模具

你这不是问人咋么定义的吗?就助剂问问还有道理

要获得导电塑料模具的好出模效果，可以考虑以下几个因素：1. 模具设计：确保模具的结构合理，包括顶针、脱模斜度、冷却系统等。合理的设计可以使塑料模具在注塑过程中，塑料流动顺畅，减少模具的摩擦和粘附，提高脱模效果。2. 材料选择：选择适合的导电塑料材料，具有良好的流动性，能够填充模具空腔，减少气泡和缺陷的产生。而且要选择具有良好耐磨性的模具材料，以提高模具寿命和出模效果。3. 表面处理：对模具表面进行适当的处理，例如光洁度处理、镀膜、喷涂等，可以减少模具与塑料的粘附，防止脱模困难。4. 精确的调节：根据具体情况，对注塑机的温度、压力、速度等参数进行精确调节，以确保塑料充填充实、凝固良好，从而获得良好的出模效果。5. 模具保养：定期清洁和维护模具，保持其表面光滑和无损伤，及时修复和更换损坏的模具零件，以保持模具的良好状态和出模效果。这些因素需要综合考虑和调整，具体的操作方法可能因具体情况而异。如果您是初次使用导电塑料模具，建议在操作之前与相关专业人士咨询，以获得专业的建议和指导。

塑胶模具厂一般是专门生产塑胶类型模具的工厂（公司），产品的开发、设计、加工、最后流通市场，流经到客户的手中。

塑料模具是统称。注塑模具是塑料模具中的一种，还就是挤出模具，搪塑模具等等。模具的分类也是根据加工工艺的不同而进行区分的。挤出工艺，注塑工艺、搪塑工艺。应用的话，向注塑工艺，只能制作具有一定形状的，固定的产品。比如：注塑一个手机壳，碗，电脑外壳等等。挤出的话就是在横截面形状的范围内连续不断的挤出生产，可以是无限长，例如：管材，型材、板材、片材，这些都是利用挤出工艺做的。搪塑就像儿童玩的玩具，中空的，向橡胶的圆球，就是搪塑出来的。苏州振弘兴精密模具五金厂是集模具设计、生产、销售、服务为一体的模具五金厂。

这里有些模具方面的音像教材，您可以看一下，做一下参考！可登陆我们的网站：http://www.pceo.com.cn. 主讲：鄂大辛 北京理工大学副教授，中国兵器模具专家委员会委员，日本名古屋工业大学硕士、博士，曾参与国产汽车首次改型中主要模具的研制和检测、冲压工艺标准制定、奥迪与捷达轿车冲压模具工艺技术的引进转化工作。 挤出吹塑气压成型工艺与模具设计 随着塑料制品需求量的不断增加，塑料成型工艺及其模具设计技术得到了快速发展。目前用于挤出成型的塑料占塑料制品总量的1/3左右，因此，在本套课程中以塑料管材和塑料薄膜成型为例，介绍了塑料挤出成型原理、工艺及模具设计的主要内容。其中，比较详细地讲解了基础机头结构和成型零部件的设计方法。另外，还针对使用量越来越多的塑料容器中空吹塑成型、作为特殊成型方法的气压成型工艺及其模具设计，做了详细介绍，以扩充读者对塑料成型方法和模具的认识。 目 录: 第一讲：挤出成型工艺及模具 1．挤出成型原理 2．挤塑设备及主要功能 3．成型机头结构 第二讲：管材挤出成型及模具设计 第三讲：塑料薄膜的挤出吹塑成型及模具设计 1．料薄膜挤出成型原理及分类 2．吹塑薄膜挤出设备及成型机头分类 第四讲：塑料薄膜的挤出吹塑成型及模具设计 1．出机头结构设计 2．吹塑薄膜的冷却定型 3．其他辅助装置 第五讲：中空吹塑成型及模具简介 第六讲：气压成型及模具 1．真空、气压成型特点及原理 2．真空成`型方法分类 3．真空成型模设计要点 4．模具结构设计 请登陆:http://www.pceo.com.cn/showdetail.aspx?bookid=1896 热固性塑料成型工艺与模具设计 本套VCD详细介绍了热固性及其增强塑料的工艺特性和主要成型方法。主要内容包括：热固塑料注射成型、压缩成型、压注成型工艺及模具设计、着重讲述了模具结构设计中应引起注意的事项和设计要点，并对部分成型零部件的设计方法、技巧进行了详细讲解。 目 录: 第一讲：热固性塑料及成型简介 1.工艺特性 2.成型特性 3.主要成型方法 4.成型工艺的选择压缩成型 5.热固性塑件的设计 第二讲：热固性塑料注射成型工艺及模具 1.注射成型工艺 2.模具设计要点 第三讲：热固性塑料压缩成型及模具设计 1.成型原理简介 2.压塑模的结构简介 3.分类及其选择 4.与压力机的关系 5.加压方向及分裂面 第四讲：热固性塑料压缩成型及模具设计 结构设计 第五讲：热固性塑料压缩成型及模具设计 1.成型零部件设计 2.塑件分型脱模机构 3.压缩模加热 第六讲：热固性塑料压注成型及模具简介 1.成型原理及特点 2.压注模分类 3.压注模结构设计 请登陆:http://www.pceo.com.cn/showdetail.aspx?bookid=1895 热塑性塑料成型工艺与模具设计 最近10年，鄂大辛在日本学习和工作期间进行了塑性成型理论和基础试验的研究，并对塑料成型及塑料模具的研制开发进行了广泛、深入的实践，现在北京理工大学从事板材成型及模具理论、实验、有限元分析的研究与教学工作。 本套VCD教学片根据热塑性塑料的特性，详细地介绍了注射成型模具的设计要点和要领，阐述了基本理论和实践经验汇总得出的设计思想。 主要内容包括：浇注系统、模具结构、成型零部件、分型抽芯和脱模机构的类型及其设计方法，特别针对塑件生产普遍存在的侧向分型抽芯和脱模难点进行了详细介绍。 目 录: 第一讲：塑料成形的基本知识简介 1．塑料的组成与分类 2．塑料的特性及其应用简介 3．塑料制品的成型工艺 4．塑件设计简介 第二讲：注射成型模的组成、分类及注射参数确定 1．注射模的基本组成 2．注射成型模分类 3．注射参数计算 第三讲：浇注系统设计 1．熔融塑料的流动分析 2．普通浇注系统设计 3．无流道浇注系统 第四讲：成型零部件设计 1．成型零件的结构设计 2．分型面的结构设计 3．型腔数目和布局 4．成型零件工作尺寸 5．型腔厚度与底板厚度 第五讲：其他辅助机构设计 1．导向装置设计2．脱膜机构设计 第六讲：其他辅助机构设计 1．抽芯机构设计2．模具温度调节 请登陆:http://www.pceo.com.cn/showdetail.aspx?bookid=1960 轻松学会单片机制作 一般教材通常是不惜篇幅地介绍单片机理论知识、存储器结构、寻址方式、指令系统、汇编语言、编程和仿真以及硬件的制作等，这是一种正规的教学模式。这种固有模式，使不少初学者学习很久还做不出一个单片机控制电路，甚至产生畏难厌学情绪。有没有轻松学会单片机制作的路径呢？《电子制作》杂志副主编赵卫滨先生对学习难点进行了分析,通过大量的图形、照片和视频片段，使单片机更加容易理解；通过简明易学的口诀，增加了重点、难点的情趣；以问答式的教学方式，使读者具有灵活运用的能力。本讲座将使不懂单片机的广大青少年、技术工人，采取轻松学习的方式，举一反三地制作出一系列有特定功能的单片机芯片，焊出有单片机的控制电路，从而引发兴趣，坚定学习志向，最终为登堂入室打好基础。

注塑模会好一些，不过如果是学模具专业的话，这些都要学的，以后出来你从事什么样的专业就由你自己定了。

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前言第一章 绪论第一节 塑料成型制品与塑料成型技术的发展第二节 塑料模具及发展趋势第三节 本课程学习的主要内容及目的第二章 塑料成型技术基础第一节 塑料的组成和特性第二节 塑料的分类与应用第三节 塑料成型的工艺性能第四节 塑料成型流变学基础第三章 塑料成型工艺及成型制品结构工艺性第一节 注射成型原理及工艺第二节 压缩成型与传递成型原理及工艺第三节 挤出成型原理及工艺第四节 塑料成型制品结构工艺性第四章 注射模设计第一节 注射模分类及典型结构第二节 塑料制品在模具中的位置第三节 浇注系统设计第四节 成型零部件设计第五节 导向与定位机构设计第六节 脱模机构设计第七节 侧向分型与抽芯机构设计第八节 温度调节系统设计第九节 热固性塑料注射模设计第十节 注射模的标准化第十一节 注射模设计程序及设计实例 ·第五章 注射模计算机辅助设计第一节 注射模计算机辅助设计概述第二节 注射模CAD技术第三节 注射模CAE技术第六章 压缩模与传递模设计第一节 概 述第二节 压缩模成型零部件及有关机构设计第三节 传递模设计第四节 压缩模与传递模设计实例第七章 挤出模设计第一节 概 述第二节 管材与棒材挤出模具设计第三节 平缝形挤出模设计第四节 异型材挤出模设计第五节 吹塑薄膜挤出模具设计第六节 电线电缆挤出模具设计第八章 中空吹塑和热成型工艺与模具设计第一节 中空吹塑成型工艺与模具设计第二节 热成型工艺及制品结构工艺性第三节 热成型模具设计第九章 泡沫塑料成型工艺及模具设计第一节 泡沫塑料压缩成型及模具设计第二节 结构泡沫塑料制品成型及模具设计附录附录A 塑料及树脂缩写代号(GB/T 1844—1995)附录B 热塑性塑料的某些性能附录C 常用塑料的连续耐热温度和热变形温度附录D 注射塑件成型缺陷分析附录E 压缩塑件成型缺陷分析参考文献

为提高模具品质档次，最大限度减少模具质量问题投诉，交给客户满意的模具，对模具制造常见问题进行总结、归纳，并建立标准，按要求执行。1.小于2020的模胚，a、b板之间需要做撬模坑；大于2020的模胚所有模板包括顶针板间都要做撬模坑。2.模胚导柱导套要加工排气槽，以防导柱导套拉伤。3.模具上不得有尖角，需要倒角处理。特别指明的地方除外。4.内模和模具零件未经同意不得有烧焊。5.模具产品的外围必须要在适当的位置开排气槽，排气槽规格请参考模具设计手册。6.尽可能避免使用打磨机在模具上打磨，如果非要用打磨机加工，必须用油石省光(特别是分型面)7.内模胶位面的表面处理必须依照bom表，或者其它正式通知的技术要求执行。非胶位面上的加工纹路(线切割，铣床，cnc锣床，火花机)也要用油石省亮。8.所有内模材料，模胚等级要求必须依据订单，或者设计审核过程中正式确认的技术要求进行采购。必须提供材质证明，如果是硬模，必须提供热处理报告。所有相关证明。9.所有模具的前后内模，镶件，行位，斜顶，直顶(推块)，铲鸡等需要在底面或者侧面加工一个腰圆形的坑位，把材料名和硬度刻出来。10.行位，推块，铲鸡，唧嘴等重要易磨损零件必须进行氮化加硬处理。11.行位必须有定位。定位方式有弹弓，波珠，hasco(dme)标准行位夹等等，具体需要按照各个项目的要求。行位需要有压条，耐磨板。压条，耐磨板必须使用耐磨硬料，需要加上油槽。12.行位斜导柱必须压紧，不能转动和松动。斜导柱尾部必须要加工成半球形或圆锥台形，有利于保证行位正常运动。同一行位上有两支或者两支以上斜导柱的，斜导柱的长度、大小和倾斜度必须相同。13.斜顶座位必须使用耐磨硬料。斜顶必须加工油槽，斜顶座一般用2510或cr12加硬到hrc40-45度，因为斜顶座受到的是冲击负荷，所以不能太硬否则会断裂，并在所有的直角位置倒角c角。需要有斜顶导向板(青铜)。不得烧焊。14.流道和进胶位需要省光#400-600。15.顶针，司筒，扃顶针，斜顶和顶针板要刻上相对应的识别码，便于安装。如果在产品上，顶针位置不是水平面，需要将顶针座做成“d”型或者采用防转销键定位。16.顶针采用hasco或者dme标准，选用哪种决定于bom表或者其它正式通知的模具技术要求。17.加工运水胶圈(“o”形圈)槽，需要单边预留0.25mm的间隙，一般胶圈要预压0.5~0.8mm.如果不重视这一点，胶圈很容易被压损坏掉，造成漏水。18.唧嘴要氮化，需要做止转销。唧嘴半径必须符合图纸要求。唧嘴没有氮化，走模前可能已经被撞伤。19.常规结构模具一定要布置撑头，两端面需要磨平，小模预压0.1mm，大模预压0.1mm-0.15mm..20.定位圈直径必须符合图纸，顶棍接头形式和位置必须符合图纸。21.水嘴的规格请根据bom表或者确认的模图，水嘴沉头孔必须按照模图进行加工和安装。钻孔不得钻偏，锐角需倒角。22.运水必须打上ini，outi，in2，out2………..23.所有打在模具上的字唛必须工整，端正，不得歪扭。24.模具需要在四边安装边锁(直身锁)。如果不能安装边锁，需要安装锥度锁，或者圆锥锁。锥度锁要横着安装。25.所有螺丝和模具配件都需首选标准件，螺丝头不能锯掉。螺丝有效锁入长度必须足够，正常是1.5或者2。26.热嘴线槽必须倒圆角，以免刮伤电线。27.把热嘴id卡装在模具面板侧边。28.模具移交验收：需要配合模具工程师按“模具检查表”验收通过才能打包装走模。29.移模前需对运水进行测试水压(100pa以上)验收运水后，需用风把水吹干净。30.模胚外表面在制造过程中，需要注意保养，防止生锈，刮伤。走模包装前，内模需要喷上白色/或无色防锈剂，所有模具表面必须清洗干净，然后打上黄油。更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd

1、塑料模的工作条件由于塑料及塑料成型工业的发展，对塑料的模具的质量要求也越来越高，因而塑料模具的失效问题及其影响因素已成为重要的研究课题。塑料模的主要工作零件是成型零件，如凸模、凹模等，它们构成塑料模的型腔，以成型塑料制件的各种表面并直接与塑料接触，经受压力、温度、摩擦和腐蚀等作用。2 、塑料模材料失效原因分析一般模具制造中包括模具设计、选用材料、热处理、机械加工、调试与安装等过程。根据调查表明：模具失效的因素中，模具所使用的材料与热处理是影响使用寿命的主要因素。从全面质量管理的角度出发，不能把影响模具使用寿命的诸因素作为多项式之和来衡量，而应该是多因素的乘积，这样，模具材料与热处理的优劣在整个模具制造过程中就显得特别重要。从模具失效的普遍现象分析，塑料模具在服役过程中，可产生磨损失效、局部性变形失效和断裂失效。塑料模具的重要失效形式可分为磨损失效、局部塑性变形失效和断裂失效。3、 塑料模具钢性能要求 随着制造业快速发展，塑料模具是塑料成型加工中不可缺少的工具，在总的模具产量中所占的比例逐年增加，随着高性能塑料的发展和不断生产，塑料制品的种类日益增多，用途不断扩大，制品向精密化、大型化、复杂化发展。成型生产向高速化发展，模具的工作条件也越趋复杂。1）型腔表面的磨损和腐蚀塑料熔体以一定的压力在模腔内流动，凝固的塑件从模具中脱出，都对模具成型表面造成摩擦，引起磨损。造成塑料模具磨损失效的根本原因就是模具与物料间的摩擦。但磨损的具体形式和磨损过程则与许多因素有关，如模具在工作过程中的压力、温度、物料变形速度和润滑状况等。当塑料模具使用的材料与热处理不合理时，塑料模具的型腔表面硬度低，耐磨性差，其表现为：型腔面因磨损及变形引起的尺寸超差；粗糙度值因拉毛而变高，表面质量恶化。尤其是当使用固态物料进入塑模型腔时，它会加剧型腔面的磨损。加之塑料加工时含有氯、氟等成分受热分解出腐蚀性气体HC1、HF，使塑料模具型腔面产生腐蚀磨损，导致失效。如果在磨损的同时又有磨损损伤，使型腔表面的镀层或其他防护层遭到破坏，则将促进腐蚀过程。两种损伤交叉作用，加速了腐蚀一磨损失效。2）塑性变形失效塑料模型腔表面受压、受热可引起塑性变形失效，尤其是当小模具在大吨位设备上工作时，更容易产生超负荷塑性变形。塑料模具所采用的材料强度与韧性不足，变形抗力低；塑性变形失效另一原因，主要是模具型腔表面的硬化层过薄，变形抗力不足或工作温度高于回火温度而发生相变软化，而使模具早期失效。3）断裂断裂的主要原因是由于结构、温差而产生的结构应力、热应力或因回火不足，在使用温度下，使残余奥氏体转变成马氏体，引起局部体积膨胀，在模具内部产生的组织应力所致。塑料模具的工作条件与冷冲模不同， 一般须在150℃-200℃下进行工作，除了受到一定压力作用外，还要承受温度影响。同一种模具会有多种失效形式，即使在同一个模具上也可能出现多种损伤。从塑料模的失效形式可知，合理的选用塑料模具材料和热处理是十分重要的，因为它们直接关系到模具的使用寿命。所以，塑料模具用钢应满足以下要求：1）耐热性能随着高速成型机械的出现，塑料制品运行速度加快。由于成型温度在200--350℃之间，如果塑料流动性不好，成形速度又快，会使模具部分成型表面温度在极短时间内超过400℃。为保证模具在使用时的精度及变形微小，模具钢应有较高的耐热性能。2） 足够耐磨性随着塑料制品用途的扩大，在塑料中往往需添加玻璃纤维之类的无机材料以增强塑性，由于添加物的加入，使塑料的流动性大大降低，导致模只的磨损，故要求棋具有良好的耐磨性。3） 优良的切削加工性大多数塑料成型模具，除电火花加工还需进行一定的切削加工和钳工修配。为延长切削刀具的使用寿命，在切削过程中加工硬化小。为避免模具变形而影响精度，希望加工残余应力能控制在最小限度。4） 良好的热稳定性塑料注射模的零件形状往往比较复杂，淬火后难以加工，因此应尽量选用具有良好的热稳定性的材料。5）镜面加工性能型腔表面光滑，成型面要求抛光成镜面，表面粗糙度低于Ra0.4μm，以保证塑料压制件的外观并便于脱模。6）热处理性能在模具失效事故中，因热处理造成的事故一般是52．3%，以致热处理在整个模具制造过程中占有重要的地位，热处理工艺的好坏对模具质量有较大的影响。一般要求热处理变形小，淬火温度范围宽，过热敏感性小，特别是要有较大的淬硬性和淬透性等等。7） 耐腐蚀性在成形过程中可能放出腐蚀气受热分解出具有腐蚀性的气体，如HC1、HF等腐蚀模具，有时在空气流道口处使模具锈蚀而损坏，故要求模具钢有良好的耐蚀性。4 、新型塑料模具钢一般塑料模具常采用正火态的45钢或40Cr钢经调质制造。硬度要求较高的塑料模具采用CrWMn或Crl2MoV等钢制造。对工作温度较高的塑料模具，可以选择用韧性高的热作模具钢。为了满足塑料型腔对尺寸精度和表面质量的更高要求，新近又研制一系列新型模具钢。1）渗碳型塑料模具钢渗碳型塑料模具钢主要用于冷挤压成型型腔复杂的塑料模具，这类钢的含碳量较低，常加元素Cr，同时加入适量Ni、Mo和v，作用是提高淬透性和渗碳能力，为了便于冷挤压成形，这类钢在退火状态须有高的塑性和低的变形抗力，退火硬度≤1 00HBS。在冷挤压成形后进行渗碳和淬火回火处理，表面硬度可达58---62HRC。此类钢国外有专用钢种，如瑞典的8416、美国的P2和P4等。国内常采用12CrNi3A和12Cr2Ni4A钢、20Cr2Ni4A，耐磨性好，无塌陷及表面剥落现象，模具寿命提高。钢中元素cr，Ni、Mo、V增加渗碳层的硬度和耐磨性及心部的强韧性。2）预硬型塑料模具钢这类钢的含碳量为0.3% -O.55%，常用合金元素有Cr、Ni、Mn、v等。为了改善其切削性，加入s、ca等元素．通过研制、引进又发展了几种典型塑料模具钢Y55CrNiMn-MoVS(SMI）是中国研制的含S系易切削塑料模具钢，其特点是预硬态交货硬度为35_40 HRC，有较好的切削加工性，加工后不再热处理，可直接使用。加人Ni固溶强化并增加韧性，加入Mn与S形成易切削相MnS；加入Cr、Mo、V，增加钢的淬透性 8Cr2S钢就足属于易切削精密模具用钢。3）时效硬化型塑料模具钢开发了低钴、无钴、低镍的马氏体时效钢，MASI是一种典型的马氏时效钢。经8150C固溶处理后，硬度为28—32HRC，叮进行机械加工，再经4800C时效，时效时折出Ni3Mo、Ni3Ti等金属间化合物，使硬度达到48—52 HRC。钢的强韧性高、时效时尺寸变化小、焊补性能好，但钢的价格昂贵、在国内不太受欢迎。4）耐蚀塑料模具钢以聚氯乙烯（Pvc）及ABS加抗燃树脂为原料的塑料制品，在成形过程中分解产生腐蚀性气体，会腐蚀模具。因此，要求塑料模具钢具有很好的耐蚀性能。国外常用耐蚀塑模钢有马氏体不锈钢和析出硬化型不锈钢两类。国外的有如瑞典ASSAB公司的STVAX（4Crl3）和A SSAB一8407等。

这里有两个概念1.模具设计。2.模具制造。设计先把理论知识都摆出来，这个在网上都能收到的，就收模具设计和模具加工，按照一定的流程完成。接下来作亮点，你要有个 产品 比如是塑料模具设计，就要有个塑料产品，假设这个塑料产品是一个放大镜。接下来选塑胶材料，通常我们做放大镜子选择PMMA材料，这个是个透明材料。产品DFMEA完成以后，将产品导入到PROE中，补破面等，完成后要看一模几穴，要排布，接着要选者模座http://zhidao.baidu.com/question/340989519.html开始放缩水，建分模面，选择合适的份型面，拆模，布置流道也就是浇注系统，布置水路，顶出系统（注意这个只要拆一穴的产品，其他的都是这一穴产品的复制过程）。都弄好了以后，进入2D标注的环节，每个模仁分拆出来标尺寸，然后就是发包加工这里就设计到模具的制造过程，车，铣，磨，放电，线割，CNC。这些都完成了以后就可以组模立试模，打产品了，打出来的产品还要测试，NG了还要修模。

