样本均值的抽样标准差怎么计算？

一楼说的不错，这个是一系列的标准。如果需要你可以到 标准下载站 去下载的。百度一下，你就可以找到。右上角搜索 2828，就有标准出现了

抽样估计的优良标准是无偏性、一致性、有效性。1、无偏性。无偏性即要求所有可能样本指标的平均数（样本指标的数学期望）与被估计的总体参数之间没有偏差。虽然每一次的样本指标值和总体指标值之间都可能有误差，但在多次反复的估计中，所有抽样指标值的平均数应该等于所估计的总体指标值本身，即用样本指标去估计总体参数，平均说来是没有偏误的。2、一致性。一致性用统计量估计总体参数要求当样本的单位数充分大时，抽样指标也充分地靠近总体指标。就是说，随着样本单位数n的无限增加，统计量和未知的总体参数之差的绝对值小于任意小的数，它的概率也趋近于1，即实际上是几乎肯定的。3、有效性。有效性以统计量估计总体参数时，优良估计量的方差应该比其他估计量的方差小。例如用样本平均数或总体某一变量值来估计总体平均数，虽然两者都是无偏的，而且在每一次估计中，两种估计量和总体平均数都可能有离差，但样本平均数更靠近于总体平均数的周围，平均说来其离差比较小。所以对比说来，抽样平均数是更为有效的估计量。

AQL（Acceptable Quality Level）抽样标准是一种评估产品质量的标准。它是基于统计学原理，用于评估抽样数量和接受或拒绝样品的标准。AQL抽样标准是由国际标准化组织（ISO）和其他标准机构制定的。AQL的计算是基于所谓的AQL表，这是一个指定的矩阵，其中列出了不合格的数量与批量的关系。AQL表是根据不合格的期望数量，生产批量以及质量管理的级别等因素制定的。为了评估抽样的质量，AQL标准定义了抽样数量，并且通常使用一个统计学方法称为单点抽样来评估批量的质量。如果抽样中的不合格数量小于或等于AQL标准中指定的最大不合格数量，则批量被认为是合格的。总的来说，AQL抽样标准是一种评估批量质量的重要工具，用于确保生产的质量符合要求，同时也是管理质量控制和改进质量管理程序的有效方法。

使用最广泛的标准是由国际标准化组织 (ISO)通过并颁布的两个国际标准：ISO2859－1974：《计数抽样程序及表》和ISO3951-1981：《不合格品率的计量抽样程序及图表》。这两个国际标准的蓝本是美国军用标准MIL-STD-105D和MIL- STD-414。其他国家或直接采用这些标准，或在它们的基础上修订出本国的抽样标准。中国也颁布过几个标准，如关于计数抽样的《中华人民共和国国家标准GB-2828-81》。此外，一些国家还制定了适用于连续生产线上的抽样检验的连续抽样标准。 常用的计数抽样标准 　　GB2828-87逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） 　　GB2829-87周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查) 抽样标准的用法目前在国内企业界应用最广泛的是GB2828抽样标准。通常情况下，该标准中最常用到的是“正常检查一次抽样方案”。本节将介绍如何依据GB2828抽样标准中的“正常检查一次抽样方案”表来确定具体的抽样数量、不合格判定数Re和合格判定数Ac。 首先让我们明确有关该标准的两个概念： n 一次抽样方案 它是针对二次、多次抽样方案而言的。抽样检验中，只抽一次样进行检验就作出批是否合格的判断，叫一次抽样方案。二次、多次抽样方案是在一次抽样方案的基础上引申出来的，它规定必要时可以抽取第二次甚至更多次样进行检验。采用二次或多次抽样方案的情况，应查阅GB2828中对应的其它抽样方案表。 n 正常检查 它是针对加严检查和放宽检查而言的。通常情况下，当批的质量处于正常情况时，采用正常检查；当批的质量变坏时，可改用加严检查；当批的质量水平较好且稳定时，可改用放宽检查。采用加严检查及放宽检查的情况，应查阅GB2828中对应的其它抽样方案表。 下面将着重介绍查阅“正常检查一次抽样方案”表的步骤： n 确定批量大小 n 确定检查水平 GB2828提供了三种一般检查水平：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和四种特殊检查水平S-1、S-2、S-3、S-4。除非另有规定，通常采用一般检查水平Ⅱ。 n 确定样本大小字码 根据所选定的检查水平和检验批量的大小，在表1中选取所对应的样本大小字码。 n 确定合格质量水平（AQL值）。 n 查出样本大小、不合格判定数（Re）、合格判定数（Ac） 根据样本大小字码，查表2可得出样本大小。具体查表方法是：样本大小字码所在行的样本大小数值即是我们所要查的样本大小。 根据样本大小字码和所确定的AQL值，查表2可得出不合格判定数（Re）和合格判定数(Ac)。具体查表方法是：从样本大小字码所在行水平向右和确定的合格质量水平所在列相交处读出判定数组【Ac，Re】，若在相交处是箭头，则沿着箭头方向，读出箭头所指的第一个判定数组【Ac，Re】。所得到的【Ac，Re】即是【合格判定数，不合格判定数】。 案例：抽样检验技术的应用范例 某机械零件的出货检验中采用GB2828抽样标准中的“正常检查一次抽样方案”进行抽检。规定检查水平为Ⅱ，与客户商定的合格质量水平AQL值为1.5。某次产品出货批量为2000件时，出货检验员确定抽样数量及判定数过程如下： 从表1中包含批量数2000的行（1201-3200）与检查水平Ⅱ所在的列相交处，读出样本大小字码K； 在表2中由样本大小字码K所在行与AQL=1.5所在列相交处读出【5，6】，再由该行向左在样本大小栏内读出样本大小为125。 上述结果表明，该检验员应抽取该批零件中的125件样本作出货检验，检验结果在5项以内不合格时判定为整批货物合格，检验结果在6项或6项以外不合格时判定整批不合格。

电子产品的AQL值在0.01至0.1之间。要根据具体的产品制定相应的合适的AQL，再根据GB2828-2003正常检查一次抽样方案表可以查出对应的抽样数量。电子技术是欧洲美国等西方国家在十九世纪末、二十世纪初开始发展起来的新兴技术，最早由美国人莫尔斯1837年发明电报开始，1875年美国人亚历山大贝尔发明电话，1902年英国物理学家弗莱明发明电子管。电子产品在二十世纪发展最迅速，应用最广泛，成为近代科学技术发展的一个重要标志。IQC来料检验方法检验步骤：1、准备检查用具；2、整体检查：外包装是否完好，LABEL是否清楚正确，内包装是否完好，LABEL是否清楚正确，有否多数少数，装箱有否错乱。3、抽样检查；4、单品检查：外观、尺寸等检测，功能检测，可靠性检测。判定结果：通过则恢复包装，盖PASS章，贴时效标签；不通过则恢复包装，盖REJECT章。

　　本标准由中华人民共和国国家出入境检验检疫局提出并归口。　　本标准由中华人民共和国上海出入境检验检疫局负责起草。　　本标准主要起草人：汪玲平、毕立新。　　中华人民共和国出入境检验检疫行业标准　　进出口茶叶抽样方法　　SN／T 0918—2000　　代替ZB X50 001—1986　　1 范围　　本标准规定了获取具有充分代表性、足以代表整批茶叶品质样品的抽样方法。　　本标准适用于各种进出口茶叶的抽样。　　2 定义　　本标准采用下列定义。　　2.1 批lot　　由一定数量同茶类、同花色、同等级或茶号以及相同包装和相同单位质量出口茶叶所构成的加工或检验单位，每个抽样批最多数量不得超过100 t。　　2.2 份样和集样increment and bulk sample　　从一批产品的单个容器内所抽出的样品为份样。抽自同一批的份样，经过混合而得到的一定数量的样品为集样。　　2.3 平均样品laboratory sample　　集样经逐次均匀缩分至规定数量后的样品为平均样品。　　2.4 试验样品test sample　　按各个检验项目的规定，从平均样品中分抽的供直接检验试验的样品，简称试样。　　3 抽样条件　　抽样工作应在清洁、干燥、光线充足的室内进行，避免日光直接照射，防止外来杂质混入。　　4 抽样工具和容器　　茶叶抽样须置备下列专用工具和容器，各种工具和容器要清洁、干燥、无锈、无气味，容器应具良好密闭性。　　4.1 开箱器。　　4.2 抽样铲。　　4.3 有盖的专用茶箱。　　4.4 软箩或塑料布。　　4.5 分样器。　　4.6 盛样筒。　　5 开拣件数　　开拣件数按下列规定：　　1～10件，开拣一件；　　11～100件，开拣两件；　　100件以上，每增加100件(不足100件部分按100件计)增开一件；　　1000件以上，每增加500件(不足500件部分按500件计)增开一件。　　在抽样时如发现茶叶品质、包装或堆存情况等异常时，可酌情增加或扩大抽样数量，或停止抽样。　　6 抽样方法　　6.1 大包装茶抽样　　6.1.1 包装过程中抽样　　在茶叶定量包装时，根据每批总件数，按第5章开拣件数的比例，每包装若干件用抽样铲抽样一次，每次约500 g原始样品，放入有盖的专用茶箱中，待全批抽样完毕后混匀，用分样器或四分法逐步缩分至500 g～1 000 g，分装于1～2个盛样筒中，作为平均样品供检验用。　　6.1.2 包装后抽样　　从整批产品堆垛上下不同位置按第5章随机抽取规定的件数，逐件开启，分别倒出全部茶叶于软箩或塑料布上，用抽样铲各抽出有代表性的样品约500 g，放入有盖的专用茶箱中，混匀，用分样器或四分法逐步缩分至500 g～1 000 g，分装于1～2个盛样筒中，作为平均样品供检验用。　　6.2 小包装茶抽样　　6.2.1 包装过程中抽样　　同6.1.1。　　6.2.2 包装后抽样　　从整批产品堆垛上下不同堆放位置按第5章随机抽取规定的件数，逐件开启。从备件内不同位置处各抽出小包装2～3听(盒或袋)，全部抽样完毕后保留完整小包装不少于5听(盒或袋)，盛于密闭的容器中，携回供单个分别检验，其余各小包装均现场拆封，倒出茶叶，混匀，用分样器或四分法逐步缩分至约500 g，装于盛样筒中作为平均样品，供检验用。袋泡茶的拆封混样工作，可视需要在现场或检验室内进行。　　6.3 压制茶抽样　　根据全批总件数，按第5章随机从堆垛上下各部位抽取规定件数，逐件开启，从各件内不同位置处，各取压制茶1～2个(或块)，现场检视后根据外观留取品质有代表性的样品及品质有明显差异样品不少于5个(块)，盛于密闭容器中或用防潮材料包裹，供检验室检验用，其余供鉴重用。　　7 样品装封和标识　　7.1 样品装封　　装盛平均样品的盛样筒应符合第4章的规定。茶样以装满为度，紧密加盖，用胶带纸封口。　　压制茶可用防潮材料包装。　　7.2 样品标识　　在装盛样品的盛样筒外贴上样品标签，注明茶名、茶号、唛头、报验单号、抽样人姓名和抽样日期。　

