数控车床车刀两边14.5度中间有一个R 5,单边是14厘米,有谁知道用多少度的车刀车削呢?

首先看你的工件装夹,刀具是否合理.可装夹一段圆钢再车一下,圆钢直径不能太小50-80左右,先粗车一刀,再精车个1mm,再测量一下,如果还是圆度超差就要调整主轴轴承间隙及推力轴承间隙,如果调整几次还解决不了就需要更换轴承了.

Does it called “motor oil” which the numerically controlled lathe must to renew every day?
你这个问题提得真是有点叫人头疼,你本来就不确定什么是“电油”,但翻译的人又必须给出“电油”的确切含义.我就给你一个“电油”的正确翻译吧：motor oil,就是润滑油,又叫车用机油.

有一种叫铝光亮剂的可以去除
氧化铝有两种,一种是致密的,一种是疏松的
如果是铸铝,可以进行研磨抛光假如光亮剂就可以,
纯铝或铝镁合金,可以氧化
形成的原因是空气中的水分和二氧化碳等

不知道工件是什么材料?直径125长25的工件1300左右转是很好的切削速度 不仅效率高而且光洁度也会很不错,如果你的工件是45#的话端面光洁度不理想是很正常的事.G96的话 无非也就是越靠近圆心转速越快而已.还有的是因为是机夹刀头 刀具肯定是不够锋利的 刀具离圆心越近相应的转速越慢从而使刀具吃削越钝,如果你愿意的话可以自己磨一把外圆刀试试.
希望对你有所帮助!

直接修改2号刀的刀补,X方向U-0.05,Z方向W0.1就OK了,关键看是什么系统,有的是直接修改所对应的刀的X和Z的偏值,希望对你有所帮助.

Numerical control lathe process craftwork analyzing
仅作参考,

回零时候有个管减速的行程开关,估计是那的病,你换个看看,或自己打开检查下.

例如车1/4椭圆（从0度到90度）,X半轴为40,Z半轴为30,坐标零点在椭圆圆心上精车程序T0101 S1000 M03#1=40（X半轴）#2=30 (Z半轴)#3=0 (起始角度）#4=90 （终止角度）G0 X0 Z32G1 Z30 F0.1WHILE[#3LE#4] DO1 (判断式,...

m12代表直径12 ,螺距1.25 6h是公差等级.
m代表公制螺纹,标准是多少,直径就是多少,''一般代表英制螺纹,这个需要计算.
还有如你标注,如果是M12 没写1.25或其他,就代表是标准螺纹,螺距是1.75. 以上标注标明螺距属非标螺纹.

精车循环就是最后一刀,和图纸的轮廓一样的尺寸.g70中的p是起始段序号q是结束程序段序号,g70只有一刀,就是最终尺寸的那刀.区别是G71是通过多次仿形轮廓粗加工去除余量,留下指定的余量；G70加工一次最终轮廓到尺寸.G71可以加工直线,斜线,圆弧,但只能是一个封闭的,循序渐进的轮廓,不能断开或过切.

.为什么不直接买把槽刀,又保证精度也提高效率
.个人认为最好还是直接买把R1.5的槽刀

很高兴为您解答.
用G99的时候 F表示每转进给,一般G99后面一般加一个G97 .用G98的时候F表示每分钟进给!单位都是MM...如有不懂 ,请询问..

不好 计算的 用CAXA 标注

这个 涉及 问题 太多了
不过 建议 你检查下 托盘 间隙 X Z 向 都要 检查

用宏程序和螺纹循环一起编写
用螺纹循环指令中用X、Z用两个变量代替,
但你要知道突出的曲面点的变化规律,也就是通过已知求出曲面公式.然后就可以编写.做到这步后并不难.还可以只用运动场程序编程也可以.你没有图纸无法说怎么编写.

