铝灰分离机的工作过程

旋风分离器主要利用离心力的作用使颗粒沉降，达到分离的目的。它通过旋转收集器，使固体颗粒在气流中受到离心力的作用，向收集器壁面运动，从而达到将颗粒从气体中剥离出来的效果。

旋风分离器的工作原理是靠气流切向引入造成的旋转运动，使具有较大惯性离心力的固体颗粒或液滴甩向外壁面分开。天然气通过设备入口进入设备内旋风分离区，当含杂质气体沿轴向进入旋风分离管后，气流受导向叶片的导流作用而产生强烈旋转，气流沿筒体呈螺旋形向下进入旋风筒体。旋风分离器是在生活中各个行业广泛使用的一款工业装置。它可以对气体进行分离剥开杂质并且将其他平衡均匀的排出。它有特别的性质和速度变化，能对尘埃的运动轨迹和运动压力进行改善。备注：找不到相关图片。

旋风分离器设备的主要功能是尽可能除去输送气体中携带的固体颗粒杂质和液滴，达到气固液分离，以保证管道及设备的正常运行。

从水冷壁、对流管束或沸腾式省煤器来的汽水混合物进入汽包内的汇流箱,然后从切向进入旋风分离器.高速旋转产生的离心力,使汽水混合物中的水滴甩至筒壁,形成水膜,在重力作用下流入汽包水容积,从旋风分离器顶部波形板分离器出来的蒸汽经汽包蒸汽空间的重力分离后,再次经汽包顶部的波形板分离器分离.为了防止蒸汽局部流速过高,将波形板分离器的水膜撕破而带水,影响汽水分离效果,在波形板分离器的上部装有多孔板.利用多孔板产生的阻力,使蒸汽沿汽包长度均匀地进入过热器.多孔板上的孔径约为10mm ,蒸汽流经多孔板的速度,中压炉为8--10m/s,高压炉为6--8m/s,超高压炉为4--6m/s.

分离器在我们的工业生产中，并不陌生，市面上的分离器种类众多，旋风分离器是最为常用的一款产品，那旋风分离器好不好呢？接下来我们就一起通过下面的内容来看看旋风分离器的相关内容。旋风分离器工作原理含尘气体从入口导入除尘器的外壳和排气管之间，形成旋转向下的外旋流。悬浮于外旋流的粉尘在离心力的作用下移向器壁，并随外旋流转到除尘器下部，由排尘孔排出。净化后的气体形成上升的内旋流并经过排气管排出。旋风分离器特点1、旋风分离器采用立式圆筒结构，内部沿轴向分为集液区、旋风分离区、净化室区等。内装旋风子构件，按圆周方向均匀排布亦通过上下管板固定；设备采用裙座支撑，封头采用耐高压椭圆型封头。2、旋风分离器的设计使用寿命不少于20年。3、正常工作条件下，单台旋风分离器在工况点压降不大于0.05MPa。4、旋风分离器的分离效果，在设计压力和气量条件下，均可除去≥10μm的固体颗粒。在工况点，分离效率为99%，在工况点±15%范围内，分离效率为97%。旋风分离器用途旋风除尘器适用于净化大于5～10微米的非粘性、非纤维的干燥粉尘。它是一种结构简单、操作方便、耐高温、设备费用和阻力较低（80～160毫米水柱）的净化设备，旋风除尘器在净化设备中应用得最为广泛。

旋风分离器由简体、引入管、项帽、溢流环、简底导叶和底板等部件组成。旋风分离器是一种分离效果很好的汽水分离设备。其工作原理及工作过程是：较高流速的汽水混合物，经引入管切向进入简体而产生旋转运动，在离心力的作用下，将水滴抛向筒壁，使汽水初步分离。分离出来的水通过筒底四周导叶，流人汽包水容积中。饱和蒸汽在筒体内向上流动，进入顶帽的波形板间隙中曲折流动，在离心力和惯性力的作用下，小水滴被抛到波形板上，在附着力作用下形成水膜下流，经简壁流入汽包水容积，使汽水进—步分离，而饱和蒸汽从顶帽上方或四周引入汽包蒸汽空间。

见化学工业出版社的 机械设计手册 有说明并有设计示例

旋风分离器是一种物理分离设备，利用离心力原理将固体颗粒从气体或液体中分离出来。其基本原理是将含有被分离固体颗粒的气体或液体通过旋风分离器的进口，经过强大的离心力的作用，在内部形成一个旋流，固体颗粒受离心力的作用向离心器壁靠拢，最终被收集到旋风分离器的粗颗粒集杯或细颗粒集杯中，而纯净的气体或液体则通过旋风分离器的出口排出。旋风分离器的关键在于最大限度地提高离心力，这通常是通过特殊的设计和结构来实现的。例如，通常采用具有锥形底部或倾斜角的旋风分离器来形成旋转气流，以提高固体颗粒的分离效率。另外，旋风分离器还经常与其他过滤设备一起使用，以进一步提高其分离效率。

内置式旋风分离器的工作原理：气体通过设备入口进入设备内旋风分离区，当含杂质气体沿轴向进入旋风分离管后，气流受导向叶片的导流作用而产生强烈旋转，气流沿筒体呈螺旋形向下进入旋风筒体，密度大的液滴和尘粒在离心力作用下被甩向器壁，并在重力作用下，沿筒壁下落流出旋风管排尘口至设备底部储液区，从设备底部的出液口流出。旋转的气流在筒体内收缩向中心流动，向上形成二次涡流经导气管流至净化天然气室，再经设备顶部出口流出。

　　是利用旋转的含尘烟气所产生的离心力,将颗粒从气流中分离出来的气固分离装置.从炉膛出口出来的含尘烟气由筒体的侧面沿切线方向导入,烟气流速增加,气流在圆筒顶部沿中心线方向导入,烟气流速增加,气流在圆筒顶部沿中心筒旋转向下,到达锥体的端点前反转向上,洁净烟气由中心筒排出旋风分离器。　　分离器：分离器是把混合的物质分离成两种或两种以上不同的物质的机器。天然气出口处的压力控制阀通常是自力式调节阀或配套压力变送器、控制器、气源的气动薄膜调节阀等。出油阀通常为配套液位传感器、控制器、气源的气动薄膜调节阀或浮子液面调节器操纵的出油调节阀等。

旋风除尘器油由进气管、简体、椎体、灰斗和排气管组成。进气管与简体相切，简体顶部中央安装排气筒，简体下部是椎体，椎体下部是集尘室。含尘气体由除尘器入口沿切线方向进入后，沿外壁由上向下旋转运动，称为外旋流。旋转下降的外旋流因受到椎体收缩的影响渐渐向中心汇集，到达椎体底部后，转而向上旋转，形成一股子下而上的旋转气流，这股旋转转向上的气流称为内旋流。向下的外旋流和向上的内旋流的旋转方向是相同的。外旋流转变为内旋流的区域称为回流区，部分气流进入除尘器后直接进入内旋流，未经除尘直接随内旋流排除除尘器，这部分气流称为上旋流。气流做旋转运动时，尘粒在离心中的作用下向外壁移动，到达外壁的粉尘在下旋气流和重力的共同作用下沿壁面落入灰斗而被去除。希望可以帮到你！

　　旋风分离器利用物料进入旋风分离装置后产生的离心力将物料收集起来,通常都是垂直布置的。　　旋风除尘器是利用旋转气流所产生的离心力将尘粒从合尘气流中分离出来的除尘装置。它具有结构简单，体积较小，不需特殊的附属设备，造价较低.阻力中等，器内无运动部件，操作维修方便等优点。旋风除尘器一般用于捕集5-15微米以上的颗粒.除尘效率可达80%以上，近年来经改进后的特制旋风除尘器.其除尘效率可达5%以上。旋风除尘器的缺点是捕集微粒小于5微米的效率不高. 旋风除尘器内气流与尘粒的运动概况: 旋转气流的绝大部分沿器壁自圆简体，呈螺旋状由上向下向圆锥体底部运动，形成下降的外旋含尘气流，在强烈旋转过程中所产生的离心力将密度远远大于气体的尘粒甩向器壁，尘粒一旦与器壁接触，便失去惯性力而靠入口速度的动量和自身的重力沿壁面下落进入集灰斗。旋转下降的气流在到达圆锥体底部后.沿除尘器的轴心部位转而向上.形成上升的内旋气流，并由除尘器的排气管排出。 自进气口流人的另一小部分气流，则向旋风除尘器顶盖处流动，然后沿排气管外侧向下流动，当达到排气管下端时，即反转向上随上升的中心气流一同从诽气管排出，分散在其中的尘粒也随同被带走。

