工业电气控制与工业过程控制有什么区别？各自研究的方向、内容是什么？

1、优点不同PCS即ProcessControlSystem的缩写，意思是“过程控制系统”。全集成自动化的优点不仅在设计和工程阶段，而且在装配和调试阶段以及操作和维护阶段都表现不俗，尤其是统一的数据管理、通讯和组态。由于DCS将系统控制功能分散在各台计算机上实现，系统结构采用容错设计，因此某一台计算机出现的故障不会导致系统其他功能的丧失。此外，由于系统中各台计算机所承担的任务比较单一，可以针对需要实现的功能采用具有特定结构和软件的专用计算机，从而使系统中每台计算机的可靠性也得到提高。2、组成不同分布式控制系统它是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机，通信、显示和控制等4C技术，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。SIMATICPCSS7由ASI，现场传感器总线，Profibus，工业控制总线以及ProfiNet网络总线组成其总线网络。由于组成该系统的控制器都是由西门子S7系列的PLC组成，因此叫做PCSS7，实质上PCSS7即西门子的DCS。3、应用不同SIMATIC PCS S7 过程控制系统是全集成自动化（TIA）的核心部件，是适用于生产、过程和综合工业中所有领域的统一、客户化的自动化系统平台。通过全集成自动化概念，西门子为所有过程自动化应用在一个单一平台上提供了统一的自动化技术，从输入物流，包括生产流程或主要流程以及下游流程，直到输出物流。流程工业CIMS是一个复杂的综合自动化系统，处理的对象是整个企业的全部生产活动，DCS作为一种有效的工具和实现手段，在流程工业CIMS中完成重要的基础控制和实时生产数据采集、动态监控等功能。参考资料来源：百度百科-PCS百度百科-DCS

过程控制系统投运的步骤包括过程控制系统投运、调节阀手手动遥控、调节器投运。1、过程控制系统投运过程控制系统是指以保证生产过程的参量为被控制量使之接近给定值或保持在给定范围内的自动控制系统。过程控制系统通常采用反馈控制的形式，主要分为常规仪表过程控制系统与计算机过程控制系统两大类。2、调节阀手手动遥控电动调节阀一般有手自动转换开关，但调节阀出现故障，调节阀已经不能动作，切换没有意义，而气动的一般没有手自动转换开关。当调节阀出现故障时，打开旁路阀门，关闭调节阀前后截止阀，检修调节阀，调节阀修复后打开前后截止阀，关闭旁路阀门。3、调节器投运调节器将生产过程参数的测量值与给定值进行比较，得出偏差后根据一定的调节规律产生输出信号推动执行器消除偏差量，使该参数保持在给定值附近或按预定规律变化的控制器。可编程调节器属于调节器的一种，可编程调节器又称数字调节器或单回路调节器。它是以微处理器为核心部件的一种新型调节器。它的各种功能可以通过改变程序编程的方法来实现，故称为可编程调节器。

过程控制的优缺点 过程控制也称为现场控制，其优点是及时发现问题与偏差，及时纠正问题和偏差，及时止损。它的缺点主要是容易造成过程或活动的干扰，影响效率。 离散控制的优点： 1)有数字计算机构成的数字校正系统装置，效果比连续式校正装置好，且由软件实现的控制规律易于改变，控制灵活。 2)采样信号，特别是数字信号的传递可以有效地抑制噪声，从而提高系统的抗干扰能力。 3)允许采用高灵敏度的控制元件，提高控制系统的控制精度。 4)用一台计算机分时控制若干个系统，提高了设备的利用率，经济性好。 5)对于具有传输延迟，特别是大延迟的控制系统，可以引入采用的方式稳定。

控制器，控制阀，被控对象，测量变送器。1、控制器：输入信号是给定值与测量值的偏差，输出信号是对偏差按照一定的控制规律经计算后送给执行器2、控制阀：输入信号是控制器的控制信号，输出是操纵变量。3、被控对象：输入信号是操纵变量输出是被控变量。4、测量变送器：输出信号是测量值，输入是被控变量。

抑制外界影响，确保过程稳定性，使生产过程的工况最优化。1、工业控制系统的控制目标是满足生产、控制目标的需要，主要包括三个控制目标生产自动化水平的高效，管理层次的工业控制水平，设备可靠性、可量产性。2、过程控制目的是为保证质量，提高产量，节能降耗，安全运行。

1、打开开发环境，选择要显示报警记录的画面或者窗口。2、添加一个报警列表控件，在工具箱中找到该控件并拖放到画面上。3、配置报警列表控件的属性，显示过程控制系统的报警记录，通过右键单击控件，在菜单中选择属性选项来访问控件的属性设置。4、指定报警列表所关联的报警组，是一种逻辑分类，将不同类型的报警分组显示。5、设置过滤条件，显示过程控制系统的报警记录，根据报警的来源、类别、等级等设置过滤条件。6、定义报警列表的显示方式和格式化，选择报警记录的排序方式、显示的报警数量、报警时间的格式化等。7、保存配置并运行画面或窗口，报警列表控件将显示过程控制系统的报警记录。

均值、标准差和均值偏差。1、均值：指标值的平均值。在过渡过程中，均值越接近目标值，说明过渡越平稳。2、标准差：指标值的离散程度。标准差越小，说明过渡过程中波动越小，稳定性越高。3、均值偏差：指标值与目标值之间的差异。均值偏差越小，说明实际值越接近目标值，过渡越平稳。

计算机过程控制系统，是指由被控对象、测量变送装置、计算机和执行装置组成，以实现生产过程闭环控制为目的的系统。将计算机用于过程控制系统，就称之为计算机过程控制系统。计算机过程控制系统的最基本特征是一个实时系统，计算机过程控制系统由硬件和软件两大部分组成。1、硬件组成计算机过程控制系统的硬件一般由被控制对象（生产过程）、过程通道、计算机、人机联系设备，控制操作台等几部分组成。2、软件组成计算机控制装置配置了必要的软件，才能针对生产过程的运行状态，按照人的思维和知识进行自动控制，完成预定控制功能。计算机控制装置的软件通常分为两大类：系统软件和应用软件。计算机过程控制系统能够完成数据采集与处理、顺序控制与数值控制、直接数字控制与监督控制、最优控制与自适应控制、生产管理与经营调度等任务，它的出现不仅给企业带来巨大的经济效益和社会效益，而且给工业生产带来革命性的变化。扩展资料：计算机过程控制系统的分类：(1)数据处理系统(DAS)，对生产过程参数作巡检、分析、记录和报警处理。(2)操作指导控制系统(OGC)，计算机的输出不直接用来控制生产过程，而只是对过程参数进行收集，加工处理后输出数据，操作人员据此进行必要的操作。(3)直接数字控制系统(DDC)，计算机从过程输入通道获取数据，运算处理后，再从输出通道输出控制信号，驱动执行机构。(4)监督控制系统(SCC)，计算机根据生产过程参数和对象的数字模型给出最佳工艺参数，据此对系统进行控制。(5)多级控制系统，企业经营管理和生产过程控制分别由几级计算机进行控制，一般是三级系统，即经营管理级(MIS)、监督控制级(SCC)和直接数字控制级(DDC)。(6)集散控制系统(DCS)，以微处理器为核心，实现地理和功能上的分散控制，同时通过高速数据通道将分散的信息集中起来，实现复杂的控制和管理。(7)监控与数据采集系统(SCADA)，SCADA是以计算机、控制、通讯与CRT技术为基础的一种综合自动化系统,更适用于/点多、面广、线长0的生产过程。由于控制中心和监控点的分散而自然形成了两层控制结构。(8)现场总线控制系统(FCS)，是新一代分布式控制系统，与DCS的三层结构不同，其结构模式为/工作站)现场总线智能仪表0两层结构，降低了总成本，提高了可靠性，系统更加开放，功能更加强大。在统一的国际标准下，可实现真正的开放式互连系统结构。(9)计算机集成过程控制系统(CIPS)，利用DCS作基础,开发高级控制策略，实现各层次的优化，利用管理信息系统MIS进行辅助管理和决策，将企业中有关过程控制、计划调度、经营管理、市场销售等信息进行集成，经科学加工后,为各级领导、管理及生产部门提供决策依据，实现控制、管理的一体化。参考资料：百度百科-过程控制系统（专业术语）

pcs是个、件的计量单位。PCS，就是PIECES的缩写形式。就是“个”“件”的意思。可以说是数量单位，不是计量单位。1、pcs是piece的缩写形式. 1pc就是一个,一件等的意思. 但是 pcs是pieces的缩写形式. pieces是piece的复数形式. 所以 1pcs是错误的表示法. 因为1表示单数商务英语中指量词。2、PCS是指量的单位(一般指复数).例如某种品牌电脑产量为 350pcs/w,那么意思就是每周生产350台该品牌电脑。PCS一般指的是ProcessControlSystem的缩写，意思是“过程控制系统”。全集成自动化的优点不仅在设计和工程阶段，而且在装配和调试阶段以及操作和维护阶段都表现不俗，尤其是统一的数据管理、通讯和组态。SIMATICPCSS7由ASI，现场传感器总线，Profibus，工业控制总线以及ProfiNet网络总线组成其总线网络。由于组成该系统的控制器都是由西门子S7系列的PLC组成，因此叫做PCSS7，实质上PCSS7即西门子的DCS。SIMATICPCSS7过程控制系统是全集成自动化（TIA）的核心部件，是适用于生产、过程和综合工业中所有领域的统一、客户化的自动化系统平台。通过全集成自动化概念，西门子为所有过程自动化应用在一个单一平台上提供了统一的自动化技术，从输入物流，包括生产流程或主要流程以及下游流程，直到输出物流。由此促进了整个公司运作的优化，包括企业资源规划级、制造之星系统级、过程控制级直到现场级。Pcs是一种计量单位 ，即pieces的缩写，就是个、件的意思。可以说是数量单位，不是计量单位。Pcs是一种计量单位 ，即pieces的缩写，就是个、件的意思。可以说是数量单位，不是计量单位。

温度、压力、流量、物为。工业过程控制系统的主要四个被控变量是：温度、压力、流量、物为。过程控制系统一般指工业生产过程中自动控制系统的被控变量是温度压力流量液位成份等这样一些变量的系统。

