塑胶模具装模拆模的程序要求注意事项

塑胶模具设计更好。1、塑胶模具设计适用于各种塑料制品的生产，包括电子产品、家用电器、汽车零部件、医疗器械、建筑材料等，非标设计主要应用于小规模的生产加工需求，没有塑胶模具设计的适用范围广。2、塑胶模具设计包括非标设计，但是非标设计不包括塑胶模具设计，所以塑胶模具设计更好。

塑料模具设计是一个多学科的，边缘学科综合性很强的一项工作，如果你有意往这个领域发展，给你几个建议：1.学好相关的专业课程，书到用时方恨少，学校里学的，都是最基础的，但是，是必不可少的，没能学好，工作之中，你一定得会逼着自己再重新学2.多学习几个主流的设计软件，目前，模具设计的主流软件：UG，PROE，Solidworks，各有所长，谁比谁好，难讲，学好一个，熟悉另一个，理念都差不多3.进一个规模稍大的，管理比较正规的模具厂，从零开始学两到三年，打下一上好的基础4.如果你想继续吃苦，到一个小一点和私人企业去做模具工程师，一般比较辛苦，什么都要做，但是，知识就是在这样一个过程中，慢慢地积累起来的，逼会自己很多东西5.再有精力，多去一些比较专业的论坛，多接触一些更多的东西，同样是模具，电视机，跟手机相差太大6.再有精力，学一学高分子方面的知识，多了解一下塑胶特性慢慢你一定会成为一个模具方面的高手不过，上面说的，学好英文，这是真的，就看你学不学得进去

首先不同的是使用的材料，五金模具使用的是金属材料，而塑胶模具使用的是塑料；其次成型技术也不一样，五金模具是冲压、锻造、压铸等，而塑胶模具主要是挤塑、压塑、吹塑等；最后是制造对象不一样。五金模具转行做塑胶模具设计可能最大的挑战是各种材料材质的熟悉过程，以及结构设计的不同，具体多长时间这个还是需要看个人的资质吧。我们公司的一位结构设计师在钣金行业做了十年左右，熟悉各种钣金设备的结构，但是在家电设计方面却还是要向另外一位家电行业从业八年的同事学习，转专业也不是一件容易的事。很高兴能够为您解答，如有帮助请点个赞，外附本公司设计产品以供欣赏，谢谢！

说的简单点，凡是CNC铣不到的或者其他方法加工不到，就需要拆电极。拆电极用的软件很多。我用的是UG，就UG来说，弄个盒子把需要拆的地方包住，然后求差，放火花位等不是一句话能说的清楚的。楼主还是找些视屏来看看直观很多