表面粗糙度现在越来越受到各行业的重视,论坛里也经常问及如何提高表面粗糙度的帖子.今天讲一下关于车削的表面粗糙度.图片上面有车削表面粗糙度的计算方式,只需要将切削参数代入即可计算出可能最高的"表面粗糙度"（以下发言全部以粗糙度低为细,粗糙度高为粗）
车削表面粗糙度=每转进给的平方 *1000/刀尖R乘8
以上计算方式是理论上的可能达到最坏的的效果,实际上因刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等原因,会将粗糙度提高或者降低的,如果你用上面的计算方式计算出来的粗糙度都不能满足想达到的效果,请先更改切削参数.但进给一般和切深有着密切的关系,一般进给是切深的10%~20%之间,排削的效果是最好的切削深度,因为屑的宽度和厚度最合比例
以上公式的各个参数我下面详细一项项解释一下对粗糙度的影响,如有不正请指点：
1：进给——进给越大粗糙度越大,进给越大加工效率越高,刀具磨损越小,所以进给一般最后定,按照需要的粗糙度最后定出进给
2：刀尖R——刀尖R越大,粗糙度越降低,但切削力会不断增大,对机床的刚性要求更高,对材料自身的刚性也要求越高.建议一般切削钢件6150以下的车床不要使用R0.8以上的刀尖,而硬铝合金不要用R0.4以上的刀尖,否则车出的的真圆度、直线度等等形位公差都没办法保证了,就算能降低粗糙度也是枉然!
3：切削时要计算设备功率,至于如何计算切削时所需要的功率（以电机KW的80%作为极限）,下一帖再说.要注意的时,现在大部分的数控车床都是使用变频电机的,变频电机的特点是转速越高扭力越大,转速越低扭力越小,所以计算功率是请把变频电机的KW除2比较保险.而转速的高低又与切削时的线速度有密切关系,而传统的普车是用恒定转速/扭力的电机依靠机械变速来达到改变转速的效果,所以任何时候都是“100%最大扭力输出”,这点比变频电机好.但当然如果你的主轴是由昂贵的恒定扭力伺服电机驱动,那是最完美的选择
上面说得有点乱了,现在先举个例计算一下表面粗糙度：车削45号钢,切削速度150米,切深3mm,进给0.15,R尖R0.4,这是我很常用的中轻切削参数,基本上不是光洁度要求非常之高的工件一刀不分粗精切削直接车出表面,计算表面粗糙度等于0.15*0.15/0.4/8*1000=粗糙度 7.0（单位微米）.
如果有要求光洁度要到0.8的话,切削参数变化如下：刀具不变依旧上面0.4的刀片,切削参数进给0.05,切深要视乎刀具的断削槽而定,通常如果进给定了,那切深只会在一个很窄的范围（上面不是说过切深和进给很大关系嘛） ——当切深在一定范围之内才会有最良好的排屑效果!当然你不介意拿个沟子一边车一边沟屑的话又另当别论!:lol我大约会按照进给的10倍起定切深,也就是0.5mm,此时0.05*0.05/0.4/8*1000=0.78微米,也就是粗糙度达到0.8了.
至于粗糙度的表示方法：RY是测量出最大粗糙度,RA是算术计法将整个工件的表面粗糙度平均算,而RZ则是取10点再平均算,一般同一工件用RA计算粗糙度应该是最低的,而RY肯定是最大的,如果用RY的计算公式可以达到比RA要求更低的数字,基本上车出来就可以达到标注的RA要求了.另外理论上带修光刃的刀具最大可能将粗糙度降低一半,如果上面车出0.8光洁度的工件用带修光刃的刀片粗糙度就最小可能是0.4
以上是书本摘录的理论知识综合个人经验所书,以下再说说一些我个人感觉的理论,这些书本上我没见过的：
1：车床可以达到的最小粗糙度,首要原因是主轴精度,按照最大粗糙度计算的方法,如果你的车床主轴跳动精度是0.002mm,也就是2微米跳动,那理论上是不可能加工出粗糙度会低于0.002毫米粗糙度（RY2.0）的工件,但这是最大可能值,一般平均下来算50%好了,粗糙度1.0的工件可以加工出!再结合RA的算法一般不会得出超过RY值的50%,变成RA0.5,再计算修光刃的作用降低50%,那最终主轴跳动0.002的车床极限是可以加工出RA0.2左右的工件!

最简便的方法是在cad软件上取点,没有的话就只有用三角函数了,tg15°=0.26795.也就是以要车的轨迹构成一个直角三角形,15°角对直角边除以临直角边的值为0.26795.

数控车床的编程与实践
Programming and Practice of CNC Lathe Machine

N20 T0101;N80 G02 X60Z-35 R10;

不看你数学的,简单的加减乘除总会呵呵
学机械类的空间感要好

基准刀方便,对一把刀其他刀系统会自动对其进行偏移.基准刀选定,有的系统设定,有的没有随便你定,但我们习惯外援车刀作为基准刀,基准刀在工件移里对,其他刀具的Z方向偏移直,几乎都是各自刀具伸出的长度,

请问您的工件精度如何?如果说精度一般,可以输入根据63°计算出来的坐标值,差别不大,如果精度要求很高的话就另当别论了~

U1.5 是指,每刀单边进给量 也就是X方向每一刀吃了3毫米,
R0.5是指,单边退刀量 也就是每次车完一刀后 X方向退出1毫米,
U0.2是指,直径留了0.2毫米的精车余量

一般同轴度在两丝,你可以用百分表来校正两点,分别是靠近工件端面处和靠近卡盘处,这种方法绝对可以保证同轴度要求.同轴度保证了全跳动也能够保证.如果要求再高,工件能一刀下来尽量一刀下来.至于圆柱度,车出来的东西圆柱度是最好的,铣圆柱时,进给放慢一点,理论上是可以达到要求的.

