压铸模

1、pc型开放式压铸机的测控系统 2、八音琴音鼓筒压铸模具及其制造方法 3、半自动陶瓷热压铸成型机 4、变质压铸锌合金 5、薄片型铝制品的压铸模具 6、不锈钢铝合金复合压铸取暖器 7、超厚成品压铸机 8、触融压铸坯料制造设备9、纯铜导电鄂板挤压铸造工艺 10、纯铜风、渣口套挤压铸造工艺 11、带保险压铸锁舌 12、带外保护套的低压铸造用升液管 13、带有过模压铸造件的电磁断路装置及其制造方法 14、带有滑动支承的压铸室部件、压铸铸型件用的造型机 15、带有排气通道的压铸模及其模芯间隙参数确定方法 16、低热裂倾向性高强度压铸镁合金 17、低速压铸机 18、低压压铸设备及其操作方法 19、低压铸造机保温炉盖板 20、低压铸造机液面悬浮加压控制方法 21、低压铸造设备 22、低压铸造设备中的油缸冷却结构 23、低压铸造升液管 24、低压铸造液面加压装置　2 25、低压铸造液面加压装置 26、低压铸造用工频感应保温炉 27、电磁驱动式压铸减压阀及其驱动方法和压铸装置 28、电动压铸机 29、对压铸模进行排气的方法及实施该方法的装置 30、电机转子压铸成型模具中的缓冲机构 31、多功能楼宇防盗对讲主机压铸外壳 32、方便拆装清理的镁合金低压铸造机 33、放大器外壳低压铸造模具 34、非压铸成型之铁质钓捕鱼用配重35、分体式大型铝合金铸件低压铸造设备 36、粉末压铸机 37、改进的树脂压铸法 38、改进的塑料挤压铸模 39、改良的压铸模浇口结构 40、高性能压铸铝合金 41、共晶硅铜锌碲系压铸铝合金 42、共晶铝硅铜碲系压铸铝合金 43、挂芯压铸法 44、后压铸薄膜的轴瓦 45、活塞液压铸造机 46、挤压铸渗烧结工艺生产复合材料及设备 47、挤压铸造金属基复合材料局部增强内燃机活塞毛坯的工艺 48、兼具防盗及美观的压铸成型窗体 49、金属管压铸铝片散热器 50、金属模装置、压铸方法及压铸制品 51、金属型低压铸造生产铝铜合金铸件工艺 52、金属压铸式空心球形门把手 53、金属液态压铸锻造双控一次成型的方法 54、金属制品的压铸成形方法 55、具有补偿元件的压铸机56、具有改良压铸衔持装置的压铸及修边机 57、具有回流闭锁装置的塑料压铸机的塑化喷射部件 58、具有通气阀的压铸模块 59、抗腐蚀可着色压铸铝合金 60、可控升降旋转式真空加压铸造炉 61、快速组装的铝压铸型栏杆 62、拉链拉攀和用于压铸拉链拉攀的铸模 63、拉链头整模一次成型压铸及装配装置 64、冷室压铸铝合金无拔模斜度的压铸方法 65、冷卧式压铸设备的压射装置　2 66、冷卧式压铸设备的压射装置 67、立式压铸机 68、笼形转子的低压铸造用铝合金 69、铝硅铜合金的重熔和压铸工艺 70、铝硅铜稀土压铸铝合金 71、铝合金车轮的挤压铸造方法及设备 72、铝合金车轮的挤压铸造设备 73、铝合金活动地板低压铸造工艺及其产品 74、铝合金挤压铸造的方法 75、铝合金压铸件 76、铝合金压铸件气体含量真空法测定装置和方法 77、铝合金压铸型腔、冲头润滑剂 78、铝合金压铸用水基涂料 79、铝合金一次压铸镶嵌轴皮车轮 80、铝轮毂压铸工艺四点增改方法 81、铝铜硅锰压铸铝合金 82、铝－铜压铸导电连接件 83、铝压铸机 84、铝压铸水箱 85、绿色环保一次性筷子压铸机 86、镁合金变速器箱体压铸模具 87、镁合金薄壁铸造的压铸方法 88、镁合金的压铸方法及其金属制品 89、镁合金的压铸方法及压铸制品 90、镁合金低压铸造机 91、镁合金压铸机 92、镁合金压铸机熔炉结构 93、耐腐蚀、无毒性、可着色压铸铝合金 94、耐磨耗压铸铝合金 95、耐热阻燃压铸镁合金及其熔炼铸造工艺 96、耐蚀、光亮、可发色压铸铝合金 97、耐脱锌的压铸黄铜合金 98、气缸体压铸模 99、气压铸用组合夹具 100、轻合金轮圈铸件高压铸造方法及设备

压铸模具制作工艺流程压铸模具制作工艺流程:审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工模架加工细节1， 打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。3， 面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。4， 顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。5， 底板加工 ：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节1） 粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm2） 粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm3） 铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。4） 钳工加工：攻牙，打字码5） CNC粗加工6） 发外热处理HRC48-527） 精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8） CNC精加工9） 电火花加工10） 省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。11） 加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。滑块加工工艺1， 首先铣床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配，5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模，6钻运水和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角，斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模合上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定。

具体看你地区有什么工作，不过这门技术一般很好找，因为你自己想，你这门技术是需要学习看图纸，就看图纸这一样，很多工作都需要。

一般的和塑胶模具的时间差不多，过程也相似。大型的就不说了。有差别的地方就是镶件多要热处理，相对塑胶模会多2-4天的处理时间吧。常见的要15至25工作日。

各种压铸模具表面处理新技术不断涌现，但总的来说可以分为以下三个大类：(1)传统热处理工艺的改进技术；(2)表面改性技术，包括表面热扩渗处理、表面相变强化、电火花强化技术等；(3)涂镀技术，包括化学镀等。压铸模具是模具中的一个大类。随着我国汽车摩托车工业的迅速发展，压铸行业迎来了发展的新时期，同时，也对压铸模具的综合力学性能、寿命等提出了更高的要求。国际模协秘书长罗百辉认为，要满足不断提高的使用性能需求仅仅依靠新型模具材料的应用仍然很难满足，必须将各种表面处理技术应用到压铸模具的表面处理当中才能达到对压铸模具高效率、高精度和高寿命的要求。在各种模具中，压铸模具的工作条件是较为苛刻的。压力铸造是使熔融金属在高压、高速下充满模具型腔而压铸成型，在工作过程中反复与炽热金属接触，因此要求压铸模具有较高的耐热疲劳、导热性耐磨性、耐蚀性、冲击韧性、红硬性、良好的脱模性等。因此，对压铸模具的表面处理技术要求较高。1、传统热处理工艺的改进技术传统的压铸模具热处理工艺是淬火-回火，以后又发展了表面处理技术。由于可作为压铸模具的材料多种多样，同样的表面处理技术和工艺应用在不同的材料上会产生不同的效果。史可夫提出针对模具基材和表面处理技术的基材预处理技术，在传统工艺的基础上，对不同的模具材料提出适合的加工工艺，从而改善模具性能，提高模具寿命。热处理技术改进的另一个发展方向，是将传统的热处理工艺与先进的表面处理工艺相结合，提高压铸模具的使用寿命。如将化学热处理的方法碳氮共渗，与常规淬火、回火工艺相结合的NQN(即碳氮共渗-淬火-碳氮共渗复合强化，不但得到较高的表面硬度，而且有效硬化层深度增加、渗层硬度梯度分布合理、回火稳定性和耐蚀性提高，从而使得压铸模具在获得良好心部性能的同时，表面质量和性能大幅提高。2、表面改性技术表面热扩渗技术这一类型中包括有渗碳、渗氮、渗硼以及碳氮共渗、硫碳氮共渗等。渗碳和碳氮共渗渗碳工艺应用于冷、热作和塑料模具表面强化中，都能提高模具寿命。如3Cr2W8V钢制的压铸模具，先渗碳、再经1140～1150℃淬火，550℃回火两次，表面硬度可达HRC56～61，使压铸有色金属及其合金的模具寿命提高1.8～3.0倍。进行渗碳处理时，主要的工艺方法有固体粉末渗碳、气体渗碳、以及真空渗碳、离子渗碳和在渗碳气氛中加入氮元素形成的碳氮共渗等。其中，真空渗碳和离子渗碳则是近20年来发展起来的技术，该技术具有渗速快、渗层均匀、碳浓度梯度平缓以及工件变形小等特点，将会在模具表面尤其是精密模具表面处理中发挥越来越重要的作用。渗氮及有关的低温热扩渗技术这一类型中包括渗氮、离子渗氮、碳氮共渗、氧氮共渗、硫氮共渗以及硫碳氮、氧氮硫三元共渗等方法。这些方法处理工艺简便、适应性强、扩渗温度较低一般为480～600℃、工件变形小，尤其适应精密模具的表面强化，而且氮化层硬度高、耐磨性好，有较好的抗粘模性能。3Cr2W8V钢压铸模具，经调质、520～540℃氮化后，使用寿命较不氮化的模具提高2～3倍。美国用H13钢制作的压铸模具，不少都要进行氮化处理，且以渗氮代替一次回火，表面硬度高达HRC65～70，而模具心部硬度较低、韧性好，从而获得优良的综合力学性能。氮化工艺是压铸模具表面处理常用的工艺，但当氮化层出现薄而脆的白亮层时，无法抵抗交变热应力的作用，极易产生微裂纹，降低热疲劳抗力。因此，在氮化过程中，要严格控制工艺，避免脆性层的产生。国外提出采用二次和多次渗氮工艺。采用反复渗氮的办法可以分解容易在服役过程中产生微裂纹的氮化物白亮层，增加渗氮层厚度，并同时使模具表面存在很厚的残余应力层，使模具的寿命得以明显提高。此外还有采用盐浴碳氮共渗和盐浴硫氮碳共渗等方法。这些工艺在国外应用较为广泛，在国内较少见。如TFI+ABI工艺，是在盐浴氮碳共渗后再于碱性氧化性盐浴中浸渍。工件表面发生氧化，呈黑色，其耐磨性、耐蚀性、耐热性均得到了改善。经此方法处理的铝合金压铸模具寿命提高数百小时。再如法国开发的硫氮碳共渗后进行氮化处理的oxynit工艺，应用于有色金属压铸模具则更具特点。

压铸模的钢材一般使用模具钢。模具钢 模具钢 模具钢大致可分为（冷作模具钢）、（热作模具钢）和（塑料模具钢）3类，用于锻造、冲压、切型、压铸等。由于各种模具用途不同，工作条件复杂，因此对模具用钢，按其所制造模具的工作条件，应具有高的硬度、强度、耐磨性，足够的韧性，以及高的淬透性、淬硬性和其他工艺性能。由于这类用途不同，工作条件复杂，因此对模具用钢的性能要求也不同。冷作模具包括冷冲模、拉丝模、拉延模、压印模、搓丝模、滚丝板、冷镦模和冷挤压模等。冷作模具有钢，按其所制造具的工作条件，应具有高的硬度、强度、耐磨性、足够的韧性，以及高的淬透性、淬硬性和其他工艺性能...

