关于9S管理

所谓的生产现场的6S管理就是生产现场中必须遵循的5个方面的行为准则，即清理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面的内容，英语单词君以S开头，当前现场生产管理中，加入安全因素，为生产现场管理中的6要素。 生产中现场6S管控的方法有： 1、清理：就是将可用与不可用的物件清理出来并分开类别。 2、整顿：将清理出来的物件按常用、不常用、不用分名别类标志存放。 3、清扫：对工作环境进行全面清扫，包括地面、办公室、工作台、工作设备、维修房、窗户、通道等。 4、清洁：对环境卫生保持清洁整齐，通道畅通的局面。 5、素养：就是仓库员工对制度的遵守性，比于《设备的维修与保养制度》、《设备的安全操作规则》、《作业指导书》、《产品生产工艺标准》、《车间管理制度》等。 6、安全：树立全员安全意识，做到安全第一，预防为主。

在实施6S管理时，应当遵循下列原则： 1、持之以恒的原则。将6S管理作为日常工作的一部分，天天坚持，才能将其持之以恒地进行下去。 2、持续改进的原则。所进行的6S管理也应当随之不断的改进，以满足其生产的需要。 3、规范、高效的原则。6S管理通过对现场的整理、整顿，将现场物料进行定置定位，打造一个整洁明亮的环境，其目的是要实现生产现场的高效、规范。 4、自己动手的原则。充分激发员工的创造性，自己动手改造现场环境，同时也改变自己对现场管理的看法，从而不断提升自身的素养。 5、安全的原则。安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切管理都失去意义。

6S管理源于日本的5S管理。5S即整理、整顿、清扫、清洁和素养。是源于车间生产现场的一种基本管理技术。中国企业根据实际需要，增加了第六个S——安全。为了应对日益激烈的竞争环境，企业对现场管理的要求在不断提高。 x0dx0a☆整理（SEIRI）：及时将无用的物品清除现场。 x0dx0a☆整顿（SEITION）：将有用的物品分类定置摆放。 x0dx0a☆清扫（SEISO）：自觉地把生产、工作的责任区域、设备等清扫干净。 x0dx0a☆清洁（SEIKETSU）：认真维护生产、工作现场，确保清洁生产。 x0dx0a☆素养（SHITSUKE）：养成自我管理、自我控制的习惯。 x0dx0a☆安全（SAFETY）：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，严守国家机密。

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。 1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。 目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。 目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的：稳定品质，减少工业伤害。 4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。 5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。 6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

“6S”管理旨在完善“5S”管理方法，为日本企业目前应用的最广泛的现场管理方法，该方法有利于改善企业生产现场环境及施工企业生产效率、产品质量等，“6S”方法为其它现场管理活动有效展开的基本思路。建筑企业现场施工管理采用该方法，可为施工企业创造安全、舒适的现场工作环境，对施工企业的工程质量的提高及整体竞争力的增强，具有重要的参考价值。质量管理是施工企业现场管理的基础，6S管理方法对塑造建筑企业形象、降低成本、安全高效生产、提高施工质量及现场环境改善方面产生重要作用，建筑企业在现场管理过程中推行6S管理理念，可有效提高施工企业施工现场的管理水平，对企业有着重要的现实意义。因此，在建筑企业中推行6S质量管理方法[1]。可提高施工企业工程质量、降低项目成本、朔造良好的企业形象。是现代企业提高现场质量管理不可缺少的组成部分。1现场管理的重要性近年来在激烈的市场竞争之下各施工企业纷纷提高施工现场的管理方法为宗旨，力求控制项目成本、提高工程质量，增加建筑企业的利润率。现场管理是指企业在施工现场对人力、材料、机械设备、清洁、整顿、保修及保养,主要指运用科学的质量管理理念方式，对施工企业生产现场的各种要素进行合理匹配，并达到优化的动态管理过程，是现代建筑企业管理的有机组成部分[2]。确保工程项目文明施工、安全生产机械装备维持正常有序的进行，必须促使所用涉及的人力、财力、物力等资源处于良好优化状态。生产现场呈现为企业管理活动的影子，贯穿于企业所有过程，不重视现施工企业现场管理的企业，终究结果是以失败而告终。而“6S”管理是最基本的、最有效的现场管理方法。采用该方法是提高企业经济效益的有效途径，也是衡量一个建筑企业文明及现代化程度的主要标志。然而，处于当前社会建筑行业竞争加剧，企业进入微利时代的情况下，充分认识到施工现场管理的重要性是企业管理的重中之重。2施工现场质量控制存在的主要问题施工现场生产要素为对象进行现场问题分析，笔者主要从施工现场的管理角度，从管理自身存在的问题进行深入分析。2.1管理制度的问题。某公司道路工程施工现场制定了八大员管理制度与安全施工管理制度、施工质量管理等现场管理制度，主要是针对某单一目标值制定的制度，在现场管理内容角度方面，缺少最基础管理，例如，对施工环境管理的具体约束，具体有：设备的布局、物料的选择、放置，工具箱、通道堵塞，作业面积，环境等规定标准的要求。这些因素处理不当严重影响施工企业形象。现场管理除了各项相关专业管理制度外，更需要更多的基础性管理手段，使各个管理制度有机整合成系统，并形成高效的施工现场管理体系；更值得一提得的是：大多施工企业缺少一个系统的管理评价标准，由于施工现场缺乏一个较为系统的管理评价标准，施工现场管理人员不能详细地了解施工现场管理的效果，很难形成一套统一的标准体系，规范各项施工活动及现场管理工作。目前，施工现场管理工作显得随意，遇到瓶颈问题时，常采取临时想办法并突击解决，这直接导致企业各项管理制度形同虚设。2.2管理手段的问题。有效的沟通方法是提高现场管理的有效方法。目前对讲机是施工现场实地调查，施工现场管理人员的主要沟通工具，使用对讲机会受到距离的影响，且施工现场大型机械设备多，进而影响对讲机的正常使用[3]。另外，对讲机主要限于管理人员之间的沟通，对基层工人的各项传输不及时，导致施工管理效率低下。2.3缺少专门的现场管理监督组织。建筑工程施工现场人力构成情况基本是由项目部和各个施工队组成，项目经理和工程师对现场施工活动全权负责，包括技术型和事务型工作的管理。建筑工程施工企业常缺少相关专门负责监督进行现场管理组织，现场管理的计划、执行、检查、巩固阶段进行全方位的监督及检查。施工现场往往是各部门（班组）管理自己的事情，对一般施工活动的管理标准不一，不能良好地协调和组织现场的管理工作。3“6S”的基本内容6S起源于日本，是指在生产现场中对人、机器、材料、方法等进行有效的管理，6S管理方法是在5S的基础之上发展而来。3.1整理(Seiri)：区分用与不用的物品，现场只允许保留必需的物品。3.2整顿(Selton)：必需品依标准规定定位、摆放整齐有序，并明确标示。3.3清扫(Seiso)：清除现场废物、清除作业区域的物料垃圾。3.4清沽(Seiketsu)：将整理、整顿、清扫实施的要求制度化、规范化，并维持其成果。3.5素养(Shitsuke)：每个人按要求操作、依规矩行事，养成良好的工作习惯，使每个人成为有教养的人。3.6安全（Security）：创造对人、工程施工没有威胁的环境将突发事故引起的损失降至最低。6S管理方法在每个工作阶段，其赋予的内容与目的并不不同，在整理阶段为区分并整理出重要与不重要的材料、工具、资料等，分别放置指定位置；在整顿阶段将所用物品定点、定量、定容放置，并贴上相关标签，方便获取；清扫阶段主要指不需要的物品及污染源清扫撤离施工现场；在素养阶段主要表现为培养员工的良好工作习惯；安全阶段排除施工现场各种存在安全隐患的问题要素，确保工作区域安全状况[4]。6S管理各推进要素之间相互联系相互促进。协调6S管理之间核心关系，有利于促进施工企业现场工作管理水平。4在建筑企业中推进6S管理的步骤推行“6S”主要为建立一个舒适整洁良好的工作场地，这不仅给员工提供一个安全健康的工作环境，又可避免减少相关的工伤意外事故，可加快企业施工进度。对提高施工企业现场管理水平，树立企业施工质量品牌形像，加强竞争力。4.1遵循PDCA环。6S活动遵循质量持续改进的原则，实施过程应符合PDCA循环，在计划、执行、检查阶段，发现问题并解决问题。主要分为前期准备阶段、执行阶段、检查阶段和总结四个阶段。6S活动主要从高层领导管理开始，前期成立6S管理委员会，并进行相应的管理方法理念宣传、策划、检查；在执行阶段，选定样板区，再扩展到其它部门或施工现场；检查阶段主要由6S专业委员会制定相应的符合实际的考评规则，进行施工现场作业考核工作；然后通过考核结果对出现的问题进行总结反馈并提出改善意见。4.2施工现场管理。大多数安全事故来源于忽略施工现场清理工作，例如：工人踩踏硬物、被物体碰撞、物体坠落、存放易燃物品不当引起的火灾及爆炸事故等。因此，必须采取有效措施并确保施工现场环境整洁，显得尤为重要。4.3制定检查方法。6S活动为企业持续改进提高，检查为优质质量管理实施的基础，只有6S推进小组及现场技术管理人员的不断改进，才能确保推进效果。在某公司推进6S管理时，需要将现场检查对象分为员工及施工单位，该员工的检查主要是由6S推进小组负责，施工单位的检查由工程项目部进行检查。结合施工企业的实际情况，制定结合现场实际的方案。企业在推行过程中，要加强重视试点的作用，由于试点的管理方法能增强员工对6S的信心，并为其他部门提供经验，试点最好选那些脏乱且容易取得效果的部门。将“6S”管理方法用于建筑企业施工现场管理，可增强施工现场各个要素直接协调统一，进行有效的管理，创造良好的施工环境，有效地促进施工安全，保证工程质量，提高施工进度，降低工程项目成本，最终实现建筑施工企业经营目标。实践证明，只有坚持不懈地推行“6S”质量管理方法，为实现建筑企业施工品质的飞跃，助一臂之力。更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd

京东方6s现场管理对象是现场的环境。6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个项目，因均以S开头，简称6S，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。

6S现场管理是指：整理、整顿、清扫、安全、清洁和素养。6S现场管理法是中国化的现场管理方法，在5S现场管理的基础上，加了一个安全，目的是突出安全管理的重要性。与5S比较，6S现场管理实现了三大创新，即由活动演变为管理体系的创新，方法的创新，与纺织企业相结合的创新。6S现场管理活动来源于日本，指的是在生产现场申对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理的方法。1955年，日本企业提出了"整理、整顿"两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产控制和品质控制的需要，又逐步提出了三个S：即清扫、清洁、素养"，从而其应用空间及适用范围进一步扩展。1986年，首本5S现场管理的著作问世，对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，从此掀起了5S现场管理的热潮。到过日本的人，第一个感觉就是其员工工作步调紧凑，工作态度相当严谨。参观过日本工厂后，这种感觉更加强烈。厂外鲜花盛开、绿草如茵；通道干净清爽，汽车排放整齐有序；进入厂内，眼前又是一亮，不论是办公场所还是工作车旷储物仓库，从地板、墙面、天花板到地上堆放物品，所看到的均是亮亮丽丽、整洁无比。人们工作井然有序，产品于流水线上排列有序地流动着。也许你会感叹到难道这就是日本这样一个自身自然资源缺乏的国家在二三十年的时间里脐身于世界经济强国的道理吗？在日本的企业里，答案是肯定的。他们始终认为，整齐清洁的工作人员及工作环境，是减少浪费、提高生产及降低不良产品最重要的基础工程。日式企业在以6S活动作为工厂管理的基础上，推行了各种品质管理的方法，使"二战"后产品品质得以迅猛提升，从而树立了良好的企业形象。在丰田公司的倡导推行下，6S现场管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化管理及建造令人心旷神怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用被各国管理界所认识。随着世界经济的发展，6S现场管理现已成为工厂管理的一股新潮。