只要需要，离心风机可以在任何时候起动。而离心泵则不同，它在开启时，必须使泵腔体内充满（需要泵送的）液体才会起作用。 旋风分离器原理就是使含有粉尘的气体沿切线方向进入分离器，在特殊的流道设计下，气流由上至下做回转运动，在回转过程中，粉尘因密度大于气体，所受离心力较大而被“甩”到外围，沿器壁在向下的气流和重力的共同作用下向下从出尘口被排出，而“甩”掉粉尘的干净气流由旋风分离器中央向上被引出，从而达到净化气体的作用。 离心风机因为输送的是空气，密度小，体积大，所以风机的叶轮几何尺寸一般都较大，质量也大，所以启动时的电机要客服较大的惯性，启动电流很高，为了尽量降低启动电流，就必须关闭空气进口阀门。在入口关闭的条件下，出口处是没有气流输出的，此时风机是空载状态，电流最小，随着入口阀门慢慢打开（即加载），则出口处就有气流输出了，此时电流即为正常工作电流，当入口全开时，负载达到最大。 而离心泵一般输送液体介质（密度远大于气体，叶轮几何尺寸小，不存在启动电流大的问题），如果关闭入口，泵腔内没有充满液体，会形成气体堵塞在泵腔内，即气堵现象，这时就是打开入口，也会因为泵腔内的真空度太小而无法吸到液体介质。所以为了保证泵腔内充满液体，启动时就必须开入口阀、关出口阀。等到出口压力上升到一定数值后再缓慢开出口输送工作介质。 以上是根据本人在化工厂数年工作实践以及自己思考所得到的一些体会，希望对你的理解能有所帮助。对了，还有旋风分离器，呵呵。旋风分离器进气口就是位于上部顶端的圆周切线方向，出气口也是在顶端的圆周中间，与进气的方向成空间垂直，因要充分分离粉尘，使得气流在分离器内做螺旋向下运动的距离尽量长以更好的分离粉尘，就必须使出气管尽量伸入到分离器下部，使得进气口尽量远离出气口，当然也伸得太靠下端，因为有排尘口的关系，那样会干扰排尘。也许你还会问，既然出气与进气只要尽量远，为何不设计成上进气下排气呢，这是因为旋风分离器除了利用离心力使粉尘被甩到器壁外，还要利用重力，使得器壁上粉尘向下滑落被集中到下部，由下部定期（闸板阀）或连续（星形阀）排出，在下部排尘口要尽量保证气流流速平稳，如果这里被开出一个出气口，将不利于粉尘排出，所以进气、出气都必须设置在上部，又要保持距离尽量远，所以就要设置一个从上部向下伸入到中部甚至再往下一些的中心出气管。哈哈，说了这么多，不知你弄清楚旋风分离器工作原理了没有，如果有图示应该可以更清楚地解释，但本人对电子绘图不在行，所以无法图示，抱歉。

此新型旋风除尘器的特点在于： 特殊的流路设计，防止了流体的短路及锥体和灰仓内颗粒的卷扬，使分离效率大幅度提高，且具有操作弹性大、操作稳定性好等特点。大量工业应用的结果表明，大型环流式旋风除尘器（直径在1.2m以上）的分割粒径可达1.2μm左右，压降仅为500～1000Pa，且直径放大后，不会产生分离效率的显著下降，并具有操作稳定性强，操作弹性大的优点。该系列专利成果分别于2004年12月、2010年12月通过了由山东省科技厅组织、中国科学院余国琮院士和李洪钟院士、工程院金涌院士主持的项目鉴定，其鉴定意见为：达到了同类技术和设备的国际领先水平。并于2005年获山东省技术发明二等奖，2011年获山东省技术发明一等奖。

一个旋风分离器通常只有一重。旋风分离器是一种常用的固液分离设备，通过离心力和重力作用，将固体颗粒和液体分离开来。旋风分离器的结构比较简单，一般由进料口、旋风筒、出料口、气体排放管等组成。在旋风分离器中，液体和气体混合物通过进料口进入旋风筒，然后在旋风的作用下形成旋涡，由于离心力的作用，固体颗粒会沉积到旋风筒的底部，而纯净的气体则从气体排放管中排出。因此，旋风分离器只有一重，其主要作用是将固体颗粒与液体分离，而不是对气体进行分离。

旋风分离器和多孔金属过滤器都是常见的分离过滤器，但其原理和用途有一定的区别。旋风分离器通过把流体做旋转运动，利用离心力把物质分离出来的装置。它的工作原理类似于台风或龙卷风，通过迅速旋转产生离心力将低密度物质分到内圈，高密度物质分到外圈，从而分离出来。旋风分离器适用于分离和回收粉尘、颗粒、废气等物质，常用于工业生产中空气、水、灰尘、沙子等的过滤分离。多孔金属过滤器则是利用多孔金属材料的过滤作用来分离物质的装置。它的工作原理是将流体通过多孔金属过滤器中的精密孔隙，孔径大小可以根据需要设计，使颗粒物质无法通过孔隙而被筛选掉，使更加纯净的流体流出。多孔金属过滤器适用于液体、气体与固体物质的分离，例如饮料、食品、医药、化工等领域的过滤。因此，旋风分离器和多孔金属过滤器适用的分离对象和领域不同，需要根据具体情况选择合适的装置。

绝热材料制成的高温旋风分离器，分离器内部有防磨层和绝热层。此类型的分离装置占了已运行的和正在建造的循环流化床分离装置的绝大部分。此类型的分离器在小型流化床锅炉中运用的较多，运行情况相对稳定，但此旋风分离器体积较大，受旋风分离器最大尺寸的限制，且旋风分离器工作温度较高，需用的耐火和保温材料较厚，启动时间长，而且相对而言散热损失也大，如果燃烧组织不良，还会在旋风分离器内产生二次燃烧。水冷、汽冷高温旋风分离器，整个分离器设置在一个水冷或汽冷腔室内。

由旋风筒体，集灰斗和蜗壳(或集风帽)三部分组成，按筒体个数区分，有单筒，双筒，三筒，六筒等五种组合，每种组合有两种出风形式：Ⅰ型水平出风和Ⅱ型（上部出风）。对于Ⅰ型双筒组合者，另有正中进出风和旁侧进出风两种组合形式，Ⅰ型单筒和三筒只有旁侧时出风一种形式，四筒和六筒组合则只有正中进出风形式，对于二型各种组合，可采用上述Ⅰ型中的任意一种进风位置，该种除尘设备具有阻力小，除尘效率高，处理风量大，性能稳定，占地面积小结构简单，实用廉价等特点。适用于各种机械加工，冶金建材，矿山采掘的粉尘粗、中级净化。

有差异的。是采用分离的原理有差别，一种是用旋风管采用离心碰撞分离，一种是采用旋流自下而上用重力的方式进行分离，前者用于气体分离，后者多用于液体，但目前的技术解决了二次夹带的问题，也用于气体分离，但是分离段要长于前者！