当然要学习CAD制图，只有学好制图方式，才能做出更加精美的塑胶模具。

看个人爱好，我认为模具设计工作更好找一些

上面的都回答的很齐全了,我就不重复了,呵呵

模具结构设计1. 滑块导轨的高至少要为滑块高的1/32. 有滑动摩擦的位置注意开设润滑槽，为了防止润滑油外流，不宜把槽开成“开式”，而应该为“封闭式”，一般可以用单片刀在铣床上直接铣出。3. 固定模仁的型腔，对小模一般用线割，这样可以提高模具的精度；而较大模的模腔一般铣削的形式加工出来，加工时注意其垂直度，并且为了防止装配时，模仁不到位，模框的四周应该用铣刀铣深0.2。4. 入子与模仁，模仁与模仁，模仁与模框的相互穿插一般要加1°的斜度，以防装配时碰伤。5. 入子的靠位部分长度公差为-0.02，大小公差为-0.10，模仁相对应的靠位公差为+0.02。6. 有C角的入子最底端到C角部位的公差为+0.01，以防跑毛边。7. 本体模具的主体部分用NAK80的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料处理：室化处理，也可以不要）的材料，必要时可以使用VIKING材料。8. 画好部品之后，应先定滑块的位置、大小，防止发生干涉、及强度不够的现象，然后才定模仁寸法。9. 入子大小公差设为-0.01，模仁上入子孔对应的公差为+0.01。10. 模仁上的线割方孔尖角部分用R0.20过度，对应的入子部分也为R0.20，以对应线切割时的线径影响，同时可以防止尖角部分磨损，而产生益边。11. 与定位珠相对应的小凹坑寸法一般为底径φ3夹角90°-120°的圆锥孔。12. 固定侧的拔模角应该大于可动侧，以便离型留在可动侧；而且可以防止部品变形，尤其是壁薄，件长容易变形的零件，固定侧对它的拉力不均容易使部品翘曲，或留在固定侧。13. 对于侧面抽芯力大而部品精度要求又严的零件，最好采用二次抽芯结构。14. 斜梢的斜度+2°=压紧块的斜度（一般为18°或20°或22°）.15. 模具组立时，应该养成如下习惯：a. 用空气枪清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。b. 装配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便装配时顺tang。c. 注意清角，以防干涉、碰伤。d. 装配前应该考虑后面的工作如何进行。16. 大模具模仁的侧面压紧块应该设计成锁紧后底于分模面0.5-1.0mm,以防干涉。17. PC+GF20收缩率3/100018. POM收缩率正常为20/1000，但有时局部会达30/1000。19. 为防止潜伏式浇口在部品顶出时刮伤部品，在流道离潜伏式浇口2-4mm处增加一锲形块，高约为流道一半，夹角为单边10°，供顶出时折断浇口。20. 主流道拉料井，采用深8-10mm，夹角为单边10°，顶径为流道宽的倒圆锥；这样的好处是可防止单边磨成锲形的拉料在顶出时勾住流道，造成离型不良。21. 开闭器有两种：1.橡胶制成，靠中心的螺杆调节变形量，来调节拉力。2.用弹簧钢制成。其作用都为：延迟可动侧与固定侧的开模时间，应用于小水口模。22. 为了确保模具的顶针和斜销是否复位，有些模具安装了早回机构（母的装在108板上，公的装在102板上，公的类似于顶针，底部用无头螺钉堵住，一般布置两个）或微动开关（在108和109板[装电器元件]之间）。23. 考虑注塑机装夹模具时的螺杆长度，需要注意上下固定板的厚度，必要时四个角应该铣低一些，同时，为了提高安全性，上下固定板上可以根据注塑机上孔的位置，钻四个螺栓孔。24. 斜销的成型端有一段直面，一般长4-6mm，为了在顶出时斜销在107与108板间滑动顺烫底部应该倒0.5mm-1mm的R角。25. 需要咬花的外观品，拔模斜度的设计需要考虑咬花的程度，以免造成外观拉伤。有些突出部位，考虑咬花后截面会变大，实际加工时应该单边小0.02-0.03。26. 考虑固定侧与可动侧合模会形成断差，固定侧比可动侧单边小0.03-0.05。27. 有滑块的模具中，有时需要在滑块上的滑块与压紧块相靠的斜面开设油沟；此外，如果不影响成形的前提下，在模板上表面开设油沟比在滑块底部开设油沟加工效率更高。28. 不应该把分型面选在表面有要求的位置。29. 加纤的收缩率为流动方向小千分之1-2，垂直于流动方向大；不加纤的则正好相反。30. 齿顶圆的收缩率比齿根圆的收缩率小千分之1-2。31. 模具在使用一段时间后，需要进行型修，修模仁的过程中，尽量不要用油石，因为多次使用油石会使模具变形；最好用削好的软木或软竹筷。32. 有滑块的模具中，#102与#103板之间应该加四个支撑拄。33. 成形里面夹有入子外面包有模仁的部品时，要考虑二次抽芯机构，以免脱 模困难，造成部品损伤；如果入子在固定侧或滑块上，常常先抽入子；如果入子在可动侧，又与固定侧靠破，可以把入子的沉孔做深些，顶出时先把部品顶出，再脱出入子。如不靠破，则应先脱入子，则应该变更相应的模具结构。34. 固定侧与可动侧之间的靠破面如果为非垂直开模方向的平面，则应该设计成斜面，以减少因摩损而形成飞边的可能，同时也使靠破时形成预压，加强两个面的贴合，设计时长度方向应该设计成+0.02的正公差，但是应该注意的是当固定侧与可动侧有脱模斜度时，要小心考虑因固定侧与可动侧脱模斜度方向相反，在靠破的斜面处会形成与部品设计原图不符的接痕，考虑不周还会形成难以消除的毛边或断插。35. 当固定侧需要咬花时，固定侧的外形尺寸应该根据咬花程度，设计时单边小0.03-0.05mm。36. 电极的抛光一般用1000的砂纸精抛，但外观电极需要用1200以上的砂纸精抛；模仁的抛光用1500，但要求有镜面的则要用3000的砂纸，最后用钻石膏和脱脂棉来精抛。配入子时，先用400的砂纸，再用800的砂纸，不过，日本模具中入子好象用了1000-1200的砂纸进行抛光过。37. 塑胶齿轮成形后，对齿轮参数的测量主要齿顶圆和跨齿厚，如果两齿轮靠得太紧，或太松都会影响到传动性；跨齿厚的测量有专门的测量仪器。38. 模具设计中，如果部品的肉厚不均匀，而部品的浇口均匀分布，则容易产生浇注不均的现象。比如，田晶东的0004模具。39. 用PC+30GF制造的齿轮，虽然在成形的尺寸方面比较好，一般可以一模四件，但是其刚性，耐磨性等不如PBT+GF30，因此，虽然PBT在成形方面尺寸不易控制，只能一模两件，但是象Olympus这样注重品质的厂家，在品质与成本面前，还是选择了品质。40. 模具设计中，为了不影响部品的使用，常需在部品表面凹进一块，让浇口剪断残余低于部品表面，内凹深度以满足浇口残余低于部品表面的前提下越浅越好,一般为0.3-0.5mm，太深则会影想成形时的尺寸，比如田晶东的0004模具和易湘成的0026模具。41. 为了改善部品距离浇口较远端的填充性能，可以在这些部位开设逃气槽，增加入子；这一点，设计前尤其应该考虑的，定结构时，应该有这样一种观念：尽量让流体在模腔内流动时各个部分的压力，温度均恒。42. 部品肉薄，成形困难的模具，如王锋的0001与0002，通过加大点浇口可提高其成形性能，但是并非越大越好，如果过大，浇口剪断时会从部品上撕下一些肉，形成一个凹坑,同时，部品的取向作用会增大，易变形。因此点浇口以￠0.5-1.2mm为宜。43. 电火花加工中，放电间隙和加工精度有直接联系（一般认为为3：1）。44. 大模仁的压紧块斜度为1°、3°、5°45. 为了便于斜销顶出，设计时应该把斜销设计得比正常短0.1-0.3mm，即该部份肉比正常厚0.1-0.3mm。46. 设计模具时首先应该考虑零件的加工工艺，尽量避免使用放电与线割，而要尽量考虑使用铣床和磨床的方式，因为从加工成本、加工精度与加工时间来说，前者都比不上后者，虽然慢走丝线切割的精度不错。47. 设计时应该避免形状简单，但又需大面积的平面放电，既费时，精度又难保证，而且加重钳工的钳配工作量。48. 设计时应该尽量避免阶梯形的又需要面与面相互贴合的上下模仁设计，这样常常难以加工。49. 超声波打磨的缺点为容易因为手感把握不准确，而使模具表面形状失真。50. 模具的量产要求为10000-15000/月时，模仁材料为NAK55。51. 好的注塑机可以通过调整参数，进行5段以上的分段注射，如可以设为第一段为填满流道；第二段为填满部品的三分之一；第三段为填满部品的二分之一??等等。从而可以通过分析这几种情况下的部品填充情况，来解决注塑中所存在的问题。52. 对一些部品成型困难，或表面有要求，或有些部位精度在前几次试模中尺寸难达要求的模具，试模时考虑使用多级注射成型。53. 注塑机中日本与台湾机都可以进行多级注射成型，但一般来说，台湾机除了能改变注射速度和。。。。。之外，还能改变注射压力。54. 模具的cavity number的确定因数有：单件部品的成形费用，平均每件部品的模具制作费用，部品精度要求，模具制作难易程度等决定。55. 成型有腐蚀性树脂是模具材料要选择耐腐蚀材料，或在模具表面作防腐处理；成型含玻璃纤维等高强度填充材料的树脂时，模具零件必须有相应的硬度。56. 水管离模仁的距离应大于4mm。57. 