晕死你都不说是什么样的模 是平板模还是有行位的 有拉杆的哪种 说 说塑料模具有很多种结构的 说清楚点 才好回答

去网上看看就知道呢

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如图：

三角函数

塑料模具工程塑料的收缩率根据不同塑料来分一般sino模具设计开发时PP=1.6%HDPE=2%POM=1.5%PC/PS/PMMA=1.5%

模具设计与制造专业　　模具设计与制造专业介绍 　　培养模具设计与制造的高级应用型技术人才，毕业生可从事企业生产所需模具及其工装的设计与制造，模具装配与调试、模具企业经营与管理工作。　　主要课程有：机械制图、机械设计与基础、冷冲模设计与制造、注塑模设计与制造、数控技术与编程、模具加工机械、电工与电子技术、液压与气动传动、金属切削原理、机械CAD/CAM等。　　一、培养目标 　　本专业培养拥护党的基本路线，适应生产、建设、管理、服务第一线需要的，德、智、体、美等方面全面发展的，掌握模具设计与制造的基本理论和知识，从事模具设计与加工、制造、维修的高级技术应用性人才。 　　二、人才培养素质要求 　　总的培养要求为：热爱社会主义祖国，拥护党的基本路线，领会马克思列宁主义、毛泽东思想、邓小平理论、“三个代表”重要思想和科学发展观的基本原理，具有爱国主义、集体主义、社会主义思想和良好的思想品德，在具有必备的基础理论知识和专门知识的基础上，重点掌握从事本专业领域实际工作的基本能力和基本技能；具有较快适应生产、建设、管理、服务第一线岗位需要的实际工作能力；具有创新、创业精神、良好的道德和健康的体魄。 　　1、思想素质要求 　　热爱社会主义祖国、拥护中国共产的领导和中国特色社会主义道路，坚持四项基本原则和改革开放的总方针，初步掌握马克思主义、毛泽东思想、邓小平理论、“三个代表”重要思想和科学发展观的基本原理，具有科学的世界观、方法论和正确的人生观；具有遵纪守法的观念，良好的思想品德、社会公德和职业道德；具有开拓创新、团结合作、艰苦奋斗的精神和联系群众、严谨务实的作风；具有为人民服务的高度责任感和为实现现代化而献身的精神。 　　2、知识能力要求 　　具有本专业必需的自然科学、社会科学和管理科学知识；掌握计算机基础知识、必要的网络知识、常用软件知识；具有基本的机械基础知识；具有本专业必须的机械设计理论基础知识、模具材料及成形工艺、模具设计与制造专业知识；掌握模具CAD/CAM基础知识；具有必要的模具维修基础知识。 　　具有一定的自学能力；具有模具工艺设计、工艺实施、技术管理能力；具有模具数控加工编程能力；具有注塑模具、冲压模具设计与制造能力；具有一定钳工操作能力、模具修配能力；具有良好的计算机基础应用能力和利用计算机进行辅助设计制造及管理能力；具有熟练运用CAD/CAM软件进行模具造型设计和加工的能力；具有良好的语言表达、文字表达、人际交往能力。 　　3、身心素质要求 　　有一定的体育运动和卫生、军事基本知识，掌握体育运动和科学锻炼身体的方法和基本技能，养成良好的体育锻炼习惯和生活习惯，达到国家规定的大学生体育合格标准，具有良好的心理素质和健康的体魄。 　　三、招生对象、学制及学习形式? 　　本专业招收应往届高中毕业生、普通中专、职业高中、职业中专毕业生及社会青年，脱产学习，学制三年。 　　四、主要课程设置及课程介绍 　　（一）公共课 　　1、思想道德修养与法律基础 　　本课程是以马列主义、毛泽东思想、邓小平理论为指导，理论联系实际地研究大学生成长过程中思想道德修养的客观规律的一门思想、政治和品德教育的课程。它根据我国社会主义现代化建设对大学生的政治、思想、品德方面的要求，以及大学生在政治观、人生观、道德观方面形成发展的规律和特色，教育大学生加强自身的思想道德修养，努力成为社会主义的建设者和接班人。讲授内容：大学生的历史使命，基本国情和基本路线教育，人生观教育，道德教育，社会主义民主法制教育。 　　2、毛泽东思想、邓小平理论和“三个代表”重要思想? 　　本课程通过简明扼要地讲授马克思主义的基本观点，进行马列主义、毛泽东思想、邓小平理论、“三个代表”重要思想和科学发展观教育，使学生明确改革是在新形式下，马克思主义的基本原理与我国客观实际的紧密结合，充分发挥马克思主义教育主阵地主渠道作用，帮助学生树立正确的世界观、人生观和价值观，达到培养“四有”人才的目的。 　　3、大学英语 　　培养学生英语听、说、读、写能力，并能在实践中以英语为工具获取本专业所需的信息，为进一步提高英语水平打下较为坚实的基础。 　　主要内容：语音、语法、笔译。着重矫正语音、语调，扩大词汇量，加深基本语法，借助词典翻译一般短文，加强阅读和笔译技能的训练。 　　4、计算机文化基础 　　通过本课程的学习，让学生掌握计算机基础知识，Windows2000、Office软件、数据库以及Internet网络基础，其中Office主要介绍Word2000、Excel2000、Powerpoint2000的使用。 　　5、高等数学 　　：通过学习培养学生用数学分析的方法解决工程问题的能力，为以后学习专业基础课和专业课以及将来从事工程设计打下良好的基础。 　　主要内容：函数、极限与连续、导数和微分、积分及其应用、多元函数的微分、二重积分、三重积分、级数等。 　　6、体育 　　进行体育基本知识的教学和基本技能训练。使学生掌握正确的运动技能和科学的锻炼方法，养成体育锻炼习惯，提高身体素质，达到《国家体育锻炼标准》，具有从事本专业或其他行业所需要的良好身体素质。 　　7、形势教育 　　本课程是在马克思主义指导下，分析特定时期社会政治、经济、思想文化发展趋势，揭示党和国家在不同时期的方针政策的基本内容和基本精神的思想政治教育课程。主要目的是帮助学生全面正确地认识国际国内形势；认识党和国家面临的形势和任务；拥护党的路线、方针和政策，增强实现改革开放和社会主义现代化建设宏伟目标的信心和社会责任感。 　　（二）专业基础课 　　1、机械制图及计算机辅助设计 　　本课程是一门研究绘制工程图样、图解空间几何问题、计算机绘图和贯彻国家制图有关标准为主要内容的课程，是高等工程专科学校培养具有工程师初步训练的高级工程技术应用型人才的一门必修的技术基础课。它研究绘制和阅读工程图样的原理和方法，为培养学生的制图技能和空间想象能力打下必要的基础。 　　其主要任务： 　　（1）研究正投影的基本理论和投影特性； 　　（2）培养一定的空间想象能力和分析能力； 　　（3）培养按照机械制图国家标准的有关规定正确而熟练地绘制和阅读机械图样（零件图和装配图）的能力； 　　（4）培养空间几何问题的初步图解能力； 　　（5）学习计算机绘图知识，能使用计算机绘图和辅助绘图及相关设备进行绘制二维工程图的能力； 　　（6）培养耐心、细致的工作作风及严肃认真的工作态度。 　　2、机械设计基础 　　本课程主要研究机械中的常用机构和各种通用零件的工作原理、结构特点、基本的设计理论及计算方法。它是一门培养学生机械设计能力的专业基础课。通过学习本课程应达到： 　　（1）掌握常用机构的工作原理、运动特性以及分析机构的基本知识； 　　（2）掌握通用零件的工作原理、特点、计算方法、选用等知识； 　　（3）运用标准、手册进行一般参数的通用零件和简单的机械装置进行设计； 　　（4）液压与气动传动的基本知识； 　　（5）计算机辅助设计软件的实际应用。 　　结合机械制图、机械设计等课程，熟练掌握计算机辅助设计软件进行二维工程制图（零件图、装配图）的绘制；熟悉三维产品设计，并完成零部件的造型和模具设计、装配工作；利用图文档案管理系统进行图纸档案管理。 　　3、机械制造工艺学 　　本课程是一门重要的、涉及面宽、实践性很强的专业基础课。 　　主要内容： 　　（1）金属切削加工原理与刀具基础知识； 　　（2）金属切削机床及切削工艺，电火花加工、电火花线切割加工、激光加工等特种加工和数控加工等当代先进的生产工艺及其特点； 　　（3）机床夹具基础知识； 　　（4）机械制造工艺过程基础知识和一些典型零件的加工工艺过程； 　　（5）机械加工质量分析和提高生产率的方法。 　　学习要求： 　　掌握金属切削的基本理论，具有根据具体加工条件合理选择刀具（如种类、材质、几何角度、参数等）、选择切削用量及切削液的能力，掌握机械制造工艺的基本理论知识、机床夹具的基本原理、设计方法解算尺寸链等知识，初步分析和处理与切削加工过程中有关的工艺技术问题。 　　通过生产实习、实验等实践环节，熟悉制订工艺规程的原则、步骤和方法，对一般机械零件，具备制定机械加工工艺规程和装配工艺的能力；初步具备综合分析机械制造过程中提高产品质量和生产率、降低生产成本等方面问题的能力；对制造技术的新发展有一定的了解。 　　4、数控编程与加工 　　使学生了解数控编程方法，熟悉数控编程指令，能够对需要编程的机械零件进行必要的工艺分析和轨迹计算，完成零件加工的手工编程和机床操作及加工工作。了解CAD/CAM基本概念，并对现代加工技术有一个概貌性的了解。 　　重点内容：零件的数控加工工艺、手工编程、自动编程以及图形编程的原理和实践。通过课程讲解、实验实训等实践环节，使学生掌握数控车床、数控铣床、加工中心以及数控电火花线切割加工机床的零件加工编程技术等，使学生能熟练正确地编制中等复杂程度零件的加工工艺和加工程序。 　　实训环节：数控车床编程和加工操作实训；数控铣床及加工中心编程和加工操作实训；电火花、线切割机床的操作、编程实训。 　　实训要求：能完成中等复杂零件的从零件图纸到成品的加工工艺、编程、加工操作全过程。 　　（三）专业课 　　1、塑料模具设计 　　本课程是核心专业课程之一，主要讲授塑料模具的设计流程和模具结构，塑料的特性和成型原理、掌握模具的合模和开模动作、塑料件模具结构设计等。 　　通过本课程的学习，掌握塑料的基本概念、热塑料的成形加工性能、热塑料制品设计的基本原则，注射成型模具的基本结构及分类、注射成型模具零部件的设计、浇注系统设计等知识，能够完成塑料模具的设计任务以及维护等。 　　实训要求：设计、加工、装配、维修。 　　2、冲压模具设计 　　通过本课程学习，使学生掌握冲压件的结构工艺性及设计、冲压模具设计、冲压工艺设计、冲裁工艺、精密冲裁、弯曲、拉伸及其他成形工艺设计、汽车覆盖件冲压工艺设计、冲模分类、特点、用途，单工序模设计、复合模设计、连续模设计、精冲模设计、覆盖件模具设计、硬质合金冲模设计等知识，掌握冲压模具标准化，冲模术语及冲模技术条件，冲模标准零件，相关国家、国际标准等。 　　实践环节：冷冲模的设计、加工、装配、维护，冲压成型工艺的设计与实施。 　　3、模具CAD/CAM技术 　　CAD/CAM是实现信息处理高度一体化、提高设计制造质量和生产率最佳方法的新技术。通过本课程的学习，使学生能够初步掌握利用计算机来完成多品种模具产品的设计与制造的能力。 　　主要内容：CAD/CAM的总体结构、硬件系统、软件系统；机械产品造型设计CAD、计算机辅助制造(CAM)和成组技术(GT)；计算机辅助工艺过程设计(CAPP)技术；模具设计CAD等关键技术。 　　（1）以实际产品为主线，培养学生做实际产品、满足岗位要求的能力，培养学生掌握三维实体造型、模具设计，数控自动编程一体化技术的能力。 　　（2）巩固学生在冷冲模、塑料模、压铸模设计中模具结构设计、模具零件材料以及模架和其他标准件设计等方面的基本专业知识。 　　（3）熟练掌握三维造型软件Pro/E等软件在模具设计中的应用。包括三维实体模型建立模具装配模型，设计分型面、浇注系统及冷却系统，生成模具成型零件的三维实体模型，掌握塑料模具核心部分的设计工作。 　　（4）熟练掌握数控编程软件CimatronE、MasterCAM软件在模具设计中的应用，生成模具产品的数控程序。 　　先修课程：微机原理与应用、机械制造基础、机械设计基础。 　　实训软件选用：MasterCAM、Pro/E、CimatronE、CAXA等。 　　实训设备：数控机床等。 　　实践环节：课程设计、模具设计与数控加工CAM技术应用等。 　　4、模具制造工艺 　　本课程是模具设计与制造专业的一门主干专业课程，也是一门实践性很强的课程。 　　主要内容：冲压工序与冲模分类、冲压设备简介；冲裁模设计、弯曲模设计、拉深模设计及成形模设计；塑料的基本知识、塑件设计；注射模、压注模及压注模设计要点；模具的机械加工、电火花加工；冲模的装配与调整。 　　课程任务：使学生具备中等专门技术人才和高素质劳动者所必须的模具制造工艺的基本知识和技能：具备处理模具制造中一般工艺技术问题的能力；掌握冷冲压模具和塑料模具零件的加工工艺过程的编制及模具装配的工艺方法，解决一般性技术难题；掌握模具制造的新技术、新工艺，了解模具制造技术的发展方向。本课程主要讲授模具加工的基础理论和加工方法，模具零件的机械加工工艺和特种加工工艺，以及模具装配工艺。 　　通过本课程的学习，学生应达到以下基本要求： 　　（1）掌握模具制造的基础知识，熟悉模具的加工工艺及装配工艺； 　　（2）具有编制中等复杂模具零件制造工艺规程和分析、解决一般技术难题的能力； 　　（3）了解模具制造的各种方法、原理和特点； 　　（4）掌握模具制造的新工艺、新技术，了解模具制造技术的发展方向。 　　先修课程：机械制图、工程力学、机械制造基础等。 　　实践环节：注塑成形、冲压成形、模具制造实训。 　　（四）选修课 　　1、音乐与绘画 　　通过本课程的学习，可以陶冶学生的艺术修养，培养学生的艺术素质，并且在系统的训练过程中，培养学生正确的观察方法和造型能力，为今后的全面发展奠定良好的基础。 　　2、大学生就业与创业指导 　　目的要求：通过本课程的学习，使毕业生树立正确的择业观并调适在择业过程中可能出现的矛盾心理；掌握一定的求职技巧并转换角色、适应社会发展对人才的需求；了解就业政策，更好地利用就业指导机构指导自身就业。 　　主要内容：我国当前的就业形势、大学生就业政策、就业观念、就业准备、职业选择、择业技巧、创业环境与创业机会、择业过程中各主要环节的把握、创业者应具备的素质与能力等。 　　3、演讲与写作 　　本课程的开设目的是：使学生通过学习，加深对语言的社会本质和交际功能的认识，提高运用祖国语言文字的实际能力，特别是言语交际的实际能力，同时，通过对写作的强化练习，使学生系统地掌握常用应用文体文章的写作理论知识和方法，提高学生在学习、工作和日常生活中实际应用各种文体的写作能力。　　模具设计与制造专业的重要性　　进入富裕社会的原动力　　社会要发展，必须依靠先进的生产力，而推动先进制造技术生产力发展的原动力的代表就是“模具”——一个代表先进制造技术生产力发展工艺装备，一个被誉为“工业之父”，永不落伍的装备行业。我们可以从下述的工业发达国家对“模具”的称谓，了解到模具在社会经济发展和工业领域中的地位——模具是进入富裕社会的原动力（日本），模具是金属加工中的帝王，是磁力工业（欧美）。　　神奇的“模具”必然受到企业的重视，使模具设计与制造专业成为制造业中人才需求量较大的专业之一，并且其专业人才也具有较好的收入。2006年，上海人才市场曾经发布过这样一则消息：年薪20万人民币招博士易，但求一模具技师难。　　模具技术的每一次进步，不仅推动了生产力的发展，还大大丰富了生产资料。且不说我国商周时期精美绝伦的青铜器、汉魏时期的钢铁器、唐宋时期的金银器，且不说古代人们用的各种度量仪器、各种汤勺、钱币，大到鼎炉、编钟等制品闪耀着“模具”的光彩，在现代化的工业生产中，模具更展现出其独领风骚的魅力。60%～90%汽车、电子信息、电器、航空航天等行业产品，需要模具对组成它们的零件成型。现代模具能够成形小到比头发丝还要细小的、应用在微电子元器件上的芯片引脚；也可生产用于水轮发电机组中数米尺寸的定、转子片。采用模具生产制件，不仅能根据产品的要求制造出各种尺寸和形状零件，其尺寸精度和互换性高，而且生产效率高，适合大批量生产。　　开启第一桶金的新大门　　那么，模具设计与制造专业将教会我们什么？它教会我们如何将金属、塑料等材料变为我们需要的工业产品和日常生活中的制品，教会我们如何设计模具，怎样将设计好的模具制造出来，又怎样在模具中成型及成型材料的工艺性。随着“模具是进入富裕社会的原动力，是黄金”的认识深入人心以及制造业在我国的蓬勃发展，模具专业越来越多地受到考生的关注，这也是近年来该专业学子走俏的原因。　　模具设计与制造专业有什么理由吸引考生去填报呢？相信大家很清楚，我国目前正在成为国际的制造中心，成为制造业大国，而模具是各种产品大批量生产的基础装备，没有模具就不能实现批量生产，提高产品质量、降低成本。一个国家从制造大国走向制造强国，模具在其中扮演着十分重要的角色。日本是世界经济和工业强国，他能在第二次世界大战中很快从废墟中崛起，很大程度是因为他在上世纪五十年代的工业振兴纲要中，把模具作为其核心发展的战略目标，促进其工业、国民经济的振兴和发展。目前，我国制造业发展速度很快，原因之一也是我国在“九五”规划到“十一五”规划中，都把模具列为重点发展的基础工业和重点扶持产业，产业的发展极大地推动该产业及其相关产业链的人才的需求。　　模具设计与制造专业被列为国家紧缺人才需求的专业，其毕业生几乎不为找工作发愁。拿我所在的学校来说，模具专业是西部高职高专中惟一的“示范专业”，四川省精品专业，学校的龙头专业，也是学校就业率最高专业之一。该专业毕业生一般都是在制造业内从事生产技术、管理、营销，或生产第一线从事先进数控机床操作，毕业生的主要走向是沿海的经济特区和内地的经济特区，企业对毕业生的评价是能力强、上手快。2006年，到学校要该专业毕业生的岗位与毕业生人数比为1.3：1，可以说，是学生在挑企业，而不是企业挑学生。　　模具行业涉及的产业面很宽，比如金属产品制造业、塑料产品制造业、橡胶产品制造业、陶瓷产品制造业、玻璃产品制造业及各种包装产品。同时，模具技术集设计、制造、产品造型、软件应用为一体，集先进制造技术运用为一体。不难看出，模具设计与制造专业的就业面很广，社会需求很大。在制造技术高速发展的今天，要使自己走向富裕道路，请你开启“模具”这一扇大门，你将获得从就业到创业的第一桶金。