燃烧机的作用是煤粉炉燃烧设备的主要组成部分。其功能是将粉煤和燃烧所需的空气送入炉内，合理组织粉煤气流，并充分混合，快速稳定地促进燃料。火和燃烧。良好燃烧机的基本条件应该是：（1）二次风口的横截面应确保适当的二次风速比；（2）出口气流受到充分干扰，以使气流充分混合；（3）粉煤气流的扩散角度可在一定范围内任意调节，以满足煤种变化的需要；（4）粉煤沿出口段的分布应均匀；（5）结构应简单、紧凑，通风阻力应小。旋转燃烧机1、旋流燃烧机工作原理旋流燃烧机由圆形喷嘴组成，燃烧机配有各种类型的旋风发生器（简称旋风）。当粉煤气流或热空气通过旋风分离器时，发生旋转，并且在从喷口喷射后形成旋转射流。利用旋转射流，可以形成促进点火的高温烟气再循环区，并且气流强烈混合。在喷出喷口后，在气流中心形成再循环区。该再循环区域称为内部再循环区域。内部再循环区中的高温烟道气用于加热粉煤气流。当粉煤气流具有一定量的热量并达到点火温度时，火焰开始点燃，火焰从内部再循环区域的内边缘向外传播。同时，在旋流气流的周边上形成再循环区，并且该再循环区称为外再循环区。外部再循环区还夹带高温烟道气以加热空气和粉煤气流。由于二次空气也形成旋转气流，二次空气和一次空气的混合相对较强，因此燃烧过程持续持续并继续燃烧直至燃烧。2、型旋流式燃烧机根据旋风器的结构，旋流式燃烧机可分为三种类型：蜗壳式、轴向叶片式、切向叶片式。

1、旋风分离器的结构：主要由布气室、旋风分离组件、集气室、集污室和进出口接管及人孔等部件组成。旋风分离器的核心部件是旋风分离组件，它由多根旋风分离管呈叠加布置组装而成。2、工作原理：首先，气体从进料口进入分离器进料布气室，经过旋风子支管的碰撞、折流，使气流均匀分布，流向旋风子进气口。均布后的气流由切向进入旋风子，气体在旋风管中形成旋风气流，强大的离心力使得气体中固体颗粒和液体颗粒甩脱出来，并聚集到旋风管内壁上，最终落入集污室中。干净的气流继续上升到排气室，由排气口流出旋风分离器。

高端。旋风分离器，是用于气固体系或者液固体系的分离的一种设备。工作原理为靠气流切向引入造成的旋转运动，使具有较大惯性离心力的固体颗粒或液滴甩向外壁面分开。旋风分离器内部结构复杂，技术高端，旋风分离器是利用气固混合物在作高速旋转时所产生的离心力，将粉尘从气流中分离出来的干式气固分离设备。由于颗粒所受的离心力远大于重力和惯性力，所以分离效率较高。

(1)布埃尔式(Buel1)三级旋风分离器。由美国Buell公司设计并制造的一种较早的三级旋风分离器，基本结构是由几台并联操作的旋风分离器组成，其特点为结构简单，管道配置复杂，所以目前国内应用不多。(2)旋流式(龙卷风)三级旋风分离器。国内又称“龙卷风型”，该三级旋风分离器的主要特点是：一次气和二次气接触形成强的漩涡流，此处的气体切向速度很大，使固体颗粒受较强的离心力作用，这样有利于固体微粒的分离，微粒的返混较少。(3)立管式三级旋风分离器。立管式三旋主要工作原理是烟气切向进入分离单管，在流经导向叶片时，催化剂微粒受到离心力的作用与烟气分离，并由底部的缝隙流出，净化后的烟气经中心管外出，从而达到气固分离的作用。(4)卧管式三级旋风分离器。卧管式三旋的工作原理与立管式三旋类似，但其在结构上取消了受力不良的大隔板，将旋风分离单管水平放置在两个同轴圆壳体上，从而使结构力学性能有了很大的改善，克服了立管式三旋抗高温能力差、隔板变形严重的缺点。

常见的除尘器以及原理一袋式除尘器是基于过滤原理的过滤式，除尘设备利用有机纤维或无机纤维过滤布将气体中粉尘过滤出来，应用行业主要用于分离工业中的颗粒粉尘和细微粉尘。二静电除尘器。电除尘的工作原理，静电除尘空气净化器利用高压直流电场使空气中的气体分子电离产生大量电子和离子在电场力的作用下向两极移动在移动过程中碰到气流中的粉电颗粒在电场力作用下向空气中的自由离子要向两极移动，电压越高，电场强度越高，离子的运动速度越快。三重力除尘，重力沉降室，利用气体的密度不同，在重力作用下沉降。

焊接法兰与水泥仓(或其它粉料容器)焊接一起做为收尘器的支撑;用连接夹子将密封筒箱与焊接法兰密封连接成一体;振动盘夹于密封筒体及上部筒箱之间;滤芯过盈与振动盘装配;这样就由滤芯，密封筒箱、振动盘焊接法兰与水泥仓形成了一个公有滤芯能与上部筒箱过滤连桶体。同时上部筒箱与大气相通，做为气体排放或补充。当散装水泥泵车向仓内送粉料时，水泥仓内，外有一定的压差，气体由仓内向外排放，利用滤芯将粉尘过滤达到净化空气的作用;当螺旋机向用粉机械供料时仓内压力小于大气压力这样由大气向仓内补气使螺旋机正常工作。