G71里面的X是根据图纸来定的.

CNC LATHE W/FANUC 21T CONTROL
CNC 就是Computerized Mumerical Control 电脑数值控制
LATHE 就是车床
CNC LATHE 就是 数控车床
W/就是 附
FANUC 就是 发那科公司
21T CONTROL 不太确定,很有可能是 21吨数控车床
CNC LATHE W/FANUC 21T CONTROL 就是 数控车床附发那科公司21吨数控车床

用mastercam autocad

你指的是在端面上加工吗?用15°尖刀应该能做到

直接回X102Z2处

你的N5后面第一步应该用G0,z-50应该用G1,发那科的就是这样,你试试看
在就是不管走刀往左还是往右,始终记住,加工外圆只能是递增的编写,内孔只能是递减的编写,不然你R的每次退刀量只有1,回到Z2时会碰到零件,我看你编写的程序没有错,例子就不用写了

能不能说具体一点?你说的到底指的是什么角度?三角函数不懂的话可以去买一本几何书来看看!一看就会了!会CAD也是很不错的办法!省去了计算的麻烦

R越大圆弧越大是对的,但是R并不是起点到终点的深度,R可以很大其值越大轨迹越接近于直线,
你想一下海平面是平的吗?只不过地心到海面的圆弧R大了点.

恒表面速度就是 刀具在加工过程中无论是走直线 斜线 圆弧 走刀速度不变
这样能保证工件的光洁度.