　　“6S管理”是现代有效的现场管理理念和方法，下面是我为大家精心推荐的6s现场管理论文，希望能够对您有所帮助。 　　6s现场管理论文篇一 　　6S管理与档案管理工作的契合 　　摘 要：本文通过对6S管理介绍，从档案管理的角度看6S管理的具体内容，阐释6S管理与档案管理工作的契合之处。在已有的案例基础上进一步证实6S管理能同时推动业务工作与档案工作。 　　关键词：6S管理;档案管理;工作契合 　　一、6S管理与档案管理工作的内涵 　　“6S管理”是现代有效的现场管理理念和方法，包括整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全(Security)6个要素，因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称“6S”。6S管理主要是提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S本质是一种执行力、强调纪律性的企业文化，能为其他管理活动提供优质的管理平台。 　　档案管理工作，是用科学的原则和方法管理档案，提供档案为社会服务的一项工作，包括档案收集、整理、鉴定、保管、统计、检索、编研和利用等环节。其特点包括档案资源的缓慢性、管理过程的阶段性、对答案形成者的依附性和对社会的封闭性。随着档案工作逐渐被人们所重视，档案工作也在不断的变化，尤其是在实践中，能融合各种管理理论与原则，促进档案工作不断进步。 　　二、6S管理与档案管理工作的契合 　　6S管理源于企业的现场管理，通过了解6S管理的具体内容，再结合档案日常管理工作，将6S管理理论与实践融合到档案工作中，有利于提升档案管理工作效率和档案价值。 　　(一)整理(SEIRI)――将工作场所的任何物品区分为有必要和没必要的 　　在行政机关、事业单位管理中，形成的文件在使用后有部分进行归档管理活动。对于没用的文件或物品，应及时整理。所以，这个整理的过程就是档案“价值鉴定理论”的参与环节。只有熟悉基本的业务流程，才能充分结合“价值鉴定理论”，对要归档的文件材料进行判定。唯有这样，才能避免一些没用的文件或物品因占用过多的空间而浪费人力、物力和财力。 　　(二)整顿(SEITON)――把必要用的物品依规定位置摆放，并加以标识 　　对于企业的现场管理来说，其目的很明显。而联系档案工作，可以发现有共同之处，这正是档案管理工作业务的上架和保管活动。文件档案进行基本的整理后，要将其放到专门的库房中。其摆放位置，直接影响利用时的寻找时间，因此，有序的摆放和整齐的工作环境，有利于档案工作效率的提高。 　　(三)清扫(SEISO)――将工作场所内的地方清扫干净，保持工作环境干净、亮丽 　　该环节在档案管理工作中，与其它的管理一样，都是对所在环境的卫生进行保洁管理。无论是人员工作场所，还是存放文件档案等物品的库房来说，干净整洁的环境，有益于身心愉快和健康。有关心理学研究得出，环境能对人的情绪产生作用，整洁干净的环境能带给人舒适，在工作时的情绪也会高涨;因此、对档案管理来说，这是必不可少的环节。 　　(四)安全(SECURITY)――重视成员安全教育，时刻保持安全第一观念，防范于未然 　　安全是生活中需要注意的一个问题。从人身安全，到物品安全，再到信息安全等。安全问题无处不在。对于档案来说，它的内容承载了很多的历史记录，特别是国家和企业，国家秘密和商业秘密更是关系到全局利益，而信息类的安全问题，已成为社会重视的问题之一。当然、对于档案管理者来说，保护生产环境是它们实体及场所的安全问题。 　　(五)清洁(SEIKETSU)――将整理、整顿、清扫进行到底并制度化，保持环境外在美观的状态 　　这个清洁环节，在具体的6S管理活动中扮演了重要的角色，是对前面环节的一个总括。根据其具体的含义，对于文件档案管理活动就是制定标准，更是制定文档管理制度，使各个环节能有序进行。无规矩不成方圆，只有对常发生的事让其有制度可以根据，便于管理，才能维持更好的状态。 　　(六)素养(SHITSUKE)――每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神 　　在档案管理中，对工作人员的素质要求越来越高，而现实中很多单位都是一些兼职或一些特殊安排的人员从事档案工作。随着国家档案馆对外开放的进度，高素质的专业人士需求加大。对于一些大型企事业单位，对档案管理的工作人员重要性的意识逐渐加深。懂制度、团队精神强的专业人员更能胜任。对那些在校受过高等教育的精英，在从事对口工作时，积极主动、言谈举止间更显露出我们的高素质。 　　三、企业中推行6S档案管理的案例分析 　　国内一些大型的企业中，在90年代便开始关注6S管理。进入21世纪后，管理中应用6S管理的企业也多了。比如华润，6S管理使华润集团成为国有控股公司的成功典范。华润集团通过6S管理体系建立起“财务集权式”的总部管控模式，构建出集团战略制定、落实、执行与监控的管理系统，形成了集团6S管理体系循环流程，加强战略协同，并在战略实施与经理人考核之间建立起有机联系，优化了评价体系，从而增强了集团控制能力和战略执行力。 　　适用于企业管理活动的6S管理活动，同样适用于档案管理。在《6S让档案工作插上翅膀》一文中，作者曾简洁的介绍过档案工作中应用6S管理，能使原有工作做得更好。对于作者所在单位(火箭技术研究院)适用6S管理与档案管理工作相结合后，其效果表现在各单位档案库房的标签更大、档案码整齐、各类物品井井有条，同时、提高了档案工作内在质量，档案案卷质量更标准化、规范化，档案人员服务水平更好、服务热情更高。 　　综合以上叙述，事实证明，6S管理工作是提升档案部各项工作的助推器，也是“6S”精神所在。在企业中，档案工作的推行将伴随着其他工作的6S管理同步进行，因此、该组织单位的文档管理能很好地为本单位甚至社会使用服务，创造更大的价值。认真做好6S管理，提高效率、完整资料，便于数据的清理和排查，这是6S工作的目的，也是我们的工作目的。今后，档案部将以6S工作为契机，不断提升业务水平和服务质量，为我所的跨越式大发展做出更大的贡献。 　　参考文献： 　　[1]肖秋惠.档案管理理论[M].武汉：武汉大学出版社，2009. 　　[2]薛四新等.现代档案管理基础[M].北京：机械工业出版社，2007. 　　6s现场管理论文篇二 　　6S在工程项目管理中的应用 　　内容摘要：通过对日本6S管理模式的解析， 结合国内工程项目管理实际，为国内企业加速推进6S管理提供参考意见和方法，从而提高国内企业工程项目的管理水平。 　　关键词：6S概念;整理;整顿;清扫;清洁;素养;安全 　　Abstract: through the analysis of Japanese 6S management model, combined with the practical engineering project management in China, offers the reference opinions and methods for accelerating the domestic 6S enterprise management, so as to improve the project management level of domestic enterprises. 　　Keywords: 6S; finishing; rectification; cleaning; cleaning; quality; safety 　　中图分类号TL372+.3 文献标识码：A文章编号： 　　6S管理的运用，在当今日益高效的工程项目管理中，凸显了越来越多的优越的作用。是日常高效运转的一个有效方法。6S管理最初起源于日本。通过规范项目施工现场，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，提升人的品质，最终达到提高企业的生命力和社会效益的目的。良好的6S管理帮助我们使工程施工现场有序化，条理化，提高生产效率，降低安全事故频率。 　　所谓的6S，即是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(Safety)六个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称6S。6S管理的目标：亏损为零、不良为零、浪费为零、故障为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零、污染为零、伤害为零。它是实现企业工程项目精细化管理的一个很好的方法和工具。 　　一、工程项目施工现场的整理：整理的过程就是清理 、清除 ，营造一个有序、清爽的环境。工程项目在施工过程中经常有一些二次使用的物料、待修机械设备、备品备件、废品垃圾等滞留在现场，既占据了地方又有安全隐患，不及时进行清除整理，必定使施工现场会变得杂乱无章。整理过程中可对施工现场进行分区摆放。例如可分为模板区、钢筋区、工具区、废品区、仓库区等。对设备清理时，同时也要检查是否有异常，同时对设备进行润滑，保养。发现问题，查出原因，及时解决，改善跑、冒、滴、漏的现象发生，减少对环境的污染伤害。工程项目经理要制订废弃物处理方法，每日自我检查。干净整洁的项目施工环境和企业办公环境，能够吸引大量人才，树立良好的企业形象，是企业的无形资产，,对企业来说是最好的形象宣传。 　　二、工程项目施工现场的整顿：整顿就是定位：合理分区;定点：放置位置合适;定量：数量合适;定员：责任到人;定职：明确职责和时间。就是将空间腾出， 规划放置场所及位置、规划放置方法。现场物料要分区摆放整齐、明确。物品要定位摆放，做到物各于位。 物品要定量摆放，加强目视化，遇目知数。物料要便于取存，归位。 例如项目施工现场拆卸的扣件等分门别类，润滑保养后，分门别类，一目了然，减少了二次搬运的时间。一旦项目相关管理人员养成了日事日毕、做事认真严谨的习惯，肯定会提高施工效率，杜绝了延误工期的发生。 　　工程项目施工现场的清扫:清扫即将工作场所清扫干净、保持工作场所干净、整洁的环境，从而减少工业伤害。工程项目施工现场清扫时，要对施工现场进行责任分区;扫除，清理脏污点及污染源(有关水、土、空气、噪声、电焊弧光、烟雾等污染源);调查污染源,予以杜绝或隔离、处理;建立清扫标准手册,作为规范。 　　工程项目施工现场的清洁：将上面的3S实施的做法制度化、规范化、持续化。形成制度，定期检查。工程项目施工现场清洁时要制订考评方法;奖惩制度，项目经理要带头巡查。环境整齐、清洁、美观、保证员工健u2018康， 增进员工生产热情。不仅设备、工具、物品要清洁，工作环境也要清洁。烟灰、粉尘、电焊弧光、噪音、有害气体要采取有效措施清除。 　　工程项目施工现场的素养形成：可以通过每天开工前的班前会等形式，以手册为行为标准，提高全员文明礼貌水准。培养成良好的习惯，并遵守规则做事。长时间的坚持，量变必定升华为质变，定能达到提高员工素质的目的。工程项目施工现场在实施过程中要求员工：守时间、守标准、守规定。具体来说，首先要求员工培养遵守作息时间的好习惯，按时出勤。其次要遵守规则;在工作中应保持良好状况，(工作中杜绝聊天，离岗，呆坐、看小说，打瞌睡，吃零食等)。还应提高员工文明礼貌水准;营造团体精神。通过统一服装、工作证标准;着装整齐美观，戴好识别卡;待人接物诚肯有礼貌;爱护公物，用完归位;不可乱扔纸屑果皮。不仅环境美，全员着装、仪表也要清洁、整齐，从外表看就是训练有素。实施的要领是：不制造肮乱;不扩散肮乱;不故态复萌。 　　工程项目施工现场的安全：通过以上清理整顿等工作，重视预防，提高员工安全意识，降低劳动强度，全员参与，改善职业环境安全环境。这样可以有效的保障工人生产作业安全,改善作业环境﹔争取零事故、零伤害、零污染. 在项目管理实施中应制定严格的操作规程;完善各种安全制度。在实施中，应达到以下要求：项目施工现场所有区域必须符合安全法规。消防设备消防泵、消火栓、灭火器等配置完备。各种警示牌标志明显，安全通道畅通无阻。保证电路安全，配线箱按标准配置，有防雷、防短路设施;、无冒烟、老化等现象。各种大型机械设备、振动或噪音设备布局合理，配置防噪板，无安全隐患存。易燃、易爆、有毒物品存放有专人负责。防雷电、防高压、防跌落、防静电保护接地等均须安全，保证万无一失。每周定期开会讨论，不能间断;不断要求、宣导;进行评分执行奖惩办法;员工正确使用劳动保护器具，不违规作业。 　　6S是一种长期的管理行为，在实施过程中，企业内部及所属项目部必须成立一个推行组织，例如项目推行委员会或办公室来推进。在实施过程中，进行自我管理、持之以恒。通过制定6S标准、制度，以及现场作业手册、计划书、检查表以及评比、奖惩办法进行持续管理、跟踪。各部门对6S活动评比中存在的问题进行分析、持续改进，并纳入企业长期的管理活动中。 各级技术人员、管理人员等全员参与，人人有事管，事事有人管。通过在施工现场不断的解决问题，推进现场管理水平的提高，达到日事日毕，日清日高。 　　通过对以上整理、整顿、清扫、清洁、等6S的学习改进，使项目部及企业员工全部动员起来， 项目施工现场井然有序;工人乐于工作，更不会无故缺勤旷工;从而创造出有活力的施工现场。项目管理是企业发展的根基，项目部环境的改善，为企业发展注入了鲜活的生命力，为企业发展奠定了坚实的基础，从而实现企业的可持续发展。　　看了“6s现场管理论文”的人还看： 1. 浅谈6s现场管理 2. 学习6s现场管理心得体会 3. 6s现场管理知识 4. 6s现场管理制度汇编 5. 6s管理论文

6S现场管理方法与技巧减少故障，促进品质减少浪费，节约成本建立安全，确保健康提高士气，促进效率企业生产管理如何自我照镜子企业生产管理不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。一、6S现场管理精益管理推行的三部曲外行看热闹，建立正确的意识地、物明朗有序，管理状态清清楚楚内行看门道，明确岗位规范运作流程明确，监控点得以控制企业看文化，凡是执行彻底二、6S现场管理建立明确的责任链创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任。分工明确是为了更好的合作三公司如何形成有效的生产管理网络让主管主动担负起推行的职责的方法如何让牵头人员有效的运作让员工对问题具有共识四、计划的制定和实施方针、目标、实施内容的制定主题活动的设定和开展活动水准的评估方法方针、目标、实施内容的制定主题活动的设定和开展五、6S现场管理各项内容的推行要点抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍六、目视生产管理和看板生产管理将希望管理的项目（信息）做到众人皆知，一目了然现场、工装、库房目视管理实例的说明目视生产管理和看板生产管理的实施要领七、6S现场管理各活动项目水准的评估设定主题活动的水准并定期评估，清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下八、6S现场管理活动常犯的误区对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显九、营造良好的6S现场管理精益管理氛围6S现场管理精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障，当6S现场管理精益管理成为公司员工工作的一种信仰。华天谋企业管理顾问有限公司欢迎您前来咨询。但愿能帮到你，希望采纳，谢谢！

