金属加工外表面与内表面的区别

金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度在不同的介质中冷却，通过改变金属材料表面或内部的显微组织结构来控制其性能的一种工艺。金属材料表面处理技术与金属热处理和表面热处理不是一个类型的慨念。一般把金属表面防护和改性称之为金属材料表面处理，改变金属材料表面组织结构和力学性能指标称为金属表面热处理。表面防护的内容：电镀、涂装、化学处理层；电镀包括（镀锌、铜、铬、铅、银、镍、锡、镉等）；涂装包括（油漆涂装、静电喷粉、喷塑工艺）；化学处理包括（发黑处理、磷化处理）。另一方面是金属的表面改性,也称表面优化,就是借助离子束、激光、等离子体等新技术手段，改变材料表面及近表面的组分、结构与性质，从而获得用传统的冶金和表面处理技术无法得到的新薄层材料，或者使传统材料具有更好的性能。现代先进的表面改性技术主要有物理气相沉积（简称PVD）、化学气相沉积（简称CVD）、等离子体化学气相沉积（简称PCVD）、离子注入和离子束沉积。至于工艺步骤的确是太多了，电镀有挂镀和滚镀、油漆涂层分类，有刷涂、浸漆、烤漆、电泳、静电喷涂等，不同的要求，工艺方法区别也大。

喷砂、抛丸、振动光饰、酸洗、电镀、热镀、化学镀、化学转化（发黑、发蓝、化学阳极化、电化学阳极化）、涂装（油漆）、热喷涂、喷塑、化学热处理（渗碳、渗氮、渗铝、渗硅等）、离子注入、化学气相沉积、物理气相沉积、表面淬火、电化学标印、蚀刻等等

金属：热处理、电镀、化学镀、喷涂、电泳、阳极氧化、电解抛光钝化、喷砂(丸)、物理气象沉积PVD、AFP、蚀刻等非金属：喷漆、着(染)色、抛光、化学镀后再电镀(如ABS)等

可以用机械抛光或者化学抛光 能够电镀的话可以用电镀 或者喷涂

1、金属表面清洗加工设备和工具必须符合国家相关标准和规定，且经过检测合格。2、作人员必须经过专业培训，具备相关技能和经验，且持有相关证书。3、金属表面清洗加工场所必须符合安全、卫生、环保等要求，且设备、工具、材料等应分类存放，防止交叉污染。

金属切削加工的三种运动是：主轴运动、刀具运动、进给运动；切削加工的三个表面是：不加工面、待加工面、已加工面。不加工面包括；翻砂的表面、压铸的表面、锻造、轧制的表面。

为什么金属表面不能做真空蒸镀加工金属加热至蒸发温度。然后蒸汽从真空室转移，在低温零件上凝结。该工艺在真空中进行，金属蒸汽到达表面不会氧化。在对树脂实施蒸镀时，为了确保金属冷却时所散发出的热量不使树脂变形，有必须对蒸镀时间进行调整。此外，熔点、沸点太高的金属或合金不适合于蒸镀。在真空中制备膜层，包括镀制晶态的金属、半导体、绝缘体等单质或化合物膜。虽然化学汽相沉积也采用减压、低压或等离子体等真空手段，但一般真空镀膜是指用物理的方法沉积薄膜。真空镀膜有三种形式，即蒸发镀膜、溅射镀膜和离子镀。

是工业企业呀！它应属金属加工行业。

镀层.可以做到镜面这样的光洁度够吗？

金属表面存在的氧化皮、铁锈、焊渣、油污、水、灰尘以及旧的不坚固的涂膜，这些都是会影响涂膜与基体表面的附着力和耐腐蚀性能。表面处理的目的是为了彻底清除这些污染物，以提高漆膜的附着力和耐腐蚀性能。如对钢铁件在涂装前进行磷化处理，对铝制件进行氧化处理，以提高涂膜与工件基体的附着力并增强耐蚀性力;对需涂装的塑料制件在涂装前进行特种化学处理，以提高涂膜与塑料物面的结合力等。