模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，随着塑料工业的迅速发展，以及塑料制品在航空、航天、电子、机械、船舶和汽车等工业部门的推广应用，产品对模具的要求也越来越高，传统的模具设计方法已无法适应当今的要求. 与传统的模具设计相比，计算机辅助工程（CAE）技术无论是在提高生产率、保证产品质量方面，还是在降低成本、减轻劳动强度方面，都具有极大的优越性。美国MOLDFLOW上市公司是专业从事注塑成型CAE软件和咨询公司，自1976年发行了世界上第一套流动分析软件以来，一直主导塑料成型CAE软件市场。MOLDFLOW一直致力于帮助注塑厂商提高其产品设计和生产质量，MOLDFLOW的技术和服务提高了注塑产品的质量，缩短了开发周期，也降低了生产成本，MOLDFLOW已成为世界注塑CAE的技术领袖。利用CAE技术，可以在模具加工前，在计算机上对整个注塑成型过程进行模拟分析，准确预测熔体的填充、保压和冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题并及时进行修改，而不是等到试模后再返修模具。这不仅是对传统模具设计方 法的一次突破，而且在减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等方面，都有着重大的技术、经济意义。塑料模具的设计不但要采用CAD技术，而且还要采用CAE技术，这是发展的必然趋势。 21世纪，塑料工业以以前所未有的速度高速发展。塑料，在各个领域、各个行业乃至国民经济中已拥有举足轻重的不可替代的地位。模具是工业生产的重要工艺装备。由于用模具加工成形零部件，具有生产高效、质量好、节约原材料和能源、成本低等一系列优点，已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。模具制造是一个生产周期要求紧迫，技术手段要求较高的复杂生产过程。总之，模具具有结构复杂、型面复杂、精度要求高、使用的材料硬度高、制造周期短等特点。应用数控加工进行模具的制造可以大幅提高加工精度，减少人工操作，提高加工效率，缩短模具制造周期。同时，模具的数控加工具有一定典型性，并比普通产品的数控加工有更高的要求。在模具的加工中，各种数控加工均有用到，应用最多的是数控铣及加工中心，数控线切割加工与数控电火花加工在模具数控加工中的应用也非常普遍，线切割主要应用在各种直壁的模具加工，如冲压加工中的凹凸模，注塑模中的镶块、滑块，电火花加 工用的电极等。对于硬度很高的模具零件，采用机加工办法无法加工，大多采用电火花加工，另外对于模具型腔的尖角、深腔部位、窄槽等也使用电火花加工。而数控车床主要用于加工模具杆类标准件，以及回转体的模具型腔或型芯，如瓶体、盆类的注塑模具，轴类、盘类零件的锻模。在模具加工中，数控钻床的应用也可以起到提高加工精度和缩短加工周期的作用。模具应用广泛，现代制造业中的产品构件成形加工，几乎都需要使用模具来完成。因此，凡制造业发达的国家，模具市场均极为广阔；凡模具发达国家，制造业也必定很发达和繁荣，也必定拥有国内、国外两个市场。所以，模具产业是国家高新技术产业的重要组成部分，是重要的、宝贵的技术资源。优化模具系统结构设计和型件的CAD/CAE/CAM，并使之趋于智能化，提高型件成形加工工艺和模具标准化水平，提高模具制造精度与质量，降低型件表面研磨、抛光作业量和制造周期；研究、应用针对各种类模具型件所采用的高性能、易切削的专用材料，以提高模具使用性能；为适应市场多样化和新产品试制，应用快速原型制造技术和快速制模技术，以快速制造成型冲模、塑料注射模或压铸模等，应当是未来5~20年的模具生产技术的发展趋势。 一 塑件的工艺分析 1.1 塑件的成形工艺性分析塑件名称：产品材料：ABS(抗冲) 塑件质量： 1.3g 塑件要求：MT8级 零件图塑件材料特性 ABS是在聚苯乙烯分子中 导入了丙烯腈 、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程材料。ABS塑料为无定形料，一般不透明。ABS无毒、无味，成形塑件的表面具有较好的光泽。ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度。ABS还具有一定的耐磨性、耐旱性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。ABS的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。 塑件材料成形性能 ABS易吸水，使成形塑件表面出现斑痕、云纹等缺陷。为此，成型加工前应进行干燥处理;在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小；要求塑件精度较高时，模具温度可控制在50—60oc ，要求塑件光泽和耐热，应控制在60-80oc;ABS 比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成形周期短，ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。 1.2 塑件的成形工艺参数确定查有关手册得到ABS（抗冲）塑件的成形工艺参数：密度 1.01—1.04g/cm3 收缩率 0.3%—0.8% 预热温度 80oc—85oc，预热时间2—3h 料筒温度 后段150oc—170oc 中段165oc—180oc 前段180oc—200oc 喷嘴温度 170oc—180oc 模具温度 50oc—80oc 注射压力 60—100MPa 成型时间 注射时间20—90s 保压时间0—5s 冷却时间20—150s 二 注射模的结构设计注射模的结构设计主要包括：分型面的选择、模具行腔数目的确定及型腔的排列、浇注系统设计、型心、型腔结构的设计、推件 方式、侧抽心机构设计、模具零件设计等内容。模具的基本结构 塑件采用注射成型法生产。为保证塑件表面质量，使用点浇口成型，因此模具应为双分型面注射模（三开式）。 我们采用标准模架：100×L/A2 型腔布置型腔分为单型腔和多型腔，多型腔又有平衡式排布、非平衡式排布两种。在这里我们选择但型腔，因塑件体积质量较小，形状相对比较复杂，生产批量不大的特点，综合考虑，所以采用一模一腔注射模具。考虑到塑件的两侧均有内凹圆孔，须侧向抽心，采用一模一腔，这样模具尺寸较小，制造加工方便，节省材料。确定分型面影响选取分型面的因素很多，比如分型面应选在塑件的最大轮廓处；分型面的选取应有利于塑件的留模方式，便于塑件的顺利脱出 塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，本实例中塑件的分型面有两种选择。方案1 如图所示 此方案的分型面在工件的对称中心处，因塑件表面质量要求较高，影响其表面质量，侧抽心行程相对大，不容易达到侧抽心的目的。此方案不可行。 方案2 如图所示 此分型面在底部，对塑件的外观影响不 大，侧抽心行程不大，比较容易达到侧抽目 的，此方案可行。关于塑件的分型面我们还有多种方案，由于那些方案不是很理想，为了节省时间，我们不作介绍了。 (4) 浇注系统的设计原则：浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理；浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使其流程为最短；浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽敞、壁厚位置，以便于塑料的流入;避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁,型芯或嵌件,使塑料能尽快的流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件变形;尽量避免使制件产生熔接痕,或使其熔接痕产生在之间不重要的位置;浇口位置及其塑料流入方向,应使塑料在流入型腔时,能沿着型腔平行方向均匀的流入,并有利于型腔内气体的排出; 1.主流道设计。根据手册查得XS-ZS-22型注射机喷嘴的有关尺寸。喷嘴球半径：R0=12mm 喷嘴口直径：d0=∮2mm 根据模具主流道与喷嘴的关系：R=R0+(1～2)mm,d=d0+1.5mm 取主流道球面半径：R=14mm 取主流道小端直径：d=3.5mm 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥度为10～30。经换算得主流道大端直径D=6mm。 （2）浇口套设计见下图： 主流道浇口套的设计，主流浇口套取T8A，热处理淬火硬取55HRC。浇口套及其固定形式如图所示 浇口套预定模固定板的连接形式为螺钉连接。配合为h7/m6。 (5) 推件方式的选择 根据塑件的形状特点， 模具型腔在定模部分，型心在动模部分。其推出机构可采用推杆推出机构、推件板推出机构。由于分型面有台阶，为了便于加工，降低模具成本，我们采用推杆推出机构，推杆推出机构结构简单，推出平稳可靠，虽然推出时会在塑件上留下顶出痕迹，但塑件底部装配后使用时 不影响外观，设立三个推杆平衡布置，既达到了推出塑件的目的，又降低了加工成本。注：推杆推出塑件，推杆的前端应比型腔或型心平面高出0.1-0.2mm （6） 侧抽心机构的设计 改塑件上有内凹结构，并且两边对称，它垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具中脱出。因此，我们在这里给它设计侧向抽心，把塑件两端的内凹结构做成活动的滑块形式的侧型心，即侧抽心。我们选用滑块导滑的斜滑块分型抽心机构。（7） 模具排气槽的设计当塑料熔体充填型腔时，必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。如果气体不能被顺利排出，塑料会由于填充不足而出现气泡、接缝或表面轮廓不清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑料焦化。特别是对大型塑件、容器类和精密塑件，排气槽将对它们的品质带来很大的影响，对于在高速成行中排气槽的作用更为重要。我们的塑件并不是很大，而且不属于深型腔类零件，因此本方案设计在分型面之间、推杆预模板之间及活动型芯与模板之间的配合间隙进行排气，间隙值取0.04㎜。 (8) 冷却系统的确定 冷却水回路布置的基本原则： a) 冷却水道应尽量多，b) 截面尺寸应尽量大； c) 冷却水道离模具型腔表面的距离应适当； d) 适当布置水道的出入口； e) 冷却水道应畅通无阻； f) 冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位； 由以上原则我们可以确定冷却水道的布置情况，以及冷却水道的截面积。三 工艺计算 1、注射压力的确定由塑料的要求可知：此塑料的材料为ABS，ABS的表观黏度和剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。由《塑料模具设计与制造》表1-3可查得：ABS塑料的注射压力为70—90MPa 2、锁模力的确定由于熔体塑料是在高温上充满型腔，一定会对注射机的轴向产生很大的后推力，因此需要对模具加有一定的锁模力，否则就会产生溢料、飞边、塑件形状发生改变等缺陷，造成不应有的损失。型腔内的塑料容体的压力可由：P=KPO计算，K为压力损耗系数，一般可取：0.2—0.4。 所以：P=（0.2—0.4）×（70—90）=14—36Mpa 取P为35Mpa，A为分形面上的投影面积。则FO 远远大于Pa=35×118.256=4138.96N 3、注射量的确定 经测量计算塑件的体积为1.29cm3 模具设计时，必须使得塑件在一个注射成型周期所需塑料容体的容量或质量在注射机额定容量的80%以内，并且由表可查得ABS塑料的密度为1.01—1.04g/cm3所以估算质量为m=ρv=1.01×1.29=1.3g 保证塑件良好质量前提的条件下，主流道L应尽量短，否则将多 流道凝料，并且压力损失会显著提高，通常主流道凝料长度由模板厚度确定，一般应L≤60mm，可取L=50mm。估算凝料的容积: V凝=1/3∏（sin1/2 L2）L=0.33×3.14×0.0087×50=1.13cm3 M凝=1130*1.01=1.1g 所以： V=1.29+1.13cm3=2.42cm3=2420mm3 m=2420/0.8=3025mm3 mg=m/0.8=3.9g 所以可初步确定注塑机额定注射量为3025mm3 额定注射量质量为3.9g 四、选择注射设备 注射机规格的确定主要是根据塑件制品的大小及生产批量以及现有的设备特点来确定。 1、 根据注射机额定注射量为3.9g，可由《塑料模具设计与制造》中表2-8选择确定注射机型号为：XS-ZS-22 2、校核注射压力注射机的注射压力为75、115Mpa,我们所选的塑料的注射压力在70-90Mpa之间， 70-90 Mpa <75-115 Mpa得结论：可行。 3、校核注射机的锁模力 由以上计算可知：注射机的锁模力为：250000N＞4138.96N符合要求，因此可选用XS-ZS-22 五、模具设计计算 1、模具成型零件的尺寸计算及确定成型零件：直接与塑料接触，并决定塑件形状和尺寸精度的零件，也即构成型腔的零件。型芯、凹模，它们是模具的主要零件。 模腔尺寸的计算： (1)、型腔的径向尺寸确定：按平均值计算，塑件的平均收缩率S为0.6% 7级精度 模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差￡z=△/3取x=0.75。 LM1 5.98O+0.48 →6.26O-0.48 （LM1）o+￡z=〔（1+s）Ls1-X△〕o+￡z =〔（1+0.006）×0.26-0.75×0.48〕0+0.18 =5.930+0.16 ②LM2 48O+0.48 →5.28O-0.48 （LM2）o+￡z=〔(1+S) ×5.28-0.75×0.48〕o+￡z =4.950+0.16 ③LM3 5.15O+0.48 →5.63O-0.48 （LM3）o+￡z=〔(1+S) ×5.63-0.75×0.48〕o+￡z =5.300+0.16 ④LM4 1O+0.48 →1.38O-0.38 （LM4）o+￡z=〔(1+S) ×1.38-0.75×0.38〕o+￡z =1.100+0.12 ⑤LM5 18.89O+0.88→19.77O-0.88 （LM5）o+￡z=〔(1+S) ×19.77-0.75×0.88〕o+￡z =19.230+0.29 ⑥LM6 0.96O+0.38→1.34O-0.38 （LM6）o+￡z=〔(1+S) ×1.34-0.75×0.38〕o+￡z =1.060+0.12 ⑦LM7 ∮2O+0.38 →∮2.38O-0.38 （LM7）o+￡z=〔(1+S) ×2.38-0.75×0.38〕o+￡z =2.100+0.12 ⑧LM8 ∮6.1O+0.58 →∮6.68O-0.38 （LM7）o+￡z=〔(1+S) ×6.68-0.75×0.38〕o+￡z =6.290+0.19 ⑨LM9 ∮0.77→1.05 （LM9） =〔(1+S)*1.05-0.75*0.38〕 =0.86 o+0.13 ⑩LM10 10.5 →11.18 （LM10） =〔(1+S)*11.18-0.75*0.68〕 =10.74 （2）、型芯高度尺寸 ① H 4.7 →5.18 HM1 =〔(1+S)*5.18-0.75*0.48〕 =〔（1+0.006）*4.7+0.5*0.48〕 =4.97 ② H 8.9 →9.48 HM2 =〔(1+S)*9.48-0.75*0.58〕 =〔（1+0.006）*8.9+0.5*0.58〕 = 9.25 （3）、型芯的径向尺寸： ① LM1=5.98 →5.98 LM1 =〔（1+s）*Ls+x△〕 =〔（1+0.006）*5.98+0.75*0.48〕 = 6.37 ② LM2=2.12 →2.12 LM2 =〔（1+s）*Ls+X△〕 =〔（1+0.006）*2.12+0.75*0.38〕 =2.42 (4)、型腔的深度尺寸 ① H m1 0.77 →1.15 Hm1 =〔(1+s)Hs1-x 〕 =〔(1+0.006)*1.15-0.5*0.38〕 =0.97 Hm2 10.5 →11.18 Hm1 =〔(1+s)Hs2-x 〕 =〔(1+0.006)*11.18-0.5*0.68〕 =10.9 （5）斜导柱侧抽芯机构的设计与计算 ①： 抽芯距（S） S=S1+（2→3）㎜ = +（2→3）㎜ = +（2→3）㎜ =2.93+2.5㎜ =5.43㎜ ②： 抽芯力 （Fc） Fc=chp( cos -sin ) =〔2*3.14*(3.1+1)∕2*10 〕*3.5*10 *1*10 *(0.15*cos30 -sin30 ) =60.38N ③: 斜导柱倾斜角（ ）斜导柱倾角是侧抽心机构的主要技术数据之一，它与塑件成型后能否顺利取出以及推出力、推出距离有直接关系。本模具为安全起见，选择 =22 30 锥台斜角 （ ） =25 与抽芯距对应的开模距 H=s*cot =5.43*cot 22.5 =2.414㎜脱模力（Ft） Ft=Fc=63.08N 弯曲力（Fw）Fw=Ft∕cos =63.08∕cos22.5 =68.57N 开模力 (Fk) Fk=Ft*tan =63.08*tan22.5 =26.13N ④: 斜导柱工作长度计算 (L) L=S*(cos ∕sin ) =5.43*cos22.5 ∕sin22.5 =29.5㎜ 六 模具有关参数校核（1）模具闭合高度的确定和校核 1.模具闭合高度的确定。根据标准模架各模板尺寸及模具设计 的其他尺寸：定模座板H定=16mm 2.定模板H=18mm 动模板H.=23mm 支撑板H支=15mm 垫块?H垫=40mm 动模座板H动=16mm 模具闭合高度： H闭=H定 + H + H.+ H支 + H垫 + H动 =16+18+23+15+40+16 =128mm 模具安装部分的校核 该模具的外形尺寸为160mm×100mm，XS-ZS-22型注射机模板最大安装尺寸为250×350，故能满足模具安装要求。 由于XS-ZS-22型注射机所允许模具的最小厚度为60mm,最大厚度为180mm,故满足模具安装要求。模具开模行程校核 由于塑件小，抽心距小，故满足要求。（本注射机最大开合模行程为160mm）七 模具材料的选择及热处理的确定塑料注射模具结构比较复杂，组成一套模具具有各种各样的零件，各个零件在模具中所处的位置、作用不同，对材料的性能要求就有所不同。所以选择优质、合理的材料，是生产高质量模具的保证。塑料模具用材料的要求有：要有良好的机械加工性能；具有足够的表面硬度和耐磨性；具有足够的强度和韧性；具有良好的抛光性；具有 良好的热处理性；具有良好的热处理性；具有良好的耐腐蚀性和表面加工性等特点。在这里我们查手册得下表： 模具零件 使用要求 模具材料 热处理 说明 成形零布件 强度高、耐磨性好热处理变形小、有时还要求耐腐蚀 5GrMnMo、5GrNiMo、 3GrW8V 淬火、中温回火 ≥46HRC 用于成型温度高、成型压力大的模具 T8、T8A T10 T10A T12 淬火 低温回火 ≥55HRC 用于制品形状简单,尺寸不大的模具 38GrMoAlA 调制 氮化 ≥55HRC 用于耐磨性要求高并能防止热咬合的活动成型零件 45、50、55、40Gr、42GrMo 调制、表面淬火 ≥55HRC 用于制品批量生产的热塑性塑料成型模具 10、15、20、12GrNi2 渗碳、淬火 ≥55HRC 容易切削加工或采用塑性加工方法制作小型模具 铍铜 导热性优良、耐磨性好、可铸造成形 锌基合金、铝合金 用于制品试制或中小批量生产中的成形零件 球墨铸铁 正火或退火 正火≥200HBS 用于大型模具 主流道衬套 耐磨性好、有时要求耐腐蚀 40、50、55 表面淬火 ≥55HRC 推杆、拉料杆等 一定的强度和耐磨性 T8A T8 T10 淬火、低温回火 ≥55HRC 导柱、导套 表面耐磨、有韧性、抗弯曲不易折断 20、20Mn2B 渗碳、淬火 ≥55HRC T8AT10A 表面淬火 ≥55HRC 45 调制、表面淬火、低温回火 ≥55HRC 黄铜H62青铜合金 用于导套 成形零部件 强度高、耐磨性好、热处理变形小 9Mn2V 淬火低温回火 ≥55HRC 用于制品生产批量大，强度、耐磨性要求高的模具 Gr12MoV 淬火中温回火 ≥55HRC 同上，但热处理变形小、抛光性好 各种模板、推板、固定板、模座等 一定的强度和刚度 45、50、40Gr 调制 ≥200 HBS 结构钢Q235 球墨铸铁 用于大型模具 HT200 仅用于模座 八 注射模主要零件的加工要求及工艺编制 8.1注射模主要零件的加工要求 8.1.1毛坯锻造技术要求 为了节省原材料和加工工时，提高生产效率，模具毛坯采用自由锻造的方式，同时，通过锻造使材料组织细密，碳化物分布和流线分布合理，从而改善热处理性能，提高模具使用寿命。另外，为了保证锻造的硬度，消除锻造应力，软化锻件，以便于以后的机械加工，坯料还应该在锻件成型后，进行调制（淬火+高温回火）处理。 8.1.2平面加工平面加工就是对模具中的各个零件的端面和侧面的加工。加工过程分为粗加工、半精加工、精加工。由于此模具属于小型的模具，所以，粗加工可采用刨或铣削加工，左后可利用精铣或精磨进行精加工。 8.1.3型腔的加工型腔的加工方法根据加工条件和工艺方法可分为三种：通用机床加工型腔（车、铣、刨、磨、钻）。专用机床加工（仿形铣、CNC机床、加工中心等）。此塑料件对其表面质量要求较高，但零件的型腔不是很复杂，通用机床以及数控机床可以加工出其型腔。考虑以上情况，此模具型腔 可以数控铣为主要加工方法，采用Cimatron E进行编程后处理。 8.1.4 模具零件加工技术要求 零 件 名 称 加 工 零 件 条 件 要 求 动定模板 厚度 平行度 300：0.002以内 基准面 垂直度 300：0.02以内 导柱孔 孔径公差 H7 导柱孔 孔距公差 0.02mm 垂直度 100：0.02以内 导柱 压入部分直径 精磨 K6 滑动部分直径 精磨 F7 直线度 无弯曲变形 100：0.02以内 硬度 淬火、回火 55HRC以上 导套 外径 磨削加工 K6 内径 磨削加工 H7 内外径关系 同轴度 0.01mm 硬度 淬火、回火 55HRC以上 塑料注射模具制造过程的基本要求（1）要保证模具质量（2）要保证模具的使用寿命（3）要保证模具的制造周期（4）要保证模具成本低廉（5）要不断提高加工工艺水平（6）要保证良好的劳动条件 模具的制造工艺过程要保证操作工人有良好的劳动条件，防止粉尘、躁音、有害气体等污染源产生。 8.2 塑料注射模具工艺编制（1）模具图样设计了解所要生产的制件、了解所生产制品的批量、了解生产塑料制件所有设备。 下面各主要零件的加工，我们使用Cimation E来完成。型腔的加工工艺过程序号 工序名称 工序内容 0 备料 棒料 1 锻造 14*32*14 2 热处理 退火 3 铣 铣台阶及平面 4 铣 腔体 5 抛光 平面 说明： 此件在加工时，应先加工两侧的圆孔，然后再进行型腔腔体的加工，否则刚刚加工好的平面就会被夹具夹伤，在分型面处留下痕迹，对将来模具的寿命和塑件的质量有着一定的不良影响，所以我们应在热处理之后进行圆孔加工，然后重新装夹工件进行铣削。 型心的加工工艺过程 序号 工序 内容 0 煅 缎制成14*32*10 1 热处理 退火 2 铣 整个型心 3 热处理 淬火、回火 4 化学热处理 镀铬抛光 零件图 序号 工序名称 工序简要说明 1 下料锻造 10110120 2 调制 HRC26~29 3 刨 10010019/11 4 磨 10010018/10.5 5 精铣基准面 10010020 6 铣槽 1610010 7 铣槽 32.222013.57 8 钻、铣孔 5、 8、 12 2、定模座板零件图如下图： 零件名称 定模座板 编号 003 件数 1 零件图 序号 工序名称 工序简要说明 1 下料锻造 161×101×17 2 调制 HRC26~29 3 精铣基准面 160×100×16 4 配钻所有孔 20 14 8 12 工件 名称 数 量 材料 名称 定模座板 1 45 序号 工序名称 工艺简要说明 1 下料 2 铣 3 磨 4 精铣基准面 5 配钻所有孔 工件 名称 数 量 材料 名称 垫块 2 45 序号 工序名称 工艺简要说明 1 下料 2 铣 3 精铣基准面 4 配钻所有孔 工件 名称 数 量 材料 名称 动模座板 1 45 序号 工序名称 工艺简要说明 1 下料 2 铣 3 精铣基准面 4 配钻所有孔 工件 名称 数 量 材料 名称 支撑板 1 45 序号 工序名称 工艺简要说明 1 下料 2 淬火 3 铣 4 精铣基准面 5 铣型腔 半边留0.03mm抛光量，铣分流道 6 型腔抛光 型腔 7 配钻所有孔 九 模具的总装 9.1 模具的技术要求为了保证模具的制件质量就必须到达一定的制造技术要求，GT/T4170规定了塑料注射模具零件技术条件，HB2198规定了塑料、橡胶模具技术条件。标准规定了塑料模具的零件加工和装配的技术要求，以及模具的材料、验收、包装、运输、保管的基本规定。 模架装配精度要求 模具组装后的精度 浇口板上平面对地板下平面的平行度 300：0.05 导柱导套轴线对模板的垂直度 100：0.02 固定结合面间隙 不要有 分型面闭和时的贴和间隙 0.03mm 致谢本论文是在庞继伟老师、尚新娟老师、的悉心指导下完成的。庞老师对模具设计方面有着渊博的知识，在庞老师孜孜不倦的指导下使我们在整个设计过程中学到了许多在课本上无法学到的知识。庞老师对模具设计软件的了解更是我们学习的榜样。我们不仅学会对模具进行造型，还学会了CimatronE6和 Pro/e 对模具进行设计分模、数控加工等。而尚老师则在数控编程方面有着很深的研究教会了我们好多的知识。 老师严谨的治学态度，渊博的知识，敏锐的洞察力，和孜孜不倦的教导使我们受益匪浅。有了这几位老师的细心帮助，我少出很多的错误，少走很多的弯路。并且在这段期间我和老师们多了很多的接触，使我们建立了十分友好的师生情义。这使我感到我们既是师生关系，又是知心的朋友。老师们不仅在学业上给了我帮助，还在生活上给与我鼓励，在此论文完成之际，我谨向辛苦教导我的老师表示崇高的敬意和衷心的感谢。最后，向所有曾在学习、生活和工作等各方面给与我关心、支持、和帮助的辅导员、老师、同学和朋友表示我衷心的感谢！ 主要参考书目《塑料模具设计与制造》 高等教育出版社 2004 齐卫东 主编 《塑料成型工艺与模具设计》 机械工业出版社 2001屈华昌 主编《型腔模具设计与制造》 化学工业出版社 2003章飞主编《模具设计指导》 机械工业出版社 2003史铁梁 主编 《塑料模具技术手册》机械工业出版社（《塑料模具技术手册》编委会编） 《塑料模具设计》 中国科学技术出版社 （马金骏 编著） 《塑料注射模具设计实用手册》 航空工业出版社 （宋玉恒 主编） 《数字化模具制造技术》 化学工业出版社 （许鹤峰 闫光荣 编著） 《塑料模具手册》 机械工业出版社 （《塑料模具设计手册》 编写组） （厂名） 注射成型工艺卡片 资料编号 007 车间 共1 页 第 1页 零件名称 材料牌号 ABS 设备型号 装配图片 材料定额 每模件数 一件 零件图号 单位质量 g 共装号 材料干燥 料桶温度 模具温度 时间 压力 后处理 温度 时间定额 时间 检验 编制 校对 审