　　过程控制系统即以表征生产过程的参量为被控制量使之接近给定值或保持在给定范围内的自动控制系统。　　过程控制在石油、化工、电力、冶金等部门有广泛的应用。20世纪50年代，过程控制主要用于使生产过程中的一些参量保持不变，从而保证产量和质量稳定。60年代，随着各种组合仪表和巡回检测装置的出现，过程控制已开始过渡到集中监视、操作和控制。70年代，出现了过程控制最优化与管理调度自动化相结合的多级计算机控制系统。　　以表征生产过程的参数为被控制量使之接近给定值或保持在给定范围内的自动控制系统。这里“过程”是指在生产装置或设备中进行的物质和能量的相互作用和转换过程。例如，锅炉中蒸汽的产生、分馏塔中原油的分离等。表征过程的主要参数有温度、压力、流量、液位、成分、浓度等。通过对过程参数的控制，可使生产过程中产品的产量增加、质量提高和能耗减少。

计算机控制系统(ComputerControlSystem，简称CCS)是应用计算机参与控制并借助一些辅助部件与被控对象相联系，以获得一定控制目的而构成的系统。这里的计算机通常指数字计算机，可以有各种规模，如从微型到大型的通用或专用计算机。辅助部件主要指输入输出接口、检测装置和执行装置等。与被控对象的联系和部件间的联系，可以是有线方式，如通过电缆的模拟信号或数字信号进行联系；也可以是无线方式，如用红外线、微波、无线电波、光波等进行联系。参考下baidu百科:http://baike.baidu.com/view/8055.htm

过程控制系统中,控制通道应该具备被控参数与控制变量 之间的关系即为控制过程的动态特性。过程控制主要是应用于生产环境的状态监测和控制。

1　概述1.1　过程控制的任务与目标1.2　过程控制系统的组成与特点1.2.1　过程控制系统组成1.2.2 过程控制系统特点1.3　过程控制系统的性能指标1.4　过程控制的进展1.4.1 过程控制装置的进展1.4.2 过程控制策略与算法的进展习题2　过程控制系统建模方法2.1　过程控制系统建模概念2.1.1 建模概念2.1.2　过程控制系统建模的两个基本方法2.2　机理建模方法2.2.1 单容对象的传递函数2.2.2　具有纯延迟的单容对象特性2.2.3 无自平衡能力的单容对象特性2.2.4 多容对象的动态特性2.3　测试建模方法2.3.1　对象特性的实验测定方法2.3.2 定动态特性的时城法2.3.3　测定动态特性的频域法2.3.4　测定动态特性的统计相关法2.3.5 最小二乘法习题3　过程控制系统设计3.1　过程控制系统设计步骤3.2　确定控制变量与控制方案3.2.1　确定控制目标3.2.2　确定控制方案3.3　过程控制系统硬件选择3.3.1　控制装置3.3.2　测量仪表和传感器的选型原则3.4　节流元件计算3.4.1流量计算有关的基本概念3.4.2　流量计类型3.4.3 节流元件3.5　调节阀选择3.5.1　调节阀计算基础3.5.2　调节阀的流量特性3.5.3 调节阀口径计算3.6　计算举例3.6.1 角接取压标准孔板计算3.6.2　蝶阀计算习题4　PID调节原理4.1　PID控制概述4.2 比例调节（P调节）4.2.1 比例调节的动作规律和比例带4.2.2 比例调节的特点——有差调节4.2.3 比例带对于调节过程的影响4.3　积分调节（I调节）4.3.1 积分调节规律和积分速度4.3.2　积分调节的特点——无差调节4.3.3　积分速度对于调节过程的影响4.4　微分调节（D调节）4.5 比例积分微分调节（PID调节）4.5.1 比例积分（PI）调节4.5.2 比例微分（PD）调节4.5.3 比例积分微分调节规律及其基本特和4.6　数字PID控制4.6.1 数字PID控制算法4.6.2 改进的数字PID算法4.7PID调节器的参数工程整定4.7.1 PID参数整定的基本原则4.7.2 PID参数的工程整定方法4.7.3 PID参数的自整定方法4.7.4 数字PID参数的整定4.8　智能PID控制方法4.8.1　模糊PID控制4.8.2 神经网络PID控制4.8.3 专家智能自整定PID控制习题5　串级控制6　特殊控制方法7　补偿控制8　关联分析与解耦控制9　模糊控制10　先进过程控制方法11　计算机过程控制系统12　集散控制系统附录 DCS课程设计任务书参考文献

pcs意思是过程控制系统。全集成自动化的优点不仅是设计和工程阶段，在组装和调试阶段、操作和维护阶段也不俗，特别是统一的数据管理、通信和构成。SIMATICPCSS7由ASI、现场传感器总线、Profibus、产业控制总线及ProfiNet网络总线构成其总线网络。构成该系统的控制器由西门子S7系列的PLC构成，因此称为PCSS7，实质上PCSS7是西门子的DCS。SIMATIC PCS S7过程控制系统是全集成自动化（TIA）的核心部件，是适合生产、过程和综合工业所有领域统一、顾客化的自动化系统平台。通过全集成为自动化的概念。西门子为所有流程的自动化应用在一个平台上提供统一的自动化技术，包括进口物流、生产流程或主要流程和下游流程，直到出口物流。这将促进企业整体运营的优化。这包括企业的资源计划层次、制造之星系统层次、从过程控制层次到现场层次。过程控制系统发展随着人们物质生活水平的提高以及市场竞争的日益激烈，产品的质量和功能也向更高的档次发展，制造产品的工艺过程变得越来越复杂，为满足优质、高产、低消耗，以及安全生产、保护环境等要求，作为工业自动化重要分支的过程控制的任务也愈来愈繁重。在现代工业控制中，过程控制技术是一个历史较为久远的分支。在20世纪30年代就已有应用。过程控制技术发展至今天，在控制方式上经历了从人工控制到自动控制两个发展时期。在自动控制时期内，过程控制系统又经历了四个，它们是：分散控制阶段，集中控制阶段集散控制阶段和现场总线控制系统阶段。几十年来，工业过程控制取得了惊人的发展，无论是在大规模的结构复杂的工业生产过程中，还是在传统工业过程改造中，过程控制技术对于提高产品质量以及节省能源等均起着十分重要的作用。以上内容参考：百度百科-过程控制系统

学前教育课程是实现学前教育目的的重要因素，是学前教育目标落实到每一个幼儿身上的中介，它直接影响学前教育的质量，影响幼儿的身心健康发展，会对幼儿的一生产生重要影响。学前教育课程的发展是学前教育发展的重要组成部分，如王春燕学者所言：“从中国1903年第一个学前教育机构的诞生至今已有百年的历史。纵观这百年的发展史可以明显地看出，学前课程的发展与变革是贯穿百年学前教育发展的一条主线。”　　一、我国学前教育课程的发展阶段　　1.20世纪30年代以前：从产生到初步中国化。20世纪初，我国的幼儿园开始建立，此时的幼儿教育都是照搬国外的模式，课程也是完全效仿国外。1903年至1918年，学前教育课程主要是模仿日本的模式。1904年1月13日，中国第一个学前教育法规《奏定蒙养院章程及家庭教育法章程》颁布，其中对蒙养院的课程目标、课程内容和教学方法都做出了具体规定，但其主体内容都是参照日本1899年出台的《幼稚园保育及设备规程》。　　1919年“五四”新文化运动以后，西方先进教育思想不断涌入，中国早期的学前教育家如陈鹤琴、陶行知、张雪门等，一方面借鉴西方的思想，另一方面又进行本土化探索，提出了很多新的思想，并形成了“单元中心制课程”、“行为课程”等课程模式。1932年10月，民国政府正式颁布了学前教育史上第一个课程标准——《幼稚园课程标准》，开启了我国学前教育课程的新时代，迎来了我国学前教育课程发展的第一个高峰期、改革期。20世纪20年代至30年代，幼儿园课程改革在理论上已经确认了儿童的主体地位，认定了幼儿园课程应来源于儿童的日常生活，此时幼儿园课程内容的范围已经比较广泛，而且具体实用。此外，幼儿园课程的中国化与科学化一直都是课程改革的主题。　　2.20世纪50年代至60年代中期：学习苏联，在探索中发展。新中国成立后，政府在借鉴老解放区幼儿教育经验的基础上发展新的幼儿教育。受政治因素的影响，这段时期的幼儿教育是全面学习苏联的模式。在苏联专家的指导下，教育部于1952年制定了《幼儿园暂行规程》和《幼儿园暂行教育纲要》，规定了学前教育课程包括体育、语言、认识环境、图画手工、音乐、计算六科，并明确规定了幼儿园教养活动的具体科目以及各科目的教育纲要。　　20世纪50年代，我国的幼儿园课程改革最显著的特点就是借鉴了苏联分科教育的经验，实行分科教学和分科课程模式。分科教学自从被引进到我国，就得到了充分的发展，可以说这一阶段的分科课程模式，已初步奠定了新中国学前教育课程的格局。　　3.20世纪六七十年代：遭遇了严重的挫折。1966年至1976年间，“文化大革命”使我国的教育事业遭受重创，教育的发展基本处于停滞状态，学前教育也是如此。学前课程处于无序状态，甚至原本的课程体系也遭到严重破坏，这是学前教育课程发展的一个空白期。　　4.20世纪80年代以来(1976年至今)：进一步变革与完善。经过10年动乱，1976年开始，我国的教育开始全面恢复。1976年至1990年间，学前教育课程的发展实现了由沿用“苏式”模式到初步改革阶段的转变，尤其是1981年《学前教育纲要(试行草案)》的颁布，更是促成了学前教育课程的变革。80年代，国外各种儿童发展和教育的理论逐渐被引入中国，特别是蒙台梭利、杜威、布鲁纳、皮亚杰等人的思想在我国广泛传播，对我国学前教育课程思想产生了重大影响。　　90年代以后，我国的学前教育课程进行了整体改革。90年代前中期“学前课程变革的主题更加鲜明，出现了游戏课程、情感课程、领域课程、生存课程、上海新课程等多种课程实践。”90年代后期，随着国际化交流的加强，学前教育课程的改革更是呈现出多元化和个性化的趋势。总之，90年代以后，学前教育课程改革的力度和范围都逐步扩大，学前教育课程研究百花齐放的局面也已初步形成。　　二、我国学前教育课程发展历史的总体特点　　1.改革和发展始终是一条主线。纵观我国学前教育课程的发展史，学前教育课程从无到有、从完全照搬国外模式到进行初步的中国化探索以及独立探索，都是在改革中稳步发展。在我国学前教育的发展历程中，幼儿园课程改革主要有3次，分别发生在20世纪20年代至30年代、50年代和80年代至今。特别是80年代以来，我国实行改革开放政策，在很大程度上促进了幼儿园课程改革。1989年国家颁布《幼儿园工作规程(试行)》，在试行7年后，于1996年经过修订正式颁布，其内容“反映了幼儿教育面向世界、面向未来、面向现代化的精神”。2001年，国家教育部颁布了《幼儿园教育指导纲要(试行)》，在国家层面上对包括幼儿园课程在内的幼儿园教育进行了宏观指导，规定了幼儿园教育总的教育目标、教育内容和实施原则，并要求地方政府制定相应的指导意见，幼儿园在其基础上，可依据自身的需要确定课程。在课程内容方面，《幼儿园教育指导纲要(试行)》并没有作统一的规定，但是文件以“健康、语言、社会、科学、艺术”五个领域的内容为例，分别阐述了课程目标、内容、要求以及指导要点。正是在这一次次的课程改革中，学前教育课程体系越来越完善。　　2.由照搬国外经验向逐步中国化转变。20世纪初，我国学前教育课程实现从无到有的突破，是靠简单抄袭国外实现的。如“从教育内容、方法，到设施和玩具，先效仿日本，后效仿西方。”模仿也是一种重要的学习手段，所以这样的借鉴在一定程度上对中国学前教育课程的发展做出了贡献，但完全“模式化”地照搬，没有考虑到我国的国情，必然无法实现长足的发展。特别是在参考日本学前教育课程的时候，只是单纯地移植，没有考虑到中国与日本国情的差异。到了20世纪20年代，我国学前教育课程的发展已突破了照搬国外经验的模式。在“五四”新文化运动的背景下，杜威的思想被引入，我国老一辈的学前教育家已认识到照搬国外模式的不足，他们一方面借鉴来自西方的教育思想，另一方面又结合我国的实际进行了本土化的探索。例如，1925年陈鹤琴提出幼儿园课程以大自然、大社会为中心，实施单元教学，即“单元中心制课程”；张雪门依据杜威“教育即生长”的思想，进行了“行为课程”的研究，这些都是学前课程本土化探索的重要成果。到了八九十年代，国际间的学术交流日益频繁，我国的学前教育课程在继承先前经验、吸收外来思想的基础上，进一步本土化，并且在教育实践中消化吸收，学前教育课程的发展进入一个崭新的阶段。　　3.由分科课程向多元化课程转变。我国因20世纪五六十年代受苏联学前课程模式的影响较深，分科课程一直占据根深蒂固的地位。自80年代启动新一轮课程改革以来，人们深刻认识到分科课程过分强调系统的单科知识和技能，忽视了各个学科间的内在联系，更忽视了儿童自身的活动和直接经验，于是幼儿园综合主题的教育受到追捧，主题化课程也逐渐兴起。此外，在不同教育理论指导下，活动课程、游戏课程、领域课程也同步兴起，学前教育课程多元化格局初步形成。尤其是20世纪80年代以来，学前教育课程的价值取向已经呈现多元化的态势。幼儿园的课程安排并不遵循“普遍适合性”的原则，而是充分尊重不同地区幼儿园课程的差异性，因为经济发达地区的幼儿园采用的课程通常不适用于贫困地区的幼儿园。此外，在一些少数民族地区还开设一些民族特色课程，特别是少数民族游戏在幼儿园活动课中的运用，大大丰富了我国学前教育课程的内容。学前教育课程的多元化，是为有差异的幼儿群体分别提供适宜的课程，在一定程度上体现了教育公平的思想。学前教育课程的多元化取向，已成为学前教育课程发展的必然趋势。

