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铝型材部分模具在挤压时未能达到预定产量,严重的甚至提前报废是什么原因?

2023-09-01 16:43:53
TAG: 模具 甚至
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瑞瑞爱吃桃

1铝型材截面本身就千变万化,并且铝挤压行业发展到今天,铝合金具有重量轻,强度好等重要优点,目前已经有许多行业采用铝型材来代替原有材料。

由于部分型材的特殊导致模具由于型材截面特殊,设计和制作难度较大。如果还是使用采用常规的挤压方法往往难于达到模具额定产量,必须采用特殊工艺,严格控制各项生产工艺参数才能正常进行生产。并且有的模具由于本身型材截面的特殊或模具本身的质量问题,而导致模具不能挤压到额定产量,这就需要销售人员在接单时与技术部门和模具厂进行充分沟通。同时模具设计制作部门需要不断优化模具设计技术,提高模具制作精度,提高模具质量。

2选择合适的挤压机型进行生产。进行挤压生产前,需对型材截面进行充分计算,根据型材截面的复杂程度,壁厚大小以及挤压系数λ来确定挤压机吨位大小。

一般来讲,λ>7-10。当λ>8-45时,模具的使用寿命较长,型材生产过程较为顺畅。当λ>70-80后则属较难挤压型材,模具普遍寿命较短。产品结构越复杂,越容易导致模具局部刚性不够,模具腔内的金属流动难于趋向均匀,并伴随造成局部应力集中。

型材生产时容易塞模和闷车或形成扭曲波浪,模具容易发生弹性变形,严重的还会发生塑性变形使模具直接报废。

3合理选择锭坯及加热温度。要严格控制挤压锭坯的合金成分。目前一般企业要求铸锭晶粒度达到一级标准,以增强塑性和减少各项异性。当铸锭中有气孔、组织疏松或有中心裂纹时,挤压过程中气体的突然释放类似"放炮",使得模具局部工作带突然减载又加载,形成局部巨大的冲击载荷,对模具影响很大。

有条件的企业可对锭坯进行均匀化处理,在550~570℃保温8小时后强制冷却,挤压突破压力可降低7-10%,挤压速度可提高15%左右。

4优化挤压工艺。要科学延长模具寿命,合理使用模具进行生产是不容忽视的一个方面。

由于挤压模具的工作条件极为恶劣,在挤压生产中一定要采取合理的措施来确保模具的组织性能。

(1)采取适宜的挤压速度。在挤压过程中,当挤压速度过快时,会造成金属流动难于均匀,铝金属流和模具腔内壁摩擦加剧致使模具工作带磨损加速,模具温度实际较高等现象。如果此时金属变形产生的余热不能及时被带走,模具就可能因局部过热而失效。如果挤压速度适宜,就可避免上述不良后果的发生,挤压速度一般应控制在25mm/s以下。

(2)合理选择挤压温度。挤压温度是由模具加热温度、盛锭筒温度和铝棒温度来决定的。铝棒温度过低容易引起挤压力升高或产生闷车现象,模具容易出现局部微量的弹性变形,或在应力集中的部位产生裂纹而导致模具早期报废。铝棒温度过高会使金属组织软化,而使得黏附于模具工作带表面甚至堵模(严重时模具在高压下崩塌),未均匀铸锭合理加热温度在460-520°C,经过均匀化的铸锭合理加热温度在430-480°C。

5挤压模具使用前期必须对模具进行合理的表面渗氮处理过程。表面渗氮处理能使模具在保持足够韧性的前提下大大提高模具的表面硬度,以减少模具使用时的产生热磨损。需要注意的是表面渗氮并不是一次就可以完成的,在模具服役期间必须进行3-4次的反复渗氮处理,一般要求渗氮层厚度达到0.15mm左右。

