生产车间现场5s管理不到位，怎么改善

　　5S现场管理法的内容　　通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质： 　　　　★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）　　★遵守规定的习惯 　　　　★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 　　　　★文明礼貌的习惯 　　　　5S现场管理法：整理 　　　　★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；　 　　　　★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 　　　　★不必要的东西要尽快处理掉。 　　　　目的： 　　　　★腾出空间，空间活用 　　　　★防止误用、误送 　　　　★塑造清爽的工作场所。生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 　　　　★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 　　　　★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 　　　　★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 　　　　★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 　　　　注意点： 5s现场管理法要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 　　　　实施要领： 　　　　1．自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 　　　　2．制定“要”和“不要”的判别基准 　　　　3．将不要物品清除出工作场所 　　　　4．对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 　　　　5．制订废弃物处理方法 　　　　6．每日自我检查 　　　　5S现场管理法：整顿 　　　　★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 　　　　★明确数量，并进行有效地标识。 　　　　目的： 　　　　★工作场所一目了然 　　　　★整整齐齐的工作环境 　　　　★消除找寻物品的时间 　　　　★消除过多的积压物品 　　　　注意点：这是提高效率的基础。 　　　　实施要领： 　　　　1．前一步骤整理的工作要落实 　　　　2．流程布置，确定放置场所 　　　　3．规定放置方法、明确数量 　　　　4．划线定位 　　　　5．场所、物品标识 　　　　整顿的“3要素”：场所、方法、标识 　　　　放置场所：　　★物品的放置场所原则上要100%设定 　　　　★物品的保管要 定点、定容、定量 　　　　★生产线附近只能放真正需要的物品 　　　　放置方法：　　★易取　　★不超出所规定的范围　　★在放置方法上多下工夫　　标识方法：　　★放置场所和物品原则上一对一表示　　★现物的表示和放置场所的表示　　★某些表示方法全公司要统一　　★在表示方法上多下工夫　　整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 　　　　★定点：放在哪里合适 　　　　★定容：用什么容器、颜色 　　　　★定量：规定合适的数量 　　　　5S现场管理法：清扫　　★将工作场所清扫干净。　　★保持工作场所干净、亮丽的环境。 　　　　目的：　　★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮　　★稳定品质　　★减少工业伤害　　注意点：责任化、制度化。 　　　　实施要领：　　1．建立清扫责任区（室内外）　　2．执行例行扫除，清理脏污　　3．调查污染源，予以杜绝或隔离　　4．清扫基准，作为规范 　　　　5S现场管理法：清洁 　　　　将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 　　　　目的：维持上面3S的成果 　　　注意点：制度化，定期检查。 　　　　实施要领： 　　　　1．前面3S工作 　　　　2．考评方法 　　　　3．奖惩制度，加强执行 　　　　4．主管经常带头巡查，以表重视 　　　　5S现场管理法：素养 　　　　通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。 　　　　目的： 　　　　★培养具有好习惯、遵守规则的员工 　　　　★提高员工文明礼貌水准 　　　　★营造团体精神 　　　　注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。　　实施要领：　　1．服装、仪容、识别证标准 　　　　2．共同遵守的有关规则、规定 　　　　3．礼仪守则 　　　　4．训练（新进人员强化5S教育、实践） 　　　5．各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。管理内容（一）办公室5s管理-桌面位置摆放规范（二）办公室5s管理-办公桌抽屉整理规范（三）办公室5S管理-制度检查表（四）办公室5s管理-办公区工作纪律规定（五）办公室5s管理-办公区域环境卫生管理扩展资料善员工的精神面貌，使组织活力化第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。缩短作业周期，确保交货推动 5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。参考资料来源：百度百科-5S现场管理

现场5S管理包括：1、整理①将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的。②把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来。③不必要的东西要尽快处理掉。2、整顿①对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。②明确数量，并进行有效地标识。3、清洁①将工作场所清扫干净。②保持工作场所干净、亮丽的环境。4、规范①将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。5、素养①通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。5S管理的实施要点：①整理：正确的价值意识---「使用价值」，而不是「原购买价值」②整顿：正确的方法---「3要素、3定」+ 整顿的技术③清扫：责任化---明确岗位5S责任④清洁：制度化及考核---5S时间；稽查、竞争、奖罚⑤素养：长期化---晨会、礼仪守则

1、确保安全：通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。 2、扩大销售：5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。 3、标准化：通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。 4、客户满意：由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。 5、节约：通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本。

现场5S管理的内容包括整理、整顿、清洁、清扫、素养五项内容。下面5S现场管理培训公司分别对其主要活动和标准要求做出分析。整理流程的主要活动，必须包括以下三个方面：1. 根据已有的现场作业实践统计，对现场存放的物料进行分类，即分为现场作业现用物料和暂时不用物料。2. 建立现场作业所需物料的需求上限标准，对现场物料数量进行管理。3. 把暂时不需要的物料和超越上限标准的物料清除现场。整理流程的标准要求，其内容主要有以下四个方面：1. 除了安全设施之外，对于未来一定时间内，比如一个月内，用不着的物料必须清理出现场。2. 对作业需用物料必须设定限量，并与配送部门协调。比如一般情况下，只在现场储放最长不超过三日的原材料。3. 对现场存放的不同物料，通过整理分类后必须做出明确的标识，以方便识别。4. 必须有定期的检查监督制度，超越标准的要限时改正，并将其情况记入其责任人的绩效考核项之中。整顿流程的主要活动，必须包括以下三个方面：1. 对现场必需的物料，设定专门的陈放位置。2. 对专门陈放位置中的物料种类、质量、数量进行标识。3. 设定在产品的存放搬运标准，以避免在产品与原材料和备件混杂。整顿流程的标准要求，其内容主要有以下四个方面：1. 每一件物料不仅必须有固定的存放地点，而且还必须能方便现场操作的取、还。2. 必须避免物料的存放与加工操作之间发生过多的转换。3. 物料的存放位置与加工实施地点之间的距离，必须根据现场实际尽可能最小化。4. 必须保证不同类物料的存放标识醒目、明确，以避免发生混淆。清扫流程的主要活动，必须包括以下五个方面：1. 对操作现场的地面、墙面、机器设备的表面进行清扫和擦拭。2. 冲洗、清除油渍。3. 检查造成油渍污染的原因、源头，并予以处理，以防止油类等液体的渗漏。4. 检查相应设备外包装是否完好，清除事故隐患。5. 检查清扫是否干净，对不干净的地方重新清扫。清扫流程的标准要求，其内容主要有以下三个方面：1. 作业现场不允许有灰尘、油污、污水。2. 对于在作业现场存放的必需物料，必须有相应保护装置，已损坏的要及时检查发现，并更换。3. 清扫状况除了自检之外，还要有上司主管的定期检查。清洁流程的主要活动，必须包括以下两个方面：1. 对现场清扫的结果予以保持，对发生的污染及时清除。2. 保持所穿载的工作服、安全眼镜、手套和起子等小型工具的清洁，避免由此造成的工作环境污染。清洁流程的标准要求，其内容主要有以下三个方面：1. 禁止在操作现场抽烟、吃带皮或核的食物等行为。2. 必须不定期地进行检查，及时发现清洁保持所存在的问题，及时纠正。3. 操作人员下班或者离岗的个人使用物料，必须存放到指定的位置，需要清洗的必须及时清洗。素养管理流程的主要活动，必须包括以下三个方面：1. 根据各自岗位的实际，把整理、整顿、清扫、清洁的活动和要求编写成现场管理手册。2. 让现场操作人员熟读牢记整理、整顿、清扫、清洁的标准要求，并自我约束，全面遵守。3. 定期对照现场管理手册检查现场实践，使之把这些要求变成自己的行为习惯，并发展成为自己行为素养的一部分。素养管理流程的标准要求，其内容主要有以下两个方面：1. 对整理、整顿、清扫、清洁和素养的要求，必须编写成书面标准要求。2. 必须定期不定期地对员工的掌握和遵守情况进行检查，以评估现场整理、整顿、清扫、清洁标准成为员工自身素养的程度。

施工现场实行5S管理法：①　整理：区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；②　整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；③　清扫：将不需要的东西清除掉，保持无垃圾，无污秽状态；④　清洁：维持以上整理/整顿/清扫后的局面，使工作人员觉得整洁/卫生；⑤　修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯。5S活动的重点是修养，其目的是提高人的素质，提升人的道德修养。

