技术，因此在数控加工领域有着广泛的就业方向和良好的前景。以下是一些常见的数控加工就业方向和相关的前景：1、数控编程师/操作员：数控编程师负责将产品设计转化为机床加工程序，并编写相应的代码。数控操作员负责设置机床参数、操作和监控加工过程。随着数控加工技术的普及和需求的增长，对于熟练的数控编程师和操作员的需求将持续增加。2、数控设备维护工程师：数控设备维护工程师负责维修、保养和调试数控机床和相关设备。随着数控设备的复杂化和智能化程度的提高，对于具备维护和故障排除能力的工程师的需求也将增加。3、制造工程师：制造工程师负责制定和优化加工工艺、生产流程和质量控制。他们需要熟悉数控加工技术，并具备工程管理和问题解决能力。随着制造业对效率和质量要求的提高，对制造工程师的需求将持续增加。4、数控技术支持工程师：数控技术支持工程师负责提供技术支持和解决方案，帮助用户解决数控加工中的问题。随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，对于专业的技术支持工程师的需求也在增加。5、数控加工项目管理：数控加工项目管理人员负责计划、协调和监控数控加工项目的进度和质量。他们需要熟悉数控加工技术和项目管理流程，能够有效管理和推动项目的进行。随着制造业的发展和自动化程度的提高，对于懂得数控加工技术、具备相关经验和技能的专业人才需求将继续增长。同时，随着数控技术的不断创新和发展，可能还会涌现出新的就业机会和领域。因此，对于有意从事数控加工的人来说，不断学习和提升自己的专业知识和技能，及时了解行业动态将非常重要。数控加工相对于传统的手工操作和传统机床加工具有许多优势1、高精度：数控机床可以通过精确的加工程序控制，实现高精度的零件加工，提高产品的质量和精确度。2、高效率：数控加工利用计算机编程和自动化控制，大大提高了加工速度和生产效率，节约了加工时间和人力成本。3、灵活性：数控加工可以根据不同的加工需求灵活调整机床的工作参数和加工路径，适应不同的零件加工和生产需求。4、自动化控制：数控加工通过计算机控制，减少了人为操作的误差，提高了加工的一致性和稳定性。5、可编程性：通过编写不同的加工程序，数控机床可以加工不同形状、尺寸和复杂度的零件，具有较强的灵活性和适应性。