粉末冶金是制取金属或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合以及各种类型制品的工艺技术。压力铸造highpressurediecasting（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型(压铸模具)型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。

压铸模一种成型模，冲压模是剪切为主的模具，而五金模是别一种概念，是五金产品的模具。

塑胶模具比较好点，冲压模具相对来说要更辛苦，更危险，塑胶模具可以转模具设计师，但是冲压模具想转设计师不容易，这样的培训机构和厂子也比较少

压铸模、冲压模和五金模是三种不同的模具类型，它们在组成、应用和生产工艺等方面存在一些区别。压铸模：压铸模是用于压铸成型的一种模具，主要由定模和动模两部分组成。定模固定在压铸机的定模安装板上，直浇道与喷嘴或压室相连。动模固定在压铸机的动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动。在开模时，动模与定模分开，借助于设在动模上的推出机构将铸件推出。压铸模主要用于铝件和铝合金件的压铸成型。冲压模：冲压模是用于冲压加工的一种模具，可分为冷冲压和热冲压两种。冲压模主要由上模和下模两部分组成，上模一般通过模柄固定在压力机的滑块上，并随滑块一起沿压力机导轨上下运动，下模则固定在压力机的工作台上。冲压模主要用于金属薄板的冲压加工，如汽车零部件、家电产品等。五金模：五金模是包括冲压模、拉伸模、复合模等多种类型的模具总称，主要用于金属材料的加工和成型。五金模的应用范围很广，包括电子产品、机械、家具、汽车等行业。不同类型的五金模在结构和应用上有所不同，如冲压模主要用于金属薄板的冲压加工，拉伸模主要用于金属棒料的拉伸加工，复合模则用于多个工序的连续加工。综上所述，压铸模、冲压模和五金模在组成、应用和生产工艺上存在差异，分别用于不同的材料加工和成型过程。

冲压是用冲头冲出零件的一种工艺。压铸是把镕化的合金浇铸到压铸机制成零件的工艺。冲压难

铝合金压铸模具质量可以很参差，好的钢材接近150元/公斤，差的30元/公斤，热处理差的6元/公斤，好的16元/公斤，还有设计工艺、模流分析…。价格从小的一万多到大的复杂汽车配件模过百万。拓亮压铸

这学问大了！注射模具一般都指塑料制品。压铸模具范围比较广有铝，有铝合金，还有别的金属材料！设计工艺和加工工艺也有很大不同！当然模具设计就不大一样了！压铸模可以留点余量进行后加工！而注射模具则不可以！

锌合金浇口套一般壁厚4MM以上，采用H13的材料，HRC52~55度厦门金瑞祥模具

把图附出来！滑块上进当然得用油缸抽，大不了三个斜导柱走。开流道的那个油缸抽

尺寸不稳定，在生产过程中顶出铸件变形，产生热压力、黏模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。压铸机使用模温机可改善这些不良使用压铸模温机好处：1.预热模具，减小开始生产时的模具面层与内部温度梯度，防止模具 因温度异常导致开裂而失效。2.预热模具和保持模具在生产初始和生产间隙的温度，减少热模时间，节约能耗，加快生产的进度，提高效率。3.生产过程中模具温度保持恒定(加热、冷却)，可使压铸件尺寸，密度保持稳定，保证产品质量的稳定性。4.由于压铸模温机的加热冷却作用，可减少脱模剂的使用量，减少对模具的激冷，从而减少热应力的产生。5.延缓模具表面龟裂的产生，从而延长模具的使用寿命。6.可以减少冷却水的使用，延长模具寿命，节省压铸周期，对产品粘模、粘铝和拉伤也有一定的抑制作用，提高产品的外观，降低不良品的产生。希望可以帮到你，谢谢！

美国牌号h13日本skd6123448407宁波市北仑区大碶林凯模具厂也不错，诚信守合同，价廉物美。老板自己精通设计

这个要看你怎么使用，运用的环境，以及使用的频率等，一般用机械行业的话语来说 它的寿命在3-6年之间

1.如果有滑块，一定要计算滑块在开合模方向的投影面积计算公式：S投=S（滑块沿着滑块运动方向上的投影面积）*tanaa：滑块沿着滑块运动方向上的投影面与开、合模方向的夹角把S投加入到投影面积中去。2.看产品是不是偏心的（就是浇注系统、排溢系统、铸件是不是在模板的中心），如果不是偏心的你的计算没有问题。但是一般都是偏心的。偏心的计算方法件浇注系统、排溢系统、铸件整体进行分区，比如分成规则的正方形小块。把正方形小块的中心作为计算点。利用力矩方程进行计算。举例说明：（1）非偏心的胀型力是10000KN（1000T）那么分给每个大杠的力是2500KN（250T）,250*4=1000T这时选择1000T的压铸机是可以的。（2）偏心的胀型力是10000KN（1000T），分给大杠1是350T,大杠2是150T,大杠3是250T 大杠4是250T那么就要选择350*4=1400T的压铸机总结起来就是一句话，压铸机保证的不是总的锁模力，而是其中一根大杠（最高的）的锁模力。重要的事情说三遍，请给分请点赞，欢迎各位朋友交流压铸产品到铸件的工艺性分析，模具设计，模拟和现场工艺！重要的事情说三遍，请给分请点赞，欢迎各位朋友交流压铸产品到铸件的工艺性分析，模具设计，模拟和现场工艺！重要的事情说三遍，请给分请点赞，欢迎各位朋友交流压铸产品到铸件的工艺性分析，模具设计，模拟和现场工艺！

有可能是热处理问题，也有可能是钢材问题，还有可能是流道设计问题！

保证抽芯的行程，安全距离3-10mm，抽芯结束时滑块2/3在模具内，考虑导柱的位置与滑块的强度 ，滑块头与滑块座的连接方式等，当然一般后面可以加托板，如果模具不够大，在2D里面排下位就能差不错了（先不考虑滑块，把模架大概估计一下，如果滑块有问题在加大模架）。

对于建筑行业的人们来说，五金压铸是一种再也熟悉不过的行为了，它主要是利用了高压强制将金属的溶液压入各种形状的金属模具内的一种精密铸造方法。这种压力铸造也被现在不少人叫做“压铸”。那么，在国内，能实现金属压铸的厂家有哪些，哪些厂家又是具备十足的优势呢?今天小编就整理了网络上的相关资料，为大家来介绍几家较为优质的厂家，希望能为大家带来有用的参考!朋田五金压铸公司这是一家集压铸与五金配件销售为一体的公司，它拥有着从材料到模具以及抛光、钻孔攻牙、喷粉等一系列的基础设施，而其产品也以办公家具的配件为主，其中囊括了家电、汽车、灯饰、航空、电子等等众多行业。现在其客户已经遍布全球，欧美以及日本更是十分畅销。东莞市双和机车拉索有限公司看上去该公司名字是专门为了制造拉索的，但是值得一提的是，该公司制造的压铸加工锌合金产品质量十分过硬的，其可以成为是国内不多的性价比较高的合金压铸的供应商之一，不仅在拉索的领域占据领先优势，并且具备合资的品质，值得购买。东莞祥宇铝合金压铸厂这是一家已经通过国际iso认证的铝合金压铸厂，其主要生产灯饰以及各类运动器材，其现在拥有着160T、280T以及400T等各类压铸机，其生产的产品现在已经被广泛应用在汽车、医疗航空等领域，远销港澳台等地。铭意五金制品有限公司这是一家专业生产镁合金铸件等五金配件的额公司，其特点以及优势在于能够提供压铸模具的设计开发，并且能提供压铸产品成型和之后的加工处理一条龙服务，可以说是一家售后服务十分完善的厂家。东莞市成韵五金压铸有限公司这是一家专业生产高精密的锌、铝合金的压铸厂家，它的产品设计范围广，并且配套的服务体系十分完善，能够为客户提供一套最好的解决方案。关于五金压铸的厂家小编今天就先介绍到这里，大家在选择时一定要根据自己的实际需要进行选购，如具备某种合金优势厂家不妨优先考虑哦!

差不多

u200du200du200du200du200du200d压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。 下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。压铸模具压铸有色合金的分类 受阻收缩 混合收缩 自由收缩 铅合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金 锡合金 锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金 铝合金 铝铜系 铝镁系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金 铝锌系镁合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 铜合金（2）、各类压铸合金推荐的浇铸温度 合金种类 铸件平均壁厚≤3mm 铸件平均壁厚>3mm 结构简单，结构复杂，结构简单，结构复杂。u200du200du200du200du200du200d

一模出四个产品堵住一个会有什么影响：从设计来讲，设计时讲求设计对称，进胶平衡，目的是尽可能保持同时成型，便于生产时的工艺调整！如果一出四变成出三，对于一般相对简单的产品，从生产实际来讲问题不大，如果结构比较复杂的产品，且带有深型腔的产品可能会有风险，如卷气，冷隔等不良缺陷！所以一般要堵就会堵两个，以保证其它两个的平衡！相对简单产品堵一个产品问题不是很大！

压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说，是非常重要的。不平均或不适当的压铸模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定，在生产过程中顶出铸件变形，产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时，对生产周期中的变量，如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。1)．冷纹：原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹．改善方法：1．检查壁厚是否太薄(设计或制造) ，较薄的区域应直接充填．2．检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．并注意是否有肋点或冷点．3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：…4．改变充填模式．5．提高模温的方法：…6．提高熔汤温度．7．检查合金成分．8．加大逃气道可能有用．9．加真空装置可能有用．2)．裂痕：原因：1．收缩应力．2．顶出或整缘时受力裂开．改善方式：1．加大圆角．2．检查是否有热点．3．增压时间改变(冷室机)．4．增加或缩短合模时间．5．增加拔模角．6．增加顶出销．7．检查模具是否有错位、变形．8．检查合金成分．3)．气孔：原因：1．空气夹杂在熔汤中．2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂．改善方法：1．适当的慢速．2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减．3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．4．检查离型剂是否喷太多，模温是否太低．5．使用真空．4)．空蚀：原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤．改善方法：流道截面积勿急遽变化．5)．缩孔：原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处．改善方法：1．增加压力．2．改变模具温度．局部冷却、喷离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔．6)．脱皮：原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠．2．模具变形，造成熔汤重叠．3．夹杂氧化层．改善方法：1．提早切换为高速．2．缩短充填时间．3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度．4．检查模具强度是否足够．5．检查销模装置是否良好．6．检查是否夹杂氧化层．7)．波纹：原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同．改善方法：1．改善充填模式．2．缩短充填时间．8)．流动不良产生的孔：原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔．改善方法：1．同改善冷纹方法．2．检查熔汤温度是否稳定．3．检查模具温充是否稳定．9)．在分模面的孔：原因：可能是缩孔或是气孔．改善方法：1．若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度．2．冷却浇口．3．若是气孔，注意排气或卷气问题．10)．毛边：原因：1．锁模力不足．2．模具合模不良．3．模具强度不足．4．熔汤温度太高．11)．缩陷：原因：缩孔发生在压件表面下面．改善方法：1．同改善缩孔的方法．2．局部冷却．3．加热另一边．12)．积碳：原因：离型剂或其他杂质积附在模具上．改善方法：1．减小离型剂喷洒量．2．升高模温．3．选择适合的离型剂．4．使用软水稀释离型剂．13)．冒泡：原因：气体卷在铸件的表面下面．改善方式：1．减少卷气(同气孔)．2．冷却或防低模温．14)．粘模：原因：1．锌积附在模具表面．2．熔汤冲击模具，造成模面损坏．改善方法：1．降低模具温度．2．降低划面粗糙度．3．加大拔模角．4．镀膜．5．改变充填模式．6．降低浇口速度

压铸模具中的龟裂有好方法解决的。在回答这个问题前，我们先了解一下龟裂的产生原因。 压铸模具产生冲蚀龟裂的原因很复杂。也许跟很多因素都有关，如：模具钢材纯净度高低，热处理工艺是否合理，压铸前的模具预热是否充分，模具结构合理与否，模具大小，模具散热效果……等等，都有关系。因此，压铸模具冲蚀龟裂的因素，没办法完全断定就是哪个因素造成的。只是造成因素大，或者是小。但是，一万模就腐蚀，压模数量有点少，这和模具钢纯净度有直接的关系。从模具钢角度，分析压铸模具被冲蚀产生龟裂的原因有两个：1）模具钢含有低熔点的杂质太多。这些细微分布于模具型腔的低熔点杂质，无法抵抗高温高压铝合金的冲刷，熔化后脱落，在模具表面形成腐蚀麻点或细微裂纹，称为龟裂。这些龟裂点慢慢延展扩大，就形成压铸模具的开裂报废。2）模具钢抗高温软化性能差。模具在高温下工作，无法抵御急冷急热的频繁交替，硬度下降很快。硬度低的模具钢，自然容易被冲腐蚀，产生龟裂。改善方法是，选用纯净度高的热作模具钢，如：高钼H13，无硫8407，无硫8418。配合好的热处理工艺，试模请内应力消除干净。

锌合金与铝合金的压铸模具不一样。（铝合金模具）铝合金熔点650°材料的耐高温要求较高。一般都用8407材料。生产时会有料冲，因此铝合金模具设计时必须注意尽量不考虑设计菱角。生产1W模要求模具回火（降低模具内应力）以提高模具寿命。因为铝合金的流动性比锌合金差所以设计时排气有要求。（锌合金模具）由于锌合金熔点385°。用SKD61材料。锌合金模具的冷清系统要求较高，否则会引起产品高温起泡。模具可以不用回火直接生产。锌合金模具生产时有的产品会有较大水纹表面不光，因此渣包设计有要求。压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。

最主要的区别在于：镁合金压铸模具绝大多数是用于热室机（有些也会用冷室机生产）铝合金是冷室机生产镁合金热室机生产的话，他的分流锥和浇口套的设计和铝合金是不一样的镁合金压铸模具因为镁材料的特性，在设计内浇口时内浇口相对要比名铝合金压铸模具要薄，内浇口的设计初始速度比铝合金的要更快(同等产品下比较)