什么是5s现场管理法5s：整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）、素养（shitsuke），又被称为“五常法则”或“五常法”。5s现场管理法：整理将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。目的：腾出空间，空间活用防止误用、误送塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领：自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的制定「要」和「不要」的判别基准将不要物品清除出工作场所对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置制订废弃物处理方法每日自我检查常用的方法：使用频率法价值分析法定点拍照法红牌作战法看板管理法等等[编辑]5s现场管理法：整顿对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。明确数量，并进行有效地标识。目的：工作场所一目了然整整齐齐的工作环境消除找寻物品的时间消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。实施要领：前一步骤整理的工作要落实流程布置,确定放置场所规定放置方法、明确数量划线定位场所、物品标识整顿的"3要素"：场所、方法、标识放置场所物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品放置方法易取不超出所规定的范围在放置方法上多下工夫标识方法放置场所和物品原则上一对一表示现物的表示和放置场所的表示某些表示方法全公司要统一在表示方法上多下工夫整顿的"3定"原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）

5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。

一、5S现场管理－整理（Seiri）整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。二、5S现场管理－整顿（Seiton）1、物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；2、物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；3、物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。三、5S现场管理－清扫（Seiso）1、自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；2、对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；3、清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。四、5S现场管理－清洁（Seiketsu）1、车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；2、不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；3、工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；4、要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。五、5S现场管理－素养（Shitsuke）努力提高人员的修身，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心。注意事项：在具体的实施过程中，还应注意很多细节的处理。从小处着眼，优化管理。细节决定成败，只有把这些细节问题处理好才能做好5S现场管理。

应该说成是 6S 详细加下：6S是什么?整理(SEIRI)整顿(SEITON)清扫(SEISOU)清洁(SEIKETSU)安 全(SAFETY)教养(SHITSUKE)整理(SEIRI) 整理是区分哪些是有用的、哪些是少用的、哪些是用不着的东西, 然后将无用的东西清除出现场, 只留下有用的和必要的东西整顿(SEITON) 整顿是将工具、器材、物料、文件等的位置固定下来, 并进行标识, 以便在需要时能能够立即找到.清扫(SEISOU) 清扫到没有脏污的干净状态, 同时检点细小处; 清洁(SEIKETSU) 维持整理、整顿、清扫后的没有 脏污的清洁状态;安 全(SAFETY) 所有的运作都必需考虑安全问题，严格遵守安全规则； 教养(SHITSUKE) 以身作则，遵守规章制度，积极向上，养成良好的习惯。 怎样开展6S工作? 1.更新观念 2.注重实际、循序渐进、持之以恒3.成立推进组织 4.广泛开展宣传活动 5.制定管理制度及考(一)消除有关人员意识上的障碍:1. 认为6S太简单,芝麻小事,没有什么意义;2. 当然, 工作上问题多多, 但与6S无关;3. 工作上已经够忙的了, 哪有时间再做6S;4. 现在比以前已经好很多了, 有必要再搞吗?5. 6S既然简单, 却要劳师动众, 有必要吗?6. 就是我想做好, 别人呢?7. 做好了有什么好处?（二）注重实际、循序渐进、持之以恒：1.把少用、现在无用的多余物品放在现场是一种浪费;2.在不造成生产停顿的情况下,半成品、在制品越少越好;3.改善的前题是将问题暴露出来,要承认"一切故障和缺陷都是人为的,是可以预防和避免的."4.从抓生产现场和班组建设入手,逐渐加大企业管理的深度和力度.5.培养员工有好的习惯,树立不断追求高效率、高质量的思想和牢固的安全意识,同时能持之以恒.（三）成立推进组织：1.成立推进组织是6S工作深入发展的动力;2.不同单位的推进组织可以不一样,但要实合实际情况,既有高层领导的支持又能层层落实.（四）广泛开展宣传活动：1.宣传工作贯彻于6S工作的始终;2.创造良好的活动气氛是一种无形的动力（五）制定管理制度及考核1.除了宣传、教育、培训工作外,有效的管理制度很重要;2.适当的奖罚考核是提高员工改善积极性的动力.6S 指引1. 个人行为规范 1-1. 遵循靠右通行的原则, 特别是在通道偏小的地方, 如上下楼梯等; 1-2. 过马路时, 一停、二看、三通过; 有斑马线的地方, 走斑马线; 有红绿灯的地方, 绿灯亮时才通过; 1-3. 讲究公共卫生, 不乱扔垃圾(垃圾放入垃圾桶)、 不随地吐痰(有痰吐于纸上,包好,放入垃圾桶); 不乱写、乱画、污染环境; 1-4. 保持良好的仪表, 穿着干净、整洁, 按要求配带厂证、臂章等; 出入特殊区域时，须按标准穿戴(如进入防尘区须按标准穿戴防尘衣、防尘帽,换拖鞋; 在防静电区域作业时，须穿防静电拖鞋、配戴防静电带等); 1-5. 保持饱满的工作热情, 以积极的态度对待工作; 工作时注意力集中, 不开小猜、不打瞌睡、不颤离职守、不谈笑戏耍; 1-6. 公私分明,不使用公司的资源处理私人的事务; 爱惜及保护公司的财物, 不盗窃、占有公司的财物; 1-7. 遵守纪律、遵守公司的规章制度, 遵守工业安全规则、防火安全规则; 严格按照作业标准书作业; 1-8. 遵守秩序, 不争先恐后、吵架、斗殴、制造或散布谣言; 1-9. 服从公司或上级的工作按排, 坚守岗位; 按要求上班或加班, 有事提前请假; 1-10. 节约工司的资源, 如关灯、关水龙头等. 2. 环境 2-1. 有条理性, 部品、半成品、成品等分区域存放, 摆放整齐, 且摆放不能超出区域线; 保持通道畅通, 不得在通道上存放物品; 2-2. 有安全、整洁、美观的意识, 保持作业台、工具、工件、周围物品等井井有条; 地面上不直接摆放物品(须置于卡板、台车等上面); 货架、柜子、箱子上不摆放物品; 不须要的东西、废弃物品及时清理; 2-3. 养成良好的习惯, 离开前整理所在的场所(如工具、工件、桌面、椅子、柜子等); 2-4. 形成及保持良好的环境, 定期进行3S(整理、整顿、清扫)的工作(根据须要每天或每周进行); 2-5. 依据作业标准存放、使用物品(如温湿度、防挥发、防中毒、层高控制等)。 3. 标识 3-1. 明显、清楚的标识能起到方便勾通、减少出错、提高效率的重要作用，是品质保证的重要一环； ---- 区域标识（如第一栋与第二栋、 2楼与3楼等） ---- 类别标识（如成品与部品等） ---- 名称及编号标识（如机壳与机架等） ---- 状态标识（如良品与不良品、待检与检查中或检查完 成等） 3-2．必要时，标识上注明担当者； 3-3．相同类别的标识，尽量能统一规格，统一加工制作； 3-4．根据须要，定期或不定期更新标识； 3-5．保证标识的有效性，状态或性质变化了，须及时变更标

　　5S现场管理的内容为整理，整顿，清扫，清洁和素养五个项目，因日语的拼音均以S开头，英语也是以S开头，所以简称5S。五个方面的理解方式如下： 　　1、整理，是将必需物品与非必需品分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不需要的事物需要处理掉，在岗位上不能放置必需品以外的物品。 　　2、整顿，除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放的事物，均应受到现场管理人员的责任追究。 　　3、清扫，是将工作场所，材料，工具等上的灰尘，泥砂等脏东西清扫擦拭干净，创造一尘不染的环境。 　　4、清洁，就是在整理，整顿，清扫后的日常维持活动，即形成制度和习惯。 　　5、素养，就是培养全体员工良好的工作习惯，组织纪律和敬业精神。

一个企业要做好5S，不是一个人的事情，而是要全体员工共同努力。首先：要让所有的员工明确什么是5S。 如果员工都不清楚什么是5S，那还谈什么做好5S。 5S活动的内容是：开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动。其次：明确5S各个活动内容的要点是什么。 1、整理活动的要点：对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。 2、整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 3、清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。 4、清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。 5、5S”活动的核心素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风。第三：实施5S现场管理。 1、成立推行组织 2、制定目标和制度 3、拟订活动计划和实施的方法 4、进行初步教育或学习 5、活动正式实施 6、活动结束评比 7、根据评比结果，各个部门进行活动的总结，并对缺点项目进行改善 个人认为做好5S，关键还是员工对5S的重视程度以及个人的素质。