这个工作的主要任务就是处理那些金属表面的污渍，让金属重新焕发光泽，这行业很辛苦，而且每天要触碰很多的化学材料，我不会选择这个行业。

超声波加工（ultrasonic machining），起源于20世纪50年代初期，是指给工具或工件沿一定方向施加超声频振动进行振动加工的方法。超声加工系统，由超声波发生器、换能器、变幅杆、振动传递系统、工具、工艺装置等构成。在难加工材料和精密加工中，功率超声加工技术具有普通加工无法比拟的工艺效果，具有广泛的应用范围。由于功率超声加工技术具有许多优点，与其他加工技术相比较，常常能大幅度提高加工速度、提高加工质量和完成一般加工方法难以完成的加工工作。因此，在工业、农业、国防和医药卫生、环境保护等部门得到越来越广泛的应用。超声加工的基本原理超声加工时，高频电源联接超声换能器，由此将电振荡转换为同一频率、垂直于工件表面的超声机械振动，其根幅仅0．005~0．01mm，再经变幅杆放大至0．05~0．1mm，以驱动工具端面作超声振动。此时，磨料悬浮液（磨料、水或煤油等赃工具的超声振动和一定压力下，高速不停地冲击悬浮液中的磨粒，并作用于加工区，使该处材料变形，直至击碎成微粒和粉末。同时，由于磨料悬浮液的不断搅动，促使磨料高速抛磨工件表面，又由于超声振动产生的空化现象，在工件表面形成液体空腔，促使混合液渗入工件材料的缝隙里，而空腔的瞬时闭合产生强烈的液压冲击，强化了机械抛磨工件材料的作用，并有利于加工区磨料悬浮液的均匀搅拌和加工产物的排除。随着磨料悬浮液不断地循环。磨粒的不断更新。加工产物的不断排除，实现了超声加工的目的。总之，超声加工是磨料悬浮液中的磨粒，在超声振动下的冲击、抛磨和空化现象综合切蚀作用的结果。其中，以磨粒不断冲击为主。由此可见，脆硬的材料，受冲击作用愈容易被破坏，故尤其适于超声加工。由超声波发生器产生的高频电振荡（频率一般为16～25千赫，焊接频率可更高）施加于超声换能器上（见图），将高频电振荡转换成超声频振动。超声振动通过变幅杆放大振幅（双振幅为20～80微米），并驱动以一定静压力压在工件表面上的工具产生相应频率的振动。工具端部通过磨料不断地捶击工件，使加工区的工件材料粉碎成很细的微粒，为循环的磨料悬浮液带走，工具便逐渐进入到工件中，加工出与工具相应的形状。特点：①不受材料是否导电的限制。②工具对工件的宏观作用力小、热影响小，因而可加工薄壁、窄缝和薄片工件。③被加工材料的脆性越大越容易加工；材料越硬或强度、韧性越大则越难加工。④由于工件材料的碎除主要靠磨料的作用，磨料的硬度应比被加工材料的硬度高，而工具的硬度可以低于工件材料。 ⑤可以与其他多种加工方法结合应用，如超声振动切削、超声电火花加工和超声电解加工等。 超声加工主要用于各种硬脆材料,如玻璃、石英、陶瓷、硅、锗、铁氧体、宝石和玉器等的打孔（包括圆孔、异形孔和弯曲孔等）、切割、开槽、套料、雕刻、成批小型零件去毛刺、模具表面抛光和砂轮修整等方面。超声打孔的孔径范围是0.1～90毫米，加工深度可达100毫米以上，孔的尺寸精度可达0.02～0.05毫米。表面粗糙度在采用 W40碳化硼磨料加工玻璃时可达Rα1.25～0.63微米，加工硬质合金时可达Rα0.63～0.32微米。 ⑥切削力大及温度幅度降低，工件寿命大幅度提高。⑦大大节省能源，简化机床结构。⑧提高已加工表面的耐磨性、耐腐蚀性。

1、喷砂,主要作用是表面清理,在涂装(喷漆或喷塑)前喷砂可以增加表面粗糙度,对附着力提高有一定贡献,但贡献有限,不如化学涂装前处理。2、着色:对铝进行上色主要有两种工艺:一种是铝氧化上色工艺,另外一种是铝电泳上色工艺。在氧化膜上形成各种颜色以满足一定使用要求如光学仪器零件常用着黑色纪念章着上金黄色等。3、导电氧化(铬酸盐转化膜)——用于既要防护又要导电的场合。4、化学氧化:氧化膜较薄,厚度约为0.5~4微米且多孔,质软,具有良好的吸附性,可作为有机涂层的底层,但其耐磨性和抗蚀性能均不如阳极氧化膜;铝及铝合金化学氧化的工艺按其溶液性质可分为碱性氧化法和酸性氧化法两大类。按膜层性质可分为:氧化物膜、磷酸盐膜、铬酸盐膜、铬酸-磷酸盐膜。5、电化学氧化,铝及铝合金的化学氧化处理设备简单,操作方便,生产效率高,不消耗电能,适用范围广,不受零件大小和形状的限制。 氧化膜厚度约为5~20微米(硬质阳极氧化膜厚度可达60~200微米),有较高硬度,良好的耐热和绝缘性,抗蚀能力高于化学氧化膜,多孔,有很好的吸附 能力。6、喷涂:用于设备的外部防护、装饰通常都在氧化的基础上进行。铝件在涂装前应进行前处理才能使涂层和工件结合牢固,一般的有三种方法1、磷化(磷酸盐法)2、铬化(无铬铬化)3、化学氧化。7:阳极氧化:就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。刷镀合用于局部镀或修复。滚镀合用于小件,如紧固件、垫圈、销子等。通过电镀,可以在机械制品上获得装饰保护性和各种功能性的表面层,还可以修复磨损和加工失误的工件。电镀液有酸性的、碱性的和加有铬合剂的酸性及中性溶液,不管采用何种镀覆方式,与待镀制品和镀液接触的镀槽、悬挂具等应具有一定程度的通用性。8、化学抛光化学抛光是利用铝和铝合金制作在酸性或碱性电解质溶液中的选择性自溶解作用,来整平抛光制年表面,以降低其表面粗糙 度、PH的化学加工方法。这种抛光方法具有设备简单、不用电源,不受制件外型尺寸限制,抛兴速度高和加工成本低等优点。铝及铝合金的纯度对化学抛光的质量 具有很大的影响,它的纯度愈高,抛光质量愈好,反之就愈差。9、钝化是使金属表面转化为不易被氧化的状态,而延缓金属的腐蚀速度的方法。一种活性金属或合金,其中化学活性大大降低,而成为贵金属状态的现象,叫钝化。金属由于介质的作用生成的腐蚀产物如果具有致密的结构,形成了一层薄膜(往往是看不见的),紧密覆盖在金属的表面,则改变了金属的 表面状态,使金属的电极电位大大向正方向跃变,而成为耐蚀的钝态。如Fe→Fe++时标准电位为-0.44V,钝化后跃变到+0.5~1V,而显示出耐腐 蚀的贵金属性能,这层薄膜就叫钝化膜。很高兴为您解答有用请采纳

金属表面处理喷砂和磨砂的区别1、在处理工艺上的区别喷砂通过抛丸机加压喷射金刚砂，打到金属表面，磨砂是通过机械方法(打磨、喷丸等)使金属表面沙面化。2、在处理效果上的区别磨砂是将原本表面光滑的物体变得不光滑，喷砂使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度。3、在使用操作器具上的区别磨砂使用自动磨砂机、砂带机，喷砂使用干喷砂机和液体喷砂机。金属表面磨砂图片：金属表面喷砂图片：扩展资料：磨砂是通过机械方法（打磨、喷砂、喷丸等）、化学方法或电化学方法使金属表面沙面化。磨砂处理的表面不反光，柔和，还能增加涂覆层的结合力。砂处理是最彻底、最通用、最迅速、效率的清理方法。喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择，而其它工艺是没办法实现这一点的。手工打磨可以打出毛面但速度太慢，化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接。参考资料来源：搜狗百科-喷砂处理搜狗百科-磨砂