如果预估部品成型困难，需要增加成型压力，则设计时要考虑模具的强度，加大模仁的强度，增加支撑柱，并要注意贴合面之间的公差。58. 精密模具设计中不应该考虑强制脱模机构，否则对模具的量产性、部品精度、甚至部品表面有很大的影响。59. 模具设计中，从成本和制造角度来说，尽量避免滑块和斜梢机构。60. 如果铣床加工完后的模仁余量只剩15-20条，一模两到四件，则即使是清尖角的电极一般一粗一精就可。61. 复杂曲面电极粗电极放时应该X、Y向预留0。06，Z向预留0。07以上，最后再用精电极来加工。62. 尖角、半圆及半球电极的放电需要特别注意。63. 小水口模具的开模行程的确定如下：A.101A板与102板脱流道行程计算为：流道长+机械手（40-60mm）;B.102板与103板脱部品行程计算为：部品+机械手（70mm）64. 象压块、小水口的流道板、模仁等等在模具装配时难以取出的零件，必需钻起吊螺丝孔；不过，有时为了简便起见，可以把对角上的两个锁模螺丝孔钻穿，攻牙攻穿来拧起吊螺钉。65. 要求同心度很好但又不能同时做在固定侧或可动侧的模具，如果模仁的大小允许，固定侧与可动侧应设计有一公一母的圆锥形导向机构，以保证成型时该位置的同心度。如9018、9026、0004、0032辊筒模具上都加有#251入子。66. 成型数量大的模具，在模架的选材（可考虑用P20）、滑块的选材（P20）上考虑，同时可以在侧猾块上安装耐模板。67. 用磨床或铣床加工厚度小于5mm，长度大于50，即长厚比大于10，比如斜梢之类的模具零件时，应该注意加工时的变形问题。68. 有时用于放置模仁的模腔太深，而又必需开设冷却环时，如果直接用刀去加工模腔中的冷却槽则刀往往不够长，那么，可以考虑把冷却槽开在模仁的底部，但需要注意的一点是，冷却槽中间的圆柱应比冷却环内径略大，让冷却环不易从冷却槽中掉出。（注意，因为，冷却水是从里面过，设计时应该让冷却环内径和贴紧模壁；如果冷却水是从外面过，设计时应该让冷却环外径和贴紧模壁，这一点千万不要搞反了，否则会造成漏油）69. 冷却水的出、入口温度应尽量小，一般模具控制在5°C以内，精密模具控制在2°C以内。70. 水道之间的中心距离一般为水道直径的3~5倍，水道的外周离模具型腔表面的距离一般为10-15mm。71. 对聚乙烯（PE）等收缩率较大的成型树脂，必需制品收缩大的方向设置冷却回路。72. 模具上有数组冷却回路时，冷却水应首先通入接近主流道的部位。（怎么理解？）73. 斜梢的材料一般要求比较硬（使用SKH9、或STAVAX），同时为了提高量产性，在斜梢底部（#106顶针板与#107顶针固定板）间增加耐磨板（SKS3材料），厚度与顶针底同厚。74. 一般产品的凹陷量为3%以下，几乎都可以使用强制脱模，如果超过一定范围，在脱模时将使成品产生刮伤甚至破坏的现象。凹陷量也因材料而易，软质材料如PP、NYLON可达5%，而PC、POM等只能为2.5~3%之间。75. 滑块的安全距离一般为1.5~5mm。76. 塑料螺纹的根部或顶端部应有一小平面（0.8mm左右），是为了成型后易脱模，且不易伤害螺纹部分的表面。77. 间隔板的公差一般为+0.1mm,如果模具的压力大则需要加支撑柱，支撑柱的公差一般为+0.02~0.03mm,也就是组立后比间隔板厚0.02~0.03mm,这样考虑的原因是：支撑柱（S45C或S55C）的表面经过淬火比模板硬，使用一段时间后模板会下凹正好补偿该公差。若支撑柱比间隔板薄0.1mm，注塑时的压力使#103板产生的变形会放大的模仁上，产生不止0.1mm的弯曲，从而产生毛边。78. PD613（较优于SKD11）、PD555（较优于SUS 420 J2）与NAK 101（较优于SKD11）等热处理的最大变形量为0.065/50，有高耐磨耗性、高耐腐蚀性、高镜面加工性，适合于加工精密模具。79. 分模面与流道周围常常开设排气槽，对一般模具排气槽的外边一般为0.5mm深，靠部品侧为0.02mm；而对象相机前后盖本体等精密模具排气槽的外边一般为0.07-0.1mm深，靠部品侧为0.007-0.01mm。80. 为保证可动侧与固定侧贴合良好，分模面一般比模板高0.02mm;并且常在#103的四个角上铣C10-20深0。5-1的缺口，以保证#102与#103不干涉。81. 象聚缩醛（polyacetal）成品尺寸公差是±0.2%左右，模穴数增加1个公差约增大5%.8穴则增大1.4倍，达±0.28%。82. 用肯纳￠16小刀片（KCM25）切NAK80材料每刀深0.4mm，宽2/3刀直径，线速度55m/min, 0.5mm/rev,风冷，较合适。83. 磨床加工中，0.5mm的沟槽也能磨出。84. 回位梢的表面只有0.5mm厚左右是硬的，里面是软的。85. 精加工平面时，STEP一般采取刀具直径的2/3~4/5,和慢走刀方式。86. 滑块槽的公差为-0.01和+0.01。87. 设计前，与客户对图面打合（分型面的确定、顶针位置的确定、倒沟的处置方式、浇口位置与形状、肉厚与缩水的关系、公差大小等的进一步的确认）是非常必要的，这对进一了解客户的设计意图、增加设计命中率是非常必要的，这是设计者首先应该树立的观念，设计者不能自作主张。88. 热流道一般适用于量产24万件以上的塑料模。89. 对于象9029、0031等采用潜伏式浇口的模具，进胶口的直端部分常采用圆形或扁形，然后，采用圆形或扁形的顶针顶出，但因为顶针小进胶口长，如果进胶口处没有脱模斜度，部品顶出时常会发生顶出不良或把顶针折断的现象，因此，该处应开0.5°~1°的脱模斜度，以便顶出。90. 象Olympus的cg5375f1背盖，PC料、一模一件，一个点浇口的模具，使用住友75吨成型机注塑时注塑压力达200MPA。91. 流道比较大的模具，起冷料作用的部位也应该相应加长，如象0039的主流道末端第一次试模后加长了14mm。92. 大模具在设计时就应该考虑好排气槽的设计，不应该在试模后再指定，根据经验，一般在模具的四周用铣刀或磨床（根据模具精度需要而定），加工出一周的浅槽，深度小于塑料的溢边值。93. 带C角的入子，如果 C角部位正好与 模仁相接，为了防止在部品上出现毛边，其入子底部到C角处的长度公差应该为+0.0594. 放电加工中对一般要求的模具面粗度7um即可，精密模具中的一般面粗度为4um，象外观要求高的模具面粗度要求达2um。95. 模具材料的订购一般应该比要求的最大尺寸大3~5mm。96. 拉料梢尽量不要采用背面锁螺丝的固定方式，因为该方式会产生应力会使拉料梢易断，比较好的方式是拉料梢能够较自由的活动。97. 线切割一般会在尖角部位产生0.2mm的R角，在模具设计中在碰到要求使用线切割的位置（入子孔、方型顶针孔等），一定要考虑此R的影响，以免产生飞边、毛刺等问题。98. 滑块与模仁的贴合部位一般应该设计成单边2-3°的斜度，既可以避免磨损，又便于产生预压。99. 涂装的厚度一般为单边0.02~0.03mm,模具的抛光量一般为单边0.02~0.03mm，在产品设计和模具设计的配合尺寸的选取上一定要考虑这一点。100. 钳工在配入子时手法非常重要，入子以能缓缓流动为最佳，入子插入腔中1/4深度时不能有松动的感觉。101. 在成型镜片、高精度齿轮等精密零件时，为了提高部品的精度，保持模具的高刚性非常重要，为此，除#102、#103外其它模具零件（材料S45C、S55C）常需热处理到45°HRC；#102、#103之所以不需热处理，是因为模仁部分常比模板高。102. 成型镜片常需采用YAG-250（粉末冶金钢材、非常纯净、产于大同钢材）的模具材料，热处理到56±1°HRC。103. 有时模具的表面有一些小圆凹点需要抛光，在用常规方法难以解决的前提下，有时采用纤维油石（非常贵），有时采用一种简单的方法，把牙签夹在小摇臂钻上打到6000-10000转/分钟，用手轻托模仁，沾上钻石膏，把需要抛光部分轻轻去碰牙签来抛光。104. 一般部品的顶针逃肉深为0.1(公差为0~+0.02),精密成形时是0.03(公差为0~+0.01),在这种情况下对顶针固定板（上顶出板）、顶针垫板（下顶出板）及用于固定顶针的逃孔深度、左右两支撑块、可动侧模板、可动侧模仁、顶针本身靠位的长度及其总长度都有非常严格的要求，必须按设计要求严格执行。105. 查看已经成形好的部品的顺序为：表面是否有烧焦，流痕，侧壁是否有拉伤，填充是否充分，分模线、靠破线位置是否有毛边，肉厚处的反面是否有收缩，顶针的反面是否有顶出痕，顶针逃肉深度是否合理。106. 用推板顶出式模具，如果为一模多件，固定侧与可动侧也不宜分成多块，而以采用整体式模仁设计为宜，以便于顶出平衡。107. 对抛光来说#5000~#8000的钻石膏即可以达到镜面效果。108. 绞刀加工的圆跳动为0.05mm。109. YKMA-0058(大分佳能前盖)螺牙计算步骤：螺压主参数：M41×0.75（螺距P=0.75、大径D=41、中径D2=D-0.649519×P、小径D1=D-1.082532×P、作用高度H1=0.541266×P），部品收缩率为S=1.0058，因此，模仁的螺距p1=0.75×S、大径d1=41×S、中径D2= d1-0.649519×p1、小径D1= d1-1.082532×p1、作用高度H1=0.541266×p1。