6S管理源于日本的5S管理。5S即整理、整顿、清扫、清洁和素养。是源于车间生产现场的一种基本管理技术。中国企业根据实际需要，增加了第六个S——安全。为了应对日益激烈的竞争环境，企业对现场管理的要求在不断提高。 ☆整理（SEIRI）：及时将无用的物品清除现场。 ☆整顿（SEITION）：将有用的物品分类定置摆放。 ☆清扫（SEISO）：自觉地把生产、工作的责任区域、设备等清扫干净。 ☆清洁（SEIKETSU）：认真维护生产、工作现场，确保清洁生产。 ☆素养（SHITSUKE）：养成自我管理、自我控制的习惯。 ☆安全（SAFETY）：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，严守国家机密。

6S现场管理是国际上最先进的现场管理工具和现场管理方法之一。5S现场管理起源于日本，开始于上世纪五十年代，成熟于上世纪的八十年代。在日本主要是推行5S现场管理。由于以丰田公司为代表的日本企业推行5S现场管理取得了成功，之后很快传播到世界各地。5S现场管理上世纪90年代传入我国，从珠三角到长三角地区，由南往北快速发展。在5S现场管理发展过程中，以海尔为代表的一些企业又增加了一个S（安全），就变成了6S现场管理。因开展6s活动具有操作简单、见效快，效果看得见，能持续改善等特点，开展6s活动的企业越来越多。目前全球有65%的企业都在广泛地推行5S或6S现场管理。6S现场管理就是针对经营现场和工作现场开展的一项精益现场管理活动，其活动内容为“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）”，因前5个内容的日文罗马拼音和后一项内容（安全）的英文单词里都以“S”开头，所以简称6S现场管理。在6S现场管理的发展过程中，很多企业把6s现场管理作为提升企业整体管理和提升企业品牌形象的抓手，已经将6s现场管理延伸到企业管理的多个方面，所以人们现在又将6S现场管理称为6S管理，大大拓展了6S的内涵和外延。6s管理还在发展，一些企业在6S管理的基础上加上节约（save）就变成7S，加上服务（SERVICE）就变成8S，再加上顾客满意(SATISFICATl0N)就变成了9S。虽然如此，最精髓的还是5S现场管理，在我国最被企业认同的应用最广泛的是6s管理。--------具体含义和实施重点如下： 1S整理 就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。2S整顿 把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。3S清扫 就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。 清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。4S清洁 是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品。；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则--即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。5S素养 要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“6S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。6S安全 就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。

6S管理实施原则：（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；（2）持之性：人性化，全球遵守与保持；（3）美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。6S管理规定1.0目的创造文明有序的工作环境，实现安全生产，提高劳动效率，减少浪费。2.0范围适用于本公司所有场所。3.0职责3.1运营管理部：负责6S标准的制订与检查；3.2各部门：负责6S标准本部门的贯彻。4.0定义4.1整理：将办公场所和工作现场中的物品清楚的区分为必需品和非必需品，对必需品进行妥善保管，对非必需品封存仓库或其它方式进行处理。4.2整顿：将必需品依据所规定的定位、定量的存放方式摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找的时间减少为最低。4.3清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。4.4清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。4.5素养：通过整理、整顿、清扫、清洁等改善活动，培养共同的管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。4.6安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来既安全又舒适的工作环境。5.06S区域的划分各部门负责本部门区域的6S管理，并制订详细的分工。6.06S标准要求6.1公共条款6.1.1打扫卫生不得占用上班时间；6.1.2生产车间、仓库、会议室、技术部办公室、财务部无人时要随时锁门；6.1.3上班期间工作区域不准晾晒衣物；6.1.4离开工作位置时办公椅要复位（推至办公桌下）；6.1.5办公桌面可以摆放的物品：1）电脑、电话、笔筒；2）文件架（框）内可放置（文件夹、笔记本）；3）水杯、台历；4）正在使用的其他资料；6.1.6墙壁张贴和悬挂物应牢固、整洁，订制或打印的标语、标识应统一格式，标有公司VI标识；6.1.7地面不得有纸屑、料头等杂物；6.1.8工作时间不得吃零食；6.1.9工作时间不得玩游戏、浏览与工作无关的网站；6.1.10下班后应关闭电脑和显示器；6.1.11办公桌和抽屉内物品应摆放有序，生产和办公工具使用后应放回抽屉或工具箱内；6.1.12下班应关闭场所内窗户；6.1.13下班后应清理当天的垃圾；6.1.14无人时应关闭各种用电设备，包括空调、电扇等；6.1.15举止文明，不得随地吐痰、说脏话；6.1.16衣着仪容基本礼仪：A）、员工进厂需仪容整洁，按规定穿厂服；B）、不可穿脏、破、有危害身体健康的衣服，不可穿高跟鞋、拖鞋、背心或奇装异服；C）、男性的头发、胡须不可留得过长，不得理光头，生产车间女工的长发要扎起，不得佩戴长耳环。6.2生产现场现场管理的目标：工作场所应具备“区域明显、标识分明，洁净安全”。6.2.1生产现场地面划线清楚，功能分区明确；6.2.2通道宽度要求：1.0米以上，在通道上不可停留和存放任何物品；6.2.3生产现场的所有物品按规定的区域及要求摆放，用完随时归位，现场没有无用或长久不用的物品；6.2.4待检区不得存放检验判定过两个工作日的物料；6.2.5来料、在制品（半成品）、成品应标识清楚数量、状态、型号与实物一致整齐摆放于托盘上，宽度不得超出托盘，高度不得超过2米，不得落于地上；6.2.6人员不得依靠或坐于产品上；6.2.7生产现场的不合格品必须有清楚的标识；6.2.8生产现场废料、余料、呆料及时清理；6.2.9钣金工段废料槽内不得混放废纸、水瓶、棉纱、废劳保用品等；6.2.10生产现场卫生划分区域，落实到人，每次下班生产结束后清扫一次，生产过程中随时保持其工作区域整洁有序；6.2.11现场使用的文件为现行有效版本，文件、记录应保管整洁完好，记录填写完整、清楚；6.2.12严格按照工艺规程生产（检验），禁止以下情况发生：1）无工艺、工艺路线卡操作；2）上道工序未签字进入下道工序；6.2.13工具箱存放的物品应与标识内容相符。6.3电器、设备管理6.3.1设备须按保养计划和保养标准进行保养，并填写保养记录；6.3.2下班前设备应清洁干净，不得有灰尘、油污，设备周边地面不得有垃圾、废料等其它杂物；6.3.3无人使用设备时应关闭设备电源，做到人走机停；6.3.4设备上不得放水杯、物料、工具等杂物；6.3.5电焊、冲床、剪板、折弯设备、扣压胶管操作人员应取得相应的操作资格。6.4工装夹具管理6.4.1工装、模具、夹具定置放于工装架、模具架上，摆放整齐，标识清楚；6.4.2工具箱内物品按定置要求摆放，每日清理，工具不得脏乱、有油污；6.4.3工具使用后应放回标识的存放区；6.4.4物料车、液压车使用后应放回规定的区域；6.4.5计量器具定期校验，不用时需放入量具盒内；6.4.6模具应按要求定期保养和维护，不得生锈和油污。6.5仓库的6S管理要求6.5.1仓库物品按仓库物料储存位置平面图放置；6.5.2物品按要求摆放整齐，标识清楚（零件收发卡、合格证）、数量、规格/型号与实物一致；6.5.3对不合格物料隔离存放，防止混用，并组织及时退货；6.5.4按《仓库管理规定》办理物料的收、发、存手续；6.5.5定期按时盘点，做到帐、物、卡相符。6.6对于办公室的6S管理要求6.6.1办公设备干净清洁；6.6.2文件柜：物品分类整理，摆放整齐、标识清楚；6.6.3空调夏季温度设置不得低于26度，冬季空调温度设置不得高于17度，空调开放时必须关闭门窗；6.6.4垃圾篓不得溢满。6.7安全管理要求6.7.1不得在厂区内抽烟；6.7.2危险设备应有警示标语和防护措施；6.7.3设备不得带病工作，设备状态标识应正确（如保全、检修中、待修等）；6.7.4备有安全保护药品（创可贴、棉纱）；6.7.5电线及开关不得有裸露铜线的地方，常用插座固定牢固；6.7.6临时线路不可横跨通道或浸入油、水中；6.7.7不得用铜线等金属丝代替保险线；6.7.8乙炔气瓶与氧气瓶的管理a)乙炔气瓶、氧气瓶与明火的距离不应小于10m；b)乙炔气瓶与氧气瓶的距离不应小于5m；c)乙炔气瓶与电焊机的距离不应小于5m；6.7.9需用防护器具上岗的工序，必须正确佩带防护用具方可上岗（钣金工段全体员工穿防砸鞋、打磨人员戴眼镜和口罩、焊工戴防护面罩或眼镜）；6.7.10化学危险品须建立材料安全数据表，并标识清楚，存放于化学危险品专用区域；6.7.11灭火器须定期点检，气压不足时，应立即更换；6.7.12消防器材不足或损坏后应及时报修；6.7.13每年4月份和10月份运营管理部负责检查消防栓的水压情况；6.7.14设备、材料和物品的堆放，不得妨碍消防设备的取用：6.7.15二楼人员不得向窗外探身；6.7.16上下班途中必须遵守交通规则；6.7.17员工不得酒后上班。

6s1，整理（SEIRI），将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。2，整顿，（SEITON），把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。3，清扫（SEISO），将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。 4，清洁（SEISO），将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。5，素养（SHITSUKE），每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。6，安全（SECURITY），重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