实际生产中，模具失效主要有三种形式：①热疲劳龟裂损坏失效；②碎裂失效；③溶蚀失效。致使模具失效的因素很多，既有外因（例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材料的种类及成分Fe的高低、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等）。也有内因（例模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具结构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模具机（电加工）加工时产生的内应力、模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等）。模具若出现早期失效，则需找出是哪些内因或外因，以便今后改进。①模具热疲劳龟裂失效，压铸生产时，模具反复受激冷激热的作用，成型表面与其内部产生变形，相互牵扯而出现反复循环的热应力，导致组织结构二损伤和丧失韧性，引发微裂纹的出现，并继续扩展，一旦裂纹扩大，还有熔融的金属液挤入，加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。为此，一方面压铸起始时模具必须充分预热。另外，在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中，以免出现早期龟裂失效。同时，要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。因实际生产中，多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。②碎裂失效，在压射力的作用下，模具会在最薄弱处萌生裂纹，尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光，或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹，当晶界存在脆性相或晶粒粗大时，即容易断裂。而脆性断裂时裂纹的扩展很快，这对模具的碎裂失效是很危险的因素。为此，一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光，即使它在浇注系统部位，也必须打光。另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好。③熔融失效，前面已讲过，常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金，也有纯铝压铸的，Zn、Al、Mg是较活泼的金属元素，它们与模具材料有较好的亲和力，特别是Al易咬模。当模具硬度较高时，则抗蚀性较好，而成型表面若有软点，则对抗蚀性不利。但在实际生产中，溶蚀仅是模具的局部地方，例内浇口直接冲刷的部位（型芯、型腔）易出现溶蚀现象，以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模。由于压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合格率高。反之，模具设计不合理，例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同，而浇注系统大多在定模，且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产，无法正常生产，铸件一直粘在定模上。尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。所以在模具设计时，必须全面分析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后，才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。刚开始时已讲过，金属液的充型时间极短，金属液的比压和流速很高，这对压铸模来说工作条件极其恶劣，再加上激冷激热的交变应力的冲击作用，都对模具的使用寿命有很大影响。模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造，在正常使用的条件下，结合良好的维护保养下出现的自然损坏，在不能再修复而报废前，所压铸的模数（包括压铸生产中的废品数）。

一模出四个产品堵住一个会有什么影响：1.从设计来讲，设计时讲求设计对称，进胶平衡，目的是尽可能保持同时成型，便于生产时的工艺调整！如果一出四变成出三，对于一般相对简单的产品，从生产实际来讲问题不大，如果结构比较复杂的产品，且带有深型腔的产品可能会有风险，如卷气，冷隔等不良缺陷！所以一般要堵就会堵两个，以保证其它两个的平衡！相对简单产品堵一个产品问题不是很大！

铝合金压铸模具的话，顶针断了一般都会卡死在模芯的顶针孔内，不能用敲打的方式来取出。如果缺少这根顶针产品还可以出模并且不变形的话，应急处理方法就是用角磨机打磨断针，继续生产。最好的解决办法就是用线切割的方法，在断针主割一圈，比如8毫米的顶针割6毫米的孔，就可以很轻松地打断针敲出来。模具材料加硬，同时保证顶针运行顺畅。维修，维护。考虑模具热膨胀的影响,留够间隙.模具装配并不是零对零的就好。这些才是模具的价值所在啊。

塑胶模的精度比较高一些,还是先学塑胶模吧.具体要学什么模具要看你的实际情况,如果以后能接到什么样的模具定单可能性大一些,就学什么,毕竞打工总不如自已接些模具定单做做赚的多,模具行业的利润还可以的,做老板的机会会很多.

第一个，是浇注系统。这是一个很重要的部分，东莞压铸模具起作用很大一部分是靠它来进行的。是金属进入到内部并且成型的通道。这个系统还包括排溢系统，浇口，排口等等部分。第二个，是模体结构。这是由各种架构的零件按照设计的要求，在合适的位置加以组合，将分散的各个结构组合成一个整体，并且能够最终安装到设备上使用。它的主要组成部分有各种模板还有座驾。第三个，是成型零件。这是构成最终让铸件成形的空腔结构的各个零件，主要的零件是镶块还有型芯。除了能够构成空腔之外，还能够构成浇注系统的一个部分。第四个，其他成分。包括侧抽芯的机构，这是在浇铸侧面有一定凸凹形状的铸件时使用的；复位结构，这是为了方便推板的复位，特别是在清理杂物的时候；另外还有一些固定的结构和组成成分。

压铸模安装：（1）模具安装位置符合设计要求，尽可能使模具涨型力中心与压铸机距离最小，这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。（2）经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好，确保重吊时人身、设备、模具安全。（3）定期检查压铸机大杠受力误差，必要时进行调整。（4）安装模具前彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当，所有顶棒长度是否等长，所用顶棒数量应不少于四个，并放在规定的顶棒孔内。（5）压板和压板螺栓应有足够的强度和精度，避免在使用中松动。压板数量应足够多，最好四面压紧，每面不少于两处。（6）大型模具应有模具托架，避免在使用中模具下沉错位或坠落。（7）带较大抽芯的模具或需要复位的模具也可能需要动、定模分开安装。（8）冷却水管和安装应保证密封。（9）模具安装后的调整。调整合模紧度。调整压射参数：快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等。调整后在压室内放入棉丝等软物，做两次模拟压射全过程，检查调整是否适当。（10）调整合模到动、定模有适当的距离，停止机器运行，放入模具预热器。（11）把保温炉设定在规定温度，配置好规定容量的舀料勺。（12）生产前确认模具完整性，有中子之模具正确接好中子油管及控制开关线路等，确认导电部分之金属不外露，并选择好控制程序方能操作。（13）有倒拉装置的模具必须装好倒拉杆，顶针顶出后必须退回，否则会损坏模具型腔。（14）两次开模斜抽芯模具，开模时，后模前半部分必须先弹开，否则会损坏模具型芯。（15）模具上方及左右有滑块的模具，必须加装适当的弹簧固定。（16）有滑块型芯、抽芯和结构复杂易卡模之模具生产前应充分预热（模具预热前必须对模腔各部位打油）。（17）对型芯有方向要求或型腔共用之模具,须确认型芯之正确性。（18）确认每条冷却水路通畅。压铸是压力铸造的简称。它是将液态或半液态金属，在高压作用下，以高速度填充压铸模具型腔，并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法。使用的压铸模具，称为压铸模。压铸时常用压力是从几兆帕至几十兆帕，填充初始速度在(0.5～70)m/s范围内。因此，高压和高速是压铸的重要特征。

工艺流程及设计的精度不一样

塑胶注塑模具模具设计中需要根据不同材料的缩水率放缩水，而压铸模具基本上是没有缩水的，模具型腔尺寸多大，产品尺寸就有多大；两种模具最大的区别就属进胶了，压铸模具的浇口与注塑模具不同，需要做分流锥分解料流的高压力。压铸模具的料道和进料口一般都比塑料的大很多，所以很难修改，尤其是铝合金压铸模，是采用活塞式压射充填模具型腔，料柄很大，而塑料模具是注塑机螺旋压射，是小孔。压铸模注射速度快,通常都是一段注射压力，压铸模具的注射压力大，因此模板要求相对要厚一些,防止变形。塑胶模具通常分几段注射，保压。压铸模具为两板模(我暂时没见过3板压铸模)一次开模,塑胶模不同的产品结构不一样3板模常见，开模次数及顺序与模具结构相配合。我司压铸模具通常不采用方顶针，司筒,斜销(高温及溶液流动性好)易卡死导致模具生产不稳定. 第一浇道不一样压铸模流道比较宽，进料GATE面积要根据产品大小重量来计算，一般GATE尽量宽厚度不要超过产品肉厚（75%就可以了），压铸模进料方式只有一种不象塑胶模可以用点进胶，潜胶口（或潜顶针），牛角尖进料，大水口直接进料。压铸模具模仁不需要淬火,因为压铸时模腔内温度超过700度.所以每成型一次相当于淬火一次，模腔会越来越硬。而一般的注塑模具要淬火到HRC52以上，压铸模具一般型腔内要渗氮处理，防止合金粘模腔， 因压铸模具腐蚀比较大，也有一些客户要求模具外表面发蓝处理。同时，压铸模具的分型面配合要求更高一些,因为合金流动性比塑胶好很多.高温高压的料流从分型面飞出来将十分危险；与注塑模具相比,压铸模具的活动配合部分(如抽芯滑块)配合间隙要大一些，压铸过程的高温会引起热膨胀，如果间隙过小会造成模具卡死。无论是那种模具，在注射的时候密封的型腔中气体被压缩排不出去，会导致走料不满或者产品烧焦等现象，注塑模具一般靠顶针,分型面等就可以排气,压铸模具必须开排气槽和集渣包(收集冷料料头)。压铸件产品强度比塑胶件好，但跟塑胶件一样如壁厚要均匀，BOSS柱肉厚1.2MM以上就不需要加加强筋但是底部一定要加R角，转角处也要加R角。其他就是压铸模要经常维修保养，模次一定后要去应力回火。溢边值是指塑胶产品在多大的间隙下会溢出来（也就是跑毛边）的一个数值。ABS的溢边值为0.04mm；PC的溢边值为0.06mm；PA的溢边值为0.015mm；POM的溢边值为0.04mm， PBT+15%GR的溢边值为0.03mm ；PBT+30%GR的溢边值为0.02mm；PMMO的溢边值为0.065mm；PVC的溢边值为0.07mm；AS的溢边值为0mm ，压铸模具0.05~0.06 左右就会有毛边，压铸模具的分型面配合要求更高一些,因为合金流动性比塑胶好很多.高温高压的料流从分型面飞出来将十分危险。另外，塑胶注塑模具和压铸模具在所用的制作钢材是不同的；塑料模具制造一般都使用45#钢、718H,S136等钢材，而压铸成型温度高（670度左右），对模具材料跟冷却要求更高，一般主要使用3Cr2W8V、8407，DAC55,SKD61这类耐热钢。

压铸模具深冷处理效果还可以 我公司给客户提供过相关的一些案例H13工业型材，通过德捷力提供深冷处理工艺以后，提升30%左右的使用寿命。

因为定模是固定的，有浇口套配压铸机上压射头。压铸机上顶出机构只有在动模侧，所以顶杆只有放在动模侧。压铸模具在设计分模过程中必须考虑将包模力大的一侧放在动模片以利用顶杆顶出。

浇注系统 和模体结构是压铸模具的组成部分，作为一家资深的压铸厂-华银压铸来说，压铸模具对生产有着非常重要的作用

1、MOLDFLOW可以分析2、开流道要经验，这个不是用言语来表达的，种类很多，如果你不懂压铸模具，跟你说了也没用。3、是渣包，不是沙包。有的开一边，有的上下模都开，深度和大小看什么产品和 什么人做，这个没有标准。

压铸模具的设计步骤如下：1、压铸件工艺性分析，包括合金、铸件结构和压铸件技术分析；2、工艺方案设计，包括分型面、浇口位置、浇注排溢系统、型腔数量、抽芯方案和数量、压铸件顶出方案、压铸机选用等方面确定和设置；3、浇注和排溢系统设计。包括工艺参数确定、内浇口尺寸的计算、浇注系统形状尺寸确定和排气槽渣包的位置尺寸计算；4、压铸模结构设计。包括镶块、型腔、抽芯、顶出、冷却水、加热管道等方面的设计。5、压铸模具总图的设计。6、压铸模具零件的设计。

冲压模具--在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压--是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。 冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。压铸是铸造模锻的一种方法。 压铸模锻工艺是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。

按产品的不同要求，在产品的合金合拢处，设置渣包。渣包的体积，只要保证产品没有冷隔就可以了。因为，设置太多渣包，产生的回炉料太多了。对气孔要求高的产品，渣包可以多设置点，但是，建议使用真空压铸。