gb2828.1-2012抽样标准1、规定了计数验收检验的一般跳批抽样程序。这些程序的目的是对具有满意的质量保证体系和有效质量控制的供方所提交的高质量的产品提供一种减少检验量的途径。2、检验量的减少是通过以规定的概率，随机确定所提交检验的批是可不经检验即予以接收。这些程序是将已用于GB／T2828．1中对样本单位的随机抽取原理推广至对批的随机抽取。抽样调查分析研究的全部样品中抽取一部分样品单位。其基本要求是要保证所抽取的样品单位对全部样品具有充分的代表性。抽样的目的是从被抽取样品单位的分析、研究结果来估计和推断全部样品特性，是科学实验、质量检验、社会调查普遍采用的一种经济有效的工作和研究方法。抽样时 ，要按照规定的方法和一定的比例，在货物的不同部位抽取一定数量的、能代表全批货物质量的样品(标本)供检验之用。 还可以抽血样。

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GB2828中的抽样标准是有分放宽水平Ⅰ；一般水平Ⅱ；加严水平Ⅲ。行业及一般国际要求都是一般水平Ⅱ：具体数据：91～150件，抽20件。151～280件，抽32件。281～500件，抽50件。501～1200件，抽80件。1201～3200件，抽125件。3201～10000件，抽200件。10001～35000件，抽315件。35001～150000件，抽500件。150001～500000件，抽800件。500001以上，抽1250件。然后按AQL标准是否合格。

根据控制计划的规定的抽样标准抽取，另外全尺寸检验也不需要每批都作的，一般一年一到二次。根据实际情况规定抽样的比例和数量。

抽样误差是指由于随机抽样的偶然因素使样本各单位的结构不足以代表总体各单位的结构，而引起抽样指标和全局指标的绝对离差。必须指出，抽样误差不同于登记误差，登记误差是在调查过程中由于观察、登记、测量、计算上的差错所引起的误差，是所有统计调查都可能发生的。抽样误差不是由调查失误所引起的，而是随机抽样所特有的误差。扩展资料影响因素1、抽样单位的数目。在其他条件不变的情况下，抽样单位的数目越多，抽样误差越小；抽样单位数目越少，抽样误差越大。这是因为随着样本数目的增多，样本结构越接近总体。抽样调查也就越接近全面调查。当样本扩大到总体时，则为全面调查，也就不存在抽样误差了。2、总体被研究标志的变异程度。在其他条件不变的情况下，总体标志的变异程度越小，抽样误差越小。总体标志的变异程度越大，抽样误差越大。抽样误差和总体标志的变异程度成正比变化。这是因为总体的变异程度小，表示总体各单位标志值之间的差异小。参考资料来源：百度百科-抽样误差

IQC抽检是按GB2828抽样的就下面这个 跟AQL值一样 MIL-STD-105E也可以用 抽样标准1 范围1.1 GB/T2828的本部分规定了一个计数抽样检验系统。本部分采取术语接收质量限（AQL）来检索。 本部分的目的是通过批不接收使供方在经济上和心里上产生的压力，促使其将过程平均至少保持在和规定的接收质量限一样好，而同时给使用方偶尔接收劣质批的风险提供一个上限。GB/T2828的部分指定的抽样计划可用于（但不限于）下述检验： ――最终产品； ――零部件和原材料； ――操作； ――在制品； ――库存品； ――维修操作； ――数据和记录； ――管理程序。1.2 这些抽样计划主要用于连续系列批。连续系列批的系列的长度足以允许使用转移规则（见9.3）。这些规则为; a) 一旦发现质量变劣，通过转移到加严检验或暂停抽样检验给使用方提供一种保护； b) 一旦达到一致好的质量，经负责部门决定，通过转移到放宽检验提供一种奖励，以减少检验费用 对孤立批的检验也可使用本部分的抽样方案，但在此情况下，为找到一个能给予所期望保护的抽样方案，特别建议使用者查阅抽样方案的抽检特性曲线（见12.1）。使用者也可参阅在GB/T15239-1994中给出的按极限质量（LQ）检索的抽样方案。

商品检验抽样是根据技术标准或操作规程所规定的抽样方法和抽样工具。在整批商品中随机地抽取一小部分在质量特性上都能代表整批商品的样品,通过对该样品的检验,据此对整批商品的质量作出评定。商品检验抽样又称取样,旧称抒样、拣样商品检验抽样常用的方法有百分比抽样法和计数抽样法两种。商品检验抽样必须遵循的原则是： (1) 随机性。首要原则是随机原则,即从货物中抽出的用以评定整批商品的样品 , 应是不加任何选择,按随机原则抽取的。 (2) 代表性。抽样是以从整批商品中所取出的全部个别样品(份样)集成大样来代表整批 , 不应以个别样品(份样)来代表整批,因为个别份样有高有低,但在抽取足够多的份样时,其平均数即接近整批商品的平均质量。抽样必须具有足够的代表性,否则检验时即使运用最先进的技术和设备,也不可能得出准确的检验结果,而会对商品质量做出错误的评定。 (3) 可行性。抽样的数量及方法,使用的抽样装置和工具,应是合理可行,切合实际,符合进出口商品检验的要求,应在准确的基础上达到快速、经济、节约人力物力。 (4) 先进性。改进抽样技术和抽样标准,达到国际先进水平,以符合国际贸易的要求。