PCS就是过程控制系统。PCS即ProcessControlSystem的缩写，意思是“过程控制系统”。全集成自动化的优点不仅在设计和工程阶段，而且在装配和调试阶段以及操作和维护阶段都表现不俗，尤其是统一的数据管理、通讯和组态。拓展资料：简介SIMATICPCSS7由ASI，现场传感器总线，Profibus，工业控制总线以及ProfiNet网络总线组成其总线网络。由于组成该系统的控制器都是由西门子S7系列的PLC组成，因此叫做PCSS7，实质上PCSS7即西门子的DCS。

1、被控对象：是过程控制系统需要控制的目标，是过程控制系统中的主体环节。2、测量变送装置（检测元件和变送器）：用于检测被控变量，将检测信号转换为标准信号；3、控制器：将检测变送环节输出的标准信号与设定值信号进行比较，获得偏差信号，并按一定控制规律对偏差信号进行计算，运算输出送执行器。4、执行器：处于控制环路的最终位置，也成为”最终元件“。用于接收控制器的输出信号，并控制操纵变量变化。

《过程控制系统》本书以过程控制系统为研究对象，全面地介绍了相关过程的动态特性、建模方法、控制器原理、计算机过程控制系统、集散控制系统等内容。既介绍简单控制系统，又阐述复杂控制系统与先进控制技术以及聚类融合控制，并分析控制系统方案，对控制器参数进行整定，对典型流程工业生产过程进行案例分析，并介绍应用现状和发展前景。

我在发票里经常见，是单位，个数。有没有其他意思就不知道了。

一说：自动控制系统一般是由对象(被控制的过程)、控制器、变送器和调节阀4个环节组成； 二说：自动控制系统一般是由传感器、调节器、执行器和被控对象所组成的闭环(或开环)控制系统. 三说：简单的过程控制系统一般由调节器(控制器执行器、被控对象(被控过程)和测量变送等环节组成； 四说：系统由被控对象和自动控制装置(包括检测仪表、调节仪表、执行器)组成 五说：执行单元是构成自动控制系统的重要组成部分.任何一个最简单的控制系统也必须由检测环节、调节单元及执行单元组成. 六说：自动控制系统是由对象(被控制的过程)、控制器、变送器和调节阀4个环节组成

本书在分析稳态和动态数学模型的基础上，主要讨论了简单控制系统，常用复杂控制系统(串级、均匀、比值、前馈、选择性、分程、双重、差拍等控制)的结构、原理、特点、适用场合、系统设计及应用等问题，并简单介绍了先进控制技术(基于模型的预测控制、软测量技术、纯滞后补偿控制、自适应控制、智能控制、综合自动化等)。阐述了过程工业(石化、化工、轻工、医药等)生产过程中的典型单元操作的控制方案，还介绍了典型工业生产过程(常减压过程、催化裂化过程、乙烯生产过程、聚合过程、生化过程、造纸过程、冶金过程、电力过程和化肥生产过程)的控制。本书的特点是理论与实际结合，基本理论与新技术并重，内容切合信息时代的需要，并力求深入浅出，着重物理概念。 本书可作为大学过程控制系统课程的教材或参考书，也可供从事过程控制的工程技术人员或有关专业的高校师生阅读使用，还可供需要了解过程控制系统的自动化工作者参考。

外贸用语PCS:Pieces个(根,块等)如1000pcs一千条，一千个

你说的PCS是不是PCS7什么的，DCS是完善的离散控制系统，八个字:集中管理，分散控制。工业上标准形式的就是一个中控室+N多控制站组成。PCS，西门子早先没有DCS系统，有强大的PLC系统，然后，随之计算机技术的不断提升，推出了PLC基础上的DCS系统，叫PCS。或者也有把流程性行业中的控制系统，比如化工工艺流程中的称为过程控制系统

1、铂铑丝主要用作热电偶材料，有PtRhl0/Pt、PtRh13/Pt等，用做热电偶里的热电偶丝，用以直接测量或控制各种生产过程中0-1800℃范围内的流体、蒸汽和气体介质以及固体表面等温度。铑可提高合金对铂的热电势、抗氧化和耐酸腐蚀能力。有PtRh5、PtRhl0、PtRhl3、PtRh30和PtRh40等合金。大于20%Rh的合金不溶于王水。2、工业热电偶有铂铑丝B型号的，S型号的，R型号的，铂铑热电偶又称高温贵金属热电偶，铂铑有单铂铑（铂铑10-铂铑）和双铂铑（铂铑30-铂铑6）之分，它们作为温度测量传感器，通常与温度变送器、调节器及显示仪表等配套使用，组成过程控制系统，用以直接测量或控制各种生产过程中0-1800℃范围内的流体、蒸汽和气体介质以及固体表面等温度。使用的行业有钢铁、发电、石油、化工、玻纤、食品、玻璃、制药、陶瓷、有色金属、热处理、航天、粉末冶金、碳素、焦化、印染等几乎所有工业领域。