现场管理。

摘要“6S管理”是抓好现场管理的一种重要而有效的工具和方法。“6S管理”包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个方面。通过推行“6S管理”，能够有效提高现场管理水平，创造整洁的工作环境，提升员工素养，提高工作效率，保障安全生产，促进节约，提高经济效益，实现企业与员工的双赢。班组是企业最基本的生产经营单位，也是“6S管理”的最终落脚点，“6S管理”在班组中推行效果如何，直接关系到全单位“6S管理”的整体推进、深化，关系到“6S管理”的成败。关键词引言班组是企业最基层、最活跃的组织，也是企业各项工作的落脚点和具体实践者。班组素质的高低，体现和反映了企业的生产、经营管理水平和参与市场的竞争力。“6S管理”在班组建设的好坏，将直接影响企业的社会形象和经济效益，甚至决定着企业的后备人才培养和生存发展。因此，加强“6S管理”在班组建设非常重要。“6S管理”在在大庆油田物资公司让胡路仓储分公司机械一队刘备战班组推行已将近5年，通过不断的强化推行，现场管理有了较大的提升，但是还是存在一些不足之处。1在班组中推进“6S管理”的方法（1.1）加强对“6S管理”的宣传发挥理念先导作用。班组作为企业中最小的生产组织和重要的构成细胞，其基础地位是不容置疑的。一旦失去了坚固的基础，一切都将成为空中楼阁、海市蜃楼。“6S管理”的落脚点在班组，终端是每一位员工。在班组中推进“6S管理”，首先要在班组中加强对“6S管理”的宣传，使班组成员对“6S管理”有个正确、明晰的认识、了解，知晓“6S管理”的内容，推进的意义树立正确的理念，变陌生为熟悉，变拒绝为接受，变被动为主动创新，充分发挥广大员工的积极性、主观能动性，促进“6S管理”的逐步推进、不断深化。班组是企业实现自我发展壮大的有效载体，只有班组“6S管理”建设搞好了，企业的基础才能够稳固，基础稳固了企业才能够发展。（1.2）加强对班组长的培训全面提高班组长的素质，发挥表率作用。班长是班组工作的参与者、策划者和组织者，班长的能力直接反映着班组的能力。对选好、用好班长是关键。公司的精神是否能得到顺利贯彻执行，管理人员显得非常重要，而班长作为兵头将尾，就是负责把上级的指导准确传递到细胞--员工并且确保执行，并把员工的需要和现场的基本情况及时反映给上级，是双向沟通的一道桥梁。一个优秀的班长，可以使一个后进班组变为先进，并发出巨大的能量，而一个能力低下的班长就好比一只绵羊带领一群老虎，班组长自身素质高低直接影响班组的管理水平，关系着“6S管理”在班组中的推进成败和效果。这就要求班组长必须要有高度的事业心和责任感，既要懂生产、精技术、熟管理，又要有一套灵活的工作方法，有效地带动班组成员，形成合力。班组长要加强“6S管理”知识的学习，掌握“6S管理”的推进方法，要带头推进，严格要求自己，发挥示范和表率作用。（1.3）制定班组“6S管理”目标明确标准，确定推进实施细则，要根据本单位“6S管理”实施方案，结合班组实际情况，制定班组“6S管理”推进目标、实施细则，明确、规范标准，制定计划，责任到人。将“6S管理”落实到每道工序、每个岗位、每台设备、每个工作办公区域、每位员工，要杜绝盲区，不留死角。（1.4）班组全员参与组织班组全体员工共同参与“6S管理”，不允许任何人游离于“6S管理”之外。让员工自己动手，开动脑筋，自己解决存在的问题，自己改变工作环境，提高工作效率。广泛利用改善提案等方法，加强引导，充分发掘广大员工的智慧，不断创新、不断提高、不断深化“6S管理”。（1.5）加强督导、考核、评比各单位要加强对班组“6S管理”的督导，要将6S纳入岗位责任制，定期考核、评比。将考核结果与经济利益挂钩，以亮点展示、曝光台等“6S管理”宣传栏及其他多种形式表彰先进、鞭策落后。班组内部也要建立考核、评比机制，形成一个帮、赶、超，积极向上的良好氛围，促进“6S管理”的不断深化。（1.6）持续改善、不断深化及时总结班组“6S管理”经验，不断创新、持续改善，持之以恒、不断优化，不断深化“6S管理”，使班组现场管理水平不断提高。（1.7）借鉴经验，取长补短加强与兄弟班组的沟通、交流，相互学习，借鉴经验，取长补短，共同提高。2推进“6S管理”中存在的几个误区（2.1）一些部门认为“6S管理”就是大扫除、扫卫生，对“6S管理”的认识存在局限性，其实清扫只是“6S管理”的内容之一，“6S管理”包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全共六个方面的内容。当然，如果连清扫都做不好，“6S管理”更不可能做好。(2.2)“6S管理”只会增加企业成本，不会带来实质性效益。通过“6S管理”能够减少时间、空间、资金的占用、浪费，促进节约，提高空间、资金、设备的使用效率，提高工作效率，保障安全生产，提升企业形象，增强企业凝聚力，为企业带来经济效益。(2.3)“6S管理”只会给员工增加负担，不会带来利益。推行“6S管理”是为了创造一 个干净、整洁的工作环境，提高工作效率，保障安全生产、促进节约。“6S管理”推进初期，员工会由于整理、整顿、清扫、清洁等工作感觉工作量增加，但随着“6S管理”的推进就会感受到“6S管理”带来的环境整洁、工作方便、效率提高、安全节约等益处。(2.4)“6S管理”必须依靠大投入才能搞好。“6S管理”需要一定的投入，但是推进6S要考虑企业的实际情况，除一些必需的投入以外，要本着节约的精神，因地制宜，主要依靠员工自已来改善工作环境，不一定要花费很大投入。(2.5)“6S管理”搞搞突击就可以了。“6S管理”是一项长期、持之以恒的工作，要通 过提高员工的素养，养成良好习惯，要持续改进、不断优化、不断深化，最终实现现场管理水平的不断提高。(2.6)不推行“6S管理”企业照样发展。“6S管理”是现场管理的重要方法和工具，而现场管理是企业最基础的管理，因此，推进“6S管理”对管理水平的提高，对企业的持续、健康、稳定发展有着深远的影响。3“6S管理”在刘备战班组的推进实施效果：大庆油田物资公司让胡路仓储分公司机械一队刘备战班组注重自身建设，在推进“6S管理”方面实施“五化管理”，即亲情安全化管理、人岗合一化现场管理、人性化管理、规范化管理和特色文化管理，取得了较好效果。班组成员在“好工人”精神影响和班长刘备战带领下，班组管理井然有序，发展蓬勃向上。（3.1）亲情安全化管理暖人心为打造亲如一家的和谐团队，班组推出了“亲情提示板”。班长每天根据员工贴在名字后面心形标识的颜色，判断其情绪和状态。绿色代表好心情，黄色代表心平气，红色代表理解我、帮助我。如果谁的名字后面贴上红色的心形，他将不会分到危险系数高的工作。一次，刘备战发现青工闫博名字后心形是红色的，分配工作时，闫博只得到辅助性修理任务，刘备战利用午休，做闫博的思想工作，下午上班前，闫博已将标识换成了绿色。（3.2）人岗合一化管理提效率为使资产设备作用最大化，班组将资产定置，并制成卡片。每当人们走到设备前，目光就会被墙上的卡片吸引。上面记录了负责人、固定资产的基本情况，还有记录类似“我用心灵呵护你，你用安全呵护我”的温馨人机对话。（3.3）人性化管理增友谊和谐班组以人为本，推行“轮值班长”、“互查互评”、“奖金公开化”等制度。“轮值班长”管理中，大家推选的“临时班长”，负责处理一周工作和日常琐碎事务。班上孙志鹏是典型的“八零后”，通过“轮值班长”管理，他的责任意识增强了。在“互查互评”管理中，班组员工通过专题会议，自查、互查不足，相互提出建议和意见。黄争博是一名青工不善言谈，通过“互查互评”管理，沟通能力提高了。在“奖金公开化”管理中，根据员工提出奖惩意见和建议，将奖罚情况细致化、明确化。一次，青工张建宇上班迟到两分钟，见到班长刘备战就主动承认错误，并接受每迟到一分钟罚款五元的处罚。（3.4）规范化管理促发展为使班组不断发展进步，班组推出了“四抓四创”制度，即，抓党员素质、创一流班组；抓队伍建设、创一流团队；抓“6S管理”、创一流环境；抓安全文化、创一流品牌。抓党员素质、创一流班组管理中，班组从三方面发挥党员先锋模范作用，一是加强党员党风、党纪、廉洁自律教育；二是建立思想政治工作责任制；三是强化党员队伍建设。（3.5）抓队伍建设、创一流团队管理中，班组从三方面打造过硬队伍一是进一步加强制度建设；二是从实际出发做好岗位技能培训；三是进一步加强多元激励。抓“6S管理”、创一流环境管理中，班组从三方面推进“6S管理”，一是通过详细制定推进办法和考核标准，让“6S管理”深入人心；二是通过“6S管理”，增强员工工作热情，提高工作质量；三是通过“6S管理”，丰富班组企业文化内涵，提升班组形象。抓安全文化、创一流品牌管理中，班组从三方面推进班组发展，一是狠抓安全环保工作；二是发挥班组文化作用，好工人朴凤元以诗歌、随感等形式总结出“修理经”和“行为箴言”，语言生动、通俗易懂、发人深省、令人振奋；三是树立“全员服务”概念，对规范班组管理起到了积极地作用。特色化管理燃激情：班组每天坚持晨训，通过齐唱班歌《就要当个好工人》和共诵班魂“干是千斤顶，学是螺丝钉”，提升班组士气。同时，以共同愿景为口号，激发一天的工作斗志。晨训结束后，他们总能精神百倍地投入到一天的工作中。通过推进“6S管理”的实施，班组员工形成了合力，分公司设备出勤率始终保持在95%以上，年节约创效20多万元，有力地保障了物资仓储和物资供应工作的顺利进行。刘备战班组相继获得黑龙江省“学习型班组”、“工人先锋号”、“青年文明号”、大庆油田“星级五型班组”、“设备管理先进班组”等多项殊荣。在“好工人”精神的激励和感召下，刘备战班组通过“6S管理”，把修理工作具体到天、细化到人、落实到岗，不放过任何一个细小环节。工作中随时进行自查，自行纠正偏差，实现由被动管理到主动工作，极大地提高了工作效率。4结束语“6S管理”是现场管理的基础，现场不推行“6S管理”，其他的基础管理就是空中楼阁。“6S管理”对于改善现场环境、秩序等具有十分重要的作用，评价“6S管理”是否成功的一个重要标准就是企业是否创造了一种追求卓越、追求细节的文化，是否提升了员工的素质。实施“6S管理”的关键是掌握其推行步骤，全方位、有计划地对管理过程实施控制，稳步推进，少走弯路，增强员工对“6S管理”的信心，激发员工参与“6S管理”的热情。在基层班组有效推行“6S管理”，是全员认真参与才能有效推进企业管理水平。

http://wenku.baidu.com/view/bee64a242f60ddccda38a0bb.html百度文库里有。

一、6T管理x0dx0a6T管理的组成：T代表“天”字的拼音的第一个字母，六天是指六个天天要做到天天处理、天天整合、天天清扫、天天规范、天天检查、天天改进。 x0dx0a1、天天处理 x0dx0a定义：区别工作现场中，必要与不必要的东西，工作现场中只保留必要的东西。－－要有丢的勇气! x0dx0a目标：适物、适所、适位、适量 x0dx0a执行重点：使用价值/购买价值，需要/想要 x0dx0a改善重点：空间的浪费柜子、档案夹的浪费使用工作环境的恶化增加工作的疲劳感压力管理不必要物品时间的浪费。 x0dx0a2、天天整合 x0dx0a定义：将必要的东西加以定位、收放整齐、明确标示、保持随时可取用的状态，养成物归原位的习惯。 x0dx0a目标：三定 x0dx0a执行重点：现场物品的整理，先进先出的原则 x0dx0a改善重点：浪费找东西的时间以为没有了而过量购买 x0dx0a3、天天清扫 x0dx0a定义：维持工作场所无垃圾、无污秽、无退色、无剥落、无油渍、无生锈的状态，打扫用具定位、清洁。目标：还原物品本来面貌，不只清洁，是修补、保养光亮，看得到的与看不到的地方都**。x0dx0a执行重点：每个人马上**东西，不会使东西变脏 x0dx0a改善重点：打扫花费较长的时间生产率的降低事故的来源差错产生的根本原因用品设备使用寿命减短 x0dx0a4、天天规范 x0dx0a定义：采用一目了然的现场管理方法，使各项现场管理要求实现规范化、持续化，让员工明白自己的管理责任。目标：将前3T实施的成果制度化、规范化，建立经常性的激励制度，全面推行颜色和视觉管理。x0dx0a执行重点：透明度、颜色和视觉管理、看板管理 x0dx0a改善重点：责任不清制度不实执行力低下制度不细化 x0dx0a5、天天检查 x0dx0a定义：创造一个具有良好习惯的工作场所，持续地、自律地执行规范标准。 x0dx0a目标：交叉管理、责任心培养、管理权下放、员工自信心提升。 x0dx0a执行重点：承诺的事一定完成、看到就做、率先行动、下班前做6T、问责守时 x0dx0a改善重点：为了应付检查而制定的制度 x0dx0a6、天天改进 x0dx0a定义：管理坚持正常化、日常化、习惯化、自然化、真实化、能提升自我品质与效率 　　目标：自我突破与追求卓越 x0dx0a执行重点：集中精力、目标清晰、唯一 x0dx0a改善重点：一劳永逸、安于现状 x0dx0a大家对6S管理是非常了解了，不过这里还是讲解一下，以此更能清楚明白与6T管理的区别。 x0dx0a二、6S管理 x0dx0a“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S管理的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S现场生产管理工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。 x0dx0a6S管理整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 x0dx0a6S管理整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 x0dx0a6S管理清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。 x0dx0a6S管理清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。 x0dx0a6S管理素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。目的：培养有好习惯，遵守规则的生产管理员工，营造团员精神。 x0dx0a6S管理安全(SECURITY)——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产管理的环境，所有的生产管理工作应建立在安全的前提下。 x0dx0a因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S管理”。 x0dx0a其实6S管理和6T管理没有很大的区别，最终效果都是对生产现场进行合理地管理，达到生产现场整洁干净，提高工作效率。

　　6S整理阶段实施步骤及方法：　　1、整理的流程及步骤　　整理的流程大致可分为:分类、归类、制定基准、判断要与不要、处理以及现场的改善这6个步骤。对于6S管理来说，整理的流程中最为重要的步骤就是制定“要不要”、“留不留”的判断基准。如果判断基准没有可操作性，则那么整理就无从下手。　　2、整理实施的方法　　①定点摄影法　　定点摄影法在6S推行的各阶段均被广泛采用，其主要做法是将现场改善前后的情况进行摄影留存，以作现场改善前后的对照和不同部门的横向比较。　　这样做可以让大家看见整个改善带来的变化，增强改进的信心，同时会给被要求改善的部门或人员无形的压力，促使其做出整改措施。因此不能将定点摄影法理解为简单的拍照，而促进全体员工不断地改进才是定点摄影的精髓所在。　　在定点摄影法的运用过程中，需要注意其使用技巧。在将拍摄的结果进行公布时只需选取一些普遍性、有代表性的照片实景，为便于后期追踪和对被曝光部门形成压力，促其改进，照片还需附有以下详细信息:拍摄地点、所属主管是谁、直接责任人是谁、违反了6S管理的具体什么规定内容以及限期整改的时间等。这样，就能将问题揭露的清清楚楚，并且对存在问题的部门产生相当大的整改压力。改善前的现场照片会促使各个部门为本部门形象和利益而采取措施，而改善后的现场照片能让各部门的员工获得成就感与满足感，从而形成进一步改善的动力。　　在对现场的物品进汇总、归类时，可以采用定点摄影的方法将现场的状况记录下来，整理实施后再在同一位置、同一高度、同一角度将现场状况记录下来，作整理改善前后的对比，以显现整理的实施成果，增强员工的成就感和6S推进的信心。　　②红牌作战法　　整理实施时将现场急需进行整理的场所，或需要进一步改善的不足之处用红牌加以标示，可以引起管理者的重视，并能进行有效的追踪。企业在推行6S之初，必须从整理入手，然而面对现场的诸多区域和各种物品，往往千头万绪不知从何下手，而有效运用红牌作战的方法可以将6S管理这一工作能够有条不紊地顺利进行下去。　　③价值分析法　　根据物品在现场的使用价值来对其进行“要”与“不要”的区分，被归为“不要”的物品再根据其实际使用价值和回收价值来进行进一步的处理，是价值分析法的精髓。　　在6S管理活动的整理过程中，物品的所谓“价值”是指物品的使用价值，而不是原来的购买价值。假设物品的原购买价格很高，但如果企业在相当长的时间内没有使用该物品的需要，那么该件物品的使用价值就不高，应该处理的就要及时、果断地处理掉。　　④使用频次法　　经整理确定为留下来的“要”的物品，其放置场所依其在现场的使用频次来确定，此法被称为“使用频次法”。该法能使现场物品存放更具合理性，能减少物品的拿取时间，从而提高作业人员的工作效率。