　　把粉尘从烟气中分离出来的设备叫除尘器或除尘设备。除尘器的性能用可处理的气体量、气体通过除尘器时的阻力损失和除尘效率来表达。以下是我为大家整理的关于除尘器工艺流程图，给大家作为参考，欢迎阅读! 　　除尘器工艺流程图 　　除尘器的除尘原理 　　布袋除尘器 　　除尘器的工作原理如下：含尘气体由下部敞开式法兰进入过滤室，较粗颗粒直接落入灰仓，含尘气体经滤袋过滤，粉尘阻留于袋表，净气经袋口到净气室，由风机排入大气。当滤袋表面的粉尘不断增加，程控仪开始工作，逐个开启脉冲阀，使压缩空气通过喷口对滤袋进行喷吹清灰，使滤袋突然膨胀，在反向气流的作用下，赋予袋表的粉尘迅速脱离滤袋落入灰仓，粉尘由卸灰阀排出。 　　除尘器主要由上箱体、中箱体、灰斗、进风均流管、支架滤袋及喷吹装置、卸灰装置等组成。含尘气体从除尘器的进风均流管进入各分室灰斗，并在灰斗导流装置的导流下，大颗粒的粉尘被分离，直接落入灰斗，而较细粉尘均匀地进入中部箱体而吸附在滤袋的外表面上，干净气体透过滤袋进入上箱体，并经各离线阀和排风管排入大气。随着过滤工况的进行，滤袋上的粉尘越积越多，当设备阻力达到限定的阻力值(一般设定为1500Pa )时，由清灰控制装置按差压设定值或清灰时间设定值自动关闭一室离线阀后，按设定程序打开电控脉冲阀，进行停风喷吹，利用压缩空气瞬间喷吹使滤袋内压力聚增，将滤袋上的粉尘进行抖落(即使粘细粉尘亦能较彻底地清灰)至灰斗中，由排灰机构排出。 　　旋风除尘器 　　旋风除尘器加设旁路后其工作原理是含尘气体从进口处切向进入，气流在获得旋转运动的同时，气流上、下分开形成双旋蜗运动，粉尘在双旋蜗分界处产生强烈的分离作用，较粗的粉尘颗粒随下旋蜗气流分离至外壁，其中部分粉尘由旁路分离室中部洞口引出，余下的粉尘由向下气流带人灰斗。上旋蜗气流对细颗粒粉尘有聚集作用，从而提高除尘效率。这部分较细的粉尘颗粒，由上旋蜗气流带向上部，在顶盖下形成强烈旋转的上粉尘环，并与上旋蜗气流一起进入旁路分离室上部洞口，经回风口引入锥体内与内部气流汇合，净化后的气体由排气管排出，分离出的粉尘进入料斗。 　　含尘气体从设备顶部进风口进入设备后，以高速经过旋风分离器，使含尘气体沿轴线调整螺旋向下旋转，利用离心力，除掉较粗颗粒的粉尘，有效地控制了进入电场的初始含尘浓度。然后，气体经下灰斗进入电场工作，由于下灰斗截面积大于内管截积数倍，根据旋转矩不变原理，径向风速和轴向风速急剧降低产生零速界面而使内管中的重颗粒粉尘沉降于下灰斗内，降低了进入电场的粉尘浓度，低浓度含尘气体经电收尘而凝聚在阴阳极板上，经清灰振打而将收集的粉尘由锁风排灰装置输送走。为了防止内管旋风和电场极板振打后在下灰斗内形成的二次扬尘，特在下灰斗中设置了隔离锥。 　　使用范围水泥、化肥、等行业各种磨机，破碎点下料口，包装机及烘干机和各种相类似的分散源处理。 　　滤筒除尘器 　　设备在系统主风机的作用下，含尘气体从除尘器下部的进风口进入除尘器底部的气箱内进行含尘气体的预处理，然后从底部进入到上箱体的各除尘室内;粉尘吸附在滤筒的外表面上，过滤后的干净气体透过滤筒进入上箱体的净气腔并汇集至出风口排出。 　　随着过滤工况持续，积聚在滤筒外表面上的粉尘将越积越多，相应就会增加设备的运行阻力，为了保证系统的正常运行，除尘器阻力的上限应维持在1400～1600Pa范围内，当超过此限定范围，应由PLC脉冲自动控制器通过定阻或定时发出指令，进行三状态清灰。 　　该滤筒式除尘器的清灰过程是先切断某一室的净气出口通道，使该室处于气流静止状态，然后进行压缩空气脉冲反吹清灰，清灰后再经若干秒钟时间的自然沉降后，再打开该室的净气出口通道，不但清灰彻底、还避免了喷吹清灰产生的粉尘二次吸附，如此逐室循环清灰。 　　多管除尘器 　　含尘气体由总进气管进入气体分布室，随后进入陶瓷旋风体和导流片之间的环形空隙。导流片使气体由直线运动变为圆周运动，旋转气流的绝大部分沿旋风体自圆筒体呈螺旋形向下，朝锥体流动，含尘气体在旋转过程中产生离心力，将密度大于气体的尘粒甩向筒壁。尘粒在与筒壁接触，便失去惯性力而靠入口速度的动量和向下的重力沿壁面向下落入排灰口进入总灰斗。旋转下降的外旋气流到达锥体下端位时，因圆锥体的收缩即以同样的旋转方向在旋风管轴线方向由下而上继续做螺旋形流动(净气)，经过陶瓷旋风体排气管进入排气室，由总排气口排出。 　　电除尘器 　　电除尘器建立在电除尘器和尘源控制方法的基础之上，是解决小分散扬尘点除尘的新途径。它利用生产设备的排风管或密闭罩作为极板，在罩或管内安设放电极， 接上高压电源而形成电场。含尘气体通过电场时，粉尘在电场力作用下聚集在罩或管壁上，净化后的气体通过排风管排出。清灰靠人工振打或自重脱落。特别适宜于破碎、筛分车间和烧结输料皮带等分散扬尘点以及矿井巷道、小型锅炉的烟尘净化。简易式电除尘器尽管形式较多，但归纳起来有罩式、管式和敞开式三种。 　　除尘装置 　　罩式除尘装置是将局部产生尘源点控制在密闭罩内， 通过高压电场抑制或捕集粉尘。典型的罩式除尘装置用于原料的破碎、运输和筛分的工艺设备上，如皮带运输机，振动筛、仓顶，及有料位落差的扬尘点上等。 　　防爆除尘器 　　因为铝粉爆炸性粉尘在一定的浓度下，在遇到火花或静电的情况下很有可能发生爆炸或燃烧。 　　因为铝粉爆炸，最关键的因素是铝粉浓度，控制铝粉爆炸最有效的办法，就是控制铝粉的浓度。而该设备控制铝粉浓度的工具是除尘器，只要抛丸机除尘器的工作状态良好，除尘效果好，整个抛丸清理机设备的铝粉浓度就不会升高。因此保证除尘器具良好的除尘效果，是该设备能否正常运行的关键。除尘效果的优劣主要取决于过滤材料，当过滤材料堵塞时除尘效果就会大大降低。当过滤材料的通风及过滤情况良好时，除尘器的静压室和动压室的压差会稳定在一个固定的范围内，因此控制除尘器的压差是控制除尘器工作状态的最有效的办法。基于此点，迪砂公司发明了防爆的除尘器，主要做法是将压差控制仪，安装在抛丸清理机除尘器附近没有震动的地方，当抛丸机除尘器工作一段时间堵塞时，该仪器所检测的压差值就会发生变化，当检测值超出设定上下限时，压差控制仪就会控制除尘器的滤袋的清洁机构工作，如震打或反吹机构将除尘器滤材表面的灰尘去除，以保证除尘器具有良好的工作状态。当自动清洁仍不能满足要求时，压差控制仪会控制报警器报警，并控制设备自动关闭，以防意外。 　　为确保安全运行，我们在抛丸机除尘器的关键部位还安装了重力式自动泻爆门，该装置一般设计在抛丸室体和除尘管道的顶部，粉尘密集的部位，该装置经过了精确计算，能够在爆炸刚发生时就能自动将门打开，将爆炸压力泄除以避免造成设备和人员的伤害。卸压后该门依靠重力自动关闭。 　　该抛丸机采用FEF210分室反吹的布袋式除尘器，除尘效率达99 %以上，废气排放u226490mg/m3，符合GBJ4-73工业“三废”排放标准，主风机功率30kw，除尘布袋采用具有防静电功能的针刺毡工业滤布精密缝制而成，布袋可以方便地拆下进行清洗再使用。并且该滤袋在安装过程中均进行可靠接地，可有效地避免由于静电引起铝粉爆炸的可能。 　　脉冲袋式除尘器 　　脉冲袋式除尘器自五十年代问世以来，经国内外广泛使用，不断改进，在净化含尘气体方面取得了很大发展，由于清灰技术先进，气布比大幅度提高，故具有处理风量大、占地面积小、净化效率高、工作可靠、结构简单、维修量小等特点。除尘效率可以达到99%以上。是一种成熟的比较完善的高效除尘设备。 　　特点 　　1、本除尘器采用分室停风脉冲喷吹清灰技术，克服了常规脉冲除尘器和分室反吹除尘器的缺点，清灰能力强，除尘效率高，排放浓度低，漏风率小，能耗少，钢耗少，占地面积少，运行稳定可靠，经济效益好。适用于冶金、建材、水泥、机械、化工、电力、轻工行业的含尘气体的净化与物料的回收。 　　2、由于采用分室停风脉冲喷吹清灰，喷吹一次就可达到彻底清灰的目的，所以清灰周期延长，降低了清灰能耗，压气耗量可大为降低。同时，滤袋与脉冲阀的疲劳程度也相应减低，从而成倍地提高滤袋与阀片的寿命。 　　3、检修换袋可在不停系统风机，系统正常运行条件下分室进行。滤袋袋口采用弹性涨圈，密封性能好，牢固可靠。滤袋龙骨采用多角形，减少了袋与龙骨的摩擦，延长了袋的寿命，又便于卸袋。 　　4、采用上部抽袋方式，换袋时抽出骨架后，脏袋投入箱体下部灰斗，由人孔处取出，改善了换袋操作条件。 　　5、箱体采用气密性设计，密封性好，检查门用优良的密封材料，制作过程中以煤油检漏，漏风率很低。 　　6、进、出口风道布置紧凑，气流阻力小。 猜你喜欢： 1. 论火力电厂除尘设计与运行管理煤尘的危害 2. 电除尘技术论文 3. 袋式除尘技术论文范文 4. 电脑主机灰尘怎么清理 5. 袋式除尘技术论文范文(2)

返料器由料腿和"U"型非机械阀组成,由于循环流化床锅炉主要特点之一是大量固体颗粒在燃烧室、旋风分离器和返料器所组成的固体颗粒循环回路中循环.固体颗粒循环是决定流化床内固体颗粒浓度,固体颗粒浓度对循环流化床的燃烧、传热及脱硫起很大的作用,所以,保证循环物料的稳定流动是循环流化床正常运行的基础.