兄弟, 才200分, 谁给啊, 花200人民币还不一定卖给你呢

塑料模具设计需要注意的问题主要有：（1）型腔数量及排列方式。当塑料制件设计完成并选定所用材料后，就需要考虑是使用单型腔模具还是多型腔模具。型腔数目的确定要考虑：1 塑料制件的批量和交货周期。2 质量控制要求。3 成型的塑料品种与塑件的形状及尺寸。4 塑料制件的成本。5 型腔的布局。（2）分型面的选择。分型面应选在塑件外形最大轮廓处；确定有利的保留方式，便于塑件顺利脱模；保证制件的精度要求；满足塑件的外观要求；便于模具加工制造；有利于提高排气效果；有利于侧向抽芯。浇注系统及排溢系统的设计，普通留到浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响很大，而且还与塑件所用塑料的利用率、成型生产效率等有关。排溢系统主要是排除型腔内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体，通常有四种方式：1 利用配合间隙排气。2 在分型面上开设排气槽排气。3 利用排气塞排气。4 强制性排气。具体注意细节可以参考工具书，《塑料成型工艺及模具设计》。

找一个铁的容器,把要熔化的塑料放进去,然后加热,等塑料熔化后,倒入模具。根据浇注系统型制的不同可将塑料模具分为三类:(1) 大水口模具:流道及浇口在分模线上，与产品在开模时一起脱模，设计最简单，容易加工，成本较低，所以较多人采用大水口系统作业。塑料模具结构分为两部分:动模和定模。随注射机活动部分为动模(多为顶出侧)，在注射机射出端一般不活动称为定模。因大水口模具的定模部分一般由两块钢板组成故也有称此类结构模具为"两板模"。两板模是大水口模具中最简单的结构。(2) 细水口模具:流道及浇口不在分模线上，一般直接在产品上，所以要设计多一组水口分模线，设计较为复杂，加工较困难，一般要视产品要求而选用细水口统。细水口模具的定模部分一般由三块钢板组成故也有称此类结构模具为"三板模"。三板模是细水口模具中最简单的结构。(3) 热流道模具:此类模具结构与细水口大体相同，其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里，无冷料脱模，流道及浇口直接在产品上，所以流道不需要脱模，此系统又称为无水口系统，可节省原材料，适用于原材料较贵、制品要求较高的情况，设计及加工困难，模具成本高。

注塑模具设计就是用于注塑成型的塑料模具。注塑模具需安装在塑料注射机上使用。一般包括7个部分：浇注系统；合模导向机构；成型零部件；排气机构；产品推出及复位机构；侧抽芯机构；模具加热或冷却系统；注塑模具设计就是根据塑件实际情况，按上述结构进行设计。设计出能实际生产出满足使用要求且复合塑料注塑加工工艺的注塑模具。

毕业设计 http://www.wsdxs.cn/html/sf/lw/2009/0928/146347.html

兄弟你太看得起咱们做模具设计的了，可是懂塑料模具设计的人海了去了，我还没有听说过哪个模具设计是以小时收费的。。。

图书编号：2480118出版社：化学工业ISBN:750259709作者:张学文,郑午出版日期:2007-01-01开本:16 第1章 塑料制品概述1.1 塑料的组成1.2 常用塑料1.3 塑料的工艺性能第2章塑料模具设计基础2.1塑料模具的分类2.2 注塑模的结构2.3 压塑模简介2.4 其他塑料模第3章 型芯型腔设计工作台3.1 菜单条说明3.2 型芯型腔设计参考信息第4章 型芯型腔设计4.1 Start(启动)4.2 型芯型腔设计过程及任务第5章 模具设计5.1 启动5.2 定义模具架5.3 剖分型芯型腔5.4 在模具上插入导向柱5.5 在模具上定位推顶杆5.6 创建浇口5.7 创建流道5.8 创建冷却水道5.9 保存数据第6章 模具设计工作台6.1 准备要注塑的模具6.2 创建模具架6.3 标准模具组件6.4 标准模具组件6.5 注塑特征6.6 孔6.7 用户目录库6.8 链接目录库6.9 使用用户定制的目录库6.10 添加模具架到目录库6.11 创建物料清单6.12 保存数据第7章 使用其他工作台7.1 模具运动学7.2 滑块的运动学分析7.3 检查干涉和间隙7.4 树状目录7.5 定义模具加工设计7.6 插入一个活芯7.7 使用规则7.8 使用装配组件第8章 模具设计举例8.1 产品结构分析及材料选择8.2 模具结构设计及部件选型8.3 CATIA模具构建

产品的竞争实际上是质量和价格的竞争。模具是工业之母，其制造技术是工业生产的核心技术，采用模具生产零件具有效率高、质量好、节能降耗、生产成本低等一系列优点，对国民经济和社会发展起到了巨大的作用。各国都把模具生产制造技术提到相当高的地位，并把先进的设计、制造、测量、检验及管理技术与设备应用到模具生产上。目前，我国已成为全球最大的加工制造基地，模具工业是现代加工制造业一个重要的组成部分，但模具技术人员异常短缺，模具设计与制造技术人才已经成为“紧缺人才”，未来将有更多的人才进入模具行业。为了满足模具领域工程技术人员、一线工人以及部分高职院校模具专业人员培训的需要，我们组织了郑州大学、河南科技大学、郑州市技师学院、郑州市交通技师学院、鹤壁职业技术学院、郑州市红旗职业培训学校等院校的具有丰富教学和培训经验的行业专家、老师，编写了本套“模具专业零起点教程”系列丛书，旨在帮助那些既无模具知识、又无机械基础的人学习模具设计与制造之用。本套丛书首批推出《冲压工艺与模具设计》、《塑料成型工艺与模具设计》、《模具材料与热处理》三种，并将陆续扩充。本套丛书以实用为目的，尽可能地减少繁琐的计算，并尽量使用设计图表或计算机辅助设计方法。内容深入浅出，语言通俗易懂，既阐述基础知识，又介绍有关方面的最新成果，特别适合从事模具设计与制造的人员自学使用，更适于作模具职业培训学校的教材，亦可以供模具专业的大专院校师生参考。随着塑料制品在机械、电子、交通、建筑、农业、轻工、国防和包装等各行业的广泛应用，对塑料模具的需求量日益增加，塑料模具在国民经济中的重要性也日益突出。《塑料成型工艺与模具设计》的主要内容包括绪论、塑料成型基础、塑料成型工艺、塑料制品设计、注射成型模具设计、其他塑料模具设计6章，适合各级大中专院校学生及从事塑料模具设计与制造的工程技术人员使用。本书具有以下特色：1）知识新颖实用，结合模具技术的发展，注重反映先进技术。2）在内容安排上力求知识结构完整统一，在每一类模具的设计中，详细介绍模具的结构组成、结构特点、工作原理、设计要点等。由于注射成型模具应用最广，结构最为复杂，因此在第5章中用了较大的篇幅对其浇注系统设计、成型零件的结构设计、合模导向机构设计、推出机构设计、侧向分型与抽芯机构设计与温度调节系统设计等做了重点介绍，并介绍了部分注射成型新技术、新工艺，同时略去了一些用得不多的技术、工艺。3）采用最新国家标准，力求每一个公式、图表、图形都符合最新国标。

行程可以理解为产品的长度也就是塑胶在模具内流动的长度，就是产品的厚度和长度的比值，

塑料模具设计塑料模 1. 塑料的基本概念 2、热塑料的成型加工性能 3、热塑料制品设计原则 4、注射成型概述 5、注射成型模具基本结构及分类 8成型分析。。流动性多年的模具毕业设计经验。。看我资料q

我有，不是免费的

绪论第1篇　塑料成型基础知识第1章　塑料概论第2章　塑料成型理论基础第3章　塑料制件设计第2篇　注射成型工艺及模具设计第4章　注射成型原理、工艺及设备第5章　注射模概述第6章　注射模浇注系统第7章　注射模成型零部件设计第8章　注射模的导向及脱模机构设计第9章　侧向分型与抽芯机构设计第10章　注射模温度调节系统第11章　注射模设计举例及材料选用第12章　注射成型及模具新技术应用第3篇　压缩、压注、剂出等其他塑料成型及模具设计第13章　压缩成型及模具设计第14章　压注成型及模具设计第15章　挤出成型及模具设计第16章　气动、发泡成型工艺与模具设计附录A　塑料名称及缩写代号（GB/T1844-1995）和俗称附录B　常用热塑料的重要性能参数附录C　部分国产热塑料（通用型）注塑机规格附录D　各种热塑性塑料的注射工艺参数附录E　热塑性塑料注射成型塑件缺陷及分析附录F　热固性塑料压缩成型缺陷及分析附录G　热固性塑料压注成型缺陷及分析附录H　塑料模具工作零件的常用材料特性及用途附录I　热塑性塑料注射机锁模机构与装模尺寸附录J　塑料模具零件公差等级数值表（GB1800-79）参考文献 《塑料成型工艺与模具设计》是模具设计与制造专业的专业主干课程之一，是机械类其它专业的选修课。它是一门将塑料成型工艺与模具设计技术有机融合的综合性、实践性较强的课程。本课程的主要教学内容是：塑料的性能、塑料成型工艺控制的基本知识、各类塑料模的设计理论及计算方法，塑料模具主要零部件的制造工艺及模具装配工艺。本课程的教学目的是通过本课程学习,使学生具有塑料模具设计与制造高等技术应用性专门人才所具备的基本知识、基本能力、基本素质；具有从事编制塑料成型工艺、设计中等复杂程度的塑料模具及制订模具制造工艺的能力。 本课程的基本要求是通过本课程学习，使学生在下列能力培养方面得到锻炼与提高：1.正确分析塑料成型性能.达到能编制出合理、可行的塑料成型工艺规程的能力；2.熟悉掌握塑料模具的设计掌握方法.能正确选择标准件进行塑料模具结构设计.具备设计出的塑料模具结构合理、操作方便、便于加工和装配、技术经济性好的能力：3.达到能正确制订塑料模具制造工艺及装配工艺规程的能力：4.具备会分析和处理试模过程中产生的有关技术方面问题的能力；5.具备跟踪专业技术发展方向.探求和更新知识的自学能力。 【第1章】概述1.1塑料模具设计与制造在国民经济中的地位和作用1.2塑料模塑成型及模具技术的发展动向1.3本课程的学习目的与要求【第2章】塑料及模塑成型工艺2.1塑料概论塑料的概念、成分、特性与用途、塑料受热时的物理状态2.2 塑料的工艺性能热固性塑料的工艺性能、热塑性塑料的工艺性能2.3塑件的工艺性塑件的尺寸、精度和表面粗糙度、塑件的几何形状、嵌件2.4压缩模塑工艺压缩模塑原理、模压设备、压缩模塑工艺、压缩模塑工艺条件2.5 塑料压注模塑工艺压注模塑原理、压注模塑工艺2.6塑料注射模塑工艺注射模塑原理、注射设备、注射模塑工艺、注射模塑工艺条件【第3章】塑料模具设计及制造基础3.1塑料模具的分类及基本结构塑料模具的分类、塑料模具的基本结构3.2塑料模具的分型面的选择分型面的形状、分型面的选择3.3成型零件的结构设计凹模的结构设计、型芯的结构设计、成型零件尺寸的计算、型腔壁厚和底板厚度的计算3.4成型零件的制造及实例分析成型零件的加工方法、成型零件的制造过程、典型成型零件的加工实例3.5结构零件的设计与标准件的选用导向零件的设计、支承与固定零件的设计及制造、标准件的选用3.6塑料模具材料的选用对塑料模具材料的要求、合理选择塑料模具材料3.7模具温度调节控制系统设计及制造冷却系统设计、加热系统设计、冷却水道的加工和密封【第4章】塑料压缩模设计及制造4.1压缩模的类型与结构组成4.2压机有关的工艺参数校核4.3压缩模的设计塑件在模具内施压方向的选择、凸模与凹模配合的结构形式、凹模加料腔的尺寸计算、压缩模脱模机构的设计、侧向分型抽芯机构的设计与装配4.4压缩模的典型结构4.5压缩模设计与制造实例【第5章】注射模设计及制造5.1注射模类型与结构组成5.2注射机有关工艺参数的校核注射机有关工艺参数的校核、注射模的定位与安装5.3普通浇注系统的设计与制造浇注系统的组成、浇注系统设计的基本原则、浇注系统的设计和制造5.4推出机构的设计与制造推出机构的分类、推出机构的设计原则、常用推出机构的结构与装配、脱模力的计算、推出机构主要零部件的设计与制造5.5侧向分型与抽芯机构的设计与制造侧向分型与抽芯机构的分类、常用侧向分型与抽芯机构的结构与装配、侧向分型与抽芯机构主要零件的设计与制造5.6注射模的典型结构【第6章】塑料压注模设计及制造6.1压注模的类型及特点6.2 液压机有关工艺参数的校核6.3 压注模的设计6.5注模的典型结构6.6压注模设计及制造实例 1．教学方法（1）注重理论联系实际，应用案例，突出实用；（2）将成型工艺、模具设计与模具制造有机融合；（3）灌输现代制造企业先进的设计、制造和管理理念（如并行工程、敏捷制造等）。2．教学手段注重现场教学，大力采用计算机辅助教学手段，应用各类媒体（如图片、动画、录像等），处理好课程重点和难点的教学。3．本大纲中的〈教学时间分配>供参考，可根据教学实际进行适当调整。

毕 业 设 计（论 文）任 务 书 摘 要 该模具为冰箱上所使用的铰链盖的注塑模。此制件的壁厚较薄，表面质量要求一般，对模具的精度要求也一般。在设计中，根据塑件自身的特征，采用一模两腔式，分流道模多腔中常用的平衡式分布，在塑件侧面上用侧浇口进行注射，侧抽芯机构采用斜导柱抽芯，推出方式采用推杆推出机构。模具的设计应当效率高、安全、可靠。 模具的设计应当效率高、安全、可靠。模具零件应耐磨耐用。模具的设计遵循制造方便, 造价便宜的原则。 关键词：铰链盖，注塑模，侧浇口，分流道，侧型芯，顶杆 Abstract Thi s is a injection mold for hing"s lid which is used in Refrigerator .The surface quality of the plastic part needn"t have high request, so the mold need not have high request to the accuracy on .The plastic part is injected on a side by the edge gate. The shape of the runner is trapezium. The moving core is actuated by means of the angled dowel pin.And the mold uses the ejectors pin push parts out of the cavities. The mold design should be efficient, safe and reliable. The parts of the mold should be Wearable and durability. The design follow the principles of easily manufacture and costing cheaper. Keyword: hing"s lid, The plastic injection mold, edge gate, runner, moving core, ejectors pin 绪 论 塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的。我国塑料模具的发展极其迅速，30年已走过国外90年的历程，现在已经具有相当的规模。塑料模具的设计技术，制造技术，CAD 技术，CAPP 技术已有相应的应用和涉猎。 近年来，人们对各种设备和用品轻量化要求越来越高，这就为塑料制品提供了更为广阔的市场。塑料制品要发展，必然要求塑料模具随之发展。汽车、家电、办公用品、工业电器、建筑材料、电子通信等塑料制品主要用户行业近年来都高位运行，发展迅速，塑料模具也快速发展。2000年，我国（未包括港澳台统计，下同）塑料模具产值约100亿元，2004年已发展到212亿元，4年平均增长率为21%，高于模具行业总体发展速度近4个百分点。 1. 塑料模具市场情况 我国塑料模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都有了很大发展，但与国民经济发展需求和世界先进水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍大量进口。在总量供不应求的同时，一些低档塑料模具已供过于求，市场竞争激烈；一些技术含量不太高的中档塑料模具也有一些趋向于供过于求。 2. 塑料模具水平及发展趋向 近年来，我国塑料模具水平已有较大提高。大型塑料模具已能生产单套重量达50t 以覆盖率及模具商品化率都已有较大幅度的提高，热流道模具的比例也有较大提高。三资企业蓬勃发展进一步促进了塑料模具设计制造水平及企业管理水平的提高。 经过近几年的发展，在塑料模具的开发、结构和企业管理等方面已显示出了一些新的趋向，现综合如下： （1）模具的质量、周期、价格、服务四要素中，已有越来越多的用户将周期放在首位，要求模具尽快交货，这已成为一种趋势。为满足用户的这一要求，各方面的工作必须跟上。 （2）大力提高开发能力，将开发工作尽量往前推，直至介入到模具用户的产品开发中去，甚至在尚无明确的用户对象之前进行开发（这需要在有较大把握和敢冒一定风险的情况下进行），变被动为主动。目前，电视机和显示器外壳、空调器外壳、摩托车塑件等已经采用这种方法，手机和电话机模具开发也已开始尝试。这种做法打破了长期以来模具厂只能等有了合同，才能根据用户要求进行模具设计的被动局面。事实证明，这种做法不但使模具厂变被动为主动，而且对开发业务和缩短模具生产周期也十分有利，受到用户的欢迎。青岛海尔模具公司等企业的“你给我一个概念，我还你一个产品”的一站式服务模式及太仓求精模塑公司和浙江陶氏模具集团有限公司等企业主动开发的办法已被越来越多企业所接受，这可能也是今后发展的一种趋向。 （3）随着模具企业设计和加工水平的提高，过去以钳工为核心，大量依靠技艺的现象已有了很大变化。在某种意义上说：“模具是一种工艺品”的概念已逐渐被“模具是一种高新技术工业产品”所替代，模具“上下模单配成套”的概念正在被“只装不配”的概念所替代。模具正从长期以来主要依靠技艺而变为今后主要依靠技术。多企业已经采用的CAE 、PDM 、CAPP 、KBE 、KBS 、RE 、CIMS 、ERP 等技术及其他许多先进制造技术和虚拟网络技术等都是信息化的表现。向信息化 方向发展这一趋向已被行业所共认。 （5）随着人类社会的不断进步，模具必然会向着更广泛的领域和更高水平发展。现在，能把握机遇，开拓市场，不断发现新的增长点的模具企业和能生产高技术含量模具的企业日子普遍好过，任务忙不过来，利润水平和职工收入都很好，日子红红火火。因此，模具企业应把握这个趋向，使自己生产的模具向高水平发展，不断提高自己的综合素质和整体实力及进入国际市场的竞争力。 （6）世界上工业发达国家的模具正加速向我国转移，其表现形式：一是迁厂，二是投资，三是采购。这一趋向虽然并非近几年才有，但近几年更加明显。我们应抓住机遇，加快发展步伐。 3. 存在的主要问题 我国塑料模具行业与其发展需要和国外先进水平相比，主要存在6个方面的问题。 （1）发展不平衡，产品总体水平较低。虽然个别企业的产品已达到相当高的水平，个别企业的部分产品已达到或接近国际水平，但总体来看，模具的精度、型腔表面粗糙度、生产周期、寿命等指标与国外先进水平相比尚有较大差距。包括生产方式和企业管理在内的总体水平与国外工业发达国家相比尚有10年以上的差距。 （2）工艺装备落后，组织协调能力差。虽然部分企业经过近几年的技术改造，工艺装备水平已比较先进，有些三资企业的装备水平也并不落后于国外，但大部分企业工艺装备仍比较落后。更主要的是我们的企业组织协调能力差，难以整合或调动社会资源为我所用，从而就难以承接比较大的项目。 （3）大多数企业开发能力弱。一方面是技术人员比例低、水平不够高，另一方面是科研开发投入少，更重要的是观念落后，对开发不够重视。模具企业不但要重视模具开发，而且要重视产品开发。 （4）管理落后更甚于技术落后。技术落后往往容易看到，管理落后有时却难以意识到。国内外模具企业管理上的差距十分明显，管理的差距所带来的问题往往比技术上的差距更为严重。同一个企业，设备不变，人员不变，管理一变，立竿见影，这样的例子并不少见。 （5）供需矛盾一时还难以解决。2004年，国产塑料模具国内市场满足率不足74%，其中大型、精密、长寿命模具满足率还要低，估计不足60%。同时，工业发达国家的模具正在加速向我国转移，国际采购越来越多，国际市场前景很好。市场需求旺盛，生产发展一时还难以跟上，供不应求的局面还将持续一段时间。 （6）体制和人才问题的解决尚待时日。在社会主义市场经济中，竞争性行业，特别是像模具这样依赖于特殊用户，需单件生产的行业，国有和集体所有制原来的体制和经营机制已越来越显得不适应。人才的数量和素质水平也跟不上行业的快速发展。虽然各地都在努力解决这两个问题，但要得到较好解决尚待时日。 展望未来，由于国际、国内宏观环境良好，国内塑料模具各主要用户行业仍将以较快速度发展，塑料模具也必将持续高速发展。目前存在的主要问题通过国内外交流与合作。全行业的共同努力和各方面的支持，不久的将来，定会得到较好的解决。 4. 发展展望 在信息化带动工业化发展的今天，我们既要看到成绩，又要重视落后，要抓住机遇，采取措施，在经济全球化趋向日渐加速的情况下，尽快提高塑料模具的水平，把自己带入到国际市场中去，促进我国整个模具行业的快速发展。 随着市场的发展，塑料新材料及多样化成型方式今后必然会不断发展，因此对模具的要求也一定会越来越高。为了满足市场的需要，未来的塑料模具无论是品种、结构、性能还是加工技术都必将会有较快发展，而且这种发展必须跟上时代发展步伐。展望未来，下列几方面发展趋势预计会在行业中得到较快应用和推广。当然，这是需要开拓、创新和做出艰苦努力的。 （1) 超大型、超精密、长寿命、高效模具将得到发展。 （2) 多样材质、多种颜色、多层多腔、多种成型方法一体化的模具将得到发展。 （3) 各种快速经济模具，特别是与快速成型技术相结合的RP/RT技术将得到快速发展。 （4) 模具设计、加工及各种管理将向数字化、信息化方向发展，CAD/CAM/CAE/CAPP及PDM 等将向智能化、集成化和网络化方向发展。 （5) 更加高速、更加高精度、更加智能化的各种模具加工设备将进一步得到发展和推广应用。 （6) 更高性能及满足特殊用途的各种模具新材料将会不断发展，随之而来的也会产生一种特殊的和更为先进的加工方法。 （7) 各种模具型腔表面处理技术、涂覆、修补、研磨和抛光等新工艺也会不断得到发展。 （8) 逆向工程、并行工程、复合加工乃至虚拟技术将得到发展。 （9) 热流道技术将会迅速发展，气辅和其他注射成型工艺及模具也将会有所发展。 （10) 模具标准化程度将不断提高。“十一五”期间，在科学发展观指导下，广大模具企业将进一步深化改革，下功夫搞好科技进步与创新，坚持走新型工业化道路，将速度效益型的增长模式逐步转变到质量和水平效益型的轨道上来，模具工业必将得到更好的发展。

