模具

长久用的模具都要这样寿命长 不常用量小的就不用的 没必要

模具 简单分类 塑料模具 一般模具类别 按成型方法分类 按其它分类双色成型模具（双射成型模具） 双射成型原理 双射成型模具设计要点金属模具 模具生产的流程 模具的基本设计原理 设计 概述 单元化设计之概念 模板之构成及规格 模板之设计 单元化之设计 主要模具元件之设计模具设计常用软件 塑料模具设计常用软件 五金模具设计常用软件制造 材料 模具满足工作条件要求 模具满足工艺性能要求 模具满足经济性要求模具如何修补　简介简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具有各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成它主要通过所成型[1]材料物理状态的改变来实现物品外形的加工简单分类按所成型的材料的不同，模具可分为金属模具和非金属模具金属模具又分为：铸造模具（有色金属压铸，钢铁铸造）、和锻造模具等；非金属模具也分为：塑料模具和无机非金属模具而按照模具本身材料的不同，模具可分为：砂型模具，金属模具，真空模具，石蜡模具等等其中，随着高分子塑料的快速发展，塑料模具与人们的生活密切相关塑料模具一般可分为：注射成型模具，挤塑成型模具，气辅成型模具等等大规模生产的非钣金钢件－－冷镦、模锻、金属模等 模具钣金出料－－热轧、冷轧、热卷、冷卷钣金加工－－拉深、整型、折弯，冲孔，落料有色金属－－压铸，粉末冶金塑料件－－注塑、吹塑（塑料瓶），挤塑（管件）模具其他分类：合金模具、钣金模具、塑料模具、冲压模具、铸造模具、挤出模具、压铸模具、汽车模具、滚丝模具（1）两板模具又称单一分型面模，是注塑模中最简单的一种，它以分型面为界面将整个模具分为两部分：动模和定模一部分型腔在动模,另一部分型腔在定模主流道在定模；分流道开设在分型面上，开模后，制品和流道留在动模，动模部分设有顶出系统（2）三板模或细水口模有两个分型面将模具分成三部分，比两板增加了浇口板，适用于制品的四周不准有浇口痕迹的场合，这种模具分成采用点浇口，所以叫细水口模，这种模具结构相应复杂些启动动力用山打螺丝或拉板按成型方法分类（1）注射成型是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品注射成型由具有注射、保压（冷却）和塑件脱模过程所构成循环周期，因而注射成型具有周期性的特点热塑性塑料注射成型的成型周期短、生产效率高，熔料对模 具的磨损小，能大批量地成型形状复杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的塑件；但是对于壁厚变化大的塑件，难以避免成型缺陷塑件各向异性也是质量问题之 一，应采用一切可能措施，尽量减小 (2)压缩成型俗称压制成型，是最早成型塑件的方法之一压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内，然后闭合模具，在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态由于物理及化学作用，而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件压缩成型主要是用于成型热固性塑料，如酚醛模塑粉、脲醛与三聚氰胺甲醛模塑粉、玻璃纤维增强酚醛塑料、环氧树脂、DAP树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺等的模塑料，还可以成型加工不饱和聚酯料团（DMC）、片状模塑料（SMC）、预制整体模塑料（BMC）等一般情况下，常常按压缩膜上、下模的配合结构，将压缩模分为溢料式、不溢料式、半溢料式三类(3)挤塑成型是使处于粘流状态的塑料，在高温和一定的压力下，通过具有特定断面形状的口模，然后在较低的温度下，定型成为所需截面形状的连续型材的一种成型方法挤塑成型的生产过程，是准备成型物料、挤出造型、冷却定型、牵引与切断、挤出品后处理（调质或热处理）在挤塑成型过程中，注意调整好挤出机料筒各加热段和机头口模的温度、螺杆转数、牵引速度等工艺参数以便得到合格的挤塑型材特别要注意调整好聚合物熔体由 机头口模中挤出的速率因为当熔融料挤出的速率较低时，挤出物具有光滑的表面、均匀的断面形状；但是当熔融物料挤出速率达到某一限度时，挤出物表面就会变 得粗糙、失去光泽，出现鲨鱼皮、桔皮纹、形状扭曲等现象当挤出速率进一步增大时，挤出物表面出现畸变，甚至支离和断裂成熔体碎片或圆柱因此挤出速率的控制至关重要(4)压注成型亦称铸压成型是将塑料原料加入预热的加料室内，然后把压柱放入加料室中锁紧模具，通过压柱向塑料施加压力，塑料在高温、高压下熔化为流动状态，并通过浇注系统进入型腔逐渐固化成塑件此种成型方法，也称传递模塑成型压注成型适用于各低于固性塑料，原则上能进行压缩成型的塑料，也可用压注法成型但要求成型物料在低于固化温度时，熔融状态具有良好的流动性，在高于固化温度时，有较大的固化速率 (5)中空成型是把由挤出或注射制得的、尚处于塑化状态的管状或片状坯材趋势固定于成型模具中，立刻通入压缩空气，迫使坯材膨胀并贴于模具型腔壁面上，待冷却定型后脱模，即得所需中空制品的一种加工方法适合中空成型的塑料为高压聚乙烯、低压聚乙烯、硬聚氯乙烯、软聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯等根据型坯成型方法的不同，中空成型主要分为挤出吹塑中空成型和注射吹塑中空成型两种挤出吹塑中空成型的优点是挤出机与挤出吹塑模的结构简单，缺点是型坯的壁厚不一致，容易造成塑料制品的壁厚不匀右图是挤出吹塑中空成型原理示意图注射吹 塑中空成型的优点是型坯的壁厚均匀、无飞边，由于注射型坯有底面，因此中空制品的底部不会产生拼和缝，不仅美观而且强度高缺点是所用的成型设备和模具价格贵，故这种成型方法多用于小型中空制品的大批量生产上，在使用上没有挤出吹塑中空成型方法广泛按其它分类(1)热流道模借助加热装置使浇注系统中的塑料不会凝固，也不会随制品脱模，所以又称无流道模优点： 1）无废料 2）可降底注射压力，可以采用多腔模 3）可缩短成型周期 4）提高制品的质量 适合热流道模塑料的特点： 5）塑料的熔融温度范围较宽低温时，流动性好，高温时，具有较好的热稳定性6）对压力敏感，不加压力不流动，但施加压力时即可流动7）比热性好，以便在模具中很快冷却可用热流道的塑料有PE，ABS，POM，PC，HIPS，PS我们现在常用的热流道有两种：1）加热流道模 2）绝热流道模(2)硬模内模件所采用的钢板，买回来后需要进行热处理，如淬火渗碳，才能达到使用的要求，这样的注塑模叫硬模，如内模件采用H13铜，420铜，S7铜(3)软模（44HRC 以下）内模件所采用的钢材，买回来后不需要进行热处理，就能达到使用的要求，这样的注塑叫软模如内模件采用P20铜，王牌，420铜，NAK80，铝，铂铜[编辑本段]双色成型模具（双射成型模具）双射成型原理基本原理:双射成型主要以双射成型机两只料管配合两套模具按先后次序经两次成型制成双射产品工作步骤: 工作步骤1A原料经A料管射入1次成型模制成单射产品A2经周期开模,产品A留于公模,成型机动模板旋转至B合模3B原料经B料管射入2次成型模制成双射成品,开模顶出双射成型模具设计要点一设计前检讨事项1模具材质2成型品3成型机选择4模座基本构造二模具设计重要项目1多色射出组合方式2浇道系统(1)射出压力较低(2)快速充填完成,可提升产量(3)可均匀射出,产品质量较好(4)减少废料,缩短射出时间3成型设备:(1)各射出料缸的射出量, 决定那一色用那一支料缸(2)打击棒的位置及打击行程(3)旋转盘上水路,油路,及电路的配置问题(4)旋转盘的承载重量4模座设计:模仁配置设计首先考虑到模具公模侧必需旋转180度,模仁设置必需交叉对称排列,否则无法合模成型(1)导柱:具有导引公模与母模的功能在多色模中必需保持同心度(2)回位销:由于模具必需旋转的动作,所以必需将顶出板固定,在回位销上加弹簧使顶出板保持稳定(3)定位块:确保两模座固定于大固板时不因螺丝的间隙问题而造成偏移(4)调整块(耐磨块):主要用于合模时模具高度z坐标值误差时可以做调整(5)顶出机构:顶出方式的设计与一般模具相同(6)冷却回路设计:模具一与模具二的冷却回路设计尽量相同[编辑本段]金属模具模具按加工金属的加工工艺分类，常用的有：冲压模，包括冲裁模、弯曲模、拉深模、翻孔模、缩孔模、起伏模、胀形模、整形模等；锻模，包括模锻用锻模、镦锻模等；以及挤压模和压铸模用于加工非金属和粉末冶金的模具则按加工对象命名和分类，有塑料模、橡胶模和粉末冶金模等1冲压模用于板料冲压成形和分离的模具成形用的模具有型腔，分离用的模具有刃口最常用的冲压模只有一个工位，完成一道生产工序这种模具应用普遍，结构简单，制造容易，但生产效率低为提高生产率，可将多道冲压工序，如落料、拉深、冲孔、切边等安排在一个模具上，使坯料在一个工位上完成多道冲压工序，这种模具称为复合模另有将落料、弯曲、拉深、冲孔和切边等多工序安排在一个模具的不同工位上2锻模用于热态金属模锻成形的模具模锻时，坯料往往经过多次变形才能制成锻件，这就需要在一个模块上刻有几个型腔金属依次送至各个型腔，并在型腔内塑性流动，最后充满型腔制成锻件在模锻成形中，坯料很难与终锻时型腔体积相等，为了避免废品，坯料选用稍大一些为此，在终锻模的上、下模分界面的型腔四周设有飞边槽，以存贮多余的金属，成形后将飞边切去型腔中应尽量减少尖角、深槽，以利于金属塑性流动和充填，减少模具磨损和开裂，提高模具寿命3挤压模用于将金属挤压成形的模具正挤压模有一个静止的凹模和放置坯料的挤压筒和对坯料施加压力的冲头挤压空心件时，冲头前端带有芯棒反挤压模的挤压筒为凹模，冲头成为凸模金属需要在很大的压强下才能从凹模挤出成形，在冷态下所需压强可高达2000千牛／毫米（200千克／毫米）以上为此，挤压筒和反挤压的凹模需要有很高的强度，常采用多层预应力组合结构冲头和凸模的工作长度宜短，避免在高的压应力下发生不稳和弯曲4压铸模安装在压铸机上，液态金属在高压下注入型腔、保压至金属凝固和成形的模具它主要用于铝、锌、铜件，也可用于钢件压铸模的结构与塑料注射模类似它由动模与定模构成型腔，用型芯形成铸件的孔腔金属在型腔内冷却、凝固后抽出型芯，分开模具，由顶杆推出铸件压铸件一般壁薄中空，有众多台、筋，形状结构复杂，尺寸要求较精确，表面较光洁，金属在熔融的高温下成形因此压铸模需要采用耐高温的材料制造5粉末冶金模将固体金属粉末压制成形的模具将金属粉末定量地倒入下模，然后上模压下、闭合、成形，再用顶料装置顶出预制坯将预制坯送入烧结炉内烧结，遂制成粉末冶金零件一般粉末冶金件的空隙很大，占总体积的15％左右，成形压力不大，模具结构较简单，精度、表面粗糙度要求一般，所以对模具无特殊要求为了减少空隙、提高密度和强度，对烧结后的坯件，再进行一次热锻，通称粉末锻造所用的模具与模锻模相似[编辑本段]模具生产的流程模具就是一个模型,按照这个模型做出产品来,但是模具是怎样生产出来的呢,可能除了模具专业人士大多数回答不出来模具已经在我们生活当中起了不可替代的作用,我们的生活用品大部分离不开模具,如,电脑,电话机,传真机,键盘,杯子等等这些塑胶制品就不用说了,另外像汽车和摩托发动机的外罩也是用模具做出来的,光一个汽车各种各样的模具就要用到2万多个所以说现代生活模具的作用不可替代只要批量生产就离不开模具，至少在最近50年内离不开

你做了两年多的模具，对模具结构和机加工工艺还是有一定的了解的，软件只是个工具，你可网上下载视频学习一下软件，会很快上手的。

一、不要只重产品设计，忽视塑胶模具制造。有些用户在开发产品或新产品试制时，往往初期只注重于产品研制与开发，忽视与塑胶模具制作单位的沟通。产品设计方案初步确定后，即提前与模具厂商接触有两个好处：1、可以保证设计的产品有好的成形工艺，不会因零件难以加工而修改定型设计。2、模具制作方可提前做设计准备，防止匆忙中考虑不周，影响工期。3、制作高质量塑胶模具，只有供需双方紧密配合，才能最终降低成本，缩短周期。二、不要只看价格，要从质量、周期、服务全方位考虑。1、模具种类很多，大致可分为十大类。根据零件材料、物理化学性能、机械强度、尺寸精度、表面光洁度、使用寿命、经济性等不同要求，选择不同类型的模具成形。2、精度要求高的模具需要使用高精度的数控机床加工，而且模具材质、成形工艺都有严格要求，还需使用CAD / CAE / CAM模具技术去设计、分析。3、有些零件由于成型时有特殊要求，模具还需使用热流道，气辅成型，氮气缸等先进的工艺。4、制造厂家应具备数控、电火花、线切割机床及数控仿型铣设备，高精度磨床，高精度三座标测量仪，计算机设计及相关软件等。5、一般大型冲压模具（如汽车复盖件模具）要考虑机床是否有压边机构，甚至边润滑剂、多工位级进等。除冲压吨位还要考虑冲次、送料装置、机床及模具保护装置。6、上述模具的制造手段及工艺不是每个企业都具备和掌握的。在选择协作厂家时一定要了解它的加工能力，不但看硬件设备，还要结合管理水平、加工经验以及技术力量。7、对同一套模具，不同厂家报价有时有很大差距。你不该付出高于模具价值费用的同时，也不应该少于模具的成本。模具厂家像你一样，要在业务中取得合理的利润。订制一套报价低得多的模具会是麻烦的开始。用户须从自身要求出发，全面衡量。三、避免多头协作，尽量塑胶模具制作和制品加工一条龙。1、有了合格的模具（试件合格），不一定能生产出批量的合格产品。这主要与零件的加工机床选型、成形工艺（成形温度、成形时间等）及操作者的技术素质有关系。2、有了好的模具，还要有好的成形加工，最好是一条龙协作，尽量避免多头协作。如果条件不具备，就要选择一方全面负责，在订合同时一定要写清楚。

塑胶模具和五金模具是两个完全不同的领域，设计方法和理念完全不同，也就是说，会塑胶模具的人，也许对五金模具一概不知，反之亦然。塑胶模具的设计技术要点在于计算收缩率，及设计模具分型面。五金模具的设计要点在于掌握钣金件冲压成型特性，及设计产品排样图。

塑料模具行业有很多专业术语，下面是一些常用的术语解释：模具：用于生产塑料件的装置。型腔：模具内部的空间，用于生产塑料件的形状。开模：打开模具并从其中取出塑料件的过程。注塑：将塑料流入模具的过程。冷却：塑料件在模具内部的冷却过程，以便固定其形状。放压：增加模具内部压力，以压缩塑料件的过程。分型面：模具分为两个或更多的部分，以便打开模具并取出塑料件的过程。导模：模具内部的导向装置，用于引导塑料流入模具。模芯：模具内部的固定部件，用于形成塑料件的形状。冲压：使用模具内的压力将塑料压缩到特定形状的过程。吹塑：使用气体将塑料流入模具并固定其形状的生产方法。抛光：使塑料件表面光滑的过程。这些术语对于理解塑料模具生产过程非常重要，因此了解这些术语对于您了解该领域非常

深圳海腾模具培训是一家专业培训塑胶、五金模具设计的专业培训学校，

我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。近些年来，随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。

撑头为模具设计中必用的零件．其英文名为support pillar．作用是防止模板变形．加长模具使用寿命

cad那只是出出工程图 也就是二维视图 会那我想你首先理解图纸是绝对没问题的 UG这是加工中心要用到的三维实体图 很有用的 还有就是pro/e 这也是在这一方面有用的可以做二维也能做三维的一个应用软件！建议你去买点模具制造的书看看 也许会给你带来帮助！还有我正在从事这一方面的工作！说实在的只要能能读懂图纸 在花个2 3个月 你就能组装一副模具了！