比较合适的氮化过程为在模具入厂检验后进行靠前次氮化。此时由于氮化层组织尚不稳定,应该在挤压5-10条棒后再次氮化。

第二次氮化后,可挤压40-80条棒。第三次氮化后以不超过100-120条棒为宜。氮化前工作带一定要抛光,模具腔内要清理干净,不可残留碱渣或异物颗粒。一般情况下模具的氮化次数不超过4-5次,因为此时氮化层如果不是工作带被拉伤的话经过反复氮化和挤压生产,氮化层组织已经相对稳定。

要注意的是前期氮化时要经过合适的生产过程方能进行氮化,氮化次数不能过于频繁,否则工作带易脱层。

6模具上机前工作带必须经过研磨抛光,工作带一般要求抛光至镜面。对模具工作带的平面度和垂直度装配前要进行检查。氮化质量的好坏一定程度上决定了工作带抛光的光洁度。模具腔内必须用高压气以及毛刷清理干净,不得有粉尘或杂质异物,否则极易在金属流的带动下拉伤工作带,使挤压出来的型材产品出现面粗或划线等缺陷。

7挤压生产时模具保温时间一般在2-3小时左右,但不能超过8小时,否则模具工作带氮化层硬度会降低而导致上机时不耐磨引起型材表面粗糙,严重的会引起划线等缺陷。

使用模具时要有与模具相配套的模支撑、模套和支承垫,避免因支承垫内孔过大而导致模具出口面与支承垫接触面太小,使得模具变形或破裂。模具、挤压筒、挤压轴三者同心,同心度为±3mm以内,否则易产生偏心载荷以及模具各部位的设计流动速度改变,影响型材成型。

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1、铝型材挤压模具热处理质量好坏直接影响挤压模具的使用寿命,模具是经过淬火“+”多次回火达到硬度要求的。淬火是为了提高模具硬度,多次回火是为了提高模具韧性,稳定内部组织。模具热处理的硬度值规定:  大型铝挤压模具(F>500mm ),HRC45-48;中型模子(F300~500mm ),HRC47-50;小型挤压模具(F<300mm ),HRC48-51;在一套模具的同平面上检测三点,每一点的硬度值都应在规定范围内方算合格。  2、挤压模具热处理过程中要特别注意几点:  a、高温区段升温速度要快,保温时间不可过长,以防挤压模具产生过烧或过热,过热—晶粒粗大,过烧—低熔点元素和夹杂产生溶解;  b、铝挤压模具淬火后要及时回火,以防产生裂纹;  c、挤压模具热处理后发现硬度不够或硬度不均匀时,应进行退火,按工艺重新进行热处理(当硬度值热处理);  d、对大型铝挤压模具或型腔复杂的成品模具应增加一次去应力回火工序(消除电加工、机加工应力,也就是消除热应力和组织应力);  e、模具淬火油温应?100°C,以确保淬火效果。对钩网为你介绍更多这方面的知识
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2023-08-28 16:24:223

正常挤压模具为什么会塌陷

  模具钢的硬度不够高才会造成模具的塌陷,塌陷的原因有可能是材料强度不好,也有可能是热处理没有做好,致使模具的硬度没有上去。
2023-08-28 16:24:321

铝合金热挤压成型模具应选用什么材料,硬度在什么范围比较好

铝合金热挤压成型模具应选用什么材料,硬度在什么范围用途:常用的压铸模具钢.碳含量较低,有较高韧性和良好的导热性;同时,含有较多的碳化物形成元素铬、钨、钒,相变温度提高,使钢有高的高温强度、硬度和良好的耐热疲劳性;淬透.适于制造高温、高应力,但不受冲击负荷的压铸铜、铝、镁合金用附模、型芯、浇口套、分流钉、高应力压腊、热剪切刀、热顶锻模、平锻机凸凹模、镶块等.
2023-08-28 16:25:263