S是一种生产管理方法。 6S：指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。 　　整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。 　　整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。 　　清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。 　　清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。 　　素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。 　　安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。

6S现场管理内容是什么，6S是工厂里面的一种管理模式，下面给大家介绍一下； 01 整理：对公司内部物品和区域进行整理，将没有用的物品和有用物品区分开来，没有用的进行处理，有用的留下来，目的是为了腾出空间，是工作场所看起来有持续，不杂乱； 02 整顿：把留下来的物品按照顺序和规定进行摆放，并且加上标签，使的物品一目了然，方便查找； 03 清扫：就是讲工作地方，进行彻底大打扫，保持工作环境的整洁； 04 清洁：在整理，整顿，清扫的层面上，对工作区域做进一步的整理，并且对所整理环境进行维持和美观化； 05 素养：培养员工养成良好的习惯，并且遵守规则，营造良好的团队精神； 06 安全：要确保工作场所和员工的安全，做好安全防范设施。安全第一，防患于未然；

在说现场管理之前，先说说现场，可以是施工现场、生产现场、测试现场等等，该类场景下，人员、环境复杂，很容易混乱，需要规范化管理，才能保证现场秩序，所以才慢慢有了6S现场管理； 工具/材料 现场管理 01 素养SHITSUKE，这是日语中的词，意在培养员工的良好习惯，使团队高效协作，需要定期团建活动和培训来提升； 02 安全SECURITY，是一个英文单词，实则这一项是补充项，意在强调现场工作中安全的重要性，安全意识要时刻加强，通过会议和宣传可达到目的； 03 整理SEIRI，来源日语，意在把现场设备物品严格分类，留下必要的，工作空间规划有序，营造一个整理清爽的现场环境，可通过分配各区域或设备责任人达到目的； 04 整顿SEITON，来源日语，是整理的延伸，是把必要的物品、设备等做更细致的分类、布局等，打开整齐有序的目的，有助提高工作效率，同样可通过分配各区域或设备责任人达到目的； 05 清扫SEISO，来源日语，和整理、整顿是相关联的，条件允许的情况下，干净舒适的现场环境是很有必要的，可制定标准，分派责任人； 06 清洁SEIKETSU，来源日语，意在长久保持整理、整顿和清扫的成果，可量化考核，定期检查； 07 从最初的5S发展到6S，仍在慢慢完善，只要有助企业发展，可以适当修改现场管理内容； 特别提示 表面文字要明白，其深层的用意更要明白；

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。 1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。 目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。 目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的：稳定品质，减少工业伤害。 4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。 5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。 6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

　　把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标识。　　（一）、物品分类。　　1、个人生活物品和办公用物品分开，与工作无关的私人物品不应存放在管理场所内，与工作相关的私人物品放在不明显处，以不影响工作和整体形象为原则；　　2、公用个人用品与小组共用品分开，共用物品应放在所有人拿取都方便的地方；　　3、具有相同特点、性能的物品放在一起；　　4、依据工作流程和便于提高工作效率的原则确定放置场所，规定放置方法，即便于拿取和先进先出。　　5、要勇于打破原来的物品（包括设备、操作台）摆放模式，在整顿阶段开始按上述要求将所有物品（包括设备、操作台）重新分类、定位。　　（二）、物品分类后，应进行现场整体布局。现场布局可参照《6S管理整理整顿执行标准》规定内容执行。　　（三）、现场布局结束后，为每个物品规定放置场所，合理选择摆放方法。　　1、办公场所　　(1)、参照《6S管理整理整顿执行标准》规定内容执行。　　2、生产场所　　（1）、通用要求　　1）、工具、量具要求　　工具、量具应按常用就近、拿取方便的原则，分类存放在工具箱、架内；量具应存放在量具盒内；精密工具、量具应单独放置，防止磕碰；工具箱内工具、量具应与其余物件分开摆放，不能迭压；工具与位置应一一对应，进行“形迹管理”，箱门内面要有物品清单，清单一律贴在门的左上角。　　2）、工位要求　　生产现场可移动设备、物件都应按定置管理图的要求摆放，配备规格、数量符合要求。定置图应简明、规范、经济、实用，公示于合适位置。　　3）、工位上的物品　　工位上的物品(工、刀、量、辅、模、夹具，计量仪器仪表)定置摆放并尽可能采用“形迹管理”和标识。工位上的各种图表、操作卡等文件规格统一。不该放置在设备上（内）的物品严禁出现在设备上（内）。　　4）、零件及制品　　零件及制品用规定的工位器具存放，并定量、定位整齐摆放不落地，大型零件、制品按规定位置、标高，整齐摆放，达到过目知数。　　5）、库房　　有定置图，库内没有与工作无关的物品，相关物品可按分配的区位按物流通畅、搬运时间最短、重低高轻的原则集中摆放，摆放应齐整、美观、稳定，有上限标志，严格按“库、区、架、位”进行管理，并建立库存电子台帐。　　6）、消防器具　　现场消防器具按有关部门要求定点摆放。　　7）、垃圾存放　　垃圾按回收性质存放于特定容器内，垃圾桶、垃圾小推车、卫生洁具等合理规划位置，定点摆放。并制作卫生洁具架，要求卫生洁具架美观实用。　　8）、现场维修和检修　　现场维修时拆卸的零件要摆放整齐，完工后及时清理场地，达到工完料净，场地清，保持现场原貌。　　9）、线路、管路，走向合理、捆扎规范。　　10）、润滑物品　　润滑油品、加油器具一般应室内分类集中存放；室外存放的润滑油品应上盖下垫；不同种润滑油品的加油器具应标明名称，并分开放置，严禁混用。　　11）、通道　　地形复杂场所应将通道位置按可视化标准要求画出；通道不得占为他用；物品摆放不得侵入通道；地面平整，无障碍物。　　12）、公共场所　　区域、场所有标识；有整体规划图；物品定置；布局合理。　　（2）、工厂式单位　　工厂式单位是指主要生产设备固定于厂房内的单位。　　1）、设备使用现场一般应合理划分区位。　　2）、对较复杂的设备使用现场，可利用定置图指导日常设备定置管理活动。　　3）、可画长久存留线的场所应画线界定区位。　　4）、对于易混淆功能的区位，可用标牌（简单、明显、美观）标明其名称。　　5）、设备及辅件按区位分类集中就位，摆放齐整、美观、稳定，并做好维护保养工作。　　6）、区位整洁规范，区内没有无用物品或与本区无关的物品。　　

现场6s管理应该怎么做 现场6s管理应该怎么做，职场生活中，6s管理是现代企业管理的关键和基础，对于服务行业的仓储功能更是如此，6S现场管理犹如一把锋利的利剑。下面我整理了现场6s管理应该怎么做。 现场6s管理应该怎么做1 一、什么是6s管理? 6S管理是指对实验、实训、办公、生产现场这些运用要素所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁、提高素养及安全的活动。 这六个词的第一个字母是“S”，所以简称6S 整理(Seiri) 整顿(Seiton) 清扫(Seiso) 清洁(Seiketsu) 素养(Shitsuke) 安全(Safety) 二、6S管理的含义： 6S管理就是将工作现场中的员工、机器、方法、材料等生产要素进行有效的管理，并且针对企业每位员工的日常工作行为来提出相应的要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。 三、6s管理的定义及目的： 6S管理—整理 定义：将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。 目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 6S管理—整顿 定义：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。 目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 6S管理—清扫 定义：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的：稳定品质，减少工业伤害。 6S管理—清洁 定义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。 目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。 6S管理—素养 定义：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。 目的：培养良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。 6S管理—安全 定义：重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。 四、6s管理适合所有行业吗? 对!无论是制造业还是服务业都可以推行6S管理，只是行业不同、性质不同，6S管理的侧重点不同，推行方式不同。 五、制造业推行6S现场管理的目的 实施6S现场管理能为企业带来巨大的效益。一个实施了6S现场管理的企业必须达到如下目的： ①提高工作和生产效率 良好的工作环境和工作气氛，以及物品摆放有序，这样使员工工作积极性高，效率也自然会提高。 ②改善产品的品质 优良的品质来自于良好的工作环境，不断净化工作环境，能保证设备的性能和效率，提高产品的品质。 ③保障企业安全生产 如果工作场所能井然有序，生产事故的发生率就会减少。 ④降低生产成本 实施6S现场管理后，能减少各类浪费，从而降低生产成本。 ⑤缩短生产周期，确保交货期 由于提高了工作和生产效率，改善了产品品质，同时缩短了生产周期，确保了交货期。 ⑥改善了员工面貌，提高了企业形象。 现场6s管理应该怎么做2 一、6S现场管理精益管理推行的三部曲 (1)、外行看热闹，建立正确的意识； (2)、地、物明朗有序，管理状态清清楚楚； (3)、内行看门道，明确岗位规范； (4)、运作流程明确，监控点得以控制； (5)、企业看文化，凡是执行彻底。 二、6S现场管理建立明确的责任链 (1)、创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任； (2)、分工明确是为了更好的合作。 三、公司如何形成有效的生产管理网络 (1)、让主管主动担负起推行的职责的方法； (2)、如何让牵头人员有效的运作； (3)、让员工对问题具有共识。 四、计划的制定和实施 (1)、方针、目标、实施内容的制定； (2)、主题活动的设定和开展； (3)、活动水准的评估方法； (4)、方针、目标、实施内容的制定； (5)、主题活动的设定和开展。 五、6S现场管理各项内容的推行要点 抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍。 六、目视生产管理和看板生产管理 (1)、将希望管理的项目（信息）做到众人皆知，一目了然； (2)、现场、工装、库房目视管理实例的说明； (3)、目视生产管理和看板生产管理的实施要领。 七、6S现场管理各活动项目水准的评估 设定主题活动的水准并定期评估，清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下。 八、6S现场管理活动常犯的误区 对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显。 九、营造良好的6S现场管理精益管理氛围 6S现场管理精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障，当6S现场管理精益管理成为公司员工工作的一种信仰，就会为管理带来意想不到的效果。 现场6s管理应该怎么做3 第一是要成立一个严密的实施组织机构，明确各部门的责任。 现场管理组织机构领导者，尤其是最高层决策者的.决策和推动作用非常重要。有了严密的组织机构，才能明确职责，落实责任，这是实施6S管理的前提条件。所以，必须成立以公司某位高层领导为组长的6S现场管理组织机构，确定组织结构并制出结构图，明确各部门的责任。 划分责任时一定要强调责任到人，无论是领导者还是执行者，都要明确责任．落实责任人，层层负责、监督、执行，因为责任不同于其他东西，可以共同承担，要清楚地认识到“责任除以二就等于零”。 第二是要提炼6S管理中各种方法背后的原理。 例如三易三定原则、目视管理、行迹管理、防呆法等，对这些方法的研究，更应该关注这些方法背后包含的原理，而不仅仅是方法本身。在企业内部推行6S管理之前，要把这些原理提炼成具有指导性的原则，并通过实践来检查原则的科学性，不断修正，提炼。 第三要注意的是，6S管理只是提供指导性的原则，具体实施方法由员工自行设计。 在6S管理的推行过程中没有必要规定具体的某种方法及操作规范，只需要告诉员工要达到一个什么样的结果。只要目的能够达到就行，对方法不作具体要求，这样更有助于形成6S管理的创新氛围。实施6S管理的关键在于营造一种氛围，一种和谐的自由创新的氛围。6S推行中，要让员工感觉到6S与自己是密切相关的，这样员工才会有动力。 6S管理的许多内容都是安全文明生产的要求，对全体员工进行推行6S现场管理宣传及动员活动是一次广泛的安全文化教育。如：安全通道要保持畅通、工件材料要摆放整齐稳固、设备设施保养要完好、库房保管要符合防火要求等都是安全生产的主要内容。因此，对现场管理的宣传就是对职工安全文明生产的再教育。 第四是要积极深入地开展6S现场管理知识教育培训工作。 6S的成功推行既离不开高层的引导，也离不开基层的参与，对全体员工的相关知识的培训也显得非常重要。实施6S的本质是改变企业员工，而不是工作现场，终极目标是培育新人。 推行6S现场管理时必须对企业内部所有的高层、中层和基层人员进行相关的管理知识教育培训，对6S管理的定义、要点、目的，以及在执行过程中的注意事项进行全面培训，并严格要求员工学习推行6S管理的几种工具，如看板管理、目视管理、颜色管理和红单作战等，务必使每位员工都能熟练掌握。 最后是要使习惯化，6S真正成功实施的最终表现是持续。若企业实施6S管理之后，员工只是应付检查，检查结束之后又恢复到原样，这就不算是成功实施了6S管理。 判定6S管理是否成功实施的关键就是看能不能持续，在6S实施的过程中必须不断改进，这样才能真正让6S的效用持续发挥。要做到持续，不能仅靠长期的固定的检查，有时候不定期的突击检查也很有必要，当然更加重要的是创新的引导与管理方法。