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FCS:现场总线控制系统（Fieldbus Control System)计算机和网络技术的飞速发展，引起了自动化控制系统结构的变革，一种世界上最新型的控制系统即现场总线控制系统（Fieldbus Control System，FCS）在上世纪九十年代走向实用化，并正以迅猛的势头快速发展。现场总线控制系统是目前自动化技术中的一个热点，正越来越受到国内外自动化设备制造商与用户的关注。现场总线控制系统的出现，将给自动化领域在过程控制系统上带来又一次革命，其深度和广度将超过历史的任何一次，从而开创自动化的新纪元。FCS可以说是第五代过程控制系统，是由PLC（Programmable Logic Controller）或DCS（Distributed Control System）发展而来的。FCS与PLC及DCS之间有千丝万缕的联系，又存在着本质的差异。本文针对PLC、DCS、FCS三大控制系统的特点、性能和差异作一分析。1 PLC、DCS、FCS三大控制系统的基本特点目前，在连续型流程生产工业过程控制中，有三大控制系统，即PLC、DCS和FCS。它们各自的基本特点如下：1.1 PLC（1）从开关量控制发展到顺序控制、运算处理，是从下往上的。（2）逻辑控制、定时控制、 计数控制、 步进(顺序)控制、连续PID控制、 数据控制――PLC具有数据处理能力、 通信和联网等多功能。（3）可用一台PC机为主站，多台同型PLC为从站。（4）也可一台PLC为主站，多台同型PLC为从站，构成PLC网络。这比用PC机作主站方便之处是：有用户编程时，不必知道通信协议，只要按说明书格式写就行。（5）PLC网络既可作为独立DCS/TDCS，也可作为DCS/TDCS的子系统。（6）主要用于工业过程中的顺序控制，新型PLC也兼有闭环控制功能。1.2 DCS（1）分散控制系统DCS与集散控制系统TDCS是集4C（Communication，Computer， Control、CRT）技术于一身的监控技术，是第四代过程控制系统。既有计算机控制系统控制算式先进、精度高、响应速度快的优点，又有仪表控制系统安全可靠、维护方便的要求。（2）从上到下的树状拓扑大系统，其中通信（Communication）是关键。（3）是树状拓扑和并行连续的链路结构，也有大量电缆从中继站并行到现场仪器仪表。（4）模拟信号，A/D—D/A、带微处理器的混合。是由几台计算机和一些智能仪表智能部件组成，并逐渐地以数字信号来取代模拟信号。（5）一台仪表一对线接到I/O，由控制站挂到局域网LAN。（6）DCS是控制（工程师站）、操作（操作员站）、现场仪表（现场测控站）的3级结构。缺点是成本高，各公司产品不能互换，不能互操作，大DCS系统是各家不同的。（7）用于大规模的连续过程控制，如石化、大型电厂机组的集中控制等。1.3 FCS（1）FCS是第五代过程控制系统，它是21世纪自动化控制系统的方向。是3C技术（Communication，Computer， Control）的融合。基本任务是：本质（本征）安全、危险区域、易变过程、难于对付的非常环境。（2）全数字化、智能、多功能取代模拟式单功能仪器、仪表、控制装置。（3）用两根线联接分散的现场仪表、控制装置，取代每台仪表的两根线。“现场控制”取代“分散控制”；数据的传输采用“总线”方式。（4）从控制室到现场设备的双向数字通信总线，是互联的、双向的、串行多节点、开放的数字通信系统取代单向的、单点、并行、封闭的模拟系统。（5）用分散的虚拟控制站取代集中的控制站。（6）把微机处理器转入现场自控设备，使设备具有数字计算和数字通信能力，信号传输精度高，远程传输。实现信号传输全数字化、控制功能分散、标准统一全开放。（7）可上局域网，再可与internet相通。既是通信网络，又是控制网络。（8）3类FCS的典型应用：1) 连续的工艺过程自动控制如石油化工，其中“本安防爆”技术是绝对重要的；2）分立的工艺动作自动控制如汽车制造机器人、汽车；3）多点控制如楼宇自动化。这三大控制系统，尤其是DCS、PLC，都在电站得到了广泛应用，而且效果也非常好。2 三大控制系统之间的差异2.1 差异2.1.1 DCS或PLCPLC系统与DCS系统的结构差异不大，只是在功能的着重点上的不同，DCS着重于闭环控制及数据处理。PLC着重于逻辑控制及开关量的控制，也可实现模拟量控制。DCS或PLC系统的关键是通信。也可以说数据公路是分散控制系统DCS及PLC的脊柱。由于它的任务是为系统所有部件之间提供通信网络，因此，数据公路自身的设计就决定了总体的灵活性和安全性。数据公路的媒体可以是：一对绞线、同轴电缆或光纤电缆。DCS的特点是：（1）控制功能强。可实现复杂的控制规律，如串级、前馈、解耦、自适应、最优和非线性控制等。也可实现顺序控制。（2）系统可靠性高。（3）采用CRT操作站有良好的人机界面。（4）软硬件采用模块化积木式结构。（5）系统容易开发。（6）用组态软件，编程简单，操作方便。（7）有良好的性价比。通过数据公路的设计参数，基本上可以了解一个特定DCS或PLC系统的相对优点与弱点。（1）系统能处理多少I/O信息。（2）系统能处理多少与控制有关的控制回路的信息。（3）能适应多少用户和装置（CRT、控制站等）。（4）传输数据的完整性是怎样彻底检查的。（5）数据公路的最大允许长度是多少。（6）数据公路能支持多少支路。（7）数据公路是否能支持由其它制造厂生产的硬件（可编程序控制器、计算机、数据记录装置等）。为保证通信的完整，大部分DCS或PLC厂家都能提供冗余数据公路。为了保证系统的安全性，使用了复杂的通信规约和检错技术。所谓通信规约就是一组规则，用以保证所传输的数据接收与发送。目前在DCS和PLC系统中一般使用两类通信手段，即同步的和异步的，同步通信依靠一个时钟信号来调节数据的传输和接收，异步网络采用没有时钟的报告系统。2.1.2 FCSFCS具有（1）很好的开放性、互操作性和互换性。（2）全数字通信。（3）智能化与功能自治性。（4）高度分散性。（5）很强的适用性。FCS的关键要点有三点：（1）FCS系统的核心是总线协议，即总线标准。采用双绞线、光缆或无线电方式传输数字信号，减少大量导线，提高了可靠性和抗干扰能力。FCS从传感器、变送器到调节器一直是数字信号，这就使我们很容易地处理更复杂、更精确的信号，同时数字通信的差错功能可检出传输中的误码。FCS可以将PID控制彻底分散到现场设备（Field Device）中。基于现场总线的FCS又是全分散、全数字化、全开放和可互操作的新一代生产过程自动化系统，它将取代现场一对一的4～20mA模拟信号线，给传统的工业自动化控制系统体系结构带来革命性的变化。根据IEC61158的定义，现场总线是安装在制造或过程区域的现场装置与控制室内的自动控制装置之间的数字式、双向传输、多分支结构的通信网络。现场总线使测控设备具备了数字计算和数字通信能力，提高了信号的测量、传输和控制精度，提高了系统与设备的功能、性能。IEC/TC65的SC65C/WG6工作组于1984年开始致力于推出世界上单一的现场总线标准工作，走过了16年的艰难历程，于1993年推出了IEC61158-2，之后的标准制定就陷于混乱。2000年初公布的IEC61158现场总线国际标准子集有八种，分别为：①类型1 IEC技术报告（FFH1）；②类型2 Control-NET（美国Rockwell公司支持）；③类型3 Profibus（德国Siemens公司支持）；④类型4 P-NET（丹麦Process Data公司支持）；⑤类型5 FFHSE（原FFH2）高速以太网（美国Fisher Rosemount公司支持）；⑥类型6 Swift-Net（美国波音公司支持）；⑦类型7 WorldFIP（法国Alsto公司支持）；⑧类型8 Interbus（美国Phoenix Contact公司支持）。除了IEC61158的8种现场总线外，IEC TC17B通过了三种总线标准：SDS（Smart Distributed System）；ASI（Actuator Sensor Interface）；Device NET。另外，ISO公布了ISO 11898 CAN标准。其中Device NET于2002年10月8日被中国批准为国家标准，并于2003年4月1日开始实施。所以，要实现这些总线类型的相互兼容和互操作，就目前状态而言，几乎是不可能的。开放的现场总线控制系统的互操作性，就一个特定类型的现场总线而言，只要遵循同一类型现场总线的总线协议，对其产品是开放的，并具有互操作性。换句话说，不论什么厂家的产品，也不一家是该现场总线公司的产品，只要遵循同一类型总线的总线协议，产品之间是开放的，并具有互操作性，就可以组成总线网络。另外，FCS还可以通过网关和企业的上级管理网络相连，以便管理者掌握第一手资料，为决策提供依据。所以现场总线具有开放性、互操作性、系统结构的高度分散性、灵活的网络拓扑结构、现场设备的高度智能化、对环境的高度适应性等诸多突出特点。（2）FCS系统的基础是数字智能现场装置控制功能下放到现场仪表中，控制室内仪表装置主要完成数据处理、监督控制、优化控制、协调控制和管理自动化等功能。数字智能现场装置是FCS系统的硬件支撑，是基础；道理很简单，FCS系统执行的是自动控制装置与现场装置之间的双向数字通信现场总线信号制。现场装置必须遵循统一的总线协议，即相关的通讯规约，具备数字通信功能，能实现双向数字通。再一点，现场总线的一大特点就是要增加现场一级控制功能。（3）FCS系统的本质是信息处理现场化对于一个控制系统，无论是采用DCS还是采用现场总线，系统需要处理的信息量至少是一样多的。实际上，采用现场总线后，可以从现场得到更多的信息。现场总线系统的信息量没有减少，甚至增加了，而传输信息的线缆却大大减少了。这就要求一方面要大大提高线缆传输信息的能力，另一方面要让大量信息在现场就地完成处理，减少现场与控制机房之间的信息往返。可以说现场总线的本质就是信息处理的现场化。由现场智能仪表完成数据采集、数据处理、控制运算和数据输出等功能。现场仪表的数据（包括采集的数据和诊断数据）通过现场总线传送到控制室的控制设备上，控制室的控制设备用来监视各个现场仪表的运行状态，保存智能仪表上传的数据，同时完成少量现场仪表无法完成的高级控制功能。2.2 典型系统比较通过使用现场总线，用户可以大量减少现场接线，用单个现场仪表可实现多变量通信，不同制造厂生产的装置间可以完全互操作，增加现场一级的控制功能，系统集成大大简化，并且维护十分简便。典型的现场总线系统框图示于图1。从图1中可以看出，传统的过程控制仪表系统每个现场装置到控制室都需使用一对专用的电缆或双绞线，以传送4mA~20mA信号。图2所示现场总线系统中，每个现场装置到接线盒的双绞线仍然可以使用，但是从现场接线盒到中央控制室仅用一根双绞线完成数字通信。通过采用现场总线控制系统，到底能节省多少电缆，编者就不作详细的计算。2.3 应用差异上述的比较是偏重于纯技术性的比较，下面就DCS与FCS系统在具体应用方面进行比较。前题是DCS系统与典型的、理想的FCS系统进行比较。具体比较：（1）DCS系统是个大系统，其控制器的功能强而且在系统中的作用十分重要，数据公路更是系统的关键，所以，必须整体投资一步到位，事后的扩容难度较大。而FCS功能下放较彻底，信息处理现场化，数字智能现场装置的广泛采用，使得控制器功能与重要性相对减弱。因此，FCS系统投资起点低，可以边用、边扩、边投运。（2）DCS系统是封闭式系统，各公司产品基本不兼容。而FCS系统是开放式系统，不同厂商、不同品牌的各种产品基本能同时连入同一现场总线，达到最佳的系统集成。（3）DCS系统的信息全都是二进制或模拟信号形成的，必须通过D/A与A/D转换。而FCS系统将D/A与A/D转换在现场一次表完成，实现全数字化通信，使精度得到大的提高，可提高到0.1%。并且FCS系统可以将PID闭环控制功能装入现场设备中，缩短了控制周期，提高运算速度，从而改善调节性能。（4）DCS它可以控制和监视工艺全过程，对自身进行诊断、维护和组态。但是，由于自身的致命弱点，其I/O信号采用传统的模拟量信号，因此，它无法在DCS工程师站上对现场仪表（含变送器、执行器等）进行远方诊断、维护和组态。FCS采用全数字化技术，数字智能现场装置发送多变量信息，而不仅仅是单变量信息，并且还具备检测信息差错的功能。FCS采用的是双向数字通信现场总线信号制。因此，它可以对现场装置（含变送器、执行机构等）进行远方诊断、维护和组态。（5）FCS由于信息处理现场化，与DCS相比可以省去相当数量的隔离器、端子柜、I/O终端、I/O卡件、I/O文件及I/O柜，同时也节省了I/O装置及装置室的空间与占地面积。同时，FCS可以减少大量电缆与敷设电缆用的桥架等，同时也节省了设计、安装和维护费用。（6）FCS相对于DCS组态简单，由于结构、性能标准化，便于安装、运行、维护。3 PLC与DCS的前景大家都知道FCS是由PLC或DCS发展而来，现在FCS系统被广泛的应用，那么，PLC与DCS前景又将如何。PLC于20世纪60年代末期在美国首先出现，目的是用来取代继电器，执行逻辑、计时、计数等顺序控制功能，建立柔性程序控制系统。1976年正式命名，并给予定义：PLC（Programmable logic Controller）是一种数字控制专用电子计算机，它使用了可编程序存储器储存指令，执行诸如逻辑、顺序、计时、计数与演算等功能，并通过模拟和数字输入、输出等组件，控制各种机械或工作程序。经过30多年的发展，PLC已十分成熟与完善，并具有强大的运算、处理和数据传输功能。并定义为可编程控制器（Programmable Controller　PLC）。PLC在FCS系统中的地位似乎已被确定并无多少争论。参见图3：IEC推荐的现场总线控制系统体系结构。PLC作为一个站挂在高速总线上。充分发挥PLC在处理开关量方面的优势。另外，电厂辅助车间，例如水处理车间、循环水车间、除灰除渣车间、输煤车间等，这些车间的工艺过程多以顺序控制为主。PLC对于顺序控制有其独特的优势。辅助车间的控制系统应以遵循现场总线通讯协议的PLC或能与FCS进行通讯交换信息的PLC为优选对象。现场总线的应用是工业过程控制发展的主流之一。可以说FCS的发展应用是自动化领域一场革命。采用现场总线技术构造低成本现场总线控制系统，促进现场仪表的智能化、控制功能分散化、控制系统开放化，符合工业控制系统技术发展趋势。总之，计算机控制系统的发展在经历了基地式气动仪表控制系统、电动单元组合式模拟仪表控制系统、集中式数字控制系统以及集散控制系统（DCS）后，将朝着现场总线控制系统（FCS）的方向发展。虽然以现场总线为基础的FCS发展很快，但FCS发展还有很多工作要做，如统一标准、仪表智能化等。另外，传统控制系统的维护和改造还需要DCS，因此FCS完全取代传统的DCS还需要一个漫长的过程，同时DCS本身也在不断的发展与完善。可以肯定的是，结合DCS、工业以太网、先进控制等新技术的FCS将具有强大的生命力。工业以太网以及现场总线技术作为一种灵活、方便、可靠的数据传输方式，在工业现场得到了越来越多的应用，并将在控制领域中占有更加重要的地位。4 结论在未来，工业过程控制系统中，数字技术向智能化、开放性、网络化、信息化发展，同时，工业控制软件也将向标准化、网络化、智能化、开放性发展。因此现场总线控制系统FCS的出现，数字式分散控制DCS及PLC并不会消亡，DCS及PLC系统会更加向智能化、开放性、网络化、信息化发展。或只是将过去处于控制系统中心地位的DCS移到现场总线的一个站点上去。这样说，DCS或PLC处于控制系统中心地位的局面从此将被打破。今后的控制系统将会是：FCS处于控制系统中心地位，兼有DCS、PLC系统一种新型标准化、智能化、开放性、网络化、信息化控制系统。