吹砂、抛光、涂层、喷丸

光滑。金属表面处理镀铁氟龙对金属表面加工要求光滑。金属指具备特有光泽即对可见光强烈反射而不透明、具有延展性及导热导电性的一类物质。

金属表面防锈处理工艺（推荐）：加工工序→ 清洗 → 漂洗 → 防锈剂→干燥 →冷却→防护包装 →存放封存前的清洗尤其重要。因为金属制件表面常可能附着多种污物，如：①酸性物质（手汗中的有机酸，大气中的SO2、H2O、CO2等酸性气体，酸洗工序中的残留酸等）②腐蚀性盐类（手汗中的氯化钠、盐浴淬火残留盐、各种化学处理过程残留物等）③灰尘、油污、切屑、磨料、切削液等等，若清洗不彻底，将成为金属制件腐蚀的隐患。为确保经过防锈处理的金属制件在预期的时间内不生锈，要求待防锈表面必须达到：①无油迹、无手汗、无灰尘杂质和切屑以及热处理盐迹等粘附物；②无锈、无腐蚀物；③充分干燥、无水分因此，必须采用严格的防锈处理工艺。

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沉积含硅类金刚石薄膜的等离子体增强化学气相沉积。参考文献和进一步阅读可用于本条。要查看有关进一步的阅读，您必须购买此文章。光巴巴，乙， ， ，河Hatadaa ，中，南Flegec和W. Ensingerc。a应用技术部，工业技术中心的长崎， 2-1303-8 ，池田，大村，长崎856-0026 ，日本。b研究生学校的科学和技术，长崎大学， 1月14日，文教，长崎，长崎852-8131 ，日本。c材料科学部，达姆施塔特技术大学， Petersenstr 。 23日，达姆施塔特64287 ，德国.网上提供2009年3月9日.摘要含硅类金刚石碳（四金刚石）薄膜制备硅片衬底直流辉光放电。乙炔和混合物， tetramethylsilane气体作为工作气体的等离子。负直流电压适用于衬底持有。直流电压变化范围内？ 1千伏至？ 4千伏。表面形貌的薄膜和薄膜厚度，观察扫描电子显微镜。组成的含硅类金刚石薄膜进行了X射线光电子能谱。电影结构的特点是拉曼光谱。阿球盘测试2不适用负载采用获取有关的摩擦性能及滑动磨损性能的薄膜。该薄膜的退火723钾， 773 K和873 K的空气30分钟，以便估计的热稳定性的类金刚石薄膜。表面粗糙度的含硅类金刚石薄膜是非常低，没有特殊的结构进行了观察。沉积速率线性增加与Si含量。该职位的D -和G -带，拉曼光谱随Si含量。综合强度比率编号/球蛋白的含硅类金刚石薄膜与Si含量降低。非常低的摩擦系数为0.03 ，获得了24 。 ％含硅类金刚石薄膜。热电阻类金刚石薄膜可提高到泗此外类金刚石薄膜。关键词：金刚石;硅掺入;拉曼光谱;摩擦系数