整理，整顿，清扫，清洁，素养，安全，节约7s

所谓的生产现场的6S管理就是生产现场中必须遵循的5个方面的行为准则，即清理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面的内容，英语单词君以S开头，当前现场生产管理中，加入安全因素，为生产现场管理中的6要素。 生产中现场6S管控的方法有： 1、清理：就是将可用与不可用的物件清理出来并分开类别。 2、整顿：将清理出来的物件按常用、不常用、不用分名别类标志存放。 3、清扫：对工作环境进行全面清扫，包括地面、办公室、工作台、工作设备、维修房、窗户、通道等。 4、清洁：对环境卫生保持清洁整齐，通道畅通的局面。 5、素养：就是仓库员工对制度的遵守性，比于《设备的维修与保养制度》、《设备的安全操作规则》、《作业指导书》、《产品生产工艺标准》、《车间管理制度》等。 6、安全：树立全员安全意识，做到安全第一，预防为主。 更多关于生产中现场6S怎么管控，进入：https://m.abcgonglue.com/ask/a08b981615833423.html?zd查看更多内容

6s现场管理的六个要点如下：1、整理，将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。2、整顿，把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。3、清扫，将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。4、清洁，将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。5、素养，每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。6、安全，重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。6s现场管理6S管理是5S的升级，管理对象是员工行动品质、工作方法、作业流程和对物品的规范管理，这种管理模式有利于提升企业形象、减少浪费、提高效率等。因前内容的日文罗马标注发音的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。十年树木，百年树人改变员工的想法，行为，习惯进而改变其素养绝非一朝一夕就能实现的。员工整体素养要得到提升需要大的社会环境与小的企业环境的良性互动才能实现。因此企业创造良好的环境对员工素养的提升至关重要，这也就是所谓的人造环境，环境育人。

6s现场管理实施重点如下： 1S整理 就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。2S整顿 把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。3S清扫 就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。 清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。4S清洁 是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品。；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则--即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。5S素养 要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“6S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。6S安全 就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。

6S管理源于日本的5S管理。5S即整理、整顿、清扫、清洁和素养。是源于车间生产现场的一种基本管理技术。中国企业根据实际需要，增加了第六个S——安全。为了应对日益激烈的竞争环境，企业对现场管理的要求在不断提高。 ☆整理（SEIRI）：及时将无用的物品清除现场。 ☆整顿（SEITION）：将有用的物品分类定置摆放。 ☆清扫（SEISO）：自觉地把生产、工作的责任区域、设备等清扫干净。 ☆清洁（SEIKETSU）：认真维护生产、工作现场，确保清洁生产。 ☆素养（SHITSUKE）：养成自我管理、自我控制的习惯。 ☆安全（SAFETY）：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，严守国家机密。

　　6S管理对车间安全生产的作用：　　1、有利于明确岗位职责;　　2、有利于划分岗位权限;　　3、能明确办公设置;　　4、可辨识、易明确;　　5、对作业流程执行起到很好的辅助作用。　　6S管理起源于日本5S管理，是指在现场对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，是在日本企业广泛流行的一种管理方法。“5S”包括:整理、整顿、清扫、清洁、素养五项内容，“6S”在此基础上加入了“安全”，也更加侧重于对安全生产管理。

6S管理源于日本的5S管理。5S即整理、整顿、清扫、清洁和素养。是源于车间生产现场的一种基本管理技术。中国企业根据实际需要，增加了第六个S——安全。为了应对日益激烈的竞争环境，企业对现场管理的要求在不断提高。 ☆整理（SEIRI）：及时将无用的物品清除现场。 ☆整顿（SEITION）：将有用的物品分类定置摆放。 ☆清扫（SEISO）：自觉地把生产、工作的责任区域、设备等清扫干净。 ☆清洁（SEIKETSU）：认真维护生产、工作现场，确保清洁生产。 ☆素养（SHITSUKE）：养成自我管理、自我控制的习惯。 ☆安全（SAFETY）：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，严守国家机密。

6S管理“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。因其日语的罗马拼音均以“S”开头， 因此简称为“6S”。

看板管理的理念：　永凯公司看板管理方法是在同一道工序或者前後后工序之间进行物流或信息流的传达。JIT是一种拉动式的管理方式，它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传达信息，这种传达信息的载体就是看板。没有看板，JIT是无法进行的。因此，JIT生产方式有时也被称作看板生产方式看板管理未来发展的趋势　　1.随着电子和网络技术的不断发展，电子看板将代替现有的卡片式看板作为企业内部和外部的看板管理运行新载体，电子网络的直观、快速、有效等特点也将使看板运行的信息更快捷、更方便。即使是远在千里的用户只需点击，就能把需求信息传递给企业，形成企业的市场源，迅速拉动企业的生产和相关供应商的供货，实现商业，生产信息传递快速化；最终企业赢得了时间也就赢得了市场。　　2.看板管理技术成熟的应用，不仅提高了现场管理的可视化水平，而且指令式人员口头管理变为信息化目视管理，随之现场的生产管理人员也必将被取代，看板管理技术也将成为一种新的生产力，大大促进企业的管理向纵深方向发展；提高企业的管理水平。 希望可以帮到您！

6S现场管理内容6S现场管理咨询公司指出6S现场管理由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S现场管理的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S现场生产管理工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。1、6S现场管理内容—整理(SEIRI)将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。2、6S现场管理内容—整顿(SEITON)把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。3、6S现场管理内容—清扫(SEISO)将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。4、6S现场管理内容—清洁(SEIKETSU)维持上面3S成果。5、6S现场管理内容—素养(SHITSUKE)每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。 目的：培养有好习惯，遵守规则的生产管理员工，营造团员精神。6、6S现场管理内容—安全(SECURITY)重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产管理的环境，所有的生产管理工作应建立在安全的前提下。因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S现场管理”。[1]

　　“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。　　6S现场管理的内容　　整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 　　整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 　　清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。 　　清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。 　　素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。 　　安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。 　　用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆： 　　整理：要与不要，一留一弃; 　　整顿：科学布局，取用快捷; 　　清扫：清除垃圾，美化环境; 　　清洁：形成制度，贯彻到底; 　　素养：养成习惯，以人为本; 　　安全：安全操作，生命第一. 　　因前5个内 容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。

6S现场管理能树立良好的企业形象生产现场的管理水平如何，通常是客户下订单以前需要加以考察的内容。一位观察力敏锐的考察人员，可以在几分钟之内判定出一家企业的管理水平，其重要依据就是该企业的现场管理水准。一般情况下，客户或参观者会认为管理得干净整洁的工厂也一定会在约定的交货期内完成优质的产品，其结果是增加订货，开始新的交易。6S现场管理能提高生产效率好的工作气氛，有素养的员工队伍;物品摆放有序，不用为找寻浪费时间，效率自然会提高了。6S现场管理能提高库存周转率没有实施6S管理的工厂，特别容易发生中间库存、废品库存、过剩库存(超过一定时间)及长期库存。这是因为库存管理的水平低下，不能准确把握库存数量，在不清楚产品库存时，就又订了货。因此，通过对原料及零部件进行整理，削减不必要的库存，都是整顿、防止过剩库存发生的很好的办法。6S现场管理能提高产品质混乱、脏污的工作场所生产不出优质的产品。因为工作场所的垃圾、灰尘、飞花、毛发会对产品质量产生不良影响，导致设备故障增加。做好6S管理使现场干净整洁，产品的品质才能得到有效保障。6S现场管理能保障安全生产干净的场所，物品摆放井然有序，通道畅通，能很好地避免意外事故的发生。6S的目的还在于对员工的培养，建立了自律的心态，养成了认真对待工作的态度，必能极大地减少由于工作马虎而引起的安全事故。具体地说，彻底做好6S管理工作可以在安全管理方面取得以下的效果:①减少安全事故;②杜绝火灾等重大事故;③提升员工安全意识;④提升灾害和事故应急能力。.6S现场管理能降低成本推行6S管理在节约生产成本方面的作用，主要体现在以下几个方面:①避免场地浪费，提高利用率;②减少物品的库存量;③减少不良品的产生;④减少动作浪费，提高作业效率;⑤减少故障发生，提高设备运行效率等。所有这些都能够降低企业成本，改善企业经营效益。6S现场管理能提高员工的工作积极性干净整洁、温馨舒适的工作环境也能给员工以信心，使员工工作起来更加心情舒畅，更有成就感和满足感，这有利于吸引和留住优秀人才，避免人才流失。在日常实践中，面对一个现场脏、乱、差的企业，员工经常抱怨自己的工作场所不被重视，而一个干净整洁、管理有序的企业，员工就能够体会到归属感和自豪感。6S现场管理能缩短交货期做得不好的企业往往会出现不能及时交货的情况，比如:由于整理、整顿做得不好，找原料、容器及半成品可能要花费很长时间，交货发生迟延就是自然的事了。又比如:6S管理做得不好，设备和周围环境脏污，机器容易发生故障，造成延长生产周期的情况。因此，彻底推行6S管理，影响生产周期的因素将得到有效控制，生产周期就会缩短，拖延交货的事也就不存在了。6S现场管理能减少浪费在纺织厂常见的浪费现象很多，如:回收率高引起的浪费，不合格品的浪费，水电汽的浪费等。推行6S管理，通过整理、整顿、清扫、清洁，可大大地减少浪费。6S现场管理能全面提高员工的素质6S管理最终目的是提高员工的素质;实施的要诀之一是全员参与，只有现代化的员工，才能造就现代化的企业。员工素质的培养，是当务之急。因此，全面提高员工素质的最有效途径就是推行“管理。6S的内容及方法整理(SEIRI)--将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的:腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿(SEITON)--把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的:工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫(SEISO)--将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的:稳定品质，减少工业伤害。清洁(SEIKETSU)--将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的:创造明朗现场，维持上面3S成果。素养(SHITSUKE)--每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。 目的:培养具有良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。安全(SECURITY)--重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。 目的:建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

一、做好日常寻常工作；二、做好6S现场的宣传信息张贴和问题整改跟进工作

一、6S的由来：6S现场管理是国际上最先进的现场管理工具和现场管理方法之一。5S现场管理起源于日本，开始于上世纪五十年代，成熟于上世纪的八十年代。在日本主要是推行5S现场管理。由于以丰田公司为代表的日本企业推行5S现场管理取得了成功，之后很快传播到世界各地。5S现场管理上世纪90年代传入我国，从珠三角到长三角地区，由南往北快速发展。在5S现场管理发展过程中，以海尔为代表的一些企业又增加了一个S（安全），就变成了6S现场管理。因开展6s活动具有操作简单、见效快，效果看得见，能持续改善等特点，开展6s活动的企业越来越多。二、6S管理的内容：目前全球有65%的企业都在广泛地推行5S或6S现场管理。6S现场管理就是针对经营现场和工作现场开展的一项精益现场管理活动，其活动内容为“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）”，因前5个内容的日文罗马拼音和后一项内容（安全）的英文单词里都以“S”开头，所以简称6S现场管理。具体含义和实施重点如下： 1S整理 就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。2S整顿 把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。3S清扫 就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。 清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。4S清洁 是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则--即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。5S素养 要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“6S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。6S安全 就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。

整理、整顿、清扫、清洁、习惯化以及安全

6S前面5个S都是日文，后面的安全是随后加上去的是英文有些公司是Saftey有些是Security.这些日文还真不会读。相信很少有公司读日文吧，都说的的是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。

6s管理的整顿定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。要点：① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