本手册的编写宗旨是内容翔实、查阅方便、实用性强。全书共分14章,主要包括:塑料性能、塑件结构工艺性、塑料成形设备、注射模具设计、压缩与压注模具设计、挤出模具设计、热成形模具设计、吹塑成形模具设计、发泡塑料成形模具、塑模模架与零件标准、模具技术要求、塑料模常用材料、塑料模具的价格估算、塑料模具计算机辅助设计等内容。本手册可作为高等院校材料成形专业、模具专业和其他相关专业的教学参考书和课程设计、毕业设计使用的工具书.也。可作为从事塑料模具设计与制造工程技术人员的参考材料。

基本上你说的都差不多了，不过很多企业看的是能力而不是证，先说设计师证吧，首先你是本专业或其他大专出生也就是大专毕业，上三级模具设计培训课后并且连续本工作一年就可以考三级的模具设计师证了。考二级的就是要先得到三级的，然后还要去上三级的培训课且工作满两年，学历要求为硕士研究生！设计走的路也不好走，就是多学多看多做，也就是经验问题，你如果是一直打工顶多就是做厂长了工资也不少1万到年薪百万不等，最好是自己当老板，当然当老板的资本也不少啊，设备都贵啊，模具比的就是设备技术！经验最重要！！！

本书是《21世纪全国高校应用人才培养机械类规划教材》之—。本书在介绍了聚合物成型过程中的物理与化学变化及塑料的组成、分类及其性能等基础知识之后，系统简明地介绍了塑料的注射成型、压缩成型、压注成型、挤出成型及中空吹塑成型等工艺与模具的设计原理和设计方法。本书详细阐述了注塑模具的结构特点、工作原理和设计要点，以此为主线展开介绍各类塑料模具的设计。为了使读者更好地学习各类塑料成型工艺与模具设计技术，本书将塑料成型设备和塑料制件设计分别单列一章作了介绍。最后，介绍了Pro/E有关模块在模具设计中的应用。本书可作为高等职业学校、高等专科学校、普通本科院校和成人高校等学校的模具设计与制造专业和高分子材料专业的教学用书，亦可供从事模具设计与制造的工程技术人员使用。

塑料模具的顶针长度就只有一种计算方法如下：后模厚度-模筐深度+模仁到顶针到达面高度+方铁-顶针底板厚度=顶针长度后模厚度-模筐深度+模仁到顶针到达面高度+方铁+后模底版厚度-铣入后模底版深度+针头厚度=司筒针长度如有疑问随时欢迎赐教! 其实司筒只是顶针的一种~只不过在做模具的时候遇到要设计比较深的柱子，怕在顶出的时候顶不出来，(位置不够设计一般顶针)的时候，就可以用司筒针来解决这个问题~其中，司筒在模具里和顶针一样会动，而司筒中间还有个小针，那才叫司筒针，它是不动的，一般固定在底板上。司筒一般都比模具的PL面底。

这个很简单，你熟悉掌握UG就行，专业用于模具设计拆模，分模软件。这个是3D软件，不难！还需掌握CAD的基本画图就行，这个软件是个人都能学会！重点是软件容易学，专业点需要几年才能提升，只懂软件，只是皮毛，只是入门，还需模具经验才能有前途！2D学CAD，3D学UG，不要学proe，PROE分模比较麻烦。先自学ug造型，cad出二维然后学习分模，了解模具结构根据本人亲身经历，目前大部分模具厂使用的软件是NX，十年前proe还比较多，两三年的发展NX推出专利强大的同步建模技术，对于产品设变及模具零部件设计，分型面设计都非常方便，目前塑胶模具设计大公司用NX做全三D模具设计，包括CNC加工，NX工程图都在NX中完成，基于国内的中小型模具公司的情况，为了效率开外挂，大家的搭配都是NX+autocad，二维方面使用燕秀工具我出来社会第一份工作就是做模具学徒，设计模具都是自己学习的，模具设计经验很重要，必须懂模具加工工艺钢材成型工艺和模具结构，设计一套模具要充分考虑模具加工成本和实用性，具体的设计软件AUTOCADUG和PRO/E都只是工具，没有实战经验设计出来的模具会存在很多问题的，希望刚开始学习的伙伴必须得重视实战的经验，多点到现场了解工艺，才能设计更加出色的模具，收入水涨船高了！模具非常广，我甚至觉得用我的一生来学习模具也学不出来什么名堂~而且中国的模具技术很落后，本人以前在深圳做过，基本上现在的中、小型规模的模具厂做模具都赚不乐什么钱，原因就是技术落后，使成本升高，效率降低。我是学校出来的，从事乐壹年模具行业，并体接触一段时间模具设计。本人觉得做锁业模具设计得会的软件有以下一些。1.AUTOCADAUTOCAD软件的应用规模很广，并且是画叁视图最方便、快捷的软件。不只是模具设计，很多设计都要用到它。2.PRO/E其实从UG出来后慢慢的会淘汰PRO/E，我用过这两软件，操作方式有些不一样，UG稍复杂，但很系统化！且UG的功能更强，设计、编程UG都能应付。4.SOLIDWORK在深圳那边五金厂普遍用这个！跟UG的操作方式有些相似，但一些较麻烦的功能在UG上变的简单。慢慢学吧，涉及到这行你就会慢慢了解的。祝你学有所成！

找一个铁的容器,把要熔化的塑料放进去,然后加热,等塑料熔化后,倒入模具。根据浇注系统型制的不同可将塑料模具分为三类:(1) 大水口模具:流道及浇口在分模线上，与产品在开模时一起脱模，设计最简单，容易加工，成本较低，所以较多人采用大水口系统作业。塑料模具结构分为两部分:动模和定模。随注射机活动部分为动模(多为顶出侧)，在注射机射出端一般不活动称为定模。因大水口模具的定模部分一般由两块钢板组成故也有称此类结构模具为"两板模"。两板模是大水口模具中最简单的结构。(2) 细水口模具:流道及浇口不在分模线上，一般直接在产品上，所以要设计多一组水口分模线，设计较为复杂，加工较困难，一般要视产品要求而选用细水口统。细水口模具的定模部分一般由三块钢板组成故也有称此类结构模具为"三板模"。三板模是细水口模具中最简单的结构。(3) 热流道模具:此类模具结构与细水口大体相同，其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里，无冷料脱模，流道及浇口直接在产品上，所以流道不需要脱模，此系统又称为无水口系统，可节省原材料，适用于原材料较贵、制品要求较高的情况，设计及加工困难，模具成本高。

通过对课程塑料模具制造的过程我了解了以下下内容：1、产品设计；2、模具设计（用软件分模，选用模架及标准件并设计滑块）；3、工艺安排；4、按工艺顺序进行加工；5、钳工装配（主要配分型面）；6、试模。下面主要讲述上面每个过程的重点和要注意的问题。 、产品设计 这个过程中我们应注意的问题有：不能随意改变产品的结构（用户特殊要求除外）；不能随意改变产品大小（用户特殊要求除外）；在交图前应检查各尺寸是否正确及是否注明产品材料。 、模具设计 （一）首先必须要拟定模具结构形式： A、分型面位置确定：分型面应选在塑件的最大截面处；不影响塑件外观质量，尤其是对外观有明确要求的塑件，更要注意分型面对外观影响；有利于保证塑件的精度要求；有利于模具加工，特别是型腔加工；有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设置；便于塑件的脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边(有的塑件需要定模推出的例外)；尽量减小塑件在合模平面上的投影面积，以减小所需锁模力；便于嵌件的安装；长型芯应置于开模方向。 B、型腔数量的确定：型腔数量主要是根据塑件的质量、投影面积、几何形状（有无抽心）、塑件精度、批量大小以及经济效益来确定，这些条件互相制约的，在确定设计方案时，须进行协调，以保证满足其主要条件。 C、型腔排列方式、模具结构形式的确定：型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯机构的设计、镶件及型芯的设计以及温度调节系统的设计。以上这些问题又与分型面及浇口的位置有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完善的设计结构。1）中大型塑件或带有侧向分型与抽芯（几个方向分型或抽芯）、且抽芯机构在动模时的小型精密塑件采用单型腔单分型面模具；2）塑件外观质量、尺寸精度要求高而采用点浇口时，用单型腔多分型面模具；3）尺寸精度要求一般的中小型塑件用多型腔单分型面或多型腔多分型面模具。 （二）塑料模具钢的选用： A、塑料模具钢的性能要求（1）要求材料有较高的硬度、好的耐磨性，其型面硬度应为30~60HRC，淬硬性>55HRC，有足够的硬化深度，材料中心部位有足够强韧性，以免脆断、塑性变形等。（2）要求材料具有一定的抗热性，能在150~250 C的温度下长期工作，且不氧化、不变形，尺寸稳定性良好。（3）要求材料具有一定的耐腐蚀性。（4）要求材料的焊接性能、锻造工艺性能良好。 B.、塑料模具钢的选用 冷压成型塑料模具多以低碳钢为主，型号可选用20、20Cr、12CrNi3A、40rC或DTI等。切削成型塑料模具，多以调质钢为主，先进行调质处理后再后再加工，型号可选用40、50、3Cr2Mo、4Cr3MoSiV、5CrNiMo、4Gr5MoSiV1或 4Cr5W2SiV1等。磨损强烈的热塑性和热固性塑料模具选用冷作模具钢制造，如Cr12、9Mn2V、Cr6 WV或7 Cr Mo NiMo等。高级塑料模具可选用超低碳马氏体时效钢，如18Ni（250）、18Ni（300）或18Ni（350）等。 （三）模架及标浇口设置所要考虑的因素： A、浇口的设置应达到平衡充模 B、浇口应位于厚壁处 C、浇口应远离薄壁特征 D、浇口的设置应实现同向流动 E、必要时增加浇口以减少充模压力 F、增加浇口以防止过保压 G、所用模具的类型，是2板式还是3板式模具？ H、热流道还是冷流道，或者混合流道 I、所希望的浇口类型，如边缘浇口、潜伏式浇口等 J、由于制件的功能而对浇口位置的限制 没有固定的原则来决定浇口应该或不应该设在制件的什么位置。设计师不同，他所认可的浇口最佳位置可能不同。本节将讨论浇口位置设计的一些原则，与制件充模流动分析相关的人员应对这些原则予以重视。 （四）模架及准件的选用： 在设计模具时，应尽可能地选用标准模架和标准件（包括通用标准件及模具专用标准件两大类，通用标准件如紧固件等，模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件），因为标准件有很大一部分随时可在市场上买到，这对缩短制造周期，降低制造成本极其有利。模架尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度或刚度计算，以校核所选模架是否适当，尤其是对大型模具，这一点尤为重要。 、工艺安排前我们应先对塑料成型工艺的可行性分析： （1）接受设计任务（塑件产品零件工作图，若是实物零件，应绘制成二维工程图），在产品零件工作图上应注明所用塑料的品种、批量大小、尺寸精度与技术条件，产品的功用及工作条件。 （2）对产品图纸或提供的样品进行详细地分析和消化，注意检查以下项目。 A、产品尺寸精度及其图纸尺寸的正确性； B、脱模斜度是否合理； C、塑件厚度及其均匀性； D、塑料种类及其收缩率； E、塑件表面颜色及表面质量要求。 （3）了解该塑件材料的机械性能和物理性能，以及与注射工艺有关的参数。 （4）审核塑件的成型工艺性，讨论壁厚、肋板、圆角、表面粗糙度、尺寸精度、表面修饰、脱模斜度和嵌件安放的可行性，如果产品结构设计的成型工艺性不佳，可与设计者商榷，在不影响产品性能的前提下，由设计者对产品结构进行修改，以满足注塑成型工艺的需要。 （5）计算塑件的体积和质量。 、按工艺顺序进行机加。在模塑公司模具加工中心，加工模具主要有以下几种方法：车床加工、铣床加工、磨床加工、CNC加工、放电加工、线切割加工等。 几种模具加工方法的比较： 1）、车床加工 加工精度： 0.02mm 加工特性：适合孔、台阶、槽等一系列成型加工，可加工范围比较广。 2）、铣床加工 加工精度： 0.02mm 加工特性：适合孔、台阶、槽等一系列成型加工。 3）、磨床加工 加工精度： 0.001~ 0.005mm 加工特性:适合圆弧、斜面、槽等精密成型加工 4）、CNC加工 加工精度： 0.01mm 加工特性：适合公母模座、3D模仁及各类电极的粗精加工。 5）、放电加工 加工精度： 0.002~ 0.01mm 加工特性:适合于加工槽类、孔类及复杂成型类工件，可镜面加工。 6）、线切割加工 加工精度： 0.002~ 0.005mm 加工特性：加工精度高、光洁性好、操作方便，可加工上下异形工件。 、在模具制造过程中装配主要由钳工来完成 装配技术分为“分离”和“集成”两种类型。集成装配：A、焊接 B、固定 C、粘接 D、嵌入技术 E、90度角卡扣；分离装配包括： A、小于90度角卡扣 B、螺扣装配 C、中心装配 D、压机装配。压件装配：压件装配可以使塑料组件在最低的成本下进行高强度装配。例如对卡扣装配来说，由于应力松弛，高压装配的拉力强度随着时间的流逝而减少（见图3）。设计计算必须把它考虑进去。另外，必须作使用温度周期变化的试验，以保证设计的可行性；螺纹装配：螺纹装配由分离型、组合型螺杆或整体螺杆嵌件的运用组成。材料的挠曲模量给螺件的合理装配提供了指导。 例如， 带螺纹的螺丝的弯曲模量可以达到2800Mpa。如果需要使用公制的螺丝，或者螺纹装配需要多次来完成，这就需要采用金属的细纹嵌件。 、试模前我们应该了解该塑料件的机械性能和物理性能，以及与注射工艺有关的相关参数。公司里用的塑料最多就是聚丙烯(PP)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）。除此之外，我们还要确定成型设备。 (1)常用塑料的特性： （一）聚丙烯(PP) 聚丙烯（PP）作为热塑塑料聚合物于1957年开始商品化生产，是有规立构聚合物中的第一个。其历史意义更体现在，它一直是增长最快的主要热塑性塑料，1991年它的世界总产量达到240亿磅。它在热塑性塑料领域内有十分广泛的应用，特别是在纤维和长丝、薄膜挤压、注塑加工等方面。 化学和性质 PP是以金属有机有规立构催化剂（Ziegler－Natta型），使丙烯单体在控制的温度和压力条件下合成的。因所用催化剂和聚合工艺不同，所得聚合物的分子结构有三种不同类型的立体化学结构，数量也不一样。这三种结构是指等规聚合物、间规聚合物和无规聚合物。在等规聚丙烯（最常见的商品形式）中，甲基原子团都处在聚合物骨架的同一侧，这一结构很容易形成结晶态。等规形式的结晶性赋予它良好的抗溶剂和抗热性能。在前十年期间所用的催化剂技术使非等规异构体的生成达到最少程度，消除了对无价值的无规组分进行分离的必要性，简化了生产步骤。 （二）苯乙烯树脂ABS 三元聚合物ABS从本世纪40年代开始商业化，销量逐年增长，现已成为全球销量最大的工程热塑性塑料，仅美国的销量就于1989年超过了12亿磅。在大宗商品塑料与高性能工程热塑性塑料之间，ABS占据了独特的“过渡”聚合物的位置。 化学和性质 ABS的多能性来自于它的三个单体结构单元——丙烯睛、丁二烯和苯乙烯。每个组分都为最终聚合物提供了一套不同的有用的性能。丙烯睛主要提供了耐化学性和热稳定性；丁二烯提供了初度和冲击强度；苯乙烯组分则为ABS提供了硬度和可加工性。 有三种生产工艺——乳液法、连续本体法或悬浮法，任一种工艺方法所制得的ABS原料中的苯乙烯含量均为50％甚至更高。通常至少两种工艺结合使用，以使最终产物最佳化。ABS树脂属于两相体系：苯乙烯一丙烯睛共聚物（SAN）为连续相，丁二烯衍生橡胶为弹性体分散相。 实际上还有少量苯乙烯和丙烯睛在丁二烯橡胶上发生共聚合反应（接枝），本来不相容的硬SAN和橡胶相容起来。因此，人们可把ABS看作是第一个在商业上取得成功的聚合物合金之一。 （三）丙烯酸-苯乙烯-丙烯睛（简称ASA） ASA聚合物是无定形材料，可以采用挤塑和注塑加工制成对气候影响有极好抵抗力的产品。三元共聚物ASA的机械性能通常类似于ABS树脂，不同的是ASA的性能受室外气候的影响要比ABS树脂小得多。 化学和性能 三元共聚物ASA可以用拥有专利权的专利反应工艺，或接枝工艺来生产。在反应法中，ASA是通过在苯乙烯和丙烯睛（SAN）的聚合反应过程中接技一种丙烯酸酯弹性体而制得，弹性体细粉末均匀地分散入并接校在SAN分子链上。 ASA杰出的耐候性来自于丙烯酸酯弹性体。对许多塑料而言，在日光辐射特别是在光谱的紫外线一端辐射与大气中氧气共同作用下，会发生脆化和变黄。ASA部件发生这种变化所需的时间比其它塑料长得多。 (2)选择成型设备： 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 通过这么长时间的学习，运用塑料模具设计、机械制图、公差与技术测量、机械原理及零件、模具材料及热处理、模具制造工艺等先修课程的知识，分析和解决塑料模具设计问题，进一步巩固、加深和拓宽所学的知识；使我逐步树立正确的设计思想，增强创新意识和竞争意识，基本掌握塑料模具设计的一般规律，培养出了分析问题和解决问题的能力；通过计算、绘图和运用技术标准、规范、设计手册等有关设计资料，进行塑料模具设计全面的基本枝能训练，为毕业打下一个良好的基础。

塑料模具设计学UGUG（Unigraphics NX）是Siemens PLM Software公司出品的一个产品工程解决方案，它为用户的产品设计及加工过程提供了数字化造型和验证手段;这是一个交互式CAD/CAM(计算机辅助设计与计算机辅助制造)系统，它功能强大，可以轻松实现各种复杂实体及造型的建构。SolidWorks软件是世界上第一个基于Windows开发的三维CAD系统, Solidworks有功能强大、易学易用和技术创新三大特点，这使得SolidWorks 成为领先的、主流的三维CAD解决方案。SolidWorks 能够提供不同的设计方案、减少设计过程中的错误以及提高产品质量。UG 模具行业通用居多,用于设计/编程/分模solidworks 用于设备产品非标行业零件行业, 设计/装配

常用的模具设计软件有UG，Pro/Engineer，AutoCAD，Cimatron，PowerMillHypermill，Solidworks，WORKNC，SolidEdge，CATIA，等，模具制造软件目前很多，对一般结构简单的模具，AutoCAD又快又好用，对结构复杂，曲面较多的PRO/E，UG，Mastercam，Solidworks等，都是较好分型软件和制造软件，其中PRO/E和UG运用较多，在制图和制造方面，各有特点，看各人和公司的习惯。

注塑模具设计就是用于注塑成型的塑料模具。注塑模具需安装在塑料注射机上使用。一般包括7个部分：浇注系统；合模导向机构；成型零部件；排气机构；产品推出及复位机构；侧抽芯机构；模具加热或冷却系统；注塑模具设计就是根据塑件实际情况，按上述结构进行设计。设计出能实际生产出满足使用要求且复合塑料注塑加工工艺的注塑模具。

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一，放缩水。二，排位。三，确定内模尺寸及模胚尺寸。四，订料及模胚。五，绘制结构图。六，出内模顶针，运水，螺丝加工图。七，细化内部结构图。八，订辅料。九。出其他零件加工图。

华阳注塑机是 经过料口加料，，在经过加热系统加热，由螺旋柱头旋压，搅拌均匀后从喷嘴进入模具型腔，在对其进行冷却保压，成型，最后分型，由顶杆顶出。

模具加工流程开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框：前模模框、后模模框；开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针；行位、行位压极；斜顶复顶针、配顶针；其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；省模、抛光、前模、后模骨位；细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧淬火、行位表面氮化；修模刻字。

按照成型方法的不同，可以划分出对应不同工艺要求的塑料加工模具类型，主要有注射成型模具、挤出成型模具、吸塑成型模具、高发泡聚苯乙烯成型模具等。1、塑料注射（塑）模具它主要是热塑性塑料件产品生产中应用最为普遍的一种成型模具，塑料注射模具对应的加工设备是塑料注射成型机，塑料首先在注射机底加热料筒内受热熔融，然后在注射机的螺杆或柱塞推动下，经注射机喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料冷却硬化成型，脱模得到制品。其结构通常由成型部件、浇注系统、导向部件、推出机构、调温系统、排气系统、支撑部件等部分组成。制造材料通常采用塑料模具钢模块，常用的材质主要为碳素结构钢、碳素工具钢、合金工具钢，高速钢等。注射成型加工方式通常只适用于热塑料品的制品生产，用注射成型工艺生产的塑料制品十分广泛，从生活日用品到各类复杂的机械，电器、交通工具零件等都是用注射模具成型的，它是塑料制品生产中应用最广的一种加工方法。2、 塑料压塑模具包括压缩成型和压注成型两种结构模具类型。它们是主要用来成型热固性塑料的一类模具，其所对应的设备是压力成型机。压缩成型方法根据塑料特性，将模具加热至成型温度（一般在103°—108°），然后将计量好的压塑粉放入模具型腔和加料室，闭合模具，塑料在高热，高压作用下呈软化粘流，经一定时间后固化定型，成为所需制品形状。压注成型与压缩成型不同的是有单独的加料室，成型前模具先闭合，塑料在加料室内完成预热呈粘流态，在压力作用下调整挤入模具型腔，硬化成型。压缩模具也用来成型某些特殊的热塑性塑料如难以熔融的热塑性塑料（如聚加氟乙烯）毛坯（冷压成型），光学性能很高的树脂镜片，轻微发泡的硝酸纤维素汽车方向盘等。压塑模具主要由型腔、加料腔、导向机构、推出部件、加热系统等组成。压注模具广泛用于封装电器元件方面。压塑模具制造所用材质与注射模具基本相同。3、塑料挤出模具用来成型生产连续形状的塑料产品的一类模具，又叫挤出成型机头，广泛用于管材、棒材、单丝、板材、薄膜、电线电缆包覆层、异型材等的加工。与其对应的生产设备是塑料挤出机，其原理是固态塑料在加热和挤出机的螺杆旋转加压条件下熔融，塑化，通过特定形状的口模而制成截面与口模形状相同的连续塑料制品。其制造材料主要有碳素结构钢、合金工具等，有些挤出模具在需要耐磨的部件上还会镶嵌金刚石等耐磨材料。挤出中工工艺通常只适用热塑性塑料品制品的生产，其在结构上与注塑模具和压塑模具有明显区别。4、塑料吹塑模具是用来成型塑料容器类中空制品（如饮料瓶、日化用品等各种包装容器）的一种模具，吹塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、注射吹塑中空成型、注射延伸吹塑中空成型（俗称“注拉吹”），多层吹塑中空成型，片材吹塑中空成型等。中空制品吹塑成型所对应的设备通常称为塑料吹塑成型机，吹塑成型只适用于热塑料品种制品的生产。吹塑模具结构较为简单，所用材料多以碳素多则制造。5、塑料吸塑模具是以塑料板、片材为原料成型某些较简单塑料制品的一种模具，其原理是利用抽真空盛开方法或压缩空气成型方法使固定在凹模或凸模上的塑料板、片，在加热软化的情况下变形而贴在模具的型腔上得到所需成型产品，主要用于一些日用品、食品、玩具类包装制品生产方面。吸塑模具因成型时压力较低，所以模具材料多选用铸铝或非金属材料制造，结构较为简单。6、高发泡聚苯乙烯成型模具是应用可发性聚苯乙烯（由聚苯乙烯和发泡剂组成的珠状料）原料来成型各种所需形状的泡沫塑料包装材料的一种模具。其原理是可发聚苯乙烯在模具内能入蒸汽成型，包括简易手工操作模具和液压机直通式泡沫塑料模具两种类型，主要用来生产工业品方面的包装产品。制造此种模具的材料有铸铝、不锈钢、青铜等。