SolidWorks简称(SW)是达索公司推出的全新一代适用于电气行业设计的机械3D设计工具。SolidWorks中文版采用全新的并行式与串行式产品开发环境并共享3DCAD模型，并被广泛用于设计零件、设计机械设备、医疗设备、汽车、航空领域等多种行业；SolidWorks能够满足用户直接在软件添加多种辅助插件、连接多种NC编程软件并直接打印模型的使用需求。关于solidworks的强大，其实我相信众多小伙伴也有一定的了解，但是对于软件的掌握以及使用，可能不少小伙伴还在抓耳挠腮！没关系，想要学会使用solidworks，来就是找对地方了。丰富的solidworks精品视频课程，带你逐一攻破软件基础到进阶的操作solidworks热门视频教程精彩推荐：软件入门：Solidworks机械设计入门到精通课程室内设计：Solidworks工程图设计讲解篇教程软件入门：Solidworks测量工具的使用solidworks金属表面处理电镀镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。电泳电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。电泳表面处理工艺的特点：电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其他涂装工艺。镀锌镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。电镀与电泳的区别电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。电泳:溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。电泳又名——电着(著)，泳漆，电沉积。发黑钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层，提高钢件的防锈能力。发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。在低温下（约350℃）形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。在兵器制造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。发蓝（发黑）的操作流程：工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。所谓皂化，是用肥皂水溶液在一定温度下浸泡工件。目的是形成一层硬脂酸铁薄膜，以提高工件的抗腐蚀能力。金属表面着色金属表面着色，顾名思义就是给金属表面“涂”上颜色，改变其单一的、冰冷的金属色泽，代之以五颜六色，满足不同行业的不同需求。给金属着色后一般都增加了防腐能力，有的还增加了抗磨能力。但表面彩色技术主要的应用还在装饰领域，即用来美化生活，美化社会。抛丸抛丸的原理是用电动机带动叶轮体旋转(直接带动或用V型皮带传动)，靠离心力的作用，将直径约在0.2～3.0的弹丸(有铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸等不同类型)抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗糙度，使工件变得美观，或者改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。通过提高工件表面的粗糙度，也提高了工件后续喷漆的漆膜附着力。其寓意即为抛丸处理可以为喷漆工艺的前道工序。喷砂喷砂是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。喷砂工艺与其它清理工艺（如酸洗，工具清理）相比有以下特点：一、喷砂处理是最彻底、最通用、最迅速、效率最高的清理方法。二、喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择，而其它工艺是没办法实现这一点的。手工打磨可以打出毛面但速度太慢，化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接。喷丸的特点：1、清理的灵活性大。容易清理复杂工件的内外表面和管件的内壁；并且不受场地的限制，可以将其移至到特大型工件附近进行清理。2、设备结构简单，整机投资少，易损件少，维修费用低。3、消耗能量大，必须配备大功率的空压站4、清理表面易有潮气，容易生绣。5、清理效率低，操作人员多，劳动强度大。抛丸的特点：1、灵活性差。受场地的限制，清理工件有些盲目性，在工件内卫表面易产生清理不到的死角、2、不用压缩空气加速弹丸，不必设置大功率的空压站，3、清理表面不易有潮气，不容易生绣。4、设备结构比较复杂，易损件多，特别是叶片等零件，维修工时多，费用高。5、清理效率高，费用低，操作人员少，容易实现自动化控制，适用于大批量生产。喷丸喷丸shotpeening。用喷丸进行表面处理，打击力大，清理效果明显。但喷丸对薄板工件的处理，容易使工件变形，且钢丸打击到工件表面（无论抛丸或喷丸）使金属基材产生变形，由于Fe3O4和Fe2O3没有塑性，破碎后剥离，而油膜与基材一同变形，所以对带有油污的工件，抛丸、喷丸无法彻底清除油污。在现有的工件表面处理方法中，清理效果最佳的还数喷砂清理。喷砂适用于工件表面要求较高的清理。但是我国目前通用喷砂设备中多由铰龙、刮板、斗式提升机等原始笨重输砂机械组成。喷丸与抛丸的区别喷丸使用高压风或压缩空气作动力，而抛丸一般为高速旋转的飞轮将钢砂高速抛射出去。抛丸效率高，但会有死角，而喷丸比较灵活，但动力消耗大。两种工艺虽喷射动力和方式不同，但都是高速冲击工件为目的,其效果也基本相同,相比而言,喷丸比较精细，容易控制精度,但效率不及抛丸之高,适形状复杂的小型工件,抛丸比较经济实用，容易控制效率和成本，可以控制丸料的粒度来控制喷射效果,但会有死角,适合于形面单一的工件批量加工.两种工艺的选用主要取决工件的形状和加工效率.喷丸与喷砂的区别喷丸与喷砂都是使用高压风或压缩空气作动力,将其高速的吹出去冲击工件表面达到清理效果,但选择的介质不同,效果也不相同.喷砂处理后,工件表面污物被清除掉,工件表面被微量破坏,表面积大幅增加,从而增加了工件与涂/镀层的结合强度.经过喷砂处理的工件表面为金属本色,但是由于表面为毛糙面,光线被折射掉,故没有金属光泽,为发暗表面.喷丸处理后,工件表面污物被清除掉,工件表面被微量而不被破坏,表面积有所增加.由于加工过程中,工件表面没有被破坏,加工时产生的多余能量就会引会工件基体的表面强化.经过喷丸处理的工件表面也为金属本色,但是由于表面为球状面,光线部分被折射掉,故工件加工为亚光效果.磷化磷化（phosphorization）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。钝化其钝化的机理可用薄膜理论来解释，即认为钝化是由于金属与氧化性质作用，作用时在金属表面生成一种非常薄的、致密的、覆盖性能良好的、牢固地吸附在金属表面上的钝化膜。这层膜成独立相存在，通常是氧化金属的化合物。它起着把金属与腐蚀介质完全隔开的作用，防止金属与腐蚀介质接触，从而使金属基本停止溶解形成钝态达到防腐蚀的作用。钝化的优点1、与传统的物理封闭法相比，钝化处理后具有绝对不增加工件厚度和改变颜色的特点、提高了产品的精密度和附加值，使操作更方便；2、由于钝化的过程属于无反应状态进行，钝化剂可反复添加使用，因此寿命更长、成本更经济。3、钝化促使金属表面形成的氧分子结构钝化膜、膜层致密、性能稳定，并且在空气中同时具有自行修复作用，因此与传统的涂防锈油的方法相比，钝化形成的钝化膜更稳定、更具耐蚀性。金属或合金受一些因素影响，化学稳定性明显增强的现象，称为钝化。由某些钝化剂（化学药品）所引起的金属钝化现象，称为化学钝化。如浓HNO3、浓H2SO4、HClO3、K2Cr2O7、KMnO4等氧化剂都可使金属钝化。金属钝化后，其电极电势向正方向移动，使其失去了原有的特性，如钝化了的铁在铜盐中不能将铜置换出。此外，用电化学方法也可使金属钝化，如将Fe置于H2SO4溶液中作为阳极，用外加电流使阳极极化，采用一定仪器使铁电位升高一定程度，Fe就钝化了。由阳极极化引起的金属钝化现象，叫阳极钝化或电化学钝化。喷涂利用压力或静电力将油漆或粉末附着在工件表面,使工件有防腐和外观装饰作用.烤漆在基材上打上底漆、面漆，每上一遍漆，都送入无尘衡温烤房，烘烤。浸渗是一种微孔（细缝）渗透密封工艺。将密封介质（通常是低粘度液体）通过自然渗透（即微孔自吸）、抽真空和加压等方法渗入微孔（细缝）中，将缝隙填充满，然后通过自然(室温）、冷却或加热等方法将缝隙里的密封介质固化，达到密封缝隙的作用。喷油将油漆喷在产品表面，自然风干的方式。抛光利用柔性抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。抛光不能提高工件的尺寸精度或几何形状精度，而是以得到光滑表面或镜面光泽为目的，有时也用以消除光泽（消光）。通常以抛光轮作为抛光工具。抛光轮一般用多层帆布、毛毡或皮革叠制而成，两侧用金属圆板夹紧，其轮缘涂敷由微粉磨料和油脂等均匀混合而成的抛光剂。抛光时，高速旋转的抛光轮（圆周速度在20米／秒以上）压向工件，使磨料对工件表面产生滚压和微量切削，从而获得光亮的加工表面，表面粗糙度一般可达Ra0.63～0.01微米;当采用非油脂性的消光抛光剂时，可对光亮表面消光以改善外观。对产品表面要求稍低时，常采用滚筒抛光的方法。粗抛时将大量磨料和产品放在罐状滚筒中，滚筒转动时，使产品与磨料等在筒内随机地滚动碰撞以达到去除表面凸锋而减小表面粗糙度的目的。超声波清洗是利用超声波在液体中的空化作用、加速度作用及直进流作用对液体和污物直接、间接的作用，使污物层被分散、乳化、剥离而达到清洗目的。那么，今天的“solidworks金属表面处理”就分享到这里结束啦！大家学习一定要多看、多练、多想、多学，希望大家都能够早日学会solidworks！！在这里，还为大家提供更多的课程学习，点击链接：