从小事做起，从自我做起，认真、讲究的做好每一件事 一、为了创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境；为树立公司整体形象，加强和规范企业管理行为，造就和培养一支纪律严明、素质过硬的员工队伍；为了使公司管理及文化建设提升到一个新层次。促进公司持续、稳定、健康发展，特制定本管理制度。 "6S”的三原则 （一）自我管理的原则（二）勤俭办厂的原则（三）持之以恒的原则 “6S”具体内容 整 理（Seiri） 一：将现场物品加以分类（不使用的、偶尔使用的、和经常使用的） 1、把不用的清理掉；改善和增加作业面积，提高工作效率； 2、把偶尔用的东西摆放到指定位置；减少磕碰的机会，保障生产安全，提高工作质量； 3、把经常使用的东西存放在容易拿到的地方。 二：工作现场也整洁、卫生和有序 1、过道上绝对不允许堆放任何东西；现场整洁、无杂物； 2、将工作、办公用品摆放整齐； 3、改变作风，提高工作情绪；消除管理上的混放、混料等差错事故。 整 顿（Seiton） 三：人、事、物要加以定量和定位 1、工作区，物品放置区，通道设置也明确标识； 2、现场所有物品要按规划合理放置； 3、通道畅通，通道上不能放置任何物品。 四：现场也整洁，物品摆放要科学合理，利于工作 1、仪器设备，工模夹具以及工作台要摆放整齐，按规定编好编号并对应放置； 2、物品要摆放在规定的地点和区域，便于寻找，消除因混放而造成的差错； 3、物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采 用不同的色彩和标记加以区别； 4、生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。 清 扫（Seiso） 五：自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人 1、地面，墙上要随时打扫干净，无灰尘和乱杂物； 2、工作台要清扫干净，无灰尘；仪器设备、工模具要清理干净； 3、各部门或个人的工作区域在上下班之前一定要进行整理清扫，随时保持厂区整洁； 4、每个员工做到“工作间隙勤清扫、下班之前小清扫、每周结束大清扫”，清除工作场所内的脏污。 六：设备的清扫，要着眼于对设备的维护保养以及对破损物品的修理 1、设备清扫要同设备的维检结合起来，清扫设备要同时做设备的润滑工作； 2、清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。 七：随时保持车间的整洁 1、要求随时保持工作间的整洁，离岗之前要按照要求作好一切善后工作； 2、为使工作能够正常高效的进行。减少故障多发，保证或提高产品质量，使人工作时心情舒畅。必须清扫、清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 清 洁（Setketsu） 八：整理、整顿、清扫之后要认真维护 1、每天上下班花10分钟做好“6S”工作，每个组员做到随时清除工作场所内的脏污； 2、工作现场要及时清扫，保持整洁有序；对不符合现场或操作规定的情况要及时处理、纠正； 3、随时做好自我检查和互助检查，定期和不定期的检查； 4、要使环境不受污染，消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。 九：不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁 1、车间环境整齐，清洁卫生的同时，工人本身也要做到清洁：如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等； 2、工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人。 素 养（Shitsuke） 十：严格遵守公司的规章制度 1、员工带工卡，穿工作服且整洁得体，仪容整齐大方； 2、员工运输货物时要小心谨慎，以防止碰伤； 3、员工的时间观念强，不迟到早退； 4、严禁惹事生非，无理取闹，起哄，散布谣言、消极怠工，扰乱正常生产工作秩序，严禁在厂区内赌博、斗殴等违纪违法行为； 5、明确自己的工作标准，按质按量按时完成自己的工作。 十一：提高自身的思想道德素质 1、员工言谈举止文明，对人要热情大方； 2、员工工作精神饱满，爱护公司公共财物； 3、员工要有团队精神，互相帮助，积极参加“6S”活动； 4、自觉维护公司的整体形象和信誉，上班和工作时间、不准穿拖鞋、不准赤脚、 赤膊或穿着不整齐等不良行为； 5、培养良好的素养、营造团队力量、注重团队合作； 6、积极参与公司的各项活动，尽量提出自己建设性的建议和意见。 7、积极参与公司日常管理，随时向公司提供关于管理、技术、生产作业等各方面的意见和建议。 安 全（Safety） 十二：严格遵守各项安全规程， 严禁违章指挥和违章作业 1、谁主管谁负责，严格遵守安全操作规程， 严禁违章指挥和违章作业 2、操作人员离开岗位要停机，严禁空机运转； 3、遵守劳动纪律、工艺纪律严明,生产井然有序,环境清洁、设备工装保养精良,场地、工位器具布置整齐、合理,厂房通风照明良好。安全文明生产保证体系要明确规定车间或工段工序直至每个生产岗位的任务职责权限和工作标准。 十三：安全第一，预防为主 1、认真执行消防管理细则，不得私自动用各种消防设施和器材、器具，禁烟区内严禁携带火种入内； 2、安全用电，非电工人员不准乱接、拆装电器； 3、保安人员有权在厂区范围内进行检查，发生治安案件，及时进行报告和查破，有关人员应积极协助，对外来人员未经公司办公室批准不得擅自留宿； 4、在生产、工作中必须确保人身、设备、设施的安全，严守国家和公司的机密； 5、各级主管必须进行安全检查，发现的安全隐患必须及时更正。

6S管理是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)，6S和5S管理一样兴起于日本企业。整理(SEIRI)--将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的:腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿(SEITON)--把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的:工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫(SEISO)--将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的:稳定品质，减少工业伤害。清洁(SEIKETSU)--将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的:创造明朗现场，维持上面3S成果。素养(SHITSUKE)--每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。 目的:培养良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。安全(SECURITY)--重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。 目的:建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。"6S"之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果;素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升;安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。

　　6S管理是企业生产现场管理的基础活动，其实质是对生产现场的环境进行全局性的综合考虑，并实施可行的措施，即对生产现场实施规范化管理，以保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境，继而保证员工在工作中拥有较好的精神面貌和保证所生产产品的质量水平。　　6S管理的作用　　5S管理是指在生产现场对人员、设备、物料、方法等生产要素进行有效管理的一种活动，它起源于日本，来自日语的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，其罗马拼音的第一个字母均为“S”，统称为“5S”。 安全是现场管理的重中之重，6S管理是在5S基础上加上安全（safety）一项扩展而来。6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的：　　（1）降低安全事故发生的概率。企业实施6S管理，可以从消防设施齐全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落到实处，比如通道上不允许摆放物料，保证了通道的畅通，从而降低安全事故发生的可能性。　　（2）节省寻找物料的时间，提升工作效率。6S管理要求清理与生产无关的、不必要物品，并移出现场；要求将使用频率较高的物料存放距离工作较近的位置，从而达到节省寻找物料的时间，提高生产效率。在6S管理的整顿环节，其金牌标准是30秒内就能找到所需的物品。　　（3）降低在制品的库存。6S管理要求将与生产现场有关的物料都进行定置定位，并且标识企业内唯一的名称、图号、现存数量，最高与最低限量等，这就使得在制品的库存量始终处于受控状态， 并且能够满足生产的需要，从而杜绝了盲目生产在制品的可能性。　　（4）保证环境整洁，现场宽敞明亮。6S管理要求将与生产有关的物料定置定位管理，并限制在制品的库存，其结果使得生产现场利用空间增大，环境整洁明亮。　　（5）提升员工归属感。6S管理的实施可以为员工提供一个心情舒畅的工作环境， 在这样一个干净、整洁的环境中工作员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足，从而提升员工的归属感，使员工更加敬业爱岗。　　6S管理实施的原则　　为确保6S管理长期有效地推行下去，企业在通过开展安全、整理、整顿等形式化的基本活动， 使之成为行事化的清洁，最终在提高员工职业素养后，成为制度化、规范化的现场管理，因此在实施6S管理时，应当遵循下列原则：　　（1）持之以恒的原则。6S管理是基础性的，所以开展起来比较容易， 并且能在短时间内取得一定的效果，正因为这个原因， 6S管理在取得一定效果后，也容易流于表面的形式，无法做到不断优化和不断提高生产效率。因此将6S管理作为日常工作的一部分，天天坚持，才能将其持之以恒地进行下去。　　（2）持续改进的原则。随着新技术、新工艺、新材料的应用以及市场的变化，使得生产现场也随着不断的变化。这就要求所进行的6S管理也应当随之不断的改进，以满足其生产的需要。　　（3）规范、高效的原则。6S管理通过对现场的整理、整顿，将现场物料进行定置定位，打造一个整洁明亮的环境，其目的是要实现生产现场的高效、规范。只有实现不断提高生产效率的6S管理才是真正有效的现场管理。　　（4）自己动手的原则。管理有限、创意无限，良好的工作环境需要现场员工的创造和维护。只有充分激发员工的创造性，自己动手改造现场环境，同时也改变自己对现场管理的看法，从而不断提升自身的素养。　　（5）安全的原则。安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切管理都失去意义。重视安全不仅可以预防事故发生减少不必要的损失，更是关心员工生命安全、保障员工生活幸福的人性化管理要求。　　6S管理的实施　　6S管理活动的对象是现场的“环境”与“人”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，尤其是要重点考虑生产现场的安全问题，并制定切实可行的方案与措施从而达到规范化管理。　　就6S管理中的6个“S”而言，并不是独立的，尤其是安全、整理与整顿这个3个S，对于需要推行6S管理的企业来说，应当统筹考虑：首先安全这一要素是对原有5S的一个补充，却是生产现场管理的重中之重，既关系到操作人员的人身安全，也关系到产品、设备的安全；安全管理的实质就是要针对企业生产制造过程的安全问题，运用有效的资源，实现产品制造过程中人与机器设备、物料、环境的和谐，达到安全生产、保证产品质量的目的，即对生产现场的安全隐患进行识别，确定安全通道，布设安全设施，以及进行必要的安全培训和安全演习等。整理是指区分生产现场需要与不需要的物品， 在对不需要的物品加以处理；其关键在于确定物品的“要与不要”、“场所所在”以及“废弃处理”的原则。整顿是指把生产现场所需要的物料加以定置定位，即对所留下的物品进行科学合理的布置和摆放，可以快捷地取得所要物品，达到合理生产流程，提高生产效率的目的；物品的定置定位，是指对留下的物品明确场所、明确放置方法、明确标识，是使用者一目了然，达到节省寻找物料、实现目视管理的目的。　　6S宣传标语管理中的清扫是生产现场“零故障”和保持良好的工作环境的基础工作，不仅指例行清理灰尘、脏污等，还包括对生产现场的设备进行日常清理、检查和维修；清扫看似简单，做起来也不容易，首先要确定清扫的方法、设备检查的方法以及实施维修的方法，并逐步将清扫渗透到日常工作、将检查渗透到清扫工作，最后将维修渗透到检查工作中。　　清洁是在4S管理之后， 为认真维护已取得的成果， 使生产现场始终保持完美和最佳状态，将成果进行制度化、标准化，使不同的人在完成相同的工作时能够达到相同的结果；清洁的过程还在于就生产现场不断产生的一些不要的物品及时进行处理、对不断增加的新物品及时进行定置定位，纳入管理，其目的就是要实现预防安全、预防整理、预防整顿和预防清扫的最终结果，以推动6S管理的持续改进。　　素养不同于其他几个“S”，其对象是“人”，即直接提升人的素质。6S管理始于素养， 也终于素养，也就是说人可以改造环境， 环境也可以培养一个人，人与环境的关系是一个相互影响的过程。素养这个“S”的推行，与其他几个“S”相互渗透，可以通过培训同时进行，也可通过日常例会逐渐渗透到生产的日常工作中，在不知不觉中提升员工的素养。　　6S标语管理的过程控制　　6S管理标语要获得预期的效果，企业应当适时进行必要的过程控制，以充分暴露生产现场中的不足与问题，及时采取必要的纠正措施，促使其不断改进并持之以恒地进行下去。　　（1）安全管理控制　　安全管理控制一般从三个方面进行。一是现场安全管理，就是依据安全生产法律法规、企业的规章制度、安全技术操作规程等，通过对人员、作业方法、作业环境的安全管理与监督，以保证现场的安全。二是人员现场管理，其重点在于合理安排工作时间，严格控制加班加点，防止疲劳作业，通过对作业人员安全行为的约束和管理，促进员工在作业中相互监督、相互保护，提高自我管理、自我约束和自我改进的能力。三是设备现场管理，其重点是监督检查现场生产人员是否严格按设备操作规程使用、维护设备，这是确保安全生产物质基础的有效手段；在实际作业中，操作人员要切实掌握加工工艺方法，严格遵守操作规程，对不合理的或不安全的加工方法应及时反映，通过不断改进，使之更加条理化和安全化。　　（2）现场作业环境控制，就是检查作业现场是否保持清洁安全、布局合理，设备设施保养完好、物流畅通等，这不仅反映出现场人员的日常工作习惯和素养，还反映出现场6S管理的水平。　　（3）定置定位的控制　　现场物料定位定置一旦确定，管理工作就相对稳定，应及时纳入标准化管理，解决现场定置管理的“长期保持”问题，同时还应当建立与定置管理运作特点相适应的、按定置图核查图、物料是否相符的现场抽查制度。现场抽查时，不允许有任何“暂时”存放的物料，这种“暂时”一般暴露两个方面的问题：一是可能该物料没有按定置管理的规定存放到规定的位置；二是可能该物料没有列入定置管理。　　（4）持续改进的控制，就是指对生产现场管理中存在的缺陷与问题进行分析研究，采取必要的纠正措施，加以改进，以达到提升企业现场管理水平的目的。通常有下列两个方面的问题需要改进：一是现场抽查中暴露的问题，如有些物料没有列入定置管理，或定置不合理；二是随新产品生产的需要，新工艺的应用，原有的定置管理已经不适用，这种改进需要根据新的生产流程，重新设计部分现场物料的定置，方能保证现场定置管理的长期有效地进行下去。　　管理的提升是一个积累的过程，只有打牢扎实的管理根基，企业才能发展壮大；现在国内许多企业都在推行6S管理标语，也有的企业在6S管理的基础上，增加节约(saving)、服务（service）、客户满意（atisfaction）等扩展为7S、8S、9S管理；就企业而言，推行的是几S管理并不重要， 重要的是所做的管理内容和所评估的业绩应当是在持续优化和规范生产现场的同时，达到不断提高生产效率和降低生产成本的目的。