塑胶模具开发设计加工常用加工工具及机器 1)、测量工具：卡尺、千分尺、千分表、标准量块、标准角块、转盘、角规、投影仪、抄数机等； 2、 加工机器及设备：锣床、车床、磨床、钻床、CNC（电脑锣）、火花机、线切割机等。 3） 加工方法及工艺 一般模胚直接从模胚厂订回，其加工方法这里略去。 按精密注塑模具加工设计图纸，订回模胚、模仁、行位、斜顶、镶件等钢料即可开始安排精密注塑模具加工。按加工工艺大概分为精密注塑模具加工粗加工及精密注塑模具加工精加工两块。模胚开框，由锣床或电脑锣先开粗、后精框（也可由模胚厂代为加工，但要付给相应的费用；一些小型模房为节约成本往往自己加工，但效率低，精度不高），其它部件同样也是先塑胶模具开发设计粗加工成粗胚，后经电脑锣、火化机、线切割机精加工的到符合图纸精度要求的零件，最后装配入模胚成为一套完整的模具。其流程大概如下：模胚开框 模仁、行位等CNC加工 铜公加工 火机加工型腔（EMD） 钳工加工（FIT模） 抛光（省模） 装模 试模。 实际制造中，几种塑胶模具开发设计加工工艺交织在一起，需要塑胶模具开发设计人员与模具师傅安排好各个环节，一步出错，满盆皆负！返工往往造成对模具的损害，做出来的精密注塑模具加工就不漂亮了。要补救好的话，只能换料，这将增加时间和成本，而很多时候时间是最重要的。现在精密注塑模具加工行业竞争很激烈，客户给模房的时间都很急，不能按时交模，最终将失去客户！ 各加工机械设备的功能简介： 1、 锣床，用于人工铣、切较形状较简单、规则的工件，如直线、斜线；常用来加工精度不是很高的工件，模胚开框、模仁、行位开料等。 2、 车床，主要用于圆形的工件加工，如唧嘴、定位环、法兰、圆形模呵（CORE）、圆形铜公等；精度可达较高的要求。 3、 磨床, 主要用于钢料磨平，磨基准等，可满足大部精度要求。 4、 钻床，主要用于钻空、攻牙、打运水孔等。 众多东莞模具厂都将参与这个展会，，，，，，，，，，，，塑胶模具加工行业的机会，。。。。。。。。。注塑加工厂讲的是诚信，和品质。。。。，，，，，，喷油厂及时交货，，，不偏色，无色差，，，，，平板电脑模具专业制造厂家，精密度高，，自动喷涂 等等服务。。。。 众多东莞模具厂都将参与这个展会，，，，，，，，，，，，塑胶模具加工行业的机会，。。。。。。。。。注塑加工厂讲的是诚信，和品质。。。。，，，，，，喷油厂及时交货，，，不偏色，无色差，，，，，平板电脑模具专业制造厂家，精密度高，，自动喷涂 等等服务。。。。7、 线切割机，用于工件外形的切割。它把一根极细的钼丝穿过预先在工件上打的孔，依照电脑内的数据，控制钼丝放电及运行，在工件上割出设定的形状。一般钼丝直径为0.07~0.10mm，因此，它精密注塑模具加工的精度也很高。线切割分为快走丝、慢走丝。一般模房的线切割机都属快走丝， 慢走丝顾名思意即精密注塑模具加工速度很慢。它以牺牲速度换来的是高精度，基本上精密注塑模具加工、一些五金端子模具都要用它来加工。单价为快走丝3~5倍。有个细节需提一提，即慢走丝使用的水是纯净水。当然，它也是数控的，需编写计算机程式来控制。需要塑胶模具配件加工，不访访试一下东莞市金盘模具有限公司，质量可靠。值得你拥有的模具加工供应商。

注塑是做出模具后，把塑料烧熔后用压力注射到模具内。吹塑是用做好的塑料胚件加热软化后放入模具内，在胚件内加入高压空气，使软化的胚件拉伸变薄，形成和模具一样的产品。注塑可以做出非常复杂形状的塑料产品，可以说你想要什么样形状的产品都可以做出来。吹塑只可以做一些中空的产品，比如饮料瓶和一些工具箱子。注塑的模具很贵，加工也比较贵。吹塑的模具和加工比较便宜

问题一：塑料模具材料有哪些? 模具材料最重要的因素是热强度和热稳定性，常用料模具材料：工作温度 成形材料 模具材料 1000℃ 镍合金 铜基合金模具、硬质合金模具。 问题二：塑料模具有哪些分类？ 按照成型方法的不同，可以划分出对应不同工艺要求的塑料加工模具类型，主要有注射成型模具、挤出成型模具、吸塑成型模具、高发泡聚苯乙烯成型模具等。 1、塑料注射（塑）模具 它主要是热塑性塑料件产品生产中应用最为普遍的一种成型模具，塑料注射模具对应的加工设备是塑料注射成型机，塑料首先在注射机底加热料筒内受热熔融，然后在注射机的螺杆或柱塞推动下，经注射机喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料冷却硬化成型，脱模得到制品。其结构通常由成型部件、浇注系统、导向部件、推出机构、调温系统、排气系统、支撑部件等部分组成。制造材料通常采用塑料模具钢模块，常用的材质主要为碳素结构钢、碳素工具钢、合金工具钢，高速钢等。注射成型加工方式通常只适用于热塑料品的制品生产，用注射成型工艺生产的塑料制品十分广泛，从生活日用品到各类复杂的机械，电器、交通工具零件等都是用注射模具成型的，它是塑料制品生产中应用最广的一种加工方法。 2、 塑料压塑模具 包括压缩成型和压注成型两种结构模具类型。它们是主要用来成型热固性塑料的一类模具，其所对应的设备是压力成型机。压缩成型方法根据塑料特性，将模具加热至成型温度（一般在103°―108°），然后将计量好的压塑粉放入模具型腔和加料室，闭合模具，塑料在高热，高压作用下呈软化粘流，经一定时间后固化定型，成为所需制品形状。压注成型与压缩成型不同的是有单独的加料室，成型前模具先闭合，塑料在加料室内完成预热呈粘流态，在压力作用下调整挤入模具型腔，硬化成型。压缩模具也用来成型某些特殊的热塑性塑料如难以熔融的热塑性塑料（如聚加氟乙烯）毛坯（冷压成型），光学性能很高的树脂镜片，轻微发泡的硝酸纤维素汽车方向盘等。压塑模具主要由型腔、加料腔、导向机构、推出部件、加热系统等组成。压注模具广泛用于封装电器元件方面。压塑模具制造所用材质与注射模具基本相同。 3、塑料挤出模具 用来成型生产连续形状的塑料产品的一类模具，又叫挤出成型机头，广泛用于管材、棒材、单丝、板材、薄膜、电线电缆包覆层、异型材等的加工。与其对应的生产设备是塑料挤出机，其原理是固态塑料在加热和挤出机的螺杆旋转加压条件下熔融，塑化，通过特定形状的口模而制成截面与口模形状相同的连续塑料制品。其制造材料主要有碳素结构钢、合金工具等，有些挤出模具在需要耐磨的部件上还会镶嵌金刚石等耐磨材料。挤出中工工艺通常只适用热塑性塑料品制品的生产，其在结构上与注塑模具和压塑模具有明显区别。 4、塑料吹塑模具 是用来成型塑料容器类中空制品（如饮料瓶、日化用品等各种包装容器）的一种模具，吹塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、注射吹塑中空成型、注射延伸吹塑中空成型（俗称“注拉吹”），多层吹塑中空成型，片材吹塑中空成型等。中空制品吹塑成型所对应的设备通常称为塑料吹塑成型机，吹塑成型只适用于热塑料品种制品的生产。吹塑模具结构较为简单，所用材料多以碳素多则制造。 5、塑料吸塑模具 是以塑料板、片材为原料成型某些较简单塑料制品的一种模具，其原理是利用抽真空盛开方法或压缩空气成型方法使固定在凹模或凸模上的塑料板、片，在加热软化的情况下变形而贴在模具的型腔上得到所需成型产品，主要用于一些日用品、食品、玩具类包装制品生产方面。吸塑模具因成型时压力较低，所以模具材料多选用铸铝或非金属材料制造，结构较为简单。 6、高发泡聚苯乙烯成型模具 是应用可发性聚苯乙烯（由聚苯乙烯和发泡剂组成的珠状料）原料来成型各种所需形状的泡沫塑料包装材料的一种模具。其原理是可发聚苯乙烯在模具内能入蒸汽成型，包括简易手工操作模具和液压机直通式泡沫塑料模具两种类型，主要用来......>> 问题三：塑料模具的材料选择 1、塑料模的工作条件由于塑料及塑料成型工业的发展，对塑料的模具的质量要求也越来越高，因而塑料模具的失效问题及其影响因素已成为重要的研究课题。塑料模的主要工作零件是成型零件，如凸模、凹模等，它们构成塑料模的型腔，以成型塑料制件的各种表面并直接与塑料接触，经受压力、温度、摩擦和腐蚀等作用。2 、塑料模材料失效原因分析一般模具制造中包括模具设计、选用材料、热处理、机械加工、调试与安装等过程。根据调查表明：模具失效的因素中，模具所使用的材料与热处理是影响使用寿命的主要因素。从全面质量管理的角度出发，不能把影响模具使用寿命的诸因素作为多项式之和来衡量，而应该是多因素的乘积，这样，模具材料与热处理的优劣在整个模具制造过程中就显得特别重要。从模具失效的普遍现象分析，塑料模具在服役过程中，可产生磨损失效、局部性变形失效和断裂失效。塑料模具的重要失效形式可分为磨损失效、局部塑性变形失效和断裂失效。3、 塑料模具钢性能要求 随着制造业快速发展，塑料模具是塑料成型加工中不可缺少的工具，在总的模具产量中所占的比例逐年增加，随着高性能塑料的发展和不断生产，塑料制品的种类日益增多，用途不断扩大，制品向精密化、大型化、复杂化发展。成型生产向高速化发展，模具的工作条件也越趋复杂。1）型腔表面的磨损和腐蚀塑料熔体以一定的压力在模腔内流动，凝固的塑件从模具中脱出，都对模具成型表面造成摩擦，引起磨损。造成塑料模具磨损失效的根本原因就是模具与物料间的摩擦。但磨损的具体形式和磨损过程则与许多因素有关，如模具在工作过程中的压力、温度、物料变形速度和润滑状况等。当塑料模具使用的材料与热处理不合理时，塑料模具的型腔表面硬度低，耐磨性差，其表现为：型腔面因磨损及变形引起的尺寸超差；粗糙度值因拉毛而变高，表面质量恶化。尤其是当使用固态物料进入塑模型腔时，它会加剧型腔面的磨损。加之塑料加工时含有氯、氟等成分受热分解出腐蚀性气体HC1、HF，使塑料模具型腔面产生腐蚀磨损，导致失效。如果在磨损的同时又有磨损损伤，使型腔表面的镀层或其他防护层遭到破坏，则将促进腐蚀过程。两种损伤交叉作用，加速了腐蚀一磨损失效。2）塑性变形失效塑料模型腔表面受压、受热可引起塑性变形失效，尤其是当小模具在大吨位设备上工作时，更容易产生超负荷塑性变形。塑料模具所采用的材料强度与韧性不足，变形抗力低；塑性变形失效另一原因，主要是模具型腔表面的硬化层过薄，变形抗力不足或工作温度高于回火温度而发生相变软化，而使模具早期失效。3）断裂断裂的主要原因是由于结构、温差而产生的结构应力、热应力或因回火不足，在使用温度下，使残余奥氏体转变成马氏体，引起局部体积膨胀，在模具内部产生的组织应力所致。塑料模具的工作条件与冷冲模不同， 一般须在150℃-200℃下进行工作，除了受到一定压力作用外，还要承受温度影响。同一种模具会有多种失效形式，即使在同一个模具上也可能出现多种损伤。从塑料模的失效形式可知，合理的选用塑料模具材料和热处理是十分重要的，因为它们直接关系到模具的使用寿命。所以，塑料模具用钢应满足以下要求：1）耐热性能随着高速成型机械的出现，塑料制品运行速度加快。由于成型温度在200--350℃之间，如果塑料流动性不好，成形速度又快，会使模具部分成型表面温度在极短时间内超过400℃。为保证模具在使用时的精度及变形微小，模具钢应有较高的耐热性能。2） 足够耐磨性随着塑料制品用途的扩大，在塑料中往往需添加玻璃纤维之类的无机材料以增强塑性，由于添加物的加入，使塑料的流动性大大降低，导致模只的磨损，故要求棋具有良好的耐磨性。3） 优良......>> 问题四：常用的注塑材料有哪些 PE PP PS ABS PC PA POM PBT PMMA 等等 问题五：用什么材料做模具比较好 3Cr2NiMo（P4410）塑料模具钢 P4410钢在硬度值为32～36HRC范围内，具有良好的车、铣、磨等加工性能。 P4410钢也可采用火焰局部加热淬火，加热温度800～825℃，在空气中或用压缩空气冷却，局部表面硬度可达56～62HRC，可延长模具使用寿命。也可对模具进行表面镀铬，表面硬度可由370～420HV提高到1000HV，显著提高模具的耐磨性和耐蚀性。 P4410钢制造的模具，局部损坏后也可用补焊法修补，焊接质量良好，可以进行加工。 P4410钢在预硬态（30～36HRC）使用，防止了热处理变形，适于制造大型、复杂、精密塑料模具。该钢也可采用渗氮、渗硼等化学热处理，处理后可获得更高表面硬度，适于制作高精密的塑料模具。 8Cr2MnWMoVS（8Cr2S）钢 8Cr2MnWMoVS属易切削精密塑料成形模具钢，是为适应精密塑料模和薄板无间隙精密冲裁模之急需而设计的，其成分设计采用了高碳多元少量合金化原则，以硫作为易切削元素。8Cr2S钢的化学成分及性能在第一章第二节已经介绍过，这里就使用方面再进一步介绍。 1.钢的特点 （1）热处理工艺简便，淬透性好：空冷淬硬直径φ100mm以上，空淬硬度为61.5～62HRC，热处理变形小。当860～900℃淬火，160～300℃回火时，轴向总变形率＜0.09%，径向总变形率＜0.15%。 （2）切削性能好：退火硬度为207～239HBS，切削加工时，可比一般工具钢缩短加工工时1/3以上。硬态40～45HRC时，用高速钢或硬质合金刀具进行车、铣、刨、镗、钻等加工，相当于碳钢调质态，硬度为30HRC左右的切削性能，远优于Cr12MoV钢退火态硬度为240HBS时的切削性能。 （3）镜面研磨抛光性好：采用相同的研磨加工，其表面粗糙度比一般合金工具钢低1～2级，最低表面粗糙度为Ra 0.1μm。 （4）表面处理性能好：渗氮性能良好，一般渗氮层深达0.2～0.3mm，渗硼附着力强。 2.应用 8Cr2S作为预硬钢适宜于制作各种类型的塑料模、胶木模、陶土瓷料模以及印制板的冲孔模。该钢种制作的模具配合精密度较其它合金工具钢高1～2个数量级，表面粗造度低1～2级，使用寿命普遍高2～3倍，有的高十几倍。 5CrNiMnMoVSCa（5NiSCa）钢 5NiSCa属易切削高韧性塑料模具钢，在预硬态（35～45HRC）韧性和切削加工性良好；镜面抛光性能好，表面粗糙度低，可达Ra 0.2～0.1μm，使用过程中表面粗糙度保持能力强；花纹蚀刻性能好，清晰，逼真；淬透性好，可作型腔复杂、质量要求高的塑料模。该钢在高硬度下（50HRC以上），热处理变形小，韧性好，并具有较好的阻止裂纹扩展的能力。 1.化学成分及相变点 5NiSCa钢采用中碳加镍，其主要化学成分见表3-9。 表3-9 5NiSCa钢的化学成分（质量分数） （%） C Cr Ni Mn Mo V S Ca 0.57 0.89 1.03 1.19 0.52 0.26 0.028 0.0036 加热时相变点695～735℃，冷却时相变点378～305℃，Ms220℃。 2.工艺性能 （1）锻造：加热温度1100℃，始锻温度1070～1100℃，终锻温度850℃，锻后砂冷。 （2）球化退火：加热温度770℃，保温3h，等温温度660℃，保温7h，炉冷到550℃出炉空冷。退火硬度≤241HBS，加工性能良好。 （3）淬火：淬火温度8......>> 问题六：模具常用材料有那些 塑料模具钢：45# ,P20,4Cr13... 冷作模具钢：Cr12,Cr12MoV,D2.... 热作模具钢：H13，5CrMnMo,3Cr2W8V.... 黄石市东鑫特钢有限公司，业生产工模具用钢。百年大冶特钢技术。 问题七：选择塑料模具材料的依据有哪些 强度、硬度、热处理性能、产品数量、耐蚀性等。 问题八：模具的种类有几种? 模具可分为金属模具和非金属模具。金属模具又分为：铸造模具（有色金属压铸，钢铁铸造）、和锻造模具等；非金属模具也分为：塑料模具和无机非金属模具。而按照模具本身材料的不同，模具可分为：砂型模具，金属模具，真空模具，石蜡模具等等。其中，随着高分子塑料的快速发展，塑料模具与人们的生活密切相关。塑料模具一般可分为：注射成型模具，挤塑成型模具，气辅成型模具等等。 大规模生产的非钣金钢件－－冷镦、模锻、金属模等 。 模具 钣金出料－－热轧、冷轧、热卷、冷卷钣金加工－－拉深、整型、折弯，冲孔，落料有色金属－－压铸，粉末冶金塑料件－－注塑、吹塑（塑料瓶），挤塑（管件）模具其他分类： 合金模具、钣金模具、塑料模具、冲压模具、铸造模具、锻造模具、挤出模具、压铸模具、汽车模具、滚丝模具 问题九：模具常用材料是什么,价格多少? 618预加硬塑胶模具钢 28元/Kg 718 预加硬塑胶模具钢 40元/Kg 718H预加硬塑胶模具钢 44元/Kg S136优质抗腐蚀镜面模具钢 80元/Kg S136H优质抗腐蚀镜面模具钢 85元/Kg 8402热作压铸模具钢 64元/Kg 8407热作压铸模具钢 88元/Kg DF-2不变形耐磨油钢 35元/Kg ASSAB 88特种冷冲模合金钢 68元/Kg XW-5高碳高铬工具钢 120元/Kg XW-10高碳高铬工具钢 110元/Kg XW-41 高碳高铬工具钢 110元/Kg XW-42高碳高铬工具钢 69元/Kg ASP60粉末高速钢 780元/Kg 日本大同 YK30 高级碳素工具钢 28元/Kg NAK80预加硬优质塑胶模具钢 53元/Kg PX5优质塑料模具钢 26元/kg DC-53特种冷冲模合金钢 63元/Kg NAK55预加硬优级塑胶模具钢 52元/Kg 420优质抗腐蚀镜面模具钢 85元/Kg H3100三宝红铜 98元/Kg 日本日立 SLD 特种冷冲模合金钢 52元/Kg DAC(SKD-61)优质热作铸模合金钢 56元/Kg DAC55优质热作铸模合金钢 115元/Kg FDAC特种耐热压铸模具钢 80元/Kg SKH-9特种优质高速钢 150元/Kg SKS3 耐磨不变形合金工具钢 28元/Kg SKD11特种冷冲模合金钢 44元/Kg HPM38抗腐蚀镜面模具钢 85元/Kg 德国撒斯特 葛利兹 2311塑胶模具钢 20元/Kg 2738预加硬塑胶模具钢 25元/Kg 2316加硬抗腐蚀镜面模具钢 60元/Kg 2083抗腐蚀镜面模具钢 48元/Kg 2344 热作压铸模具钢 60元/Kg 2510不变形耐磨油钢 30元/Kg 2379特种冷冲模合金钢 55元/Kg 2083ESR抗腐蚀镜面模具钢 65元/Kg 2738HH优质塑料模具钢 29元/Kg 2767优质塑料模具钢 67元/Kg 韩国浦项 STD11最厚200mm 40元/KG STD61最厚600mm 55元/KG PSTW2 最厚230mm 55元/KG STP4 最厚600mm 23元/KG STP4M最厚1100mm 28元/KG 日本高周波 KDA1S优质热作铸模合金钢 85 KAP65 优质塑料模具钢 25 KD11特种冷冲模合金钢 52 KPMAX 优质塑料模具钢 38 KRCX 特种冷冲模合金钢 60 KAP88 优质塑料模具钢 50 KD21特种冷冲模合金钢 63 KD12特种冷冲模合金钢 55 KPH25K优质塑料模具钢 70...>>

一般在0.02-0.05之间吧

开塑胶模具，为什么要分开私模和公模！私模定制是代表你找这家开模，知识产权，图纸，都归客户所有，也就是这个产品只有你出出去的是正品，如果供应商拿你的模具做产品去买了，你就可以告他。侵犯你的知识产权。私模定制，更受保护和市场欢迎，因为她的稀缺性和个性化设计是公模不具备的优势公模产品是指客户找供应商开模，你可以从这家拿做出来的产品，其他人也可以，市场上都有，会出现恶意压价的事情，你没有市场竞争力，和私模对比起来。开模具还是要找能够私模定制的厂家，比如深圳博腾纳模具厂，13年的专业塑胶模具制造。公司从建立至今只做私模定制，不做公模，保护好客户设计同时，提高自己的品牌影响力，另外他们有一个同行特别艳羡的能力就是，有分模线，你看不见。做出来的产品，外观漂亮，装配无段差，迎来新老客户的一致好评。