GB2828

　　MIL-STD-105E抽样计划又称计数值的调整型抽样计划,二次大战期间美军军方采购军需武器装备时,对于供货商均以验收检验、制程检验、产品检验、出货检验等方式进行严格的检验以确保武器装备的品质,但由于产品与种类的急遽增多,且制程日益复杂庞大,先前的监督检验制度无法因应此一趋势,而改用稽查检验方式所开发出来的抽样计划. 　　1?抽样检验之术术语与符号 　　1抽样检验：由一批产品或材料中,分散、随机抽取一定数量的样本,按规定项目加以检验或测试,将结果与判定基准比较,判定全批为合格或不合格的整个作业. 　　2批（LOT）：同条件下生产之产品的集合. 　　3送验批：送来检验的批. 　　4批量（LOT SIZE）：送验批中含有检验个体之总数,一般以N代表. 　　5样本（SAMPLE）：由批中抽取作业检验对象的产品. 　　6抽样（SAMPLING）：从批中抽取样本的工作. 　　7样本数（SAMPLE SIZE）：样本之个数以n代表. 　　8合格判定个数：判定批为合格时,样本内容许含有之最高不良品个数,以Ac或c表示 　　之. 　　9不合格判定个数：判定批为不合格时,样本内所含之最少不良品个数,以Re表示之. 　　10抽样检验计划：规定样本数,合格判定个数以决定送验批为合格或不合格,这种组合称为抽样检验计划.例如n=50、c=2即为-抽样检验计划. 　　11允收品质水准AQL：（ACCEPTABLE QUALITY LEVEL）又称允收水准,为送验批品 　　质满意界限,为批不良率时以Po表示.送验批之品质达到此水准,消费者愿意尽量接受该批. 　　2?缺点（瑕疵DEFFECT）分级法 　　制品上之任一特性与规格,图样与合约上一切规定不符者均称为缺点.通常将其分为下列 　　各级；但亦可采用其它分级法,或将这些等级中再加以细分. 　　2-1严重缺点（CRITICAL DEFECT）： 　　又称危险缺点,系指根据判断或经验,认为此缺点将能使制造者、组配者或使用者有受伤或不安全的可能时,或其最终制品不能执行或达成此制品应有之功能之缺点. 　　2-2主要缺点（MAJOR DEFECT）： 　　系指没有严重缺点外,制品单位的使用性能,不能达到所期望之目的,或显著的减低其实用性质而引起客户或使用者之不满意,而会被退货的缺点. 　　2-3次要缺点（MINOR DEFECT）： 　　系指对制品单位的使用性能,也许不致减低,或者虽然与规格不符,但在使用和操作效用上并无影响者. 　　3?允收品质水准：（ACCEPTABLE QUALITY LEVEL,AQL） 　　AQL是消费者认为满意的制程平均时之最高的不良率.通常同一AQL值样本大时比样本小时之允收机率为高.在105D表中AQL的顺序是自0.01至0.10有五级,0.10至1.0有五级,1.0至10.0亦有五级,每级是以5 10的几何级数排列,次一AQL级等于前一AQL的1.6倍.当AQL值在10.0以下时,可用不良率或百件缺点数表示,超过10.0以上时,仅能用百件缺点数表示.样本大小亦系以5 10的几合级数排列. 　　4?检验水准： 　　一般检验水准有I、II、III三级,除非有特别规定,都采用II级检验水准,不过无需太高判别力时,可采用I级水准,需要较高判别力时,则采用III级水准来检验.另一特殊检验水准有S-1、S-2、S-3及S-4四级.采用特殊水准是希望样本数较小,当批量极大时,或检验成本甚高,且允许有较大冒险率时,或破坏性检验,可以采用特殊水准以求抽样计划. 　　5?允收与拒收之判定： 　　5-1单次抽样时,若样本中不良品为d个则： 　　d ≦ Ac允收 注：Ac为允收不良数 　　d ≧ Re拒收 注：Re为拒收不良数 　　（正常或加严检验Rc=Ac+1） 　　5-2双次抽样时,若第一次抽样d1个不良品,第二次抽样有d2个不良品时： 　　第一次抽样不良品有d1个 　　d1 ≦ Ac1 允收 　　d2 ≧ Re1 拒收 　　在第一次抽样Ac1＜d1＜Re1的条件下,再做第二次抽样,有d2个 　　则（d1+ d2）≦ Ac2 允收 　　则（d1+ d2）≧ Re2 拒收 　　（正常或加严检验Re2= Ac2+1） 　　5-3多次抽样时,若di表第i次抽样时之不良品数则： 　　Σdi Aci ≦ 允收 　　Σdi Re1 ≧ 拒收 　　Aci＜Σdi＜Rei 再抽样（i=1,2?7,且正常或加严检验Re7=Ac7+1） 　　6?AQL制简史： 　　AQL制最初由美军兵工署（Ordnance Department of U.S. Army）所提出.由贝尔电话实验室（Bell Telephone Laboratories）的工程师为主所成立的小组,于1942年发表The Ordnance Tables.经过些许的修正与扩充而发展成The Army Service Forces tables,表中包含有单次及双次抽样计划,应用时,以双次抽样计划为佳. 　　SRG的海军的统计抽样表于1945年由Statistical Research Group of Columbia University所制定,此表与the Army Service Forces tables相似,除了可用多次抽样计划外,尚有些许不同点. 　　综合陆海军个别抽样表而于1949年制定JAN-STD-105表,JAN-STD-105表于1950年由MIL-STD-105A表所替换,此MIL-STD-105A表之形式虽与前述之标准表相似,仍有些修正.在经些许的修正而于1958年改为MIL-STD-105B,而于1961年改成MIL-STD-105C表.由1960年到1962年间,由美国、英国及加拿大等三国的军方代表组一委员会称ABC工作小组,共同制定三国所通用之计数值抽样表,此表乃渊源于AQL制,而于1963年发表为MIL-STD-105D表,但为了纪念其国际性,乃定名为ABC-STD-105. 　　二.MIL-STD-105D（或ABC-STD-105）抽样表之使用步骤 　　1.指定送检验批量N. 　　2.决定允收品质水准AQL值. 　　3.决定采用单次、双次或多次抽样方式. 　　4.选定检验水准,除非特别指定,一般均使用II级水准. 　　5.由批量N及检验水准在表（6-1）中查得抽验样本代表. 　　6.视抽样方式及检验严格的程度（开始均选用正常检验）,分别使用〝正常〞、〝严格〞或〝减量检验表〞,由代字及AQL值查得抽样计划. 　　7.使用各表之代字与AQL值之相交栏,求得样本数n,允收不良数Ac及拒收不良数Re. 　　范例： 　　A.待检出货产品数量（BATCH SIZE）1000PCS. 　　B.主要缺点（MAJOR DEFECTIVS AQL=1.5）允收标准. 　　C.次要缺点（MINOR DEFECTIVS AQL=4.0）允收标准. 　　D.采用单次（SINGLE SAMPLING PLAN）抽样方式抽样. 　　E.采用II级检验水准（INSPECTION LEVEL II）. 　　F.由A-E之条件,由（6-1）样本代字表查出其代字为〝J〞,再由表（6-2）单次正常检验表查得： 　　?样本大小（亦即要抽验的产品数量）：80PCS 　　?抽验箱数须至少为总箱数的开根号值,例如：总箱数为200箱,抽验箱数至少需15箱. 　　G.主要缺点（MAJOR DEFETIVES）： 　　?而AOL=1.5允收水准,其可接受的不良品数为3PCS=Ac. 　　拒收的不良品数为4PCS=Re. 　　次要缺点（MINOR DEFECTIVES）： 　　?而AQL=4.0允收水准,其可接受的不良品数为7PCS=Ac. 　　拒收的不良品数为8PCS=Re. 　　由上叙的条件及查对的数据,即为你此次对此批货在做抽样检验时所要遵循的标准,届时你即可依实际的不良品数和标准之相符或差异数做为对此批货允收或拒收之判断判定

沃尔玛接受maj2.5，min4.0的，还需要看你程序文件里面如何规定的。在大疵点和小疵点上同时满足接受和退回的数量的。

GB/T 2828是一个系列标准，包括：GB/T 2828.1* 计数抽样检验程序 第1部分: 按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划计数抽样检验程序GB-T 2828.2* 计数抽样检验程序 第2部分：按极限质量（LQ）检索的孤立批检验抽样方案 GB/T 2828.3* 计数抽样检验程序 第3部分：跳批抽样程序GB/T 2828.4* 计数抽样检验程序 第4部分：声称质量水平的评定程序 .......... GB/T 2828.11* 计数抽样检验程序 第11部分：小总体声称质量水平的评定程序

MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点：1、 抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当做判定标准，强调不允许不良品之存在。2、 建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。3、 以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。4、 对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。5、 把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。6、 MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术， 避免接收不合格件。

通常用AQL。特殊情况看企业的ISO有关规定。

1 （1）、样本均值的抽样标准差=总体标准差/sqrt（样本量）=25/sqrt(40)=0.79057 【sqrt代表开平方,*代表乘号】 你将我的公式复制、粘贴至Excel的公式编辑栏中就可以直接得到计算结果. （2）、由于你的题目已经知道了总体标准差,只需用Excel计算标准正态分布在在95%的置信水平下（也就是5%显著水平下）的双侧临界值就可以进而计算允许误差： Z（0.05/2）=NORMSINV(1-0.05/2)=1.959963985 【NORMSINV(0.05/2)= -1.959963985】 Z（0.05/2）也可以通过查找统计学教科书的附表而得. 95%的置信水平下的允许误差=Z（0.05/2）× 样本均值的抽样标准差=1.959963985*0.79057=1.5495 （3）、 总体均值95%置信区间的下限=样本均值-允许误差=25-1.5495=23.4505 总体均值95%置信区间的上限=样本均值+允许误差=25+1.5495=26.5495 2 （1）、抽样分布的均值就是总体均值,也就是20；样本均值的抽样标准差=16/sqrt(64)=2 （2）、样本均值的抽样分布服从t分布.t分布为以0为中心,左右对称的单峰分布,其形态变化与样本量n（确切地说与自由度ν）的大小有关.样本量n越小,t分布曲线越低平；样本量n越大,t分布曲线越接近标准正态分布（u分布）曲线. （3）、Z=（样本均值-总体均值）/样本均值的抽样标准差=(15.5-20)/2= -2.25 （4）、Z=（样本均值-总体均值）/样本均值的抽样标准差=(23-20)/2= 1.50