不知道

　　通过实施5S现场管理以规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终目的是提升人的品质：　　1S.整理　　1.将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;　　2.把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;　　3.不必要的东西要尽快处理掉。　　目的：　　1.腾出空间，空间活用　　2.防止误用、误送　　3.塑造清爽的工作场所　　生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费：　　1.即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。　　2.棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。　　3.增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。　　4.物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。　　注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。　　实施要领：　　1.自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的　　2.制定“要”和“不要”的判别基准　　3.将不要物品清除出工作场所　　4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置　　5.制订废弃物处理方法　　6.每日自我检查　　2S.整顿　　1.对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。　　2.明确数量，并进行有效地标识。　　目的：　　1.工作场所一目了然　　2.整整齐齐的工作环境　　3.消除找寻物品的时间　　4.消除过多的积压物品　　注意点：　　这是提高效率的基础。　　实施要领：　　1.前一步骤整理的工作要落实　　2.流程布置，确定放置场所　　3.规定放置方法、明确数量　　4.划线定位　　5.场所、物品标识　　整顿的“3要素”：场所、方法、标识　　放置场所　　1.物品的放置场所原则上要100%设定　　2.物品的保管要 定点、定容、定量　　3.生产线附近只能放真正需要的物品　　放置方法　　1.易取　　2.不超出所规定的范围　　3.在放置方法上多下工夫　　标识方法　　1.放置场所和物品原则上一对一表示　　2.现物的表示和放置场所的表示　　3.某些表示方法全公司要统一　　4.在表示方法上多下工夫　　整顿的“3定”原则：定点、定容、定量　　1.定点：放在哪里合适　　2.定容：用什么容器、颜色　　3.定量：规定合适的数量　　3S.清扫　　1.将工作场所清扫干净。　　2.保持工作场所干净、亮丽的环境。　　目的：　　1.消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮　　2.稳定品质　　3.减少工业伤害　　注意点：　　责任化、制度化。　　实施要领：　　1.建立清扫责任区(室内外)　　2.执行例行扫除，清理脏污　　3.调查污染源，予以杜绝或隔离　　4.清扫基准，作为规范　　4S.清洁　　将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。　　目的：　　维持上面3S的成果　　注意点：　　制度化，定期检查。　　实施要领：　　1.前面3S工作　　2.考评方法　　3.奖惩制度，加强执行　　4.主管经常带头巡查，以表重视　　5S.素养　　通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。　　目的：　　1.培养具有好习惯、遵守规则的员工　　2.提高员工文明礼貌水准　　3.营造团体精神　　注意点：　　长期坚持，才能养成良好的习惯。　　实施要领：　　1.服装、仪容、识别证标准　　2.共同遵守的有关规则、规定　　3.礼仪守则　　4.训练(新进人员强化5S教育、实践)　　5.各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)　　五.5S管理原则　　1.自我管理的原则　　良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。　　2.勤俭办厂的原则　　开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方;有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。　　3.持之以恒的原则　　“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准;其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩;第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S管理（www.chinatpm.net）水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。　　六、5S管理方法　　1.定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。??　　2.红牌作战：使用红牌子，使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在哪里的整理方式，而贴红牌的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什么东西是必需品，什么东西是多余的。??　　3.看板作战(Visible?Management)：使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什么东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易于了解，以进行必要的作业。　　4.颜色管理(Color?Management?Method)：颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。　　5S管理作用　　1、亏损为零——5S是最佳的推销员　　①、顾客满意工厂，增强下订单信心;　　②、很多人来工厂参观学习，提升知名度;　　③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。　　2、不良为零——5S是品质零缺陷的护航者　　①、产品严格地按标准要求进行生产。干净整洁的生产场所可以有效地大大提高员工的品质意识。　　②、机械设备的正常使用和保养，可以大为减少次品的产生。　　③、员工应明了并做到事先就预防发生问题，而不能仅盯在出现问题后的处理上。环境整洁有序，异常现象一眼就可以发现。　　3、浪费为零——5S是节约能手　　①、降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间;　　②、能降低工时，提高效率。　　4、故障为零——5S是交货期的保证　　①、工厂无尘化。无碎屑、屑块、油漆，经常擦拭和进行维护保养，机械使用率会提高。　　②、模具、工装夹具管理良好，调试寻找故障的时间会减少，设备才能稳定，它的综合效能就可以大幅度地提高。　　③、每日的检查可以防患于未然。　　5、切换产品时间为零——5S是高效率的前提　　①、模具、夹具、工具经过整顿随时都可以拿到，不需费时寻找，它可以节省时间。要知道在当前这个时代，时间就是金钱和高效率。　　②、整洁规范的工厂机器正常运作，作业效率可以大幅度地提升。　　③、彻底贯彻5S，让初学者和新人一看就懂，一学就会。　　6、事故为零——5S是安全专家　　①、遵守作业标准，不会发生工伤事故;　　②、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患;　　③、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。　　7、投诉为零——5S是标准化的推进者　　①、强调按标准作业;　　②、品质稳定，如期达成生产目标。　　8、缺勤为零——5S可以形成愉快的工作场所　　①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快;　　②、员工动手做改善，有成就感;　　七、5S改善提议　　1.结合企业实际情况做好自己的定位　　反观国内外其它优秀企业的管理模式，再结合实际做出适合自己的定位。通过学习，让管理者及员工认识到"5S"是现场管理的基石，"5S"做不好，企业不可能成为优秀的企业，坚持将"5S"管理作为重要的经营原则。"5S"执行办公室在执行过程中扮演着重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任办公室主任。此外，如果请顾问辅导推行，应该注意避开生产旺季及人事大变动时期。　　2.树立先进的科学发展观念，不断进行改善　　管理者必须经过学习，加深对"5S"管理模式的最终目标的认识。最高领导公司高层管理人员必须树立"5S"管理是现场管理的基础的概念，要年年讲、月月讲、并且要有计划、有步骤地逐步深化现场管理活动，提升现场管理水平。"进攻是最好的防守"，在管理上也是如此，必须经常有新的、更高层次的理念、体系、方法的导入才能保持企业的活力。毕竟"5S"只是现场管理的基础工程，根据柳钢的生产现场管理水平，建议"5S" 导入之后再导入全面生产管理、全面成本管理、精益生产、目标管理、企业资源计划及各车间成本计划等。不过在许多现场管理基础没有构筑、干部的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入这些必定事倍功半，甚至失败，因为这些不仅仅是一种管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。　　3.根据自身实际情况采用不同的管理形式　　确定"5S"的定位，再以实际岗位采取多种管理形式，制定各种相应可行的办法。实事求是，持之以恒，全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以倡导样板先行，通过样板区的变化引导干部工人主动接受"5S"，并在适当时间有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、"5S"考评制度、"5S"竞赛等，在形式化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。

5S管理定义（整理、整顿、清扫、清洁、素养） 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。 一、什么是5S管理 5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯： 1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ） 2、遵守规定 3、自觉维护工作环境整洁明了 4、文明礼貌 没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。 5S管理与其它管理活动的关系 1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。 2、5S管理能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。 3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。 4、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。 二、5S管理的定义、目的、实施要领 1S----整理 定义： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。 目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ·增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ·物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： ⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查 2S----整顿 定义： ◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ◇明确数量，有效标识。 目的： ●工作场所一目了然 ●整整齐齐的工作环境 ●消除找寻物品的时间 ●消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。 实施要领： 1、前一步骤整理的工作要落实 2、需要的物品明确放置场所 3、摆放整齐、有条不紊 4、地板划线定位 5、场所、物品标示 6、制订废弃物处理办法 整顿的"3要素"：场所、方法、标识 放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。 · 物品的保管要 定点、定容、定量 · 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法----易取。 · 不超出所规定的范围 · 在放置方法上多下工夫 标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。 · 现物的表示和放置场所的表示 · 某些表示方法全公司要统一 · 在表示方法上多下工夫 整顿的"3定"原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量 重点： ● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态 ● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确 ● 要想办法使物品能立即取出使用 ● 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道 3S----清扫 定义： ◇将工作场所清扫干净。 ◇保持工作场所干净、亮丽。 目的： ●消除赃污，保持职场内干净、明亮 ●稳定品质 ●减少工业伤害 注意点： 责任化、制度化。 实施要领： 1、建立清扫责任区（室内、外） 2、执行例行扫除，清理脏污 3、调查污染源,予以杜绝或隔离 4、建立清扫基准,作为规范 5、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净 ● 清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。 4S----清洁 定义： ◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。 目的： ● 维持上面3S的成果 注意点： 制度化，定期检查。 实施要领： 1、落实前3S工作 2、制订目视管理的基准 3、制订5S实施办法 4、制订考评、稽核方法 5、制订奖惩制度，加强执行 6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。 ● 5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。 5S----素养 定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。 目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。 注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。 实施要领： 1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准 2、制订公司有关规则、规定 3、制订礼仪守则 4、教育训练（新进人员强化5S教育、实践） 5、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等） 6、推动各种激励活动，遵守规章制度 三、5S管理的效用 5S管理的五大效用可归纳为： 5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction 1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。 2、5S管理是节约家（Saving ）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。 3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。 4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----"3定"、"3要素"原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。 5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。