塑胶模具应该注意哪些事项 塑胶模具种类分类　　怎么样才能获得一套精度高的塑胶模具？应该主要哪些事项？下面由武汉迪万君来给大家分析一下：　　一、注意事项　　（一）、不要只重产品设计，忽视塑胶模具制造。　　有些用户在开发产品或新产品试制时，往往初期只注重于产品研制与开发，忽视与塑胶模具制作单位的沟通。产品设计方案初步确定后，即提前与模具厂商接触有两个好处：　　1、可以保证设计的产品有好的成形工艺，不会因零件难以加工而修改定型设计。　　2、模具制作方可提前做设计准备，防止匆忙中考虑不周，影响工期。　　3、制作高质量塑胶模具，只有供需双方紧密配合，才能最终降低成本，缩短周期。　　（二）、不要只看价格，要从质量、周期、服务全方位考虑。　　1、模具种类很多，大致可分为十大类。根据零件材料、物理化学性能、机械强度、尺寸精度、表面光洁度、使用寿命、经济性等不同要求，选择不同类型的模具成形。　　2、精度要求高的模具需要使用高精度的数控机床加工，而且模具材质、成形工艺都有严格要求，还需使用CAD / CAE / CAM模具技术去设计、分析。　　3、有些零件由于成型时有特殊要求，模具还需使用热流道，气辅成型，氮气缸等先进的工艺。　　4、制造厂家应具备数控、电火花、线切割机床及数控仿型铣设备，高精度磨床，高精度三座标测量仪，计算机设计及相关软件等。　　5、一般大型冲压模具（如汽车复盖件模具）要考虑机床是否有压边机构，甚至边润滑剂、多工位级进等。除冲压吨位还要考虑冲次、送料装置、机床及模具保护装置。　　6、上述模具的制造手段及工艺不是每个企业都具备和掌握的。在选择协作厂家时一定要了解它的加工能力，不但看硬件设备，还要结合管理水平、加工经验以及技术力量。　　7、对同一套模具，不同厂家报价有时有很大差距。你不该付出高于模具价值费用的同时，也不应该少于模具的成本。模具厂家像你一样，要在业务中取得合理的利润。订制一套报价低得多的模具会是麻烦的开始。用户须从自身要求出发，全面衡量。　　（三）、避免多头协作，尽量塑胶模具制作和制品加工一条龙。　　1、有了合格的模具（试件合格），不一定能生产出批量的合格产品。这主要与零件的加工机床选型、成形工艺（成形温度、成形时间等）及操作者的技术素质有关系。　　2、有了好的模具，还要有好的成形加工，一条龙协作，尽量避免多头协作。　　怎么样才能获得一套精度高的塑胶模具？应该主要哪些事项？

当然是模具精度啦！

模具设计标准

顶出系统，冷却系统，排气系统，浇铸系统，成型系统

目前塑胶模具设计用UG软件

进不了外企单位呢

公司如果优秀，就最好少给图纸。毕竟技术是自己幸苦来的，到时被人偷学了，损伤很大。有很多公司都是不给图纸的，只和客户谈好产品要求，价格就可以了。签订合同。 就像日本的油墨或者其他有技术的东西。他们都是现场指导你怎么做出来，并不会给你配方，设计图纸，工艺要求等。 如果没有技术的东西，行业内都知道的。只要赚钱，还什么图纸不图纸的。

大水口就是2板模，流到在模仁上的，在通过浇口进入产品，所以说浇口位置比较局限一般都在产品的边缘，而细水口也就是3板模，流道在a板上方，浇口可以直接点在产品上，或点在模仁上，所以浇口位置选择的地方比较多，而且开模时流道浇口与产品会自动分开，也省去了剪浇口这一步骤

　 　1、常用塑胶工程材料及收缩率? 　　ABS:0.5%(超不碎胶) 　　pc:0.5%(防弹玻璃胶) 　　PMMa:0.5%：(有机玻璃) 　　pe:2%聚乙烯 　　PS:0.5%(聚苯乙稀) 　　pp:2%(百折软胶) 　　PA：2%(尼龙) 　　PVC：2%(聚氯乙烯) 　　POM:2%(塞钢) 　　ABS+PC：0.4% 　　PC+ABS：0.5% 　　工程材料：ABS 　　PC PE POM PMMAPP PPO PS PET 　 　2、模具分为那几大系统? 　　浇注u2192顶出u2192冷却u2192成型u2192排气 　　 3、在做模具设计过程中应注意哪些问题? 　　a.壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大。 　　b.过渡部分应逐步，圆滑过渡、防止有尖角。 　　c.浇口。流道尽可能宽大，粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井。 　　d.模具表面应光洁，粗糙度低(最好低0.8) 　　e.排气孔，槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体。 　　f.除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于1mm. 　 　4、塑胶件常出现的瘕疵? 　　缺胶u2192披风u2192气泡u2192缩水u2192熔接痕u2192黑点u2192条纹u2192翘起u2192分层u2192脱皮 　 　5、常用的塑胶模具钢材? 　　45# 　　S50c 718 738 718H 　　738H 　　P20 2316 8407 H13 　　NAK80 　　NAK55 S136 S136H SKD61 　 　6、高镜面抛光用哪种纲材? 　　常用高硬热处理钢材，例如：SKD61、8407、S136 　 　7、模架有那些结构? 　　面板u2192A板u2192B板u2192方铁u2192导柱u2192顶针板u2192顶针固定板u2192底板 　 　8、分型面的基本形式有哪些? 　　平直u2192倾斜u2192曲面u2192垂直u2192弧面 　 　9、在UG中如何相互隐藏? 　　CtrL+B或CtrL+Shift+B 　　 10、模具加工机械设备有哪些? 　　电脑锣u2192车床u2192铣床u2192磨床u2192钻床 　　 11、什么是2D，什么是3D? 　　D的`英文是：Dimension(线度、维)的字头，2D是指二维平面，3D是指三维空间，在模具部分，2D通常是指平面图即CAD图，3D通常指立体图。 　　 12、pro/e的默认精度是多少?UG默认精度是多少? 　　pro/e默认精度为：0.0012MM，UG默认精度为：0.0254MM。 　　 13、全球模架生产四强企业? 　　德国：HASCO日本：FUTABA(双叶)美国：DME中国：LKM(龙记) 　 　14、CAD的默认字高是多少? 　　CAD默认字高为是：2.5MM。 　　 15、什么是碰穿，什么是插穿? 　　与PL面平行的公母模贴合面叫碰穿面，与PL面不平行的公母模贴合面叫插面。 　 　16、条和丝的关系? 　　条和丝都是长度单位，条为台湾用语，1条=0.01MM，丝为香港用语，1丝=0.01MM，所以1条=1丝。 　 　17、枕位是什么? 　　外壳类塑件的边缘常开有缺口，用于安装各类配件，此处形成的枕壮分型部分称为枕位。 　 　18、火山口是什么? 　　BOOS柱根部减胶部分反映在模具上的类型于火山爆发后的形状叫做模具火山口。 　　 19、呵指是什么? 　　呵指的是模仁，香港习惯用语。 　　 20、什么是老虎口? 　　老虎口又称为：管位，即用来限位的部分。

你只要干得动，干到一百岁都可以，但干模具真的很累，经常赶工加班，有时通宵达旦，真干到六十己经很好了，我认识的人干模具还没干到退休的，到后期都转到管理上去了。

不要听别人瞎说了，胡吹法螺！你自学能学会岂不是都成设计师了……

　　模具设计基础　　第一讲:模具设计流程及塑模基本结构简介　　一. 新模、设变、新增料及模具结构改善　　1. 新模流程:　　客户给产品图　　制工接到案件　　(下估价单,执行单) 自己设计产品,与客户同步开发(变动较大,设变多)　　产品图下发开发部门 (成型、冲压、自动化)　　开发部门审核图面　　(产品结构的成型性:尖角,脱模角,侧抽,PIN孔部与对插,对靠:图面尺寸是否齐　　全:重要尺寸,公差是否可达要求:产品自然收缩严重部分)　　制工召开设计审查会,检讨图面问题(产品所用原料: PA6T,LCP之比较)　　做模流分析 (MOLD, MOLDFLOW) 浇口位置,翘曲,包风　　开发部门开发　　1. 计算缩水率(LCP PBT PA6T PPS )　　2. 画缩水图　　3. 画LAYOUT　　4. 拆模仁　　5. BOM　　6. 审图,发包　　组立,试模　　制工评估　　结案　　2. 设变.,新增料号:　　制工下发 估价,执行单 开发 (同上) 无模流分析　　3.模具结构改善、成型内部自行改善, 无估价、执行单、无制工费,　　重大改善须评估。　　二. 塑模的分类及基本组成结构　　1. 按成型方式分:注塑、吹塑、压铸等　　A. 注塑按模具结构分:中空成型三板模及二板模　　2. 按流道方式分:普通流道及垫流道　　3. 各模板的功用:　　A.三板模与二板模的区别:　　三板模放置浇口方式多样灵活,但费料、成本高　　二板模结构简单,成本低,但不灵活、仅满足一般需要　　B. 普通流道与热流道的区别:　　普通流道:　　优点: 成本低、,结构简单　　缺点: 费料. 周期长　　热流道:　　优点: 生产效率高,流动性较佳,省料.　　缺点: 模具结构复杂.

注塑机的合模力是有计算公式,但都很复杂,目前没有人这样去算,一般都是按经验. 最基本的是锁模力要大於射出压力.

选择合适注塑机，对于注塑模具来说，一般不是根据模具大小来选择，在模具设计之初根据分型面上塑件投影面积，要计算涨模力，按照注塑机的合模力大于涨模力进行校核从而选定注塑机，以免出现飞边溢料；另外还要进行模具型腔体积热熔比重的计算，按照注塑机标称注塑量的80%以下来选择注塑机，以避免注不满的情况出现。最后小模具千万不能上到大注塑机上使用，会对模具造成损害。