挤拉成型的挤压成型模具

模具是拉挤成型技术的重要工具,一般由预成型模和成型模两部分组成。①预成型模具 在拉挤成型过程中,增强材料浸渍树脂后(或被浸渍的同时),在进入成型模具前,必须经过由一组导纱元件组成的预成型模具,预成型模的作用是将浸胶后的增强材料,按照型材断面配置形式,逐步形成近似成型模控形状和尺寸的预成型体,然后进入成型模,这样可以保证制品断面含纱量均匀。②成型模具 成型模具横截面面积与产品横截面面积之比一般应大于或等于10,以保证模具有足够的强度和刚度,加热后热量分布均匀和稳定。拉挤模具长度是根据成型过程中牵引速度和树脂凝胶固化速度决定,以保证制品拉出时达到脱模固化程度。一般采用钢镀铬,模腔表面要求光洁,耐磨,借以减少拉挤成型是的摩擦阻力和提高模具的使用寿命。
2023-08-28 16:25:341

什么叫铝挤压模具专用垫

就是专门为挤压模配做的垫板,如果使用其它的垫板会影响挤压模的正常使用。
2023-08-28 16:25:551

工业铝型材有什么加工方式?

有切割、打孔、攻丝、切角等都是根据客户的需要来的,具体的可以询问一下启域,听说他们的加工方式有很多,加工精度也高
2023-08-28 16:26:064

热挤压模具钢的工艺

热挤压钢的模具材料,凹模选用4Cr5MoSiV1 加3Cr2W8V镶块,垫块则选用4Cr5MoSiV和4Cr5MoSiV1和3Cr2W8V或镍基高温合金。心棒仍用4Cr5MoSiV、4Cr5MoSiV1等钢种,挤压筒和内衬材料则选用4Cr5MoSiV和4Cr5MoSiV1钢种。挤压模具的寿命与所挤压的材料、挤压比密切相关,当加工变形拉力大的金属材料或在高挤压比的情况下,凹模和心棒的寿命大为缩短。模具的润滑条件和冷却对模具寿命有很大的影响。另外,对在高温条件下磨损情况严重的热挤压模具,特别是挤压复杂形状工件的模具,有时采用高热强性的奥氏体型热强模具钢以及特种材料的镶块模具,特种镶块材料包括特种硬质合金、氧化铝及氧化锆陶瓷材料等。热挤压模具用钢的选择见表1-1-16。表1-1-16 热挤压模具用钢选择以下热挤压模具钢牌号经销可选择(腾宁金属)(宝钢钢材)(首钢钢材) 被热挤压工件的材料 铝、镁合金 铜和铜合金 钢       模具名称 模具材料 硬度(HRC) 模具材料 硬度(HRC) 模具材料 硬度(HRC) 凹模 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV 47~51 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV,5Cr4Mo2W2SiV,3Cr2W8V 42~44 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV,5Cr4Mo2W2SiV,3Cr2W8V 44~48 凹模垫块及凹模环 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV 46~50 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV 40~44 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV 40~44 心棒 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV 46~50 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV 46~50 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV 46~50 心棒头及镶块 W6MoCr4V2,6W6Mo5Cr4V 55~60 6W6Mo5Cr4V,镍基高温合金   4Cr5MoSiV1,3Cr2W8V 44~50 挤压缸内套 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV 42~47 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV 42~47 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV 42~47 垫块 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV 40~44 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV 40~44 4Cr5MoSiV1,4Cr5MoSiV 40~44
2023-08-28 16:28:191

铝材挤压模具设计师前景如何?再小厂里如何奋斗

挤压模具也很多的,前景也不错,塑胶模的用量比较大,很热门呢,你可以在网上查一下“DMOLD模具”了解更多模具知识。
2023-08-28 16:28:435

挤压机模具垫硬度多少最好

挤压机模具垫需选用42Crmo 淬火在45--50HRC
2023-08-28 16:29:173

铝合金热挤压成型模具应选用什么材料,硬度在什么范围比较好

压铸模具要看是铝压铸、锌压铸、还是铜压铸,前两者一般H13、SKD61、2344、2343、8407、DAC、DIEVAR等,如果是铜压铸的话就用耐高温抗龟裂性比较强的W360、W350、QRO90等,上海迈特模具钢有限公司期待与你的合作
2023-08-28 16:29:284

工业铝型材挤压模具必须考虑的几个方面

1)所使用模具钢材的优劣,2)挤压模具设计及模具制造技术,3)挤压模具保养是否到位,4)铝型材挤压生产工艺技术是否有保证,5)挤压模具管理是否得当。
2023-08-28 16:29:511

铜排挤压模具座是先热处理再线切割加工吗?