5S现场管理从其5个S入手，循序渐进，我们来逐一进行：1，整理：区分“要”与“不要”的东西，将不要物进行清理 2，整顿：将要用的东西定位、定量摆放3，清扫：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁4，清洁：时时保持整洁、干净5，素养：使员工养成好习惯，遵守规5个S虽然从名称是分开的，但在实际操作过程中并不截然隔开的，往往有几个S会相互交错进行，不要太书面主义。另外安全（safe）虽然也是从5S中抽出来的，但在实际操作过程中要把安全贯穿其中并着重注意，安全第一嘛。做好5S管理还要用好三个有效工具1--定置管理2--标准化管理3--目视管理以上这些是从5S现场管理出发的。从公司出发，进行5S现场管理需要得到公司领导的绝对支持，并且要有决断力和能拍板的领导来主导，因为在执行过程中不单是整整理理，还需要改变不良的地方，需要配置一些物料，工具，架子等，不然等采购单批下来也拖不起啊。最好还请一个专业做6S管理的咨询师来进行全盘指导，这样能进行得更顺利一些。如有需要请咨询思坡特顾问。

制造型企业做好现场5S管理要全方位实施：一、以客户和员工的满意为工作中心。企业所有的行为都是为创造更多的利润，客户和员工是企业利润的主要源泉，现场5S管理的目的最终是为了使客户满意，提高员工的综合素质，实现企业利润最大化。在现场5S管理推行过程中，要紧紧地围绕这一主题，且不可偏离。二、切实可行的推行技巧的应用在不同的现场5S管理推行阶段，适时地应用的地定点摄影、红牌作战、看板管理、目视管理等方法，效果较好。三、各级管理人员的现场巡视各级管理人员巡视的目的、周期及内容，处理方式要明确，对巡视中发现的问题，定期进行检讨、跟进整改结果并指导改进。四、以现场5S管理为改善平台通过推行现场5S管理规范人的行为，达到成本降低和品质提升，对生产流程进行改造，为企业创造和谐的工作环境。五、高层领导的支持高层领导要亲自挂帅，组织领导，在处理各中争执时要态度坚决，对不良意识和管理方法坚决反对和制止，倡导和鼓励变革和创新。六、全员参与现场5S管理不是个别部门和领导的事情，而是全体员工都要参与的变革，因为现场5S管理涉及的范围广，内容丰富，是针对人的一种管理方法，只有从上到下把此项工作作为重点落到实处，才能达到现场5S管理的目的。七、有强有力的组织保障现场5S管理靠一般的号召，员工能自觉的推进是不可能的，必须建立一个组织体系，实行强有力的推进。八、目标明确，上下齐心把目标逐一分解自上而下，每个人头上有指标，上下齐心，劲往一处使，政令畅通，开展的各种活动员工能积极参与。九、培训现场5S管理氛围利用各种会议、报刊、标语、广播电视等大力宣传，让员工明白现场5S管理的目的、方法，提高员工的认同度。十、5S管理培训公司强调5S贵在坚持在实际推行过程中，不少企业发生过＂一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展现场5S管理活动贵在坚持。

PDCA循环PDCA循环又叫质量环，是管理学中的一个通用模型，最早由休哈特（Walter A. Shewhart）于1930年构想，后来被美国质量管理专家戴明（Edwards Deming）博士在1950年再度挖掘出来，并加以广泛宣传和运用于持续改善产品质量的过程中。它是全面质量管理所应遵循的科学程序。全面质量管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的过程，这个过程就是按照PDCA循环，不停顿地周而复始地运转的[1][2]。 编辑本段分析说明　　 PDCA循环PDCA循环是能使任何一项活动有效进行的一种合乎逻辑的工作程序，特别是在质量管理中得到了广泛的应用。P、D、C、A四个英文字母所代表的意义如下： 　　① P（Plan）——计划。包括方针和目标的确定以及活动计划的制定； 　　② D（DO）——执行。执行就是具体运作，实现计划中的内容； 　　③ C（Check）——检查。就是要总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题； 　　④A（Act）——行动（或处理）。对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定，并予以标准化，或制定作业指导书，便于以后工作时遵循；对于失败的教训也要总结，以免重现。对于没有解决的问题，应提给下一个PDCA循环中去解决。 　　PDCA是英语单词Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)和Act(行动)的第一个字母，PDCA循环就是按照这样的顺序进行质量管理，并且循环不止地进行下去的科学程序。 　　全面质量管理活动的运转，离不开管理循环的转动，这就是说，改进与解决质量问题，赶超先进水平的各项工作，都要运用PDCA循环的科学程序。不论提高产品质量，还是减少不合格品，都要先提出目标，即质量提高到什么程度，不合格品率降低多少?就要有个计划；这个计划不仅包括目标，而且也包括实现这个目标需要采取的措施；计划制定之后，就要按照计划进行检查，看是否达实现了预期效果，有没有达到预期的目标；通过检查找出问题和原因；最后就要进行处理，将经验和教训制订成标准、形成制度。 　　PDCA循环作为全面质量管理体系运转的基本方法，其实施需要搜集大量数据资料，并综合运用各种管理技术和方法。 编辑本段循环过程　　①各级质量管理都有一个PDCA循环，形成一个大环套小环，一环扣一环，互相制约，互为补充的有机整体，如图8-5所示。在PDCA循环中，一般说，上一级的循环是下一级循环的依据，下一级的循环是上一级循环的落实和具体化。 　　②每个PDCA循环，都不是在原地周而复始运转，而是象爬楼梯那样，每一循环都有新的目标和内容，这意味着质量管理，经过一次循环，解决了一批问题，质量水平有了新的提高，如图8-5所示。 　　③在PDCA循环中，A是一个循环的关键。 　　贯标中的应用：GB/T 19001、GB/T 28001标准的管理思路 　　【P（计划）】： 　　GB/T 19001：工作计划、策划（职责 目标 人、机、料、法、环、测 5W1H）；GB/T 28001：包括三个方面的策划（危险源识别、法律法规识别、目标指标和方案制订） 　　【D（执行）】： 　　－－ 明确职责（部门/岗位的质量、安保职责） 　　－－ 资源保证（能力、意识，特种作业人员上岗资格，GB/T 28001：安全员，消防、安全监控、防盗、防雷设施等） 　　－－编写文件（强调两标融贯） 　　－－信息交流和沟通（对内、对外） 　　－－ 执行：符合性 痕迹管理 　　GB/T 28001：运行控制（重点消防安全、防盗抢（财产和资金）、交通安全、信息安全） 应急准备和响应（预案文件的演练和执行） 　　【C（检查）、A（纠正）】：检查和持续改进 　　－－日常工作（质量）检查、安全检查 　　－－目标、指标完成情况的定期验证 　　－－安全管理绩效的检查 　　－－法律法规符合性评价 　　－－对不合格（品）的整改，（GB/T 28001）事故的调查和处理。 　　PDCA循环 　　p=plan 计划 　　D=do 做 　　C=check 检验 　　A=Analysis 分析 　　 5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。“5S”活动的内容 　　（一）整理 　　把 5S现场管理法要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 　　整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。 　　（二）整顿 　　把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆 5S现场管理法放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 　　整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 　　生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。 　　（三）清扫 　　把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、 5S现场管理法铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 　　清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。 　　（四）清洁 　　整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。 　　清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。 　　（五）素养 　　素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。 开展“5S”活动的原则 　　（一）自我管理的原则 　　良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。 　　（二）勤俭办厂的原则 　　开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。 　　（三）持之以恒原则 　　“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。