一、塑料制品充填不满 1、成因：主要是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。 2、解决措施： （1）机台方面：机台的塑化量或加热功率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。 （2）模具方面：①模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；②模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。③模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。④模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。 （3）制件不满反复出现的原因：①塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。②螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成不满。③入流口的冷却系统失效，使下料量不稳定。④料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现制件不满。 二、飞边 1、成因：又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。 2、解决措施： （1）机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题。 （2）模具方面：①模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心。②模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边。③模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边，应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟。 （3）原料方面：塑料的流动性过大，或加太多的润滑剂，应适当降低压力、速度、温度等，减小润滑剂的使用量，必要时要选用流动性低的塑料。 （4）加工、调整方面：①设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射。注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边。②调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边。③调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大。 （5）飞边反复出现的原因：①塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。②螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成飞边。③入流口的冷却系统失效，使下料量不稳定。④料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现飞边。三、浇口区域缺陷 （一）光芒线 1、成因：在垂直制件方向的点浇口设计中，注塑时制件表面出现了以浇口为中心的由不同颜色深度和光泽组成的辐射系统，称为光芒线。大体有三种表现，即深色底暗色线，暗色底深色线及在浇口周围暗色线密而发白。这类缺陷大多在注制聚苯乙烯与改性聚苯乙烯混合料时出现，与下列因素有关：两种料在流变性、着色性等方面有差异，浇注系统平流层与紊流层流速和受热状况有差异；塑料因热分解而生成烧焦丝；塑料进模时气态物质的干扰。 2、解决措施： （1）采用混合塑料时，要混合好塑料，塑料的颗粒大小要相同与均匀。 （2）塑料和着色剂要混合均匀，必要时要加入适当分散剂，用机械混合。 （3）塑化要完全，机台的塑化性能要良好。 （4）降低注射压力与速度、缩短注射和保压时间，同时提高模温，提高射嘴温度，同时减少前炉温度。 （5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物质：如注意螺杆与料筒是否磨损而存在死角，或加温系统失控，加工操作不当造成塑料长期加热而分解。可以通过抛光螺杆和料筒前端的内表面。 （6）改进浇口设计，如放大浇口直径，改变浇口位置，将浇口改成圆角过渡，试对浇口进行局部加热，在流道端添加冷料井。 （二）冷料斑 1、成因：冷料斑主要是指制件近浇口处带有雾色或亮色的斑纹或从浇口出发的宛如若蚯蚓贴在上面的弯曲疤痕，它们由进入型腔的塑料前锋或因过分的保压作用而后来挤进型腔的冷料造成，前锋料因为射咀或流道的冷却作用传去热量，在进入型腔前部分被冷却固化，当通过狭窄的浇口而扩张注入型腔时，形成熔体破裂，紧接着又被后来的热熔料推拥，于是就成了冷料斑。 2、解决措施： （1）冷料井要开设好。还要考虑浇口上的形式、大小和位置，防止料的冷却速度悬殊。 （2）射嘴中心度要调好，射咀与模具入料上的配合尺寸要设计好，防止漏料或造成有冷料被带入型腔。 （3）模具排气度良好。气体的干扰会使浇口出现混浊性的斑纹。 （4）提高模温。减慢注射速度，增大注射压力，减低保压与注射时间，减低保压压力。 （5）干燥好塑料。少用润滑剂，防止粉料被污染。 四、收缩凹陷 1、机台方面： （1）射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。 （2）锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。 （3）塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。 2、模具方面： （1）制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。 （2）模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。 （3）浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。 （4）对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。 （5）浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。 3、塑料方面： 结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。 4、加工方面： （1）料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。 （2）注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。 （3）加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。 （4）对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。 五、银纹（包括表面气泡和内部气孔） 造成缺陷的主要原因是气体（主要有水汽、分解气、溶剂气、空气）的干扰。 1、机台方面： （1）料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解。 （2）加热系统失控，造成温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题。螺杆设计不当，造成个解或容易带进空气。 2、模具方面： （1）排气不良。 （2）模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，造成局部过热而出现分解。 （3）浇口、型腔分布不平衡，冷却系统不合理都会造成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气的通道。 （4）冷却通路漏水进入型腔。 3、塑料方面：（1）塑料湿度大，添加再生料比例过多或含有有害性屑料（屑料极易分解），应充分干燥塑料及消除屑料。（2）从大气中吸潮或从着色剂吸潮，应对着色剂也进行干燥，最好在机台上装干燥器。（3）塑料中添加的润滑剂、稳定剂等的用量过多或混合不均，或者塑料本身带有挥发性溶剂。混合塑料受热程度难以兼顾时也会出现分解。（4）塑料受污染，混有其它塑料。 4、加工方面： （1）设置温度、压力、速度、背压、熔胶马达转速过高造成分解，或压力、速度过低，注射时间、保压不充分、背压过低时，由于未能获得高压而密度不足无法熔解气体而出现银纹，应设置适当的温度、压力、速度与时间及采用多段注射速度。 （2）背压低、转速快易使空气进入料筒，随熔料进入模具，周期过长时融料在料筒内受热过长而出现分解。 （3）料量不足，加料缓冲垫过大，料温太低或模温太低都影响料的流动和成型压力，促使气泡的生成。 六、颜色及光泽缺陷（表面暗色光泽差） 正常情况下，制件表面具有的光泽主要由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度所决定。造成不良情况的原因及解决方法如下： 1、模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不良。 2、模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口。 3、料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法。 4、加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足，造成密实性差而使表面暗色。 5、塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受热要稳定，冷却要充分，特别是厚壁的。 6、防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。 7、使用的再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽或其它杂质，使用的润滑剂质量差。 8、锁模力要足够。 七、颜色不均原因及解决方法如下： 1、着色剂扩散不良，这种情况往往使浇口附近出现花纹。 2、塑料或着色剂热稳定性差，要稳定制件的色调，一定要严格固定生产条件，特别是料温、料量和生产周期。 3、对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温。 4、制件的造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差，必要时要进行修改。 八、白霜 有些聚苯乙烯类制件，在脱模时，会在靠近分型面的局部表面发现附着一层薄薄的白霜样物质，大多经抛光后能除去。这些白霜样物质同样会附在型腔表面，这是由于塑料原料中的易挥发物或可溶性低分子量的添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出，进入型腔后被挤迫到靠近有排气作用的分型面附近，沉淀或结晶出来。这些白霜状的粉末和晶粒粘附在模面上，不单会刮伤下一个脱模制件，次数多了还将影响模面的光洁度。不溶性填料和着色剂大多与白霜的出现无关。白霜的解决方法：加强原料的干燥，降低成型温度，加强模具排气，减少再生料的掺加比例等，在出现白霜时，特别要注意经常清洁模面。 九、白边白边是改性聚乙烯和有机玻璃特有的注射缺陷，大多出现在靠近分型面的制件边缘上。白边是由无数与料流方向垂直的拉伸取向分子和它们之间的微细距离组成的集合体。在白边方向上尚存在高分子连接相，因而白边还不是裂缝，在适当的加热下，有可能使拉伸取向分子回复自然卷曲状态而使白边消退。 解决措施： 1、生产过程注意保持模板分型面的紧密吻合，特别是型腔周围区域，一定要处于真正充分的锁模力下，避免纵向和横向胀模。 2、降低注射压力、时间和料量，减少分子的取向。 3、在模面白边位置涂油质脱模剂，一方面使这个位置不易传热，高温时间维持多一些，另一方面使可能出现白边受到抑制。 4、改进模具设计。如采用弹性变形量较小的材料制作模具，加强型腔侧壁和底板的机械承载力，使之足以承受注射时的高压冲击和工作过程温度的急剧升高，对白边易发区给予较高的温度补偿，改变料流方向，使型腔内的流动分布合理。 5、考虑换料。 十、色条、色线、色花 这是采用色母粒着色的塑料制件较常出现的问题，虽然色母粒着色在色型稳定性、色质纯度和颜色迁移性等方面均优于干粉着色、染浆着色，但分配性，亦即色粒在稀释塑料在混合均匀程度却相对较差，制成品自然就带有区域性色泽差异。 解决措施： 1、提高加料段温度，特别是加料段后端的温度，使其温度接近或略高于熔融段温度，使色母粒进入熔融段时尽快熔化，促进与稀释均匀混合，增加液态混合机会。 2、在螺杆转速一定的情况下，增加背压压力使料筒内的熔料温度、剪切作用都得到提高。 3、修改模具，特别浇注系统，如浇口过宽，融料通过时，紊流效果差，温度提升不高，于是就不均匀，色带模腔，应予改窄。 十一、生产缓慢 造成的原因及解决方法如下： 1、塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长。 2、熔胶时间长。应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分。 3、机台的动作慢。可从油路与电路调节使之适当加快。 4、模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作。 5、制作壁厚过大，造成冷却时间过长。 6、喷嘴流涎，妨碍正常生产。应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度。 7、料筒供热量不足。应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热。 十二、开裂 开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。具体分析如下： 1、加工方面： （1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。 （2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。 （3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。 （4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。 （5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。 （6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。 2、模具方面： （1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。 （2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。 （3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。 （4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。 （5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。 （6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。 3、材料方面： （1）再生料含量太高，造成制件强度过低。 （2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。 （3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。 4、机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。 十三、制件尺寸不稳定 制件尺寸变化，本质上是塑料不同收缩程度所造成的。凡是料温、模具、压力、生产周期变化不定的操作，都将导致制件尺寸的变化，尤其是结晶度较大的PP、PE、尼龙等是如此。具体分析如下： 1、机台方面：（1）塑化容量不足应选用塑化容量大的机台。（2）供料不稳定，应检查机台的电压是否波动，注射系统的元件是否磨损或液压阀方面是否有问题。 （3）螺杆转速不稳定，应检查马达是否有故障，螺杆与料筒是否磨损，液压阀是否卡住，电压是否稳定。 （4）温度失控，比例阀、总压力阀工作不正常，背压不稳定。 2、模具方面： （1）要有足够的模具强度和刚性，型腔材料要采用耐磨材料。 （2）尺寸精度要求很高时，尽量不采用一模多腔形式。 （3）顶出系统、浇注系统、冷却系统要设置合理，保证生产条件的稳定。 3、塑料方面： （1）新料与再生料的混合要一致。（2）干燥条件要一致，颗粒要均匀。 （3）选料时充分考虑收缩率对尺寸精度的影响。 4、加工方面： （1）塑料加工温度过低，应提高温度，因为温度越高，尺寸收缩越小。 （2）对结晶型塑料，模具温度要低些。 （3）成型周期要保持稳定，不能过大的波动。 （4）加料量即射胶量要稳定。 十四、熔接缝 熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时，因不能完全熔合而产生线性的熔接缝。此外在发生浇口喷射充模也会生成熔接缝，熔接缝处的强度等性能很差。具体分析如下： 1、加工方面：（1）注射压力、速度过低，料筒温度、模温过低，造成进入模具的融料过早冷却而出现熔接缝。 （2）注射压力、速度过高时，会出现喷射而出现熔接缝。 （3）应增加转速，增加背压压力使塑料粘度下降，密度增加。 （4）塑料要干燥好，再生料应少用，脱模剂用量太多或质量不好也会出现熔接缝。 （5）降低锁模力，方便排气。 2、模具方面： （1）同一型腔浇口过多，应减少浇口或对称设置，或尽量靠近熔接缝设置。 （2）熔接缝处排气不良，应开设排气系统。 （3）浇道过大、浇注系统尺寸不当，浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动，或尽量少用嵌件。 （4）壁厚变化过大，或壁厚过薄，应使制件的壁厚均匀。 （5）必要时应在熔接缝处开设熔合井使熔接缝脱离制件。 3、塑料方面： （1）对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂。 （2）塑料含的杂质多，必要时要换质量好的塑料。 十五、翘曲（变形、弯曲、扭曲） 由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现。所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手。具体分析如下： 1、模具方面： （1）制件的厚度、质量要均匀。 （2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。 （3）制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。 （4）排气要良好。（5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。 （6）模具所用的材料强度不足。 2、塑料方面： 结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。 3、加工方面： （1）注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。 （2）模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形。 （3）在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。 （4）必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定形或脱模后进行退米处理。十六、变色和焦化或黑点 主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。 1、机台方面： （1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。 （2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而屯积，经受长时间固定加热造成分解。应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。 （3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。 2、模具方面： （1）模具排气不衣，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于历害造成焦化。 （2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。 3、塑料方面： 塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。 4、加工方面： （1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。 （2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂。 十七、肿胀和鼓泡 有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压罚的作用下释放气体膨胀造成。 解决措施： 1、有效的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。 2、降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。 3、提高保压压力和时间。 4、改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。十八、透明制件缺陷 聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。这些银纹又称熔斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使用权聚合物分子发重型流动取向而与未取向部分折完率差异表现出来。 解决方法： 1、消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥。 2、降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温。 3、增加注射压力，降低注射速度。4、增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速。 5、改善流道及型腔排气状况。 6、清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。 7、缩短成型周期，脱模后可用退火方法消除银纹：对聚苯乙烯在78℃时保持15分钟，或50℃时保持1小时，对聚碳酸酯，加热到160℃以上保持数分钟。 十九、气泡（真空泡） 气泡的气体十分稀薄属于真空泡。一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉，造成体积损失的结果。 解决措施： 1、提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。 2、增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模温。 3、将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压务的消耗。 4、改进模具排气状况。 二十、低光洁度，表面光泽差 有两个主要原因影响整体透明度一是模面抛光不好，二是熔料过早冷却。 解决方法： 1、增加料温，注射压力与速度，特别是模温。模温对光泽有显著的影响。 2、改善浇口的位置，注意料流通畅。 3、防止塑料的降解或塑化不完全。 4、增长模内冷却时间，保压时间也应加长一些。 5、防止气体的干扰。 二十一、震纹（波纹） PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹。在时称为震纹。产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。 解决方法： 1、提高料筒温度特别是射嘴温度，还应提高模具温度。 2、提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。 3、改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。 4、模具排气要良好，要设置足够大的冷料井。 5、制件不要设计得过于薄。 二十二、泛白、雾晕 这是由于气体或空气中的杂质的污染而出现的缺陷。 解决方法： 1、消除气体的干扰，就意防止杂质的污染。 2、提高料温与模温，分段调节料筒温度，但要防止温度过高而分解。 3、增加注射压力，延长保压时间，提高背压。 二十三、白烟、黑斑 在PS透明制件上，透过光线时会显现一缕白烟状物，位置与大小飘忽不定。这主要是由于塑料在料筒中局部过热分解形成，有时白烟会变焦黄，甚至成为黑斑。 解决方法： 1、降低料温，缩短料在料筒里边停留的时间，降低转速与背压。 2、注意检查螺杆与料筒的配合精度，检查过胶头等是否磨损。 3、少用再生料、筛除有害性的屑料。消除料筒及原料中的异种塑料的污染。 二十四、制件出现分层剥离 原因及排除方法： 1、料温太低、模具温度太低，造成内应力与熔接缝的出现。 2、注射速度太低，应适当减慢速度。 3、背压太低。4、原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料。二十五、主流道粘模 原因及排除方法：1、冷却时间太短，主流道尚未凝固。2、主流道斜度不够，应增加其脱模斜度。 3、主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流。 4、主流道粗糙，主流道无冷却井。 5、射嘴温度过低，应提高温度。

你可以用生产图纸，结合实际模具互相对照，这个是最好.最快的办法。 但是 你得好好弄清楚第三视角和第一视角直接的差别....否则你会经常出错的。

想到就能做到，我可以帮你。

我刚进单位的，在珠海，塑胶设计他们都用proe的，钣金用ug，别的我就不清楚了，proe的功能挺强大的吧，我也是新手，刚开始学习模具平proe设计的，以后还想请教你一些问题啊，442393702QQ

修模开始

热流道系统是由热嘴、流道板、温控箱三大部分组成，是塑料注射成型中一种完善的进胶结构形式。热流道系统工作原理是在塑料模具内安装加热器，利用加热和温度控制的原理使模具的浇道保持熔融状态。犹如注塑机的炮台直接延伸到产品型腔的进胶点，使产品更直接轻松的成型。热流道的优点：1.节约原材料，降低成。2.缩短成型周期，提高机器效率3.改善制品表面质量和力学性能。4.不必用三板式模具即可以使用点浇口。5.可经济地以侧浇口成型单个制品。6.提高自动化程度。7.可用针阀式浇口控制浇口封冻。8.多模腔模具的注塑件质量一致。9.提高注塑制品表面美观度。热流道的缺点：1.模具结构复杂，造价高，维护费用高。2.开机需要一段时间工艺才会稳定，造成开始废品较多。3.出现熔体泄露、加热元件故障时，对产品质量和生产进度影响较大。

要么你加班加点，达到老板的要求。要么换个老板

这个完全是可以的。

1、学习塑胶模具需要做到：（1）、对机械有着浓厚的兴趣。（2）、要有很强的理解能力，对于想象三维立体空间不会感觉吃力。（3）、吃苦耐劳，很有耐心。2、塑胶模具，一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式塑料模具的简称。它主要包括由凹模组合基板、凹模组件和凹模组合卡板组成的具有可变型腔的凹模，由凸模组合基板、凸模组件、凸模组合卡板、型腔截断组件和侧截组合板组成的具有可变型芯的凸模。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化。可加工不同形状、不同尺寸的系列塑件。

塑胶模具设计PART是：零件或者部件的意思，在3D设计软件中英文都是这样表述，在机械、模具专业述语中也是这样翻译。

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最基础的是机械制图，建议你看看塑料模具设计一些书籍，PROE只是一个画图的工具。

一般先做2D模具总装图，再画3D，然后出零件图。

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天津艺科精密模具设计公司成立于2009年8月，是一家专业从事精密塑胶产品、模具设计及技术推广的公司，公司有专业的技术团队和完善的配套加工厂，能实现产品开发、模具开发与制造、注塑生产一条龙服务。公司以“诚信、科技、高效”为经营理念竭诚为客户提供一流的技术服务。 模具培训部专业为公司和社会培训塑胶模具类人才，部门有工厂多年设计经验的模具工程师组成，所讲内容100%为工厂实战内容，经过培训能增加你1-2年的工作经验。 业务范围： 1.承接各类塑胶产品及模具研发与制造 2.为中小型企业提供技术支持和人才培训 3.面向社会培训塑胶模具类人才

对于注塑模具在设计时浇注系统是必须的。因为注塑加工时浇注系统是塑料熔体进入注塑模具的通道，没有这个通道无法完成注塑成型。所以凡是注塑模具都必须有浇注系统。我们在教学中讲模具的7个组成部分：浇注系统、成型零部件、合模导向机构、推出机构（顶出机构）、排气结构、侧抽芯机构、加热或冷却系统，这七个部分是基本的部分，是不可缺少的（当然最简单的模具可以没有侧抽芯机构）。至于浇注系统的组成一般而言就是由主流道、分流道、冷料井组成。普通浇注系统有十种常见形式（侧浇口也称边缘浇口、扇形浇口、平缝式浇口、圆环式浇口、轮辐式浇口、针点浇口、潜伏式浇口，爪浇口、护耳式浇口、直通式浇口），详细可见《塑料成型模具》（轻工业出版社出版 申开智主编。大学教材）最简单的直通式浇口没有分流道，只适用于单型腔模具。其他浇口形式都由主流道、分流道、冷料井组成。当然是针对所有的注塑模具。