主要包括以下几种：1、化学镀（自催化镀）autocalytic plating在经活化处理的基体表面上，镀液中金属离子被催化还原形成金属镀层的过程。这是在我们的工艺过程中大多都要涉及到的一个工艺工程，通过这样的过程才能进行后期电镀等处理，多作为塑件的前处理过程。2、电镀electroplating利用电解在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程，这种工艺过程比较烦杂，但是其具有很多优点，例如沉积的金属类型较多，可以得到的颜色多样，相比类同工艺较而言价格比较低廉。3、电铸electroforming通过电解使金属沉积在铸模上制造或复制金属制品（能将铸模和金属沉积物分开）的过程。这种处理方式是我们在要求最后的制件有特殊表面效果如清晰明显的抛光与蚀纹分隔线或特殊的锐角等情况下使用，一般采用铜材质作一个部件的形状后，通过电镀的工艺手段将合金沉积在其表面上，通常沉积厚度达到几十毫米，之后将形腔切开，分别镶拼到模具的形腔中，注射塑件，通过这样处理的制件在棱角和几个面的界限上会有特殊的效果，满足设计的需要，通常我们看到好多电镀后高光和蚀纹电镀效果界限分明的塑胶件质量要求较高的通常都采用这样的手段作设计。棱角分明的按键板在制造上采用电铸工艺的话，会达到良好的外观效果。4、真空镀vacuum plating真空镀主要包括真空蒸镀、溅射镀和离子镀几种类型，它们都是采用在真空条件下，通过蒸馏或溅射等方式在塑件表面沉积各种金属和非金属薄膜，通过这样的方式可以得到非常薄的表面镀层，同时具有速度快附着力好的突出优点，但是价格也较高，可以进行操作的金属类型较少，一般用来作较高档产品的功能性镀层，例如作为内部屏蔽层使用。

不一定，表面粗糙度25，应该是对应国内的6.3，不需要通过去除材料的方法获得，精密铸造即可达到这样的标准。即使是标注不加工符号，也可以加上表面粗糙度的要求，因为铸造锻造等加工方法，表面粗糙度是不一样的，也需要有要求。

华云的技术可以，我以前所在的公司跟他们合作过，效果很好。

配磨加高频淬火

金属零件的表面处理中磨光和抛光是不一样的，理由如下：磨光是借助粘有磨料的特制磨光轮（或带）的旋转，以切削金属零件表面的过程，磨光可去掉零件表面的毛刺、锈蚀、划痕、焊疤、焊道、氧化皮等各种宏观缺陷，以提高零件的平整度。抛光是用装在抛光机上并涂有抛光膏的抛光轮对零件表面加工的过程。抛光的目的是进一步降低零件表面的粗糙度，获得光亮的外观。抛光一般是在平整的表面上进行的，对基材没有明显的磨耗。还有磨光和抛光的原理也不相同，磨料的选择也不相同。

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根据金属材质可以采用的硬化手段有：冷作硬化，高频（中频）淬火处理，氮化，渗碳淬火，碳氮共渗，涂覆材料（包括电镀和喷涂等表面涂覆）

金属表面加工处理一般是为了获得较高的表面光洁度。这里推荐一种豪克能镜面加工设备，这种工艺设备是利用超声波复合能量对金属表面进行每秒3万次左右高频冲击，通过金属冷塑性原理来改变工件金属表面微观构造，晶粒细化，实现理想的表面粗糙度。这种加工方式的不足是加工范围有硬度上限HRC65以下。10MM以下的内孔或5MM以下薄壁件很难加工。优点是环保无污染，不去除工件本身材质，效率较高，而且不仅实现镜面加工，还能实现疲劳强度、硬度、耐磨耐腐蚀 度的大幅提升。

磷化广泛应用于工业生产，如锰系磷化涂层钢丝绳，利用锰系磷化涂层大幅度提高使用寿命。涂漆前磷化可以大幅度提高漆膜附着性。磷化处理，主要就是控制工艺参数，包括酸洗碱洗的浓度与温度，对于磷化液，主要控制温度及游离酸度和总酸度，酸比对磷化速度有直接影响。

豪克能金属镜面抛光。

电化学表面处理：阳极氧化、电化学抛光、电镀等。现代表面处理：化学气相沉积CVD、物理气相沉积PVD、离子注入、离子镀、激光表面处理等。酸洗钝化处理：是指将金属零件浸入酸洗钝化液中直至工件表面变成均匀一直的银白色即可完成...