第1章 概述1．1 压铸的基本原理（1）1．2 压铸的特点与应用范围（3）1．2．1 压铸的特点（3）1．2．2 压铸的应用范围（4）1．3 金属压铸成型技术的发展趋势（4）第2章 压铸合金及其选择2．1 压铸合金（6）2．1．1 对压铸合金的要求（6）2．1．2 常用压铸合金及其主要特性（6）2．1．3 压铸合金的选用（9）2．2 压铸合金熔炼工艺（10）2．2．1 压铸铝合金熔炼（10）2．2．2 压铸锌合金熔炼（11）2．2．3 压铸镁合金熔炼（12）2．2．4 压铸铜合金熔炼（13）2．3 压铸合金熔炼设备（14）2．3．1 熔化设备（14）2．3．2 熔炼工具（16）2．3．3 炉料（17）2．3．4 熔剂（22）2．3．5 熔化前准备工作（24）第3章 压铸件的设计3．1 压铸件的精度、表面粗糙度及加工余量（25）3．1．1 压铸件的尺寸精度（25）3．1．2 压铸件的表面形状和位置（28）3．1．3 压铸件的表面粗糙度（29）3．1．4 压铸件的加工余量（29）3．2 压铸件基本结构单元的设计（29）3．2．1 壁厚（29）3．2．2 圆角（31）3．2．3 筋（31）3．2．4 出型斜度（31）3．2．5 孔和槽（31）3．2．6 螺纹（31）3．2．7 齿轮（35）3．2．8 凸纹和直纹（36）3．2．9 铆钉头（37）3．2．10 网纹（37）3．2．11 文字、标志和图案（37）3．2．12 嵌件（38）3．2．13 压铸件的表面质量（43）3．3 压铸件结构工艺分析典型图例（46）3．4 压铸件结构设计的工艺性（52）3．4．1 简化模具、延长模具使用寿命（52）3．4．2 减少抽芯部位（54）3．4．3 方便压铸件脱模和抽芯（55）3．4．4 防止变形（55）3．4．5 由其他加工方法改为压铸时，结构修改注意事项（56）第4章 压铸机的选择4．1 压铸机的分类及特点（57）4．1．1 压铸机的分类（57）4．1．2 各类压铸机的特点（58）4．2 压铸机的选用（60）4．2．1 计算压铸机所需的锁模力（60）4．2．2 确定比压（61）4．2．3 确定压铸机锁模力的查图法（61）4．2．4 核算压室容量（63）4．2．5 实际压力中心偏离锁模中心时锁模力的计算（63）4．2．6 开合型距离与压铸型厚度的关系（64）4．3 压铸机的基本结构（64）4．3．1 合模机构（66）4．3．2 压射机构（69）4．4 以压射能量为基础优选压铸机（69）4．4．1 压铸机的特性——PQ2图（70）4．4．2 根据压铸件工艺需要绘制PQ2图（71）4．4．3 从量的方面进行比较与选择（72）4．5 国产压铸机介绍（72）4．5．1 热室压铸机（72）4．5．2 冷室压铸机（81）4．6 国外压铸机介绍（94）4．6．1 热室压铸机（94）4．6．2 冷室压铸机（96）第5章 压铸模设计基础5．1 压铸模概述（99）5．2 压铸模的结构形式（99）5．2．1 压铸模的基本结构（99）5．2．2 压铸模的分类（100）5．3 压铸模设计的基本原则（102）5．4 压铸模的设计程序（103）5．4．1 研究、消化产品图（103）5．4．2 对压铸件进行工艺分析（103）5．4．3 拟定模具总体设计的初步方案（104）5．4．4 方案的讨论与论证（105）5．4．5 绘制主要零件工程图（105）5．4．6 绘制模具装配图（105）5．4．7 绘制其余全部自制零件的工程图（105）5．4．8 编写设计说明书（106）5．4．9 审核（106）5．4．10 试模、现场跟踪（106）5．4．11 全面总结、积累经验（106）第6章 浇注系统的设计6．1 浇注系统的基本结构、分类和设计（107）6．1．1 浇注系统的结构（107）6．1．2 浇注系统的分类（108）6．1．3 浇注系统设计的主要内容（110）6．2 内浇口的设计（110）6．2．1 内浇口的基本类型及其应用（110）6．2．2 内浇口位置设计要点（113）6．2．3 内浇口截面积的确定（114）6．3 横浇道的设计（116）6．3．1 横浇道的基本形式（116）6．3．2 多型腔横浇道的布局（116）6．3．3 横浇道与内浇道的连接（120）6．3．4 横浇道设计要点（120）6．4 直浇道的设计（122）6．4．1 热压室压铸模直浇道（122）6．4．2 卧式冷压室压铸模直浇道（125）6．5 用PQ2图验证浇注系统的设计及优化压铸系统的匹配（129）6．5．1 用PQ2图验证浇注系统的设计（130）6．5．2 用PQ2图优化压铸系统的匹配（131）6．6 排溢系统的设计（133）6．6．1 排溢系统的组成及其作用（133）6．6．2 溢流槽的设计（134）6．6．3 排气道的设计（140）第7章 分型面的设计7．1 分型面的基本部位和影响因素（143）7．1．1 分型面的基本部位（143）7．1．2 分型面的影响因素（143）7．2 分型面的基本类型（144）7．2．1 单分型面（145）7．2．2 多分型面（145）7．2．3 侧分型面（145）7．3 分型面的选择原则（146）7．3．1 分型面应力求简单和易于加工（146）7．3．2 有利于简化模具结构（147）7．3．3 应容易保证压铸件的精度要求（147）7．3．4 分型面应有利于浇注系统和排溢系统的布置（147）7．3．5 开模时应尽量使压铸件留在动模一侧（147）7．3．6 应考虑压铸成型的协调（150）7．3．7 嵌件和活动型芯应便于安装（151）7．4 镶块在分型面上的布局形式（152）7．4．1 布局形式（152）7．4．2 尺寸标注（153）7．5 分型面的典型分析（153）7．6 典型分型面设计实例（156）7．6．1 成型位置影响侧抽芯距离的结构实例（156）7．6．2 改变分型面可避免侧抽芯的实例（156）7．6．3 增大动型方向包紧力的结构实例（157）7．6．4 多阶梯分型面的结构实例（158）7．6．5 矩形手柄分型面的实例（158）第8章 成型零件的设计8．1 成型零件的结构形式（159）8．1．1 整体式结构（159）8．1．2 整体组合式结构（159）8．1．3 局部组合式结构（160）8．1．4 完全组合式结构（162）8．1．5 组合式结构形式的特点（162）8．1．6 型芯的固定形式（164）8．1．7 镶块的固定形式（165）8．1．8 镶块和型芯的止转形式（165）8．1．9 活动型芯的安装与定位（166）8．1．10 成型零件的设计要点（167）8．2 成型尺寸的确定（168）8．2．1 影响压铸件尺寸的因素（168）8．2．2 确定成型尺寸的原则（169）8．2．3 成型尺寸的计算（171）8．2．4 成型部分尺寸和偏差的标注（176）8．2．5 压铸件的螺纹底孔直径、深度和型芯尺寸的确定（179）8．3 成型零件的设计技巧（182）8．3．1 成型零件应便于加工（182）8．3．2 保证成型零件的强度要求（182）8．3．3 提高成型零件使用寿命的设计（185）8．3．4 成型零件的安装应稳定可靠（185）8．3．5 成型零件应防止热处理变形或开裂（185）8．3．6 成型零件应避免横向镶拼，以利于脱模（186）8．3．7 成型零件应便于装卸和更换（187）8．4 成型零件常用材料（188）8．4．1 成型零件的工作条件（188）8．4．2 成型零件的常用材料（188）第9章 抽芯机构的设计9．1 侧抽芯机构的组成与分类（190）9．1．1 侧抽芯机构的主要组成（190）9．1．2 常用抽芯机构的特点（190）9．1．3 抽芯机构的设计要点（190）9．1．4 抽芯机构的应用（194）9．2 抽芯力和抽芯距离（194）9．2．1 抽芯力的计算（194）9．2．2 抽芯距离的确定（195）9．3 斜销抽芯机构（196）9．3．1 斜销抽芯机构的组合形式（196）9．3．2 斜销抽芯机构的动作过程（197）9．3．3 斜销抽芯机构的设计技巧（197）9．3．4 斜销的设计（198）9．3．5 斜销的延时抽芯（202）9．3．6 与主分型面不垂直的侧抽芯（204）9．3．7 侧滑块定位和楔紧装置的设计（206）9．3．8 设计斜销抽芯机构的注意事项（214）9．3．9 斜销侧抽芯机构应用实例（215）9．4 弯销侧抽芯机构（218）9．4．1 弯销侧抽芯机构的组成（218）9．4．2 弯销侧抽芯过程（218）9．4．3 弯销侧抽芯机构的设计要点（218）9．4．4 弯销的延时和变角弯销的抽芯（221）9．4．5 弯销侧抽芯机构应用实例（222）9．5 斜滑块侧抽芯机构（225）9．5．1 斜滑块侧抽芯机构的组成及动作过程（225）9．5．2 斜滑块侧抽芯机构的设计要点（226）9．5．3 斜滑块的设计（229）9．5．4 斜滑块的基本形式（230）9．5．5 斜滑块导向部位参数（230）9．5．6 斜滑块的镶块与镶套拼合形式（230）9．6 齿轮齿条抽芯机构（233）9．6．1 齿轮齿条抽芯机构的组成（233）9．6．2 传动齿条布置在定模内的齿轮齿条抽芯机构（233）9．6．3 滑套齿轴齿条抽芯机构（235）9．6．4 利用推出机构推动齿轴齿条的抽芯机构（236）9．7 液压抽芯机构（237）9．7．1 液压抽芯机构的组成（237）9．7．2 液压抽芯动作过程（237）9．7．3 液压抽芯机构的设计要点（238）9．7．4 液压抽芯器座的安装形式（239）9．8 其他抽芯机构（242）9．8．1 手动抽芯机构（242）9．8．2 活动镶块模外抽芯机构（244）9．8．3 特殊抽芯机构设计实例（245）9．9 滑块及滑块限位楔紧的设计（249）9．9．1 滑块的基本形式和主要尺寸（249）9．9．2 滑块导滑部分的结构（251）9．9．3 滑块限位装置的设计（253）9．9．4 滑块楔紧装置的设计（254）9．9．5 滑块与型芯型块的连接（256）9．10 嵌件的进给和定位（259）9．10．1 设计要点（259）9．10．2 嵌件在模具内的安装与定位（259）9．10．3 手动放置嵌件的模具结构（261）9．10．4 机动放置嵌件的模具结构（261）9．11 斜销抽芯机构常用标准件（264）9．11．1 斜销（264）9．11．2 楔紧块（265）9．11．3 定位销（267）第10章 推出机构的设计10．1 推出机构的主要组成与分类（268）10．1．1 推出机构的组成（268）10．1．2 推出机构的分类（268）10．1．3 推出机构的设计要点（268）10．2 推杆推出机构（270）10．2．1 推杆推出机构的组成（270）10．2．2 推杆推出部位设置要点（271）10．2．3 推杆的推出端形状（272）10．2．4 推杆推出端截面形状（272）10．2．5 推杆的止转（273）10．2．6 推杆的固定方式（274）10．2．7 推杆的尺寸（274）10．2．8 推杆的配合（275）10．3 推管推出机构（278）10．3．1 推管推出机构的形式及其组成（278）10．3．2 推管的设计要点（280）10．3．3 常用的推管尺寸（281）10．3．4 推叉推出机构设计（283）10．4 卸料板推出机构（284）10．4．1 卸料板推出机构的组成（284）10．4．2 卸料板推出机构的分类（284）10．4．3 卸料板推出机构的设计要点（284）10．4．4 卸料板推出机构常用的限位钉尺寸实例（285）10．5 其他推出机构（286）10．5．1 倒抽式推出机构（286）10．5．2 旋转推出机构（288）10．5．3 推块推出机构（289）10．5．4 多元件综合推出机构（291）10．5．5 螺纹脱模机构（291）10．5．6 二次推出机构（294）10．5．7 摆动推出机构（298）10．5．8 推出机构代替斜抽芯机构（299）10．5．9 推板式抽芯推出机构（299）10．5．10 斜向推出机构（300）10．5．11 不推出机构（301）10．5．12 定模推出机构（302）10．5．13 非充分推出机构（303）10．5．14 多次分型辅助机构（305）10．6 推出机构的复位与导向（307）10．6．1 推出机构的复位（307）10．6．2 推出机构的预复位（310）第11章 模体结构零件的设计11．1 模体的组合形式（315）11．1．1 模体的基本类型（315）11．1．2 模体的主要结构件（317）11．1．3 模体的设计要点（318）11．2 主要结构件设计（318）11．2．1 套板尺寸的设计（318）11．2．2 套板强度的计算（321）11．2．3 镶块在套板内的布置（323）11．2．4 模体局部增强措施（323）11．3 模体结构零件的设计（324）11．3．1 动、定模导柱和导套的设计（324）11．3．2 推板导柱和导套的设计（328）11．3．3 模板的设计（330）11．3．4 压铸模架尺寸系列（335）11．4 加热与冷却系统的设计（337）11．4．1 加热与冷却系统的作用（338）11．4．2 加热系统的设计（338）11．4．3 冷却系统的设计（339）11．4．4 用模具温度控制装置加热与冷却压铸模（346）第12章 压铸模装配技术要求及材料选择12．1 压铸模总装的技术要求（349）12．1．1 压铸模装配图上需注明技术要求（349）12．1．2 压铸模外形和安装部位的技术要求（349）12．1．3 总装的技术要求（350）12．2 结构零件的公差与配合（350）12．2．1 结构零件轴和孔的配合和精度（350）12．2．2 结构零件的轴向配合（351）12．2．3 未注公差尺寸的有关规定（351）12．2．4 形位公差和表面粗糙度（354）12．3 压铸模零件的材料选择及热处理技术（358）12．3．1 压铸模所处的工作状态及对模具的影响（358）12．3．2 影响压铸模寿命的因素及提高寿命的措施（358）12．3．3 压铸模材料的选择和热处理（360）第13章 压铸工艺因素选择与调整13．1 压力（370）13．1．1 压射力（371）13．1．2 比压（371）13．1．3 胀形力和锁模力（372）13．2 速度（373）13．2．1 冲头速度（373）13．2．2 内浇口速度（373）13．3 温度（374）13．3．1 模具温度（374）13．3．2 熔融金属浇入温度（375）13．3．3 模具的热平衡（376）13．4 时间（376）13．4．1 填充时间（377）13．4．2 持压时间（377）13．4．3 留模时间（377）13．5 压铸用涂料（378）13．5．1 压铸涂料的作用（378）13．5．2 对压铸涂料的要求（378）13．5．3 常用压铸涂料（378）13．5．4 压铸涂料的使用（379）13．6 定量浇料和压室充满度（379）13．6．1 定量浇料（379）13．6．2 压室充满度（380）13．7 压铸件缺陷分析（380）13．7．1 缺陷分类及检验方法（380）13．7．2 压铸件缺陷产生原因及防止方法（381）第14章 压铸模CAD/CAE14．1 压铸模CAD（386）14．1．1 压铸模CAD技术的发展趋势（386）14．1．2 压铸模CAD软件的研发情况（387）14．1．3 压铸模CAD的内容及设计方法（387）14．1．4 基于UG/Moldwizard的压铸模CAD系统应用（388）14．1．5 基于Pro/E的压铸模CAD系统应用（393）14．2 压铸模CAE（394）14．2．1 压铸模CAE的原理（394）14．2．2 压铸模CAE采用的数值计算方法（395）14．2．3 压铸模CAE的基本内容（396）14．2．4 压铸模CAE一些关键技术（398）14．2．5 压铸模CAE软件的结构（401）14．2．6 国内外现流行的压铸模CAE软件介绍（403）14．2．7 压铸模CAE的应用分析（406）第15章 压铸模制造工艺15．1 压铸模制造工艺（407）15．1．1 压铸模制造的工艺方法（407）15．1．2 压铸模制造的工艺规程（407）15．2 模具零件的加工工艺路线（408）15．2．1 模板加工（409）15．2．2 孔及孔系的加工（409）15．2．3 成型零件加工（411）15．3 钳工加工与装配（417）15．3．1 钳工加工的工作内容（417）15．3．2 光整加工技术（417）15．3．3 压铸模的装配（419）15．4 压铸模的试模（426）15．4．1 试模过程（426）15．4．2 试模缺陷分析（428）第16章 压铸新技术16．1 半固态压铸工艺（433）16．1．1 半固态压铸的特点（433）16．1．2 半固态合金的制备方法（433）16．1．3 半固态压铸成型方法（434）16．1．4 半固态压铸的应用（435）16．2 真空压铸（436）16．2．1 真空压铸的特点（436）16．2．2 真空压铸装置及抽空方法（437）16．2．3 真空压铸模具设计（437）16．3 充氧压铸（438）16．3．1 充氧压铸的特点（438）16．3．2 充氧压铸装置及工艺参数（438）16．4 精速密压铸（439）16．4．1 精速密压铸法的特点（439）16．4．2 精速密压铸法的工艺控制（439）16．5 黑色金属压铸（440）16．5．1 黑色金属压铸的设计特点（440）16．5．2 压铸机构的选择（440）16．5．3 工艺规范（440）第17章 压铸模典型结构图例17．1 普通结构（442）17．1．1 平面分型、推管推出结构（442）17．1．2 阶梯分型、推杆推出结构（443）17．2 两次推出结构（443）17．2．1 卸料板推杆两次推出结构（443）17．2．2 推管、卸料板两次推出结构（443）17．3 螺纹压铸件模具结构（445）17．3．1 内螺纹采用圆锥齿轮转动旋出螺纹型芯的结构（445）17．3．2 大螺旋角螺杆推出结构（445）17．4 斜滑块结构（446）17．4．1 内斜滑块抽芯推出结构（446）17．4．2 外斜滑块抽芯推出结构（447）17．5 卸料板推出结构（448）17．5．1 卸料板设在动模（448）17．5．2 卸料板设在定模（449）17．6 抽芯结构（450）17．6．1 液压抽芯结构（450）17．6．2 斜销不完全抽芯结构（452）17．6．3 弯销延时抽芯结构（452）17．6．4 弯销、齿轮齿条抽芯结构（454）17．6．5 斜销延时抽芯机构（454）17．6．6 斜销延时抽芯、推杆卸料板联合推出结构（455）17．6．7 斜销、齿轮齿条二次抽芯结构（455）17．6．8 钩块齿扇斜抽芯结构（456）17．6．9 齿轴齿条交叉抽芯结构（457）17．7 卧式压铸机采用中心浇口结构（458）17．7．1 斜销切断余料结构（458）17．7．2 利用开模力拉断余料的结构（459）17．7．3 利用铸件包紧力拉断余料的结构（459）17．7．4 利用螺旋扭力扭断余料的结构（460）17．8 点浇口结构（460）17．8．1 立式压铸机用点浇口模具（460）17．8．2 卧式压铸机用点浇口模具结构（460）17．9 其他结构（462）17．9．1 抽真空排气结构（462）17．9．2 摆块推出结构（463）17．9．3 滑块中途自行转动完成长距离抽芯结构（464）17．9．4 端盖热室压铸模（464）17．9．5 应用导热油和冷却水的压铸模（465）17．9．6 福特油底壳压铸模（467）附录附录A国家标准铸造铝合金（469）附录B国际标准铸造铝合金（473）附录C压铸模零件的国家标准（498）附录D压铸模零件技术条件（514）附录E压铸模术语（514）附录F压铸模技术条件（519）附录G有关压铸件的国家标准（522）附录H大型模具导滑支承架装置（529）附录I大、中型压铸模通水结构图（531）参考文献