学习目标 l掌握抽样检验的基本概念 2熟悉抽样检验的特点和分类 3掌握单位产品、（检验）批、批质量、批接收、批不接收的概念与定义 4掌握不合格及不合格品的概念及其分类 5掌握接收质量限AQL、极限质量LQ的基本概念 6了解常用的随机抽样方法 （一）抽样检验的概念与分类 在产品制造过程中，为了保证产品符合标准，防止不合格品出厂或流入下道工序，理想情况是对产品进行全数检验即100%检验。但是，在绝大多数情况下全数检验是不现实的也是没有必要的，例如破坏性检验或对批量大、检验时间长或检验费用高的产品，就不能或不宜采用全数检验。此时，宜采用科学方法从整批产品中抽取一部分进行检验，也即抽样检验。简而言之，抽样检验是在全数检验不现实或没有必要的情况下检验产品是否符合标准的一种手段。抽样检验是质量管理的一个重要组成部分。 1、抽样检验的概念 抽样检验是按照规定的抽样方案，随机地从一批产品或一个生产过程中抽取少量个体（作为样本）进行的检验。目的在于判定一批产品或一个生产过程是否可以被接收。 注：抽样检验的总体对象是一批产品，检验的具体对象是样本或样品。 经检验的接收批中仍可能包含不合格品，不接收批中当然也包含合格品。 2、抽样检验的适用范围 抽样检验一般用于下述情况： ①破坏性检验，如产品的寿命试验等可靠性试验、材料的疲劳试验、零件的强度检验等。 ②批量很大，全数检验工作量很大的产品的检验，如螺钉、销钉、垫圈、电阻等。 ③测量对象是散装或流程性材料，如煤炭、矿石、水泥、钢水，整卷钢板的检验等。 ④其他不适于使用全数检验或全数检验不经济的场合。 3、抽样检验的分类 （1）按检验特性值的属性分类。 抽样检验分为：计数抽样检验、计量抽样检验。 ① 计数抽样检验 a计件抽样检验：根据被检样本中的不合格产品数，推断整批产品的接收与否。 b计点抽样检验：根据被检样本中的产品包含的不合格数，推断整批产品的接收与否。 ② 计量抽样检验 计量抽样检验：通过测量被检样本中的产品质量特性的具体数值并与标准进行比较，进而推断整批产品的接收与否。 （2）按抽样的次数，即抽取样本的个数（不是指样本量）分类： 抽样检验又可以分为：一次抽样检验、二次抽样检验、多次抽样检验和序贯抽样检验。 （二） 抽样检验的名词术语 1.单位产品 单位产品：为实施抽样检验的需要而划分的基本产品单位。 注：除一般通常的理解外，它在抽样标准中定义为可单独描述和考察的事物。 例如：一个有形的实体；一定量的材料；一项服务、一次活动或一个过程；一个组织或个人以及上述项目的任何组合。 有很多单位产品是自然形成的，如一个零件、一台机床。 但是有些产品的划分不明确，如对于布匹、电缆、铁水这样的连续性产品，很难自然划分为单位产品。根据抽检要求不同，可以将一炉钢水作为单位产品，也可以将一勺钢水作为单位产品，又如可将一升自来水、一平方米玻璃、一千克小麦、一米光纤等作为一个单位产品。

AQL : ACCEPTABLE QUALITY LIMIT接收质量限的缩写，即当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平。 AQL普遍应用于出口服装，纺织品检验上，AQL的标准有AQL0.010，AQL0.015，AQL0.025，AQL0.040，AQL0.065，AQL0.10，AQL0.15，AQL0.25，AQL0。40，AQL0。65，AQL1.0，AQL1.5，AQL2.5，AQL4.0，AQL6.5，AQL10，AQL15，AQL25 ，AQL40 ，AQL65，AQL100，AQL150，AQL250，AQL400，AQL650，AQL1000。不同的AQL标准应用于不同物质的检验上。在AQL 抽样时，抽取的数量相同，而AQL后面跟的数值越小，允许的瑕疵数量就越少，说明品质要求越高，检验就相对较严。下面就不同的AQL列表说明： 验货的时候根据：批量范围、检查水平、AQL值决定抽样的数量和合格与不合格产品的数量。服装质量检查采用一次抽样方案，服装批量的合格质量水平(AQL)为2.5，检查水平为一般检查水平，检查的严格度为正常检查。其抽样方案见表: 正常检查一次抽样方案(AQL-2.5) AQL是----ACCEPT QUALITY LEVEL 的简称，是一个国际标准， 1 ） AC=Acceptable number =使用箭头下面的第一个数值 =使用箭头上面的第一数值 抽样数量是以一般检验II级检验水平来进行的。 2 ） AQL0.010----0。10 是用电子产品，医疗器械等检验 AQL1.0----6.5 是用于服装，纺织品等检验 它指的是一个抽样参数，一般用于批量生产，检验人员样本抽检并检验合格与否的参数表 说明：当订单数量≤抽查件数时，将该订单数量看作抽查件数，抽样方案的判定数组[Ac，Re]保持不变： Ac——Accept（合格判定数）； Re——Rcject（不合格判定数）。 举例一：有一批服装的订单数是3000件，按照AQL2.5标准抽查125件，次品数≤7就PASS（通过），次品数≥8就FAIL（不合格）。 举例二：订单数为7件，按AQL2.5标准抽查5件，无次品就PASS，有一件次品都FAIL；如果按照AQL4.0标准则只抽查3件，无次品就PASS AQL2.5/4.0抽查检验表（GB2828-87） 订单数量 抽查件数 AQL2.5 AQL4.0 Ac Re AC RE 2—8 3 0 1 5 0 1 9—15 3 0 1 5 0 1 16—25 5 0 1 13 0 1 26—50 5 0 1 13 1 2 51—90 13 1 2 20 1 2 91—150 20 1 2 2 3 151—280 32 2 3 3 4 281—500 50 3 4 5 6 501—1200 80 5 6 7 8 1201—3200 125 7 8 10 11 3201—10000 200 10 11 14 15 10001—35000 315 14 15 21 22

查表可得：检验代码：C ; K=2.56 F=0.18因为是双边检验（因为：+/-5），所以可以用2种方法：K或F检验。设U=105，L=95，sigma=2,Xbar=101;K检验允收条件，需要同时满足：（U-Xbar）/sigma>=K and (Xbar-L)/sigma<=K 此题可得：（105-101）/2=2<K and （101-95）/2=3>K 不允收F检验允收需： sigma/(U-L)<=F 此题=2/10=0.2>0.18.不允收所以综上所述，不允收。

是“特殊检验水平”四个级别的代号（”一般检验水平“是三个级别），在批量相同的情况下，S4的样本量最少。其它详细见下图。

正确的做法是分开抽样

GB/T18687-2019。截止到2023年8月15号为止，最新电子产品抽样标准使用GB/T18687-2019《消费电子产品可靠性测试第1部分：通用要求》来表示。该标准规定了消费电子产品可靠性测试的通用要求，包括测试的目的、测试方法、测试设备和测试程序方面的内容，其中，抽样标准的规定也是该标准的重要内容之一。

GB2828抽样标准如下：抽样检验方案（简称抽样方案）作为一套规则，依据它去决定如何抽样（一次抽或分几次抽、抽多少），并根据抽出产品检验的结果决定接收或拒收该批产品。在确定了一个抽样方案后，可以计算具有指定质量指标（例如批不合格品率p）的一批产品被接受的概率，接收概率L(p)是p的函数，称为抽查特性函数，简称OC函数，其图形称为抽查特性曲线）。扩展资料：根据抽样检验方法制定适用于各种特定情形的抽样方案外，抽样检验方法的标准化是一个重要的趋向。制定各种类型的抽样标准，其内容包括抽样方案程序及图表。生产方和使用方只要商定出关于批质量的某个（或某些）特性值，根据抽样检验标准(简称抽样标准)即可得到所需的抽样方案。使用最广泛的标准是由国际标准化组织(ISO)通过并颁布的两个国际标准：ISO2859－1974：《计数抽样程序及表》和ISO3951-1981：《不合格品率的计量抽样程序及图表》。这两个国际标准的蓝本是美国军用标准MIL-STD-105D和MIL- STD-414。参考资料来源：百度百科-抽样检验

1、GB/T 16306—-996《产品质量监督复查程序及抽样方案》该标准的作用在于指导规范产品质量监督这一特定场合，复查工作程序及抽样方案使用。2、GB/T 14162-1993《产品质量监督计数抽样检验程序及抽样表》该标准规定了对以每百单位产品不合格数为质量指标的监督总体计数一次监督抽样检验程序。3、GB/T 14437-1997《产品质量一次计数监督抽样检验程序及抽样表》该标准规定了对以不合格品率为质量指标的产品总体进行计件一次监督抽样检验程序。仅适用于产品总体量较大的情形，一般来说，监督总体量应大于250且总体量与之比应大于10。4、GB/T 15482-1995《产品质量小总体计数一次抽样检验程序及抽样表》该标准规定了对以不合格品数为质量指标的产品总体计数一次监督抽样检验程序。适用于监督总体量大于10小于5的情形。该标准中的主要抽样参数或指标需要行业或地方监督抽样标准作具体规定。5、GB/T 14900-1994《产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表》该标准规定了对监督总体的某个质量特性的平均值为质量指标的计量一次监督抽样检验程序。该标准适用于产品质量特性以计量值表示的产品总体进行监督，要求被检产品的质量特性值服从或近似服从正态分布。扩展资料抽样检验的方法有以下三种：简单随机抽样、系统抽样和分层抽样。1、随机抽样简单随机抽样是指一批产品共有N件，如其中任意n件产品都有同样的可能性被抽到，如抽奖时摇奖的方法就是一种简单的随机抽样。简单随机抽样时必须注意不能有意识抽好的或差的，也不能为了方便只抽表面摆放的或容易抽到的。2、系统抽样系统抽样是指每隔一定时间或一定编号进行，而每一次又是从一定时间间隔内生产出的产品或一段编号产品中任意抽取一个或几个样本的方法。这种方法主要用于无法知道总体的确切数量的场合，如每个班的确切产量，多见于流水生产线的产品抽样。3、分层抽样分层抽样是指针对不同类产品有不同的加工设备、不同的操作者、不同的操作方法时对其质量进行评估时的一种抽样方法。在质量管理过程中，逐批验收抽样检验方案是最常见的抽样方案。参考资料来源：百度百科——抽样检验