对于注塑模具在设计时浇注系统是必须的。因为注塑加工时浇注系统是塑料熔体进入注塑模具的通道，没有这个通道无法完成注塑成型。所以凡是注塑模具都必须有浇注系统。我们在教学中讲模具的7个组成部分：浇注系统、成型零部件、合模导向机构、推出机构（顶出机构）、排气结构、侧抽芯机构、加热或冷却系统，这七个部分是基本的部分，是不可缺少的（当然最简单的模具可以没有侧抽芯机构）。至于浇注系统的组成一般而言就是由主流道、分流道、冷料井组成。普通浇注系统有十种常见形式（侧浇口也称边缘浇口、扇形浇口、平缝式浇口、圆环式浇口、轮辐式浇口、针点浇口、潜伏式浇口，爪浇口、护耳式浇口、直通式浇口），详细可见《塑料成型模具》（轻工业出版社出版 申开智主编。大学教材）最简单的直通式浇口没有分流道，只适用于单型腔模具。其他浇口形式都由主流道、分流道、冷料井组成。当然是针对所有的注塑模具。

天津艺科精密模具设计公司成立于2009年8月，是一家专业从事精密塑胶产品、模具设计及技术推广的公司，公司有专业的技术团队和完善的配套加工厂，能实现产品开发、模具开发与制造、注塑生产一条龙服务。公司以“诚信、科技、高效”为经营理念竭诚为客户提供一流的技术服务。 模具培训部专业为公司和社会培训塑胶模具类人才，部门有工厂多年设计经验的模具工程师组成，所讲内容100%为工厂实战内容，经过培训能增加你1-2年的工作经验。 业务范围： 1.承接各类塑胶产品及模具研发与制造 2.为中小型企业提供技术支持和人才培训 3.面向社会培训塑胶模具类人才

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一般先做2D模具总装图，再画3D，然后出零件图。

最基础的是机械制图，建议你看看塑料模具设计一些书籍，PROE只是一个画图的工具。

来我们赣冠可以系统的学习模具设计，根据你的具体情况指定属于你的教程

塑胶模具设计PART是：零件或者部件的意思，在3D设计软件中英文都是这样表述，在机械、模具专业述语中也是这样翻译。

1、学习塑胶模具需要做到：（1）、对机械有着浓厚的兴趣。（2）、要有很强的理解能力，对于想象三维立体空间不会感觉吃力。（3）、吃苦耐劳，很有耐心。2、塑胶模具，一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式塑料模具的简称。它主要包括由凹模组合基板、凹模组件和凹模组合卡板组成的具有可变型腔的凹模，由凸模组合基板、凸模组件、凸模组合卡板、型腔截断组件和侧截组合板组成的具有可变型芯的凸模。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化。可加工不同形状、不同尺寸的系列塑件。

这个完全是可以的。

要么你加班加点，达到老板的要求。要么换个老板

热流道系统是由热嘴、流道板、温控箱三大部分组成，是塑料注射成型中一种完善的进胶结构形式。热流道系统工作原理是在塑料模具内安装加热器，利用加热和温度控制的原理使模具的浇道保持熔融状态。犹如注塑机的炮台直接延伸到产品型腔的进胶点，使产品更直接轻松的成型。热流道的优点：1.节约原材料，降低成。2.缩短成型周期，提高机器效率3.改善制品表面质量和力学性能。4.不必用三板式模具即可以使用点浇口。5.可经济地以侧浇口成型单个制品。6.提高自动化程度。7.可用针阀式浇口控制浇口封冻。8.多模腔模具的注塑件质量一致。9.提高注塑制品表面美观度。热流道的缺点：1.模具结构复杂，造价高，维护费用高。2.开机需要一段时间工艺才会稳定，造成开始废品较多。3.出现熔体泄露、加热元件故障时，对产品质量和生产进度影响较大。