摘要：电池回收目前来说是一个热门行业，运用到的技术有人工分选回收利用技术、火法回收利用技术、湿法回收利用技术，采用的设备最常见的是锂电池回收处理设备，其工作原理是将原料用撕碎设备将外壳撕碎，然后经过粗碎机破碎，再进入微粒粉碎机进行剥离粉碎，后进入微粉分级机分离处理，尾灰由后道旋风分离器及脉冲除尘器收集。具体的电池回收处理技术有哪些以及电池回收处理设备原理是什么，接着往下看看吧！一、电池回收处理技术有哪些1、人工分选回收利用技术一般是将干电池分类后，进行简单的机械剖开，人工分离出锌皮、塑料盖、炭棒等，残存的、水锰石等混合物送人回砖窑煅烧，制成脱水的，此法简单易行，但占用劳动力较多，经济效益不大。2、火法回收利用技术一般是将干电池分类、破碎后，送入回转窑，在~摄氏度的的高温下，锌及氯化锌被氧化为氧化锌随烟气排出，用旋风除尘器回收氧化锌，残存的二氧化锰及水锰石进入残渣，再进一步回收锰等物质，此法简便易行，一般的冶炼厂勿需增加设备即可回收锌。3、湿法回收利用技术根据锌、二氧化锰可溶于酸的原理，将废旧干电池分类、破碎后，置于浸出槽中，加入稀硫酸（~／L）进行浸出，得到硫酸锌溶液，可用电解法制得金属锌，滤渣经洗涤分离出铜帽、炭棒后，剩余物、水锰石经煅烧后制得。所用方法有焙烧一浸出法和直接浸出法。二、电池回收处理设备原理是什么在电池回收处理设备中最常见的是锂电池回收处理设备，一起来看看它的工作原理是什么吧！锂电池回收处理设备原理：锂电池回收处理设备将原料用撕碎设备将外壳撕碎，然后经过粗碎机破碎至10mm以下，再进入微粒粉碎机进行剥离粉碎，后进入微粉分级机分离处理，尾灰由后道旋风分离器及脉冲除尘器收集。该废旧锂电池正负极片处理设备是基于锂电池正负极结构及其组成材料铜与碳粉的物料特性，采用锤振破碎、振动筛分与气流分选组合工艺对废锂电池负极组成材料进行分离与回收，成套设备在负压状态中运作，无粉尘外泻，金属分选效果好。

气流粉碎机与旋风分离器、除尘器、引风机组成一整套粉碎系统。压缩空气经过滤干燥后，通过拉瓦尔喷嘴高速喷射入粉碎腔，在多股高压气流的交汇点处物料被反复碰撞、磨擦、剪切而粉碎，粉碎后的物料在风机抽力作用下随上升气流运动至分级区，在高速旋转的分级涡轮产生的强大离心力作用下，使粗细物料分离，符合粒度要求的细颗粒通过分级轮进入旋风分离器和除尘器收集，粗颗粒下降至粉碎区继续粉碎。

成本考虑，75HP以上可用采用水冷，风冷全系列皆可。水冷容易控制冷凝温度。

根据压缩机的大小来选

脱硝是使用还原方法(氨气)有选择性的与氮氧化物反应生成无害的氮气和水。从而达到除去氮氧化物的目的。氮氧化物是烟气中的氮气和氧气发生化学反应后形成的一种混合气体，以一氧化氮、二氧化氮为主比较稳定，还有三氧化二氮、四氧化二氮、五氧化二氮，这些混合物统称为氮氧化物，也就是硝烟。而二氧化硫的生成是烟气中的硫和氧气发生化学反应，而生成了二氧化硫。在硫和氮气氧化时会相互竞争，因此锅炉中二氧化硫排放量升高，氮氧化物的排放量就会相应降低，我们在运行操作的时候时常会发现这种现象的产生。脱硝入口氮氧化物变化大与燃烧调整煤质变化，氧量，一次风量，二次风量的控制有很大关系。脱硝平台设立在旋风分离器的入口处，脱硝反应区的入口到出口的距离很短。如果入口氮氧化物上升快时，我们进行喷氨时要缓慢的投入。因为氨和氮氧化物反应是有一定时间的滞后，那么反应就不会很完全，出口氮氧化物相应的上升后就会极剧下降，如果投入过多，就会造成没有完全反应的氨逃逸。氨逃逸危害是很大的，脱硝平台上氨水增加喷投，过量的氨水会与烟气中的三氧化硫反应生成硫酸氢氨，硫酸氢铵在烟气中温度低时会形成液态。与飞灰表面物质反应后将改变颗粒物的表面形状，最终形成粘状腐蚀物，粘附在空气预热器上和布袋上，造成空气预热器的堵塞和布袋糊带，并且增大引风机的电耗。有时候我们运行操作过程中引风机的调频开度会逐步加大，所以我们在运行操作中，要尽量避免氨逃逸的现象发生，氨水投放时尽量避免大增大减要精心调整。控制锅炉燃烧工况也是降低粉尘氮氧化物和二氧化硫排放的一种方法。当空气进入炉膛当中时降低过量空气的含氧量在一定程度上会起到限制区内氧浓度的上升。因而减少氧和硫，氧和氮气的氧化反应，从而减少二氧化硫和氮化物的生成速度。但是过度控制氧量，一氧化碳会增加，对锅炉燃烧有影响，从而影响锅炉效率。还是要适当控制氧量，氧量越低二氧化硫和氮氧化物的排放量就越少；床温也是影响二氧化硫和氮氧化物排放量的一个主要因素。每台炉的工况都不一样，我们运行的六#炉根据实践总结，氧量控制到百分之三到四，床温在850到950之间较科学，粉尘、氮氧化物、二氧化硫的排放比较低，而且不影响锅炉效率（一般情况下，床温保持在950左右是最佳状态）。总体来说在锅炉负荷稳定的情况下，控制锅炉工况对脱硫脱硝控制是有帮助的。如果锅炉负荷不稳定的情况下，氮化物和二氧化硫的排放量过多还是用氨水直投方法较快。氨是一种良好的碱性吸收剂，用氨吸收烟气中的二氧化硫反应速度快、效果好，能产生副产品，既能创造经济效益，同时又减少排放量。氨法烟气脱硫工艺主要是由吸收过程和结晶过程组成，在脱硫塔中，烟气中的二氧化硫与氨水接触，二氧化硫被氨水吸收，生成亚硫酸铵与亚硫酸氢铵，在脱硫塔底部亚硫酸铵被冲入的强制氧化空气氧化形成硫酸铵，再经过过滤器，去除飞灰，结晶反应形成硫酸铵的副产品。扩展资料脱除剂的过量导致不同后果相同点：脱除剂的过量投入，都会引起效率的提高、脱除剂的浪费，抛开经济因素其带来的后果存在很大差异。石灰石的过量，最明显的特点是PH的提高，石膏中石灰石含量超标，其主要问题是经济方面，石灰石浪费，石膏不纯，长期运行还有磨损、结垢问题。氨气过量，抛开经济因素，最大的问题是氨逃逸。过量逃逸的氨气会和烟气中的三氧化硫反应，导致后面空预器的堵塞，直接威胁系统安全运行。因此，烟气脱硝应避免一味追求“高效率”。参考资料来源：百度百科-烟气脱硫脱硝技术

气体分离器内滤芯型号主要有卧式两相分离器内滤芯、旋风分离器内滤芯和碟式分离机内滤芯这三种型号类型。卧式两相分离器内滤芯基本结构及工作过程:气液混合流体经气液进口进入分离器进行基本相分离，气体进入气体通道通过整流和重力沉降，分离出液滴;液体进入液体空间分离出气泡，同时在重力条件下，油向上流动，水向下流动得以油水分离，气体在离开分离器之前经捕雾器除去小液滴后从出气口流出，油从顶部经过溢流隔板进入油槽并从出油口流出，水从排水口流出。旋风分离器内滤芯:气体经切向方向进入分离器后作圆周运动，液滴由于较重受到较大离心力而被抛在容器器壁上，最终从气体中分离出来;气体旋转速度逐渐减小最终向上运动从顶部流出，液体从底部流出。碟式分离机内滤芯原理:电机通过热力耦合驱动转鼓绕主轴线做高速回转，料液由上部中心进料管流至转鼓底部，经碟片下座面的分流孔趋向转鼓壁，在离心力场作用下，比液体重的固相物沉向转鼓内壁形成沉渣，轻液向心泵，由轻液出口排出。重液沿碟片内锥面趋向鼓壁，然后向上流经重液向心泵由重液出口排出，从而完成重液与轻液分离。