6S现场管理包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。是其他现场管理的一个基础，做好了6S管理，不仅能收获一个整洁的工作现场，更重要的是生产现场有序、各种浪费降到最低，员工的素质也得到了改善。要做好6S管理的应用实施，主要应有以下几点建议：第一、调动员工的参与积极性要顺利的开展生产现场的6S管理工作，首先调动起每一个员工的参与积极性，对员工进行相关的学习或者培训，使其管理理念在潜移默化中深入人心。企业建立专门的6S管理部门或者办公室，对6S管理工作进行专门的推行。要分层次的构建相关管理组织，分工明确，权责分明，推行责任制，要具体到细节和小事上，做到无论什么细节，什么事情都能有相关人员进行负责和管理，要使员工和相关负责人员与具体利益相联系，从而充分的调动工作情绪。第二、及时进行反馈和检验要及时对于在整理整顿处理的问题进行反馈和检验，保证工作的顺利实施，并且确保每项工作都能具有良好的效果，可以通过摄影进行问题解决前后的比照，同工作人员及相关负责人员一道，对所积累的经验和成果进行展示和学习。要充分调动起每一个人员的能量，小问题，小故障要及时汇报，并记入评分项，同时广泛的采纳与积攒工作人员在生产活动中的新措施、新方法，并予以嘉奖。第三、要注意标示和看板的有效运用这既能够及时的将信息传递给生产现场的工作人员，同时也能够体现一个企业的企业文化素养。首先要注意看板标识的艺术性，对于其字体的选择，大小的设置都会直接影响看板的美观程度，尽量用鲜明的色彩来进行标识，醒目的文字可以很容易的引起人们的注意，从而有效传递信息并进行工作管理的目的。第四、6S管理的宣传工作要到位对于6S管理工作来说，其工作活动起到最大效果的莫过于宣传，对于生产环境和工作质量的宣传，对于企业文化素养的宣传，对于生产现场工作人员素质的宣传。要判定6S管理工作是否有效的开展，一个重要的指标就是是否对企业进行了有效的宣传，而宣传成功与否的决定因素就是管理人员推行的力度是大是小。应该对工作人员和相关的管理人员进行定期的学习和培训，逐渐使6S理念深入人心，将被动化为主动，以使工作人员和相关的管理人员在工作中不自觉的进行6S活动为主要目的，使6S理念在员工的生产实践当中更加清晰化、成熟化。应不断增加并调整奖励制度，激励起所有生产现场工作人员及相关管理人员的参与意识，6S管理部门可及时的收集信息和资料，并根据实际情况制定具体的实践方案，定期举行推广会和表彰大会，以奖励那些在生产现场中热情工作，积极努力，并参与推行6S理念的工作人员。当然根据不同企业的实际情况，也可以对以上的策略和方法进行不同程度的调整，充分发挥主观能动性和创新意识，可以使企业生产现场活动在6S管理下有秩序，可持续的良性发展下去。

6s现场管理的相关内容:整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：整理：要与不要，一留一弃;整顿：科学布局，取用快捷;清扫：清除垃圾，美化环境;清洁：清洁环境，贯彻到底;素养：形成制度，养成习惯;安全：安全操作，以人为本.

【6S现场管理带来的好处包括：】1、改善和提高企业形象整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。2、促成效率的提高良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？所以推动5S，是促成效率提高的有效途径之一。3、改善零件在库周转率需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。4、减少直至消除故障，保障品质优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。5、保障企业安全生产整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。6、降低生产成本一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。7、改善员工的精神面貌，使组织活力化第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。8、缩短作业周期，确保交货推动5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。【6S现场管理的推行流程】流程1：成立推行组织流程2：拟定推行方针及目标流程3：拟定工作计划及实施方法流程4：教育流程5：活动前的宣传造势流程6：实施流程7：活动评比办法确定流程8：查核流程9：评比及奖惩流程10：检讨与修正流程11：纳入定期管理活动中

　　6S管理中清扫阶段推进步骤及方法：　　一、打扫地面、墙壁和窗户　　在对作业环境的清理中，地面、墙壁和窗户的清扫是必不可少的。清扫时，要探讨作业场地的最佳清扫方法，要了解过去清扫时出现的问题，明确清扫后要达到的目的；要清理整顿地面安置的物品，处理不需要的东西。要分析地面、墙壁、窗户的污垢来源，想办法杜绝污染源，并研究以后的清扫方法。　　二、区域和界线　　将地面、窗户等场所清洁以后，要将放置物品的区域场所明确地予以区分。对什么物品放置在什么位置，应清晰明白无误地予以确认和标识。　　标识时，首先要明确决定作业的场地、通道，然后要划定区域界线，因为什么物品放置在什么位置，这是在整理和整顿阶段就要须以确定的；其次要注意在决定了消防器材、工具、备件等的位置后，需在相关物上也记上相应的标志；同时对空闲区域、小件物品区域、危险和贵重物品区域等也要设法用颜色予以区别。　　三、杜绝污染源　　清扫一般是用手来进行，而杜绝污染源则需手摸、眼看、耳听、鼻闻，要动脑筋，靠想办法才能实现。只有充分调动了人体五官的各项功能，才能做到一旦发现污染，就会从难以清扫和有待改善的地方找到产生污染的源头。回归实际，污染大部分都是外来的，特别是刮大风时随风而来的灰尘或砂粒。这些对设备来说危害是很大的；另外，在我们搬运散装物品时，也要考虑在搬运过程中防止撒落。所以为杜绝外来污染，首先要将窗户密封，不留缝隙；在搬运切屑和废弃物时，要设法不要撒落；在运送水和油料等液体时，要准备合适的容器；在作业现场，要检查各种管道以防止泄漏；对擦拭用的棉纱、材料、工具等，要定点放置。　　四、设备的清扫　　1、对设备进行清扫保养　　①所有的设备是否都安置在合适的位置；　　②设备的各个方位是否都有充足的照明；　　③必要的工、模具的放置场所是否都已明确；　　④同周围设备的间隔是否有充足的空间；　　⑤对防止危险有益的通道间的隔断是否足够。　　设备日常保养时要不定期地进行核查，具体需要可以注意以下几点:　　①核查注油口周围是否有污垢和锈迹；　　②表面操作部分是否有磨损、灰尘、污垢和异物；　　③操作部分、旋转部分和螺丝连接部分是否松动和破损；　　④运转部分是否有发热的现象。　　2、对开关和电器操作系统进行检修　　要对开关按钮进行检查，检查转换开关、限制开关等有无灰尘，有无破损情况，能否正常工作；对机械部分进行检查，如是否有异常的声音，是否异常发热，是否漏油，是否有异味，是否有螺钉松动和偏移，机械传动是否正常，是否有异常振动等等。　　3、对润滑油、油压系统等进行分解检修　　对油压系统，可按照压力油槽、泵、控制仪表、传动装置的顺序进行检查，具体要检查内容如下:　　①注油口是否破损；　　②注油口是否有污垢；　　③油槽中的油是否有污垢或异物；　　④油槽是否有漏损现象；　　⑤油泵是否有漏损现象，能否正常工作；　　⑥输油管是否有破损或漏油现象；　　⑦控制仪表是否有漏油现象，能否正常工作；　　⑧传动装置是否有漏油现象，能否正常工作。　　内容摘自：天行健咨询公司

“6S”管理是一种现代企业管理模式，这一管理法首先在日本的企业应用。由于整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清洁(Seiketsu)、规范(Standard)、素养(Shitsuke)的日语罗马拼音均以"S"开头，故最早简称“5S”。我国企业在引进这一管理模式时，另上了英文的“安全(Safety)”，因而称“6S”管理法。现场6S管理在实施时要注意以下要点:1.充分把握6S管理的内涵方法和实施要点；2. 要制定整体方案，确保实施有序，明确目标、措施、考评标准；3. 要强化组织，确保全员参与；4.领导要高度重视，并带头参与；5.要注重宣传培训，确保全员记牢理念，掌握了方法；6.要持之以恒，养成习惯，不能有一蹴而就的想法；7.要注重监督检查，确保发现的问题得到及时整改；8.善于通过比赛、评比的形式打造良好氛围。

1生产现场的6S管理 　　所谓的生产现场6S管理就是生产现场中必须遵循的6个方面的行为准则，即**、整顿、清扫、清洁、素养、安全6个方面的内容，英语单词均以S开头，当前现场生产管理中，加入安全因素，为生产现场管理中的6要素。 　　1.整理：就是将可用与不可用的物件整理出来并分开类别。 　　2.整顿：将整理出来的物件按常用、不常用、不用分名别类标志存放。 　　3.清扫：对工作环境进行全面清扫，包括地面、办公室、工作台、工作设备、维修房、窗户、通道等。 　　4.清洁：对环境卫生保持清洁整齐，通道畅通的局面。 　　5.素养：就是员工对制度的遵守性，比如《设备的维修与保养制度》、《设备的安全操作规则》、《作业指导书》、《产品生产工艺标准》、《车间管理制度》等。 　　6.安全：树立全员安全意识，做到安全第一，预防为主。 　　2环境卫生的保持与提高 　　①车间内所有环节的地面、楼面、楼梯、水沟、窗户等都要打扫干净，包括墙边、机脚角落、釉线之间、设备死角等每一个环节，每班、每时每刻都有必须认真细致地清扫，保持建设一个干净、清爽、明亮的工作环境。 　　②保证通道畅通物件摆放整齐，办公设施干净，实际生产中，往往存在一些这样的不良倾向：用过的东西随手一丢,也不管它是在过道上还是正是在水沟边,碍路时,大家你一脚我一脚,也没有人收拣,从而影响工作环境的美观。 　　③配用件的分类和摆放，机修房内，将经常需要更换的配件、维修好的摆放在最显眼的位置，旧的一律处理，修复好的配用件一律贴上标签，放入存物架，分名别类地摆放整齐，以便在日常的设备维修当中能及时地找到所需的配件，并及时地解决生产中的问题。 　　3设备的维修与保养 　　1、设备的巡检制度。设备在日常的生产进行中，每个班都要对设备进行常规的巡检工作，并作好巡检记录。一般来说设备的巡检工作主要包括三个方面的内容： 　　第一、开机前的调试，在设施投入使用前必须首先开动5-10分钟试运行，对各传动齿合等部位的运行状况进行跟踪减产，并对各部位加好润滑油及设备工作尺寸的调整，当一切参数符合生产工艺或各部位经巡检无误后再开始投入正常生产。 　　第二、设备运转过程中的巡检，对正在生产运行的设备，每班都要进行3-4次的巡检，对每个部位都要进行认真观察和发现，以便及时解决生产隐患。 　　第三、是停机后的检修，一个生产周期结束后，设备停止运行，各个部位等方面都要进行全面的巡回检查，发现问题及时解决，从而保证下次开启前能正常投入使用。 　　2、设备的定期保养制度。 　　①周期性生产设备每班保养，主要是指设备表面擦拭干净，无积尘、无油污。 　　②周保养，轴承位润滑，电箱积尘吹扫等。 　　③月保养，波箱、摆线针等添加润滑油。 　　④季保养，加润滑、紧固机脚锣丝。 　　⑤年检，更换润滑油，更换易损件，更换磨损件。 　　3、设备的维修制度。 　　①易损件的更换与使用，比如：筛网、辊棒、花网、磨块等的使用。 　　②配件的更换，摆线针、链条、轴承、马达等配件的更换。 　　③校正与修补。 　　④整件更换，对影响产品生产正常进行或者影响产品质量的即使损耗最大，也要整件更换但更换后的物件必须经过修补、整理之后再进行**利用。 　　4安全生产的原则 　　人的一生中最宝贵的东西是生命，生命属于我们只有一次。那么，无论你走到哪里，身处何方，无论你是在行车中，游玩中，或是在熙来攘往的人流中，亦或是在生产部门中，在人的大脑深处，首先就得有安全第一的认识，企业在生产实践中，安全第一的生产观念更是不可忽略，血写的教训，也不可谓不多，但深入细致地分析生产中出现的大大小小的工伤事故，可以说绝大多数都是由于我们自我防范意识不够强而造成的悲剧。因此，在生产现场管理中，我们要注意搞好安全保护措施，最大程度上保护我们自己的生命和集体的财产安全。 　　1、人身安全事故的防范。 　　①树立安全第一，预防为主的思想。 　　②在工作中对周围工作环境和运行设备达到异常熟悉的程度，以达到自我保护的目的。 　　A吊机吊物时的运行方向; 　　B车辆行使在路口、拐角处的方向; 　　C热风炉风力方向; 　　D电缆、电器开关等安装位置及使用中的安全问题。 　　③安全生产规定： 　　A现场管理工作中要时刻注意抓好放火、防盗、防漏电等工作，并随时检查安全保护设施是否完好;对于发现的问题及时通过日事清进行记录上报，并做好交接，及时解决。 　　B工作中要着装整齐，既保持个人的良好形象，又给自己的安全带来可靠的保证。坚决杜绝上班期间穿拖鞋、短裤、背心等情况发生，女工上班期间一定要戴好安全帽或防护帽，将发辨束于帽内; 　　C严禁醉酒各严重疲劳上岗; 　　D严格按操作规程办事; 　　E严格挂牌操作制度。 　　F上班期间严禁戏嬉、打闹、看书看报等。