GB2828抽样标准如下：抽样检验方案（简称抽样方案）作为一套规则，依据它去决定如何抽样（一次抽或分几次抽、抽多少），并根据抽出产品检验的结果决定接收或拒收该批产品。在确定了一个抽样方案后，可以计算具有指定质量指标（例如批不合格品率p）的一批产品被接受的概率，接收概率L(p)是p的函数，称为抽查特性函数，简称OC函数，其图形称为抽查特性曲线）。扩展资料：根据抽样检验方法制定适用于各种特定情形的抽样方案外，抽样检验方法的标准化是一个重要的趋向。制定各种类型的抽样标准，其内容包括抽样方案程序及图表。生产方和使用方只要商定出关于批质量的某个（或某些）特性值，根据抽样检验标准(简称抽样标准)即可得到所需的抽样方案。使用最广泛的标准是由国际标准化组织(ISO)通过并颁布的两个国际标准：ISO2859－1974：《计数抽样程序及表》和ISO3951-1981：《不合格品率的计量抽样程序及图表》。这两个国际标准的蓝本是美国军用标准MIL-STD-105D和MIL- STD-414。参考资料来源：百度百科-抽样检验

GB2828抽样标准如下：抽样检验方案（简称抽样方案）作为一套规则，依据它去决定如何抽样（一次抽或分几次抽、抽多少），并根据抽出产品检验的结果决定接收或拒收该批产品。在确定了一个抽样方案后，可以计算具有指定质量指标（例如批不合格品率p）的一批产品被接受的概率，接收概率L(p)是p的函数，称为抽查特性函数，简称OC函数，其图形称为抽查特性曲线）。扩展资料：根据抽样检验方法制定适用于各种特定情形的抽样方案外，抽样检验方法的标准化是一个重要的趋向。制定各种类型的抽样标准，其内容包括抽样方案程序及图表。生产方和使用方只要商定出关于批质量的某个（或某些）特性值，根据抽样检验标准(简称抽样标准)即可得到所需的抽样方案。使用最广泛的标准是由国际标准化组织(ISO)通过并颁布的两个国际标准：ISO2859－1974：《计数抽样程序及表》和ISO3951-1981：《不合格品率的计量抽样程序及图表》。这两个国际标准的蓝本是美国军用标准MIL-STD-105D和MIL- STD-414。参考资料来源：百度百科-抽样检验

GB2828抽样标准如下：抽样检验方案（简称抽样方案）作为一套规则，依据它去决定如何抽样（一次抽或分几次抽、抽多少），并根据抽出产品检验的结果决定接收或拒收该批产品。在确定了一个抽样方案后，可以计算具有指定质量指标（例如批不合格品率p）的一批产品被接受的概率，接收概率L(p)是p的函数，称为抽查特性函数，简称OC函数，其图形称为抽查特性曲线）。扩展资料：根据抽样检验方法制定适用于各种特定情形的抽样方案外，抽样检验方法的标准化是一个重要的趋向。制定各种类型的抽样标准，其内容包括抽样方案程序及图表。生产方和使用方只要商定出关于批质量的某个（或某些）特性值，根据抽样检验标准(简称抽样标准)即可得到所需的抽样方案。使用最广泛的标准是由国际标准化组织(ISO)通过并颁布的两个国际标准：ISO2859－1974：《计数抽样程序及表》和ISO3951-1981：《不合格品率的计量抽样程序及图表》。这两个国际标准的蓝本是美国军用标准MIL-STD-105D和MIL- STD-414。参考资料来源：百度百科-抽样检验

GB2828抽样标准如下：抽样检验方案（简称抽样方案）作为一套规则，依据它去决定如何抽样（一次抽或分几次抽、抽多少），并根据抽出产品检验的结果决定接收或拒收该批产品。在确定了一个抽样方案后，可以计算具有指定质量指标（例如批不合格品率p）的一批产品被接受的概率，接收概率L(p)是p的函数，称为抽查特性函数，简称OC函数，其图形称为抽查特性曲线）。扩展资料：根据抽样检验方法制定适用于各种特定情形的抽样方案外，抽样检验方法的标准化是一个重要的趋向。制定各种类型的抽样标准，其内容包括抽样方案程序及图表。生产方和使用方只要商定出关于批质量的某个（或某些）特性值，根据抽样检验标准(简称抽样标准)即可得到所需的抽样方案。使用最广泛的标准是由国际标准化组织(ISO)通过并颁布的两个国际标准：ISO2859－1974：《计数抽样程序及表》和ISO3951-1981：《不合格品率的计量抽样程序及图表》。这两个国际标准的蓝本是美国军用标准MIL-STD-105D和MIL- STD-414。参考资料来源：百度百科-抽样检验

以一般检查水平二级为例数量为2000的抽样数量是125， AQL 2.5 抽样方案（125,7），AQL 4.0 抽样方案是（125,10）。1 ） AC=Acceptable number =使用箭头下面的第一个数值=使用箭头上面的第一数值抽样数量是以一般检验II级检验水平来进行的。2 ） AQL0.010-0.10 是用电子产品，医疗器械等检验AQL1.0-6.5 是用于服装，纺织品等检验。相关简介抽样检验又称抽样检查，是从一批产品中随机抽取少量产品（样本） 进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。它与全面检验不同之处，在于后者需对整批产品逐个进行检验，把其中的不合格品拣出来。而抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来推断整批产品的质量。如果推断结果认为该批产品符合预先规定的合格标准，就予以接收；否则就拒收。所以，经过抽样检验认为合格的一批产品中，还可能含有一些不合格品。

估计的优良标准是无偏性、一致性和有效性影响时间序列的因素大体上可以分为四种，即长期趋势、季节变动、循环波动和不规则波动

1、定义不同计数型抽样：抽取样本的连续尺度定量地衡量一批产品质量的方法。计量型抽样：对单位产品的质量采取计数的方法来衡量，把抽取样本后通过离散尺度衡量的方法。2、属性不同计数型抽样：有些产品的质量特性，如灯管寿命、棉纱拉力、炮弹的射程等，是连续变化的，适合用技术型抽样。计量型抽样：对整批产品的质量，一般采用平均质量来衡量。计数抽样检验方案又可分为：标准计数一次抽检方案、计数挑选型一次抽检方案、计数调整型一次抽检方案、计数连续生产型抽检方案、二次抽检、多次抽检等。扩展资料计数型抽样和计量型抽样标准1、国际标准除了根据抽样检验方法制定适用于各种特定情形的抽样方案外，抽样检验方法的标准化是一个重要的趋向。这就是制定各种类型的抽样标准，其内容包括抽样方案程序及图表。生产方和使用方只要商定出关于批质量的某个（或某些）特性值，根据抽样检验标准(简称抽样标准)即可得到所需的抽样方案。使用最广泛的标准是由国际标准化组织(ISO)通过并颁布的两个国际标准：ISO2859－1974：《计数抽样程序及表》和ISO3951-1981：《不合格品率的计量抽样程序及图表》。这两个国际标准的蓝本是美国军用标准MIL-STD-105D和MIL- STD-414。其他国家或直接采用这些标准，或在它们的基础上修订出本国的抽样标准。中国也颁布过几个标准，如关于计数抽样的《中华人民共和国国家标准GB-2828-81》。此外，一些国家还制定了适用于连续生产线上的抽样检验的连续抽样标准。2、国内标准目前我国现有产品质量监督抽样检验系列国家标准有5个，主要用于质量监督部门定期或不定期对经过验收检验合格的产品总体实施质量监督抽样检验。与验收抽样检验标准的相同点在于将基础抽样检验方式分为计数抽样检验和计量抽样检验。但是，每个标准也都有它自身特点：(1) GB/T 16306—-996《产品质量监督复查程序及抽样方案》该标准的作用在于指导规范产品质量监督这一特定场合，复查工作程序及抽样方案使用。(2)GB/T 14162-1993《产品质量监督计数抽样检验程序及抽样表》该标准规定了对以每百单位产品不合格数为质量指标的监督总体计数一次监督抽样检验程序。(3)GB/T 14437-1997《产品质量一次计数监督抽样检验程序及抽样表》该标准规定了对以不合格品率为质量指标的产品总体进行计件一次监督抽样检验程序。仅适用于产品总体量较大的情形，一般来说，监督总体量应大于250且总体量与之比应大于10。(4)GB/T 15482-1995《产品质量小总体计数一次抽样检验程序及抽样表》该标准规定了对以不合格品数为质量指标的产品总体计数一次监督抽样检验程序。适用于监督总体量大于10小于5的情形。该标准中的主要抽样参数或指标需要行业或地方监督抽样标准作具体规定。(5)GB/T 14900-1994《产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表》该标准规定了对监督总体的某个质量特性的平均值为质量指标的计量一次监督抽样检验程序。该标准适用于产品质量特性以计量值表示的产品总体进行监督，要求被检产品的质量特性值服从或近似服从正态分布。从标准可以看出，检验的基本思想是检验监督总体的每百单位产品不合格数是否达到规定要求；检验监督总体的不合格品率是否达到规定要求；检验监督总体的不合格品数是否达到规定要求；检验监督总体某个质量特征的平均值是否达到规定要求参考资料来源：百度百科-抽样检验