模具结构设计1. 滑块导轨的高至少要为滑块高的1/32. 有滑动摩擦的位置注意开设润滑槽，为了防止润滑油外流，不宜把槽开成“开式”，而应该为“封闭式”，一般可以用单片刀在铣床上直接铣出。3. 固定模仁的型腔，对小模一般用线割，这样可以提高模具的精度；而较大模的模腔一般铣削的形式加工出来，加工时注意其垂直度，并且为了防止装配时，模仁不到位，模框的四周应该用铣刀铣深0.2。4. 入子与模仁，模仁与模仁，模仁与模框的相互穿插一般要加1°的斜度，以防装配时碰伤。5. 入子的靠位部分长度公差为-0.02，大小公差为-0.10，模仁相对应的靠位公差为+0.02。6. 有C角的入子最底端到C角部位的公差为+0.01，以防跑毛边。7. 本体模具的主体部分用NAK80的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料处理：室化处理，也可以不要）的材料，必要时可以使用VIKING材料。8. 画好部品之后，应先定滑块的位置、大小，防止发生干涉、及强度不够的现象，然后才定模仁寸法。9. 入子大小公差设为-0.01，模仁上入子孔对应的公差为+0.01。10. 模仁上的线割方孔尖角部分用R0.20过度，对应的入子部分也为R0.20，以对应线切割时的线径影响，同时可以防止尖角部分磨损，而产生益边。11. 与定位珠相对应的小凹坑寸法一般为底径φ3夹角90°-120°的圆锥孔。12. 固定侧的拔模角应该大于可动侧，以便离型留在可动侧；而且可以防止部品变形，尤其是壁薄，件长容易变形的零件，固定侧对它的拉力不均容易使部品翘曲，或留在固定侧。13. 对于侧面抽芯力大而部品精度要求又严的零件，最好采用二次抽芯结构。14. 斜梢的斜度+2°=压紧块的斜度（一般为18°或20°或22°）.15. 模具组立时，应该养成如下习惯：a. 用空气枪清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。b. 装配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便装配时顺tang。c. 注意清角，以防干涉、碰伤。d. 装配前应该考虑后面的工作如何进行。16. 大模具模仁的侧面压紧块应该设计成锁紧后底于分模面0.5-1.0mm,以防干涉。17. PC+GF20收缩率3/100018. POM收缩率正常为20/1000，但有时局部会达30/1000。19. 为防止潜伏式浇口在部品顶出时刮伤部品，在流道离潜伏式浇口2-4mm处增加一锲形块，高约为流道一半，夹角为单边10°，供顶出时折断浇口。20. 主流道拉料井，采用深8-10mm，夹角为单边10°，顶径为流道宽的倒圆锥；这样的好处是可防止单边磨成锲形的拉料在顶出时勾住流道，造成离型不良。21. 开闭器有两种：1.橡胶制成，靠中心的螺杆调节变形量，来调节拉力。2.用弹簧钢制成。其作用都为：延迟可动侧与固定侧的开模时间，应用于小水口模。22. 为了确保模具的顶针和斜销是否复位，有些模具安装了早回机构（母的装在108板上，公的装在102板上，公的类似于顶针，底部用无头螺钉堵住，一般布置两个）或微动开关（在108和109板[装电器元件]之间）。23. 考虑注塑机装夹模具时的螺杆长度，需要注意上下固定板的厚度，必要时四个角应该铣低一些，同时，为了提高安全性，上下固定板上可以根据注塑机上孔的位置，钻四个螺栓孔。24. 斜销的成型端有一段直面，一般长4-6mm，为了在顶出时斜销在107与108板间滑动顺烫底部应该倒0.5mm-1mm的R角。25. 需要咬花的外观品，拔模斜度的设计需要考虑咬花的程度，以免造成外观拉伤。有些突出部位，考虑咬花后截面会变大，实际加工时应该单边小0.02-0.03。26. 考虑固定侧与可动侧合模会形成断差，固定侧比可动侧单边小0.03-0.05。27. 有滑块的模具中，有时需要在滑块上的滑块与压紧块相靠的斜面开设油沟；此外，如果不影响成形的前提下，在模板上表面开设油沟比在滑块底部开设油沟加工效率更高。28. 不应该把分型面选在表面有要求的位置。29. 加纤的收缩率为流动方向小千分之1-2，垂直于流动方向大；不加纤的则正好相反。30. 齿顶圆的收缩率比齿根圆的收缩率小千分之1-2。31. 模具在使用一段时间后，需要进行型修，修模仁的过程中，尽量不要用油石，因为多次使用油石会使模具变形；最好用削好的软木或软竹筷。32. 有滑块的模具中，#102与#103板之间应该加四个支撑拄。33. 成形里面夹有入子外面包有模仁的部品时，要考虑二次抽芯机构，以免脱 模困难，造成部品损伤；如果入子在固定侧或滑块上，常常先抽入子；如果入子在可动侧，又与固定侧靠破，可以把入子的沉孔做深些，顶出时先把部品顶出，再脱出入子。如不靠破，则应先脱入子，则应该变更相应的模具结构。34. 固定侧与可动侧之间的靠破面如果为非垂直开模方向的平面，则应该设计成斜面，以减少因摩损而形成飞边的可能，同时也使靠破时形成预压，加强两个面的贴合，设计时长度方向应该设计成+0.02的正公差，但是应该注意的是当固定侧与可动侧有脱模斜度时，要小心考虑因固定侧与可动侧脱模斜度方向相反，在靠破的斜面处会形成与部品设计原图不符的接痕，考虑不周还会形成难以消除的毛边或断插。35. 当固定侧需要咬花时，固定侧的外形尺寸应该根据咬花程度，设计时单边小0.03-0.05mm。36. 电极的抛光一般用1000的砂纸精抛，但外观电极需要用1200以上的砂纸精抛；模仁的抛光用1500，但要求有镜面的则要用3000的砂纸，最后用钻石膏和脱脂棉来精抛。配入子时，先用400的砂纸，再用800的砂纸，不过，日本模具中入子好象用了1000-1200的砂纸进行抛光过。37. 塑胶齿轮成形后，对齿轮参数的测量主要齿顶圆和跨齿厚，如果两齿轮靠得太紧，或太松都会影响到传动性；跨齿厚的测量有专门的测量仪器。38. 模具设计中，如果部品的肉厚不均匀，而部品的浇口均匀分布，则容易产生浇注不均的现象。比如，田晶东的0004模具。39. 用PC+30GF制造的齿轮，虽然在成形的尺寸方面比较好，一般可以一模四件，但是其刚性，耐磨性等不如PBT+GF30，因此，虽然PBT在成形方面尺寸不易控制，只能一模两件，但是象Olympus这样注重品质的厂家，在品质与成本面前，还是选择了品质。40. 模具设计中，为了不影响部品的使用，常需在部品表面凹进一块，让浇口剪断残余低于部品表面，内凹深度以满足浇口残余低于部品表面的前提下越浅越好,一般为0.3-0.5mm，太深则会影想成形时的尺寸，比如田晶东的0004模具和易湘成的0026模具。41. 为了改善部品距离浇口较远端的填充性能，可以在这些部位开设逃气槽，增加入子；这一点，设计前尤其应该考虑的，定结构时，应该有这样一种观念：尽量让流体在模腔内流动时各个部分的压力，温度均恒。42. 部品肉薄，成形困难的模具，如王锋的0001与0002，通过加大点浇口可提高其成形性能，但是并非越大越好，如果过大，浇口剪断时会从部品上撕下一些肉，形成一个凹坑,同时，部品的取向作用会增大，易变形。因此点浇口以￠0.5-1.2mm为宜。43. 电火花加工中，放电间隙和加工精度有直接联系（一般认为为3：1）。44. 大模仁的压紧块斜度为1°、3°、5°45. 为了便于斜销顶出，设计时应该把斜销设计得比正常短0.1-0.3mm，即该部份肉比正常厚0.1-0.3mm。46. 设计模具时首先应该考虑零件的加工工艺，尽量避免使用放电与线割，而要尽量考虑使用铣床和磨床的方式，因为从加工成本、加工精度与加工时间来说，前者都比不上后者，虽然慢走丝线切割的精度不错。47. 设计时应该避免形状简单，但又需大面积的平面放电，既费时，精度又难保证，而且加重钳工的钳配工作量。48. 设计时应该尽量避免阶梯形的又需要面与面相互贴合的上下模仁设计，这样常常难以加工。49. 超声波打磨的缺点为容易因为手感把握不准确，而使模具表面形状失真。50. 模具的量产要求为10000-15000/月时，模仁材料为NAK55。51. 好的注塑机可以通过调整参数，进行5段以上的分段注射，如可以设为第一段为填满流道；第二段为填满部品的三分之一；第三段为填满部品的二分之一??等等。从而可以通过分析这几种情况下的部品填充情况，来解决注塑中所存在的问题。52. 对一些部品成型困难，或表面有要求，或有些部位精度在前几次试模中尺寸难达要求的模具，试模时考虑使用多级注射成型。53. 注塑机中日本与台湾机都可以进行多级注射成型，但一般来说，台湾机除了能改变注射速度和。。。。。之外，还能改变注射压力。54. 模具的cavity number的确定因数有：单件部品的成形费用，平均每件部品的模具制作费用，部品精度要求，模具制作难易程度等决定。55. 成型有腐蚀性树脂是模具材料要选择耐腐蚀材料，或在模具表面作防腐处理；成型含玻璃纤维等高强度填充材料的树脂时，模具零件必须有相应的硬度。56. 水管离模仁的距离应大于4mm。57. 如果预估部品成型困难，需要增加成型压力，则设计时要考虑模具的强度，加大模仁的强度，增加支撑柱，并要注意贴合面之间的公差。58. 精密模具设计中不应该考虑强制脱模机构，否则对模具的量产性、部品精度、甚至部品表面有很大的影响。59. 模具设计中，从成本和制造角度来说，尽量避免滑块和斜梢机构。60. 如果铣床加工完后的模仁余量只剩15-20条，一模两到四件，则即使是清尖角的电极一般一粗一精就可。61. 复杂曲面电极粗电极放时应该X、Y向预留0。06，Z向预留0。07以上，最后再用精电极来加工。62. 尖角、半圆及半球电极的放电需要特别注意。63. 小水口模具的开模行程的确定如下：A.101A板与102板脱流道行程计算为：流道长+机械手（40-60mm）;B.102板与103板脱部品行程计算为：部品+机械手（70mm）64. 象压块、小水口的流道板、模仁等等在模具装配时难以取出的零件，必需钻起吊螺丝孔；不过，有时为了简便起见，可以把对角上的两个锁模螺丝孔钻穿，攻牙攻穿来拧起吊螺钉。65. 要求同心度很好但又不能同时做在固定侧或可动侧的模具，如果模仁的大小允许，固定侧与可动侧应设计有一公一母的圆锥形导向机构，以保证成型时该位置的同心度。如9018、9026、0004、0032辊筒模具上都加有#251入子。66. 成型数量大的模具，在模架的选材（可考虑用P20）、滑块的选材（P20）上考虑，同时可以在侧猾块上安装耐模板。67. 用磨床或铣床加工厚度小于5mm，长度大于50，即长厚比大于10，比如斜梢之类的模具零件时，应该注意加工时的变形问题。68. 有时用于放置模仁的模腔太深，而又必需开设冷却环时，如果直接用刀去加工模腔中的冷却槽则刀往往不够长，那么，可以考虑把冷却槽开在模仁的底部，但需要注意的一点是，冷却槽中间的圆柱应比冷却环内径略大，让冷却环不易从冷却槽中掉出。（注意，因为，冷却水是从里面过，设计时应该让冷却环内径和贴紧模壁；如果冷却水是从外面过，设计时应该让冷却环外径和贴紧模壁，这一点千万不要搞反了，否则会造成漏油）69. 冷却水的出、入口温度应尽量小，一般模具控制在5°C以内，精密模具控制在2°C以内。70. 水道之间的中心距离一般为水道直径的3~5倍，水道的外周离模具型腔表面的距离一般为10-15mm。71. 对聚乙烯（PE）等收缩率较大的成型树脂，必需制品收缩大的方向设置冷却回路。72. 模具上有数组冷却回路时，冷却水应首先通入接近主流道的部位。（怎么理解？）73. 斜梢的材料一般要求比较硬（使用SKH9、或STAVAX），同时为了提高量产性，在斜梢底部（#106顶针板与#107顶针固定板）间增加耐磨板（SKS3材料），厚度与顶针底同厚。74. 一般产品的凹陷量为3%以下，几乎都可以使用强制脱模，如果超过一定范围，在脱模时将使成品产生刮伤甚至破坏的现象。凹陷量也因材料而易，软质材料如PP、NYLON可达5%，而PC、POM等只能为2.5~3%之间。75. 滑块的安全距离一般为1.5~5mm。76. 塑料螺纹的根部或顶端部应有一小平面（0.8mm左右），是为了成型后易脱模，且不易伤害螺纹部分的表面。77. 间隔板的公差一般为+0.1mm,如果模具的压力大则需要加支撑柱，支撑柱的公差一般为+0.02~0.03mm,也就是组立后比间隔板厚0.02~0.03mm,这样考虑的原因是：支撑柱（S45C或S55C）的表面经过淬火比模板硬，使用一段时间后模板会下凹正好补偿该公差。若支撑柱比间隔板薄0.1mm，注塑时的压力使#103板产生的变形会放大的模仁上，产生不止0.1mm的弯曲，从而产生毛边。78. PD613（较优于SKD11）、PD555（较优于SUS 420 J2）与NAK 101（较优于SKD11）等热处理的最大变形量为0.065/50，有高耐磨耗性、高耐腐蚀性、高镜面加工性，适合于加工精密模具。79. 分模面与流道周围常常开设排气槽，对一般模具排气槽的外边一般为0.5mm深，靠部品侧为0.02mm；而对象相机前后盖本体等精密模具排气槽的外边一般为0.07-0.1mm深，靠部品侧为0.007-0.01mm。80. 为保证可动侧与固定侧贴合良好，分模面一般比模板高0.02mm;并且常在#103的四个角上铣C10-20深0。5-1的缺口，以保证#102与#103不干涉。81. 象聚缩醛（polyacetal）成品尺寸公差是±0.2%左右，模穴数增加1个公差约增大5%.8穴则增大1.4倍，达±0.28%。82. 用肯纳￠16小刀片（KCM25）切NAK80材料每刀深0.4mm，宽2/3刀直径，线速度55m/min, 0.5mm/rev,风冷，较合适。83. 磨床加工中，0.5mm的沟槽也能磨出。84. 回位梢的表面只有0.5mm厚左右是硬的，里面是软的。85. 精加工平面时，STEP一般采取刀具直径的2/3~4/5,和慢走刀方式。86. 滑块槽的公差为-0.01和+0.01。87. 设计前，与客户对图面打合（分型面的确定、顶针位置的确定、倒沟的处置方式、浇口位置与形状、肉厚与缩水的关系、公差大小等的进一步的确认）是非常必要的，这对进一了解客户的设计意图、增加设计命中率是非常必要的，这是设计者首先应该树立的观念，设计者不能自作主张。88. 热流道一般适用于量产24万件以上的塑料模。89. 对于象9029、0031等采用潜伏式浇口的模具，进胶口的直端部分常采用圆形或扁形，然后，采用圆形或扁形的顶针顶出，但因为顶针小进胶口长，如果进胶口处没有脱模斜度，部品顶出时常会发生顶出不良或把顶针折断的现象，因此，该处应开0.5°~1°的脱模斜度，以便顶出。90. 象Olympus的cg5375f1背盖，PC料、一模一件，一个点浇口的模具，使用住友75吨成型机注塑时注塑压力达200MPA。91. 流道比较大的模具，起冷料作用的部位也应该相应加长，如象0039的主流道末端第一次试模后加长了14mm。92. 大模具在设计时就应该考虑好排气槽的设计，不应该在试模后再指定，根据经验，一般在模具的四周用铣刀或磨床（根据模具精度需要而定），加工出一周的浅槽，深度小于塑料的溢边值。93. 带C角的入子，如果 C角部位正好与 模仁相接，为了防止在部品上出现毛边，其入子底部到C角处的长度公差应该为+0.0594. 放电加工中对一般要求的模具面粗度7um即可，精密模具中的一般面粗度为4um，象外观要求高的模具面粗度要求达2um。95. 模具材料的订购一般应该比要求的最大尺寸大3~5mm。96. 拉料梢尽量不要采用背面锁螺丝的固定方式，因为该方式会产生应力会使拉料梢易断，比较好的方式是拉料梢能够较自由的活动。97. 线切割一般会在尖角部位产生0.2mm的R角，在模具设计中在碰到要求使用线切割的位置（入子孔、方型顶针孔等），一定要考虑此R的影响，以免产生飞边、毛刺等问题。98. 滑块与模仁的贴合部位一般应该设计成单边2-3°的斜度，既可以避免磨损，又便于产生预压。99. 涂装的厚度一般为单边0.02~0.03mm,模具的抛光量一般为单边0.02~0.03mm，在产品设计和模具设计的配合尺寸的选取上一定要考虑这一点。100. 钳工在配入子时手法非常重要，入子以能缓缓流动为最佳，入子插入腔中1/4深度时不能有松动的感觉。101. 在成型镜片、高精度齿轮等精密零件时，为了提高部品的精度，保持模具的高刚性非常重要，为此，除#102、#103外其它模具零件（材料S45C、S55C）常需热处理到45°HRC；#102、#103之所以不需热处理，是因为模仁部分常比模板高。102. 成型镜片常需采用YAG-250（粉末冶金钢材、非常纯净、产于大同钢材）的模具材料，热处理到56±1°HRC。103. 有时模具的表面有一些小圆凹点需要抛光，在用常规方法难以解决的前提下，有时采用纤维油石（非常贵），有时采用一种简单的方法，把牙签夹在小摇臂钻上打到6000-10000转/分钟，用手轻托模仁，沾上钻石膏，把需要抛光部分轻轻去碰牙签来抛光。104. 一般部品的顶针逃肉深为0.1(公差为0~+0.02),精密成形时是0.03(公差为0~+0.01),在这种情况下对顶针固定板（上顶出板）、顶针垫板（下顶出板）及用于固定顶针的逃孔深度、左右两支撑块、可动侧模板、可动侧模仁、顶针本身靠位的长度及其总长度都有非常严格的要求，必须按设计要求严格执行。105. 查看已经成形好的部品的顺序为：表面是否有烧焦，流痕，侧壁是否有拉伤，填充是否充分，分模线、靠破线位置是否有毛边，肉厚处的反面是否有收缩，顶针的反面是否有顶出痕，顶针逃肉深度是否合理。106. 用推板顶出式模具，如果为一模多件，固定侧与可动侧也不宜分成多块，而以采用整体式模仁设计为宜，以便于顶出平衡。107. 对抛光来说#5000~#8000的钻石膏即可以达到镜面效果。108. 绞刀加工的圆跳动为0.05mm。109. YKMA-0058(大分佳能前盖)螺牙计算步骤：螺压主参数：M41×0.75（螺距P=0.75、大径D=41、中径D2=D-0.649519×P、小径D1=D-1.082532×P、作用高度H1=0.541266×P），部品收缩率为S=1.0058，因此，模仁的螺距p1=0.75×S、大径d1=41×S、中径D2= d1-0.649519×p1、小径D1= d1-1.082532×p1、作用高度H1=0.541266×p1。

上面的都回答的很齐全了,我就不重复了,呵呵

看个人爱好，我认为模具设计工作更好找一些

当然要学习CAD制图，只有学好制图方式，才能做出更加精美的塑胶模具。

说的简单点，凡是CNC铣不到的或者其他方法加工不到，就需要拆电极。拆电极用的软件很多。我用的是UG，就UG来说，弄个盒子把需要拆的地方包住，然后求差，放火花位等不是一句话能说的清楚的。楼主还是找些视屏来看看直观很多