一般来说,肯定是先要热处理淬火,然后再线切割。这样,可以防止模具的变形,保证模具的精度。另外,线切割时,要留足钳工打磨、抛光的加工余量。
2023-08-28 16:29:591

铝挤压模具热处理后标准硬度是多少?

要看铝纯度和牌号铝合金的硬度一般在110hv,纯铝更软
2023-08-28 16:30:102

挤压工模具型材工作带尺寸怎么给

   1、铝型材的尺寸及偏差   铝型材的尺寸及偏差是由挤压模具、挤压设备和其他有关工艺因素决定的。    2、选择正确的铝挤压机吨位   选择挤压机吨位主要是根据挤压比来确定。如果挤压比低于10,铝型材产品机械性能低;如果挤压比过高,铝型材产品很容易出现表面粗糙以及角度偏差等缺陷。实心铝型材常推荐挤压比在30左右,空心铝型材则在45左右。    3、挤压模具外形确定   挤压模具的外形尺寸是指挤压模具的外圆直径和厚度。挤压模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和强度来确定。    4、挤压模具模孔尺寸的确定      对于壁厚差很大的铝型材,难成形的薄壁部分及边缘尖角区应适当加大尺寸;而对于宽厚比大的扁宽薄壁型材及壁板型材的模孔,桁条部分的尺寸可按一般型材设计,而腹板厚度的尺寸,除考虑公式所列的因素外,尚需考虑挤压模具的弹性变形与塑性变形及整体弯曲,距离挤压筒中心远近等因素。此外,挤压速度,有无牵引装置等对模孔尺寸也有一定的影响。    5、合理调整铝金属的流动速度   合理调整铝金属流动速度就是要尽量保证铝型材断面上每一个质点应以相同的速度流出模孔。挤压模具设计时尽量采用多孔对称排列,根据铝型材的形状,各部分壁厚的差异和比周长的不同及距离挤压筒中心的远近,来设计不等长的定径带。一般来说,铝型材某处的壁厚越薄,周长越大,形状越复杂,离挤压筒中心越远,则此处的定径带应越短。如果当用定径带仍难于控制铝金属流速时,对于铝型材断面形状特别复杂,壁厚很薄,离中心很远的部分可采用促流角或导料锥来加速铝金属流动。而对于那些壁厚大得多的部分或离挤压筒中心很近的地方,就应采用阻碍角进行补充阻碍,以减缓此处的流速。此外,还可以采用工艺平衡孔,工艺余量或者采用前室模、导流模、改变分流孔的数目、大小、形状和位置来调节铝金属的流速。    6、挤压模具强度校核   由于铝型材挤压时模具的工作条件很恶劣,所以模具强度是模具设计中的一个非常重要的问题。除了合理布置模孔的位置,选择合适的模具材料,设计合理的模具结构和外形之外,精确地计算挤压力和校核各危险断面的许用强度也是十分重要的。目前计算挤压力的公式很多,但经过修正的别尔林公式仍有工程价值。挤压力的上限解法,也有较好的适用价值,用经验系数法计算挤压力比较简便。至于模具强度的校核,应根据产品的类型、模具结构等分别进行。一般平面模具只需要校核剪切强度和抗弯强度。舌型模和平面分流模则需要校核抗剪、抗弯和抗压强度,舌头和针尖部分还需要考虑抗拉强度等。强度校核时的一个重要的基础问题是选择合适的强度理论公式和比较精确的许用应力。近年来,对于特别复杂的模具可用有限元法来分析其受力情况与校核强度。    7、合理的工作带尺寸   确定分流组合模的工作带要比确定半模工作带复杂得多,不仅要考虑到型材壁厚差,距中心的远近,面且必须考虑到模孔被分流桥遮蔽的情况。处于分流桥底下的模孔,由于金属流进困难,工作带必须考虑减薄些。在确定工作带时,首先要找出在分流桥下型材壁厚最薄处即金属流动阻力最大的地方,此处的最小工作带定为壁厚的两倍,壁厚较厚或金属容易达到的地方,工作带要适当考虑加厚,一般按一定的比例关系,再加上易流动的修正值。    8、模孔空刀结构及尺寸   模孔空刀就是模孔工作带出口端悬臂支承的结构。当铝型材壁厚≥2mm时,可采用比较容易加工的直空刀结构;当t<2mm时,可选择在有悬臂处加工斜空刀。
2023-08-28 16:30:171