金属切削的表面分为：不加工面、待加工面、已加工面。

用砂纸打磨

脸型是选择饰品的主要依据之一

很多都可以啊，超声车削，只是提高效率，提高加工精度。跟材料没有太多关系。

镀金，镀铜

1、拉丝加工通过往复运动和摩擦提高不锈钢表面光洁度，呈现直线状。而不锈钢板加工无法达到拉丝加工的光泽度。2、金属表面拉丝可以很好的掩盖生产中的机械纹和合模缺陷。而机械加工不行，它无法遮挡机械纹和缺陷。

看上去是锻压的。

我们单位用豪 克 能 镜面加工的，是一种超声波微观锻打不去除材料的加工形式，安装到车床上使用的，但得车削后使用不过不影响车床的功能，还能车削的，比我们之前车削完磨一遍在抛一遍的效率高很多，用了两台了，能不能合适楼主用还是得看楼主工件和要求的吧 下图是刚做完的大轴 45钢的，希望对楼主有帮助 采纳答案啊加工效果

安耐驰抗摩剂主要是单分子碳氢化合物经过特殊工艺合成的纳米级润滑油添加剂，能提高润滑油品质,不会破坏润滑油的平衡。它是以润滑油为载体，利用“热激活原理”直接作用于机件金属表面。将安耐驰抗摩剂添加到发动机润滑油中，能起到降低磨损、减少发动机摩擦阻力、增强动力、节省燃油，降低发动机噪音、修复磨损表面的作用，同时还有防热、防腐、减少环境污染的功效。安耐驰抗摩剂是通过中科院、清华大学检测认证的纳米级抗摩剂。它与市面上其它添加剂不同，它以润滑油为载体，使其主要成分单分子碳氢化合物以纳米级的细小微粒(大小只有约50-80纳米)添加到发动机润滑油中，当汽车发动机的金属部件磨擦产生热量后，利用热激活原理，一方面与金属分子结合，填补在凹凸不平(显微镜下)的发动机机件金属表面，修复金属的磨损面；另一方面其高分子网状结构能牢牢地将纳米颗粒固定在金属表面，不会发生脱落。使摩擦表面变得更加光滑，但又不会改变机械的设计公差，达到前所未有的低摩擦状态，有效提高机件金属本身的抗磨性能，使摩擦系数接近于“零”，从而起到保持发动机的动力、延长发动机的使用寿命、节省燃油、减少HC排放量等多种功效。传统抗摩剂只是单纯的抗摩添加剂。这些抗摩剂大多采用金属成膜技术，在金属表面形成金属保护膜，以避免机件之间直接相互摩擦，虽然能够在短期内恢复车辆的动力，减少机件的磨损，但这种简单的物理反应不能提高金属机件本身的抗摩性能，甚至会导致机件之间的配合间隙失常，严重降低车辆正常配置的工作效率，同时这种镀膜易于脱落，形成颗粒，加剧发动机的磨损；它会破坏润滑油的整体平衡，降低润滑油品质，严重影响发动机的使用寿命。如何判断您的爱车是不是已经磨损严重了?判定车辆的老旧程度、是否报废不在于汽车的外观，而主要取决于汽车的动力性能、油耗、尾气、操作平顺性。如果出现以下特征：①动力明显下降，加速无力；②油耗升高；③尾气排放严重超标；④发动机噪音加大；⑤发动机运行时抖动；⑥机械故障频繁发生等等，说明您的爱车磨损已经很严重，需要添加安耐驰修复剂进行保养了。为什么说“汽车的天敌是磨损，磨损的天敌是安耐驰!”?一般车辆，运行1 5--20万公里，发动机磨损已经相当严重，机件的配合间隙(特别是活塞与缸壁、曲轴与轴瓦)失常，车辆出现动力不足、油耗升高、尾气超标、机械故障频繁发生的现象，需要进行大修。因此，发动机的磨损是影响车辆使用寿命的主要因素。而安耐驰抗摩剂的单分子碳氢化合物以纳米级的细小微粒(大小只有约50至80纳米左右)，添加到汽车发动机内，当汽车发动机内的金属部件受到磨擦、产生热量后，其纳米特性会利用热激活原理，一方面与金属分子结合，填补在凹凸不平(显微镜下)的发动机的磨损面；另一方面其高分子网状体牢牢将纳米颗粒固定在金属表面，不会发生脱落，在金属表面形成几十纳米的保护膜，使摩擦表面更加光滑，但不会改变机械的设计公差。减少磨损83．1％，使摩擦系数降至接近于“零”。从而起到保持发动机的动力性，有效延长发动机的使用寿命。【产品特点】 减少磨损83.1%，延长发动机使用寿命；提高输出功率，保持发动机澎湃动力；节省燃油4.4%，降低汽车使用成本；降低尾气（HC）排放30.1%，减少污染；可使用范围广，可与润滑油、齿轮油一起使用。【适用范围】 适用于汽车发动机、变速器、差速器等部件，以及需要使用润滑油润滑的机械设备。【添加方法、添加量及添加周期】添加方法：1、直接由润滑油加注口添加即可,从新车开始使用效果最佳；2、两冲程摩托车在添加前请先与润滑油充分混和后再添加到润滑油壶中。添加量：1、排气量2000 CC以下的汽车添加142ml装 1瓶；2、排气量3000 CC以上的汽车按润滑油比例的6%添加；3、摩托车添加比例按1升润滑油添加30ml安耐驰抗摩剂。 添加里程：每行驶2万公里添加一次。