1、旋风分离器的结构：主要由布气室、旋风分离组件、集气室、集污室和进出口接管及人孔等部件组成。旋风分离器的核心部件是旋风分离组件，它由多根旋风分离管呈叠加布置组装而成。2、工作原理：首先，气体从进料口进入分离器进料布气室，经过旋风子支管的碰撞、折流，使气流均匀分布，流向旋风子进气口。均布后的气流由切向进入旋风子，气体在旋风管中形成旋风气流，强大的离心力使得气体中固体颗粒和液体颗粒甩脱出来，并聚集到旋风管内壁上，最终落入集污室中。干净的气流继续上升到排气室，由排气口流出旋风分离器。

旋风分离器工作原理：当含尘气流以12至25mm/S速度由进气管进入旋风分离器时,气流将由直线运动变成圆周运动。旋转气流的绝大部分沿器壁自圆筒筒体呈螺旋形向下流，朝锥体流动。当含尘气体在旋转过程中产生离心力,将密度大于气体的尘粒甩向器壁抛。一旦尘粒与器壁接触,便失去惯性力而靠入口速度的动量和向下的重力沿壁面下落,然后进入排灰管。旋风分离器旋风分离器指用于气固体系或者液固体系的分离的一种设备。其中旋风分离器的主要特点是结构简单、操作弹性大、效率较高、管理维修方便，而且价格低廉；旋风分离器用于捕集直径5～10μm以上的粉尘，并广泛应用于制药工业中。旋风分离器特别适合粉尘颗粒较粗，当在含尘浓度较大、高温、高压条件下时，旋风分离器也常作为流化床反应器的内分离装置，或者作为预分离器使用，是工业上广泛应用的一种分离设备。

其由筒体、引入管、顶帽、溢流环、筒底导叶和底板等部件组成。 旋风分离器是一种分离效果很好的汽水分离设备。其工作原理及工作流程是：较高流速的汽水混合物，经引入管切向进入筒体而产生旋转运动，在离心力的作用下，将水滴抛向筒壁，使汽水初步分离。分离出来的水通过筒底四周导叶，流入汽包水容积中。饱和蒸汽在筒体内向上流动，进入顶帽的波形板间隙中曲折流动，在离心力和惯性力的作用下，小水滴被抛向波形板上，在附着力作用下形成水膜下流，经筒壁流入汽包水容积，使汽水进一步分离，而饱和蒸汽从顶帽上方或四周引入汽包蒸汽空间。

汽包两侧左右旋装设12件旋风分离器,它由筒体、引入管、顶帽、溢流环、筒底导叶和底板等部件组成.旋风分离器是一种分离效果很好的汽水分离设备,其工作原理及工作过程是:较高流速的汽水混合物,经引入管切向进入筒体而产生旋转运动,在离心力的作用下,将水滴抛向筒壁,使汽水初步分离.分离出来的水通过筒底四周导叶,流入汽包水容积中.饱和蒸汽在筒体内向上流动,进入顶帽的波形板间隙中曲折流动,在离心力和惯性力的作用下,小水滴被抛到波形板上,在附着力作用下形成水膜下流,经筒体流入汽包水容积,使汽水进一步分离,而饱和蒸汽从顶帽上方成四周引入汽包蒸汽空间。

旋风分离器原理就是使含有粉尘的气体沿切线方向进入分离器，在特殊的流道设计下，气流由上至下做回转运动，在回转过程中，粉尘因密度大于气体，所受离心力较大而被“甩”到外围，沿器壁在向下的气流和重力的共同作用下向下从出尘口被排出，而“甩”掉粉尘的干净气流由旋风分离器中央向上被引出，从而达到净化气体的作用。旋风分离器进气口就是位于上部顶端的圆周切线方向，出气口也是在顶端的圆周中间，与进气的方向成空间垂直，因要充分分离粉尘，使得气流在分离器内做螺旋向下运动的距离尽量长以更好的分离粉尘，就必须使出气管尽量伸入到分离器下部，使得进气口尽量远离出气口，当然也伸得太靠下端，因为有排尘口的关系，那样会干扰排尘。旋风分离器除了利用离心力使粉尘被甩到器壁外，还要利用重力，使得器壁上粉尘向下滑落被集中到下部，由下部定期（闸板阀）或连续（星形阀）排出，在下部排尘口要尽量保证气流流速平稳，如果这里被开出一个出气口，将不利于粉尘排出，所以进气、出气都必须设置在上部，又要保持距离尽量远，所以就要设置一个从上部向下伸入到中部甚至再往下一些的中心出气管。

汽包两侧左右旋装设12件旋风分离器,它由筒体、引入管、顶帽、溢流环、筒底导叶和底板等部件组成.旋风分离器是一种分离效果很好的汽水分离设备,其工作原理及工作过程是:较高流速的汽水混合物,经引入管切向进入筒体而产生旋转运动,在离心力的作用下,将水滴抛向筒壁,使汽水初步分离.分离出来的水通过筒底四周导叶,流入汽包水容积中.饱和蒸汽在筒体内向上流动,进入顶帽的波形板间隙中曲折流动,在离心力和惯性力的作用下,小水滴被抛到波形板上,在附着力作用下形成水膜下流,经筒体流入汽包水容积,使汽水进一步分离,而饱和蒸汽从顶帽上方成四周引入汽包蒸汽空间.

汽水混合物由连接罩切向进入旋风分离器,在其内部产生旋转作用.依靠离心力的作用,将大部分水滴抛向筒壁,并沿筒壁向下流动,经过旋风分离器底部的导向叶片流入汽包的水容积中;蒸汽则沿筒体旋转流动,经过旋风分离器顶部的立式波形板分离器径向流出,进入汽包的蒸汽空间.

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旋风分离器是用于气固分离的，袋式过滤器是用于液固分离的。

旋风分离器，是用于气固体系或者液固体系的分离的一种设备。工作原理为靠气流切向引入造成的旋转运动，使具有较大惯性离心力的固体颗粒或液滴甩向外壁面分开。旋风分离器的主要特点是结构简单、操作弹性大、效率较高、管理维修方便，价格低廉，用于捕集直径5～10μm以上的粉尘，广泛应用于制药工业中，特别适合粉尘颗粒较粗，含尘浓度较大，高温、高压条件下，也常作为流化床反应器的内分离装置，或作为预分离器使用，是工业上应用很广的一种分离设备。

除尘方法有5种，下面介绍一下各种原理。1、静电除尘器 目前国内常见的静电除尘设备型式可概略地分为以下几类：按气流方向分为立式和卧式，按沉淀极极型式分为板式和管式，按沉淀极板上粉尘的清除方法分为干式湿式，旋伞式高效电除尘器及麿机专用高压静电除尘器等。 用途 分离工业废气中的颗粒粉尘和细微粉尘,广泛用于冶金、矿山、水泥、热电厂、建材、铸造、化工、烟草、沥青拌合机、粮食、机械加工、锅炉除尘、水泥生料、熟料磨机、冲天炉等等。 2、布袋除尘器 袋式除尘器类型大多是按照清灰方式来命名的，主要分为机械振动型袋式除尘器、大气反吹型袋式除尘器和脉冲喷吹型袋式除尘器三种，对亚微米粒径的细尘有较高的分级除尘效率处理气体量的范围大。 用途 分离工业废气中的颗粒粉尘和细微粉尘,广泛用于冶金、矿山、水泥、热电厂、建材、铸造、化工、烟草、沥青拌合机、粮食、机械加工、锅炉除尘。 3、旋风除尘器 旋风除尘设备是利用气体加速旋转而产生离心力，旋转的固体粉尘从气体中分离出来的原理进行除尘的设备。 用途 :适用于各种工业锅炉，机械加工，冶金建材，铸造，矿山，水泥，采掘的粉尘粗、中级净化。 4、湿式除尘器 湿式除尘器的类型，从不同角度有不同的分类：按结构型式可分为贮水式湿式除尘器、加压水喷淋式及强制旋转喷淋式湿式脱硫除尘器；按能耗大小可分为低能耗及高能耗；按气液接触式方可分为整体及分散接触式湿式除尘器等。 用途适用于冶金、煤炭、化工、铸造、发电、建筑材料及耐火材料等行业。 5、脱硫除尘器 脱硫除尘器主要是烟气通过不锈钢散堆填料，增加了烟气与水溶液的接触面,加速了烟气与喷淋水的充分溶解中和，提高了除尘装置的除尘脱硫除尘效率。 用 途 适用于一切排放烟尘的锅炉和窑炉。