可以这么说，但不完全，拆分模是设计的一个主要工作内容，其他还有一些次要工作，比如利用模流分析，如何选择进胶口，收缩率计算，水路排布等等。

塑胶模具的进胶方式有6种：1、扇形浇口塑胶模具扇形浇口从分流道到模腔方向逐渐放大呈扇形，适用于长条或扁平而薄之产品，可减少流纹和定向应力，扇形角度由产品形状决定，浇口横面积不可大于流道断面积。2、点浇口塑胶模具点浇口是一种截面积小如针状之浇口，一般用于流动较好之塑料，其浇口长度一般不超过其直径，所以脱模后浇口自动切断，不须再修正。而浇口残痕不明显，在箱罩，盒壳体及大面积产品中应用相当广泛，它可以使模具增加一个分模面，便于水口脱模。3、盘形浇口塑胶模具盘形浇口沿产品外圆周而扩展进料，其进料点对称，充模均匀，能消除结合线，有利于排气，水口常用冲切方式去除，设计时注意冲切工艺。4、直接浇口塑胶模具直接浇口由主流道进入模腔，适用于单穴深腔壳形，箱形模具，其流道流程短，压力损失少，有利于排气，但浇口去除不便，会留明显痕迹。5、侧浇口塑胶模具侧浇口一般开设在模具一边，分模面上由内侧或外侧进胶，截面多为矩形，适用于一模多穴。6、潜伏浇口塑胶模具潜伏浇口呈倾斜状潜伏在分模面一方，在产品侧面或里面进胶脱模时可自动切断针点浇口，适用自动化生产。塑胶：塑料和塑胶是一种东西。以前，国内的工厂都叫塑料厂，而港台地区则称塑料厂为塑胶公司。目前国内的一些三资企业为了与外商沟通方便，基本上也都挂“塑胶”有限公司的牌子。不能从字面理解为塑料和橡胶。例如港台地区讲话与内地存在差异。

主要从事的是加工模具，还有维修检测模具，一定要掌握塑料的基本性能，还应该明白岗位职责要开发模具的结构设计。

根据设计师设计完的3D转2D出装配，散件图纸，标尺寸。

你是要自己开模呢？还是找现成的模具？

模具价格计算1.经验计算法模具价格=材料费设计费加工费与利润增值税试模费包装运输费各项比例通常为:材料费:材料及标准件占模具总费用的15%-30%;加工费与利润:30%-50%;设计费:模具总费用的10%-15%;试模:大中型模具可控制在3%以内,小型精密模具控制在5%以内;包装运输费:可按实际计算或按3%计;增值税:17%2.材料系数法根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费.模具价格=(6~10)*材料费锻模,塑料模=6*材料费压铸模=10*材料费模具报价估计 1、首先要看客户的要求，因为要求决定材料的选择以及热处理工艺。2、选择好材料，出一个粗略的模具方案图，从中算出模具的重量（计算出模芯材料和模架材料的价格）和热处理需要的费用。（都是毛胚重量）3、加工费用，根据模芯的复杂程度，加工费用一般和模芯材料价格是1.5~3：1，模架的加工费用一般是1：1。4、风险费用是以上总价的10%。5、税6、设计费用是模具总价的10%。模具的报价策略和结算方式模具的报价与结算是模具估价后的延续和结果。从模具的估价到模具的报价，只是第一步，而模具的最终目的，是通过模具制造交付使用后的结算，形成最终模具的结算价。在这个过程里，人们总是希望，模具估价=模具价格=模具结算价。而在实际操作中，这四个价并不完全相等，有可能出现波动误差值。这就是以下所要讨论的问题。当模具估价后，需要进行适当处理，整理成模具的报价，为签定模具加工合同做依据。通过反复洽谈商讨，最后形成双方均认可的模具价格，签订了合同。才能正式开始模具的加工。一、模具估价与报价、报价与模具价格模具估价后，并不能马上直接作为报价。一般说来，还要根据市场行情、客户心理、竞争对手、状态等因素进行综合分析，对估价进行适当的整理，在估价的基础上增加10-30%提出第一次报价。经过讨价还价，可根据实际情况调低报价。但是，当模具的商讨报价低于估价的10%时，需重新对模具进行改进细化估算，在保证保本有利的情况下，签订模具加工合同，最后确定模具价格。模具价格是经过双方认可且签订在合同上的价格。这时形成的模具价格，有可能高于估价或低于估价。当商讨的模具价格低于模具的保本价进，需重新提出修改模具要求、条件、方案等，降低一些要求，以期可能降低模具成本，重新估算后，再签订模具价格合同。应当指出，模具是属于科技含量较高的专用产品，不应当用低价，甚至是亏本价去迎合客户。而是应该做到优质优价，把保证模具的质量、精度、寿命放在第一位，而不应把模具价格看得过重，否则，容易引起误导动作。追求模具低价，就较难保证模具的质量、精度、寿命。廉价一般不是模具行业之所为。但是，当模具的制造与制品开发生产是同一核算单位或是有经济利益关系时，在这种情况下，模具的报价，应以其成本价作为报价

可以

不知道你是想了解加工的哪方面？模具加工分为：铣床、磨床、EDM、CNC、EDW、CMM、省模抛光、钳工组装等工序；每个工序有各自的加工特点，不同的产品对模具有不同的加工要求；针对加工方面，主要是在合理的模具设计前提下，尽可能提高模具的加工精度；加工精度又有各种技术控制。你问的范围太大，不太好回答

一.原理：它主要是用于增加定，动模板之间的开模阻力，保证流道板和面板及定模板先于定模板和动模板打开之前打开。二：结构主要有两种：1.树脂开闭器（又称尼龙胶塞） 2.弹簧开闭器三：.树脂开闭器设计注意事项： 1.树脂开闭器的尼龙塞应嵌入动模板3mm 2.定模板孔开口处应倒圆角R，并抛光防止刮伤尼龙塞，如做成斜面的倒角则易将尼龙塞表面磨花，降低尼龙塞的使用寿命。 3.定模板孔底部应加排气装置 4.与尼龙胶塞相配的定模板内孔应抛光 5.切勿在尼龙塞上加油，因为加油会使摩擦力减低 6.该产品本身己使用精密自动车修整过，圆度可达到0.01mm，以内，因此提高了尼龙塞的接触面。 7.使用时不需要将螺钉锁得太紧。 8.尼龙塞数量的确定：模具质量100kg以下用 直径12*4个，500kg以下用 直径16*4个，1000kg以下用 直径20*4个 ，若超过1000kg以上则增加到6个以上。四：弹簧开闭器可以增加某一分模面的开模阻力，使其他分型面先开，它通常需要配合定距分型机构，以实现模具定距有序的分型，这种结构可以通过调整弹簧压缩量来调整开模阻力，效果较好。希望能帮到你！

模具加工工艺流程 发布日期：2011-10-12<<返回前一页开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框：前模模框、后模模框；开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针；行位、行位压极；斜顶复顶针、配顶针；其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；省模、抛光、前模、后模骨位；细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧淬火、行位表面氮化；修模刻字。模具设计知识一、设计依据尺寸精度与其相关尺寸的正确性。根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种：外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具；功能性塑胶制品，尺寸要求严格；外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。脱模斜度是否合理。脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够；斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度； 是否会影响塑胶制品某部位的强度。二、设计程序对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化：A、制品的几何形状； B、尺寸、公差及设计基准； C、技术要求； D、塑料名称、牌号 E、表面要求型腔数量和型腔排列：A、制品重量与注射机的注射量； B、制品的投影面积与注射机的锁模力；C、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距）D、制品精度、颜色； E、制品有无侧轴芯及其处理方法；F、制品的生产批量； G、经济效益（每模的生产值）型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。三、分型面的确定不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工；有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计；有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧；便于金属嵌块的安排。四、浇注系统的设计浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则：①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理；②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短；③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入；④浇口位置应开设在塑件截面最厚处；⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件变形；⑥尽量避免使制品产生熔接痕，或使其熔接痕产生在制品不重要部位；⑦浇口位置及其塑料流入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行的方向均匀地流入，并有利于型腔内气体的排出；⑧浇口应设置在制品上最易清除的部位，同时尽可能不影响产品外观。五、 排气系统的设计排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用。 A、利用排气槽，排气槽一般设在型腔最后被充满的部位，排气槽的深度因塑料不同而异，基本上是以塑料不产生飞边的所允许的最大间隙来确定，如ABS 0.04以泥灰0.02mm以下赛钢0.02以下。B、利用型芯镶件推杆等的配合间隙或专用排气塞排气；C、有时为了防止制品在顶出时造成真空变形，必设气销；D、有时为了防止制品与模个的真空吸附，而设计防真空吸附元件。六、冷却系统的设计冷却系统的设计是一项比较繁锁的工作，即要考虑冷却效果及冷却的均匀性，又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响。冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式；冷却系统的具体位置及尺寸的确定；重点部位如动模或镶件的冷却；侧滑块及侧型芯的冷却；冷却元件的设计及冷却标准元件的选用；密封结构设计。绘模具图一、当把成品图调进模图时，成品图必须乘缩水。（模具尺寸=产品尺寸×缩水）必须把成品图MIRROR（镜射）一次，即模圈里的成品图是反像的（成品是完全对称的除外）在前模，应把不属于前模的线条删除在后模，应把不属于后模的线修删除。二、成品在模具里应遵循分中的原则，特别是对称的，成品如果不分中，到工场加工时很可能出错。三、所有枕位之模具，枕位必须避开入水，无法避开时要加水口铁。四、成品之间12—20mm（特殊情况下，可以作3mm）当入水为潜水时，应有足够的潜水位置，成品至CORE边15-50mm，成品至CORE的边距与制品的存度有关，一般制品可参考下表经验数值选定。制品的厚度（mm） 成品至CORE边数值（mm）五、藏CORE（内模料）深度28mm以上，前后模内模料厚度与制品的平面投影面积有关，一般制品可参考下表，经验数值选定。CORE料边至回针应有10mm距离。制品平面投影面积 前模内模料厚度A+型腔深度 后模内模料厚度B+型腔深度CORE料宽度一般比顶针极宽或窄5—10mm，最低限度成品胶位应在顶针板内不影响落顶针，CORE料边至模胚边一般应有45—80mm六、当在一块内模料上出多个CAVITY时，内模料大小不超过200×200mm。七、模内镶入模框中圆角一般取10mm，如要开精框时则取16mm或更大，铍铜模模内不倒圆角。八、任何一种塑胶入水位置应避免从唧咀直行入型腔。九、镜面透明之啤塑（K料、亚加力、PC等）应注意，冷料井入水流量及入水位置不能直衡（冲），一般作成“S”型缓冲入水，扇形浇品，使成品表面避免产生气级流云。（15）选模胚的一般原则：当模胚阔度在250mm（包括250mm）以下时，用工字型模胚口型，模胚阔度在250—350mm时，用直力有面板模胚（T型）。模胚阔度在400mm以上并且有行位时用直力有面板模胚T型，没有行位时用直力无面板模胚（H型）有力模胚必须加工W25mm×H20mm码模坑，底面板必须有码模孔（中心距为“7、10、14”，中心“7、10”用￠二分之一牙，中心“14”的用￠八分之五牙，深度19—24mm细水口模胚一律采用I字型模胚。 当A板开框深度较深（一般大于60mm）时，可考虑开通框或选用无面板的模架；有行位或较杯的模胚，A板不应用通框，当A板开框深度较深（一般大于60mm）时，可考虑不用面板；方铁的高度，必须能顺利顶出产品，并顶针板离托板间有5—10mm的间隙，不可以当顶针板顶到托板上时，才能顶出产品，所以当产品较高时，要注意加高方铁；模胚A板（B板）要有四条25.4mm×450撬模坑；模板四边都有撬模坑5mm深；顶针底板按模胚大小或高度加垃圾针（支承点）350mm以下为4粒，350mm—550mm为6粒，550mm以上为10粒或按设坟增加或减少。有推板的模胚，一定不可以前模道柱后模导套；前模模板厚度一般等于前模开框深度加25mm—35mm左右，当模胚无面板时，前模模板厚度一般等于前模开框深度加40mm—50mm左右。后模模板厚度一般等于后模开框深度40—50mm左右，（可在模胚资料上查到标准托板厚度，一般是无需用托板；当内模料镶CORE是圆形时，选用有托板的模胚；当有行位或较杯时边钉一定要先入10至15mm到斜导柱才可以顶入滑块内，即当料导柱特别长时，应前模导柱，后模导套。以方便加长导柱；使用顶针板导柱时，必须配置相应的铜质导套中托司，顶针板导柱的直径口，一般与标准模胚的回针直径相同，但也取决于导柱的长度C，其适用范围见下表，导柱的长度以伸入托板或B板10mm为宜。 （16）标数基准当一模出多个CAVITY时，标数应以模具中心为标数基准，成品标数基准应和成品图标数基准一致当成品标数基准点与模具中心对称时，应按对称于模具中心标数基准，当一模内有多块内模料，一内模料出多个CAVITY时，如果成品对称，应按对称于内模料标数，如果成品不对称，应从内模料单边标数，即标数首选分中标数，无法分中标数时，才从内模料单边标数，如以内模料单边标数，应以模胚基准角为标数基准（OFFSET偏孔）；当一模双出一个CAVITY时，应从内模料单边标数，且应以模胚基准，角为基码（OFFSET）偏孔；标准应整洁明了，一般把模胚钢料，成品数放在一起图纸上方和左方，运水数单独放在一起，当有行位时，行位数应和运水数放在一起，标数应完整，特别是钢料大小，厚度及成品在模图里的位置不可缺少；顶钉图、边数图、镶件图、标数基准跟排位图一致，排位图确定通过后，未经工程人员许可，不可随意改动师傅位（标数基准）。（17）当模具是硬模（内模料需淬火到HRC45度或以上）时，必须以模具分中或钢料分中标数。（18）运水—是用为冷却内模用，通运水时要注意是否成品的每一部分都有适当的冷却，即冷却要均匀，还要注意与顶针镶针间的距离应有3—4mm以上，运水塞头深10mm以上，运水到胶位的距离10—15mm较为合适，若以运水孔的直径为D，即运水的中心距离为5—8D，当制品为聚乙烯（PE）时，运水不宜顺着收缩方向设置，以防制品有较大的变形。（19）设计的冷却运水系统必须流径内模中（铍钢模内模在A、B模板上直通即可）并于运水（出入口分别打上清楚编号，M/OUT字，设计指定的行位必须上运水、运水孔一般不小于特别情况进也可用或跟客户要求做，上模运水尽量近胶位，下模运水尽量走外圈，一般走“U”“C”形或“一”直通才可，较深时要走BAEFCE，运水在将要走模之前才锁；（20）当成品有凹（如花纹、侧壁上有孔等采用侧向抽芯即行位出模；（21）当成品侧壁不允许有出模角时应采用侧向抽芯即行位出模；行位分内侧抽芯和外侧抽芯，按前后模又可分为前模行位（行位在前模板内滑动）和后模行位（行位在后模板内滑动）前模行位常用较杯形式，因结构简单。当不能采用较杯开式时，必须设计特殊结构的模胚，即面板与A板间应有一次分型；（23）有行位之模具，行位镶入后模深度，一般不可小于25mm，行位特别小时可作20mm，当并排出两行时，行位之间应有小于20mm钢料，以防FIT模时钢料变形，画行位时要注意行位的斜度，斜边角一般在15度—25度之间选取，角度太小易烧坏斜边，角度太大易卡死，即无抽芯，特殊情况下不可超过30度，压鸡斜度应比边角度大2度，当行位很高时作1度，行位压鸡冬茹位宽16—30mm，一般作压鸡厚度的一半左右。当滑块脱模后留在滑槽内的滑块，长度不得小于总长的二分之三，本公司规定滑块脱模后必须全部留在滑槽内。没滑块镶入后模深为H翼仔宽度为B厚度为C滑块截面各部位相关尺寸见下表（24）当行位必须向模具中心抽芯时，内侧行位必须作限条（GIB）以便于安装滑块（SCIDE）；（25）行位分行针孔，行框桶和行胶位，行胶位时要注意行位的分模线，行西半球一般有10度啤把定位，封胶位不可大于5mm，当行位只行一根针时，应采用担穿孔的形式； （26）行位的钢料，当行位要封胶位时，钢料跟内模料，行位封胶位时，用王牌，行位镶件用内模料。限条（GIB）磨板耗（WEARPLATE）用8407（27）当行位行针孔，而圆心正好在分型面上时，必须在后模料上作一虎口，以保证钻孔时有一段大约10mm是整个圆孔（灿孔）；（28）当行位的胶位全部在前模时，行位压鸡（JAN）应原力出；（29）行位底要锣（磨）油坑，油坑为平行四边形，深度为0.5mm定为1—1.5MM，圆距离10—20mm为防止行位回位，可以采用波子，弹簧等；（30）为防止行位回位，首选朝两侧行，其次朝地行，若有四面都要行位时，行位才朝天位行，且要作老鼠尾结构保证行位不会回位。（31）当行位底下落有顶针时，必须安装早回木几构（机构）；（32）几是PVC料文钉针（垃圾钉）全部用 或 ，入水位置不能直行，如有冬菇头则由各菇头入水；（33）啤PP料及K料可采用垃圾钉顶出；（34）苦ABS等其它塑胶，当顶出力很小且成品上不允许留有顶针痕迹时，也可以采用垃圾钉顶出；（35）顶针应落在不影响成品外观及最有利于成品出模即脱模力最大的地方顶出要平衡，顶针应尽大落；（36）顶针应尽量落在较平的地方，如果分型口可斜度较大时，顶针应磨杨阶梯状以增大顶出力，或在不影响功能的情况下加大箭脚或顶针柱；（37）局部羽较深时，由于脱模力大，轻易顶白或顶穿，在不影响功能的前提下，顶针应傍骨，加头箭脚或出顶针柱，傍骨或出顶针时，顶针一般用Φ7/64”或Φ1/8”大件成品且胶位较厚时采用Φ1/8”顶针；（38）成品上有较深内位时，一般在内骨底落Φ7/64”或Φ1/8”顶针出顶针柱或跟客户要求主骨两测傍骨出顶针柱；（39）螺丝柱、定位柱等深孔部位一般落司筒或在柱两侧傍骨出顶针柱，实心柱底不要落顶针，可以防止困氮，也可以防止EDM时积碳；（40）顶针边离胶位边一般应有1—2mm距离，当顶针傍柱位骨位顶出时，顶针边离胶位边不应超过2mm距良，当顶针位钢料低于周边钢料时，顶针边离胶位边可以作到0.5mm距离;(41)凡是PVC等软胶的公仔模(铍铜模、雕刻模)一律采用垃圾钉出模，当用Φ5/32”或Φ3/16”垃圾钉应落在公仔较平整无花纹的部位，方便披水口，且顶出要平衡垃圾针要离开胶位边2mm以上；（42）方便水口脱落，在水口转角处应落水口钉；（43）司筒底部用压块或无头螺丝等作定位用；（44）所有钉针、司筒针、司筒及水口扣针必须于子头部及相对应顶针位为上对应文编号；（45）有方向文顶针，司筒头要做（磨）单边或双边管位以防止转动；（46）顶针与撑头及运水之间最细3—4mm，落顶针时视成品应尽可能落大一些的顶针。一般Φ3/16”—Φ5/32” 为常用，成品特别大时可落Φ1/2”，或视需要落更大的顶针。落顶针时应落在顶出力较大的部位，且顶出要平衡，有时由于顶出力较大，顶出时易顶白或顶穿，此时应考虑将顶针傍骨或作顶针柱，头箭脚等；（47）顶针图拿数要准确且要拿整数，最多可给一位小数，要小心顶针爆边，一般顶针边离胶位边应有1—2mm距离顶针图的标数基准要和排位图的方向一样；（48）落撑头时应注意不要与顶针、顶棍孔干步，由于改模时可能要加多几支顶针，落撑头时要注意可能要加顶针的位置不能有撑头，即撑头不要落在成品的边上，撑头最大落2，撑头可落方形；（49）有需要时模胚须配备有定位导圈（法兰）和主流衬套（唧咀）导圈用Φ100mm斜面用R19.05法兰全部收手面或沉X面板5mm唧咀要做定位，一般用Φ5/8”视模具也可使用Φ1/2”或Φ3/4”之唧咀；（50）螺丝头至孔面1.5—2.0mm，Φ1/4”收12mm深，Φ5/16”收1.5mm深，一般收螺丝深度应是螺丝直径的2—2.5倍，标准螺丝有牙部分的长度一般都是螺丝直径的3倍，所以在画模图时，不可把螺丝有牙部分画得过长或过短，在画螺丝时必须按正确的装配关系画，而不能随便算数； （51）撑头（支承柱）必须用螺丝或管针与底板固定，撑头高度要比方块高出0.1—0.25mm，撑头直径一般在 2.5mm—50mm之间，撑头孔需大于撑头4mm左右，撑头用黄牌铜或高碳铜制位，其尺寸选择范围见下表：设撑头长度C直径D螺丝直径M螺丝孔深度为H（52）收模内螺丝，原则上前模收于四个角上，螺丝中心离钢料边10mm，后模为方便走运水螺丝要朝模料中间收，但又不可以收在胶位底下，一般用Φ5/16”而收限条（GIB）之螺丝视行位太小，限条宽条选用Φ1/2”. Φ5/16”或Φ3/8”螺丝；（53）回程弹弓：模胚阔度在250mm（包括250mm）以下利用Φ1”弹弓两根，模胚阔度在300mm以上应采用四根弹弓，视模具大小直径可取Φ1”, Φ1/4”, Φ1-Φ1/2”.所有弹弓内部要加直边，弹弓最大压缩量不可超过其自由长度的40%顶针板退到最后时，弹弓应处于压缩状态，其压缩量不应小于其自由长度的10%，较杯弹弓落直边，直径一般用Φ3/4”；（54）回针弹簧采用指定蓝牌弹簧，除设计特别要求外，不许使用其他弹弓孔应大于弹弓直径最小2mm左右，B板深订15—20mm；（55）入水水口能作圆形时必须作成圆形，直径一般取Φ4mm-Φ7mm水口可以取到Φ3mm以下，当模具有推板或为细水口模时，由于入水水口不可开在推板或水口板上，水口必须作成V字形，单边应有2.5—5度啤把底部倒圆角，深度约等于最大宽度的三分之二，如果水口有分支，主水口与分水口不可以一样粗，分水口应比主水口细，以利于注塑压力的传递，在不影响啤塑前提下，水口应尽可能作小些，并且由于水口太细而影响到啤塑时，加大水口很容易而改细水口却很难，当成品需要电镀时，应作辅助流道，流道把成品连成一体，直径一般为Φ4mm、Φ2mm浇口Φ1mm； （56）T入水点数：入水点数以决于熔料流程C力制品胶位原度TM比值，一般每个入水点的控制数C/T=50—80任何情况下，一个水点的L/T值不得大于100，具体入水点数，还得按制品形状，胶料熔融后的粘滞度等因素加以调整；（57）顶棍孔按模大小或图纸尺寸钻直径 1—二分之一，试按客户提供的资料加工；（58）推板与镶件啤把配位斜度一般5度—10度，本公司一律7度；（59）模图SECTION VIEW的画法：完整模图应有两个，SECTION VIEW（剖面）模向、纵向各一个，一般模向SECTI ON VIEM剖导边，螺丝、纵向SECTION VIEW审回针中托司，唧咀，弹弓属于模胚的零件只画一次即可，撑头及顶针可以不画足，视图而整洁而定，即是撑头，顶针、回针、弹弓在图面上不可交杂一起，不可避免时可各画一半或干脆不画撑头或顶针，但不可使图面看起来过于空旷，应画多些撑头或顶针使图纸看起来有内容，模图在电脑里摆放应该是：后模图在左，前模图在右，侧视图一个在后模正下方，一个在前模图的右边，我们从电脑里调出一个标准模胚，它的摆放位置是标准的摆放位置。但画一个幅完整的模图，还需要在前模的右侧增加一纵向的SECTION VIEW应该注意的是，在画模图时不要移动前模图及后模图的相对位置，更不要将它旋转，为方便作图可移动或旋转SECTION OIEW在打印图纸时，如果不能在一张纸上打印完所有的视图，应该把前后模视图放在一起，SECTION VIEW摆放在一起并且上下位置不应颠倒；（63）工模编号必须用清晰的二分之一“字”，清楚打在每件板的左边右边打上几号板还要按客户要求在A、B板或方铁上打上客户编号，模具模腔应有足够的排气槽；（64）A、B板间隙1—1.5MM回针长短要合适，比模数低0.05—0.20mm，千万不要顶上模；（65）当成品前模有深腔即脱模力特别大轻易粘前模时，应使用前模缩CORE方式脱模，一般选用无水口板的细水口板的细小口模胚（三极模）利用扣鸡和拴打螺丝限位，开模进由于A、B板之间被扣鸡扣死，面与A板之间打开缩CORE，开模一定距离后栓打螺丝限位，扣鸡被打开，再开A、B板之后完成脱模；后模缩CORE成品扣位加工在后模型芯，不是主要缩CORE的内CORE上时，模具B板可活动，缩CORE的内CORE固定在托板上实际上是不能活动的，利用拴打螺丝限位，弹簧顶出，开模时，在A、B板被打开的同时，B板与托板之间由于弹簧的力量打开，B板浮起实现缩CORE，开模一定距离后拴打螺丝限位，A、B板之间继续打开之后完成脱模；（67）当成品后模有扣位需要强行脱模时，扣位一般为0.50mm左右不大于0.8mm，用于PP胶料最多，应使用后模缩CORE或浮CORE方式脱模；后模缩CORE，成品扣位加工在后模型芯，不是在要缩CORE的内CORE上时，模具B板可活动，缩CORE的内CORE固定在托板上实际上是不能活动的，利用拴打螺丝限位，弹簧顶出，开模时在A、B板被打开的同时，B板与托板之间由于弹簧的力量打开，之后完成脱模此时如果入水形式为潜前模入水轻易刮花成品表面，可增加一机构，保证A、B板之间打开一定距离之后，B板再浮起实现缩CORE，或者增加一扣鸡，开模时由于A、B板之间被扣鸡扣死，B板与托板之间先行打开实现缩CORE开模一定距离后拴打螺丝限位，扣鸡被打开，再开A、B板之后完成脱模，缩CORE后强行脱模时，扣位处向内侧变形脱出； 后模缩CORE成品上有斜齿轮内CORE又不是完整圆形时也用缩CORE脱模，由于斜齿需要旋转出模，必须将非圆内CORE先行脱出开模顺序相同；后模浮CORE，成品扣位加工在后模内CORE上，部分成品外表面在后模成型，当强行顶出时由于成品无法变形，导致无法脱模，开模时A、B板之间完成打开后，将成品和内CORE一同顶出，完成浮CORE动作，二次顶出时强行脱模，扣位处向外侧变形脱出；后模缩CORE并具有斜顶时，开模顺序与后模缩CORE相同，只是当B板浮起时顶针板必须随着顶出，否则斜顶被拉坏应在回针上作一介子以保证此动作能够顺利实现；（68）每次工模启运时一定要先用试运水泵测试运水，检验内模不渗漏；（69）工模启运前必须检验整套模外表清洁，用胶纸封口；绘图部工作要点抄数图，抄数前先清楚倍数样的倍数，抄数如果是前力和后力一齐抄时，必须对照手辨分清楚前后力，在抄数图的侧图画一个成品的侧视图，并在抄数图的下方注明此抄数图是成品的前力或后力，倍数样一般给绘图用半天到一天左右，绘图员应尽快抄好数后草画一侧视图侧量出柱孔骨的高低数，抄出的图要能够连结成一条聚合线，Y—CUT图一定要是前力或后力的后模图。画成品图必须视图齐全，如主视、顶视和上、下、左、右视图但在特殊情况下不可恰当减少（如左右或上下花纹相同可减半）位前力和后力主视图一定要记得镜像，成品图插入模图前一定要镜像和乘缩水才可放入模胚里。模胚15—25模胚用CT型号，27—40模胚用CT型号（注：40模胚如果框深超过40以上才开CH模胚）45以上模胚开CH型号。一个PROJECT里如果有很多成品相似的，如很多公仔大小外形相似，那么排位和入水位一定相同，不可有多个不同排法和入水位，入水位如果成品有冬菇头的从冬菇头入水，其它入水尽量入在没有花纹而不现眼的平面处，如做不到的请与组长或工程人员征求。所有排位图的产品在内模料中标数方法，哈部从铜料，单边标数，就算产品在内模料中是分中的，都要铜料单边标数，XY轴的数要标齐，MB产品有分型的工模，内模料要单件出排位图的螺丝位置最好能对称，排位图的文框应按模胚大小来缩放。边数图是抄数Y—CUT铜公的雕刻模才画边数图，出边数图是用前模做,不可用后模做，后模有顶针的图来标数。画零件图时首先清楚产品的装配关系分清那个零件面是外观，可见到的及零件的前模和后模分开两面，通常一件产品外观是不会被看见到有顶件印和尖角的，所以外形有尖角M位置都要包R0.3—1.0mm左右，标数如有内柱孔等相同，只需标一个后加TYPX个。装配间隙，孔与柱之间配合为单边0.1mm，孔与凹上口同边柱与凸止口同边，止口结构通常为前力或左力出凹止口，后力或前力出凸止口，配数为左右间隙0.1mm，上下间隙内0.1mm外为0.0mm目口应单独放大来标数，有关互配的产品要表示清楚或放大特别注明出来，非活动部位配合间隙为0.2mm活动性部位配合为0.05mm以上出模角度通常单边为1.0度，深骨用0.25度或0.5度，做出模角。a螺丝钉、螺丝柱的配合；b止口配合。