5S是没有定式的，我们在做的时候要举一反三，运用智慧去创新。所以现场的工具放置要根据实际情况来定，其目的就是提高工作效率，减少浪费。形迹管理在物品放置时是个很好的方法，可参考以下原则和方法。3 易原则：1.容易知道2.容易拿取3.容易放回整顿的3要素：1.场所2.方法3.标识。整顿的3定原则：1.定点2.定容3.定量整顿的二直二平原则：直角、直线、平行、平面整顿的形迹管理及色彩管理

守纪律, 守时间, 守标准

5S现场管理法即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。 详情请浏览下这篇5S现场管理法是什么？http://www.chinatpm.net/xcgl/4841.html

（一）消除意识障碍5S容易做，却不易彻底或持久，究其原因，主要是“人”对它的认识，所以要顺利推行5S第一步就的先消除有关人员意识上的鄣碍。1．不了解的人认为5S太简单，芝麻小事没什么意义2．虽然工作上问题多多，但与5S无关3．工作已经够忙的了，那有时间去做5S4．现在比以前已经好多了，有必要吗？5．5S既然很简单又要劳师动众，有比要吗？6．就是我想做好，别人呢？7．做好了有没有好处？这一系列的意识鄣碍，应事先利用训练的机会，先于消除，才易于推行。（二）成立推行组织，设置推行委员会1．设定推行目标2．拟定活动计划及活动办法3．教育训练之实施4．推行的方法5．考核方法

1、确保安全：通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。 2、扩大销售：5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。 3、标准化：通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。 4、客户满意：由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。 5、节约：通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本。

5S现场管理法，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。管理内容（一）办公室5s管理-桌面位置摆放规范（二）办公室5s管理-办公桌抽屉整理规范（三）办公室5S管理-制度检查表（四）办公室5s管理-办公区工作纪律规定（五）办公室5s管理-办公区域环境卫生管理扩展资料善员工的精神面貌，使组织活力化第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。缩短作业周期，确保交货推动 5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。参考资料来源：百度百科-5S现场管理

　　通过实施5S现场管理以规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终目的是提升人的品质：　　1S.整理　　1.将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;　　2.把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;　　3.不必要的东西要尽快处理掉。　　目的：　　1.腾出空间，空间活用　　2.防止误用、误送　　3.塑造清爽的工作场所　　生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费：　　1.即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。　　2.棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。　　3.增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。　　4.物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。　　注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。　　实施要领：　　1.自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的　　2.制定“要”和“不要”的判别基准　　3.将不要物品清除出工作场所　　4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置　　5.制订废弃物处理方法　　6.每日自我检查　　2S.整顿　　1.对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。　　2.明确数量，并进行有效地标识。　　目的：　　1.工作场所一目了然　　2.整整齐齐的工作环境　　3.消除找寻物品的时间　　4.消除过多的积压物品　　注意点：　　这是提高效率的基础。　　实施要领：　　1.前一步骤整理的工作要落实　　2.流程布置，确定放置场所　　3.规定放置方法、明确数量　　4.划线定位　　5.场所、物品标识　　整顿的“3要素”：场所、方法、标识　　放置场所　　1.物品的放置场所原则上要100%设定　　2.物品的保管要 定点、定容、定量　　3.生产线附近只能放真正需要的物品　　放置方法　　1.易取　　2.不超出所规定的范围　　3.在放置方法上多下工夫　　标识方法　　1.放置场所和物品原则上一对一表示　　2.现物的表示和放置场所的表示　　3.某些表示方法全公司要统一　　4.在表示方法上多下工夫　　整顿的“3定”原则：定点、定容、定量　　1.定点：放在哪里合适　　2.定容：用什么容器、颜色　　3.定量：规定合适的数量　　3S.清扫　　1.将工作场所清扫干净。　　2.保持工作场所干净、亮丽的环境。　　目的：　　1.消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮　　2.稳定品质　　3.减少工业伤害　　注意点：　　责任化、制度化。　　实施要领：　　1.建立清扫责任区(室内外)　　2.执行例行扫除，清理脏污　　3.调查污染源，予以杜绝或隔离　　4.清扫基准，作为规范　　4S.清洁　　将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。　　目的：　　维持上面3S的成果　　注意点：　　制度化，定期检查。　　实施要领：　　1.前面3S工作　　2.考评方法　　3.奖惩制度，加强执行　　4.主管经常带头巡查，以表重视　　5S.素养　　通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。　　目的：　　1.培养具有好习惯、遵守规则的员工　　2.提高员工文明礼貌水准　　3.营造团体精神　　注意点：　　长期坚持，才能养成良好的习惯。　　实施要领：　　1.服装、仪容、识别证标准　　2.共同遵守的有关规则、规定　　3.礼仪守则　　4.训练(新进人员强化5S教育、实践)　　5.各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)

　　转载以下资料供参考　　5S现场管理　　5S现场管理法：整理 　　★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；　 　　★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 　　★不必要的东西要尽快处理掉。 　　目的： 　　★腾出空间，空间活用 　　★防止误用、误送 　　★塑造清爽的工作场所 　　生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 　　★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 　　★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 　　★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 　　★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 　　注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 　　实施要领：　　1．自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 　　2．制定“要”和“不要”的判别基准 　　3．将不要物品清除出工作场所 　　4．对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 　　5．制订废弃物处理方法 　　6．每日自我检查 　　5S现场管理法：整顿 　　★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 　　★明确数量，并进行有效地标识。 　　目的： 　　★工作场所一目了然 　　★整整齐齐的工作环境 　　★消除找寻物品的时间 　　★消除过多的积压物品 　　注意点： 　　这是提高效率的基础。 　　实施要领： 　　1．前一步骤整理的工作要落实 　　2．流程布置，确定放置场所 　　3．规定放置方法、明确数量 　　4．划线定位 　　5．场所、物品标识 　　整顿的“3要素”：场所、方法、标识 　　放置场所 　　★物品的放置场所原则上要100%设定 　　★物品的保管要 定点、定容、定量 　　★生产线附近只能放真正需要的物品 　　放置方法 　　★易取 　　★不超出所规定的范围 　　★在放置方法上多下工夫 　　标识方法 　　★放置场所和物品原则上一对一表示 　　★现物的表示和放置场所的表示 　　★某些表示方法全公司要统一 　　★在表示方法上多下工夫 　　整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 　　★定点：放在哪里合适 　　★定容：用什么容器、颜色 　　★定量：规定合适的数量 　　5S现场管理法：清扫 　　★将工作场所清扫干净。 　　★保持工作场所干净、亮丽的环境。 　　目的： 　　★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 　　★稳定品质 　　★减少工业伤害 　　注意点： 　　责任化、制度化。 　　实施要领： 　　1．建立清扫责任区（室内外） 　　2．执行例行扫除，清理脏污 　　3．调查污染源，予以杜绝或隔离 　　4．清扫基准，作为规范 　　5S现场管理法：清洁 　　将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 　　目的： 　　维持上面3S的成果 　　注意点： 　　制度化，定期检查。 　　实施要领： 　　1．前面3S工作 　　2．考评方法 　　3．奖惩制度，加强执行 　　4．主管经常带头巡查，以表重视 　　5S现场管理法：素养 　　通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。 　　目的： 　　★培养具有好习惯、遵守规则的员工 　　★提高员工文明礼貌水准 　　★营造团体精神 　　注意点： 　　长期坚持，才能养成良好的习惯。 　　实施要领： 　　1．服装、仪容、识别证标准 　　2．共同遵守的有关规则、规定 　　3．礼仪守则 　　4．训练（新进人员强化5S教育、实践） 　　5．各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律：整理，区分物品的用途，清除多余的东西整顿，物品分区放置，明确标识，方便取用清扫，清除垃圾和污秽，防止污染清洁，环境洁净制定标准，形成制度素养，养成良好习惯，提升人格修养 5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。1．确保安全（Safety）通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。2．扩大销售(Sales)5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。3．标准化(Standardization)通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。4．客户满意（Satisfaction）由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。5．节约（Saving）通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。