旋风除尘器工作原理旋风除尘器是利用旋转气流所产生的离心力将尘粒从合尘气流中分离出来的除尘装置。它具有结构简单，体积较小，不需特殊的附属设备，造价较低．阻力中等，器内无运动部件，操作维修方便等优点。旋风除尘器一般用于捕集5-15微米以上的颗粒．除尘效率可达80％以上，近年来经改进后的特制旋风除尘器．其除尘效率可达5％以上。旋风除尘器的缺点是捕集微粒小于5微米的效率不高．旋风除尘器内气流与尘粒的运动概况：旋转气流的绝大部分沿器壁自圆简体，呈螺旋状由上向下向圆锥体底部运动，形成下降的外旋含尘气流，在强烈旋转过程中所产生的离心力将密度远远大于气体的尘粒甩向器壁，尘粒一旦与器壁接触，便失去惯性力而靠入口速度的动量和自身的重力沿壁面下落进入集灰斗。旋转下降的气流在到达圆锥体底部后．沿除尘器的轴心部位转而向上．形成上升的内旋气流，并由除尘器的排气管排出。自进气口流人的另一小部分气流，则向旋风除尘器顶盖处流动，然后沿排气管外侧向下流动，当达到排气管下端时，即反转向上随上升的中心气流一同从诽气管排出，分散在其中的尘粒也随同被带走。您好！除尘器定制专家：?021-64779658 　　　定制除尘器的话，我建议找有过除尘器定制经验的厂家，因为这样可以减少你们很多的时间成本，而且可以给您很多关于除尘定制的建议。　　除尘器，在以前就不说了，都是常用的除尘器。现在生活水平提高了，基本都是进口除尘器。这样可以提高除尘器的销量。经常会有员工提建议说，要换成进口除尘器。我们也试着换了好多进口除尘器。结果销量非常棒！后来全面的做出了进口除尘器的定制方案。和这家厂家已经合作了4年了，没有什么质量问题！　　对于选除尘器的个人建议：　　前三点和你一样的，品保、安全认证、直接厂家。　　这三点，就为了让我们放心，产品保证让我们少担心，安全认证让我们知道产品没问题，厂家生产的效率快，而且节省了很多的成本。减去了很多中间的环节。　　我个人认为最重要的一点是：除尘器要适应你们的工位，这个是最重要的；而且要采用环保的材料，这样消费者更放心！　　个人建议：　　在这一方面，只要你不是偏远地区，西藏那些的话，我建议你找找上海的厂，那里是除尘器生产厂家基地。通过物流运输，几天就收到货了！我们选的是：”启脉除尘器“。太值得选择了，2010年至今，没有出现安全和质量的问题。抽真空后的效果也很好！

气流粉碎机的工作原理：气流粉碎机与旋风分离器、除尘器、引风机组成一整套粉碎系统。压缩空气经过滤干燥后，通过拉瓦尔喷嘴高速喷射入粉碎腔，在多股高压气流的交汇点处物料被反复碰撞、磨擦、剪切而粉碎，粉碎后的物料在风机抽力作用下随上升气流运动至分级区，在高速旋转的分级涡轮产生的强大离心力作用下，使粗细物料分离，符合粒度要求的细颗粒通过分级轮进入旋风分离器和除尘器收集，粗颗粒下降至粉碎区继续粉碎。分类：1、对喷式气流磨物料通过螺旋进料器进入粉碎腔后，由数个相对设置的喷嘴喷汇出高速气流冲击能，及气流急速膨胀呈流化床悬浮沸腾而产生的碰撞、摩擦力对物料进行粉碎。粗细混合粉在负压气流带动下通过顶部设置的涡轮分级装置，细粉强制通过分级装置，并由旋风收集器及布袋除尘器捕集，粗粉受重力以及高速旋转的分级装置产生的离心力甩向四壁并沉降返回粉碎腔继续粉碎。2、扁平式气流磨作为粉碎动能的高压气流进入粉碎腔外围的稳压储气包作为气流分配站，该气流经过拉瓦尔喷嘴加速成超音速气流后进入粉碎磨腔，同时物料经文丘里喷嘴加速导入粉碎磨腔内进行同步粉碎。由于拉瓦尔喷嘴与粉碎腔安装成一锐角，因此该高速喷射流在粉碎腔内带动物料做循环运动，颗粒之间以及颗粒与固定靶板壁面产生相互冲击、碰撞、摩擦而粉碎。微细颗粒在向心气流带动下被导入粉碎机中心出口管道进入旋风分离器进行收集，粗粉在离心力的作用下被甩向粉碎腔周壁做循环运动并继续粉碎。3、循环管式气流磨原料由文丘里喷嘴加入粉碎腔，高压气流经一组喷嘴喷入不等径变曲率的跑道形循环管式粉碎腔，加速颗粒使之相互冲击、碰撞、摩擦而粉碎。同时旋流还带动被粉碎颗粒沿管道向上进入分级区，在分级区离心力场的作用下使密集的料流分流，细颗粒在内层经百叶窗式惯性分级器分级后排出。粗颗粒在外层沿下行管返回继续循环粉碎。4、流化床式气流磨气流粉碎机（流化床式气流磨）是压缩空气经拉瓦尔喷咀加速成超音速气流后射入粉碎区使物料呈流态化（气流膨胀呈流态化床悬浮沸腾而互相碰撞），因此每一个颗粒具有相同的运动状态。在粉碎区，被加速的颗粒在各喷咀交汇点相互对撞粉碎。粉碎后的物料被上升气流输送至分级区，由水平布置的分级轮筛选出达到粒度要求的细粉，未达到粒度要求的粗粉返回粉碎区继续粉碎。合格细粉随气流进入高效旋风分离器得到收集，含尘气体经收尘器过滤净化后排入大气。性能特点：1、负压生产，无粉尘污染，环境优良；2、配置自分流分级系统，产品粒度分布窄，分级轮使用寿命比卧式、立式分级轮提高5～8倍；3、相同的能耗，产量比普通气流粉碎机提高1倍；4、不单单只应用与物料的超细粉碎，兼具颗粒整形、颗粒打散功能；5、对易燃、易爆、易氧化物料可用惰性气体作介质实现闭路粉碎，惰性气体循环使用，损耗极低，实现资源合理利用；6、低温、无介质粉碎，尤其适合于低熔点、热敏性物料的超微粉碎；7、气流粉碎机磨损程度极小，尤其适合于高硬度、高纯度物料超细粉碎；8、设备结构紧凑，内外壁抛光，粉碎箱无存料，无死角，易清洗，符合GMP要求；9、自动控制，操作简单，运行稳定。应用领域：广泛应用于化工、矿物、冶金、磨料、陶瓷、耐火材料、医药、农药、食品、保健品、新材料等行业。