使用最广泛的标准是由国际标准化组织 (ISO)通过并颁布的两个国际标准：ISO2859－1974：《计数抽样程序及表》和ISO3951-1981：《不合格品率的计量抽样程序及图表》。这两个国际标准的蓝本是美国军用标准MIL-STD-105D和MIL- STD-414。其他国家或直接采用这些标准，或在它们的基础上修订出本国的抽样标准。中国也颁布过几个标准，如关于计数抽样的《中华人民共和国国家标准GB-2828-81》。此外，一些国家还制定了适用于连续生产线上的抽样检验的连续抽样标准。 常用的计数抽样标准 　　GB2828-87逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） 　　GB2829-87周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查) 抽样标准的用法目前在国内界应用最广泛的是GB2828抽样标准。通常情况下，该标准中最常用到的是“正常检查一次抽样方案”。本节将介绍如何依据GB2828抽样标准中的“正常检查一次抽样方案”表来确定具体的抽样数量、不合格判定数Re和合格判定数Ac。 首先让我们明确有关该标准的两个概念： n 一次抽样方案 它是针对二次、多次抽样方案而言的。抽样检验中，只抽一次样进行检验就作出批是否合格的判断，叫一次抽样方案。二次、多次抽样方案是在一次抽样方案的基础上引申出来的，它规定必要时可以抽取第二次甚至更多次样进行检验。采用二次或多次抽样方案的情况，应查阅GB2828中对应的其它抽样方案表。 n 正常检查 它是针对加严检查和放宽检查而言的。通常情况下，当批的质量处于正常情况时，采用正常检查；当批的质量变坏时，可改用加严检查；当批的质量水平较好且稳定时，可改用放宽检查。采用加严检查及放宽检查的情况，应查阅GB2828中对应的其它抽样方案表。 下面将着重介绍查阅“正常检查一次抽样方案”表的步骤： n 确定批量大小 n 确定检查水平 GB2828提供了三种一般检查水平：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和四种特殊检查水平S-1、S-2、S-3、S-4。除非另有规定，通常采用一般检查水平Ⅱ。 n 确定样本大小字码 根据所选定的检查水平和检验批量的大小，在表1中选取所对应的样本大小字码。 n 确定合格质量水平（AQL值）。 n 查出样本大小、不合格判定数（Re）、合格判定数（Ac） 根据样本大小字码，查表2可得出样本大小。具体查表方法是：样本大小字码所在行的样本大小数值即是我们所要查的样本大小。 根据样本大小字码和所确定的AQL值，查表2可得出不合格判定数（Re）和合格判定数(Ac)。具体查表方法是：从样本大小字码所在行水平向右和确定的合格质量水平所在列相交处读出判定数组【Ac，Re】，若在相交处是箭头，则沿着箭头方向，读出箭头所指的第一个判定数组【Ac，Re】。所得到的【Ac，Re】即是【合格判定数，不合格判定数】。 案例：抽样检验技术的应用范例 某机械零件的出货检验中采用GB2828抽样标准中的“正常检查一次抽样方案”进行抽检。规定检查水平为Ⅱ，与客户商定的合格质量水平AQL值为1.5。某次产品出货批量为2000件时，出货检验员确定抽样数量及判定数过程如下： 从表1中包含批量数2000的行（1201-3200）与检查水平Ⅱ所在的列相交处，读出样本大小字码K； 在表2中由样本大小字码K所在行与AQL=1.5所在列相交处读出【5，6】，再由该行向左在样本大小栏内读出样本大小为125。 上述结果表明，该检验员应抽取该批零件中的125件样本作出货检验，检验结果在5项以内不合格时判定为整批货物合格，检验结果在6项或6项以外不合格时判定整批不合格。

GB/T 2828 计数抽样检验程序由以下的几个部分组成：GB/T 2828-1：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验周扬计划GB/T 2828-2：孤立批计数抽样检验程序及抽样表GB/T 2828-3：跳批计数抽样检验程序GB/T 2828-4：声称质量水平的评价程序GB/T 2828-10：计数抽样系统介绍除了最后一部分时理论介绍意外，其它几个部分都用于质量控制中，对某批次产品进行抽样检验时，确定需要抽取多少个样品；以及在这些样品中不合格品的个数超过了多少就可以判定这一批的产品为不合格产品。同时给出了对不合格的处理建议。

商品检验抽样是根据技术标准或操作规程所规定的抽样方法和抽样工具。在整批商品中随机地抽取一小部分在质量特性上都能代表整批商品的样品，通过对该样品的检验，据此对整批商品的质量作出评定。商品检验抽样又称取样，旧称扦样、拣样。 商品检验抽样常用的方法有百分比抽样法和计数抽样法两种。商品检验抽样必须遵循的原则是： （１）随机性。首要原则是随机原则，即从货批中抽出的用以评定整批商品的样品，应是不加任何选择，按随机原则抽取的。 （２）代表性。抽样是以从整批商品中所取出的全部个别样品（份样）集成大样来代表整批，不应以个别样品（份样）来代表整批，因为个别份样有高有低，但在抽取足够多的份样时，其平均数即接近整批商品的平均质量。抽样必须具有足够的代表性，否则检验时即使运用最先进的技术和设备，也不可能得出准确的检验结果，而会对商品质量做出错误的评定。 （３）可行性。抽样的数量及方法，使用的抽样装置和工具，应是合理可行，切合实际，符合进出口商品检验的要求，应在准确的基础上达到快速、经济、节约人力物力。 （４）先进性。改进抽样技术和抽样标准，达到国际先进水平，以符合国际贸易的要求。

　　一．品质控制的演变　　1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。　　2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。　　3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。　　4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。　　5.全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。　　6.全员品质管理（CWQC）:全员品管，全员参与。　　二，品质检验方法　　1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。 适用于以下情形：　　①批量较小，检验简单且费用较低；　　②产品必须是合格；　　③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。　　2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。　　①适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验；　　b. 批量太大，无法进行全数检验；　　c. 需较长的检验时间和较高的检验费用；　　d. 允许有一定程度的不良品存在。　　②抽样检验中的有关术语：　　a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。　　b.批量：批中所含单位数量；　　c.抽样数：从批中抽取的产品数量；　　d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；　　e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；　　f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。　　3、抽样方案的确定： 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：　　①确定产品的质量判定标准：　　②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。　　③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。　　④确定样本量字码，即抽样数。　　⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。　　⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。　　三、检验作业控制　　1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。（Incoming Quality Control）　　①进料检验项目及方法 ：　　a 外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；　　b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；　　c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。　　②进料检验方法：a 全检, b抽检　　③检验结果的处理：a 接收; b拒收（即退货）; c 让步接收; d全检（挑出不合格品退货）　　e 返工后重检　　④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。　　2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。　　①过程检验的方式主要有：　　a. 首件自检、互检、专检相结合；b. 过程控制与抽检、巡检相结合；　　c. 多道工序集中检验； d. 逐道工序进行检验；　　e. 产品完成后检验； f. 抽样与全检相结合；　　②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。　　a. 首件检验； b. 材料核对；c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。　　③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点　　检验或验收检验。a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；　　④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。　　3、最终检验控制：即成品出货检验。（Outgoing Q.C）　　4、品质异常的反馈及处理：　　①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理；　　②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理；　　③应如实将异常情况进行记录；　　④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；　　⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。　　5、质量记录：为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。　　必须做到：准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。　　还要做到：及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。　　四、统计技术简介（参见《统计技术应用指南》）　　1、分层法：是运用统计方法作为管理的最基础工具，目的是把杂乱无序的资料加以分门别类的归纳和统计。　　2、调查表：在质量管理活动中常用调查表来收集数据。如不良项目调查表、不合格原因调查表等。　　3、排列图：找出影响产品质量主要问题的一种有效方法，它是根据“关键的少数、次要的多数”原理（即二八原理）制作而成的。排列图有两个纵坐标，一个横坐标，几个直方形和一条曲线。左边的纵坐标表示频数，右边的纵坐标表示频率（以百分比表示）横坐标表示影响质量的各个因素，按影响程度的大小从左至右依次排列。　　4、因果分析图：是用于分析质量问题产生原因的一种图表，一般从人、机、料、法、环、测等6个方面分析。　　5、直方图：（略）　　6、控制图：（略）　　五、质量管理常用的工作方法和分析方法　　1、PDCA管理循环　　PDCA管理循环是质量管理的基本工作方法（程序），把质量管理的全过程划为P（plan计划）、　　D（Do实施）、C（Check检查）、A（Action总结处理）四个阶段。　　第一为P（计划）阶段，其中分为四个步骤　　（1）分析现状，找出存在的主要质量问题　　（2）分析产生质量问题的各种影响因素　　（3）找出影响质量的主要因素　　（4）针对影响质量的主要因素制订措施，提出改进计划，定出目标　　第二为D（实施）阶段：按照制订计划目标加以执行　　第三为C（检查）阶段：检查实际执行结果看是否达到计划的预期效果。　　第四为A（总结处理）阶段，其中分二步：　　⑴总结成熟的经验，纳入标准制度和规定，以巩固成绩，防止失误　　⑵把本轮PDCA循环尚未解决的问题，纳入下一轮PDCA循环中去解决。　　2、5W2H法 ： Why： 为何----为什么要如此做？　　What： 何事----做什么？准备什么？　　Where： 何处----在何处进行最好？　　When： 何时----什么时候开始？什么时候完成？　　Who： 何人----谁去做？　　How： 如何----如何做？　　How much：成本如何？　　3、头脑风暴法　　头脑风暴法又称脑力激励法，可以有效地识别问题的可能解决办法和潜在的质量改进机会。一般应用在分析讨论会议中，特别是QC小组会议 、质量分析会等。　　在运用头脑风暴法时应注意以下几个问题：　　1.禁止批评：不准批评和反对他人的意见；　　2.自由奔放：尽情地想象，自由地发言，真正做到知无不言、言无不尽；　　3.欢迎多提观点：提出的观点越多越好；　　4.结合改善：与别人的意见相结合，不断启发和改善自己的想法；　　5.如实记录：对任何人的发言包括相反的意见都要如实记录下来。一是获得全面的信息，二是给人以重视感，从心理上感召他人多发表意见。　　六、如何开展QC小组活动　　1 QC小组的组建　　①QC小组的定义：QC小组（Quality Control的缩写）即质量管理小组。是指在生产现场或工作岗位上的职工自愿组织起来，运用质量管理的基本理论和方法，开展群众性的质量管理活动的小组，解决工作场所存在的问题，以达到质量改善的目的。QC小组是质量管理的一种有效的组织形式。　　②QC小组活动的作用：A. 有利于开发智力资源，提高人的素质；B. 预防质量问题，并不断地进行改进；　　C. 有利于改善人际关系，强化团队意识和质量意识，从而提高团队的工作效率。　　③组建QC小组的原则：A. 自愿参加，自愿结合是组建QC小组的基本原则； B. 由上而下，上下结合是组建QC小组的基础；C. 领导、技术人员和工人三结合是组建QC小组的好形式；D. 事实求是，结合实际。　　④QC小组的人数：QC小组人员不宜过多，一般3-10人为宜。　　⑤QC小组组长的职责：A. 组织小组成员制订活动计划，进行工作分工，并带头按计划开展活动；B. 负责联络协调工作，及时向上级主管部门汇报小组活动情况，争取支持和帮助；C.抓好质量教育，组织小组成员学习有关业务知识，不断提高小组成员的质量意识和业务水平；D. 团结小组成员，充分发扬民主，为小组成员创造宽松的环境，增强小组的凝聚力；E.经常组织召开小组会议，研究解决各种问题，做好小组活动记录，并负责整理成果和发表。　　2 QC小组活动步骤　　① 活动课题的选择：选题范围 ：提高改善产品质量的课题；降低损耗的课题；优化环境的课题；改善管理的课题；提高职工素质的课题。　　对选题的要求：坚持实事求是，先易后难；提倡大小课题相结合，以小课题为主；选题要具体明确；选题应选周期短，见效快的课题，一个课题一般应在3—6个月完成，最多不超过一年时间。　　② 现状的调查：通过调查表或其他形式，运用数据说话的方式明确所要解决的问题，并确定解决问题的主攻方向，为设定目标提供依据。　　③设定目标：制定的目标应是经过大家的努力可以达到的。　　④原因分析：运用恰当的工具，把现状调查的主要问题按人、机、料、法、环、测等六大因素，采用调查表、　　因果图、排列图等恰当的工具进行分析，从中找出造成质量问题的具体原因，并确定主要原因。注意：在原因分析时，应召开小组会议，运用头脑风暴法，发挥团队的智慧，尽可能将原因一一找出。　　⑤制定对策：一般以对策表的形式列出具体项目，在制定对策表时，应采用5W1H法，多问几个为什么。因此对　　策表应包括：为什么要制定对策（Why），达到什么目标(What)，在哪里执行(WHere)，谁去执行(Who)，什么时间完成(When)和如何执行(How)等。　　⑥实施对策:按制定的对策或计划执行。　　⑦效果检查验证。　　⑧巩固措施：根据检查的结果进行总结，并纳入有关的标准、作业指导书、制度和规定之中，以巩固已取得的成绩，同时防止类似问题再发生。