拉伸模具与挤出模具有什么分别

拉伸是板料(钢板)成型的,,,挤压模具是毛坯,粉末成型
2023-08-28 16:30:271

热作模具热处理应注意什么问题

1、铝型材挤压模具热处理质量好坏直接影响挤压模具的使用寿命,模具是经过淬火“+”多次回火达到硬度要求的。淬火是为了提高模具硬度,多次回火是为了提高模具韧性,稳定内部组织。模具热处理的硬度值规定:大型铝挤压模具(F>500mm),HRC45-48;中型模子(F300~500mm),HRC47-50;小型挤压模具(F<300mm),HRC48-51;在一套模具的同平面上检测三点,每一点的硬度值都应在规定范围内方算合格。2、挤压模具热处理过程中要特别注意几点:a、高温区段升温速度要快,保温时间不可过长,以防挤压模具产生过烧或过热,过热—晶粒粗大,过烧—低熔点元素和夹杂产生溶解;b、铝挤压模具淬火后要及时回火,以防产生裂纹;c、挤压模具热处理后发现硬度不够或硬度不均匀时,应进行退火,按工艺重新进行热处理(当硬度值热处理);d、对大型铝挤压模具或型腔复杂的成品模具应增加一次去应力回火工序(消除电加工、机加工应力,也就是消除热应力和组织应力);e、模具淬火油温应?100°C,以确保淬火效果。对钩网为你介绍更多这方面的知识
2023-08-28 16:30:371

挤压模具一般寿命多少?零件材料为20GrMo

要看具体产品工艺和挤压的变形量。根据你用SKD11判断你是冷挤压,还做了PVD处理,说明你的产品表面质量要求比较高。不知道你润滑条件做的如何。如果润滑不好估计几十件你模具就费了。如果变形量大的话,冷挤20CrMo的话估计也就在1、2千件左右。建议选好一些的模具钢。PVD的效果也要看基体的表面质量和硬度。
2023-08-28 16:30:442

8407模具钢是什么材料?

8407是从瑞典进口的一种铬、钼、钒热作合金模具钢,瑞典8407模具钢分为8407 2M和8407 SUPREME ESR两种型号,8407 2M(即:8407)模具钢使用特殊炼钢技术和严密质量控制得到的纯度高且组织微细的模具钢材材料,比一般传统炼制的H13模具钢各项适用参数性能更佳,主要特征为:高低温均有良好的耐磨性、优良的韧性和延展性、稳定优良的机加工性和抛光性、优良的高温强度和抗热疲劳性、优良的淬透性且热处理变形极小。8407的主要特性:1·优良的耐热冲击和抗龟裂能力2·高温强度高3·不论大小尺寸,韧性及延展性高高且各向同性4·加工性及抛光性优良5·优良的淬透性6·良好的热处理尺寸稳定性
2023-08-28 16:30:564

挤压成型工艺有哪些特点?