首先不同的是使用的材料，五金模具使用的是金属材料，而塑胶模具使用的是塑料；其次成型技术也不一样，五金模具是冲压、锻造、压铸等，而塑胶模具主要是挤塑、压塑、吹塑等；最后是制造对象不一样。五金模具转行做塑胶模具设计可能最大的挑战是各种材料材质的熟悉过程，以及结构设计的不同，具体多长时间这个还是需要看个人的资质吧。我们公司的一位结构设计师在钣金行业做了十年左右，熟悉各种钣金设备的结构，但是在家电设计方面却还是要向另外一位家电行业从业八年的同事学习，转专业也不是一件容易的事。很高兴能够为您解答，如有帮助请点个赞，外附本公司设计产品以供欣赏，谢谢！

塑料模具设计是一个多学科的，边缘学科综合性很强的一项工作，如果你有意往这个领域发展，给你几个建议：1.学好相关的专业课程，书到用时方恨少，学校里学的，都是最基础的，但是，是必不可少的，没能学好，工作之中，你一定得会逼着自己再重新学2.多学习几个主流的设计软件，目前，模具设计的主流软件：UG，PROE，Solidworks，各有所长，谁比谁好，难讲，学好一个，熟悉另一个，理念都差不多3.进一个规模稍大的，管理比较正规的模具厂，从零开始学两到三年，打下一上好的基础4.如果你想继续吃苦，到一个小一点和私人企业去做模具工程师，一般比较辛苦，什么都要做，但是，知识就是在这样一个过程中，慢慢地积累起来的，逼会自己很多东西5.再有精力，多去一些比较专业的论坛，多接触一些更多的东西，同样是模具，电视机，跟手机相差太大6.再有精力，学一学高分子方面的知识，多了解一下塑胶特性慢慢你一定会成为一个模具方面的高手不过，上面说的，学好英文，这是真的，就看你学不学得进去

塑胶模具设计更好。1、塑胶模具设计适用于各种塑料制品的生产，包括电子产品、家用电器、汽车零部件、医疗器械、建筑材料等，非标设计主要应用于小规模的生产加工需求，没有塑胶模具设计的适用范围广。2、塑胶模具设计包括非标设计，但是非标设计不包括塑胶模具设计，所以塑胶模具设计更好。

根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求进行工艺分析，确定基本工序的性质，即落料、冲孔、弯曲等基本工序。一般情况下可以由图样要求直接确定。根据工艺计算，确定工序数目，如拉深次数等。根据各工序的变形特点、尺寸要求确定工序排列的顺序，例如，是先冲孔后弯曲还是先弯曲后冲孔等。 根据生产批量和条件，确定工序的组合，如复合冲压工序、连续冲压工序等。 最后从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度、模具寿命、工艺成本、操作方便和安全程度等方面进行综合分析、比较，在满足冲件质量要求的前提下，确定适合具体生产条件的最经济合理的冲压工艺方案，并填写冲压工艺过程卡片(内容包括工序名称、工序数目、工序草图(半成品形状和尺寸)、所用模具、所选设备、工序检验要求、板料规格和性能、毛坯形状和尺寸等。

　　怎么写开题报告呢？　　首先要把在准备工作当中搜集的资料整理出来，包括课题名称、课题内容、课题的理论依据、参加人员、组织安排和分工、大概需要的时间、经费的估算等等。　　第一是标题的拟定。课题在准备工作中已经确立了，所以开题报告的标题是不成问题的，把你研究的课题直接写上就行了。比如我曾指导过一组同学对伦教的文化诸如“伦教糕”、伦教木工机械、伦教文物等进行研究，拟定的标题就是“伦教文化研究”。　　第二就是内容的撰写。开题报告的主要内容包括以下几个部分：　　一、课题研究的背景。 所谓课题背景，主要指的是为什么要对这个课题进行研究，所以有的课题干脆把这一部分称为“问题的提出”，意思就是说为什么要提出这个问题，或者说提出这个课题。比如我曾指导的一个课题“伦教文化研究”，背景说明部分里就是说在改革开放的浪潮中，伦教作为珠江三角洲一角，在经济迅速发展的同时，她的文化发展怎么样，有哪些成就，对居民有什么影响，有哪些还要改进的。当然背景所叙述的内容还有很多，既可以是社会背景，也可以是自然背景。关键在于我们所确定的课题是什么。　　二、课题研究的内容。课题研究的内容，顾名思义，就是我们的课题要研究的是什么。比如我校黄姝老师的指导的课题“佛山新八景”，课题研究的内容就是：“以佛山新八景为重点，考察佛山历史文化沉淀的昨天、今天、明天，结合佛山经济发展的趋势，拟定开发具有新佛山、新八景、新气象的文化旅游的可行性报告及开发方案。”　　三、课题研究的目的和意义。　　课题研究的目的，应该叙述自己在这次研究中想要达到的境地或想要得到的结果。比如我校叶少珍老师指导的“重走长征路”研究课题，在其研究目标一栏中就是这样叙述的：　　1、通过再现长征历程，追忆红军战士的丰功伟绩，对长征概况、长征途中遇到了哪些艰难险阻、什么是长征精神，有更深刻的了解和感悟。　　2、通过小组同学间的分工合作、交流、展示、解说，培养合作参与精神和自我展示能力。　　3、通过本次活动，使同学的信息技术得到提高，进一步提高信息素养。　　四、课题研究的方法。　　在“课题研究的方法”这一部分，应该提出本课题组关于解决本课题问题的门路或者说程序等。一般来说，研究性学习的课题研究方法有：实地调查考察法(通过组织学生到所研究的处所实地调查，从而得出结论的方法)、问卷调查法（根据本课题的情况和自己要了解的内容设置一些问题，以问卷的形式向相关人员调查的方法）、人物采访法（直接向有关人员采访，以掌握第一手材料的方法）、文献法（通过查阅各类资料、图表等,分析、比较得出结论）等等。在课题研究中，应该根据自己课题的实际情况提出相关的课题研究方法，不一定面面俱到，只要实用就行。　　五、课题研究的步骤。　　课题研究的步骤，当然就是说本课题准备通过哪几步程序来达到研究的目的。所以在这一部分里应该着重思考的问题就是自己的课题大概准备分几步来完成。一般来说课题研究的基本步骤不外乎是以下几个方面：准备阶段、查阅资料阶段、实地考察阶段、问卷调查阶段、采访阶段、资料的分析整理阶段、对本课题的总结与反思阶段等。　　六、课题参与人员及组织分工。　　这属于对本课题研究的管理范畴，但也不可忽视。因为管理不到位，学生不能明确自己的职责，有时就会偷懒或者互相推诿，有时就会做重复劳动。因此课题参与人员的组织分工是不可少的。最好是把所有的参与研究的学生分成几个小组，每个小组通过民主选举的方式推选出小组长，由小组长负责本小组的任务分派和落实。然后根据本课题的情况，把相关的研究任务分割成几大部分，一个小组负责一个部分。最后由小组长组织人员汇总和整理。　　七、课题的经费估算。　　一个课题要开展，必然需要一些经费来启动，所以最后还应该大概地估算一下本课题所需要 的资金是多少，比如搜集资料需要多少钱，实地调查的外出经费，问卷调查的印刷和分发的费用，课题组所要占用的场地费，有些课题还需要购买一些相关的材料，结题报告等资料的印刷费等等。所谓“大军未动，粮草先行”，没有足够的资金作后盾，课题研究势必举步维艰，捉襟见肘，甚至于半途而废。因此，课题的经费也必须在开题之初就估算好，未雨绸缪，才能真正把本课题的研究做到最好。

用奥松板吧，比密度板好

15KHZ超声波模具20KHZ超音波模具都选用进口铝镁合金7075.频率好硬度高，经久耐用！超声波模具的设计与制作相当重要，你可能经常会有这样的想法：超声波模具的设计和生产一定是非常的简单。千万不要被误导，当使用一个加工不当或是未经过调谐的焊头，将给你的生产带来昂贵的损失——它会破坏焊接效果，甚至更严重的会直接导致换能器或发生器的损坏。因此超声波模具的设计绝不像它的外形那样简单，相反需要很多的专业知识和技能——如何保证焊头能够最经济的工作？如何保证焊头能够将换能器转换的机械振动能有效地传递到工件上，形成持续稳定的焊接，宏大电子设备的工程师将每一个环节都考虑得非常充分。超声波模具是超声波技术中最具有技术深度的一个方面。即使已经拥有几年的设计和开发经验，我们还是坚信只有通过严格的测试和质量控制才能生产出最好的焊头。我们的工程师将焊头的声学特性和机械特性完美的结合起来，设计出最符合客户需要的产品。我们生产的每一套焊头和模具，不管是标准产品还是根据客户要求定制的，都是用最好的材料制成的同时经过反复的测试。焊头的外形、强度以及音频等各种参数经过多次试验，能符合最为严格的标准，焊头和模具达到最完美的匹配。1、15KHZ超声波模具20KHZ超音波模具，超声波模具的振幅参数振幅对于需要焊接的材料来说是一个关键参数，相当于铬铁的温度，温度达不到就会熔接不上，温度过高就会使原材料烧焦或导致结构破坏而强度变差。因为每一间公司选择的换能器不同，换能器输出的振幅都有所不同，经过适配不同变比的变幅杆及焊头，能够校正焊头的工作振幅以符合要求，通常换能器的输出振幅为10—20μm，而工作振幅一般为30μm左右，变幅杆及焊头的变比同变幅杆及焊头的形状，前后面积比等因素有关，形状来说如指数型变幅、函数型变幅、阶梯型变幅等，对变比影响很大，前后面积比与总变比成正比。贵公司选用的是不同公司品牌的焊接机，最简单的方法是按已工作的焊头的比例尺寸制作，能保证振幅参数的稳定2、15KHZ超声波模具20KHZ超音波模具超声波模具频率参数任何公司的超声波焊接机都有一个中心频率，例如20KHz、40 KHz等，焊接机的工作频率主要由换能器（Transducer）、变幅杆（Booster）、和焊头（Horn）的机械共振频率所决定，发生器的频率根据机械共振频率调整，以达到一致，使焊头工作在谐振状态，每一个部份都设计成一个半波长的谐振体。发生器及机械共振频率都有一个谐振工作范围，如一般设定为±0.5 KHz，在此范围内焊接机基本都能正常工作.我们制作每一个焊头时，都会对谐振频率作调整，要求做到谐振频率与设计频率误差小于0.1 KHZ，如 20KHz 焊头，我们焊头的频率会控制在19.90—20.10 KHz，误差为5‰3、15KHZ超声波模具振动节点焊头、变幅杆均被设计为一个工作频率的半波长谐振体，在工作状态下，两个端面的振幅最大，应力最小，而相当于中间位置的节点振幅为零，应力最大。节点位置一般设计为固定位，但通常的固定位设计时厚度要大于3mm，或者是凹槽固定，所以固定位并不是一定为零振幅，这样就会引致一些叫声和一部分的能量损失，对于叫声通常用橡胶圈同其它部件隔离，或采用隔声材料进行屏蔽，能量损失在设计振幅参数时予以考虑4、15KHZ超声波模具加工精度15KHZ超声波焊头因为工作于高频振动情况下，应尽量保持一个对称设计，以避免声波传递的不对称性导致的不均衡应力及横向振动（我们所用于焊接的焊头利用的是超声波振动的纵向传递，对于整个谐振系统而言），不均衡振动能导致焊头发热及断裂。超声波焊接应用于不同行业对加工精度要求是不同的，对于特别薄的工件如锂离子电池极片与极耳的焊接、金箔等的包覆等对加工精度的要求非常高，我们所有的加工设备均采用数控设备（如加工中心等），这样才能保证加工出来的精度符合要求。

讲座形式、实践操作形式、互动交流形式。1、根据查询公务员之家显示，讲座形式：可以邀请经验丰富的专家或领导进行讲座，介绍模具部的质量理念、质量标准、质量控制等方面的内容。2、实践操作形式：可以在会议室进行实践操作，让参会人员亲自动手进行模具的检测、调试、维修等操作，从而深入理解模具的质量标准和要求。3、互动交流形式：可以在会议室内设置展板、海报、实物等展示模具质量方面的内容，让参会人员在观看的同时进行互动交流，加深对模具质量的认知和理解。

产品设计是设计一个产品 而模具设计是设计一个制造产品的工具 而这种工具则被称为模具 ok?

1。当然是产品设计好，有前途。2。产品设计是指从确定产品设计任务书起到确定产品结构为止的一系列技术工作的准备和管理，是产品开发的重要环节，是产品生产过程的开始.[编辑]产品设计的重要性由於产品设计阶段要全面确定整个产品的结构、规格，从而确定整个生产系统的布局，因而，产品设计的意义重大，具有“牵一发而动全身”的重要意义。如果一个产品的设计缺乏生产观点，那_生产时就将耗费大量费用来调整和更换设备、物料和劳动力。相反，好的产品设计，不仅表现在功能上的优越性，而且便於制造，生产成本低，从而使产品的综合竞争力得以增强。许多在市场竞争中占优势的企业都十分注意产品设计的细节，以便设计出造价低而又具有独特功能的产品。许多发达国家的公司都把设计看作热门的战略工具，认为好的设计是赢得顾客的关键。3。产品造型设计是一门集人文艺术和计算机技术于一体的综合性学科，随着商业化进程的发展，市场对产品造型设计专业的技术人才十分紧缺。造型设计通过对社会及文化的变化所作出的具有远见的反应，塑造着我们生活的时代。一个创新的造型设计需要有一个具有创意性的环境和多元文化。它们是面向未来的造型与概念不可缺少的土壤。模具设计是针对一个零件，造型设计是针对一个产品，产品设计是面向一个社会，这就是他们的不同。

懂一些模具原理对做产品设计很有帮助，当然如果精通模具设计帮助更大，不过如果你的兴趣是产品设计，建议直接做产品设计，因为模具设计的很多知识可能带不到产品设计中。产品结构工程师的主要职责　一般来说，产品结构工程师的主要职责包括： 　　1、参与产品项目立项可行性调研，参与系统方案设计； 　　2、拟制结构设计方案和项目计划，研究开发新结构新技术,，提升产品性能和质量； 　　3、承担产品结构、零部件的详细设计； 　　4、承担样机的研制、调试和相关技术； 　　5、公差分析和DFMA（面向制造和装配的设计）检查； 　　6、与制造工程师进行模具检讨；7、模具样品检讨、设计更改和零件最终的承认；8、为EMI、ESD、安全和可靠性等各种测试提供机械支持；9、解决产品开发中的问题、问题跟踪以及与客户讨论技术问题； 　　10、为产品的量产提供技术支持；　　一般来说，一个优秀的产品结构工程师需要掌握的主要技能包括： 　　1、基本的机械设计知识； 　　2、熟练掌握塑胶件、钣金和压铸等零件设计；即面向制造的设计；保证零件设计简单、质量高、缺陷少、制造成本低，同时相应的模具结构简单、模具制造和加工容易。 　　3、熟练掌握产品的装配设计技巧；即面向装配的设计；产品的装配同产品的制造同样重要，产品的装配应当使得装配工序简单、装配效率高、装配缺陷少、装配成本低和装配质量高等；常用的装配设计指南包括减少零件数量、简化产品结构、零件标准化、产品模块化、设计稳定的基座、设计导向特征、零件先定位后固定、防错的设计、人机工程学的设计等。详细的指南可参考由机械工业出版社出版的《面向制造和装配的产品设计指南》。该书还包括塑胶件设计指南、钣金件设计指南、压铸件设计指南以及公差分析等；熟练掌握这些设计指南能够保证产品设计产品以最短的时间、最低的成本和最高的质量进行。 　　4、掌握公差分析知识；能够利用公差分析优化产品的设计质量和解决产品开发中碰到的实际问题； 　　5、熟悉相关的材料、模具和表面处理工艺等知识； 　　6、具有分析问题和解决问题的能力；产品开发中不可避免的会出现很多问题，分析问题和解决问题的能力至关重要。 　　7、熟悉产品的开发流程，特别是面向制造和装配的产品开发流程，良好的产品开发流程能够帮助产品结构工程师减少设计变更、缩短产品开发时间和提高产品开发质量； 　　8、熟悉相关的产品测试要求，例如EMI、ESD、安全和可靠性等，并设计产品满足这些要求； 　　9、熟悉相关的产品行业标准； 　　10、3D和2D软件知识，常用的3D软件包括Pro/E, UG, Solidworks, Catia等，熟练掌握其中一种即可；常用2D软件是AutoCAD； 　　11、良好的创新精神；可学习TRIZ的相关理论知识。 　　12、团队精神；产品开发的成功离不开团队的合作，产品结构工程师不可能完全掌握产品制造和装配、测试等方面的知识，产品工程师应当可以通过与制造工程师和装配工程师以及测试工程师等团队合作，从而提高产品开发的质量。