塑胶模具加工一般会出现这些问题： 塑胶模具加工一般会出现缩水现象，在产品设计时一般会留1到1.5C的间隙来解决这个问题。还有出模的难易，都要在产品结构设计时所要注意到的问题。遇到问题，请修改图纸，再执行。 希望格俏设计公司的回答可帮到你

收缩率S由下式表示： S=×100%(1) 其中：S-收缩率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为：D=M/(1-S) 在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸： D=M+MS.如果需实施较为精确的计算，则应用下式： D=M+MS+MS2，但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用计算型腔尺寸也基本上满足要求。测量时其尺寸与原模具尺寸间之误差百分比，可依ASTM D955方法测得。在塑胶模具设计时，须先考虑收缩率，以免造成成品尺寸的误差，导致成品不良。塑胶模具缩水率定于原料厂商及硬度，一般在一次成型后2.5~3%。 二次加硫后为3.2~4%，采用热压成形均需二次硫化。扩展资料热塑性塑料的特性是在加热后膨胀，冷却后收缩，当然加压以后体积也将缩小。 在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束后熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩。塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为后收缩。另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%；玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。但其中起主要作用的是成形收缩。 目前确定各种塑料收缩率（成形收缩+后收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形后放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。在制造模时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。参考资料来源：百度百科—成型收缩率参考资料来源：百度百科—热压成型参考资料来源：百度百科—缩水率

定板，动板，还有中间板

u200du200d一般来讲塑胶模具结构包括大水口，细水口，简化细水口模具。结构细分起来，有前模行位。后模行位，隧道行位，前模内行位，后模内行位。前模弹针。前模斜顶。后模斜顶。行位带顶针，斜顶带顶针。到装模具。等等模具结构。普通的上下模的，带滑块的（斜导柱，油缸），带斜顶的，还有现在流行的热流道，还有很多复杂的结构，机械传动上的什么都可能用的上，具体要看产品，根据产品定模具结构。建议都进工厂学习，理论结合实际。盘形浇口： 沿产品外圆周而扩展进料，其进料点对称，充模均匀，能消除结合线，有利于排气。u200du200d

718 和P20 预硬塑胶模具钢 美国、日本、新加坡、香港、中国标准编号：AISI P20， 德国及有些欧洲国家编号：DIN：1.2311、1.2378、1.2312。此种钢是预硬钢，一般不适宜热处理，但是可以氮化处理，此钢种的硬度差距也很大，由280HRC ~ 400 视乎那间钢厂的标准，由于已作预硬处理，机械切削也不太困难，所以很合适做一些中下价模具的镶件，有些生产大批量的模具模架也采用此钢材（有些客户指定要用此钢作模架），好处是硬度比中炭钢高，变形也比中炭钢稳定，P20此种钢由于在塑胶模具被广泛采用，所以品牌也很多，其中在华南地区较为普遍的品牌有： ASSAB 一胜百牌，瑞典产的有两种不同硬度，718S HB290~HB330（330~340HRC）、718H HB330~HB370 （340~380HRC）。大同钢厂，日本产：NAK 80（硬度400HRC+20） 及NAK55（硬度400HRC+20）两种，一般情况下，NAK 80做定模镶件，NAK55做动模镶件，要留意NAK55 不能直接做EDM皮纹，据钢材代理解释是含硫的关系，所以EDM后留有条纹的；德胜钢厂THYSSEN ，德国产，有好几种编号：GS-711（硬度340~360HRC）、GS738（硬度320~350HRC）、GS808VAR（硬度380~420HRC）、GS318（硬度290~330HRC）、GS312（硬度 290~330HRC），GS312含硫不能做EDM纹，在欧洲做模架较为普遍，GS312的Code 为 40 Cr MN Mo S8 ，百禄（BOHLER）奥国产，编号有：M261（380~420HRC）、M238（360~420HRC）、M202（290~330HRC），M202不能做EDM纹，也是含硫，尚有其他品牌，不能尽录。45# 中炭钢 美国标准编号： AISI 1050 ~ 1055；日本标准编号： S50C ~ S55C德国标准编号： 1.1730 。中炭钢或45# 钢香港称为王牌钢,此钢材的硬度为：HB170 ~ HB220,价格便宜,加工容易,在模具上用作模架,顶柱，及一些不重要的零件上,市场上一般标准模架是采用此种钢材;45#钢又名 王牌料 龙记模架全部用的45#钢718 比45#钢要硬一些,用于 撑头,垃圾钉等不重要位置.P20 比718要好一些,但内部杂质多,软硬不一,一般做软模具的模仁,一般好一些的模具都要求用H13,NAK80 SKD61做模仁,像这些比较硬的料,一般行位,斜顶也要用相同的料,防止软硬不一会撞坏.

一、工业产品设计的概念工业产品设计，一般是指人类为改善生存、生活条件而进行的具有一定创造性的实践活动而产生的具有一定实用功能和审美价值的实物。其中，实用功能由机构组成，机构由部件组成，部件由零件组成。审美价值主要体现在外观造型和思维创新。二、什么是数字模型中的零件图、装配图、爆炸图及其工程图零件是组成产品的最小的可以一次加工成型的部分，表达图纸为零件图。零件的有序组装所形成装配，其图纸为装配图。爆炸图是装配图的一种表现形式。工程图是生产企业用来加工零件所画的零件生产规范，它有国际标准、国家标准、行业标准、企业标准等多种标准。一般来说，零件的工程图用六视图表达，简单的用三视图表达。所谓六视图就是正视图、后视图、俯视图、仰视图、左视图、右视图。三视图就是简单的零件正视图、后视图重复者取其一，俯视图、仰视图重复者取其一，左视图、右视图重复者取其一。如圆柱、圆锥、立方体等等。复杂的零件和装配若六视图表达不清，要有剖视图，使加工者看清内部结构。三、工业产品设计的方法和步骤1、构思：由现实生活出发，找到突破口2、确定功能可行性3、整体造型设计4、由造型规划内部结构5、由内部结构修正造型设计6.、内外合一完成设计7、样机检查功能可行性，结构合理性，效率等指标四、工业产品的创新设计1、完全创新设计即概念设计2、部分改善功能即改良设计3、功能组合设计4、产品造型设计主要利用设计的形式语言来改变造型。即利用形态、色彩、材质、空间等设计语汇，利用加法、减法、挤压法、变形夸张等语法，在美学原则的指导下完成产品造型设计。一个优秀的产品和一个低劣的产品，在专业人员眼中差别是巨大的。产品设计的侧重点在于产品外观、细节做工水平、成本控制等等方面，比如手机产品，其结构并不算复杂，但其质量水平相当高的，对细节的把握相当到位。工业产品设计中，设计师需要掌握很全面的知识，否则，只能是纸上谈兵，要么产品无法实现，要么产品设计笨拙，要么成本居高不下，要么可靠性过低等等缺陷，很难做出好的产品。

冷锻模具设计有培训机构吗？是有培训机构的，很多地方都设置有冷锻模具设计培训机构，具体地址可以上网查寻。

塑胶模具制造工主要是干什么的？它的就业前景如何？制造业在负重前行，不像热门行业受追捧，但实体才是国家经济根本。曾经的中国制造，让我们引以为豪。现在就算发达国家美国都在积极引进实体产业，为的是打好经济基础，解决劳动就业。跟偏了，塑胶模具设计师，曾是一个高技术含量一，待遇高的行业。现在也算是，当然不要跟软件工程，互联网相比。市场经济总有冷热轮换，坚守初心，精益求精才重要。我强烈推荐你换工作，加不完的班，拿着低低的工资，加班到怀疑人生，活着太没意思，感觉人生除了加班，没有任何乐趣，不过如果学历低，没什么其他优势，这个行业可保你温饱，有个铁饭碗，但是想小康，还是换一个吧，自动化也可以，目前这个还挺不错的，或者你英语好，运作外贸。朋友，真正想学这行，想吃这碗饭，想成功，不应在乎这点小学费钱，以后工作了，真的不会在乎了很多人想找都找不到这样的机会呢，有的，去了培训班，结果说是只要3000-4000的，或者学校，花了几万，结果呢，进了厂，还是不会，因为没经验啊。 所以，你们一定要找在工作的设计师们带你们，宁愿出多点钱，甚至是培训班的两倍三倍，但他们能让你有把握的学到实在的东西，是能让你学完就可工作的，工作了，一个月几千的工资，你还怕赚不回来呀。大不了花两个月的工资赚回学费咯，可是，以后的日子长着呢，你担心什么？ 有的朋友就要问了，我在哪去找那样的人啊，其实在网上就有啊，找个人，或找设计公司的创业人，他们最好了，因为他们在创业，大伙都不大，像朋友，你把人际关系搞好了，他们是一定会教你们的，这不满足你的目的了吗。

工作环境一般，基本上都是自动化机器运作，薪资条件也比较高，是需要上夜班。我不会进入这个行业。

业务部就是负责销售的。工程部就是机器出现问题。尽快修复。还有厂里所有的电力设备。就是工程部负责。设计部负责产品设计和开发。跟模部就是模具质量。或出现问题进行解决。还有模具调试。

塑胶模具的基本知识，包含的就可多了，你得了解塑胶产品的特性，生产加工的特点，还要了解注塑的原理，这些都是不可少的

1：加模温2：加大浇口3：利用时序控制，

不是 就拿潜水口来说·胶口过大~不利于脱模

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有"工业之母"的称号。在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离(冲裁)。应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。模具一般包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分，二者可分可合。分开时取出制件，合拢时使坯料注入模具型腔成形。模具是精密工具，形状复杂，承受坯料的胀力，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求，模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一。

塑胶模具排位的过程 　　引导语：下面是我为大家精心整理出来的一些关于塑胶模具排位的过程的资料，希望可以帮助到大家哦! 　　塑胶模具排位的过程是一个综合性很强的工作，你必须对进胶方式，分型面的设计和加工，顶针的分布技巧，产品外观要求，产品的一些常见的缺陷都很了解才能去做这件事。 　　 第一，当你接到一个产品要进行模具设计时，首先要考虑的是进胶位置和方式。 　　进胶又受到一模出几穴和产品是不是外观件的影响。一出一的也有，一般都是大件或形状怪的;最好搞的就是一出二，这种排法最适合做大水口侧进胶或潜水进胶;其次是一出四的一出四也就是两个一出二加起来，不过这要考虑流道的长度，和度适当不仅可以节省料还可以让进胶顺利;一出六一出八，一出十六等都可以说是一出四的演变。在设计流道时上一级流道要比下一级流道大25%。另外如果产品是外观件很多时间不能用大水口侧进胶，这样会损坏外观。这时多用点进胶和潜水在顶针上的做法。但是潜水在顶针上的做法要小心有时产品的表面会冲花。 　　第二，分型面的设计。 　　做分型面时第一就是要检查倒扣问题。在做分型面时同时也要考虑结构，结构的强度和可行性以及分型面的好不好加工，以及本厂的加工能力。尽量用平整的分型面少用曲面分型面。 　 　第三，以上这些你都确定好，就可以定模仁的大小。 　　这时把产品图所要的视图都做好，一定是1:1的。然后复制一份并镜像，再乘以产品的缩水率。 　　接下来我们就要用镜像过并乘了缩水的图来进行排位。我们以一出二来说明，一出二的话两个产品中间就会有一段流道，那这个流道的长度如何确定呢，一般唧嘴在模胚的中心，所以两个产品之间的`距离至少要放的下一个唧嘴并保证到胶位的钢料的强度。 　　如果唧嘴直径是12，那两个产品之间至少要有30MM.当然这个也要看产品的大小和高度来决定，最好保证两个产品的中心距为整数。两个产品的中心定下来后，就可以确定内模的大小了。通常是产品的边向外30MM就差不多了，根据实际情况做一些细节的调整。内模的大小主要和水路以及锁内模的螺丝有影响，水路主要受产品的大小和顶针的分布影响，顶针的分布是依据产品的。这些都搞好了就是确定模胚的大小，模胚的大小是内模的大小加上50MM就差不多了，但是还是要把模胚调出看一下才行，这个遵守一个原则，就是内模的边到回针的边至少要有10MM，到顶针板的边是正负5MM最佳。 　　第四，所以的大小都确定下来，接下来就是细节性的工作了，完善模胚，做内模的排气等。 　　以上的信息，你都接收到了吗? ;

塑胶模具知识我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。 1、近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。 2、模具的一般定义：在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具。 3、注塑过程说明：模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。 4、模具的一般分类：可分为塑胶模具及非塑胶模具： （1）非塑胶模具有：铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。 A．铸造模——水龙头、生铁平台 B．锻造模——汽车身 C．冲压模——计算机面板 D．压铸模——超合金，汽缸体 （2）塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为： A．注射成型模——电视机外壳、键盘按钮（应用最普遍） B．吹气模——饮料瓶 C．压缩成型模——电木开关、科学瓷碗碟 D．转移成型模——集成电路制品 E．挤压成型模——胶水管、塑胶袋 F．热成型模——透明成型包装外壳 G．旋转成型模——软胶洋娃娃玩具 ◆ 注射成型是塑料加工中最普遍采用的方法。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及的，作为注射成型加工的主要工具之一的注塑模具，在质量精度、制造周期以及注射成型过程中的生产效率等方面水平高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。 ◆注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的，基本分为： A 成型装置（凹模，凸模） B 定位装置（导柱，导套） C 固定装置（工字板，码模坑） D 冷却系统（运水孔） E 恒温系统（加热管，发热线） F 流道系统（唧咀孔，流道槽，流道孔） G 顶出系统（顶针，顶棍） 5、根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类： （1） 大水口模具：流道及浇口在分模线上，与产品在开模时一起脱模，设计最简单，容易加工，成本较低，所以较多人采用大水口系统作业。 （2） 细水口模具：流道及浇口不在分模线上，一般直接在产品上，所以要设计多一组水口分模线，设计较为复杂，加工较困难，一般要视产品要求而选用细水口系统。 （3） 热流道模具：此类模具结构与细水口大体相同，其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里，无冷料脱模，流道及浇口直接在产品上，所以流道不需要脱模，此系统又称为无水口系统，可节省原材料，适用于原材料较贵、制品要求较高的情况，设计及加工困难，模具成本较高。 热流道系统，又称热浇道系统，主要由热浇口套，热浇道板，温控电箱构成。我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口二种形式。单点热浇口是用单一热浇口套直接把熔融塑料射入型腔，它适用单一腔单一浇口的塑料模具;多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到型腔，它适用于单腔多点入料或多腔模具. ◆热流道系统的优势 （1）无水口料，不需要后加工，使整个成型过程完全自动化，节省工作时间，提高工作效率。 （2）压力损耗小。热浇道温度与注塑机射嘴温度相等， 避免了原料在浇道内的表面冷凝现象，注射压力损耗小。 （3）水口料重复使用会使塑料性能降解，而使用热流道系统没有水口料，可减少原材料的损耗，从而降低产品成本。在型腔中温度及压力均匀，塑件应力小，密度均匀，在较小的注射压力下，较短的成型时间内，注塑出比一般的注塑系统更好的产品。对于透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件更能显示其优势，而且能用较小机型生产出较大产品。 （4）热喷嘴采用标准化、系列化设计，配有各种可供选择的喷嘴头，互换性好。独特设计加工的电加热圈，可达到加热温度均匀，使用寿命长。热流道系统配备热流道板、温控器等，设计精巧，种类多样，使用方便，质量稳定可靠。 ◆热流道系统应用的不足之处 （1）整体模具闭合高度加大，因加装热浇道板等，模具整体高度有所增加。 （2）热辐射难以控制，热浇道最大的毛病就是浇道的热量损耗，是一个需要解决的重大课题。 （3）存在热膨胀，热胀冷缩是我们设计时要考虑的问题。 （4）模具制造成本增加，热浇道系统标准配件价格较高，影响热浇道模具的普及。 科大电脑模具设计部