主要环节有给定、转换、运算、检测、反馈、输出等环节。其特点和作用从环节名称的字面意思即可理解。

前言　　第1章 绪论　　第2章 工业过程数学模型　　第3章 控制器的控制规律　　第4章 简单控制系统　　第5章 常用复杂控制系统　　第6章 先进控制技术　　第7章 典型过程单元控制　　第8章 典型工业生产过程的控制　　参考文献

离散控制系统：时间上离散、空间上离散；比如啤酒生产过程控制系统：时间上连续；比如发电多学点控制方面的，为建模打好基础。

1、机理法建模用机理建模法就是根据生产中实际发生的变化机理，写出各种有关的平衡方程，如物质平衡方程，能量平衡方程，动量平衡方程以及反映流体流动、传热、传质、化学反映等基本规律的方程，物性参数方程和某些设备的特性非常等，从中获得所需要的数学模型。由此可见，机理建模法的首要条件是生产过程的机理必须已经为人们充分掌握，并且可以比较准确的加以数学描述。2、测试法建模测试法一般只用于建立输入——输出模型。它是根据工业过程的输入和输出的实测数据进行某种数学处理后得到的模型。用测试建模法一般比用机理建模法简单省力，尤其是对那些复杂的工业工程更为明显。如果两种基本建模方法都能达到目的，一般采用测试建模法。

【过程控制系统】以表征生产过程的参量为被控制量，使之接近给定值或保持在给定范围内的自动控制系统。这里“过程”是指在生产装置或设备中进行的物质和能量的相互作用和转换过程。表征过程的主要参量有温度、压力、流量、液位、成分、浓度等。

PCS即ProcessControlSystem的缩写，意思是“过程控制系统”。全集成自动化的优点不仅在设计和工程阶段，而且在装配和调试阶段以及操作和维护阶段都表现不俗，尤其是统一的数据管理、通讯和组态。在外贸中 PCS 又有“件数”的意思 即 piecesSIMATICPCSS7由ASI，现场传感器总线，Profibus，工业控制总线以及ProfiNet网络总线组成其总线网络。由于组成该系统的控制器都是由西门子S7系列的PLC组成，因此叫做PCSS7，实质上PCSS7即西门子的DCS

1，被控变量:“被控变量”是“被控对象”上的一个“输出”。 2，控制变量:影响“被控变量”的外部因素则是“被控对象”上的“输入”。显然，影响“被控变量”的“输入”不止一个，在影响“被控变量”的诸多输入中选择其中一个可控性良好的“输入量”作为“控制变量”，而其他没有被选中的“输入量”作为“干扰”。 3，控制对象“控制对象”又称“被控对象”。 4，被控对象:控制系统中，作为广义的控制对象，除控制器(调节器)以外的执行器(调节阀)及测量变送装置都包括在内。作为狭义的控制对象，其端部参数(输入、输出)有被控参数、控制参数和扰动参数，它们通过控制对象的内部状态而相互联系。 我觉得这已经很清楚了吧?

1、机理法建模 用机理建模法就是根据生产中实际发生的变化机理，写出各种有关的平衡方程，如物质平衡方程，能量平衡方程，动量平衡方程以及反映流体流动、传热、传质、化学反映等基本规律的方程，物性参数方程和某些设备的特性非常等，从中获得所需要的数学模型。由此可见，机理建模法的首要条件是生产过程的机理必须已经为人们充分掌握，并且可以比较准确的加以数学描述。2、测试法建模 测试法一般只用于建立输入——输出模型。它是根据工业过程的输入和输出的实测数据进行某种数学处理后得到的模型。用测试建模法一般比用机理建模法简单省力，尤其是对那些复杂的工业工程更为明显。如果两种基本建模方法都能达到目的，一般采用测试建模法。