你的提问不完整，原题应为：做模具设计的，要改行做结构设计和产品设计需要哪些知识储备？作答：模具改行做设计还是有优势的。一个优秀的产品结构工程师需要掌握的主要技能包括： 1、基本的机械设计知识； 2、熟练掌握塑胶件、钣金和压铸等零件设计；即面向制造的设计；保证零件设计简单、质量高、缺陷少、制造成本低，同时相应的模具结构简单、模具制造和加工容易。3、熟练掌握产品的装配设计技巧；即面向装配的设计；产品的装配同产品的制造同样重要，产品的装配应当使得装配工序简单、装配效率高、装配缺陷少、装配成本低和装配质量高等；常用的装配设计指南包括减少零件数量、简化产品结构、零件标准化、产品模块化、设计稳定的基座、设计导向特征、零件先定位后固定、防错的设计、人机工程学的设计等。 4、掌握公差分析知识；能够利用公差分析优化产品的设计质量和解决产品开发中碰到的实际问题； 5、熟悉相关的材料、模具和表面处理工艺等知识； 6、具有分析问题和解决问题的能力；产品开发中不可避免的会出现很多问题，分析问题和解决问题的能力至关重要。 7、熟悉产品的开发流程，特别是面向制造和装配的产品开发流程，良好的产品开发流程能够帮助产品结构工程师减少设计变更、缩短产品开发时间和提高产品开发质量； 8、熟悉相关的产品测试要求，例如EMI、ESD、安全和可靠性等，并设计产品满足这些要求； 9、熟悉相关的产品行业标准； 10、3D和2D软件知识，常用的3D软件包括Pro/E, UG, Solidworks, Catia等，熟练掌握其中一种即可；常用2D软件是AutoCAD； 11、良好的创新精神；可学习TRIZ的相关理论知识。 12、团队精神；产品开发的成功离不开团队的合作，产品结构工程师不可能完全掌握产品制造和装配、测试等方面的知识，产品工程师应当可以通过与制造工程师和装配工程师以及测试工程师等团队合作，从而提高产品开发的质量。

成为一名合格的产品结构工程师需要具备以下几点：1.技能：就是会proe，吃饭的工具，这个是必须熟练掌握的。会根据外观分件，设计合理的结构。2.知识面：材料、安规、模具、工艺等等。3.沟通：试模、跟模还有erp、sop、bom的了解等等。4.能力：分析问题和解决问题的能力，整合资源的能力等等。作为一个产品结构设计，需要了解的东西很多，需要你长期工作去积累。"设计札记"网上面提供了很多好的结构设计资料，还有proe的源文件，希望能帮助到一些需要学习结构的工程师

模具设计工程师个人简历范文 这是一份具有多年模具设计的个人简历范文参考样本姓　　名： 贺先生 性　　别： 男 婚姻状况： 未婚 民　　族： 汉族 户　　籍： 四川-内江 年　　龄： 23 现所在地： 广东-东莞 身　　高： 173cm 希望地区： 广东 希望岗位： 模具类-模具工程师 寻求职位： 模具产品研发、 模具设计及研发、 管理及销售 待遇要求： 4500元/月 要求提供住宿 最快到岗： 随时到岗 教育经历 2013-09 ～ 2014-07 江西南昌航空大学 模具设计与制造专业 本科 2013-09 ～ 2014-07 江西渝州科技学院 模具设计与制造专业 大专 培训经历 2013-07 ～ 2013-09 众蕊专业软件培训 CAD、UG模具设计 工作经验至今3年2月工作经验，曾在3家公司工作 ***公司名称 （2014-06 ～ 2014-10） 公司性质： 外资企业 行业类别： 汽车、摩托车及零配件 担任职位： 模具设计工程师 岗位类别： 机械制图员 工作描述： 本人在公司主要负责：汽车配件模具，压铸模具。手机按键模具，包胶模具设计及双色模具。 主要工作职责：模具开发设计，对产品结构的分析审核，与客户检讨模具的使用和结构的改良，模具开发前期与制造部门对模具的使用检讨和加工使用检讨，模具加工工艺流程的设计和制作，模具工程的跟进，模具后期的修正和结构的改良，到模具合格的整个过程的主导 ***公司名称 （2013-04 ～ 2014-06） 公司性质： 外资企业 行业类别： 机械制造、机电设备、重工业 担任职位： 模具设计 岗位类别： 化工技术应用 工作描述： 公司主要做新产品的开发，打印机方面和电子设备方面的高精度齿轮，和塑胶模具工程材料，注塑机的喷头、数码相机的原件等产品。 工作描述：负责新产品模具开发设计，旧产品模具改造设计，模具毛胚的设计和订购书的制作，到完整的的整套模具设计，及模具后期的跟进和修正工作，现场模具制造技术问题指导，与产品设计工程师及相关部门人员解决模具试模或试产过程中的问题，负责跟进新开模具的设计、制造、加工、试模等工作，直到做出的产品满足客户的要求，对模具供应商提供的模具图纸进行审核、评定，以及提供一些技术性的更改，使模具结构更加安全、合理，到产品合格与客户打合和检讨。 ***公司名称 （2013-08 ～ 2013-04） 公司性质： 国有企业 行业类别： 机械制造、机电设备、重工业 担任职位： 模具设计师 岗位类别： 机械设计/制造工程师 工作描述： 主要负责：旧产品模具改造设计及模具后期的跟进和修正工作，现场模具制造技术问题指导，与产品设计工程师及相关部门人员解决模具试模或试产过程中的问题，负责跟进新开模具的设计、制造、加工、试模等工作，直到做出的产品满足客户的要求，对模具供应商提供的`模具图纸进行审核、评定，以及提供一些技术性的更改，使模具结构更加安全、合理，到产品合格与客户打合和检讨。 离职原因： 返校升本 技能专长 专业职称： 工程师 计算机水平： 高校非计算机专业三级(偏软) 计算机详细技能： 熟练使用UG进行产品设计和模具设计及了解软件编程，会使用CAD制图和编辑，及办公软件. 技能专长： 拥有丰富的专业知识，了解多种加工制造和工艺流程；软件方面：熟练使用UG进行产品设计和模具设计及了解软件编程，会使用CAD制图和编辑；技能方面：取得了高等院校举办的(中级技工证)、（国家高级技工证）；在校期间监修管理专业，有丰富的管理知识和管理理念 语言能力 普通话： 流利 粤语： 一般 英语水平： 英语： 一般 英语： 一般 求职意向 发展方向： 以愿意培养和肯定我为前提的公司发展；产品研发工程、模具研发工程、汽车模具研发、管理职业和销售方面发展。 其他要求： 自身情况 自我评价： 个人的人生价值观：管理是发展的核心，技术是充实和提升自己的工具，拥有管理理念和知识可以让自己的技术得到升华，好的管理知识和理念是技术的放大器，管理是发展的大局观，所以管理+销售+技术是我努力的方向和动力，在大学期间同事兼修管理和模具设计两门学科，扎实的专业知识和技术让充实了我自己，也让我受益匪浅，大学期间和毕业后凭借自己的专业和努力一直从事模具设计工作，在工作的岗位上不断的努力学习各方面技术知识和突破自己，希望在新的领域学习和发展自己，接收新的挑战，学习和从事管理和技术方面的工作，让我的专业和技术得到体现和运用，开启我我们双赢的局面，我有足够的自信和信心我会最强，我愿意用我的管理知识+技术+激情来体现自己的价值。 ;

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在模具加工中，电火花线切割加工技术得到了广泛的应用，但在线切割加工过程中，模具易产生变形和产生裂纹，造成零件的报废，使得成本增加等问题屡屡发生。所以，线切割加工中模具的变形和开裂问题，也越来越引起人们的关注，多年来，人们对线切割加工的变形和开裂熟悉不够，往往造成线切割加工部门与来料加工者之间相互推脱责任，产生矛盾。 　 其实，变形和开裂的原因是多方面的，如材料问题、热处理问题、结构设计问题、工艺安排问题及线切割时工件的装夹和切割线路选择的问题等等。在这诸多因素中，能否找到线切割加工变形和开裂规律呢笔者通过多年的深入研究，提出了以下防止变形和开裂的措施。 1、产生变形及裂纹的主要因素 　 在生产实践中，作者经过大量的实例分析，发现线切割加工产生变形和裂纹与下列因素有关。 1.1与零件的结构有关 　 1)凡窄长外形的凹模、凸模易产生变形，其变形量的大小与外形复杂程度、长宽比、型腔与边框的宽度比有关。外形越复杂，长宽比及型腔与边框宽度比越大，其模具变形量越大。变形的规律是型腔中部瘪入，凸模通常是翘曲; 　 2)凡是外形复杂清角的淬火型腔，在尖角处极易产生裂纹，甚至易出现炸裂现象。其出现的频率与材料的成分、热处理工艺等有关; 　 3)圆筒形壁厚较簿零件，若在内壁进行切割，易产生变形，一般由圆形变为椭圆形。若将其切割缺口，在即将切透时易产生炸裂现象; 　 4)由零件外部切入的较深槽口，易产生变形，变形的规律为口部内收，变形量的大小与槽口的深度及材料性质有关。 1.2与热加工工艺有关 　 1)模具毛坯在锻造时始锻温度过高或过低，终锻温度偏低的零件; 　 2)终锻温度过高，晶粒长大，终锻后冷却速度过慢，有网状碳化物析出的模坯; 　 3)锻坯退火没有按照球化退火工艺进行，球化珠光体超过5级的零件; 　 4)淬火加热温度过高，奥氏体晶粒粗大，降低材料强韧性，增加脆性; 5)淬火工件未及时回火和回火不充分的零件。 1.3与机械加工工艺有关 　 1)面积较大的凹模，中间大面积切除而又事先未挖空，因切去框内较大的体积，框形尺寸将产生一定的变形; 　 2)凡坯料中无外形起点穿丝孔，不得不从坯料外切入的，不论其凸模回火和外形如何，一般轻易产生变形，尤其是淬火件变形严重，甚至在切割中产生裂纹; 　 3)对热处理后的磨削零件，无砂轮粒度、进刀量、冷却方式等工艺要求，磨削后表面有烧伤及微裂纹等疵病的零件。 1.4与材料有关 1)原材料存在严重的碳化物偏析; 2)淬透性差、易变形的材料，如T10A、T8A等。 1.5与线切割工艺有关 1)线切割路径选择不当，易产生变形; 　 2)工件的夹压方式不可靠、夹压点的选择不当，均易产生变形; 3)电规准选择不当，易产生裂纹。 2防止变形和开裂的措施 　 找到了变形和开裂的原因，即可对症下药采取相应的措施予以避免，防止变形、开裂。具体的措施可以从以下几个方面入手： 2.1选择变形量较小的材料，采用正确的热处理工艺 　 为了防止和减少变形、开裂，对需要线切割加工的模具，应对材料的选择、热加工、热处理直到制成成品的各个环节都要充分关注和重视; 　 1)严格检查原材料化学成分、金相组织和探伤，对于不合格原材料和粗晶粒钢材及有害杂质含量超标钢材不宜选用; 2)尽量选用真空冶炼、炉外精炼或电渣重熔钢材; 3)避免选用淬透性差、易变形材料; 　 4)坯料应合理锻造，遵守镦粗、拔长、锻压比等锻造守则，原材料长度与直径之比即锻造比最好选在2-3之间; 　 5)改进热处理工艺，采用真空加热、保护气氛加热和充分脱氧盐浴炉加热及分级淬火、等温淬火; 6)选择理想的冷却速度和冷却介质; 　 7)淬火钢应及时回火，尽量消除淬火内应力，降低脆性; 8)用较长时间回火，提高模具抗断裂韧性值; 9)充分回火，得到稳定组织性能; 10)多次回火使残余奥氏体转变充分和消除新的应力; 　 11)对于有第二类回火脆性模具钢高温回火后应快冷(水冷或油冷)，可消除二类回火脆性; 　 12)模具钢化学处理之前进行扩散退火、球化退火、调质处理，充分细化原始组织。 2.2合理安排机械加工工艺 　 1)线切割工件坯料的大小，要根据零件的大小确定，不宜太小。一般情况下，图形应位于坯料中部或离毛坯边缘较远而不易产生变形的位置上，通常应取图形到坯料边距大于10mm; 　 2)凡较大的型腔或窄长而复杂的凸模，配制坯料时要改变传统的实心板料习惯。大框型腔、窄长型腔等易变形零件，其中间部位应镂空。这样淬火时表里状况得以改善，温差小，产生的应力小，同时切割时切除的体积也就小，应力达到平衡也就不至受破坏; 　 3)在模具使用答应的情况下，大框形型腔零件的清角处，应适当增加工艺圆角R，或在线切割之前将清角处钻空，以缓解应力集中的现象; 　 4)对凸模零件，在淬火之前应在凸块坯料中钻外形起点的穿丝孔，使工件在切割时保持内应力平衡且不被破坏，以免从材料外切入引起开裂变形。 2.3优化线切割加工的工艺方案，选择合理的工艺参数 2.3.1该进切割方法 　 1)改变一次切割到位的传统习惯为粗、精二次切割，以便第一次粗切割后的变形量在精切割时及时地被修正。一般精切割时的切割量应根据第一次切割后的变形量大小而定，一般取0.5mm左右即可。这种办法常应用于外形复杂而势必产生变形的零件或要求精度较高、配合间隙较小的模具; 　 2)改变两点夹压的习惯为单点夹压，以便切割过程中的变形能自由伸张，防止两点夹压对变形的干涉，但要注重，单点夹压的合理部位通常在末尾程序处。这样所产生的变形只影响废料部分，避免了对成型部分的影响; 　 3)对易变形的切割零件，要根据零件外形特征统筹安排切割的起始点、程序走向及夹压位置，以减少变形量。一般应选择较平坦、已精加工或对工件性能影响不大的部位设置线切割的起始点。 2.3.2选择合理的工艺参数 　 1)采用高峰值窄脉冲电参数，使工件材料以气相抛出，气化温度大大高于融化温度，以带走大部分热量，避免工件表面过热而产生变形; 　 2)有效地进行逐个脉冲检测，控制好集中放电脉冲串的长度，也可解决局部过热问题，消除裂纹的产生; 　 3)脉冲能量对裂纹的影响极其明显，能量越大，裂纹则越宽越深;脉冲能量很小时，例如采用精加工电规准，表面粗糙度值。 追问： 精简一点的啊！ 回答： 防止变形和开裂的措施 　 找到了变形和开裂的原因，即可对症下药采取相应的措施予以避免，防止变形、开裂。具体的措施可以从以下几个方面入手：一、选择变形量较小的材料，采用正确的热处理工艺 　 为了防止和减少变形、开裂，对需要线切割加工的模具，应对材料的选择、热加工、热处理直到制成成品的各个环节都要充分关注和重视; 　 1)严格检查原材料化学成分、金相组织和探伤，对于不合格原材料和粗晶粒钢材及有害杂质含量超标钢材不宜选用; 2)尽量选用真空冶炼、炉外精炼或电渣重熔钢材; 3)避免选用淬透性差、易变形材料; 　 4)坯料应合理锻造，遵守镦粗、拔长、锻压比等锻造守则，原材料长度与直径之比即锻造比最好选在2-3之间; 　 5)改进热处理工艺，采用真空加热、保护气氛加热和充分脱氧盐浴炉加热及分级淬火、等温淬火; 6)选择理想的冷却速度和冷却介质; 　 7)淬火钢应及时回火，尽量消除淬火内应力，降低脆性; 8)用较长时间回火，提高模具抗断裂韧性值; 9)充分回火，得到稳定组织性能; 10)多次回火使残余奥氏体转变充分和消除新的应力; 　 11)对于有第二类回火脆性模具钢高温回火后应快冷(水冷或油冷)，可消除二类回火脆性; 　 12)模具钢化学处理之前进行扩散退火、球化退火、调质处理，充分细化原始组织。二、合理安排机械加工工艺 　 1)线切割工件坯料的大小，要根据零件的大小确定，不宜太小。一般情况下，图形应位于坯料中部或离毛坯边缘较远而不易产生变形的位置上，通常应取图形到坯料边距大于10mm; 　 2)凡较大的型腔或窄长而复杂的凸模，配制坯料时要改变传统的实心板料习惯。大框型腔、窄长型腔等易变形零件，其中间部位应镂空。这样淬火时表里状况得以改善，温差小，产生的应力小，同时切割时切除的体积也就小，应力达到平衡也就不至受破坏; 　 3)在模具使用答应的情况下，大框形型腔零件的清角处，应适当增加工艺圆角R，或在线切割之前将清角处钻空，以缓解应力集中的现象; 　 4)对凸模零件，在淬火之前应在凸块坯料中钻外形起点的穿丝孔，使工件在切割时保持内应力平衡且不被破坏，以免从材料外切入引起开裂变形。三、优化线切割加工的工艺方案，选择合理的工艺参数 1、该进切割方法 　 1)改变一次切割到位的传统习惯为粗、精二次切割，以便第一次粗切割后的变形量在精切割时及时地被修正。一般精切割时的切割量应根据第一次切割后的变形量大小而定，一般取0.5mm左右即可。这种办法常应用于外形复杂而势必产生变形的零件或要求精度较高、配合间隙较小的模具; 　 2)改变两点夹压的习惯为单点夹压，以便切割过程中的变形能自由伸张，防止两点夹压对变形的干涉，但要注重，单点夹压的合理部位通常在末尾程序处。这样所产生的变形只影响废料部分，避免了对成型部分的影响; 　 3)对易变形的切割零件，要根据零件外形特征统筹安排切割的起始点、程序走向及夹压位置，以减少变形量。一般应选择较平坦、已精加工或对工件性能影响不大的部位设置线切割的起始点。 2、选择合理的工艺参数 　 1)采用高峰值窄脉冲电参数，使工件材料以气相抛出，气化温度大大高于融化温度，以带走大部分热量，避免工件表面过热而产生变形; 　 2)有效地进行逐个脉冲检测，控制好集中放电脉冲串的长度，也可解决局部过热问题，消除裂纹的产生; 　 3)脉冲能量对裂纹的影响极其明显，能量越大，裂纹则越宽越深;脉冲能量很小时，例如采用精加工电规准，表面粗糙度值。