产品图 ——工艺设计——模具设计——模具制造——模具安装——模具预热——喷刷涂料——合模——浇注——压制成型——开模——外观检验及清理——质量检测——压铸件成品入库

压铸模具的设计步骤如下：1、压铸件工艺性分析，包括合金、铸件结构和压铸件技术分析；2、工艺方案设计，包括分型面、浇口位置、浇注排溢系统、型腔数量、抽芯方案和数量、压铸件顶出方案、压铸机选用等方面确定和设置；3、浇注和排溢系统设计。包括工艺参数确定、内浇口尺寸的计算、浇注系统形状尺寸确定和排气槽渣包的位置尺寸计算；4、压铸模结构设计。包括镶块、型腔、抽芯、顶出、冷却水、加热管道等方面的设计。5、压铸模具总图的设计。6、压铸模具零件的设计。

压铸模具生产使用有什么需要注意的-压铸模具知识 　　为帮助大家了解更多压铸模具生产的相关信息，下面，我为大家分享压铸模具生产使用注意事项，希望对大家有所帮助! 　　压铸模的使用特点 　　在压铸生产过程中，压铸模的零件成形条件极其恶劣，它们经受着机械的磨蚀、化学的侵蚀和热疲劳的反复作用。 　　1、金属液在高压、高速下进入模具型腔，对模具型腔的表面产生激烈的摩擦和冲击，使模具表面产生侵蚀和磨损。 　　2、金属液在浇注过程中难免有熔渣带入，熔渣对成形零件表面产生复杂的化学作用，铝和铁的化合物像尖劈一样，加速了压铸模裂纹的形成和发展。 　　3、热应力是模具成形零件表面产生裂纹的主要原因。在每一个压铸件生产过程中，成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外，还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量，产生了热交换。 　　此外，由于模具材料热传导的关系，使成形件表面层温度急剧上升，与内部产生了很大的温差，从而产生了内应力。 　　当金属液充填型腔时，型腔表层首先达到高温而膨胀，而内层模温较低，相对的膨胀量小，使表层产生压应力。开模后，型腔表面与空气接触，受到压缩空气及涂料的激冷而产生拉应力。 　　这种交变应力随着生产的延续而增加，当超过模具材料的疲劳极限时，使模具表面层产生塑性变形而产生裂纹。 　　为了保持型面的耐用，要求型面具有抗热疲劳性能、耐磨损、不粘模、易脱件，所以，对成形零件采用了目前应用较好的4Cr5MoSiV1(H13)材料制造。 　　模具工作的温度 　　压铸模的工作温度根据其压铸合金而不同，下面是几种合金模具的推荐值，供选用： 　　模具名称：工作温度/℃ 　　(1)、锌合金模具：150-180℃; 　　(2)、铝合金模具：180-225℃; 　　(3)、镁合金模具：200-250℃; 　　(4)、铜锌合金模具：300℃。 　　压铸模工作温度的`选择原则： 　　1、模具温度过低，铸件内部结构疏松，空气排出困难，难以成型; 　　2、模具温度过高，铸件内部结构致密，但铸件易“焊”附于模腔中，粘模，不易卸出铸件，同时，过高的温度会使模体本身膨胀，影响铸件尺寸精度; 　　3、模具温度应选择在合适的范围内，一般经试验合适后，恒温控制为好。 　　合金熔液的温度 　　压铸模生产过程中，为了能更好地填充到压铸模所有凹孔和深处，保证金属流动时彼此融和，在使用压铸模时，应正确选择金属的浇注温度。合金压铸液体浇注温度如下： 　　材料名称：压铸液体温度/℃ 　　(1)、锌合金：420-500℃; 　　(2)、铝合金：620-690℃; 　　(3)、镁合金：700-740℃; 　　(4)、铜锌合金：850-960℃。 　　压铸合金温度选用原则： 　　1、浇入的金属温度越低，压铸模的寿命越长; 　　2、采用低温压铸，才有可能减少排气槽深度的增大，降低金属液溅出的危险; 　　3、采用低温压铸，能减少压室与顶杆啮紧的机会; 　　4、采用低温压铸，能减少铸件中的收缩孔和裂纹的产生。 　　总之，在工艺条件允许的情况下，压铸合金的温度，还是选用低温压铸好。 　　压铸模的调整内容 　　压铸模制作完成以后，要经过试模来进行调整。选择正确的压铸条件和工艺参数，才能达到稳定的压铸，生产出合格的铸件。 　　试模前，试模人员应做到对压铸用的合金原材料进行事先检查，了解合金材料的特点和压铸特性;还应了解模具的结构、压铸机的性能、压铸条件、压铸工艺及操作方法等。 　　正确选择压铸成形条件，是试模调整的关键。常常遇到这样的问题，即使模具的设计与制造都十分正确，但由于压铸成形的条件选择不当，同样压不出合格的铸件。 　　相反，在某些情况下，可借助于调整压铸成形的条件，来克服模具的不足之处，压出了合格的铸件。为此，试模人员必须熟悉各项压铸成形条件的作用及相互关系、模具的动作原理等，才能正确地选择和合理地调整各项压铸成形条件。 　　压铸成形条件调整的内容有：材料熔融温度、压射时模具温度及熔液温度;压铸机的注射压力、锁模力、开模力的确定及根据制件情况所需的压射比、压射速度大小等。最后，对压铸成型的制品状况要进行修整后才能获得完善的压铸件。 　　压铸模的润滑 　　1、润滑的目的 　　润滑作为压铸模和压铸件的分型剂，便于压铸模卸件;作为压铸模和压机的活动部分的润滑剂，减少摩擦，提高压铸模的使用寿命;此外，还可以作为压铸模的冷却剂，并降低模具由于长期工作的热疲劳，延长了模具寿命。 　　2、润滑剂的要求 　　对于润滑剂的选用，应满足如下需要： 　　(1)、不能使压铸件在型腔中粘附; 　　(2)、不能腐蚀模具型面的钢料; 　　(3)、不能产生有毒的气体; 　　(4)、在受热时不能产生灰渣; 　　(5)、润滑后，应均匀贴附在型腔及工作表面，而不被高压金属冲走。 　　3、润滑剂的配制 　　(1)、全损耗系统用油85%-90%+石墨10%-15%; 　　(2)、重油100%; 　　(3)、石蜡30%+黄蜡30%+凡士林油14%+石墨26%; 　　(4)、石墨25%+甘油20%+水玻璃5%+水50%。 　　4.使用润滑剂时应注意的事项 　　(1)、润滑剂可用于型腔及可动部分表面上; 　　(2)、润滑剂喷量每次要少，而且要均匀，喷涂后最好在型面上形成一层薄膜。 ;