主要环节有给定、转换、运算、检测、反馈、输出等环节。其特点和作用从环节名称的字面意思即可理解。

SPC是Statistical Process Control的简称统计过程控制 利用统计的方法来监控制程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异 SPC能解决之问题 1.经济性：有效的抽样管制，不用全数检验，不良率，得以控制成本。使制程稳定，能掌握品质、成本与交期。 2.预警性：制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费。 3.分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。 4.善用机器设备：估计机器能力，可妥善安排适当机器生产适当零件。 5.改善的评估：制程能力可作为改善前后比较之指标。 利用管制图管制制程之程序 1.绘制「制造流程图」，并用特性要因图找出每一工作道次的制造因素（条件）及品质特性质。 2.制订操作标准。 3.实施标准的教育与训练。 4.进行制程能力解析，确定管制界限。 5.制订「品质管制方案」，包括抽样间隔、样本大小及管制界限。 6.制订管制图的研判、界限的确定与修订等程序。 7.绘制制程管制用管制图。 8.判定制程是否在管制状态（正常）。 9.如有异常现象则找出不正常原因并加以消除。 10.必要时修改操作标准（甚至於规格或公差）。 分析用管制图主要用以分析下列二点： (1)所分析的制(过)程是否处於统计稳定。 (2)该制程的制程能力指数(Process Capability Index)是否满足要求。 －控制图的作用： 1.在质量诊断方面，可以用来度量过程的稳定性，即过程是否处于统计控制状态； 2.在质量控制方面，可以用来确定什么时候需要对过程加以调整，而什么时候则需使过程保持相应的稳定状态； 3.在质量改进方面，可以用来确认某过程是否得到了改进。 应用步骤如下： 1.选择控制图拟控制的质量特性，如重量、不合格品数等； 2.选用合适的控制图种类； 3.确定样本容量和抽样间隔； 4.收集并记录至少20～ 25个样本的数据，或使用以前所记录的数据； 5.计算各个样本的统计量，如样本平均值、样本极差、样本标准差等； 6.计算各统计量的控制界限； 7.画控制图并标出各样本的统计量； 8.研究在控制线以外的点子和在控制线内排列有缺陷的点子以及标明异常（特殊）原因的状态； 9.决定下一步的行动。 应用控制图的常见错误： 1.在5M1E因素未加控制、工序处于不稳定状态时就使用控制图管理工作； 2.在工序能力不足时，即在CP＜ 1的情况下，就使用控制图管理工作； 3.用公差线代替控制线，或用压缩的公差线代替控制线； 4.仅打“点”而不做分析判断，失去控制图的报警作用； 5.不及时打“点”，因而不能及时发现工序异常； 6.当“5M1E”发生变化时，未及时调整控制线； 7.画法不规范或不完整； 8.在研究分析控制图时，对已弄清有异常原因的异常点，在原因消除后，未剔除异常点数据。 ●分析用控制图 应用控制图时，首先将非稳态的过程调整到稳态，用分析控制图判断是否达到稳态。确定过程参数 特点： 1、分析过程是否为统计控制状态 2、过程能力指数是否满足要求？ ●控制用控制图 等过程调整到稳态后，延长控制图的控制线作为控制用控制图。应用过程参数判断 SPC的作用 1、确保制程持续稳定、可预测。 2、提高产品质量、生产能力、降低成本。 3、为制程分析提供依据。 4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。 1. 贯彻预防原则是现代质量管理的核心与精髓。 2. 质量管理学科有一个非常重要的特点，即对于质量管理所提出的原则、方针、目标都要有科学措施与科学方法来保证它们的实现。这体现了质量管理学科的科学性。保证预防原则实现的科学方法就是：SPC (统计过程控制) 与SPD (统计过程诊断)。 SPC不是用来解决个别工序采用什么控制图的问题，SPC强调从整个过程、整个体系出发来解决问题。SPC的重点就在于“P（Process，过程）” 产品质量具有变异性 “人、机、料、法、环” + “软（件）、辅（助材料）、（水、电、汽）公（用设施）” 变异具有统计规律性 随机现象07统计规律 随机现象：在一定条件下时间可能发生也可能不发生的现象。 管制和一般的统计图不同，因其不仅能将数值以曲线表示出来，以观其变异之趋势，且能显示变异系属于机遇性或非机遇性，以指示某种现象是否正常，而采取适当之措施。 解析用控制图 87决定方针用 87制程解析用 87制程能力研究用 87制程管制准备用 管制用控制图 87追查不正常原因 87迅速消除此项原因 87并且研究采取防止此项原因重复发生之措施。 87 普通原因指的是造成随著时间推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因，我们称之为：“处於统计控制状态”、“受统计控制”，或有时简称“受控”，普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。只有变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。 87 特殊原因：指的是造成不是始终作用于过程的变差的原因，即当它们出现时将造成(整个)过程的分布改变。除非所有的特殊原因都被查找出来并且采取了措施，否则它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出。如果系统内存在变差的特殊原因，随时间的推移，过程的输出将不稳定。 87 局部措施 87 通常用来消除变差的特殊原因 87 通常由与过程直接相关的人员实施 87 大约可纠正15%的过程问题 87 对系统采取措施 87 通常用来消除变差的普通原因 87 几乎总是要求管理措施，以便纠正 87 大约可纠正85%的过程问题 87 合理使用控制图能 87 供正在进行过程控制的操作者使用 87 有於过程在质量上和成本上能持续地，可预测地保持下去 87 使过程达到 87 更高的质量 87 更低的单件成本 87 更高的有效能力 87 为讨论过程的性能提供共同的语言 87 区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。 SPC的作用: 1、确保制程持续稳定、可预测。 2、提高产品质量、生产能力、降低成本。 3、为制程分析提供依据。 4、区分变差的特殊原因和普通原因,作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。 三. SPC的焦点——制程(Process) Quality，是指产品的品质。换言之，它是著重买卖双方可共同评断与鉴定的一种「既成事实」. 而在SPC的想法上，则是希望将努力的方向更进一步的放在品质的源头——制程（Process）上. 因为制程的起伏变化才是造成品质变异（Variation）的主要根源. 1） 异常变动： 过程中变动因素是不在统计管理状态下的非随机性原因，由于异常因素不是过程所固有，固不难除去，一般情况现场人员对异常因素的消除可以自行决定采取措施，而不必要请示更高级的管理人员，所以也称之为减少变动的局部措施。 2）偶然变动： 过程中的变动因素是统计管理的状态下，其产品的特性有固定的分布，即分布位置、分布及分布形状三种，由于偶然因素是过程所固有的，难于消除，要消除偶然因素必须涉及到人、机、料、法、环境等整个系统的改造问题，需要投入大量的资金，故不是现场人员所能决定的，而必须经过深入的调查研究和做出全面的可行性报告后，再经高层领导做最后的定夺，所以称之为减少变动的系统措施。 特殊原因 一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差来源。有时被称为可查明原因，存在它的信号是：存在超过控制线的点或存在在控制线之内的链或其他非随机性的情形。 普通原因 造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有单值；在控制图分析中，它表现为随机过程变差的一部分。 合理使用控制图的益处 61 供正在进行过程控制的操作者使用 61 有助于过程在质量上和成本上能持续的、可预测的保持下去 61 使过程达到： 61 更高的质量 61 更低的单件成本 61 更高的有效能力 61 为讨论过程的性能提供共同的语言 61 区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南 在实际应用中,当各组容量与其平均值相差不超过正负25%时,可用平均样本容量( )来计算控制限. 在什么条件下分析阶段确定的控制限可以转入控制阶段使用： 87 控制图是受控的 87 过程能力能够满足生产要求 控制图是根据稳定状态下的条件（人员、设备、原材料、工艺方法、测量系统、环境）来制定的。如果上述条件变化，则必须重新计算控制限，例如： 87 操作人员经过培训，操作水平显著提高； 87 设备更新、经过修理、更换零件； 87 改变工艺参数或采用新工艺； 87 改变测量方法或测量仪器； 87 采用新型原材料或其他原材料； 87 环境变化。 使用一段时间后检验控制图还是否适用，控制限是否过宽或过窄，否则需要重新收集数据计算控制限； 过程能力值有大的变化时，需要重新收集数据计算控制限。 对于p,np图, 过程能力是通过过程平均不合品率 来表示,当所有点都受控后才计算该值. 当Cpk指数值降低代表要增加： 87 控制 87 检查 87 返工及报废， 在这种情况下，成本会增加，品质也会降低， 生产能力可能不足。 当Cpk指数值增大，不良品减少，最重要是产品/零件接近我们的“理想设计数值/目标”，给予顾客最大满足感。 当Cpk指数值开始到达1.33或更高时对检验工作可以减少，减少我们对运作审查成本。 87 普通原因变差 84 影响过程中每个单位 84 在控制图上表现为随机性 84 没有明确的图案 84 但遵循一个分布 84 是由所有不可分派的小变差源组成 84 通常需要采取系统措施来减小 87 特殊原因变差 84 间断的，偶然的，通常是不可预测的和不稳定的变差 84 在控制图上表现为超出控制限的点或链或趋势 84 非随机的图案 84 是由可分派的变差源造成该变差源可以被纠正 87 工业经验建议为： 84 只有过程变差的15%是特殊的可以通过与操作直接有关的人员纠正 84 大部分 (其余的85%) 是管理人员通过对系统采取措施可纠正的 87 控制图可以区分出普通原因变差和特殊原因变差 84 特殊原因变差要求立即采取措施 84 减少普通原因变差需要改变产品或过程的设计 控制图 - 过程的声音 84 试图通过持续调整过程参数来固定住普通原因变差，称为过度调整，结果会导致更大的过程变差造成客户满意度下降 84 试图通过改变设计来减小特殊原因变差可能解决不了问题，会造成时间和金钱的浪费 84 控制图可以给我们提供出出现了哪种类型的变差的线索，供我们采取相应的措施 87 能力指数的计算基于以下假设条件： 84 过程处于统计稳定状态 84 每个测量单值遵循正态分布 84 规格的上、下限是基于客户的要求 84 测量系统能力充分 87 如果理解关满足了这些假设后，能力指数的数值越大，潜在的客户满意度越高 过程能力分析的用途 -设计部门可参考目前之制程能力，以设计出可制 造的产品 -评估人员、设备、材料与工作方法的适当性 -根据规格公差设定设备的管制界限 -决定最经济的作业方式 过程控制和过程能力 ◎目标:过程控制系统目标,是对影响过程的措 施作出经济合理的决定, 避免过度控制 与控制不足 ◎过程能力讨论:必需注意二个观念 ○由造成变差的普通原因来确定 ○内外部顾客开心过程的输出及与他 们的要求的关系如何。 SPC就是利用统计方法去: 1.分析过程的输出并指出其特性. 2.使过程在统计控制情况下成功地进行和维持. 3.有系统地减少该过程主要输出特性的变异. 统计制程管制 (SPC) 它可用统计管制图及时监督与控制线场作业 . . 它可用统计计算制程能力及规格 . . 它可防止制程的偏差去影响产品的良率与品质 / 可靠性. . 它可消除非机率原因的变异来改善制程. SPC 就是依据 统计 的逻辑 来判断 制程 是否正常 及应否采取改善对策的一套 控制系统 61 对的问题比对的答案更重要 SPC生产统计过程控制 一、spc的基础知识 1.关于控制、过程、统计 2.特性及其分类 3.统计学基础 二、spc的基本原理 4.过程的理解与过程控制 5.波动及波动的原因 6.局部措施和系统措施 三、统计过程的控制思想 1.正态分布简介 2.统计控制状态及两种错误 3.过程控制和过程能力 4.过程改进循环 四、控制图类型 1.控制图应用说明 2.控制图的定义和目的 3.控制图解决问题思路 4.控制图益处 5.控制图分类 6.控制图的选择 五、建立计算型控制图的步骤和计算方法 1.均值和极差图 2.均值和标准差图 3.中位数和极差图 4.单值和移动极差图 六、计数型控制图与过程能力指数 1.过程能力解释前提 2.过程能力的计算 3.制程能力指数 4.过程绩效指数