修模开始

我刚进单位的，在珠海，塑胶设计他们都用proe的，钣金用ug，别的我就不清楚了，proe的功能挺强大的吧，我也是新手，刚开始学习模具平proe设计的，以后还想请教你一些问题啊，442393702QQ

想到就能做到，我可以帮你。

你可以用生产图纸，结合实际模具互相对照，这个是最好.最快的办法。 但是 你得好好弄清楚第三视角和第一视角直接的差别....否则你会经常出错的。

一、塑料制品充填不满 1、成因：主要是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。 2、解决措施： （1）机台方面：机台的塑化量或加热功率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。 （2）模具方面：①模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；②模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。③模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。④模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。 （3）制件不满反复出现的原因：①塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。②螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成不满。③入流口的冷却系统失效，使下料量不稳定。④料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现制件不满。 二、飞边 1、成因：又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。 2、解决措施： （1）机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题。 （2）模具方面：①模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心。②模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边。③模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边，应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟。 （3）原料方面：塑料的流动性过大，或加太多的润滑剂，应适当降低压力、速度、温度等，减小润滑剂的使用量，必要时要选用流动性低的塑料。 （4）加工、调整方面：①设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射。注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边。②调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边。③调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大。 （5）飞边反复出现的原因：①塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。②螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成飞边。③入流口的冷却系统失效，使下料量不稳定。④料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现飞边。三、浇口区域缺陷 （一）光芒线 1、成因：在垂直制件方向的点浇口设计中，注塑时制件表面出现了以浇口为中心的由不同颜色深度和光泽组成的辐射系统，称为光芒线。大体有三种表现，即深色底暗色线，暗色底深色线及在浇口周围暗色线密而发白。这类缺陷大多在注制聚苯乙烯与改性聚苯乙烯混合料时出现，与下列因素有关：两种料在流变性、着色性等方面有差异，浇注系统平流层与紊流层流速和受热状况有差异；塑料因热分解而生成烧焦丝；塑料进模时气态物质的干扰。 2、解决措施： （1）采用混合塑料时，要混合好塑料，塑料的颗粒大小要相同与均匀。 （2）塑料和着色剂要混合均匀，必要时要加入适当分散剂，用机械混合。 （3）塑化要完全，机台的塑化性能要良好。 （4）降低注射压力与速度、缩短注射和保压时间，同时提高模温，提高射嘴温度，同时减少前炉温度。 （5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物质：如注意螺杆与料筒是否磨损而存在死角，或加温系统失控，加工操作不当造成塑料长期加热而分解。可以通过抛光螺杆和料筒前端的内表面。 （6）改进浇口设计，如放大浇口直径，改变浇口位置，将浇口改成圆角过渡，试对浇口进行局部加热，在流道端添加冷料井。 （二）冷料斑 1、成因：冷料斑主要是指制件近浇口处带有雾色或亮色的斑纹或从浇口出发的宛如若蚯蚓贴在上面的弯曲疤痕，它们由进入型腔的塑料前锋或因过分的保压作用而后来挤进型腔的冷料造成，前锋料因为射咀或流道的冷却作用传去热量，在进入型腔前部分被冷却固化，当通过狭窄的浇口而扩张注入型腔时，形成熔体破裂，紧接着又被后来的热熔料推拥，于是就成了冷料斑。 2、解决措施： （1）冷料井要开设好。还要考虑浇口上的形式、大小和位置，防止料的冷却速度悬殊。 （2）射嘴中心度要调好，射咀与模具入料上的配合尺寸要设计好，防止漏料或造成有冷料被带入型腔。 （3）模具排气度良好。气体的干扰会使浇口出现混浊性的斑纹。 （4）提高模温。减慢注射速度，增大注射压力，减低保压与注射时间，减低保压压力。 （5）干燥好塑料。少用润滑剂，防止粉料被污染。 四、收缩凹陷 1、机台方面： （1）射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。 （2）锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。 （3）塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。 2、模具方面： （1）制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。 （2）模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。 （3）浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。 （4）对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。 （5）浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。 3、塑料方面： 结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。 4、加工方面： （1）料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。 （2）注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。 （3）加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。 （4）对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。 五、银纹（包括表面气泡和内部气孔） 造成缺陷的主要原因是气体（主要有水汽、分解气、溶剂气、空气）的干扰。 1、机台方面： （1）料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解。 （2）加热系统失控，造成温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题。螺杆设计不当，造成个解或容易带进空气。 2、模具方面： （1）排气不良。 （2）模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，造成局部过热而出现分解。 （3）浇口、型腔分布不平衡，冷却系统不合理都会造成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气的通道。 （4）冷却通路漏水进入型腔。 3、塑料方面：（1）塑料湿度大，添加再生料比例过多或含有有害性屑料（屑料极易分解），应充分干燥塑料及消除屑料。（2）从大气中吸潮或从着色剂吸潮，应对着色剂也进行干燥，最好在机台上装干燥器。（3）塑料中添加的润滑剂、稳定剂等的用量过多或混合不均，或者塑料本身带有挥发性溶剂。混合塑料受热程度难以兼顾时也会出现分解。（4）塑料受污染，混有其它塑料。 4、加工方面： （1）设置温度、压力、速度、背压、熔胶马达转速过高造成分解，或压力、速度过低，注射时间、保压不充分、背压过低时，由于未能获得高压而密度不足无法熔解气体而出现银纹，应设置适当的温度、压力、速度与时间及采用多段注射速度。 （2）背压低、转速快易使空气进入料筒，随熔料进入模具，周期过长时融料在料筒内受热过长而出现分解。 （3）料量不足，加料缓冲垫过大，料温太低或模温太低都影响料的流动和成型压力，促使气泡的生成。 六、颜色及光泽缺陷（表面暗色光泽差） 正常情况下，制件表面具有的光泽主要由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度所决定。造成不良情况的原因及解决方法如下： 1、模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不良。 2、模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口。 3、料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法。 4、加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足，造成密实性差而使表面暗色。 5、塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受热要稳定，冷却要充分，特别是厚壁的。 6、防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。 7、使用的再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽或其它杂质，使用的润滑剂质量差。 8、锁模力要足够。 七、颜色不均原因及解决方法如下： 1、着色剂扩散不良，这种情况往往使浇口附近出现花纹。 2、塑料或着色剂热稳定性差，要稳定制件的色调，一定要严格固定生产条件，特别是料温、料量和生产周期。 3、对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温。 4、制件的造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差，必要时要进行修改。 八、白霜 有些聚苯乙烯类制件，在脱模时，会在靠近分型面的局部表面发现附着一层薄薄的白霜样物质，大多经抛光后能除去。这些白霜样物质同样会附在型腔表面，这是由于塑料原料中的易挥发物或可溶性低分子量的添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出，进入型腔后被挤迫到靠近有排气作用的分型面附近，沉淀或结晶出来。这些白霜状的粉末和晶粒粘附在模面上，不单会刮伤下一个脱模制件，次数多了还将影响模面的光洁度。不溶性填料和着色剂大多与白霜的出现无关。白霜的解决方法：加强原料的干燥，降低成型温度，加强模具排气，减少再生料的掺加比例等，在出现白霜时，特别要注意经常清洁模面。 九、白边白边是改性聚乙烯和有机玻璃特有的注射缺陷，大多出现在靠近分型面的制件边缘上。白边是由无数与料流方向垂直的拉伸取向分子和它们之间的微细距离组成的集合体。在白边方向上尚存在高分子连接相，因而白边还不是裂缝，在适当的加热下，有可能使拉伸取向分子回复自然卷曲状态而使白边消退。 解决措施： 1、生产过程注意保持模板分型面的紧密吻合，特别是型腔周围区域，一定要处于真正充分的锁模力下，避免纵向和横向胀模。 2、降低注射压力、时间和料量，减少分子的取向。 3、在模面白边位置涂油质脱模剂，一方面使这个位置不易传热，高温时间维持多一些，另一方面使可能出现白边受到抑制。 4、改进模具设计。如采用弹性变形量较小的材料制作模具，加强型腔侧壁和底板的机械承载力，使之足以承受注射时的高压冲击和工作过程温度的急剧升高，对白边易发区给予较高的温度补偿，改变料流方向，使型腔内的流动分布合理。 5、考虑换料。 十、色条、色线、色花 这是采用色母粒着色的塑料制件较常出现的问题，虽然色母粒着色在色型稳定性、色质纯度和颜色迁移性等方面均优于干粉着色、染浆着色，但分配性，亦即色粒在稀释塑料在混合均匀程度却相对较差，制成品自然就带有区域性色泽差异。 解决措施： 1、提高加料段温度，特别是加料段后端的温度，使其温度接近或略高于熔融段温度，使色母粒进入熔融段时尽快熔化，促进与稀释均匀混合，增加液态混合机会。 2、在螺杆转速一定的情况下，增加背压压力使料筒内的熔料温度、剪切作用都得到提高。 3、修改模具，特别浇注系统，如浇口过宽，融料通过时，紊流效果差，温度提升不高，于是就不均匀，色带模腔，应予改窄。 十一、生产缓慢 造成的原因及解决方法如下： 1、塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长。 2、熔胶时间长。应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分。 3、机台的动作慢。可从油路与电路调节使之适当加快。 4、模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作。 5、制作壁厚过大，造成冷却时间过长。 6、喷嘴流涎，妨碍正常生产。应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度。 7、料筒供热量不足。应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热。 十二、开裂 开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。具体分析如下： 1、加工方面： （1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。 （2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。 （3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。 （4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。 （5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。 （6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。 2、模具方面： （1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。 （2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。 （3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。 （4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。 （5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。 （6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。 3、材料方面： （1）再生料含量太高，造成制件强度过低。 （2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。 （3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。 4、机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。 十三、制件尺寸不稳定 制件尺寸变化，本质上是塑料不同收缩程度所造成的。凡是料温、模具、压力、生产周期变化不定的操作，都将导致制件尺寸的变化，尤其是结晶度较大的PP、PE、尼龙等是如此。具体分析如下： 1、机台方面：（1）塑化容量不足应选用塑化容量大的机台。（2）供料不稳定，应检查机台的电压是否波动，注射系统的元件是否磨损或液压阀方面是否有问题。 （3）螺杆转速不稳定，应检查马达是否有故障，螺杆与料筒是否磨损，液压阀是否卡住，电压是否稳定。 （4）温度失控，比例阀、总压力阀工作不正常，背压不稳定。 2、模具方面： （1）要有足够的模具强度和刚性，型腔材料要采用耐磨材料。 （2）尺寸精度要求很高时，尽量不采用一模多腔形式。 （3）顶出系统、浇注系统、冷却系统要设置合理，保证生产条件的稳定。 3、塑料方面： （1）新料与再生料的混合要一致。（2）干燥条件要一致，颗粒要均匀。 （3）选料时充分考虑收缩率对尺寸精度的影响。 4、加工方面： （1）塑料加工温度过低，应提高温度，因为温度越高，尺寸收缩越小。 （2）对结晶型塑料，模具温度要低些。 （3）成型周期要保持稳定，不能过大的波动。 （4）加料量即射胶量要稳定。 十四、熔接缝 熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时，因不能完全熔合而产生线性的熔接缝。此外在发生浇口喷射充模也会生成熔接缝，熔接缝处的强度等性能很差。具体分析如下： 1、加工方面：（1）注射压力、速度过低，料筒温度、模温过低，造成进入模具的融料过早冷却而出现熔接缝。 （2）注射压力、速度过高时，会出现喷射而出现熔接缝。 （3）应增加转速，增加背压压力使塑料粘度下降，密度增加。 （4）塑料要干燥好，再生料应少用，脱模剂用量太多或质量不好也会出现熔接缝。 （5）降低锁模力，方便排气。 2、模具方面： （1）同一型腔浇口过多，应减少浇口或对称设置，或尽量靠近熔接缝设置。 （2）熔接缝处排气不良，应开设排气系统。 （3）浇道过大、浇注系统尺寸不当，浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动，或尽量少用嵌件。 （4）壁厚变化过大，或壁厚过薄，应使制件的壁厚均匀。 （5）必要时应在熔接缝处开设熔合井使熔接缝脱离制件。 3、塑料方面： （1）对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂。 （2）塑料含的杂质多，必要时要换质量好的塑料。 十五、翘曲（变形、弯曲、扭曲） 由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现。所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手。具体分析如下： 1、模具方面： （1）制件的厚度、质量要均匀。 （2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。 （3）制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。 （4）排气要良好。（5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。 （6）模具所用的材料强度不足。 2、塑料方面： 结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。 3、加工方面： （1）注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。 （2）模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形。 （3）在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。 （4）必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定形或脱模后进行退米处理。十六、变色和焦化或黑点 主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。 1、机台方面： （1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。 （2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而屯积，经受长时间固定加热造成分解。应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。 （3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。 2、模具方面： （1）模具排气不衣，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于历害造成焦化。 （2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。 3、塑料方面： 塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。 4、加工方面： （1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。 （2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂。 十七、肿胀和鼓泡 有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压罚的作用下释放气体膨胀造成。 解决措施： 1、有效的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。 2、降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。 3、提高保压压力和时间。 4、改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。十八、透明制件缺陷 聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。这些银纹又称熔斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使用权聚合物分子发重型流动取向而与未取向部分折完率差异表现出来。 解决方法： 1、消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥。 2、降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温。 3、增加注射压力，降低注射速度。4、增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速。 5、改善流道及型腔排气状况。 6、清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。 7、缩短成型周期，脱模后可用退火方法消除银纹：对聚苯乙烯在78℃时保持15分钟，或50℃时保持1小时，对聚碳酸酯，加热到160℃以上保持数分钟。 十九、气泡（真空泡） 气泡的气体十分稀薄属于真空泡。一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉，造成体积损失的结果。 解决措施： 1、提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。 2、增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模温。 3、将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压务的消耗。 4、改进模具排气状况。 二十、低光洁度，表面光泽差 有两个主要原因影响整体透明度一是模面抛光不好，二是熔料过早冷却。 解决方法： 1、增加料温，注射压力与速度，特别是模温。模温对光泽有显著的影响。 2、改善浇口的位置，注意料流通畅。 3、防止塑料的降解或塑化不完全。 4、增长模内冷却时间，保压时间也应加长一些。 5、防止气体的干扰。 二十一、震纹（波纹） PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹。在时称为震纹。产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。 解决方法： 1、提高料筒温度特别是射嘴温度，还应提高模具温度。 2、提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。 3、改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。 4、模具排气要良好，要设置足够大的冷料井。 5、制件不要设计得过于薄。 二十二、泛白、雾晕 这是由于气体或空气中的杂质的污染而出现的缺陷。 解决方法： 1、消除气体的干扰，就意防止杂质的污染。 2、提高料温与模温，分段调节料筒温度，但要防止温度过高而分解。 3、增加注射压力，延长保压时间，提高背压。 二十三、白烟、黑斑 在PS透明制件上，透过光线时会显现一缕白烟状物，位置与大小飘忽不定。这主要是由于塑料在料筒中局部过热分解形成，有时白烟会变焦黄，甚至成为黑斑。 解决方法： 1、降低料温，缩短料在料筒里边停留的时间，降低转速与背压。 2、注意检查螺杆与料筒的配合精度，检查过胶头等是否磨损。 3、少用再生料、筛除有害性的屑料。消除料筒及原料中的异种塑料的污染。 二十四、制件出现分层剥离 原因及排除方法： 1、料温太低、模具温度太低，造成内应力与熔接缝的出现。 2、注射速度太低，应适当减慢速度。 3、背压太低。4、原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料。二十五、主流道粘模 原因及排除方法：1、冷却时间太短，主流道尚未凝固。2、主流道斜度不够，应增加其脱模斜度。 3、主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流。 4、主流道粗糙，主流道无冷却井。 5、射嘴温度过低，应提高温度。