是1/4的圆,图纸上一般的R倒角一般也是按照1/4的圆制作,除非有要求的

数控机床 数字控制机床是用数字代码形式的信息（程序指令）,控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床,简称数控机床. 特点 数控机床具有广泛的适应性,加工对象改变时只需要改变输入的程序指令；加工性能比一般自动机床高,可以精确加工复杂型面,因而适合于加工中小批量、改型频繁、精度要求高、形状又较复杂的工件,并能获得良好的经济效果. 随着数控技术的发展,采用数控系统的机床品种日益增多,有车床、铣床、镗床、钻床、磨床、齿轮加工机床和电火花加工机床等.此外还有能自动换刀、一次装卡进行多工序加工的加工中心、车削中心等. 发展简史 1948年,美国帕森斯公司接受美国空军委托,研制飞机螺旋桨叶片轮廓样板的加工设备.由于样板形状复杂多样,精度要求高,一般加工设备难以适应,于是提出计算机控制机床的设想.1949年,该公司在美国麻省理工学院（MIT）伺服机构研究室的协助下,开始数控机床研究,并于1952年试制成功第一台由大型立式仿形铣床改装而成的三坐标数控铣床,不久即开始正式生产,于1957年正式投入使用.这是制造技术发展过程中的一个重大突破,标志着制造领域中数控加工时代的开始.数控加工是现代制造技术的基础,这一发明对于制造行业而言,具有划时代的意义和深远的影响.世界上主要工业发达国家都十分重视数控加工技术的研究和发展. 当时的数控装置采用电子管元件,体积庞大,价格昂贵,只在航空工业等少数有特殊需要的部门用来加工复杂型面零件；1959年,制成了晶体管元件和印刷电路板,使数控装置进入了第二代,体积缩小,成本有所下降；1960年以后,较为简单和经济的点位控制数控钻床,和直线控制数控铣床得到较快发展,使数控机床在机械制造业各部门逐步获得推广.我国于1958年开始研制数控机床,成功试制出配有电子管数控系统的数控机床,1965年开始批量生产配有晶体管数控系统的三坐标数控铣床. 1965年,出现了第三代的集成电路数控装置,不仅体积小,功率消耗少,且可靠性提高,价格进一步下降,促进了数控机床品种和产量的发展.60年代末,先后出现了由一台计算机直接控制多台机床的直接数控系统（简称DNC）,又称群控系统；采用小型计算机控制的计算机数控系统（简称CNC）,使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四代. 1974年,研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型计算机数控装置（简称MNC）,这是第五代数控系统.第五代与第三代相比,数控装置的功能扩大了一倍,而体积则缩小为原来的1/20,价格降低了3/4,可靠性也得到极大的提高. 80年代初,随着计算机软、硬件技术的发展,出现了能进行人机对话式自动编制程序的数控装置；数控装置愈趋小型化,可以直接安装在机床上；数控机床的自动化程度进一步提高,具有自动监控刀具破损和自动检测工件等功能. 分类 经过几十年的发展,目前的数控机床已实现了计算机控制并在工业界得到广泛应用,在模具制造行业的应用尤为普及. 针对车削、铣削、磨削、钻削和刨削等金属切削加工工艺及电加工、激光加工等特种加工工艺的需求,开发了各种门类的数控加工机床.数控机床种类繁多,一般将数控机床分为16大类： 数控车床(含有铣削功能的车削中心) 数控铣床(含铣削中心) 数控铿床 以铣程削为主的加工中心． 数控磨床(含磨削中心) 数控钻床(含钻削中心) 数控拉床 数控刨床 数控切断机床 数控齿轮加工机床 数控激光加工机床 数控电火花线切割机床 数控电火花成型机床(含电加工中心) 数控板村成型加工机床 数控管料成型加工机床 其他数控机床 组成 数控机床通常由控制系统、伺服系统、检测系统、机械传动系统及其他辅助系统组成.控制系统用于数控机床的运算、管理和控制,通过输入介质得到数据,对这些数据进行解释和运算并对机床产生作用；伺服系统根据控制系统的指令驱动机床,把来自数控装置的脉冲信号转换成机床移动部件的运动指令,使刀具和零件执行数控代码规定的运动；检测系统则是用来检测机床执行件(工作台、转台、滑板等)的位移和速度变化量,并将检测结果反馈到输入端,与输入指令进行比较,根据其差别调整机床运动；机床传动系统是由进给伺服驱动元件至机床执行件之间的机械进给传动装置；辅助系统种类繁多,如：固定循环(能进行各种多次重复加工)、自动换刀(可交换指定刀具)、传动间隙补偿偿机械传动系统产生的间隙误差)等等. 数字控制 数控装置包括程序读入装置和由电子线路组成的输入部分、运算部分、控制部分和输出部分等.数控装置按所能实现的控制功能分为点位控制、直线控制、连续轨迹控制三类. 点位控制是只控制刀具或工作台从一点移至另一点的准确定位,然后进行定点加工,而点与点之间的路径不需控制.采用这类控制的有数控钻床、数控镗床和数控坐标镗床等. 直线控制是除控制直线轨迹的起点和终点的准确定位外,还要控制在这两点之间以指定的进给速度进行直线切削.采用这类控制的有平面铣削用的数控铣床,以及阶梯轴车削和磨削用的数控车床和数控磨床等. 连续轨迹控制（或称轮廓控制）能够连续控制两个或两个以上坐标方向的联合运动.为了使刀具按规定的轨迹加工工件的曲线轮廓,数控装置具有插补运算的功能,使刀具的运动轨迹以最小的误差逼近规定的轮廓曲线,并协调各坐标方向的运动速度,以便在切削过程中始终保持规定的进给速度.采用这类控制的有能加工曲面用的数控铣床、数控车床、数控磨床和加工中心等. 伺服机构 伺服机构分为开环、半闭环和闭环三种类型.开环伺服机构是由步进电机驱动线路,和步进电机组成.每一脉冲信号使步进电机转动一定的角度,通过滚珠丝杠推动工作台移动一定的距离.这种伺服机构比较简单,工作稳定,容易掌握使用,但精度和速度的提高受到限制. 半闭环伺服机构是由比较线路、伺服放大线路、伺服马达、速度检测器和位置检测器组成.位置检测器装在丝杠或伺服马达的端部,利用丝杠的回转角度间接测出工作台的位置.常用的伺服马达有宽调速直流电动机、宽调速交流电动机和电液伺服马达.位置检测器有旋转变压器、光电式脉冲发生器和圆光栅等.这种伺服机构所能达到的精度、速度和动态特性优于开环伺服机构,为大多数中小型数控机床所采用. 闭环伺服机构的工作原理和组成与半闭环伺服机构相同,只是位置检测器安装在工作台上,可直接测出工作台的实际位置,故反馈精度高于半闭环控制,但掌握调试的难度较大,常用于高精度和大型数控机床.闭环伺服机构所用伺服马达与半闭环相同,位置检测器则用长光栅、长感应同步器或长磁栅. 关键零部件 为了保证机床具有很大的工艺适应性能和连续稳定工作的能力,数控机床结构设计的特点是具有足够的刚度、精度、抗振性、热稳定性和精度保持性.进给系统的机械传动链采用滚珠丝杠、静压丝杠和无间隙齿轮副等,以尽量减小反向间隙.机床采用塑料减摩导轨、滚动导轨或静压导轨,以提高运动的平稳性并使低速运动时不出现爬行现象. 由于采用了宽调速的进给伺服电动机和宽调速的主轴电动机,可以不用或少用齿轮传动和齿轮变速,这就简化了机床的传动机构.机床布局便于排屑和工件装卸,部分数控机床带有自动排屑器和自动工件交换装置.大部分数控机床采用具有微处理器的可编程序控制器,以代替强电柜中大量的继电器,提高了机床强电控制的可靠性和灵活性. 随着微电子技术、计算机技术和软件技术的迅速发展,数控机床的控制系统日益趋向于小型化和多功能化,具备完善的自诊断功能；可靠性也大大提高；数控系统本身将普遍实现自动编程. 发展方向 未来数控机床的类型将更加多样化,多工序集中加工的数控机床品种越来越多；激光加工等技术将应用在切削加工机床上,从而扩大多工序集中的工艺范围；数控机床的自动化程度更加提高,并具有多种监控功能,从而形成一个柔性制造单元,更加便于纳入高度自动化的柔性制造系统中.