　　常群干燥设备有限公司　　QG/JG系列气流干燥机气流干燥又称瞬间干燥　　商品分类：干燥系列关键字：气流干燥机商品简述：干燥强度大、设备投资省：气流干燥设备的处理量是最大的，我们厂供应的产品的蒸发水份能力从 50kg/h－1500kg/h，而设备容积小，投资省，是其他干燥设备比不上的。自动化程度高、产品质量好：气流干燥物料全在管道中进行，干燥时间极短（只有O.5－2秒）因此可实现自动化，产品不与外界接触，污染小，质量好。　　，我国从六十年代起开始在制药化工行业应用。我厂在建厂伊始就选用国内外最先进技术，为制药、化工、食品等行业提供质高价廉的成套设备。多年来，经过不断地改进提高，发展成以下三大系列　　特 点:　　干燥强度大、设备投资省：气流干燥设备的处理量是最大的，我们厂供应的产品的蒸发水份能力从 50kg/h－1500kg/h，而设备容积小，投资省，是其他干燥设备比不上的。　　自动化程度高、产品质量好：气流干燥物料全在管道中进行，干燥时间极短（只有O.5－2秒）因此可实现自动化，产品不与外界接触，污染小，质量好。　　设备成套供应、热源自由选择：我厂气流干燥设备成套供应，基本型由空气过滤器、加热器、加料器、干燥管、风机、旋风分离器组成。用户可根据需要添置除尘器或其他辅助设备。　　在加热方式选择上，气流干燥设备有较大的适应性，用户可以根据所在地区的条件选用蒸汽、电、热风炉加热、同时又可根据物料耐热温度（或热风温度）选择：≤150℃时，可选用蒸汽加热；≤200℃时，电加热（或蒸汽加热，电补偿或导热油加热）；≤300℃时，燃煤热风炉；≤600℃时，燃油热风炉。　　工作原理:　　湿物料经输送机与加热后的自然空气同时进入干燥器，二者充分混和，由于热质交换面积大，从而在很短的时间内达到蒸发干燥的目的。干燥后的成品从旋风分离器排出，一小部分飞粉由旋风除尘器或布袋除尘器得到回收利用。Q型气流干燥器是负压操作，物料不经过风机；QG型气流干燥器是正压操作；物料经过风机带有粉碎作用；FG型气流干燥器是尾气循环型；JG型气流干燥器是强化型气流干燥器，其集闪蒸干燥 与气流干燥为一体，是我厂根据用户要求设计的新型干燥设备。　　技术咨询及试验:　　气流干燥是一种批量大、热效率较高的快速连续瞬间干燥设备，虽然其适用于多种物料的干燥，但由于物料性质差异较大，为了使广大用户能够选择到最佳的干燥设备，我厂免费技术咨询，提供安装布置图，进行物料试验。

悬辊式磨机属于粉磨设备，适用于粉磨中等硬度或软质的物料，如膨润土、滑石、石膏等。这种磨机为干法操作，一般本身都带有空气分级设备，组成圈流式粉碎流程。悬辊式磨机习惯上称为雷蒙磨机。图3-9　悬辊式磨机示意图1-电动机；2-三角胶带轮；3-底盘；4-磨环；5-磨辊；6-短轴；7-罩筒；8-滤气器；9-管子；10-空气分级机叶片；11-三角胶带轮；12-电磁转差离合器；13-电动机；14-风筒；15-进风孔；16-刮板；17-刮板架；18-联轴器；19-减速器；20-进料口；21-梅花架；22-主轴；23-空心立柱；24-三角胶带轮；25-辊子；26-辊子轴一、构造和工作原理雷蒙磨机的主要构成部分是固定不动的底盘和作旋转运动的磨辊。在底盘的边缘上装有磨环。磨辊绕垂直轴旋转时，由于离心力作用紧压在磨环上，与磨辊一同旋转的刮板（俗称铲刀）把底盘上的物料撒到磨辊与磨环之间，物料在磨辊与磨环之间受到挤压和研磨作用而被磨碎。如图3-9所示，雷蒙磨机有底盘3，其边缘上为磨环4，底盘中间装有空心立柱23，作为主轴的支座。主轴22装在空心立柱的中间，由电动机1通过减速器19，联轴器18转动旋转。主轴上端装有梅花架21，梅花架上有短轴6，用来悬挂磨辊5，使磨辊能绕短轴摆动。磨辊中间是能自由转动的辊子轴26，轴的下端装辊子25。每台磨机共有3～6只（常为4只）磨辊，沿梅花架四周作等距离排列。在梅花架下面，固定着套于空心立柱外面的刮板架上，正对着每只磨辊前进方向都装有刮板16。当主轴旋转时，磨辊由于离心力作用紧压在磨环上，因此，磨辊除了有被主轴带动绕磨机中心线旋转的公转运动外，还有由于磨环和辊子之间的摩擦力作用而产生的绕磨辊轴中心线旋转的自转运动。从给料机加入落在底盘上的物料被刮板刮起，撒到磨辊前面的磨环上，当物料还不及落下时，就被随之而来的磨辊所粉碎。在底盘下缘的周边上，开有许多长方形的进风孔15，最外缘为风筒14。由通风机鼓入的空气经风筒和进风孔进入磨机内，已粉磨到一定粒度的物料被气流吹起，当经过磨机顶部的分级叶片10附近时，气流中的粗粒物料即被分出，落回底盘上重新被粉碎。达到规定粒度的物料随同气流一道离开磨机，进入旋风分离器（图3-10）。在旋风分离器，大部分物料被分离出来，从旋风分离器的底流管排出，空气则从旋风分离器的溢流管出来，经过通风机后，大部分空气重新鼓入磨机内。为了在磨机和旋风分离器内造成负压，以防止粉尘外逸，小部分空气则经由通风机出口处的溢流管进入另一个旋风分离器和袋式收尘器，把空气中的固体颗粒再次收集后放入大气中，如图3-10所示。图3-10　悬辊式磨机及其附属设备的布置示意图1-颚式破碎机；2-斗式提升机；3-袋式吸尘器；4、5-旋风吸尘器；6-通风机；7-雷蒙磨；8-给料机；9-料斗产品的粒度是用改变空气分级机转速的方法来调节的。空气分级机的调速，过去是采用三角胶带无级变速器。目前则采用电磁调速电动机直接变速。这种电动机通过电磁转差离合器可以在规定的转矩和调速范围内作平滑的无级变速。雷蒙磨机装有单独驱动的自动给料机。由于雷蒙磨机内物料的多少对其工作效率影响很大，所以要求给料机能根据机器的操作情况自动调节给料量，并还要求应具有一定的密封性，不使空气漏入机内，叶轮给料机由单独电机驱动，经棘轮机带动，叶轮作间歇运动，实现均匀给料。如图3-11所示。图3-11　叶轮给料机构造示意图二、生产能力悬辊式磨机的生产能力取决于物料的性质和产品的粒度。目前还未能作出准确的计算，一般参照实际操作数据进行估算。表3-6所列数据可供参考。三、使用雷蒙磨机底盘上料层的厚度对其操作有很大影响。物料太少，近似于空车运转，磨辊直接压在磨环上，发生强烈的金属碰击声，使磨机的生产能力降低，磨辊和磨环的磨损加剧；反之，物料太多，料层把进风口堵小了，空气流动阻力增大，流速减少，已磨细的物料不能及时带走，结果在磨内愈积愈多，愈磨愈细，由于磨辊的粉碎力较大，微粒物料不能在磨辊与磨环之间形成衬垫层，也会出现磨辊与磨环直接摩擦的现象，称为塞车，亦使生产能力降低，这时应立即停止加料。如停止加料后，在一、二分钟内仍不能恢复正常运转，则应停机处理。总之在使用中，喂料速度要适宜均匀，保证正常的料层厚度。表3-6　4R3216型雷蒙磨粉磨各种物料的生产能力表3-7　悬辊式磨机的规格和主要技术性能雷蒙磨机采用圈流式粉碎流程，较少发生物料的过度粉碎，与球磨机相比，生产能力较高，单位功耗较低。不过随之而来的产品粒度分布较窄，小于5μm的所谓微粒级的含量较小。此外，由于磨辊、磨环的磨损，物料在粉磨过程中不可避免地混入了一些铁质（一般估计折算成Fe2O3的带入量为0.1%～0.2%左右），对产品质量有影响。表3-7　列出了悬辊式磨机的规格和主要技术性能。雷蒙磨机一般故障的原因及处理方法见表3-8。表3-8　雷蒙磨机一般故障的原因及处理方法

河南瑞达机械专业生产雷蒙磨，工作时大块物料被颚式破碎机破碎到所需粒度后由铲刀铲起送入磨辊和磨环之间，物料在碾压力的作用下被粉碎，随后在风机的作用下把成粉的物料吹起来经过分析机，符合细度要求的物料科顺利通过分析机，没达到要求的则重新回到磨腔进行继续研磨，通过分析机的合格物料进入旋风分理器进行分离收集。

沙子是由皮带输送机或抖式提升机送到料斗，然后通过料斗的加料机通过加料管道进入加料端。