具有鲁棒特性的系统，即受到干扰以后能够自动快速建立新平衡的系统算是稳定的吧

学前教育课程是实现学前教育目的的重要因素，是学前教育目标落实到每一个幼儿身上的中介，它直接影响学前教育的质量，影响幼儿的身心健康发展，会对幼儿的一生产生重要影响。学前教育课程的发展是学前教育发展的重要组成部分，如王春燕学者所言：“从中国1903年第一个学前教育机构的诞生至今已有百年的历史。纵观这百年的发展史可以明显地看出，学前课程的发展与变革是贯穿百年学前教育发展的一条主线。”　　一、我国学前教育课程的发展阶段　　1.20世纪30年代以前：从产生到初步中国化。20世纪初，我国的幼儿园开始建立，此时的幼儿教育都是照搬国外的模式，课程也是完全效仿国外。1903年至1918年，学前教育课程主要是模仿日本的模式。1904年1月13日，中国第一个学前教育法规《奏定蒙养院章程及家庭教育法章程》颁布，其中对蒙养院的课程目标、课程内容和教学方法都做出了具体规定，但其主体内容都是参照日本1899年出台的《幼稚园保育及设备规程》。　　1919年“五四”新文化运动以后，西方先进教育思想不断涌入，中国早期的学前教育家如陈鹤琴、陶行知、张雪门等，一方面借鉴西方的思想，另一方面又进行本土化探索，提出了很多新的思想，并形成了“单元中心制课程”、“行为课程”等课程模式。1932年10月，民国政府正式颁布了学前教育史上第一个课程标准——《幼稚园课程标准》，开启了我国学前教育课程的新时代，迎来了我国学前教育课程发展的第一个高峰期、改革期。20世纪20年代至30年代，幼儿园课程改革在理论上已经确认了儿童的主体地位，认定了幼儿园课程应来源于儿童的日常生活，此时幼儿园课程内容的范围已经比较广泛，而且具体实用。此外，幼儿园课程的中国化与科学化一直都是课程改革的主题。　　2.20世纪50年代至60年代中期：学习苏联，在探索中发展。新中国成立后，政府在借鉴老解放区幼儿教育经验的基础上发展新的幼儿教育。受政治因素的影响，这段时期的幼儿教育是全面学习苏联的模式。在苏联专家的指导下，教育部于1952年制定了《幼儿园暂行规程》和《幼儿园暂行教育纲要》，规定了学前教育课程包括体育、语言、认识环境、图画手工、音乐、计算六科，并明确规定了幼儿园教养活动的具体科目以及各科目的教育纲要。　　20世纪50年代，我国的幼儿园课程改革最显著的特点就是借鉴了苏联分科教育的经验，实行分科教学和分科课程模式。分科教学自从被引进到我国，就得到了充分的发展，可以说这一阶段的分科课程模式，已初步奠定了新中国学前教育课程的格局。　　3.20世纪六七十年代：遭遇了严重的挫折。1966年至1976年间，“文化大革命”使我国的教育事业遭受重创，教育的发展基本处于停滞状态，学前教育也是如此。学前课程处于无序状态，甚至原本的课程体系也遭到严重破坏，这是学前教育课程发展的一个空白期。　　4.20世纪80年代以来(1976年至今)：进一步变革与完善。经过10年动乱，1976年开始，我国的教育开始全面恢复。1976年至1990年间，学前教育课程的发展实现了由沿用“苏式”模式到初步改革阶段的转变，尤其是1981年《学前教育纲要(试行草案)》的颁布，更是促成了学前教育课程的变革。80年代，国外各种儿童发展和教育的理论逐渐被引入中国，特别是蒙台梭利、杜威、布鲁纳、皮亚杰等人的思想在我国广泛传播，对我国学前教育课程思想产生了重大影响。　　90年代以后，我国的学前教育课程进行了整体改革。90年代前中期“学前课程变革的主题更加鲜明，出现了游戏课程、情感课程、领域课程、生存课程、上海新课程等多种课程实践。”90年代后期，随着国际化交流的加强，学前教育课程的改革更是呈现出多元化和个性化的趋势。总之，90年代以后，学前教育课程改革的力度和范围都逐步扩大，学前教育课程研究百花齐放的局面也已初步形成。　　二、我国学前教育课程发展历史的总体特点　　1.改革和发展始终是一条主线。纵观我国学前教育课程的发展史，学前教育课程从无到有、从完全照搬国外模式到进行初步的中国化探索以及独立探索，都是在改革中稳步发展。在我国学前教育的发展历程中，幼儿园课程改革主要有3次，分别发生在20世纪20年代至30年代、50年代和80年代至今。特别是80年代以来，我国实行改革开放政策，在很大程度上促进了幼儿园课程改革。1989年国家颁布《幼儿园工作规程(试行)》，在试行7年后，于1996年经过修订正式颁布，其内容“反映了幼儿教育面向世界、面向未来、面向现代化的精神”。2001年，国家教育部颁布了《幼儿园教育指导纲要(试行)》，在国家层面上对包括幼儿园课程在内的幼儿园教育进行了宏观指导，规定了幼儿园教育总的教育目标、教育内容和实施原则，并要求地方政府制定相应的指导意见，幼儿园在其基础上，可依据自身的需要确定课程。在课程内容方面，《幼儿园教育指导纲要(试行)》并没有作统一的规定，但是文件以“健康、语言、社会、科学、艺术”五个领域的内容为例，分别阐述了课程目标、内容、要求以及指导要点。正是在这一次次的课程改革中，学前教育课程体系越来越完善。　　2.由照搬国外经验向逐步中国化转变。20世纪初，我国学前教育课程实现从无到有的突破，是靠简单抄袭国外实现的。如“从教育内容、方法，到设施和玩具，先效仿日本，后效仿西方。”模仿也是一种重要的学习手段，所以这样的借鉴在一定程度上对中国学前教育课程的发展做出了贡献，但完全“模式化”地照搬，没有考虑到我国的国情，必然无法实现长足的发展。特别是在参考日本学前教育课程的时候，只是单纯地移植，没有考虑到中国与日本国情的差异。到了20世纪20年代，我国学前教育课程的发展已突破了照搬国外经验的模式。在“五四”新文化运动的背景下，杜威的思想被引入，我国老一辈的学前教育家已认识到照搬国外模式的不足，他们一方面借鉴来自西方的教育思想，另一方面又结合我国的实际进行了本土化的探索。例如，1925年陈鹤琴提出幼儿园课程以大自然、大社会为中心，实施单元教学，即“单元中心制课程”；张雪门依据杜威“教育即生长”的思想，进行了“行为课程”的研究，这些都是学前课程本土化探索的重要成果。到了八九十年代，国际间的学术交流日益频繁，我国的学前教育课程在继承先前经验、吸收外来思想的基础上，进一步本土化，并且在教育实践中消化吸收，学前教育课程的发展进入一个崭新的阶段。　　3.由分科课程向多元化课程转变。我国因20世纪五六十年代受苏联学前课程模式的影响较深，分科课程一直占据根深蒂固的地位。自80年代启动新一轮课程改革以来，人们深刻认识到分科课程过分强调系统的单科知识和技能，忽视了各个学科间的内在联系，更忽视了儿童自身的活动和直接经验，于是幼儿园综合主题的教育受到追捧，主题化课程也逐渐兴起。此外，在不同教育理论指导下，活动课程、游戏课程、领域课程也同步兴起，学前教育课程多元化格局初步形成。尤其是20世纪80年代以来，学前教育课程的价值取向已经呈现多元化的态势。幼儿园的课程安排并不遵循“普遍适合性”的原则，而是充分尊重不同地区幼儿园课程的差异性，因为经济发达地区的幼儿园采用的课程通常不适用于贫困地区的幼儿园。此外，在一些少数民族地区还开设一些民族特色课程，特别是少数民族游戏在幼儿园活动课中的运用，大大丰富了我国学前教育课程的内容。学前教育课程的多元化，是为有差异的幼儿群体分别提供适宜的课程，在一定程度上体现了教育公平的思想。学前教育课程的多元化取向，已成为学前教育课程发展的必然趋势。

计算机语言和数据库技术。要开发二级过程控制系统，要进行编程，必须要利用的手段就是计算机语言和数据库技术。控制系统是指由控制主体、控制客体和控制媒体组成的具有自身目标和功能的管理系统，控制系统使被控制对象趋于某种需要的稳定状态。

以下是控制系统设计方案：1、采用PID控制器对炉内多个测量点的温度进行控制，并将炉内测量点温度数据传输到监控系统中。2、逐级对加热炉进行控制，从前往后分别为进口、出口和沿程各段，每个测量点都需要有单独的控制逻辑。3、系统需要实时监测温度变化，并根据实际情况调整控制参数，经过反复试验确定合适的PID控制参数。4、在监控系统中添加数据采集、记录和报警功能，及时发现异常并进行处理，确保工艺安全稳定。

是的

因为实际环境在实时的发生变化，如果单纯只研究某一状态先的静态，实际的意义不大

《过程控制系统与仪表》，机械工业出版社出版，王再英、刘淮霞、陈毅静编著。目前是华南理工大学自动化本科阶段的专业教材，讲述比较系统。

控制系统工作 检测输出量（被控制量）的实际值； 将输出量的实际值与给定值（输入量）进行比较得出偏差； 用偏差值产生控制调节作用去消除偏差，使得输出量维持期望的输出。20： 五个主要部分，即:定义变量、模糊化、知识库、逻辑判断及反模糊化(1) 定义变量 也就是决定程序被观察的状况及考虑控制的动作，例如在一般控制问题上，输入变量有输出误差E与输出误差之变化率CE，而控制变量则为下一个状态之输入U。其中E、CE、U统称为模糊变量。(2) 模糊化（fuzzify） 将输入值以适当的比例转换到论域的数值，利用口语化变量来描述测量物理量的过程，依适合的语言值（linguisitc value）求该值相对之隶属度，此口语化变量我们称之为模糊子集合（fuzzy subsets）。(3) 知识库 包括数据库（data base）与规则库（rule base）两部分，其中数据库是提供处理模糊数据之相关定义；而规则库则藉由一群语言控制规则描述控制目标和策略。(4) 逻辑判断 模仿人类下判断时的模糊概念，运用模糊逻辑和模糊推论法进行推论，而得到模糊控制讯号。此部分是模糊控制器的精髓所在。(5) 解模糊化（defuzzify） 将推论所得到的模糊值转换为明确的控制讯号，做为系统的输入值。

当今的自动控制技术都是基于反馈的概念。反馈理论的要素包括三个部分：测量、比较和执行。测量关心的变量，与期望值相比较，用这个误差纠正调节控制系统的响应。 这个理论和应用自动控制的关键是，做出正确的测量和比较后，如何才能更好地纠正系统。　　 二、PID调节器的基本知识：　　 1.PID控制及其工作原理:　　 PID控制是工业过程控制中应用最广泛的一种控制规律，PID控制表示比例、积分、微分(Proportion，Integra1．Diferentia1)控制。其工作原理是：由于来自外界的各种扰动不断产生，要想达到现场控制对象值保持恒定的目的，控制作用就必须不断进行。若扰动出现使得现场控制对象值(即被调参数)发生变化，现场检测元件就会将这种变化记录并传送给PID控制器，改变过程变量值，经变送器送至PID控制器的输入端，并与其给定值(简称sP值)进行比较得到偏差值(简称e值)，调节器按此偏差并以预先设定的整定参数控制规律发出控制信号，去改变调节器的开度，使调节器的开度增加或减少，从而使被调参数发生改变，并趋向于给定值(SP值)，以达到控制的目的。　　 2.PID被调参数的选定：　　 在生产过程中，影响工艺过程的工艺参数很多，但并非所有的参数都要加以控制，而且也不可能都加以控制。因此，正确选定被调参数显得尤为重要。选择被调参数要根据生产工艺要求，深入分析生产工艺过程，找出对产品的产量、质量、安全、节能、环境保护等具有决定性作用，能较好地反映工艺生产状态变化的参数，并且这些参数可以直接测量，或者是人工控制难以满足要求，劳动强度很大，客观上要求进行自动控制的参数。被调参数的选择一般要注意以下几个方面：一是被调参数一定是反映工艺操作指标或状态的重要参数。二是被调参数是为保持生产稳定，需要经常控制调节的参数。三是如果工艺参数本身就是要求控制的指标，则应尽量选用直接控制指标作为被调参数。如果直接指标无法获得，则应选用与直接指标有单值对应关系且反应又快的间接指标为被调参数。四是被调参数一般应该是独立可调的．不至于因调整它时引起其他参数的明显变化，发生关联作用而影响系统稳定。五是被调参数应是易于测量、灵敏度足够高的变量。　　 3.控制器各项的选择：　　 在实际过程控制中。为使现场过程值在较理想的时间内跟定SP值，如何确定选用何种控制或控制组合来满足现场控制的需要显得十分重要。现将常用的各种控制规律的控制特点简单归纳如下；(1)比例控制规律(P)。在基本控制规律中，比例作用是最基本、最主要也是最普遍的控制规律，它能较快地克服扰动的影响，使系统很快地稳定下来。但不能很好稳定在一个理想的数值，常有余差出现。它适用于控制通道滞后较小、负荷变化不大、控制要求不高、允许在一定范围内有余差的场合。(2)比例积分控制规律(PI)。在工程中比例积分控制规律是应用最广泛的一种控制规律。积分能在比例的基础上消除余差，它适用于控制通道滞后较小、负荷变化不大、被调参数不允许有余差的场合。(3)比例微分控制规律(PD)。微分具有超前作用，对于具有容量滞后的控制通道，引入微分参与控制，在微分项设置得当的情况下，对于提高系统的动态性能指标有着显著效果。因此，对于控制通道的时间常数或容量滞后较大的场合，为了提高系统的稳定性，减小动态偏差等．可选用比例微分控制规律。(4)比例积分微分控制规律(PID)。PID控制规律是一种较理想的控制规律，它在比例的基础上引入积分，可以消除余差，再加入微分作用，又能提高系统的稳定性。它适用于控制通道时间常数或容量滞后较大、控制要求较高的场合，如温度控制、成分控制等。总之。控制规律要根据过程特性和工艺要求来选取，决不是说PID控制规律在任何情况下都具有较好的控制性能，不分场合地采用是不明智的。如果这样做。只会给其他工作增加复杂性，并给参数整定带来困难。当采用PID控制器还达不到工艺要求，则需要考虑其他的控制方案。如串级控制、前馈控制、大滞后控制等。