压成型是对放在模具型腔内的金属坯料施加强大的压力,迫使金属坯料产生定向塑性变形,从挤压模具的模孔中挤出,从而获得所需断面形状、尺寸并具有一定力学性能的零件或半成品的塑性方法。与冲压和冷镦工艺相比,挤压成型工艺适合铜铝和低碳钢等易形变且形状简单但变形量较大的工件。下面简单介绍下挤压成型工艺的特点有哪些:一、挤压成型的分类(1)正挤压:挤压过程中金属流动方向与凸模运动方向相同。(2)反挤压:挤压过程中金属流动方向与凸模运动方向相反。(3)复合挤压:坯料一部分金属流动方向与凸模运动方向相同,另一部分金属流动方向与凸模运动方向相反。(4)径向挤压:挤压过程中金属流动方向与凸模运动方向成垂直角度。二、挤压成型的工艺特点(1)被挤压金属在变形区能获得比轧制锻造更为强烈和均匀的三向压缩应力状态,这就可以充分发挥被加工金属本身的塑性。(2)挤压成型不但可以生产截面形状简单的棒、管、型、线型工件,还可以生产截面形状复杂的型材和管材。(3)挤压成型灵活性大,只需要更换模具等挤压工具,即可在一台设备上生产形状规格和品种不同的制品,更换挤压模具的操作简便快捷、省时、高效。(4)挤压制品的精度高,制品表面质量好,还提高了金属材料的利用率和成品率。(5)挤压过程对金属的力学性能有良好的影响。(6)一次挤压即可或得比热模锻或成型轧制等方法面积更大的整体结构件。二、挤压成型的优点(1)提高原材料的变形能力。金属原料在挤压变形区中处于强烈的三向压应力状态,可以充分发挥其塑性,获得大变形量。(2)制品综合质量高。挤压成型可以改善原料的组织,提高其力学性能,其挤压制品在淬火时效后,纵向力学性能远高于其他方法。与轧制、锻造等方法相比,挤压制品的尺寸精度高、表面质量好。(3)灵活性大。挤压成型具有很大的灵活性,只需更换模具就可以在同一台设备上形状、尺寸规格和品种不同的产品,且更换工模具的操作简单方便、费时小、效率高。(4)工艺流程简单、设备少。相对于穿孔轧制、孔型轧制等管材与型材工艺,挤压成型具有工艺流程短等优点。三、挤压成型的缺点(1)制品组织性能不均匀。由于挤压时金属的流动不均匀,致使挤压制品存在表层与中心、头部与尾部的组织性能不均匀现象。(2)挤压工模具的条件恶劣、工模具耗损大。挤压时坯料处于近似密闭状态,三向压力高,因而模具需要承受很高的压力作用。同时热挤压时工模具通常还要受到高温、高摩擦作用,从而大大影响模具的强度和使用寿命。(3)效率较低。除近年来发展的连续挤压法外,常规的各种挤压方法均不能实现连续。一般情况下挤压速度远远低于轧制速度,且挤压生产的几何废料损失大、成品率较低。四、挤压成型油的选用(1)硅钢:硅钢主要用来制作各种变压器、电动机和发电机的铁芯等,是比较容易挤压的材料,一般为了工件成品的易清洗性,在防止冲切毛刺产生的前提下会选用低粘度的成型油。(2)碳钢:碳钢板主要用于一些机械设备的防护板等工艺要求不高的低精度,所以在选用挤压成型油时首先应该注意的是成型油的粘度。(3)铜、铝合金:因为铜铝具有较好的延展性,所以可以选择含有油性剂、滑动性好的挤压成型油,避免使用含有氯型添加剂,否则成型油会腐蚀工件表面使其表面发生变色。以上就是挤压成型工艺的特点,合理选用工艺可以有效提高效率。
2023-08-28 16:31:131

常见的模具设备有哪些?