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　　模具设计师指从事企业模具的数字化设计，包括型腔模与冷冲模，在传统模具设计的基础上，应用数字化设计工具，提高模具设计质量，缩短模具设计周期等方面的工作人员。简单地说就是在一个产品生产出来之前先做出一个模型，而模具设计师就是设计这个模型的人。　　模具设计是很复杂的工作，最基本的要求是每套模具之间必须恰到好处地配合。比如一个随身听需要近百套模具制作出来，每一个配件之间的接口都要严丝合缝。　　[编辑本段]主要工作内容　　模具设计师从事的工作主要包括：　　1：数字化制图，将三维产品及模具模型转换为常规加工中使用的二维工程图；　　2：模具的数字化设计，根据产品模型与设计意图，建立相关的模具三维实体模型；　　3：模具的数字化分析仿真，根据产品成形工艺条件，进行模具零件的结构分析、热分析、疲劳分析和模具的运动分析；　　4：产品成形过程模拟，注塑成形、冲压成形；定制适合本公司模具设计标准件及标准设计过程；　　5：模具的生产以及后期管理维护。　　[编辑本段]相关专业分析　　模具设计在专科(高等职业技术)院校中出现频率很高，在教育部2004年颁布的“全国普通高等学校本科专业目录”中没有。这是一个集理工与技工于一体的热门专业。但是，在本科专业里面，有的院校在机械设计制造及其自动化专业开设模具设计方向，其直接对应的专业则是材料成型及控制工程，这个专业在一些学校会细分为焊接工艺与设备方向、铸造工艺与设备方向、金属压力加工方向，毕业生在工业生产第一线从事热加工领域方面的工作。对于追求产品外形时尚优美的企业来说，工业设计专业是模具设计师培养的“摇篮”，他们一方面具备良好的机械专业知识，另一方面拥有灵敏的艺术触觉。　　[编辑本段]申报条件　　1、三级模具设计师（具备以下条件之一者）　　（1）具有以高级技能为培养目标的技工学校、技师学院和职业技术学院本专业或相关专业毕业证书。　　（2）具有本专业或相关专业大学专科及以上学历证书。　　（3）具有其他专业大学专科及以上学历证书，连续从事本职业工作1年以上，经三级模具设计师正规培训达规定标准学时数，并取得结业证书。　　2、二级模具设计师（具备以下条件之一者）　　（1）取得三级模具设计师职业资格证书后，连续从事本职业工作2年以上。　　（2）取得三级模具设计师职业资格证书后，连续从事本职业工作2年以上，经二级模具设计师正规培训达规定标准学时数，并取得结业证书。　　（4）具有本专业或相关专业大学本科学历证书，取得三级模具设计师职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上。　　（5）取得硕士研究生及以上学历证书后，连续从事本职业工作2年以上。　　[编辑本段]职业培训　　培训期限及场地设备　　三级模具设计师不少于280标准学时；二级模具设计师不少于320标准学时。配备计算机、教学投影仪、教学互动网络连接控制台，配有相关通用机械CAD/CAF和模具CAD/CAE软件，具有宽带上网条件。　　推荐培训资料　　1、《模具设计师鉴定要素细目表（三级）》（江苏省职业技能鉴定中心）　　2、塑料模方向：　　（1）翁其金，塑料模塑成型技术，北京：机械工业出版社，2007年；　　（2）郭铁良，模具制造工艺学，北京：高等教育出版社，2002年；　　（3）倪森声，机械制造工艺与装备[M]，北京：化学工业出版社，2002年；　　（4）彭建声、秦晓刚，模具技术问答，北京：机械工业出版社，1998年。　　3、冷冲模方向：　　（1）翁其金，冷冲压技术[M]，北京：机械工业出版社，2000年；　　（2）郭铁良，模具制造工艺学[M]，北京：高等教育出版社，2002年；　　（3）冲压手册编写组，冲模设计手册[K]，北京，机械工业出版社，2002年；　　（4）罗晓霞，模具钳工工艺学[M]，北京：中国劳动社会保障出版社，2008年。　　鉴定方式　　分为理论知识考试和专业能力考核。理论知识考试采用闭卷笔试方式，专业能力考核采用实际操作方式。　　[编辑本段]职业特征　　模具是机械、汽车、电子、通讯、家电等工业产品的基础工业装备，属于高新技术产品。劳动部发布的新职业中，也包括了模具设计师。其实模具设计师在我国已经至少有20年的历史了，只是近年来中国模具工业高速发展，对模具人才的需求越来越大，模具设计师才因此被列为新职业。　　职责：设计产品最初模型　　模具设计师所从事的工作是企业模具的数字化设计，包括型腔模与冷冲模，在传统模具设计的基础上，充分应用数字化设计工具，提高模具设计质量，缩短模具设计周期等。简单地说就是在一个产品生产出来之前先做出一个模型，而模具设计师就是设计这个模型的人。　　虽然摊到每一个产品上的成本并不高，但一个模具的价钱往往很高，一般的模具三、四千元，贵的要几百万。据刘珂介绍，比如康师傅的一套矿泉水瓶的模具要300-400万元。　　模具设计是很复杂的工作，最基本的要求是每套模具之间必须恰到好处地配合。比如一个随身听需要近百套模具制作出来，每一个配件之间的接口都要严丝合缝。　　门槛：大专以上熟悉电脑　　据从业多年的模具设计师刘珂介绍，模具设计师的入门门槛并不高，一般要求大专以上学历即可，普遍是机械类的理科生从事这项职业。他们必须有机械制图的能力，能够熟练使用电脑，掌握制图类软件，其中至少熟悉一门二维软件和一门三维软件。　　熟悉计算机是现代企业对模具设计师的基本要求。现在的模具工，不像以前纯粹靠手工制模，更多的是体现在模具设计和模具操作上，模具的质量与精度，一般靠先进机床来保证；在计算机和互联网信息技术的推动下，以CAD/CAM为基础，数字化无纸生产、虚拟产品开发、异地协同设计与制造等所代表的现代制造技术和现代制造业在迅猛发展。技术先进的国家，模具制作已实行“无纸化”，产品加工也就是向电脑输入数据，进行模具开发。　　待遇：薪水看涨南高北低　　据刘珂介绍，目前天津市场上模具设计师的基本月薪为 2000元，最高可达 4000元，应届毕业生往往是 1200元左右。　　从全国市场来看，当前，模具设计师存在人才缺口。由于许多企业难以招到技术过硬的中高级技工，导致这些人才的薪金有上涨的趋势。如专业的模具设计人才一般月薪3000元，数控加工人才月薪3500元，熟悉设计、加工、造型整个操作流程的高级工月薪达到5000元以上，其中技能较好的人才月薪过万元也不新鲜。　　由于南方一些城市的制造业更加聚集，模具设计师的薪水也因此存在南高北低的状况。例如，东莞目前高级模具人才紧缺，一个拥有经过专业训练的模具设计、模具制造技术人员的年薪往往超过10万元。　　特点：经验越多越“值钱”　　模具设计师的工作就是在客户拿出产品的设计图纸后，设计出产品的模型。刘珂说，作为设计师，经验是第一重要的，经验越多的设计师就越“值钱”。　　一般的企业都不需要刚刚毕业的学生，而是喜欢有2-3年工作经验的人。所以刚毕业的学生可能不好找工作，需要到企业进行再培训。应届毕业生即使进了企业也不能立即做设计，如果设计出来了，别人却加工不出来，那么所有的劳动都等于零。因此，所有的设计师都需要到车间实习操作，从最基础的工作做起，积累经验。做了设计师之后，也要对一个模具产品全程跟踪，在模具出来之前，设计师需要亲自去车间看装配，只有当客户验收成功后，工作才算结束。　　但是，在模具设计行业里，却并不是年纪越大的设计师越吃香。据了解，当前有一部分年纪稍大的设计师由于不会使用电脑，比较缺乏竞争力。　　[编辑本段]职业现状　　据劳动部门的调查显示，目前企业对模具人才的需求越来越大，现有的模具设计人才远远不能满足当前制造业的需求。在北京、广东、浙江等地，模具设计人员、模具开发人员、模具维修人员等已成为人才市场最紧缺的人才，尽管许多企业打出“高薪诚聘”、“月薪6000元急聘”的招聘启事，也不一定能招到合适的人才。　　在北京，普通模具设计师月薪为4000元左右，高级模具设计师数量很少，月薪在8000元左右。而在广东东莞等地，一位经过专业训练、有工作经验的模具设计、模具制造技术人员，年薪常常超过10万元。近年来，随着塑料模具CAD／CAE／CAM越来越多的应用，企业对会使用AUTOCAD、PRO／E等绘图软件、有一定工作经验的复合型人才需求最旺，而这些人才恰恰是模具行业内数量最少的年轻人才。　　目前，我国模具行业从业人员 600多万，其中从事模具设计的占1/10，也就是说，模具设计师可达60万以上。目前，我国模具总产值已跃居世界第三，仅次于日本和美国。在市场需求的强大拉动下，中国正在成为世界模具大国。加入世贸组织后，随着世界制造业中心逐步向中国转移，国内模具业惟有加快企业管理改造，提高产品质量和服务水平，并与产业链上下游企业加强协作，才能真正促使“世界工厂”实现更大的跨越。因此，实行模具数字化设计、制造与协同管理，已成为中国模具企业提高竞争力的必然。　　同时，培训高级人才非常迫切。目前，我国的高级模具设计人才还存在着很大的缺口，规范模具设计人才的选拔和培训也非常迫切。　　我国中等技校培养的学员主要是操作工，不完全具备模具设计的能力。一些高校尽管在近几年内设立了模具专业，但由于软硬件设施的限制，培养的学员理论水平可以，但实际技能不够，不能满足模具企业的需求。　　据了解，社会上目前也出现了各种各样的模具培训班，但因为缺乏规范的职业标准，所以对学员能力无法进行统一的评定。因此，制定新的模具设计师考核标准，培养新型模具技能人才，就显得非常迫切。　　[编辑本段]职业前景　　模具制作，也是我国入世后为数不多的有竞争优势的行业之一。当前世界上正在进行着新一轮的产业调整，一些模具的制造逐渐向发展中国家转移，中国成为世界企业巨头在全球范围内寻求低成本的模具加工中心和研发中心的首选地之一，正在成为世界模具大国。”据陈宇介绍，目前，我国模具的总产值已跃居世界第三，仅次于日本和美国，2003年我国模具产值为450亿元人民币以上。1996年至2002年间，我国模具制造业的产值年平均增长14％左右，2003年增长 25％左右，广东、江苏、浙江、山东等模具发达地区的增长在25％以上。　　其中，汽车、摩托车、家电行业是模具最大的市场，占整个模具市场的80％以上。以汽车行业为例，一种车型的轿车共需模具约4000套，价值达2亿元至3亿元；单台电冰箱需要模具生产的零件约150个，共需模具约350套，价值约400万元。“由于近年市场需求的强大拉动，中国模具工业高速发展，市场广阔。因此，规范模具设计职业对该行业的人才选拔和培训有极其重要的社会和经济意义。

当然是

这个专业属于工科相关专业，应该就可以。

塑料模拆装与测绘实训指导书 一、实训目的 塑料模拆装实训是模具专业学生在学习《塑料成型工艺及模具设计》课程学习之前的一个重要的教学环节。它要求学生通过对塑料模的拆装，了解塑料模各组成部分的结构和特点；了解塑料模装配及调整的技术与方法. 二、注射模的基本组成 塑料注射模具主要用来成型热塑性塑料制品，在塑料成型模具中占主导地位，此次塑料模拆装实习以注塑模拆装进行实训。 注射模一般由以下几部分组成： ⑴ 成型零件 这些零件包括定模型芯、定模型腔、动模型芯和动模型腔，动、定模型腔镶套的成型面是制品外表面形状的复制，而动、定模型芯成型面则是制品内表面形状的复制。因此，制品结构形状、尺寸精度以及各部分结构的相互位置精度、表面质量，完全由上述各成型件来成型和保证。 ⑵ 合模导向系统 这种机构包括导柱和导套，主要用来保证动模和定模两大部分或模具中其他零件（如凸模和凹模）之间的准确对合，以保证塑件形状和尺寸的精确度，并避免模具中各种零件发生干涉，造成制品报废。 ⑶ 浇注系统 该系统由包括浇口套、动、定模镶套、固定板上的中心冷料井和分流道以及动模型腔镶件上的浇口共同组成，是将塑料熔体引向闭合模腔的通道，对熔体充模时的流动特性及塑料成型质量等具有重要影响。其中冷料井的功能是收集塑料熔体的前锋冷料，避免它们进入模腔后影响塑件成型质量或性能。 ⑷顶出脱模机构. 该机构包括推杆、拉料杆、推杆固定板、推板，是将塑件脱出模腔的装置。 推杆是用以将冷却固定后的成型制品在开模后平稳地推出型腔。拉料杆是在开模后将浇口套中的主流道凝料拉住，令其从浇口套小端处断开留在动模，以便在推出制品时，连凝料一起推离模具，为下一循环的进料、储料、输送，准备空间。 ⑸分型面与侧向分型抽芯机构 分开模具取出塑件的界面称为分型面。整个模具可以只在动模与定模之间有一个分型面，这类模具叫做单分型面或双板式模具。整个模具中不仅是一个分型面，还可能有另外一个或多个具有其他功能的辅助分型面，这类模具称为多分型面模具。当塑件带有侧凹或侧孔时在开模顶出塑件之前，必须先把成型侧凹或侧孔的侧向成型型芯或镶件从已成型的塑件中脱出，侧向分型或侧向抽芯就是为了实现这类功能而设置的一套侧向运动装置。 ⑹排气结构塑料模中设置排气结构是为了在塑料熔体充模过程中排除模腔中的空气和塑料本身挥发出的各种气体，以避免它们造成成型缺陷。该模具的排气是利用顶出机构的配合间隙和分型面设计排气槽。 ⑺温度调节系统 在塑料模中设置这种系统的目的是为了满足塑料成型工艺对模具温度的要求，以保证塑料熔体的充模和制件的固化定型。如果塑料成型工艺需要对模具进行冷却，一般可在模腔周围开设冷却水通道组成的冷却水循环回路；而如果塑料成型工艺需要对模具加热，则模腔周围必须开设热水或热油、蒸汽等一类加热介质的循环回路，或者是在模腔的周围设置电加热元件。该模具是采用冷却水通道组成的冷却水循环回路进行温度的调节。 ⑻固定板与支承紧固件 这部分就是模架的主体。包括两块支承柱和各板件、螺杆件和螺钉。各板件是用来固定定模和其他各零件的，支承柱是用以增强器刚度和强度，保证在注射成型中能够承受一定的成型压力，不致变形。动模固定板用以将动模部分固定在注射机上，同时通过螺钉将动模各部联结成为牢固整体。 三、工作原理 合模时，注射机开合模系统带动动模向定模方向移动，在分形面出与定模对合其对合的精度由合模导向机构保证。动模和定模对合后，定模板上的凹模与固定在动模板上的凸模组合成与塑件形状和尺寸一致的封闭型腔，型腔在注射成型过程中被注射机合模系统所提供的锁模力锁紧，以防止它在塑料熔体充填型腔时被所产生的压力涨开。注射机从喷嘴中注射出的塑料熔体经由开设在定模的主浇道进入模具，再由分流道及浇口进入型腔，待熔体充满形腔并经过保压，补缩和冷却定型后开模。开模时，注射机开合模系统便带动动模后退，这时动模和定模在分型面出分开，塑件包在凸模随动模一起后退，拉料杆将主浇道泥料从浇口套拉出。动模退到一定位置时，安装在动模内的推出机构在注射机顶出装置的作用下，使推杆和拉料杆分别将塑件及浇注系统的凝料从凸模和冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。合模时推出机构靠复位杆复位，从而准备下次的注射。 模具的拆卸、测绘和装配过程 1.拆卸前，先画出模具的结构草图，并测量总体尺寸。拆卸时，一手拖住定模座板，另一手用铜棒轻轻敲击动模座板，使模具分开。 2.装配时，要按先拆后装，后拆先装的顺序。先将下模各零件按正确的配合安装好，再将上模各零件也安装好，最后将上下模进行合模。五、实训体会