当你试车一段工件之后,
数控操作面板上的绝对值数值再减去所测量出的工件尺寸,
所得出的数据差便是刀补值了
值得注意的是:刀补号一定要对应!
比如:用 T0101 车削出的外圆尺寸为@100
而面板上 T0101 的绝对坐标值为@80
那么刀补值就是-20 (直径计算)

数控车床,CNC lathe,digital control lathe
车床,lathe
铣床,milling machine
刨床,planing machine
钻床drilling machine

用G02 G03配合可以 我以前弄过

G98 F=G99 FX主轴转速
G99   F=0.2毫米/转  假如主轴转速为800转/分钟
G98   F：0.2mm/rX800r/min=160mm/min
所以G98 800转进给200=200/800=0.25
G99 800转=0.25

超硬数控车床进给系统的
要求的是

In the study of this subject,mainly introduces the CK6163 numerical control lathe tailstock design.The main content is the design of CNC horizontal lathe CK6163 hydraulic tailstock sleeve,the design,the rear seat body top,tailstock hole design,tailstock guideways,deflection,rotation,hydraulic cylinder diameter and pressure plate bolt diameter,locking force calculation and check,are introduced in detail in the sliding groove sleeve design and peaked out of the hole,the top at work with the sleeve to rotate so as to affect the machining precision of the workpiece; still the sleeve design top unloading,as well as the choice of Morse No.5 of the tailstock center,it is the structure characteristics using the Morse taper self locking tailstock center,resolved the top at work when loosening or rotation phenomenon.The hydraulic system of CK6163 NC lathe and the working principle of the tailstock.The purpose of the study is to hydraulic components of hydraulic system is analyzed the principle of work,and the demand for comprehensive enterprise actual,in-depth study of CK6163 NC lathe hydraulic tailstock.

程序中,在刀具接触工件前加入G42,刀具离开工件后,加入G40.
刀补画面：T下面输入3,R下面输入0.2.
对刀与普通外圆刀一样对刀.
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1、一般是5%,即5公斤油加入到95公斤的水中；
2、考虑到实际的加工要求（比如要防锈稍长）,可适当提高比例.

tanx=（（大径-小径）/2)/长度,你的这个角度不知道是不是单边,公式里的x是单边角度,我想你的角度应该是44.5度,算出长度是2.1878

X8.3W-0.7这是走倒角,x8.3是倒角延长线上的一点

切削三要素 主轴转速N 进给F 吃刀深度a
一般切削速度是指刀尖处的线速度V=（3.14XDXN）/1000
D工件直径
所以毛培直径较大时 转速要低一些.反之要高一些

可以总结一个公式给你!
最好的方法就是在cad 里面话一个圆,在从中心偏一条20.75的直线.最后找到焦点到圆最边上的象限点的距离,点测量就出来了.
根据勾股定理可以总结一个公式
25- { [25x25-(41.5/2)x(41.5/2)]} 由于平方跟不好写,“{ }”里面的开下平方根,再用25去减它.
结果等于11.056

CNC lathe by function can be further divided into economic type CNC lathes, CNC lathes and turning ordinary machining center (1) Economical CNC Lathe: The stepper motor and the microcontroller on the ...