1，企业的现场5S管理的含义是：　　5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。　　5S关联图：　　2，5S的应用　　5S应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。　　5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。　　3，企业实行5S的价值　　　　5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，总体来说5S只是一种管理方法，要真正实现5S管理必须借助些工具，如看板、5S巡检系统等进行生产现场的管理，从而真正实现5S的目标。

（一）消除意识障碍5S容易做，却不易彻底或持久，究其原因，主要是“人”对它的认识，所以要顺利推行5S第一步就的先消除有关人员意识上的鄣碍。1． 不了解的人认为5S太简单，芝麻小事没什么意义2． 虽然工作上问题多多，但与5S无关3． 工作已经够忙的了，那有时间去做5S4． 现在比以前已经好多了，有必要吗？5． 5S既然很简单又要劳师动众，有比要吗？6． 就是我想做好，别人呢？7． 做好了有没有好处？这一系列的意识鄣碍，应事先利用训练的机会，先于消除，才易于推行。（二）成立推行组织，设置推行委员会1． 设定推行目标2． 拟定活动计划及活动办法3． 教育训练之实施4． 推行的方法5． 考核方法

概念准确来说应该是5S现场管理法，5S即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seisou）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。应用5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。发展根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的。

转载以下资料供参考5s管理步骤整理日文翻译（Seiri）定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。目的：① 改善和增加作业面积；② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤ 有利于减少库存量，节约资金；⑥ 改变作风，提高工作情绪。意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。整顿日文翻译（Seiton）定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。要点：① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。清扫日文翻译（Seiso）定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。要点：① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。清洁日文翻译（Seiketsu）定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。要点：① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；② 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；④ 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。素养日文翻译（Shitsuke）定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。意义：努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。

一个企业要做好5S，不是一个人的事情，而是要全体员工共同努力。首先：要让所有的员工明确什么是5S。 如果员工都不清楚什么是5S，那还谈什么做好5S。 5S活动的内容是：开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动。其次：明确5S各个活动内容的要点是什么。 1、整理活动的要点：对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。 2、整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 3、清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。 4、清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。 5、5S”活动的核心素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风。第三：实施5S现场管理。 1、成立推行组织 2、制定目标和制度 3、拟订活动计划和实施的方法 4、进行初步教育或学习 5、活动正式实施 6、活动结束评比 7、根据评比结果，各个部门进行活动的总结，并对缺点项目进行改善 个人认为做好5S，关键还是员工对5S的重视程度以及个人的素质。

整理(SEIRI)：区分要与不要的东西，清除一切不必要的东西。整顿(SEITON)：将必要的东西定置摆放，注明标识；按规范加强过程控制。清扫（SEISO)：清除污垢，防止污染清洁(SEIKETSU)：保持成果，形成制度化、规范化。素养(SHITSUKE)：依制度行事，养成良好习惯。

1、5S由整理、整顿、清扫、清洁、素养组成。2、5S活动是现场一切管理活动的基础，3、5S活动是革除“马虎”之症的良药，能有效防治现场各种“疾病”，长期服用能改善企业体质，提高人员素质。4、5S活动的最终目的是提升人的品质，为企业造就一支懂管理、会改善、有素养的优秀团队。5、心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变。6、世界上最平凡的事情，最常见的事务，可能就是最珍贵，最有价值的东西。 5S活动贵在坚持！

任何现场都适合，办公、生产、生活只要有现场就适合

生产现场实施5S管理的目标主要有一下6个：1、提高生产效率。企业的核心是获得盈利，因此所有的工作都应当服务于公司的盈利活动。2、确保产品质量。质量是企业的生命，没有质量没有一切，因此5S现场管理必须服务于产品的质量提升与稳定。3、服务于生产成本的稳定与合理。企业要获得利润，合理的生产成本是关键之一，因此5S的目标需要服务于企业生产成本的稳定与合理。4、服务于企业交期的管控。给客户准时保质保量交货，是企业的天职，同时企业也要通过对时间的管控，获得更高的生产效率。5、服务于安全生产。安全生产是5S管理的核心，虽然5S没有提到安全生产，但是在5S管理的所有方法中，无不体现了安全的重要性。6、服务于员工士气的持续高涨。积极向上的员工士气，是企业经营的文化内涵，高涨的士气有利于企业的发展壮大。以上的六个要素，说到一起，就是PQCDSM，也就是效率、质量、成本、交期、安全与士气，即生产管理六大产出。

要对作业者进行三定5S教育！

不明白你想要什么！5S的相关资料网上大把的啊，自己搜下。

5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。5S现场管理法：整理u2022将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:　u25e6把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；u25e6不必要的东西要尽快处理掉。目的：u2022腾出空间，空间活用u2022防止误用、误送u2022塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：u2022即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。u2022棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。u2022增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。u2022物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领：1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的2.制定「要」和「不要」的判别基准3.将不要物品清除出工作场所4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置5.制订废弃物处理方法6.每日自我检查常用的方法：1.使用频率法2.价值分析法3.定点拍照法4.红牌作战法5.看板管理法等等5S现场管理法：整顿u2022对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。u2022明确数量，并进行有效地标识。目的：u2022工作场所一目了然u2022整整齐齐的工作环境u2022消除找寻物品的时间u2022消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。实施要领：1.前一步骤整理的工作要落实2.流程布置,确定放置场所3.规定放置方法、明确数量4.划线定位5.场所、物品标识整顿的"3要素"：场所、方法、标识放置场所u2022物品的放置场所原则上要100%设定u2022物品的保管要 定点、定容、定量u2022生产线附近只能放真正需要的物品放置方法u2022易取u2022不超出所规定的范围u2022在放置方法上多下工夫标识方法u2022放置场所和物品原则上一对一表示u2022现物的表示和放置场所的表示u2022某些表示方法全公司要统一u2022在表示方法上多下工夫整顿的"3定"原则：定点、定容、定量u2022定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)u2022定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）u2022定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）常用方法:1.引线法2.形迹法3.标识法4.固定容器法5.红牌作战法6.定置管理法7.颜色管理法8.看板管理法5S现场管理法：清洁u2022将工作场所清扫干净。u2022保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：u2022消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮u2022稳定品质u2022减少工业伤害注意点：责任化、制度化。实施要领：1.建立清扫责任区(室内、外)2.执行例行扫除，清理脏污3.调查污染源,予以杜绝或隔离4.建立清扫基准,作为规范5S现场管理法：规范将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。目的：维持上面3S的成果注意点：制度化，定期检查。实施要领：1.落实前面3S工作2.制订考评方法3.制订奖惩制度，加强执行4.高阶主管经常带头巡查，以表重视5S现场管理法：素养通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。目的：u2022培养具有好习惯、遵守规则的员工u2022提高员工文明礼貌水准u2022营造团体精神注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。实施要领：1.制订服装、仪容、识别证标准2.制订共同遵守的有关规则、规定3.制订礼仪守则4.教育训练（新进人员强化5S教育、实践5.推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

5S现场管理实行的方法与技巧有哪些?华天谋5S咨询专家表示，5S现场管理是企业运用5S管理到企业现场管理中所得出来的一种管理方式，5S现场管理为企业创造了一个良好的企业形象，也为企业员工创造了一个良好的工作环境。5S现场管理实行的方法与技巧有哪些?减少故障，促进品质减少浪费，节约成本建立安全，确保健康提高士气，促进效率企业生产管理如何自我照镜子企业生产管理不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。一、5S现场管理精益管理推行的三部曲外行看热闹，建立正确的意识地、物明朗有序，管理状态清清楚楚内行看门道，明确岗位规范运作流程明确，监控点得以控制企业看文化，凡是执行彻底二、5S现场管理建立明确的责任链创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任。分工明确是为了更好的合作三公司如何形成有效的生产管理网络让主管主动担负起推行的职责的方法如何让牵头人员有效的运作让员工对问题具有共识四、计划的制定和实施方针、目标、实施内容的制定主题活动的设定和开展活动水准的评估方法方针、目标、实施内容的制定主题活动的设定和开展五、5S现场管理各项内容的推行要点抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍六、目视管理和看板管理将希望管理的项目(信息)做到众人皆知，一目了然现场、工装、库房目视管理实例的说明目视管理和看板管理的实施要领七、5S现场管理各活动项目水准的评估设定主题活动的水准并定期评估，清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下八、5S现场管理活动常犯的误区对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显九、营造良好的5S现场管理精益管理氛围5S现场管理精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障，当5S现场管理精益管理成为公司员工工作的一种信仰，就会为管理带来意想不到的效果。