选择合适注塑机，对于注塑模具来说，一般不是根据模具大小来选择，在模具设计之初根据分型面上塑件投影面积，要计算涨模力，按照注塑机的合模力大于涨模力进行校核从而选定注塑机，以免出现飞边溢料；另外还要进行模具型腔体积热熔比重的计算，按照注塑机标称注塑量的80%以下来选择注塑机，以避免注不满的情况出现。最后小模具千万不能上到大注塑机上使用，会对模具造成损害。

注塑机的合模力是有计算公式,但都很复杂,目前没有人这样去算,一般都是按经验. 最基本的是锁模力要大於射出压力.

　　模具设计基础　　第一讲:模具设计流程及塑模基本结构简介　　一. 新模、设变、新增料及模具结构改善　　1. 新模流程:　　客户给产品图　　制工接到案件　　(下估价单,执行单) 自己设计产品,与客户同步开发(变动较大,设变多)　　产品图下发开发部门 (成型、冲压、自动化)　　开发部门审核图面　　(产品结构的成型性:尖角,脱模角,侧抽,PIN孔部与对插,对靠:图面尺寸是否齐　　全:重要尺寸,公差是否可达要求:产品自然收缩严重部分)　　制工召开设计审查会,检讨图面问题(产品所用原料: PA6T,LCP之比较)　　做模流分析 (MOLD, MOLDFLOW) 浇口位置,翘曲,包风　　开发部门开发　　1. 计算缩水率(LCP PBT PA6T PPS )　　2. 画缩水图　　3. 画LAYOUT　　4. 拆模仁　　5. BOM　　6. 审图,发包　　组立,试模　　制工评估　　结案　　2. 设变.,新增料号:　　制工下发 估价,执行单 开发 (同上) 无模流分析　　3.模具结构改善、成型内部自行改善, 无估价、执行单、无制工费,　　重大改善须评估。　　二. 塑模的分类及基本组成结构　　1. 按成型方式分:注塑、吹塑、压铸等　　A. 注塑按模具结构分:中空成型三板模及二板模　　2. 按流道方式分:普通流道及垫流道　　3. 各模板的功用:　　A.三板模与二板模的区别:　　三板模放置浇口方式多样灵活,但费料、成本高　　二板模结构简单,成本低,但不灵活、仅满足一般需要　　B. 普通流道与热流道的区别:　　普通流道:　　优点: 成本低、,结构简单　　缺点: 费料. 周期长　　热流道:　　优点: 生产效率高,流动性较佳,省料.　　缺点: 模具结构复杂.

不要听别人瞎说了，胡吹法螺！你自学能学会岂不是都成设计师了……

你只要干得动，干到一百岁都可以，但干模具真的很累，经常赶工加班，有时通宵达旦，真干到六十己经很好了，我认识的人干模具还没干到退休的，到后期都转到管理上去了。

　 　1、常用塑胶工程材料及收缩率? 　　ABS:0.5%(超不碎胶) 　　pc:0.5%(防弹玻璃胶) 　　PMMa:0.5%：(有机玻璃) 　　pe:2%聚乙烯 　　PS:0.5%(聚苯乙稀) 　　pp:2%(百折软胶) 　　PA：2%(尼龙) 　　PVC：2%(聚氯乙烯) 　　POM:2%(塞钢) 　　ABS+PC：0.4% 　　PC+ABS：0.5% 　　工程材料：ABS 　　PC PE POM PMMAPP PPO PS PET 　 　2、模具分为那几大系统? 　　浇注u2192顶出u2192冷却u2192成型u2192排气 　　 3、在做模具设计过程中应注意哪些问题? 　　a.壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大。 　　b.过渡部分应逐步，圆滑过渡、防止有尖角。 　　c.浇口。流道尽可能宽大，粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井。 　　d.模具表面应光洁，粗糙度低(最好低0.8) 　　e.排气孔，槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体。 　　f.除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于1mm. 　 　4、塑胶件常出现的瘕疵? 　　缺胶u2192披风u2192气泡u2192缩水u2192熔接痕u2192黑点u2192条纹u2192翘起u2192分层u2192脱皮 　 　5、常用的塑胶模具钢材? 　　45# 　　S50c 718 738 718H 　　738H 　　P20 2316 8407 H13 　　NAK80 　　NAK55 S136 S136H SKD61 　 　6、高镜面抛光用哪种纲材? 　　常用高硬热处理钢材，例如：SKD61、8407、S136 　 　7、模架有那些结构? 　　面板u2192A板u2192B板u2192方铁u2192导柱u2192顶针板u2192顶针固定板u2192底板 　 　8、分型面的基本形式有哪些? 　　平直u2192倾斜u2192曲面u2192垂直u2192弧面 　 　9、在UG中如何相互隐藏? 　　CtrL+B或CtrL+Shift+B 　　 10、模具加工机械设备有哪些? 　　电脑锣u2192车床u2192铣床u2192磨床u2192钻床 　　 11、什么是2D，什么是3D? 　　D的`英文是：Dimension(线度、维)的字头，2D是指二维平面，3D是指三维空间，在模具部分，2D通常是指平面图即CAD图，3D通常指立体图。 　　 12、pro/e的默认精度是多少?UG默认精度是多少? 　　pro/e默认精度为：0.0012MM，UG默认精度为：0.0254MM。 　　 13、全球模架生产四强企业? 　　德国：HASCO日本：FUTABA(双叶)美国：DME中国：LKM(龙记) 　 　14、CAD的默认字高是多少? 　　CAD默认字高为是：2.5MM。 　　 15、什么是碰穿，什么是插穿? 　　与PL面平行的公母模贴合面叫碰穿面，与PL面不平行的公母模贴合面叫插面。 　 　16、条和丝的关系? 　　条和丝都是长度单位，条为台湾用语，1条=0.01MM，丝为香港用语，1丝=0.01MM，所以1条=1丝。 　 　17、枕位是什么? 　　外壳类塑件的边缘常开有缺口，用于安装各类配件，此处形成的枕壮分型部分称为枕位。 　 　18、火山口是什么? 　　BOOS柱根部减胶部分反映在模具上的类型于火山爆发后的形状叫做模具火山口。 　　 19、呵指是什么? 　　呵指的是模仁，香港习惯用语。 　　 20、什么是老虎口? 　　老虎口又称为：管位，即用来限位的部分。

大水口就是2板模，流到在模仁上的，在通过浇口进入产品，所以说浇口位置比较局限一般都在产品的边缘，而细水口也就是3板模，流道在a板上方，浇口可以直接点在产品上，或点在模仁上，所以浇口位置选择的地方比较多，而且开模时流道浇口与产品会自动分开，也省去了剪浇口这一步骤

公司如果优秀，就最好少给图纸。毕竟技术是自己幸苦来的，到时被人偷学了，损伤很大。有很多公司都是不给图纸的，只和客户谈好产品要求，价格就可以了。签订合同。 就像日本的油墨或者其他有技术的东西。他们都是现场指导你怎么做出来，并不会给你配方，设计图纸，工艺要求等。 如果没有技术的东西，行业内都知道的。只要赚钱，还什么图纸不图纸的。

进不了外企单位呢

目前塑胶模具设计用UG软件

顶出系统，冷却系统，排气系统，浇铸系统，成型系统

五金模和塑胶模在结构上是完全不相同的，工作原理也完全不一样，五金连续模结构最为复杂。塑胶模结构有简单也有复杂的。你有了五金模具基础再做塑胶模具就不会很难了，很快就能上手的。五金模在设计上确实要比塑胶模复杂些。

模具设计标准

当然是模具精度啦！

塑胶模具应该注意哪些事项 塑胶模具种类分类　　怎么样才能获得一套精度高的塑胶模具？应该主要哪些事项？下面由武汉迪万君来给大家分析一下：　　一、注意事项　　（一）、不要只重产品设计，忽视塑胶模具制造。　　有些用户在开发产品或新产品试制时，往往初期只注重于产品研制与开发，忽视与塑胶模具制作单位的沟通。产品设计方案初步确定后，即提前与模具厂商接触有两个好处：　　1、可以保证设计的产品有好的成形工艺，不会因零件难以加工而修改定型设计。　　2、模具制作方可提前做设计准备，防止匆忙中考虑不周，影响工期。　　3、制作高质量塑胶模具，只有供需双方紧密配合，才能最终降低成本，缩短周期。　　（二）、不要只看价格，要从质量、周期、服务全方位考虑。　　1、模具种类很多，大致可分为十大类。根据零件材料、物理化学性能、机械强度、尺寸精度、表面光洁度、使用寿命、经济性等不同要求，选择不同类型的模具成形。　　2、精度要求高的模具需要使用高精度的数控机床加工，而且模具材质、成形工艺都有严格要求，还需使用CAD / CAE / CAM模具技术去设计、分析。　　3、有些零件由于成型时有特殊要求，模具还需使用热流道，气辅成型，氮气缸等先进的工艺。　　4、制造厂家应具备数控、电火花、线切割机床及数控仿型铣设备，高精度磨床，高精度三座标测量仪，计算机设计及相关软件等。　　5、一般大型冲压模具（如汽车复盖件模具）要考虑机床是否有压边机构，甚至边润滑剂、多工位级进等。除冲压吨位还要考虑冲次、送料装置、机床及模具保护装置。　　6、上述模具的制造手段及工艺不是每个企业都具备和掌握的。在选择协作厂家时一定要了解它的加工能力，不但看硬件设备，还要结合管理水平、加工经验以及技术力量。　　7、对同一套模具，不同厂家报价有时有很大差距。你不该付出高于模具价值费用的同时，也不应该少于模具的成本。模具厂家像你一样，要在业务中取得合理的利润。订制一套报价低得多的模具会是麻烦的开始。用户须从自身要求出发，全面衡量。　　（三）、避免多头协作，尽量塑胶模具制作和制品加工一条龙。　　1、有了合格的模具（试件合格），不一定能生产出批量的合格产品。这主要与零件的加工机床选型、成形工艺（成形温度、成形时间等）及操作者的技术素质有关系。　　2、有了好的模具，还要有好的成形加工，一条龙协作，尽量避免多头协作。　　怎么样才能获得一套精度高的塑胶模具？应该主要哪些事项？

cad那只是出出工程图 也就是二维视图 会那我想你首先理解图纸是绝对没问题的 UG这是加工中心要用到的三维实体图 很有用的 还有就是pro/e 这也是在这一方面有用的可以做二维也能做三维的一个应用软件！建议你去买点模具制造的书看看 也许会给你带来帮助！还有我正在从事这一方面的工作！说实在的只要能能读懂图纸 在花个2 3个月 你就能组装一副模具了！