定模：固定在压铸机定模安装板上，有直浇道与喷嘴或压室联接　　动模：固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与浇铸系统，液体金属在高压下充满型腔；开模时，动模与定模分开，借助于设在动模上的推出机构将铸件推出.　　二).压铸模结构根据作用分类　　型腔：外表面直浇道(浇口套)　　成型零件二)浇注系统模浇道(镶块)　　型芯：内表面内浇口　　余料　　(三)导准零件：导柱；导套　　(四)推出机构：推杆(顶针)，复位杆，推杆固定板，推板，推板导柱，推板导套.　　(五)侧向抽芯机构：凸台；孔穴(侧面)，锲紧块，限位弹簧，螺杆.　　(六)排溢系统：溢浇槽，排气槽.　　(七)冷却系统　　(八)支承零件：定模；动模座板，垫块(装配，定位，安装作用) [编辑本段]压铸模采购　　选择信誉好、技术高、经验丰富的专业压铸模具厂制造模具。压铸模是一种特殊的精密机械，那些专业压铸模具厂，他们有适合生产压铸模具的精密机床，能确保模具尺寸精度；他们有经验丰富的高级模具技师，技师的丰富经验是压铸模具实用好用的保证；他们与材料供应商和热处理厂有密切的关系，他们有完善的售后服务体系……。良好的模具设计与制造是压铸模具长寿命、低故障、高效率的基础。低价位的劣质压铸模，将会以压铸生产中表现出的低生产效率、高故障，让您浪费很多昂贵的压铸工时，花去更多的金钱。 [编辑本段]压铸模安装　　模具安装调整工应经过培训合格上岗　　⑴、模具安装位置符合设计要求，尽可能使模具涨型力中心与压铸机距离最小，这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。　　⑵、经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好，确保重吊时人身、设备、模具安全。　　⑶、定期检查压铸机大杠受力误差，必要时进行调整。　　⑷、安装模具前彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当，所有顶棒长度是否等长，所用顶棒数量应不少于四个，并放在规定的顶棒孔内。　　⑸、压板和压板螺栓应有足够的强度和精度，避免在使用中松动。压板数量应足够多，最好四面压紧，每面不少于两处。　　⑹、大型模具应有模具托架，避免在使用中模具下沉错位或坠落。　　⑺、带较大抽芯的模具或需要复位的模具也可能需要动、定模分开安装。　　⑻、冷却水管和安装应保证密封。　　⑼、模具安装后的调整。调整合模紧度。调整压射参数：快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等。调整后在压室内放入棉丝等软物，做两次模拟压射全过程，检查调整是否适当。　　⑽、调整合模到动、定模有适当的距离，停止机器运行，放入模具预热器。　　⑾、把保温炉设定在规定温度，配置好规定容量的舀料勺。 [编辑本段]压铸模的正确使用　　制定正确的压铸工艺，压铸工正确熟练的操作和高质量的模具维修，对提高生产效率，保证压铸件质量，降低废品率，减少模具故障，延长模具寿命致关重要。　　（一）制定正确的压铸工艺　　压铸工艺是一个压铸工厂技术水平的体现，他能把压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸合金特性等生产要素正确的结合起来，以最低的成本，生产满足客户要求的压铸产品。因此，必须重视压铸工艺工程师的选拔和培训。压铸工艺工程师是压铸生产现场技术总负责人，除制定正确的压铸工艺，根据生产要素变化及时修订压铸工艺外，还负责对模具安装调整工、压铸操作工、模具维修工的培训和提高。　　⑴、确定最合理的生产率，规定每一次压射周期的循环时间。过低的生产率固然不利于提高经济效益，过高的生产率往往以牺牲模具寿命和铸件合格率为代价，算总帐细帐经济益可能更差。　　⑵、确定正确的压铸参数。在确保铸件符合客户质量标准的前提下，应使压射速度、压射压力、合金温度最低。这样，有利于降低机器、模具负荷，降低故障，提高寿命。根据压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸铝合金特性等腰三角形，确定快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、保压时间、推了复位时间、合金温度、模具温度等。　　⑶、使用水基涂料，必须制订严格详细的喷涂工艺。涂料品牌，涂料与水的比例，模具每一个部位的喷涂量（或喷涂时间）和喷涂顺序，压缩空气压力，喷枪与成型表面的距离，喷涂方向与成型表面的角度等。　　⑷、根据压铸模实际确定正确的模具冷却方案。正确的模具冷却方案对生产效率、铸件质量、模具寿命有极大的影响。方案应规定冷却水开户方法，压铸几个模次开始冷却，相隔几个模次分几次把冷却水阀门开到规定开度。点冷却系统的冷却强度应由压铸工艺工程师现场调定，配合喷涂达到模具热平衡。　　⑸、规定对不同滑动动部位，如冲头、导柱、导套、抽芯机构、推杆、复位杆等部位的不同润滑频率。　　⑹、制订每一个压铸件的压铸操作规程，并培训和监督压铸工按规程操作。　　⑺、根据模具复杂程度和新旧程度，确定适当的模具预防性维修周期。适当的模具预防性维修周期应当是模具使用中将要出现故障而还没有出现故障的压铸模次。模具使用中已经出现故障，不能继续生产，被迫进行修理，不是被提倡的方法。　　⑻、根据模具复杂程度、新旧程度和粘模危险程度，确定模块消除应力周期（一般5000—15000模次进行一次）和是否需要进行表面出理。如氮化处理，氮化层深度。0.33，最大0.55。　　（二）实施正确的压铸操作压铸工应经过培训合格后上岗　　⑴、严格执行压铸工操作规程，严格控制第一模次的循环时间，其误差应小于10%。稳定的压铸循环时间，对一个铸工厂的综合效益至关重要。对产品质量稳定性、模具寿命、故障率等都有决定性影响。　　⑵、严格执行模具冷却方案，模具冷却是提高生产效率、铸件质量、模具寿命，减少模具故障的有效方法。但是，错误的水冷却操作，将对模具造成致命伤害。停止压铸生产，必须立即关闭冷却水。　　⑶、浇柱撇潭、舀铝、浇柱动作规范，做到舀入的金属液不含氧化皮，浇入压室的金属液最少波动。手工浇注浇入量误差控制在2—3%以内。　　⑷、清模及时清除积留在分型面、型腔、型芯、浇道、溢流槽、排气道等处的金属肖积垢，防止合模时压塌模具表面，堵塞排气道，或造成合模不严。清模时禁止使用钢制工具接触成型表面。　　⑸、喷涂喷涂是最重要、难度最大的压铸操作之一，必须严格按喷涂工艺操作。不正确的喷涂会使产品质量不稳定和模具早期限损坏。　　⑹、按规定及时对滑动部位进行润滑。　　⑺、随时注意合模紧度，经常检查模具压板压紧情况和模具托架支撑情况，防止在使用中模具下沉或坠落。　　⑻、完成一个模具维修周期的模次，或完成规定的生产批量后停止生产，要保留最后一个压铸产品（最好带浇、排系统），与模具一起送修。

书上是理论值，只能参考。实际生产根据试做情况加厚。不过一开始一定不要太厚，理论值就可以了

压铸就是把熔融状态的合金（主要有铸造铝合金、镁合金、锌合金和铁合金），用压铸机在高速高压状态下，把合金压射入压铸模具成型，生产压铸零件的过程。压铸模，就是压铸件成型必须的模具，由型腔和模架2部分组成。模具学徒主要是设计压铸模和制造压铸模（一般学了设计，就不会去学制造模具了）。目前来看，压铸模设计或制造，还是一门比较热门的手艺。因为，压铸主要为产品批量大的产业，如汽车产业，电器产业配套生产的，所以薪资比较高。同时，压铸模设计和制作，是一门有些技术含量的工艺，而我国掌握的比较好，质量和价格在国际上有优势，国际上很多压铸模，开始把订单交给中国制造。上面2个原因，决定了压铸模学徒，还是比较有前途的，其中，压铸模设计比制造，更优越些！

cad你要学，还有专业课程，根据个人接受能力吧，工资吗？一是经验，二是能力。

应该是注塑模具和冲压模具：冲压模具用与钢板冲压造型生产加工的压力模具。注塑模具主要是塑料产品和吕制品加工用模具，区别与产品模具加工的用途哦。所用的模具钢也不同。

实际现场操作和对二维三维图的学习

压铸模具的结构与注塑模具的结构基本上是相同的，只要做过注塑模具，再做压铸模具应该没有什么问题。压铸模具同样是定模、动模，同样有顶杆、推板、进料口、浇道、集渣包。不过，压铸模具所使用的钢材是耐热钢，承受的温度要比注塑模具要高得多。

锌合金压铸模具：良好的锌合金压铸模具设计与制造是压铸模具长寿命、低故障、高效率的基础，低价位的劣质压铸模，将会以压铸生产中表现出的低生产效率、高故障，会提高客户的成本等。锌合金压铸件是由压铸材料、压铸机、压铸模具组成的，压铸生产的三大要素缺一不可，锌合金压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，压铸模具的好坏能高效的生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格锌合金压铸件。模具钢按用途可分三大类：冷作模具钢、热作模具钢、塑料模具钢。特点：冷作模具钢侧重硬度耐磨性含碳量高，合金元素以增加淬透性，提高耐磨性为主。热作模具钢对硬度要求适当，侧重于红硬性，导热性耐磨性，因此含碳量低，合金元素以增加淬透性，提高耐磨性红硬性为主。塑料模具钢耐腐浊耐磨性抗热疲劳性很好，材料硬度均匀.抛光性能优越，杂质含量低。生产周期稳定。

就是400吨的压铸机。

我刚开始做塑料模具设计，现在搞压铸模具设计，感觉差别蛮太大，没接触过的话应是搞不掂的

压铸模具设计肯定要放缩水啦,一般是千分之五。你可以去DMOLD模具那里了解一下。

按产品的不同要求，在产品的合金合拢处，设置渣包。渣包的体积，只要保证产品没有冷隔就可以了。因为，设置太多渣包，产生的回炉料太多了。对气孔要求高的产品，渣包可以多设置点，但是，建议使用真空压铸。

总序前言第一篇 压铸模具设计常用资料第1章 压铸模具设计概述第2章 压铸合金材料第3章 压铸模具零件常用材料及热处理技术第4章 压铸机设备及其选用方法第5章 压铸模具常用国家标准资料第二篇 压铸模具设计技术第6章 压铸件设计工艺分析第7章 浇注、溢流于排气系统的设计第8章 压铸模具分形面的设计第9章 压铸模具成型零件设计第10章 压铸模具加热与冷却系统的设计第11章 压铸模具抽芯机构的设计第12章 推出机构的设计第13章 压铸模具设计的技术要求第14章 典型机构压铸模具设计实例第三篇 压铸模具CAD/CAM技术及其应用第15章 CAD/CAM技术第16章 基于SolidworKs系统的压铸模具设计技术第17章 压铸成型CAE技术第18章 计算机辅助制造基础第19章 华铸CAE的应用第20章 快速模具制造技术参考文献……