模具是工业上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需的各种模子和工具,这种工具由各种零件构成,不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形。金属模具按所采用的工艺分类,常用的有:冲压模,包括冲裁模、弯曲模、拉深模、翻孔模、缩孔模、起伏模、胀形模、整形模等;下面简单介绍下常见的模具有哪些:一、冲压模具冲压模是用于板料冲压成形和分离的模具,成形用的模具有型腔,分离用的模具有刃口。冲压模的特点是:精度高,尺寸准确,冲压速度快,每分钟可冲压数十次至上千次;模具寿命长,有些硅钢片冲裁模寿命在几百万次以上。(1)最常用的冲压模只有一个工位,完成一道工序。这种模具应用普遍,结构简单,制造容易,但效率低。(2)为提高效率,可将多道冲压工序,如落料、拉深、冲孔、切边等安排在一个模具上,使坯料在一个工位上完成多道冲压工序,这种模具称为复合模。(3)另有将落料、弯曲、拉深、冲孔和切边等多工序安排在一个模具的不同工位上,在冲压过程中坯料依次通过多工位被连续冲压成形,至最后工位成为制件,这种模具称为级进模,又称连续模。二、锻造模具煅模是用于热态金属模锻成形的模具。锻模的技术特点是:有多个形式复杂的型腔;模具要承受锻锤的高速冲击或重负载的压下;在使用过程中常处于急冷、急热和冷热交变状态。因此模具材料应具有很高的强度、韧性和耐磨性。热锻时还须有较高的温度强度和硬度,并经过强韧化热处理。(1)模锻时坯料往往经过多次变形才能制成锻件,这就需要在一个模块上刻有几个型腔。(2)金属依次送至各个型腔,并在型腔内塑性流动,最后充满型腔制成锻件。(3)在模锻成形中,坯料很难与终锻时的型腔体积相等,为了避免废品,常选用稍大一些的坯料。(4)在终锻模的上、下模分界面的型腔四周设有飞边槽,以存贮多余的金属,成形后将飞边切去。三、挤压模具挤压模是用于将金属挤压成形的模具。由于金属需要在很大的压强下才能从凹模挤出成形,因此挤压筒和反挤压的凹模需要有很高的强度,故常采用多层预应力组合结构。(1)正挤压模有一个静止的凹模和放置坯料的挤压筒,以及对坯料施加压力的冲头。(2)反挤压模的挤压筒为凹模,冲头为凸模。(3)冲头和凸模的长度宜短,避免在高的压应力下发生不稳和弯曲。四、压铸模具压铸模是安装在压铸机上的,能够将液态金属在高压下注入型腔,并保压至金属凝固、成形的模具。压铸件一般壁薄中空,有众多台、筋,形状结构复杂,尺寸要求较精确表面较光洁。由于金属在熔融的高温下成形,因此压铸模需要采用耐高温的材料制造。(1)它主要用于铝、锌、铜件,也可用于钢件。(2)压铸模的结构与塑料注射模类似,它由动模与定模构成型腔,用型芯做铸件的孔腔。(3)金属在型腔内冷却、凝固后抽出型芯,分开模具。以上就是常见的金工模具,不同用途的模具制造方法也不相同,较为常见的制造方法有切削、铸造等。
2023-08-28 16:31:451

谁知道什么是铝合金挤压技术?