根据产品图，经过专业的模具设计师进行排位、分模和建立3D等作业生成模具3D图形，再形成2D图标注尺寸，订购材料、模胚和配件，按图加工，模具组装调整，试模修模OK，制作完成

撑头为模具设计中必用的零件．其英文名为support pillar．作用是防止模板变形．加长模具使用寿命

我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。近些年来，随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。

深圳海腾模具培训是一家专业培训塑胶、五金模具设计的专业培训学校，

塑料模具行业有很多专业术语，下面是一些常用的术语解释：模具：用于生产塑料件的装置。型腔：模具内部的空间，用于生产塑料件的形状。开模：打开模具并从其中取出塑料件的过程。注塑：将塑料流入模具的过程。冷却：塑料件在模具内部的冷却过程，以便固定其形状。放压：增加模具内部压力，以压缩塑料件的过程。分型面：模具分为两个或更多的部分，以便打开模具并取出塑料件的过程。导模：模具内部的导向装置，用于引导塑料流入模具。模芯：模具内部的固定部件，用于形成塑料件的形状。冲压：使用模具内的压力将塑料压缩到特定形状的过程。吹塑：使用气体将塑料流入模具并固定其形状的生产方法。抛光：使塑料件表面光滑的过程。这些术语对于理解塑料模具生产过程非常重要，因此了解这些术语对于您了解该领域非常

塑胶模具和五金模具是两个完全不同的领域，设计方法和理念完全不同，也就是说，会塑胶模具的人，也许对五金模具一概不知，反之亦然。塑胶模具的设计技术要点在于计算收缩率，及设计模具分型面。五金模具的设计要点在于掌握钣金件冲压成型特性，及设计产品排样图。

一、不要只重产品设计，忽视塑胶模具制造。有些用户在开发产品或新产品试制时，往往初期只注重于产品研制与开发，忽视与塑胶模具制作单位的沟通。产品设计方案初步确定后，即提前与模具厂商接触有两个好处：1、可以保证设计的产品有好的成形工艺，不会因零件难以加工而修改定型设计。2、模具制作方可提前做设计准备，防止匆忙中考虑不周，影响工期。3、制作高质量塑胶模具，只有供需双方紧密配合，才能最终降低成本，缩短周期。二、不要只看价格，要从质量、周期、服务全方位考虑。1、模具种类很多，大致可分为十大类。根据零件材料、物理化学性能、机械强度、尺寸精度、表面光洁度、使用寿命、经济性等不同要求，选择不同类型的模具成形。2、精度要求高的模具需要使用高精度的数控机床加工，而且模具材质、成形工艺都有严格要求，还需使用CAD / CAE / CAM模具技术去设计、分析。3、有些零件由于成型时有特殊要求，模具还需使用热流道，气辅成型，氮气缸等先进的工艺。4、制造厂家应具备数控、电火花、线切割机床及数控仿型铣设备，高精度磨床，高精度三座标测量仪，计算机设计及相关软件等。5、一般大型冲压模具（如汽车复盖件模具）要考虑机床是否有压边机构，甚至边润滑剂、多工位级进等。除冲压吨位还要考虑冲次、送料装置、机床及模具保护装置。6、上述模具的制造手段及工艺不是每个企业都具备和掌握的。在选择协作厂家时一定要了解它的加工能力，不但看硬件设备，还要结合管理水平、加工经验以及技术力量。7、对同一套模具，不同厂家报价有时有很大差距。你不该付出高于模具价值费用的同时，也不应该少于模具的成本。模具厂家像你一样，要在业务中取得合理的利润。订制一套报价低得多的模具会是麻烦的开始。用户须从自身要求出发，全面衡量。三、避免多头协作，尽量塑胶模具制作和制品加工一条龙。1、有了合格的模具（试件合格），不一定能生产出批量的合格产品。这主要与零件的加工机床选型、成形工艺（成形温度、成形时间等）及操作者的技术素质有关系。2、有了好的模具，还要有好的成形加工，最好是一条龙协作，尽量避免多头协作。如果条件不具备，就要选择一方全面负责，在订合同时一定要写清楚。