你们的接收质量限（AQL)是多少？也就是你们公司允许的不合格百分数是多少？没有这个是推算不出，你该抽样多少的

1、定义不同计数型抽样：抽取样本的连续尺度定量地衡量一批产品质量的方法。计量型抽样：对单位产品的质量采取计数的方法来衡量，把抽取样本后通过离散尺度衡量的方法。2、属性不同计数型抽样：有些产品的质量特性，如灯管寿命、棉纱拉力、炮弹的射程等，是连续变化的，适合用技术型抽样。计量型抽样：对整批产品的质量，一般采用平均质量来衡量。计数抽样检验方案又可分为：标准计数一次抽检方案、计数挑选型一次抽检方案、计数调整型一次抽检方案、计数连续生产型抽检方案、二次抽检、多次抽检等。扩展资料计数型抽样和计量型抽样标准1、国际标准除了根据抽样检验方法制定适用于各种特定情形的抽样方案外，抽样检验方法的标准化是一个重要的趋向。这就是制定各种类型的抽样标准，其内容包括抽样方案程序及图表。生产方和使用方只要商定出关于批质量的某个（或某些）特性值，根据抽样检验标准(简称抽样标准)即可得到所需的抽样方案。使用最广泛的标准是由国际标准化组织(ISO)通过并颁布的两个国际标准：ISO2859－1974：《计数抽样程序及表》和ISO3951-1981：《不合格品率的计量抽样程序及图表》。这两个国际标准的蓝本是美国军用标准MIL-STD-105D和MIL- STD-414。其他国家或直接采用这些标准，或在它们的基础上修订出本国的抽样标准。中国也颁布过几个标准，如关于计数抽样的《中华人民共和国国家标准GB-2828-81》。此外，一些国家还制定了适用于连续生产线上的抽样检验的连续抽样标准。2、国内标准目前我国现有产品质量监督抽样检验系列国家标准有5个，主要用于质量监督部门定期或不定期对经过验收检验合格的产品总体实施质量监督抽样检验。与验收抽样检验标准的相同点在于将基础抽样检验方式分为计数抽样检验和计量抽样检验。但是，每个标准也都有它自身特点：(1) GB/T 16306—-996《产品质量监督复查程序及抽样方案》该标准的作用在于指导规范产品质量监督这一特定场合，复查工作程序及抽样方案使用。(2)GB/T 14162-1993《产品质量监督计数抽样检验程序及抽样表》该标准规定了对以每百单位产品不合格数为质量指标的监督总体计数一次监督抽样检验程序。(3)GB/T 14437-1997《产品质量一次计数监督抽样检验程序及抽样表》该标准规定了对以不合格品率为质量指标的产品总体进行计件一次监督抽样检验程序。仅适用于产品总体量较大的情形，一般来说，监督总体量应大于250且总体量与之比应大于10。(4)GB/T 15482-1995《产品质量小总体计数一次抽样检验程序及抽样表》该标准规定了对以不合格品数为质量指标的产品总体计数一次监督抽样检验程序。适用于监督总体量大于10小于5的情形。该标准中的主要抽样参数或指标需要行业或地方监督抽样标准作具体规定。(5)GB/T 14900-1994《产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表》该标准规定了对监督总体的某个质量特性的平均值为质量指标的计量一次监督抽样检验程序。该标准适用于产品质量特性以计量值表示的产品总体进行监督，要求被检产品的质量特性值服从或近似服从正态分布。从标准可以看出，检验的基本思想是检验监督总体的每百单位产品不合格数是否达到规定要求；检验监督总体的不合格品率是否达到规定要求；检验监督总体的不合格品数是否达到规定要求；检验监督总体某个质量特征的平均值是否达到规定要求参考资料来源：百度百科-抽样检验

C答案解析：在GB/T2828.1抽样标准中，五次抽样方案的平均样本量最小。虽然序贯抽样的样本量更小，但GB/T2828.1中没有序贯抽样方案。

(1) 随机性原则。首要原则是随机原则,即从货物中抽出的用以评定整批商品的样品 , 应是不加任何选择,按随机原则抽取的。(2) 代表性原则。抽样是以从整批商品中所取出的全部个别样品(份样)集成大样来代表整批 , 不应以个别样品(份样)来代表整批,因为个别份样有高有低,但在抽取足够多的份样时,其平均数即接近整批商品的平均质量。抽样必须具有足够的代表性,否则检验时即使运用最先进的技术和设备,也不可能得出准确的检验结果,而会对商品质量做出错误的评定。(3) 可行性原则。抽样的数量及方法,使用的抽样装置和工具,应是合理可行,切合实际,符合进出口商品检验的要求,应在准确的基础上达到快速、经济、节约人力物力。(4) 先进性原则。改进抽样技术和抽样标准,达到国际先进水平,以符合国际贸易的要求。

抽样估计的优良标准有三个,即无偏性.可靠性和一致性。（） A.正确B.错误正确答案：错误

　　http://hi.baidu.com/linxianzi/blog/item/ca78a4b6aa8491798bd4b21e.html　　去这里可以看到详细点的....　　GB2828-2003抽样标准part2　　1 范围　　1.1 GB/T2828的本部分规定了一个计数抽样检验系统。本部分采取术语接收质量限（AQL）来检索。　　本部分的目的是通过批不接收使供方在经济上和心里上产生的压力，促使其将过程平均至少保持在和规定的接收质量限一样好，而同时给使用方偶尔接收劣质批的风险提供一个上限。GB/T2828的部分指定的抽样计划可用于（但不限于）下述检验：　　――最终产品；　　――零部件和原材料；　　――操作；　　――在制品；　　――库存品；　　――维修操作；　　――数据和记录；　　――管理程序。　　1.2 这些抽样计划主要用于连续系列批。连续系列批的系列的长度足以允许使用转移规则（见9.3）。这些规则为;　　a) 一旦发现质量变劣，通过转移到加严检验或暂停抽样检验给使用方提供一种保护；　　b) 一旦达到一致好的质量，经负责部门决定，通过转移到放宽检验提供一种奖励，以减少检验费用　　对孤立批的检验也可使用本部分的抽样方案，但在此情况下，为找到一个能给予所期望保护的抽样方案，特别建议使用者查阅抽样方案的抽检特性曲线（见12.1）。使用者也可参阅在GB/T15239-1994中给出的按极限质量（LQ）检索的抽样方案。　　详细介绍：　　GB2828-2003抽样标准part2　　1 范围　　1.1 GB/T2828的本部分规定了一个计数抽样检验系统。本部分采取术语接收质量限（AQL）来检索。　　本部分的目的是通过批不接收使供方在经济上和心里上产生的压力，促使其将过程平均至少保持在和规定的接收质量限一样好，而同时给使用方偶尔接收劣质批的风险提供一个上限。GB/T2828的部分指定的抽样计划可用于（但不限于）下述检验：　　――最终产品；　　――零部件和原材料；　　――操作；　　――在制品；　　――库存品；　　――维修操作；　　――数据和记录；　　――管理程序。　　1.2 这些抽样计划主要用于连续系列批。连续系列批的系列的长度足以允许使用转移规则（见9.3）。这些规则为;　　a) 一旦发现质量变劣，通过转移到加严检验或暂停抽样检验给使用方提供一种保护；　　b) 一旦达到一致好的质量，经负责部门决定，通过转移到放宽检验提供一种奖励，以减少检验费用　　对孤立批的检验也可使用本部分的抽样方案，但在此情况下，为找到一个能给予所期望保护的抽样方案，特别建议使用者查阅抽样方案的抽检特性曲线（见12.1）。使用者也可参阅在GB/T15239-1994中给出的按极限质量（LQ）检索的抽样方案。