3D图档，就是用UG、PROE、SOLIDWORKS（这3个是常用的三维机械设计软件）等三维设计软件，绘制的三维造型图档。压铸模具由于型腔比较复杂，现在的模具设计制造厂家，几乎全部用三维设计软件设计压铸模的零件图纸。步骤：1、先用三维设计软件绘制压铸件的毛坯造型；2、对压铸件的毛坯造型进行分模，设计出压铸模的动模镶块、定模镶块、滑块、镶件和型芯等零部件；3、压铸模的型腔部分三维设计完毕，模架部分可以三维设计，也可以用AUTOCAD等二维设计软件进行二维设计（现在，比较先进的压铸模厂家，型腔和模架全部都用三维设计了，而且是模块化的。AUTOCAD也有三维模块，但是用的人很少）；4、对三维设计的零件，复杂的型腔镶块进行加工中心编程加工，简单的模架部分，出二维零件图，去车铣刨磨加工生产。压铸模设计中，用三维软件设计的零件图纸和装配图纸，就是压铸模具的三维（3D）图档。

设计札记上面有模具，更形象些。已经量产了的。

压铸模型腔的抛光，没有什么省事的办法，只能一道一道工序的进行抛光。当然了，如果有电动工具、超声波抛光机的话，型腔抛光就能快的多了。

主流道并不是跟非主流相反的主流，而是跟分流道想对应的。可以理解成从注塑机喷嘴开始到分流道止的熔融塑料的流动通道。计算压铸模具流道的方法： 1、对于大产品，在计算后，最好做一下填充分析，这样能够保证成功率； 2、你可以按照书本上的公式和计算方法来计算，结果也许更有说服力； 3、也可以根据经验。我们做模具，对于一般的零件，是根据质量来计算浇口和流道德面积，一般：浇口面积a=0.18M 主流道面积A=3a,再根据产品的不同和一模几穴来具体安排流道（适用于1Kg一下产品） 总之，在实际应用中，知识都是灵活运用的！ 可以避免模具和机器不配合的问题.计算出来的流道总重量 可以用来计算成本,或比较不同流道方案的损耗. 生产成本计算 ...可作为厂内上下各部门的沟通工具, 提供专业化文件, 中文接口,容易使用, 工程人员很快得出初步设计方案, 减少不必要的。 宁波市北仑仕康机械有限公司位于模具之乡——中国浙江宁波北仑，距宁波28km，毗邻北仑港和杭甬高速公路，交通十分便利。公司专业设计制造各类锌铝压铸模具和压铸精加工及成型塑料件生产，产品遍及汽车、摩托车、汽油机、暖气片、电动工具、通讯、医疗器械、电子等行业的模具的开发研制。　公司拥有现代化的生产、检测设备及雄厚的技术力量，包括计算机辅助设计系统，CNC加工中心，精密数控铣床，精密磨床，数控线切割机，三座标测量仪、合模机以及压铸、注塑等机械设备。非主流是另类到让大众无法接受的意思，打扮方面很多人不知道什么才算非主流，网络素材也很多都错误命名、指鹿为马，有很多美女帅哥的网络素材其实一点都不非主流，但却被发布的人用词不当地说成非主流，原因是很多发布者误解了非主流的意思，以为是时尚、潮流。杀马特那种才是非主流的代表和鼻祖，在国内说打扮方面时可以划等号。请采纳或追问

第一，在完成整个压铸件的加工时，应该要尽量保证产品和之前的设计是相一致的，不管是在尺寸上还是在性能上，都应该具有压铸件的最基本的要求。特别是在技术方面，应该要持续进步，要尽量减少机械加工的部位，同时对于出现缺陷的地方应该要进行加工。第二，压铸件的生产要符合一定的工艺生产，主要就是工艺的制作上，工艺在制作业上是比较重要的一个方面，它应该要符合一定的要求。第三，在保证了铸件的安全以及质量的情况下应该要采取简单的合理的结构尽量的去减少相关的操作的程序，构件的刚性要良好，而且还要便于维修。

1、压铸模确保能放入压铸机中；2、模具调到机器中，保证能方便的安装压紧；3、压铸模的受力中心，尽量和压铸机中心重合；4、压铸模的回拉杆孔和压铸机一致；

随着压铸行业的飞速发展，各种材质压铸成型的工艺也得到了很大的提升，其中包括铝合金、锌合金、镁合金、纯铝，当然发展最为迅速的当属锌合金压铸了。良好的模具设计与制造是压铸模具长寿命、低故障、高效率的基础，低价位的劣质压铸模，将会以压铸生产中表现出的低生产效率、高故障，会提高客户的成本等。压铸件是由压铸材料、压铸机、压铸模具组成的，压铸生产的三大要素缺一不可，压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，压铸模具的好坏能高效的生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格压铸件。大家也知道，产品的好坏很大因素源于合理的模具设计，不管是塑料件、五金件、压铸件都是一样的道理，模具如果做得不好，生产出来的产品肯定很多瑕疵。今天就为大家详细分析锌合金压铸模具的设计要点，供大家参考借鉴。锌合金压铸模具设计要点：一、首先模具钢材的选择尤为重要，一般的国产模具钢热处理后难达到要求，所以推荐选用进口的8407模具钢；二、模具流到设计也非常关键，如果流到设计不好，很容易造成产品成型不饱满；三、镶件设计也很重要，如果镶件设计不好很容易导致产品成型后很多毛边，从而影响产品的后加工；四、滑块设计的原理跟镶件设计一样，如果设计不合理同样也会导致很多毛边；五、模仁、模胚设计的合理性以及机械加工的便捷性，这个对模具制作也有一定影响，合理的设计会让锌合金压铸模具生产更为顺畅，产品品质也能得到保障；

内浇口设计的基本原则： A.使金属液从铸件厚壁处向薄壁处填充。 B.使进入型腔的金属液先流向远离浇口的部位。 C.使金属液进入型腔后不立即封闭分型面、溢流槽和排气槽。 D.使进入型腔的金属液，不正面冲击型芯。 E.使内浇口便于切除。 F.使金属液进入型腔后的流向沿着铸件的肋和散热片。 G.应避免在内浇口部位产生热节。 H.应使金属液流程尽可能短，对形状复杂的大型铸件最好设置中心浇口。 I.采用多个内浇口时，要注意防止金属液进入型腔后从几路汇合，造成相互冲击，产生涡流、裹气和氧化夹渣等缺陷。 J.薄壁压铸件内浇口厚度要小些，以保持必要的充填速度。 K.尽量不要在铸件精度、表面粗糙度要求较高且不再加工的部位设置内浇口。 L.管形铸件最好绕型芯设置环形浇口

　　压铸是有色金属成型的一个重要方法之一。压铸件的质量好坏80%取决于压铸模具。制作好压铸模具是产品开发的关键所在。在压铸过程中，由于型腔内的金属液流动状态不同，可能产生冷隔、花纹、气孔、偏析等不良现象。所以控制型腔内的金属液流动状态是相当必要的，而控制型腔内的金属液流动状态，关键在于压铸模具浇排系统的设计。 　　1 压铸模具的制作流程 　　上述流程是压铸模具制作的大致流程，但并非一成不变。应在整个制作过程中前后协调，不断反馈与调整各阶段的信息，根据分析结果，修改设计方案，以期取得实效。笔者从事压铸模具开发多年，就模具制作流程中的相关注意事项总结如下，供同行参考。 　　(1)要对客户来图应进行检证 　　根据压铸工艺的特性结合有色金属的牌号，先进行毛坯方案设计，然后开始模具设计。对有些不符合压铸工艺的结构，应及时与客户沟通，在征求客户同意的基础上再行修改。日本三大著名摩托车品牌的研发部门都是在开发之初就重点把握图面检证这一关，这样可避免开发损失、减少开发时间。 　　压铸模具的设计与有色金属的牌号有关。特别是ADC6(JIS标准)铝合金，其浇排系统结构及其拔模斜度与普通铝合金有所不同，应根据其流动性差、压铸温度较高等特点适当应对。日本在高强度的零件上已大量应用ADC6铝合金，而国内应用的较少。ADC6铝合金压铸模具常见的问题有：模具寿命短;脱模阻力大，易变形、拉模，工件顶出易产生裂纹;流动性差，易产生花纹、冷隔;模具突出部位易产生裂纹等，在设计过程中应提前应对。 　　(2)做好模具的检测 　　在模具检测阶段，不应单纯检测模具尺寸，更重要的是应检测压铸产品质量。压铸产品质量检测可分外观检测、内部品质检测及机械性能检测。检测的数据应符合压铸产品的合格率要求、内部品质标准及机械性能指标。 　　(3)做好试模 　　试模阶段是验证模具的关键阶段，通常初次试模后还要进行修模，修模时针对不良项目逐二进行改善，直至符合客户要求。 　　2 压铸模具浇排系统的设计 　　在压铸模具浇排系统中，浇口位置、浇道形状是控制溶液的流动状态和填充方向的重要因素。首先应着眼于浇口位置、浇道形状，合理设计浇口、浇道、集渣包、溢流槽及排气道;然后使用CAE软件对型腔内部的溶液流动状态进行解析。 　　2.1浇口设计步骤 　　内浇道及内浇口的位置与尺寸，对于填充方式有决定性的影响。内浇口设计方法很关键。成品设置浇口时，通常按下列步骤进行： 　　(1)计算内浇口截面积。浇口断面积计算公式： 　　(2)根据内浇口截面积，设定浇口形状，然后设置浇口位置，初步设计溢流槽及集渣包位置。 　　(3)制作不同的浇口方案(通常先使内浇道截面积小一些，试验后根据需要可再扩大)，并制成3D数据。 　　(4)根据制成的3D数据进行CAE分析(即流态解析、温度场分析)。 　　(5)对解析结果进行评价。 　　(6)对不同浇排系统所产生的方案结果进行比较、评价，择优选用。若存在不良现象，应进行方案改进，然后再进行CAE分析，直到取得较满意的方案。 　　2.2浇道、排气系统的设计注意事项 　　(1)内浇口及排气槽应设置在使金属液在形 　　腔里流动状态最好，并能充满型腔内各个角落的位置上。设置时尽可能采用一个内浇口。如果设计条件不允许，应注意使金属液的流动相互不受干扰或在型腔内不分散地相遇(即引导金属流顺一个方向流动)，避免型腔内各股金属液汇合时出现涡流。例如，当压铸件尺寸较大时，有时不可能仅从一个内浇道获得所需的内浇道截面积，因此必须采用多个内浇道。但是应注意到内浇道的设置应保证引导金属液只沿着一个方向流动，以避免型腔内各股金属液汇合而出现涡流。 　　(2)金属液流柬应尽可能少地在型腔内转弯，以便使金属液能达到压铸件的厚壁部位。 　　(3)金属液流程应尽可能短而均匀。 　　(4)内浇道截面积向着内浇道方向逐渐缩小，以减少气体卷入，有利于提高压铸件的致密性。 　　(5)内浇道在流动过程中应圆滑过渡，尽可能避免急转与流动冲击。 　　(6)多腔时对浇道截面积应按各腔容积比进 　　行分段减少。 　　(7)型腔中的空气和润滑剂挥发的气体，应由流入的金属液推到排气槽处，然后从排气槽处逸出型腔。特别是金属液的流动不应将气体留在盲孔内或过早地堵塞排气槽。 　　(8)金属流束不应在散热不良处形成热冲击。 　　(9)对带有筋的压铸件，应尽可能地让金属流顺筋的方向流动。 　　(10)应避免金属液直接冲刷容易损坏的模具部分和型芯。不可避免时，应在内浇道上设置隔离带，避免热冲击。 　　(11)通常内浇道愈宽愈厚，非均匀流动的危险也愈大。应尽量不要采用过厚的内浇口，避免切除内浇道时产生变形。 　　(12)型腔的排气 　　溢流槽是为了排除铸造时最初喷入的金属液，并且使模具的温度一致。溢流槽设在铸型容易存气的位置，作为排出气体用，改善金属液的流动状态，将金属液导向型腔的各个角落，以得到良好的铸造表面。排气槽有连接在溢流槽与集渣包前面的，也有与型腔直接连接的。设计时应注意： 　　①排气槽的总截面积应大致相当于内浇道截面积。 　　②分型面上的排气槽的位置是根据型腔内金属液流动状态而确定的。排气槽最好设计成弯曲状，而不是直通状，以防止金属液外喷伤人。分型面上的排气槽的深度通常为0.05～0.15mm;位于型腔内的排气槽深度通常为0.3～0.5mm;位于模具边缘的排气槽深度通常为0.1～0.15mm。排气槽的宽度一般为5～20mm。 　　③顶针与推杆的排气间隙对于型腔的排气是非常重要的。通常控制在0.0l～0.02mm，或放大到不产生毛刺为止。 　　④固定式型芯的排气也是一有效的排气方法，案例如图2所示。通常在型芯周边单边控制有0.05～0.10mm的间隙，并在型芯定位颈部开出宽、厚各l～1.5mm的排气槽，这样型腔内的气体可顺颈部开出的排气槽由型腔底部排出。 　　⑤排气槽的粗糙度也不应忽视，应保持较高的光洁度，避免在使用过程中被涂料粘连脏物而造成堵塞，影响排气。 　　(13)压铸熔杯的`填充率尽可能选高些。对压铸件气孔度要求高的场合，通常选定在70%左右，这样带入压铸件的气体就会大幅度减少，对系统排气也是有利的。 　　2.3流动解析评价与对策 　　(1)模具设计过程中，应尽可能让金属流顺一个方向流动，流动解析后，发现型腔中出现涡流时，应当改变内浇口导入角或改变尺寸，以排除涡流现象。 　　(2)金属液交汇时，在停止流动前还要让金属液继续流动一段距离。所以在交汇处的型腔外应增设溢流槽和集渣包，以使过冷的金属液及空气化合物流入溢流槽和集渣包，让后续金属液清洁、常温。 　　(3)针对不同部位填充速度不一时，应调整内浇口的厚度或宽度(必要时逐渐加大)，达到填充速度基本一致的目的，但应尽可能通过加宽内浇道来实现。 　　(4)流动解析后发现填充滞后的部位，也可增设内浇道。 　　(5)对于薄壁压铸件，必须选用较短的填充时间进行压铸。所以应通过加大内浇道的截面积来减少填充时间，以达到较好的表面质量。 　　(6)对于致密性要求高的厚壁压铸件，必须保证有效地进行排气。应选用中等的填充时间进行压铸。故应对内浇道的截面进行调整，以取得相应的填充时间，获得较好的表面质量和内部质量。 　　3 结 论 　　压铸模具的制作流程是一个CAD/CAE/CAM/CAT融合的过程，其间融合得越好，压铸件产品的品质越高、制造成本就越低。压铸模具浇排系统设计应遵循上述设计步骤和注意事项，并进行分析和评价，将避免许多不良现象产生。在当今具备CAE分析手段的时代，在内浇道设计初期，将总结出的经验先行考虑进浇排系统，结合CAE手段，通过分析、改善、提升，势必起到事半功倍的作用。