5S管理的目标有以下几点供分享：提高生产效率增加产量；提高质量减少不良；缩短交货期提升客户满意度；消除隐患确保安全；减轻工作强度提升员工士气；提升企业形象建设企业文化 ；清除设备缺陷降低设备故障；塑造干净美化的工作环境。

转载。工厂5S管理实施方案 按照全厂工作计划，为保证5S活动的顺利有效实施，结合实际，特制定本方案。一、5S推行的方针目标：（一）叫响三句话：1、把最简单做的事情做好就不简单，把最容易做的事情做好就不容易；2、每天的事情每天做，自己的事情自己做；3、做正确的事，正确地做事。（二）实现一个目标：强化基础管理，提升全员品质。二、5S推行的准备阶段（一） 召开动员大会，表达推行5S活动的决心，统一员工思想。（二） 成立5S管理活动推行领导小组，负责5S管理活动的组织、策划、实施、检查、考评等。（三） 宣传造势，教育训练1、 通过张贴标语、宣传5S的基本知识，营造起动5S的良好氛围；2、 组织全公司员工系统学习5S的VCD教材，进一步领会推行5S活动的目的、意义和作用，营造全员参与的浓厚氛围；3、 开展征文、知识竞赛、“5S日”等形式多样活动，进一步提升5S活动的影响力。三、5S的实施评价阶段（一） 整理阶段（3月1日至3月31日为实施阶段，以后为保持和循环改善阶段）1、整理的推行要领（1）对工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；（2）制定“要”和“不要”的判别基准；（3）按照基准清除不要的物品；（4）制定非必需品的处理方法，并按此方法清理非必需品；（5）每日自我检查，循环整理。2、整理的范围：（1）办公桌椅、橱柜、文件夹柜、抽屉等的整理；（2）电子文件夹的整理（3）工具箱、仓库、货架、储物间等的整理（4）工作流程、工作行为的整理3、整理的检查考核表项次 查检项目 检查状况 评分标准 得分1 通道 有很多东西，或脏乱 0虽能通行，但要避开，不能正常通行 1摆放的物品超出通道 2超出通道，但有警示牌 3畅通，整洁 42 工作场所的设备 一个月以上未用的物品杂乱堆放 0角落放置不必要的东西 1放半个月以后要用的东西，且紊乱 2一周内要用，且整理好 33日内使用，且整理很好 43 办公桌（作业台）上下及屉 不使用的物品杂乱堆放 0半个月才用一次的也有 1一周内要用，但过量 2当日使用，但杂乱 3桌面及抽屉内之物品均为当日使用，且整齐 44 料架 杂乱存放不使用的物品 0料架破旧，缺乏整理 1摆放不使用的物品，但较整齐 2料架上的物品整齐摆放 3摆放物为近日用，很整齐 45 仓库 塞满东西，人不易行走 0东西杂乱摆放 1有定位规定，但没被严格遵守 2有定位，有管理，但进出不方便 36 计算机文件夹 私人文件与公用文件混杂，无用、重复、过期文件充斥其间 0有所整理，但较为紊乱 1文件按照分类进行存储，排列较为整齐 2文件归类整齐，标识明确，易于查找，且对重要的旧文件进行备份 3合计（二）整顿阶段（4月1日至4月31日为实施阶段，以后为保持和持续改善阶段）1、整顿的推行要领（1）彻底地进行整理（2）确定放置场所（3）规定摆放方法（4）进行标识（5）大量使用“目视管理”2、整顿的要求一目了然，取用快捷。3、整顿的检查考核表项次 查检项目 检查状况 评分标准 得分1 设备机器仪器 破损不堪，不能使用，杂乱放置 0不能使用的集中在一起 1能使用、较脏乱 2能使用，有保养，但不整齐 3摆放整齐、干净，呈最佳状态 42 工具 不能用的工具杂放着 0勉强可用的工具多 1均为可用工具，但缺乏保养 2工具有保养，有定位放置 3工具采用目视管理 43 零件 不良品与良品堆放一起 0不良品虽没及时处理，但有区分及标示 1只有良品，但保管方法不好 2保管有定位标示 3保管有定位，有图示，任何人都很清楚 44 图纸作业标示书 过期与正使用的物品杂放在一起 0不是最新的，且随意摆放 1是最新的，但随意摆放 2有卷宗保管，但无次序 3有目录、次序、且整齐，任何人很快能使用 45 文件档案 零乱放置，使用时没法找 0虽显零乱，但可以找得到 1共同文件被定位，集中保管 2以机器处理而容易检索 3明确定位，使用目视管理，任何人都能使用 4合计（三）清扫阶段（4月1日至5月31日为实施改善阶段，以后为保持和持续改善阶段）1、 清扫的推行要领（1） 建立清扫责任区（2） 每个员工在工作岗位及责任区范围内（包括一切的物品与机器设备）进行彻底的清扫（3） 对清扫过程中发现的问题及时进行整修（4） 查明污垢的发生源，予以杜绝或隔离（5） 制订相关的清扫标准作为规范，明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用工具等项目2、 清扫的检查考核表项次 查检项目 检查状况 评分标准 得分1 通道 有烟蒂、纸屑、铁屑，其他杂物 0虽无脏物，但地面不平整 1有水污、灰尘 2早上有清扫 3使用拖把、并定期打蜡、很光亮 42 作业场所 有烟蒂、纸屑、铁屑，其他杂物 0虽无脏物，但地面不平整 1有水污、灰尘 2零件、材料、包装材料存放不妥 3使用拖把、并定期打蜡、很光亮 43 办公桌作业台 文件、工具、零件很脏乱 0桌面、作业台布满灰尘 1桌面、作业台面虽干净，但破损未修理 2桌面、作业台面干净整齐 3桌面、椅子及四周均干净亮丽 44 窗墙板天花板 任凭破烂，没有处理 0破烂但仅应急简单处理 1乱贴乱挂不必要的东西 2还算干净 3干净亮丽，很舒爽 45 设备工具仪器 生锈 0虽无生锈，但有油污 1有轻微灰尘 2保持干净 3使用中有防止不干净之措施，并随时清理 4合计（四）清洁阶段(在以上三个方面经过不断的实施、检查、考核、总结、改善达到一定程度后，企业有了样板区域后，全面推行，达到标准化、制度化。)1、 清洁的推行要领（1）落实前面3S工作（2）制订目视管理及看板管理的标准（3）制订5S实施办法及检查考评标准（5）制订奖惩制度，加强执行（6）领导小组成员经常巡查，带动全员重视5S活动2、 清洁的检查项目及内容（1）作业台、椅子的检查内容项目 内容整理 1）现场不用的作业台、椅子2）杂物、私人物品藏在抽屉里或台垫下3）放在台面上当天不用的材料、设备、夹具整顿 1）零乱地搁置台面上的物料2）台面上下的各种电源、信号线、管道等乱拉乱接、盘根错节3）作业台、椅子尺寸形状大小不一、高低不平、五颜六色，非常不雅4）作业台、椅子等都无标识清扫 1）设备和工具破损、掉漆、缺胳膊少腿2）到处是灰尘、脏污3）材料余渣、碎屑残留4）表面干净，角落或其他看不见的地方脏污不堪（2）货架的检查内容项目 内容整理 1）现场到处是货架，几乎成了临时仓库2）货架与摆放场所的大小不相适应，或与所摆放之物不相适应3）不用的货物、材料、设备都堆放在上面整顿 1）摆放的物品没有识别标志，除了当事人之外，其他人一时都难以找到2）货架或物品堆积太高，不易拿取3）不同的物品层层叠放，难于取放4）没有按“重低轻高”的原则来摆放清扫 1）物品连同外包装在内，一起放在货架上，清扫困难2）只清扫货物却不清扫货架3）布满灰尘，脏污4）物品已放很久了也没有再确认，很有可能变质（3）通道的检查内容项目 内容整理 1）物品乱堆放，造成通行不便2）行人和货物通道混用3）作业区与通道混杂在一起整顿 1）未将通道位置画出2）被占为他用3）被占物品摆放超出通道清扫 1）灰尘多，行走过后有痕迹2）有积水、油污、纸屑等3）有灰尘、脏污之处4）很九未打腊或刷漆，表面锈迹斑斑（4）设备的检查内容项目 内容整理 1）现场有不使用的设备2）残旧破损的设备有人使用却没有进行维护3）过时老化的设备仍在勉强运作整顿 1）设备放置不合理，使用不便2）没有定期保养和校正，精度有偏差3）运作的能力不能满足生产要求4）缺乏必要的人身安全保护装置清扫 1）有灰尘、脏污之处2）有生锈、褪色之处3）渗油、滴水、漏气4）导线、导管破损老化5）过滤装置未及时更换6）标识脱落，无法清晰地分辨（5）办公桌的检查内容项目 内容整理 1）办公台面干净，但抽屉里边却杂乱无章2）不能使用的文具也在桌上3）私人物品随意放置4）堆放了许多文件、报表等资料整顿 1）桌面办公文具、电话等没有进行定2）公共物品也放在个人抽屉里3）已处理和待处理的资料没有分类摆放清扫 1）桌面脏污，物品摆放杂乱无章，并且积有灰尘2）办公文具、电话等物品污迹明显3）桌面办公垃圾多日未倾倒（6）文件资料的检查内容项目 内容整理 1）各种新旧版本并存，分不清谁新谁旧和孰是孰非2）过期的仍在使用3）需要的文件没有，无关的反倒很多4）保密文件无人管理，任人随意阅读5）个人随意复印留底整顿 1）未能分门别类，也没有用文件柜、文件夹来存放2）没有定点摆放，四处都有，真正要用的又不能及时找出3）文件种类繁多，难以管理4）接收、发送都未记录或未留底稿5）即使遗失不见了，也没有人知道清扫 1）随意涂改，没有理由和负责人2）文件破损、脏污3）文件柜、文件夹等污迹明显4）没有防潮、防虫、防火等措施（7）公共场所的检查内容项目 内容整理 1）空间用来堆放杂务2）洗涤物品与食品混放3）消防通道堵塞4）排水、换气、照明等设施不全整顿 1）区域、场所无标识2）无整体规划图3）物品无定位、定置、定量4）布局不合理，工作效率低清扫 1）玻璃破损，不能遮风挡雨2）门、窗、墙等乱涂乱画3）墙发霉发黑，地面污水横流4）采光不好，视线不佳5）污迹明显，无人擦洗6）无人定期进行必要的清洁、消毒3、 清洁的检查考核表项次 查检项目 检查状况 评分标准 得分1 通道作业区 没有划分 0有划分 1划线感觉尚可 2划线清楚，地面有清扫 3通道及作业区感觉很舒畅 42 地面 有油或水 0有油污或水，显得不干净 1不是很平 2经常清理，没有脏物 3地面干净亮丽，感觉舒服 43 办公桌作业台椅子架子会议室 很脏乱 0偶尔清理 1虽有清理，但还显脏乱 2自己感觉很好 3任何人都会觉得很舒服 44 洗手台厕所等 容器或设备脏乱 0破损未修补 1有清理，没异味 2经常清理，没异味 3干净亮丽，还加以装饰，感觉舒服 45 储物室 阴暗潮湿 0虽阴湿，但可通风 1照明不足 2照明适度，通风好，感觉清爽 3干干净净，整整齐齐，感觉舒服 4合计（五）素养阶段（长期不余遗力地推行）素养的推行要领（1）持续推行4S直到成为全员共有的习惯（2）制订员工行为准则及礼仪守则，帮助员工达到修养最低限度的要求（3）企业视觉识别系统推行（4）教育训练