PFD图主要关注过程流程，而PID图主要关注控制系统。PFD图和PID图的区别：1、PFD图。PFD图是过程流程图主要描述了过程中物料的流动和变换。PFD图展示了流程的主要元素，例如罐、泵、压缩机和炉等。此外，PFD图还代表了过程中物料的流量和温度压力等参数。PFD图帮助工程师了解工业过程的基本组成和设备布局。2、PID图。PID图是过程和仪表图（process and instrumentation diagram），它主要描述了流程控制的相关元素。PID图包括测量、控制和安全系统中的仪表和阀门等元素，并且用管道和电缆连接。PID图还包含了传感器、控制器、执行器和人机接口等组件，以便工作人员可以监控和控制过程。PID图的目的是确保系统可靠、高效地运行，同时保持生产的一致性和质量。3、两者区别。PFD图和PID图两者的重点有所不同。PFD图关注于流程和材料，PID图关注于过程控制和仪表。PFD图展现了系统的元素和它们之间的物质流动，而PID图主要描述了系统如何监测和控制过程。PFD图提供了物质流动的信息，而PID图提供了控制系统的细节。PFD图和PID图的应用相关注意事项：1、确定关键信息。设计师要全面考虑过程或系统的各种因素，以便准确地传达关键信息。例如，PFD图需要展示物料质量流量、压力和温度等参数，在PID图中需要准确描述控制设备的类型以及连接其各个组成部分之间的布线情况。2、小心使用符号，确保准确性。PFD和PID图使用了一些特定的符号和图形，需要注意这些符号的准确性和一致性，了解标准符号和图形的含义以及它们在图形中正确应用的位置。在绘制PFD和PID图时需要准确输入和编辑信息，任何数据的错误或不准确性都可能导致意外结果。3、随时更新。任何过程控制系统都需要经常更新，以适应新的工业标准和技术进展。因此，PFD和PID图应该定期更新和修改，确保完整而准确地展示了当前过程控制系统的所有细节，能够在描述复杂的过程和控制系统方面取得共识。

　　可编程控制器简称--PLC是以微处理器为基础，综合了计算机技术、自动控制技术和通讯技术发展而来的一种新型工业控制装置。它具有结构简单、编程方便、可靠性高等优点，已广泛用于工业过程和位置的自动控制中。据统计，可编程控制器是工业自动化装置中应用最多的一种设备。专家认为，可编程控制器将成为今后工业控制的主要手段和重要的基础设备之 　　PLC、机器人、CAD/CAM将成为工业生产的三大支柱。 　　PLC是在继电器控制逻辑基础上，与3C(Computer,Control,Communication)技术相结合，不断发展完善的。目前已从小规模单机顺序控制，发展到包括过程控制、位置控制等场合的所有控制领域。 　　自动化系统中所使用的各种类型PLC，有的是集中安装在控制室，有的是分散安装在生产现场的各单机设备上，虽然它们大多处在强电电路和强电设备所形成的恶劣电磁环境中，但PLC是专门为工业生产环境而设计的控制装置，在设计和制造过程中采用了多层次抗干扰和精选元件措施，故具有较强的适应恶劣工业环境的能力、运行稳定性和较高的可靠性，因此一般不需要采取什么特殊措施就可以直接在工业环境使用。 　　高可靠性是电气控制设备的关键性能。PLC由于采用现代大规模集成电路技术，采用严格的生产工艺制造，内部电路采取了先进的抗干扰技术，具有很高的可靠性。例如三菱公司生产的F系列PLC平均无故障时间高达30万小时。一些使用冗余CPU的PLC的平均无故障工作时间则更长。从PLC的机外电路来说，使用PLC构成控制系统，和同等规模的继电接触器系统相比，电气接线及开关接点已减少到数百甚至数千分之一，故障也就大大降低。此外，PLC带有硬件故障自我检测功能，出现故障时可及时发出警报信息。在应用软件中，应用者还可以编入外围器件的故障自诊断程序，使系统中除PLC以外的电路及设备也获得故障自诊断保护。这样，整个系统具有极高的可靠性也就不奇怪了。 　　长期以来，plc始终处于工业控制自动化领域的主战场，为各种各样的自动化控制设备提供非常可靠的控制方案，与dcs和工业pc形成了三足鼎立之势。同时，plc也承受着来自其它技术产品的冲击，尤其是工业pc所带来的冲击。 　　目前，全世界plc生产厂家约200家，生产300多种产品。国内plc市场仍以国外产品为主，如siemens、modicon、a-b、omron、三菱、ge的产品。经过多年的发展，国内plc生产厂家约有三十家，但都没有形成颇具规模的生产能力和名牌产品，可以说plc在我国尚未形成制造产业化。在plc应用方面，我国是很活跃的，应用的行业也很广。专家估计，2000年plc的国内市场销量为15(20万套（其中进口占90%左右），约25(35亿元人民币，年增长率约为12%。预计到2005年全国plc需求量将达到25万套左右，约35(45亿元人民币。 　　plc市场也反映了全世界制造业的状况，2000后大幅度下滑。但是，按照automation research corp的预测，尽管全球经济下滑，plc市场将会复苏，估计全球plc市场在2000年为76亿美元，到2005年底将回到76亿美元，并继续略微增长。 　　微型化、网络化、pc化和开放性是plc未来发展的主要方向。在基于plc自动化的早期，plc体积大而且价格昂贵。但在最近几年，微型plc（小于32 i/o）已经出现，价格只有几百欧元。随着软plc（soft plc）控制组态软件的进一步完善和发展，安装有软plc组态软件和pc-based控制的市场份额将逐步得到增长。 　　当前，过程控制领域最大的发展趋势之一就是ethernet技术的扩展，plc也不例外。现在越来越多的plc供应商开始提供ethernet接口。可以相信，plc将继续向开放式控制系统方向转移，尤其是基于工业pc的控制系统。 　　目前，PLC在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业，使用情况大致可归纳为如下几类: 　　开关量的逻辑控制：这是PLC最基本、最广泛的应用领域，它取代传统的继电器电路，实现逻辑控制、顺序控制，既可用于单台设备的控制，也可用于多机群控及自动化流水线。如注塑机、印刷机、订书机械、组合机床、磨床、包装生产线、电镀流水线等；模拟量控制：在工业生产过程当中，有许多连续变化的量，如温度、压力、流量、液位和速度等都是模拟量。为了使可编程控制器处理模拟量，必须实现模拟量（Analog）和数字量（Digital）之间的A/D转换及D/A转换。PLC厂家都生产配套的A/D和D/A转换模块，使可编程控制器用于模拟量控制；运动控制：PLC可以用于圆周运动或直线运动的控制。从控制机构配置来说，早期直接用于开关量I/O模块连接位置传感器和执行机构，现在一般使用专用的运动控制模块。如可驱动步进电机或伺服电机的单轴或多轴位置控制模块。世界上各主要PLC厂家的产品几乎都有运动控制功能，广泛用于各种机械、机床、机器人、电梯等场合;过程控制:过程控制是指对温度、压力、流量等模拟量的闭环控制。作为工业控制计算机，PLC能编制各种各样的控制算法程序，完成闭环控制。 　　PID调节是一般闭环控制系统中用得较多的调节方法。大中型PLC都有PID模块，目前许多小型PLC也具有此功能模块。PID处理一般是运行专用的PID子程序。过程控制在冶金、化工、热处理、锅炉控制等场合有非常广泛的应用；数据处理：现代PLC具有数学运算（含矩阵运算、函数运算、逻辑运算）、数据传送、数据转换、排序、查表、位操作等功能，可以完成数据的采集、分析及处理。这些数据可以与存储在存储器中的参考值比较，完成一定的控制操作，也可以利用通信功能传送到别的智能装置，或将它们打印制表。数据处理一般用于大型控制系统，如无人控制的柔性制造系统；也可用于过程控制系统，如造纸、冶金、食品工业中的一些大型控制系统；通信及联网：PLC通信含PLC间的通信及PLC与其它智能设备间的通信。随着计算机控制的发展，工厂自动化网络发展得很快，各PLC厂商都十分重视PLC的通信功能，纷纷推出各自的网络系统。新近生产的PLC都具有通信接口，通信非常方便。请采纳。

现场总线的主要特点：系统的开放性。传统的控制系统是个自我封闭的系统，一般只能通过工作站的串口或并口对外通信。在现场总线技术中，用户可按自己的需要和对象，将来自不同供应商的产品组成大小随意的系统。2.可操作性与可靠性。现场总线在选用相同的通信协议情况下，只要选择合适的总线网卡、插口与适配器即可实现互连设备间、系统间的信息传输与沟通，大大减少接线与查线的工作量，有效提高控制的可靠性。3.现场设备的智能化与功能自治性。传统数控机床的信号传递是模拟信号的单向传递，信号在传递过程中产生的误差较大，系统难以迅速判断故障而带故障运行。而现场总线中采用双向数字通信，将传感测量、补偿计算、工程量处理与控制等功能分散到现场设备中完成，可随时诊断设备的运行状态。4.对现场环境的适应性。 现场总线是作为适应现场环境工作而设计的，可支持双绞线、同轴电缆、光缆、射频、红外线及电力线等，其具有较强的抗干扰能力，能采用两线制实现送电与通信，并可满足安全及防爆要求等。

就是 一个 的意思，