你做了两年多的模具，对模具结构和机加工工艺还是有一定的了解的，软件只是个工具，你可网上下载视频学习一下软件，会很快上手的。

模具 简单分类 塑料模具 一般模具类别 按成型方法分类 按其它分类双色成型模具（双射成型模具） 双射成型原理 双射成型模具设计要点金属模具 模具生产的流程 模具的基本设计原理 设计 概述 单元化设计之概念 模板之构成及规格 模板之设计 单元化之设计 主要模具元件之设计模具设计常用软件 塑料模具设计常用软件 五金模具设计常用软件制造 材料 模具满足工作条件要求 模具满足工艺性能要求 模具满足经济性要求模具如何修补　简介简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具有各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成它主要通过所成型[1]材料物理状态的改变来实现物品外形的加工简单分类按所成型的材料的不同，模具可分为金属模具和非金属模具金属模具又分为：铸造模具（有色金属压铸，钢铁铸造）、和锻造模具等；非金属模具也分为：塑料模具和无机非金属模具而按照模具本身材料的不同，模具可分为：砂型模具，金属模具，真空模具，石蜡模具等等其中，随着高分子塑料的快速发展，塑料模具与人们的生活密切相关塑料模具一般可分为：注射成型模具，挤塑成型模具，气辅成型模具等等大规模生产的非钣金钢件－－冷镦、模锻、金属模等 模具钣金出料－－热轧、冷轧、热卷、冷卷钣金加工－－拉深、整型、折弯，冲孔，落料有色金属－－压铸，粉末冶金塑料件－－注塑、吹塑（塑料瓶），挤塑（管件）模具其他分类：合金模具、钣金模具、塑料模具、冲压模具、铸造模具、挤出模具、压铸模具、汽车模具、滚丝模具（1）两板模具又称单一分型面模，是注塑模中最简单的一种，它以分型面为界面将整个模具分为两部分：动模和定模一部分型腔在动模,另一部分型腔在定模主流道在定模；分流道开设在分型面上，开模后，制品和流道留在动模，动模部分设有顶出系统（2）三板模或细水口模有两个分型面将模具分成三部分，比两板增加了浇口板，适用于制品的四周不准有浇口痕迹的场合，这种模具分成采用点浇口，所以叫细水口模，这种模具结构相应复杂些启动动力用山打螺丝或拉板按成型方法分类（1）注射成型是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品注射成型由具有注射、保压（冷却）和塑件脱模过程所构成循环周期，因而注射成型具有周期性的特点热塑性塑料注射成型的成型周期短、生产效率高，熔料对模 具的磨损小，能大批量地成型形状复杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的塑件；但是对于壁厚变化大的塑件，难以避免成型缺陷塑件各向异性也是质量问题之 一，应采用一切可能措施，尽量减小 (2)压缩成型俗称压制成型，是最早成型塑件的方法之一压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内，然后闭合模具，在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态由于物理及化学作用，而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件压缩成型主要是用于成型热固性塑料，如酚醛模塑粉、脲醛与三聚氰胺甲醛模塑粉、玻璃纤维增强酚醛塑料、环氧树脂、DAP树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺等的模塑料，还可以成型加工不饱和聚酯料团（DMC）、片状模塑料（SMC）、预制整体模塑料（BMC）等一般情况下，常常按压缩膜上、下模的配合结构，将压缩模分为溢料式、不溢料式、半溢料式三类(3)挤塑成型是使处于粘流状态的塑料，在高温和一定的压力下，通过具有特定断面形状的口模，然后在较低的温度下，定型成为所需截面形状的连续型材的一种成型方法挤塑成型的生产过程，是准备成型物料、挤出造型、冷却定型、牵引与切断、挤出品后处理（调质或热处理）在挤塑成型过程中，注意调整好挤出机料筒各加热段和机头口模的温度、螺杆转数、牵引速度等工艺参数以便得到合格的挤塑型材特别要注意调整好聚合物熔体由 机头口模中挤出的速率因为当熔融料挤出的速率较低时，挤出物具有光滑的表面、均匀的断面形状；但是当熔融物料挤出速率达到某一限度时，挤出物表面就会变 得粗糙、失去光泽，出现鲨鱼皮、桔皮纹、形状扭曲等现象当挤出速率进一步增大时，挤出物表面出现畸变，甚至支离和断裂成熔体碎片或圆柱因此挤出速率的控制至关重要(4)压注成型亦称铸压成型是将塑料原料加入预热的加料室内，然后把压柱放入加料室中锁紧模具，通过压柱向塑料施加压力，塑料在高温、高压下熔化为流动状态，并通过浇注系统进入型腔逐渐固化成塑件此种成型方法，也称传递模塑成型压注成型适用于各低于固性塑料，原则上能进行压缩成型的塑料，也可用压注法成型但要求成型物料在低于固化温度时，熔融状态具有良好的流动性，在高于固化温度时，有较大的固化速率 (5)中空成型是把由挤出或注射制得的、尚处于塑化状态的管状或片状坯材趋势固定于成型模具中，立刻通入压缩空气，迫使坯材膨胀并贴于模具型腔壁面上，待冷却定型后脱模，即得所需中空制品的一种加工方法适合中空成型的塑料为高压聚乙烯、低压聚乙烯、硬聚氯乙烯、软聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯等根据型坯成型方法的不同，中空成型主要分为挤出吹塑中空成型和注射吹塑中空成型两种挤出吹塑中空成型的优点是挤出机与挤出吹塑模的结构简单，缺点是型坯的壁厚不一致，容易造成塑料制品的壁厚不匀右图是挤出吹塑中空成型原理示意图注射吹 塑中空成型的优点是型坯的壁厚均匀、无飞边，由于注射型坯有底面，因此中空制品的底部不会产生拼和缝，不仅美观而且强度高缺点是所用的成型设备和模具价格贵，故这种成型方法多用于小型中空制品的大批量生产上，在使用上没有挤出吹塑中空成型方法广泛按其它分类(1)热流道模借助加热装置使浇注系统中的塑料不会凝固，也不会随制品脱模，所以又称无流道模优点： 1）无废料 2）可降底注射压力，可以采用多腔模 3）可缩短成型周期 4）提高制品的质量 适合热流道模塑料的特点： 5）塑料的熔融温度范围较宽低温时，流动性好，高温时，具有较好的热稳定性6）对压力敏感，不加压力不流动，但施加压力时即可流动7）比热性好，以便在模具中很快冷却可用热流道的塑料有PE，ABS，POM，PC，HIPS，PS我们现在常用的热流道有两种：1）加热流道模 2）绝热流道模(2)硬模内模件所采用的钢板，买回来后需要进行热处理，如淬火渗碳，才能达到使用的要求，这样的注塑模叫硬模，如内模件采用H13铜，420铜，S7铜(3)软模（44HRC 以下）内模件所采用的钢材，买回来后不需要进行热处理，就能达到使用的要求，这样的注塑叫软模如内模件采用P20铜，王牌，420铜，NAK80，铝，铂铜[编辑本段]双色成型模具（双射成型模具）双射成型原理基本原理:双射成型主要以双射成型机两只料管配合两套模具按先后次序经两次成型制成双射产品工作步骤: 工作步骤1A原料经A料管射入1次成型模制成单射产品A2经周期开模,产品A留于公模,成型机动模板旋转至B合模3B原料经B料管射入2次成型模制成双射成品,开模顶出双射成型模具设计要点一设计前检讨事项1模具材质2成型品3成型机选择4模座基本构造二模具设计重要项目1多色射出组合方式2浇道系统(1)射出压力较低(2)快速充填完成,可提升产量(3)可均匀射出,产品质量较好(4)减少废料,缩短射出时间3成型设备:(1)各射出料缸的射出量, 决定那一色用那一支料缸(2)打击棒的位置及打击行程(3)旋转盘上水路,油路,及电路的配置问题(4)旋转盘的承载重量4模座设计:模仁配置设计首先考虑到模具公模侧必需旋转180度,模仁设置必需交叉对称排列,否则无法合模成型(1)导柱:具有导引公模与母模的功能在多色模中必需保持同心度(2)回位销:由于模具必需旋转的动作,所以必需将顶出板固定,在回位销上加弹簧使顶出板保持稳定(3)定位块:确保两模座固定于大固板时不因螺丝的间隙问题而造成偏移(4)调整块(耐磨块):主要用于合模时模具高度z坐标值误差时可以做调整(5)顶出机构:顶出方式的设计与一般模具相同(6)冷却回路设计:模具一与模具二的冷却回路设计尽量相同[编辑本段]金属模具模具按加工金属的加工工艺分类，常用的有：冲压模，包括冲裁模、弯曲模、拉深模、翻孔模、缩孔模、起伏模、胀形模、整形模等；锻模，包括模锻用锻模、镦锻模等；以及挤压模和压铸模用于加工非金属和粉末冶金的模具则按加工对象命名和分类，有塑料模、橡胶模和粉末冶金模等1冲压模用于板料冲压成形和分离的模具成形用的模具有型腔，分离用的模具有刃口最常用的冲压模只有一个工位，完成一道生产工序这种模具应用普遍，结构简单，制造容易，但生产效率低为提高生产率，可将多道冲压工序，如落料、拉深、冲孔、切边等安排在一个模具上，使坯料在一个工位上完成多道冲压工序，这种模具称为复合模另有将落料、弯曲、拉深、冲孔和切边等多工序安排在一个模具的不同工位上2锻模用于热态金属模锻成形的模具模锻时，坯料往往经过多次变形才能制成锻件，这就需要在一个模块上刻有几个型腔金属依次送至各个型腔，并在型腔内塑性流动，最后充满型腔制成锻件在模锻成形中，坯料很难与终锻时型腔体积相等，为了避免废品，坯料选用稍大一些为此，在终锻模的上、下模分界面的型腔四周设有飞边槽，以存贮多余的金属，成形后将飞边切去型腔中应尽量减少尖角、深槽，以利于金属塑性流动和充填，减少模具磨损和开裂，提高模具寿命3挤压模用于将金属挤压成形的模具正挤压模有一个静止的凹模和放置坯料的挤压筒和对坯料施加压力的冲头挤压空心件时，冲头前端带有芯棒反挤压模的挤压筒为凹模，冲头成为凸模金属需要在很大的压强下才能从凹模挤出成形，在冷态下所需压强可高达2000千牛／毫米（200千克／毫米）以上为此，挤压筒和反挤压的凹模需要有很高的强度，常采用多层预应力组合结构冲头和凸模的工作长度宜短，避免在高的压应力下发生不稳和弯曲4压铸模安装在压铸机上，液态金属在高压下注入型腔、保压至金属凝固和成形的模具它主要用于铝、锌、铜件，也可用于钢件压铸模的结构与塑料注射模类似它由动模与定模构成型腔，用型芯形成铸件的孔腔金属在型腔内冷却、凝固后抽出型芯，分开模具，由顶杆推出铸件压铸件一般壁薄中空，有众多台、筋，形状结构复杂，尺寸要求较精确，表面较光洁，金属在熔融的高温下成形因此压铸模需要采用耐高温的材料制造5粉末冶金模将固体金属粉末压制成形的模具将金属粉末定量地倒入下模，然后上模压下、闭合、成形，再用顶料装置顶出预制坯将预制坯送入烧结炉内烧结，遂制成粉末冶金零件一般粉末冶金件的空隙很大，占总体积的15％左右，成形压力不大，模具结构较简单，精度、表面粗糙度要求一般，所以对模具无特殊要求为了减少空隙、提高密度和强度，对烧结后的坯件，再进行一次热锻，通称粉末锻造所用的模具与模锻模相似[编辑本段]模具生产的流程模具就是一个模型,按照这个模型做出产品来,但是模具是怎样生产出来的呢,可能除了模具专业人士大多数回答不出来模具已经在我们生活当中起了不可替代的作用,我们的生活用品大部分离不开模具,如,电脑,电话机,传真机,键盘,杯子等等这些塑胶制品就不用说了,另外像汽车和摩托发动机的外罩也是用模具做出来的,光一个汽车各种各样的模具就要用到2万多个所以说现代生活模具的作用不可替代只要批量生产就离不开模具，至少在最近50年内离不开

长久用的模具都要这样寿命长 不常用量小的就不用的 没必要