老人一般都会说“花几”，一般数量越大，粗糙度越好，越光滑；现在书籍上都是些Ra #，12.5最粗糙，Ra6.3其次……一次类推Ra0.8，数越小越光滑。

拿分。

使用酸液腐蚀，

　　镜面抛光直接取决于光洁度的高低，直接解译为像镜面一样光洁，Ra0.2以下等。　　镜面抛光分成机械镜面抛光和化学溶液镜面抛光。　　机械镜面抛光是在金属材料上经过磨光工序（粗磨、细磨）和抛光工序从而达到平整、光亮似镜面般的表面。　　化学溶液镜面抛光是使用化学溶液进行浸泡，去除表面氧化皮从而达到光亮效果。 　　机械镜面抛光是在金属材料上经过磨光工序（粗磨、细磨）和抛光工序（WENDT三步抛光）从而达到平整、光亮似镜面般的表面。　　一、磨光工序　　磨光的目的是为了获得平整光滑的磨面。此时磨面上还留有极细而均匀的磨痕。磨光分为粗磨和细磨两种。　　1．粗磨 粗磨是将粗糙的表面和不规则外形修正成形。　　2．细磨 经过粗磨后金属表面尚有很深的磨痕，需要在细磨中消除，为抛光做准备。　　二、表面抛光工序　　抛光工序是为了获得光亮似镜的表面加工过程。多数采用抛光轮来反复磨光后的零件表面上极微小的不平，通用于镀层表面的修饰。　　抛光是镀层表面或零件表面最后—道工序，其目的是要消除在磨光工序后还残留在表面上的细微磨痕。理想的抛光面应该是平整、光亮、无痕、天浮雕、无坑、无金属扰乱层的似镜面状态的表面。经过磨光与抛光后的磨面变化。 　　WENDT三步镜面抛光是抛光电动工具按顺序配合使用复合百叶盘、合成磨光盘、羊毛条抛光盘等三种抛光材料进行镜面抛光，磨光工序为复合百叶盘、合成磨光盘，表面抛光工序为羊毛条抛光盘。　　;第一步：复合百叶盘　　复合百叶盘的结构复合了表面磨光材料和涂附磨料，除去粗糙的表面和不规则外形，可以实现粗磨和初步细磨。　　第二步：合成磨光盘　　高浓缩磨料在坚固的无纺布基料上分布，除去不锈钢表面砑光或毛刺，实现细磨，为抛光做准备。　　第三步：羊毛条抛光盘　　羊毛条盘具有良好的柔性并容易加速空气流动冷却，适合配合抛光蜡或膏，实现光亮似镜的金属表面加工过程的最后一道程序。 　　一、不锈钢抛光液　　用途：清除不锈钢（螺丝、挂件、小五金、装饰品等）冷轧、冲压过程中产生的氧化皮，光亮美观。　　特点：化学抛光，快速方便，经济高效，光亮度很好，超过市场同类产品。 镜面抛光-MPU海绵轮 用法：在滚筒中，用金属清洗液”按1：20的比例加90度热水，加入需抛光的工件，滚动5-15分钟，把油污清洗干净；将抛光液按1：20—50的比例，加水配成工作液，振动抛光或滚动抛光，时间约15分钟，清水冲净，离心甩干或风干、晾干。　　注意：抛光工件必须先彻底除油；抛光液是浓缩液，抛光时的加水比例根据实际材质情况而定。　　包装：塑料瓶：1千克/瓶、24瓶/箱；塑料桶：25千克/桶，40千克/桶。　　二、不锈钢二合一抛光液　　用途：清除不锈钢（螺丝、挂件、小五金、装饰品等）冷轧、冲压过程中产生的油污和氧化皮，光亮美观。　　特点：化学抛光，去油抛光一次完成，快速方便，经济高效，光亮度很好。　　用法：将二合一抛光液按1：20—50的比例，加水配成工作液，振动抛光或滚动抛光，时间约15分钟，清水冲净，离心甩干或风干、晾干。　　注意：适用于轻度油物的工件，抛光液是浓缩液，抛光时的加水比例根据实际材质情况而定。勿入眼、口，如误触，立即清水冲洗。　　包装：塑料瓶：1千克/瓶、24瓶/箱；塑料桶：25千克/桶，40千克/桶。　　三、不锈钢研磨抛光液　　用途：用于不锈钢紧固件、渔具配件、链条、挂件、弹簧、小五金等不锈钢制品加工后抛光, 和不锈钢滚筒抛光液（00112）相比较：酸度更强，更适合于抛光带有氧化皮层或表面粗糙值更高的工件。　　特点：本品由清洗剂、光亮剂、缓蚀剂、表面活性剂等复配而成，显著提高了不锈钢零件的表面光亮度，使零件光亮美观， 机械和化学抛光相结合，经济高效，光亮度好。　　用法：1、本产品主要功能是抛光，兼有速效除氧化皮性能，可配合不锈钢滚筒抛光液（06204）使用，第一步用本品滚光清除表面毛刺、氧化皮、沙眼等，第二步使用不锈钢滚筒抛光液（06204）进行抛光，光泽更好，亦可单独使用。　　2、配液：将研磨抛光液按零件重量的2-3%（或根据氧化层情况加量）倒入装有不锈钢零件的滚筒中，然后加入两倍水（也就是抛光液：水=1：1～2稀释后使用）。　　3、处理过程：滚筒滚动抛光，时间以工件光亮为准，约1-2小时，将抛光液排除，用水冲洗干净，离心甩干、风干或晾干即可。　　4、据工件的表面粗糙状况，针对粗糙值大的工件如不锈钢链条等，可配合磨料（如抛光块等）使用，适当延长滚光时间。　　注意：1、本品呈酸性，勿入眼、口；对皮肤有腐蚀，如接触用清水冲洗干净。2、阴凉处保存，长期有效。　　包装：塑料瓶：1千克/瓶、24瓶/箱；塑料桶：25千克/桶，40千克/桶。　　四、不锈钢滚筒抛光液　　用途：用于不锈钢紧固件、渔具配件、链条、挂件、弹簧、小五金等不锈钢制品加工后抛光　　特点：由清洗剂、光亮剂、缓蚀剂、表面活性剂等复配而成，镜面光泽，泡沫丰富，效力持久。　　用法：1、本产品主要功能是抛光，工件抛光时分两步法：第一步除油，第二步使用本品进行抛光　　2、配液：将抛光液按零件重量的1-2%倒入装有不锈钢零件的滚筒中，然后加入与 抛光液同样重量的水（也就是抛光液：水=1：1稀释后使用）。　　3、处理过程：滚筒滚动抛光，时间以工件光亮为准，约0.5-1小时，将抛光液排除，用水冲洗干净，离心甩干、风干或晾干即可。　　4、 根据工件的表面粗糙状况，可配合磨料（如抛光块等）使用。　　注意：1、本品呈酸性，勿入眼、口；对皮肤有轻微腐蚀，如接触用清水冲洗干净。2、阴凉处密封保存长期有效。　　包装：塑料瓶：1千克/瓶、24瓶/箱；塑料桶：25千克/桶，40千克/桶　　 光洁度加工出来的好坏直接影响齿轮的精度,一般影响剃齿光洁度的因素有如下几种:　　1 剃前齿轮精度对剃齿后加工的精度影响非常大,一般情况剃前对齿轮精度要求应该是比剃齿后低一级,而且对齿距的要求比较高,因为剃齿因为机床没有传动链不是强迫传动,对修正齿距的累积误差的能力比较差,所以一般情况下,剃前工序尽可能的采用滚齿而不采用插齿。　　2 留剃余量应当适当.留剃余量过小,精度达不到要求,但是余量过大,又影响了剃齿的效率.有人做过实验, M4.5的齿轮,相对来说0.18mm--0.22mm最合适。在剃前工序精度做得比较好的情况下可以减小留剃的余量。　　3 剃齿的切削用量对光洁度影响也很大。一般来说合理的速度是90—110米/分，合理的走刀是70-120毫米/分，光整行程6-8次最为合适。　　4 剃齿产生的齿形误差也影响光洁度。经过实际加工经验可知，刀具是正确的渐开线，剃后的齿轮不容易得到正确的渐开线，是有误差的。相对来说用直齿剃刀加工斜齿轮，误差比用斜齿剃刀加工斜齿轮要小（保证轴交角在10-15度的前提下）。因为现在还无法计算出剃齿误差的大小，所以一般齿形需要做不断的修正，从而达到正确的要求。