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模具设计都要画图的

嗯昆山市怡泰模具机械有限公司告诉您：压铸模具设计流程是1、按照产品使用的材料类别；产品形状和精度等各项指标对该产品进行工艺分析，订出工艺。2、确定产品在模具型腔中摆放的位置，进行分型面；排溢系统和浇注系统的分析和设计。3、对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计。4、抽芯距和力的设计。5、顶出机构的设计。6、确定压铸机，对模架和冷却系统设计。7、核对模具和压铸机的相关尺寸，绘制模具及各个部件的工艺图。8、设计完成。

压铸模具设计要点和注意事项 　　压铸模要求高可靠性和长寿命，与压铸机、压铸工艺有机结合为一个有效的铸件生产系统，优化压铸模具设计、提高工艺水平，为压铸生产提供可靠保证，是大型压铸模设计所追求的方向。 　　压铸模具结构 　　通常压铸模具的基本结构包含：融杯、成形镶块、模架、导向件、抽芯机构、推出机构以及热平衡系统等。 　　压铸模具设计开发流程 　　模具设计和开发流程，模具设计阶段需要设计人员所做的工作及模具设计的整体思路，其中包含一些与标准认证相关的设计和开发流程，对设计阶段可能产生的缺陷具有一定的预防作用。 　　压铸模具设计要点 　　第一，运用快速原型技术和三维软件建立合理的铸件造型，初步确定分型面、浇注系统位置和模具热平衡系统。 　　按照要求把二维铸件图转化为三维实体数据，根据铸件的复杂程度和壁厚情况确定合理的收缩率(一般取0.05%～0.06%)，确定好分型面的位置和形状，并根据压铸机的数据选定压射冲头的位置和直径以及每模压铸的件数，对压铸件进行合理布局，然后对浇注系统、排溢系统进行三维造型。 　　第二，进行流场、温度场模拟，进一步优化模具浇注系统和模具热平衡系统。 　　把铸件、浇注系统和排溢系统的数据进行处理以后，输入压铸工艺参数、合金的物理参数等边界条件数据，用模拟软件可以模拟合金的充型过程及液态合金在模具型腔内部的走向，还可进行凝固模拟及温度场模拟，进一步优化浇注系统并确定模具冷却点的位置。模拟的结果以图片和影像的形式表达整个充型过程中液态合金的走向、温度场的分布等信息，通过分析可以找出可能产生缺陷的部位。在后续的设计中通过更改内浇口的位置、走向及增设集渣包等措施来改善充填效果，预防并消除铸造缺陷的产生。 　　第三，根据3D模型进行模具总体结构设计。 　　模拟过程进行的同时我们可以进行模具总布置设计，具体包括以下几个方面： 　　(1)根据压铸机数据进行模具的总布置设计。 　　在总布置设计中确定压射位置及冲头直径是首要任务。压射位置的确定要保证压铸件位于压铸机型板的中心位置，而且压铸机的四根拉杆不能与抽芯机构互相干涉，压射位置关系到压铸件能否顺利地从型腔中顶出;冲头直径则直接影响压射比的大小，并由此影响到压铸模具所需的锁模力的大小。因此确定好这两个参数是我们设计开始的第一步。 　　(2)设计成形镶块、型芯。 　　主要考虑成形镶块的强度、刚度，封料面的尺寸、镶块之间的拼接、推杆和冷却点的布置等，这些元素的合理搭配是保证模具寿命的基本要求。对于大型模具来说尤其要考虑易损部位的镶拼和封料面的配合方式，这是防止模具早期损坏和压铸过程中跑铝的关键，也是大模具排气及模具加工工艺性的需要。图4所示模具成形部分采用10块模块镶拼结构。 　　(3)设计模架与抽芯机构。 　　中小型压铸模具可以直接选用标准模架，大型模具必须对模架的刚度、强度进行计算，防止压铸过程中因模架弹性变形而影响压铸件的尺寸精度。抽芯机构设计的关键是把握活动元件间的配合间隙和元件间的定位。考虑模架工作过程中受热膨胀对滑动间隙的影响，大型模具的配合间隙要在0.2～0.3mm之间，成形部分的对接间隙在0.3～0.5mm之间，根据模具的大小及受热情况选用。成形滑块与滑块座之间采用方键定位。抽芯机构的润滑也是设计的重点，这个因素直接影响压铸模具的连续工作的可靠性，优良的润滑系统是提高压铸劳动生产率的重要环节。 　　(4)加热与冷却通道的布置及热平衡元件的选用。 　　由于高温液体在高压下高速进入模具型腔，带给模具镶块大量的热量，如何带走这些热量是设计模具时必须考虑的问题，特别是大型压铸模具，热平衡系统直接影响着压铸件的尺寸和内部质量。快速安装及准确控制流量是现代模具热平衡系统的发展趋势，随着现代加工业的发展，热平衡元件的选用趋向于直接选用的设计模式，即元件制造公司直接提供元件的二维和三维数据，设计者随用随选，既能保证元件的质量还能缩短设计周期。 　　(5)设计推出机构。 　　推出机构可分为机械推出和液压推出两种形式，机械推出是利用设备自身的推出机构实现推出动作，液压推出是利用模具自身配备的液压缸实现推出动作。设计推出机构的关键是尽量使推出合力的中心与脱型合力的中心同心，这就要求推出机构要具有良好的推出导向性、刚性及可靠的工作稳定性。对于大型模具来说推出机构的重量都比较大，推出机构的元件与型框间容易因为模具自重而使推杆偏斜，使之出现推出卡滞现象，同时模具受热膨胀对推出机构的影响也特别大，因此推出元件与模框间的定位及推板导柱的固定位置是及其重要的`，这些模具的推板导柱一般要固定在把模板上，把模板、垫铁及模框间用直径较大的圆销或方键定位，这样可以最大限度地消除热膨胀对推出机构的影响，必要时还可以采用滚动轴承和导板来支撑推出元件，同时在设计推出机构时要注意元件间的润滑。北美地区模具设计者通常在动模框的背面增加一块专门的润滑推杆的油脂板，加强对推出元件的润滑。如图5所示，动模框底部增加润滑油板，有油道与推杆过孔相通，工作时加注润滑油，可以润滑推出机构，防止卡滞。 　　(6)导向与定位机构的设计。 　　在整个模具结构中导向与定位机构是对模具运行稳定性影响最大的因素，也直接影响到压铸件的尺寸精度。 　　模具的导向机构主要包括：合模导向、抽芯导向、推出导向，一般导向元件要采用特殊材料的摩擦副，起到减磨和抗磨的作用，同时良好的润滑也是必不可少的，每个摩擦副间都要设置必要的润滑油路。需要特别指出的是特大型滑块的导向结构一般采用铜质导套和硬质导柱的导向形式，配合以良好的定位形式，确保滑块运行平稳，准确到位。 　　模具定位机构主要包括：动静型间的定位、推出复位定位、成形滑块及滑块座间的定位、型架推出部分与型框间的定位等。动静型间的定位是一种活动性质的定位，配合的准确性要求更高，小型模具可以直接采用成形镶块间的凸凹面定位，大型压铸模具必须采用特殊的定位机构，以消除热膨胀对模具定位精度的影响，另外几种定位结构是元件间的定位，是固定定位，一般采用圆销和方键定位。成形镶块间的凸凹面定位，保证动静型间定位准确，防止模具错边。

对压铸件进行结构分析选择压铸机型号合适的模具结构画压铸模装配图对相关零件进行刚度或强度计算画出压铸模零件图详情可参考国际铸业网赞同0|评论

肯定有区别都是成型模具。一般学模具专业的都会接触到，你现在想要学模具吗》我猜应该是去当学徒，那么喜欢模具的话选择塑胶模具吧，这样行业还好点

3比1。压铸模具设计是一项复杂、细致的劳动，流道设计比例可以设置为3比1，并且从分析总体方案开始到完成全部技术设计，往往要经过计算、绘图、修改等过程逐步完善。

以下是几本比较经典的日本压铸模具设计书籍：1. 《模具设计的基础》：本书详细介绍了模具设计的原理及相关技术，是压铸模具设计的经典书籍之一。2. 《压铸模具设计与制造》：本书结合实际压铸生产过程，详细介绍了压铸模具设计的基本原理、结构、工艺等内容。3. 《压铸模具CAD/CAM技术》：本书详细介绍了如何利用CAD/CAM技术进行压铸模具的设计、制造和管理，对于提高压铸模具设计的效率和质量具有重要的参考价值。以上是一些比较经典的日本压铸模具设计书籍，供参考。

压铸模具龟裂产生有多方面的原因，也有相应的防止方法。从模具钢方面分析压铸模具 产生的原因和解决方法，以铝合金压铸模具为例进行分析。铝合金压铸模具龟裂原因和解决办法一、 分析铝合金压铸模具提前龟裂的原因：铝合金压铸模具钢腐蚀龟裂的原因是，模具钢含有低熔点的杂质如：铜、锌、铝和非金属物质氧、磷、硫、氮等低熔点杂质。这些细微分布于模具型腔的低熔点杂质被高温铝合金熔化后脱落，在模具表面形成腐蚀麻点或细微裂纹，称为龟裂。这些龟裂点慢慢发展，就会形成模具开裂报废。二、 避免铝合金压铸模具提前龟裂的解决办法避免模具提前龟裂的有效办法是提高模具钢纯净度，降低或消除低熔点杂质。同行为了降低成本，采用废钢翻新代替合金炼钢。这些假冒伪劣、以次充好、以假乱真、粗制滥造的模具钢杂质多；所以，铝合金压铸模具在3000模次左右龟裂，模具2-3万模次开裂报废。采用奥地利INTECO气氛保护电渣炉炼钢，材质纯净度，钢中硫含量小于0.0005%（接近无硫级别）。高钼H13模具钢生产铝合金闭门器压铸模具可以保证2万模次以内不会产生龟裂；模具寿命5万模次左右。还有模具寿命更长的无硫8407模具钢和无硫8418模具钢。

包括，塑胶模具、压铸模具、冲压模具的制造、加工及销售；工装、检具、夹具及机械零部件加工及销售；塑料制品的加工、清洗及销售。