“5S”活动的内容　　（一）整理 　　把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 　整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。 　　（二）整顿 　　把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 　　整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 　生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。 　　（三）清扫 　　把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 　　清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。（四）清洁 　　整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。 　　清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。 　　（五）素养 　　素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。开展“5S”活动的原则　　（一）自我管理的原则 　　良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。 　　（二）勤俭办厂的原则 　　开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。 　　（三）持之以恒的原则 　　“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。推行5S的作用　　1、提高企业形象 　　2、提高生产效率 　　3、提高库存周转率 　　4、减少故障，保障品质 　　5、加强安全，减少安全隐患 　　6、养成节约的习惯，降低生产成本 　　7、缩短作业周期，保证交期 　　8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化5S活动的目标　　(1)工作变换时，寻找工具，物品马上找到，寻找时间为0. 　　(2)整洁的限产，不良品为0. 　　(3)努力降低成本，减少消耗，浪费为0. 　　(4)工作顺畅进行，及时完成任务，延期为0. 　　(5)无泄漏，无危害，安全，整齐，事故为0. 　　(6)团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职工作，不良行为为0.5S管理的效用　　5S管理的五大效用可归纳为： 　　5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction 　　1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。 　　2、5S管理是节约家（Saving ）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。 　　3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。 　　4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----"3定"、"3要素"原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。 　　5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。

5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。x0dx0a5S的定义与目的x0dx0a　　1S－整理（Seiri）x0dx0a　　整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。x0dx0a　　整理的目的：x0dx0a　　① 改善和增加作业面积；x0dx0a　　② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；x0dx0a　　③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；x0dx0a　　④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；x0dx0a　　⑤ 有利于减少库存量，节约资金；x0dx0a　　⑥ 改变作风，提高工作情绪。x0dx0a　　整理的意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。x0dx0ax0dx0a　　2S－整顿（Seiton）x0dx0a　　整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。x0dx0a　　整顿的目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。x0dx0a　　整顿的意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。x0dx0a　　整顿的要点：x0dx0a　　① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；x0dx0a　　② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；x0dx0a　　③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。x0dx0a　　3S－清扫（Seiso）x0dx0a　　清扫的定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。x0dx0a　　清扫的目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。x0dx0a　　清扫的意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。x0dx0a　　清扫的要点：x0dx0a　　① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；x0dx0a　　② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；x0dx0a　　③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。x0dx0a　　4S－清洁（Seiketsu）x0dx0a　　清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。x0dx0a　　清洁的目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。x0dx0a　　清洁的意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。x0dx0a　　清洁的要点：x0dx0a　　① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；x0dx0a　　② 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；x0dx0a　　③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；x0dx0a　　④ 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。x0dx0a　　5S－素养（Shitsuke）x0dx0a　　素养的定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。x0dx0a　　素养的目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。x0dx0a　　素养的意义：努力提高人员的修身，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心。

5s就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个项目。5s主要是用于现场管理。有助于安全生产、节省空间、节能降耗、准时交货、提高工作效率、创造整洁环境、提高企业形象、提高员工素质。5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间的充足和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

转载以下资料供参考5S的定义与目的1S－整理（Seiri）　　整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。整理的目的： 　　① 改善和增加作业面积； 　　② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； 　　③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； 　　④ 消除管理上的混放、混料等差错事故； 　　⑤ 有利于减少库存量，节约资金； 　　⑥ 改变作风，提高工作情绪。 　　整理的意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。 2S－整顿（Seiton）　　整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。 　　整顿的目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。 　　整顿的意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 　　整顿的要点： 　　① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错； 　　② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）； 　　③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 3S－清扫（Seiso）　　清扫的定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。 　　清扫的目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。 　　清扫的意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。 　　清扫的要点： 　　① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工； 　　② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养； 　　③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。 4S－清洁（Seiketsu）　　清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。 　　清洁的目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。 　　清洁的意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。 　　清洁的要点： 　　① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情； 　　② 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等； 　　③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人； 　　④ 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。 5S－素养（Shitsuke）　　素养的定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。 　　素养的目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。 　　素养的意义：努力提高人员的自身修养，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心。

1.5S现场管理是其一切管理活动的基础；2.各区域和物品摆放整齐有序、标识清楚，节约取、放时间，提高了工作效率；3.各区域整齐而且卫生，改善了工作环境；4.人员养成整理、整顿、清扫、清洁的习惯，提高了人员的素养，提高人员的素养是最重要的作用。

生产现场先由第一个S Seiri 整理做起做好，做不到做不好第一S就不必实施5S管理了。

5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。整理日文读音（Seiri）定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。目的：① 改善和增加作业面积；② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤ 有利于减少库存量，节约资金；⑥ 改变作风，提高工作情绪。意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。整顿日文读音（Seiton）定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。要点：① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。清扫日文读音（Seiso）定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。要点：① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。清洁日文读音（Seiketsu）定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入。