MIL-STD-105E是世界上应用最普及的抽样标准,亦是105D的最新版本。1995年，美国军方宣布取消MIL-STD-105E，以美国国家标准ANSI/ASQC Z1.4-1993代替MIL-STD-105E。希望采纳

每10万块为一批，不足10万块亦为一批。主要检测抗压强度、抗折强度。一般送检数量是十块一组，有的地方会有多有少的。有些不严的地方，他都不去压，你多送少送一样的。

1、定义不同计数型抽样：抽取样本的连续尺度定量地衡量一批产品质量的方法。计量型抽样：对单位产品的质量采取计数的方法来衡量，把抽取样本后通过离散尺度衡量的方法。2、属性不同计数型抽样：有些产品的质量特性，如灯管寿命、棉纱拉力、炮弹的射程等，是连续变化的，适合用技术型抽样。计量型抽样：对整批产品的质量，一般采用平均质量来衡量。计数抽样检验方案又可分为：标准计数一次抽检方案、计数挑选型一次抽检方案、计数调整型一次抽检方案、计数连续生产型抽检方案、二次抽检、多次抽检等。扩展资料计数型抽样和计量型抽样标准1、国际标准除了根据抽样检验方法制定适用于各种特定情形的抽样方案外，抽样检验方法的标准化是一个重要的趋向。这就是制定各种类型的抽样标准，其内容包括抽样方案程序及图表。生产方和使用方只要商定出关于批质量的某个（或某些）特性值，根据抽样检验标准(简称抽样标准)即可得到所需的抽样方案。使用最广泛的标准是由国际标准化组织(ISO)通过并颁布的两个国际标准：ISO2859－1974：《计数抽样程序及表》和ISO3951-1981：《不合格品率的计量抽样程序及图表》。这两个国际标准的蓝本是美国军用标准MIL-STD-105D和MIL- STD-414。其他国家或直接采用这些标准，或在它们的基础上修订出本国的抽样标准。中国也颁布过几个标准，如关于计数抽样的《中华人民共和国国家标准GB-2828-81》。此外，一些国家还制定了适用于连续生产线上的抽样检验的连续抽样标准。2、国内标准目前我国现有产品质量监督抽样检验系列国家标准有5个，主要用于质量监督部门定期或不定期对经过验收检验合格的产品总体实施质量监督抽样检验。与验收抽样检验标准的相同点在于将基础抽样检验方式分为计数抽样检验和计量抽样检验。但是，每个标准也都有它自身特点：(1) GB/T 16306—-996《产品质量监督复查程序及抽样方案》该标准的作用在于指导规范产品质量监督这一特定场合，复查工作程序及抽样方案使用。(2)GB/T 14162-1993《产品质量监督计数抽样检验程序及抽样表》该标准规定了对以每百单位产品不合格数为质量指标的监督总体计数一次监督抽样检验程序。(3)GB/T 14437-1997《产品质量一次计数监督抽样检验程序及抽样表》该标准规定了对以不合格品率为质量指标的产品总体进行计件一次监督抽样检验程序。仅适用于产品总体量较大的情形，一般来说，监督总体量应大于250且总体量与之比应大于10。(4)GB/T 15482-1995《产品质量小总体计数一次抽样检验程序及抽样表》该标准规定了对以不合格品数为质量指标的产品总体计数一次监督抽样检验程序。适用于监督总体量大于10小于5的情形。该标准中的主要抽样参数或指标需要行业或地方监督抽样标准作具体规定。(5)GB/T 14900-1994《产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表》该标准规定了对监督总体的某个质量特性的平均值为质量指标的计量一次监督抽样检验程序。该标准适用于产品质量特性以计量值表示的产品总体进行监督，要求被检产品的质量特性值服从或近似服从正态分布。从标准可以看出，检验的基本思想是检验监督总体的每百单位产品不合格数是否达到规定要求；检验监督总体的不合格品率是否达到规定要求；检验监督总体的不合格品数是否达到规定要求；检验监督总体某个质量特征的平均值是否达到规定要求参考资料来源：百度百科-抽样检验

这个找一本品质工程师的书一查就知道了

(一)质量标准和不合格分类的确定明确规定区分质量特性合格标准或判别不合格的标准。根据产品特点和实际需要将产品分为A、B、C类不合格或不合格品。(二)抽样方案检索要素的确定在使用GB/T2828。1时，要检索出适用的抽样方案，必须首先确定如下要素：1。过程平均的估计在第一节名词术语中介绍过过程平均的概念，过程平均是在规定的时段或生产量内平均的过程水平。在GB/T2828。1中，过程平均是指过程处于统计控制状态期间的质量水平。在实际中过程平均往往需要从样本中估计，如(3。1-6)式。必须注意，如果采用二次抽检或多次抽检，在估计过程平均时只能使用第一个样本。估计过程平均不合格品率的目的，是为了估计在正常情况下所提供的产品的不合格品率。如果生产条件稳定，这个估计值可用来预测最近将要交检的产品不合格品率。应当剔除在不正常情况下获得的检验数据。经过返修或挑选后，再次交检的批产品的检验数据，不能用来估计过程平均不合格品率。另外，当对样本中部分样品的检验结果足以做出接收或不接收决定时，为节省检验工作量即停止检验样本中的其余样品的这种截尾检验结果，也不能用来估计过程平均。用于估计过程平均不合格品率的批数，一般不应少于20批。如果是新产品，开始时可以用5～10批的抽检结果进行估计，以后应当至少用20批。一般来讲，在生产条件基本稳定的情况下，用于估计过程平均不合格品率的产品批数越多，检验的单位产品数量越大，对产品质量水平的估计越可靠。2。接收质量限AQL的确定接收质量限AQL是对生产方过程平均的要求，在确定AQL时应以产品为核心，应考虑所检产品特性的重要程度(及其不合格率对顾客带来的损失和对顾客满意度的影响)，并应根据产品的不合格分类分别规定不同的AQL值。一般A类不合格(品)的AQL值应远远小于B类不合格(品)的AQL值，B类不合格(品)的AQL值小于C类不合格(品)的AQL值[如规定A、B和C类不合格(品)的AQL值依次为0。15、0。40和0。65]。对于同一不合格类的多个项目也可以规定一个AQL值，在规定时注意，项目越多，AQL值也应越大一些。在确定AQL时也要考虑产品用途，如对于同一种电子元器件，一般用于军用设备比用于民用设备所选的AQL值应小些;产品的复杂程度、发现缺陷的难易程度均影响着AQL的取值，产品复杂程度大或缺陷只能在整机运行时才发现时，AQL值应小些。在确定AQL值时，也必须考虑产品对下道工序的影响和产品的价格，产品对下道工序影响越大，AQL取值越小;产品越贵重，不合格造成的损失越大，AQL应越小。AQL的确定应同时考虑检验的经济性，如产品检验费用、检验时间和是否是破坏性检验，因在GB/T2828。1中，AQL值越小，在批量、检验水平、检验严格程度和抽样类型不变时，样本量越大，检验越不经济。因此，AQL的确定应考虑与其他检索要素相一致。如对某产品进行破坏性检验，交检批量N=100，检验水平规定为特殊水平S—1，AQL=0。1(%)，此时检索出的抽样方案为(125，0)，即进行全数检验。此时检验水平和接收质量限相矛盾，出于经济性考虑，增大AQL值，通过比较OC曲线选择合理的方案。在制定AQL值时除考虑上述因素外，还要兼顾生产企业和同行业生产的实际特点，要考虑同行业是否能满足要求，如果不能满足过高的要求，产品批大量不接收，会影响使用方如期接收产品，并造成双方的经济损失。在确定AQL值时应兼顾企业其它的与质量有关的要求和指标，如企业的质量目标(出厂合格品率99%)、用户或企业对过程能力的要求(如规定过程能力指数Cp或Cpk不能小于1。33)和用户提出的该零件在用户生产线上的废品率不超过1%等均是对产品质量提出的要求，在确定AQL值时应与这些指标统一起来，不能相互矛盾。在确定AQL值时还应注意：AQL是对生产方过程质量提出的要求，不是针对个别批质量的要求，因此不是对每个交检批均制定AQL值，在使用GB/T2828。1时，AQL一经确定，不能随意改变。