铝合金型材挤压1.挤压件分类2.简单挤压模具的结构和设计要点3.分流组合挤压模的结构和设计要点:挤压件分类:实心型材:整个型材断面上均无孔。中空型材:型材断面上有孔。简单挤压模具的结构和设计要点:筒单挤压模有两种:第一种是实心型材挤压模。第二种是空心型材挤压模。具体结构如下:1)挤压筒:用高强度合金钢制造的多层圆筒体,一般内衬套可卸下。长度根据挤压机吨位确定。材料:外套5CrMnMo,内套3Cr2W8V。2)模支承:保证模子和模垫同心,是安装模子、模垫时的辅具。3)模垫:模垫和模子外形尺寸相同,其厚度为模子厚度的3倍,与模具一起承受挤压力。模垫、模孔尺寸比模子的稍大。材料:合金工具钢。4)压型嘴:保证模具在挤压过程中不移位及与挤压筒紧密配合的辅具,结构及尺寸根据挤压机吨位确定。5)挤压垫片:防止挤压轴与被挤压的金属直接接触的辅具。其外径较挤压筒内径小一些,厚度在40至150mm之间。6)挤压轴:挤压轴工作时伸进挤压筒中,并与挤压垫接触,挤压轴承受挤压机的最大挤压力。材料:3Cr2W8V。模孔配置原则:单孔型材模孔配置:一般是让模也重心与模具中心重合。如果壁厚变化非常大,应把最薄的部位配置在模具中心,多孔型材模孔配置:对于断面较小或断面对称性较差的型材,通常采用多孔模。多孔模各模孔间距不应过小。模孔工作带的确定:1)以整个型材难出料处为基准,该处工作带长度为成品厚度的(1.5至2)倍。2)与基准点相邻近的工作带长度为基准点工作带长度加1mm。3)型材厚度相同时,与模具中心距离相等处工作带长度也相同。4)由模具中心算起,每相距10mm工作带长度增减数值可查阅相关文献。5)工作带的空刀:空刀过多,模具工作带强度减弱。阻碍角:当模孔工作带长度大于15至25mm时,实际上,由于尺寸收缩金属已不与工作带贴合,此时,可用阻碍角调节金属流速。工作带母线与挤压中心线之间夹角为阻碍角,最有效阻碍角为3度至5度。促流角:一般促流角是在模具工作端面上作成对称的锥面或者倾斜的锥面。这些知识好多,要看专业书才能全面。
2023-08-28 16:31:561

如何做到工业铝型材表面没有丝毫挤压痕的?

铝材在挤压过程中如挤压模具不是很好或模具挤压铝材过多铝材表面会产生挤压痕用手可能触摸到铝材表面不平为了使铝材表面光滑平整摸不到挤压痕铝材厂一般先用碱水腐蚀腐蚀掉挤压痕。喷沙技术是近年来铝型材表面处理的一种先进方法用特制的沙高速喷射磨掉铝型材表面挤压痕。其实国内知名的几个大铝材厂铝型材挤压出口因模具好设备、技术先进没有挤压痕也根本不需要喷沙。用户采购铝材不以光洁度来要求而要求〃喷沙铝材〃。其实没有经过喷沙的铝型材是真正好的铝材。
2023-08-28 16:32:061

怎么计算铝型材挤压模具的模具费?

<b>是按照产品的总宽,总长,还有壁厚来计算模具费的。</b>
2023-08-28 16:32:173

【视界】铝型材挤压变形有什么原因?

主要原因1、铝挤压模具工作带设计不合理导致金属流动不均匀;2、铝型材挤压速度过快或挤压温度过高导致金属流动不均匀;3、铝合金型格模具型孔布局工业铝型材承重不合理造成金属流动不均匀;4、导路不合适或未安装导路;5、润滑不合适。解决办法1、修整铝挤压模具工作带使金属流动均匀;2、采用合理的挤压工艺,在保证出口温度的前提下尽量采用低温挤压;3、合理设计铝挤压模具结构;4、配置合适的导路;5、合理润滑;6、采用铝挤压牵引机牵引挤压
2023-08-28 16:32:281

哪位老师傅请教哈你们,学习铝型材热挤压模具维修难吗?时间长吗?工资怎么样

热挤压模具在铝型材厂是一个很重要的部门,因为铝型材做得好不好处决于模具的品质。模具在挤压过程中,由于受到铝合金的挤压会造成不可避免的变形等缺陷,这个时候模具师傅的作用就能发挥出来了。学习模具维修需要一定的经验,对模具的设计和挤压的原理要十分熟练。这个过程需要时间积累,少则一两年,多则三五年。这要看个人的悟性与工作的态度。一名合格的模具修理师,月薪都能达到1W以上,加上年终奖每年拿个15W不成问题。
2023-08-28 16:32:391