如果是冲压模具大致可以这样编写设计说明书:1零件的冲压工艺性分析。2毛坯尺寸计算、排样图设计、材料利用率计算。3冲压工艺方案拟定。4凹模轮廓尺寸计算、标准模架、标准模板的选定；冲压工艺力、压力中心的计算、凸、凹模成型尺寸计算；细小凸模强度、刚度校核。5总体结构的考虑方案及冲压设备的选择。6所引用的参考资料，注明引用的计算公式和数据来源、参考资料编号和页次。7设计小结（包括对本次设计的体会以及还需要对设计结构等进行必要的说明）。

模具设计是：从事企业模具的数字化设计，包括型腔模与冷冲模，在传统模具设计的基础上，充分应用数字化设计工具，提高模具设计质量，缩短模具设计周期的人员。 铸造是指将室温中为液态但不久后将固化的物质倒入特定形状的铸模待其凝固成形的加工方式。 这两个都和机械有关 这个要看你的喜好的 要想长期干下去 兴趣很重要啊。现在这两个方面的人才都不好找，焊接和模具的都比较好，但是都有一点就是工作经验。我觉得你自己要先将理论的东西学踏实了，这样将来出来再通过实践更加强。以目前汽车行业的前景，焊接和模具很难分开，只是相对性而已。建议学习模具专业。

河北鑫源模具制造有限公司,位于河北宁晋县宁高路加油站旁。厂房面积5000平方米，我们专注于铸造领域，为客户提供铸造模具和铸造设备。 主要产品：射芯机、覆膜砂设备 、铸造设备、铸造模具等。 本厂的模具车间拥有台湾高精加工中心，数显铣车，电火花，线切割等先进的加工设备；设备车间拥有等离子切割机 电气焊 二保焊机。最让我们骄傲的是我们具备较强的技术能力，设计团队均具备大学以上学历，熟练运用业内先进的全3D设计技术。地址：河北宁晋县宁高路加油站旁 联系人:李经理

有。根据查询百度地图信息显示，长三角模具城有4轴加工厂，常州长三角模具城地址位于江苏省武进高新技术产业开发区南区，经营范围有模具研究、开发、设计、制造。

1、材质不同。模具主轴是高强度合金钢，普道主轴一般用中碳钢。2、模具主轴转速高，进度快，高精度，普通主轴转速慢，精度没有要求。

抄数是逆向工程的广东俗称，在江浙一带则被叫作造型，常用于仿制工作，它是平常意义上设计的反向过程。即运用激光抄数机对已有的模型进行扫描，得到三维轮廓数据，配合专业逆向工程软件进行模型重构，最终生成数控程序，并进行数控加工。应用范围：在计算机技术飞速发展的今天，三维的几何造型技术已被制造业广泛应用于产品及工模具的设计、方案评审、自动化加工制造及管理维护各个方面。我们从上游厂商接收的技术资料可能是各种数据类型的三维模型，但是，由于各种原因，我们所面对的可能并非CAD的模型，而是实实在在的实物样件，有时，甚至可能连一张可以参考的图纸也不存在，这就为我们在后续的工作中采用先进的设计手段和先进的制造技术带来了很大的障碍，我们必须通过各种测量手段及三维几何建模方法，将原有实物（产品原型或油泥模型）转化为计算机上的三维数字模型，在CAD领域，这就是所谓的逆向工程技术。

8418，高温合金inconel718、625之类的。底座做大，强度要高。

提出了绿色技术的具体实现形式绿色设计及绿色制造技术。在此基础上。比较了模具的传统设计与绿色设计的差异。阐述了模具的绿色设计与制造的实现方法。介绍了当今模具绿色制造所使用的先进制造技术。 近年来。为了解决全球环境污染问题，一种新的"绿色制造"概念正在流行。它的目的就是为了减轻产品对环境的污染，在设计产品的整个生命周期过程中着重考虑产品的环境属性(环保特性)，采用一种绿色技术对产品进行全方面设计。绿色制造主要包括以下几方面内容：一是制造问题，包括产品生命周期全过程；二是环境影响问题：三是资源优化问题。绿色制造就是这三部分内容的交叉和有机集成，是一个综合考虑环境影响和资源效率的现代制造模式，其目标是使得产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理的整个产品生命周期中。对环境的负影响最小．资源使用效率最高。 模具工业是制造工业化生产的基础，它的生产技术水平高低．已经成为衡量制造业水平的重要标志。以前，传统的模具设计过程一般仅仅需要考虑模具产品的基本属性，如模具的功能、质量、成本和寿命等等，而很少、甚至不考虑它的环境属性。通常按常规思维来说，一个小型模具产品在完成使用后就成了一堆废弃的"垃圾"．回收利用率低。这也是在模具工业中开模难的最根本原因。因为一旦开了模，模具材料就很难再利用了，导致造价高。同时最重要的是这样也就造成了资源、能源严重浪费，而且模具材料中含有的毒、害物质，会严重污染生态环境，妨害人体健康。 绿色模具不仅仅指在使用时对环境的影响小．还应是从制造到报废的整个生命周期内对环境的破坏最小。 1模具设计 1．1传统设计与绿色设计 传统的模具设计只考虑能够设计制造出合格的模具。并不会过多地考虑材料是否对环境有影响。生产出的模具使用后能否再加工重新利用等。而在模具的绿色设计中从头至尾都考虑了对环境的影响，同时也考虑了模具的回收再利用。 1．2材料的选择 模具材料的绿色程度对最终产品的绿色性能有着极为重要的影响。绿色设计的材料选择必须建立在绿色材料的基础上．摒弃过去对材料进行表面处理所采用的化学方法．代之以物理的方法以达到防腐或易于脱模的目的。选择优质镜面模具钢加工模具型腔；用不锈钢材料来加工防腐的模具以替代电镀；或用对环境的危害小和镍磷镀替代电镀铬。 绿色材料应具备的基本性能有：①低污染、低耗能、低成本：②易加工和加工过程中无污染或少污染：③可降解，可重复使用。 1．3设计规范化、标准化 模具标准化是组织模具专业化生产的前提。而模具的专业化生产是提高模具质量、缩短模具制造周期、降低成本的关键。 (1)采用和购买标准模架及其它标准件。模架及标准件由专门的厂家、企业通过社会化分工进行生产，使有限的资源得到优化配置。模具通常在报废之后只是凸凹模不能再用．但是模架还基本完好无损．因此使用标准模架有助于模架的再利用。冲压模和注塑模的模架都有很多种类，而这些模架也基本是由标准的上下模座。导柱。导套等部件组成。同时．模架的标准化可以使生产模架所使用的设备大大减少，从而节约资源。也利于管理。 (2)模具各结构单元的规范化、标准化。这样可加快设计速度，缩短设计周期，方便加工管理。 1．4可拆卸性设计 模具在使用过程当中，部分零部件由于承受过大的摩擦与冲击，磨损较大。这时。只需更换这部分零部件模具仍可使用。另外。有时只要更换工作零件，即可实现一种新产品的生产。不可拆卸不仅造成大量可重复零部件材料的浪费。而且因废弃物不好处置．还会严重污染环境。因而在设计初期就要考虑到拆卸的问题：①尽可能选择通用结构，以便更换。②在满足强度要求的前提下。尽量采用可拆卸联接。如用螺纹联接，不用焊接、铆接等。 1．5CAD，CAPP，CAM，CAE应用 CAD，CAPP／CAM是模具设计走向全盘自动化的重大措施。采用CAD／CAPP／CAM技术，可实现少图纸或无图纸加工和管理，节约了资源，可缩短模具设计与制造周期。可提高模具研制的成功率及模具质量。当今CAE技术已被广泛使用。首先可以应用CAD技术设计出产品的大体结构．标出其基本尺寸，然后用CAE技术对产品进行结构分析、可行性分析及工艺分析。现在的CAD三维软件(如Pro／E、SolidWorks、UG等)基本都集成了CAE技术，可以模拟材料的流动情况及分析其强度、刚度、抗冲击实验模拟等。使用CAD／CAE为实现并行工程提供了基本平台，因此提高了模具的设计效率，缩短了整个设计周期。实现了绿色的产品分析。 1．6制造环境设计 机械生产车间，尤其是冲压车间的噪音和污染非常严重。对工作人员的身体健康造成非常大的威胁，也干扰了周边的安宁，所以，在进行模具设计的时候要对产生的噪音加以控制。甚至消除。通常消除机器噪音的方法有以下几种方法：用V带代替齿轮传动；以摩擦离合器代替刚性离合器；做好飞轮等回转体的动平衡：在压力机产生噪音的主要部位加盖隔音罩：采用有减震器的无冲击模架等。 1．7包装方案设计 包装方案的设计主要包括三方面：包装材料的选用、包装结构的改进以及包装材料及其废弃物的回收利用。包装材料的使用和废弃物对环境产生了巨大的影响．尤其是一些难以回收或难降，解的材料，这些材料只能焚烧或掩埋。因此，产品的包装应尽量从简及使用绿色包装材料(无毒、无公害、易回收、易降解的材料)，这样既可以减少资源的浪费，又可以减少对环境的污染。 1．8回收处理设计 模具回收处理就是在模具的设计阶段就考虑模具使用后回收利用的可能性及回收处理的方法及费用。回收性设计的主要内容包括可回收材料及标志、回收处理方法、回收性的技术经济评估和回收性的结构设计。其主要措施如下；①使用对环境影响较小的模具材料，如无毒无害的材料、可再生材料、易回收的材料等；②使用可重新利用的材料；③对使用过的模具零部件进行翻新、再加工等。 2模具制造 采用模具先进制造技术。在制造过程中选用生产浪费最小、能量消耗最低的制造工艺，是实现绿色制造的重要一环。 2．1柔性制造技术(FMS) 由若干数控设备、物料运贮装置和计算机控制系统组成的并能根据制造任务和生产品种变化而迅速进行调整的自动化制造系统。它包括多个柔性制造单元。能根据制造任务或生产环境的变化迅速进行调整，以适宜于多品种、中小批量生产，它通过简单地改变软件的方法能够制造出多种零件中任何一种零件。 2．2高速切削(HighSpeedMaclliIIing，HSM) 模具制造业是高速加工应用的重要领域。模具型腔加工过去一直为电加工所垄断，但其加工效率低。而高速加工切削力小，可铣淬硬60HRC的模具钢，加工表面粗糙度值又很小；浅腔大睦率半径的模具，完全可用高速铣削来代替电加工：对深腔小曲率的，可用高速铣削加工作为粗加工和半精加工，电加工只作为精加工。这样可使生产效率大大提高、周期缩短。钢的切削速度可达600一800m／min。 高速切削为模具制造提供了发展的新契机。它简化了加工手段，缩短了加工周期，提高了加工效率，降低了加工成本，目前它向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展，成为第三代制模技术。 2．3虚拟制造技术(virtualManufacruring) 虚拟制造是对制造过程中的各个环节。包括产品的设计、加工、装配，乃至企业的生产组织管理与调度进行统一建模．以软件技术为支撑，借助于高性能的硬件，形成一个可运行的虚拟制造环境。在计算机局域／广域网络上，生成数字化产品．实现产品设计、性能分析、工艺决策、制造装配和质量检验。 虚拟制造的特点：①无须制造实物样机就可以预测产品性能，节约制造成本．缩短产品开发周期；②产品开发中可以及早发现问题，实现及时的反馈和更正；③以软件模拟形式进行产品开发；④整个制造活动具有高度的并行性。 把虚拟制造技术应用在模具工业中，可以减少开发周期。产品设计、模具设计、模具制造过程、模具装配调试、试模均在计算机上进行，从而提高了生产效率和产品质量，并降低了生产成本，填补了模具CAD、CAM与生产管理间的鸿沟。 2．4逆向工程技术(Rever辩Enginee-ng，RE) 逆向工程是对已有的实物模型进行扫描，采集其表面的坐标数据信息，根据采集的数据生成模型表面的线框模型．之后可根据需要对模型进行凹凸模转换、比例缩放、旋转、平移等处理，再自动生成模具的加工程序。自动生成模具的加工程序可适用于广泛的数控系统。这样可以大大减少人力劳动和废料，也提高了模具的制造成功率，对模具的绿色制造起到了积极地推动作用。 2．5快速成型技术 它是近年发展起来的直接根据CAD模型快速生产样件或零件的成组技术的总称。它集成了CAD技术、数控技术、激光技术和材料技术等现代科技成果。是先进制造技术的重要组成部分。快速成型技术的应用已从原型制造发展到了模具制造，只要模具设计了出来，无论模具的结构多么复杂，都可以用快速成型技术制造出来，这是传统模具加工所无法比拟的。模具生产周期大大缩短。同时大大节约模具生产的费用，有的可减少到传统生产方法的几分之一甚至几十分之一。因此，在实际中真正实现了模具的绿色制造。 3结束语 绿色设计与绿色制造技术将成为本世纪机械行业的主要发展方向。也是改善工业环境的重要途径。当前。产品和工艺设计与材料选择系统的集成、用户需求与产品使用的集成、绿色制造系统的信息集成、绿色制造的过程集成等集成技术的研究已成为重要研究内容。绿色并行工程是现代绿色产品设计和开发的新模式。它以集成的、并行的方式设计产品及其生命周期全过程。力求使产品开发人员在设计开始就考虑到产品整个生命周期中从概念形成到产品报废处理的所有因素．如质量、成本、用户要求、环境影响、资源消耗状况等。模具实现了绿色设计与制造。将大大加快模具行业的迅速发展，也是模具发展的必然趋势。从而真正实现模具设计与制造的高质量、低成本、高效率、低污染的目标。绿色技术将对人类未来的生存环境起到深远的影响。 核心关键字：模具

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加葡萄糖的同时在加入菌种，好氧池加消化菌，缺氧池加返消化菌，cod高可以用COD降解菌，生态降解无2次污染。但你水里含有杀菌的原料这办法就没有用

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