JLC一4型金属净洗剂，适合锌合金除油。

看你是抛光什么金属工件。是个人抛光小金属件，还是工厂批量的进行金属表面镜面加工。只针对机械加工行业金属表面抛光来说，常见的有精车、磨床、化学电解液抛光、砂带抛光机、人工抛光以及近几年流行的豪克能镜面加工设备抛光。获得镜面的机械抛光加工方法有：去除材料方式、无切削方式（滚压加工）。去除材料方式有：磨削、研磨、抛光、电火花等无切削方式有：滚压（采用镜面工具）、挤压、豪克能、超声冲击等去除材料方式加工必须有以下先决条件：1、大额的设备投入（有些磨床价值在100万以上）；2、熟练并经验丰富的技术工人；3、宽敞的工作环境；4、数量庞大的冷却、润滑介质（油或液）；5、污染环境的废弃物处理；6、价格昂贵的砂轮。无切削方式滚压（或采用镜面加工设备）加工必须有以下先决条件：1、无需大额的设备投入（一把镜面刀具价值在1300元左右）；2、无需熟练并经验丰富的技术工人；3、宽敞的工作环境；4、无需数量庞大的冷却、润滑介质（油或液）；5、没有污染环境的废弃物处理。去除材料方式加工镜面一般在Ra0.8-0.08um之间；无切削方式滚压（采用镜面工具）加工镜面一般在Ra0.4-0.05um之间。去除材料方式加工镜面对材料硬度基本没有限制；无切削方式滚压（采用镜面工具）加工镜面对材料硬度要求在HRC<40°，应用金刚石材质镜面工具HRC<70°。去除材料方式加工镜面工件表面的硬度不会变化、耐磨强度不会增加。无切削方式，豪克能镜面加工设备相比滚压和超声冲击等方式有更明显的优势：环保无污染，效率高，镜面加工轻松可达Ra0.02,同时还可以实现金属表面改性，增加金属的硬度、耐磨度、耐腐蚀度，极大提高金属零部件的疲劳寿命。

据我了解，一般的金属表面加工技术是达不到Ra0.02的，你是不是写错了，应该似乎是Ra0.2吧？比如说滚压、抛光、绗磨这些通用的可以提高表面粗糙度的工艺都是做不到这个效果的。我所了解的迄今做的最好的一种方式是豪克能加工方式，是一家名字叫山东华云的公司发明的新型镜面加工技术，他们能做到Ra0.05是没有问题的。如果一定要做到Ra0.02，只能是电镀，但是电镀不知道对你合算不合算啦，呵呵，就这些，你可要给分哦，亲。

含。。。。。。。

肺 肝脏 皮肤

处理方法1、抛光是指利用机械、化学或电化学的作用，使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整表面的加工方法。2、一般的品牌大厂都会用超声波清洗机使用超声波清洗，这根眼镜店清洗眼镜的技术是一样的，清洁度高。3、氧化这一步是是为了使产品更加耐磨，品牌大厂都会对产品进行氧化4、高光就是将产品的借口进行高度的抛光，品牌大厂会购置比较高质的进口高光机，所以高光接口一般比较均匀。5、镭射品牌大厂一般都会用高品质激光镭射将logo用激光雕刻到产品上。6、贴辅料品牌大厂会用专门的器具，内部的部分压上到外壳的内部。扩展资料：金属表面氧化处理的方法如下：1、电泳电泳又名—— 电着（著），泳漆，创始于二十世纪六十年代，由福特汽车公司最先应用于汽车底漆。由于其出色的防腐、防锈功能，很快在军工行业得到广泛应用。近几年才应用到日用五金的表面处理。优点：无金属质感，可配合喷砂、抛光、拉丝等；液体环境中加工，可实现复杂结构的表面处理。2、阳极氧化主要是铝的阳极氧化，是利用电化学原理，在铝和铝合金的表面生成一层氧化铝膜。这层氧化膜具有防护性、装饰性、绝缘性、耐磨性等特殊特性。优点：实现除白色外任何颜色；实现无镍封孔，满足欧、美等国家对无镍的要求。