机械设计的图纸中的 单重、总重 这一类重量的参数重不重要？是流水生产线的设计。详情看问题补充。

生产线设计和工厂设计区别如下：1、生产线设计：生产设计就是建立起自我维持运转的单位，其每一个都能开发、生产和销售其自己的产品和服务。这种组织设计强调自我维持的生产单位之间的对等性相互依赖。产品生产过程所经过的路线，即从原料进入生产现场开始，经过加工、运送、装配、检验等一系列生产生产线活动所构成的路线。生产线是按对象原则组织起来的，完成产品工艺过程的一种生产组织形式，即按产品专业化原则，配备生产某种产品（零、部件）所需要的各种设备和各工种的工作。2、工厂设计：工厂设计是一项技术与经济相结合的综合性设计工作。广义的工厂设计还包括对建设项目的投资决策。设计程序工厂设计通常包括设计前期工作、初步设计和施工图设计3个阶段。为新建、扩建或改建机械工厂进行的规划、论证和编制成套设计文件。工厂设计是一项技术与经济相结合的综合性设计工作。广义的工厂设计还包括对建设项目的投资决策。

【答案】：设计内容及步骤：(1)制定工艺方案，(2)选择通用加工设备，设计专用机床；(3)选择、设计物流输送装置；(4)连择设计辅助装置；(5)设计总体布局；(6)绘制总联系尺寸图。

如何设计高效的精益生产线?1、客户节拍首先，应当根据客户的实际情况制定一定的标准（比如在生产工艺、工艺工时、产品尺寸、重量、所需关键设备、工具工装等维度）进行分析和分类，选择哪些产品（族）适合在同一条生产线上生产。其次，根据这些产品的预测产量和客户工厂的实际工作时间计算“客户节拍”。有的工厂有明确的产品产量预测，可以精确计算“客户节拍”作为生产线设计的目标；有的工厂没有明确的产品产量预测，这时需要和客户进行讨论，是否可以按照生产线的“最大产能”去设计这条生产线。2、线平衡分析和生产线节拍计算出“客户节拍”之后，结合这条生产线的工艺总工时和生产效率等因素，可以初步计算出这条生产线的工位数量，之后要进行生产线的线平衡分析。这里要注意，线平衡分析的第一步是对生产流程的“增值工作”和“非增值工作”进行识别，这里可能要进行生产流程和动作的视频录像和分析。不同的行业对工艺工时的精度要求是不一样的，比如在电子行业，工艺工时可能要精确到秒；在工程机械行业，工艺工时可能要精确到分钟，要视具体的情况来确定。3、生产线布局线平衡分析之后，要对生产线每个工位进行符合人机工程学的、高效的布局设计，进而对整个生产线进行布局规划。生产线的布局规划要考虑客户工厂的实际情况、可利用面积、物流通道、上下游供需之间的衔接，并结合所有的限制性条件综合进行规划。生产线是直线型、U型还是L型等形式的布局需要在这个阶段进行全方位的优势、劣势、投资回报等综合评估和选择。4、生产线模拟验证在生产线布局方案确定之后，需要对生产线进行模拟验证。传统的方法为“纸板工程”，就是用硬纸板对生产线的所有细节（工作台、物料架、工装等）进行1:1的制作，并让工人在制作好的生产线上进行生产模拟，并测定实际工时。“纸板工程”的优势在于全员参与，可以通过现场模拟对生产线设计的所有细节进行验证和改善，并立即进行验证和确认，这对在设计阶段没有考虑到的一些细节设计是很好的补充，并确保后续生产线投资的安全性。在生产线的模拟验证阶段，除了对生产线的生产工艺、实际工时做模拟验证之外，还要对生产线的物料配送，工位上的物料抓取，物料架的设计等与物流和物料相关的设计做验证和优化。

自动化生产线设计要点：1、自动化生产设备的设计：自动化生产线设备产品的市场群体是企业，每一家企业的情况又是不一样的。设备的设计需要建立在企业实际情况的基础上，设计的合理性直接影响到产品的质量，从而影响企业生产的运行效率。2、合理的生产布局：设备在车间生产操作的布局同样非常重要，布局尽量简单、明了。同时，要兼顾生产操作人员的操作习惯。若布局过于凌乱或者复杂，会降低线上操作人员生产效率。3、优质的生产管理：提高流水线设备的运行效率，离不开正规、有效的管理。管理作为企业的一门必须修课，是日常经营中必须时刻注意的。有效的生产管理，可以规范生产、规范操作，从而形成有效的、快速的反映机制，可以及时处理好生产中的突发状况。4、自动化生产线日常维护保养：日常的维护保养可以有效防止自动化生产线过度老化、磨损带来的隐患。企业需要定期对自动化生产线进行检修，及时更换磨损的零部件。采用自动线进行生产的产品应有足够大的产量；产品设计和工艺应先进、稳定、可靠，并在较长时间内保持基本不变。在大批、大量生产中采用自动线能提高劳动生产率，稳定和提高产品质量，改善劳动条件，缩减生产占地面积，降低生产成本，缩短生产周期，保证生产均衡性，有显著的经济效益。自动生产线在无人干预的情况下按规定的程序或指令自动进行操作或控制的过程，其目标是“稳，准，快”。自动化技术广泛用于工业、农业、军事、科学研究、交通运输、商业、医疗、服务和家庭等方面。采用自动生产线不仅可以把人从繁重的体力劳动、部分脑力劳动以及恶劣、危险的工作环境中解放出来，而且能扩展人的器官功能，极大地提高劳动生产率

一、在进行流水线设计之前的首要问题就是要明确流水线的类型，流水线类型分为：（1）按流水线生产的对象的数目分为：①单一对象流水线（不变流水线）。只固定生产一种产品，品种单一，属大量生产类型。②多对象流水线。是指生产两种或两种以上的产品，还可再分为：可变流水线。是固定成批轮番地生产几种产品。混合流水线。在一定时间内同时生产几种产品，在变换品种时，基本上不需要调整设备和工艺装备。（2）按生产过程的连续程度分为：①连续流水线。指生产加工对象在流水线上的加工是连续不断进行的，没有等待停歇现象。它适用于大量生产，是一种理想的流水线形式。②间断流水线。由于流水线上各工序的加工时间不相等或不成正整数倍，生产能力不平衡，生产对象在各工序之间会出现停放等待及时间间断等现象。（3）按产品运输方式可以分为：①无专用运输设备流水线。流水线操作人员直接用手利用普通的运输器具将制品传送给下道工序。②有专用运输设备流水线。采用专用运输设备在工序之间运送制品。二、其次，在了解流水线类型的基础上，了解流水线生产的适用条件也是进行流水线设计的必备功课（1）可将产品生产的各工序细分或合并，各道工序时间与节拍相等或成整数倍。（2）企业厂房建筑和生产面积足够大，能安装流水生产线设备、工艺装置和运输传送装置。（3）企业产品产量要达到一定数量，以保证流水生产线各工作地（设备）得到充分的利用。（4）产品结构基本定型，并有良好的工艺性和互换性。（5）产品品种稳定，而且是长期大量需要的产品。（6）原材料、协作件必须是标准的、规格化的，并能按时供应。三、有了以上基础准备后，就可着手进行流水线设计（1）技术设计。技术设计包括制订工艺路线和工艺规程，设计专用设备，改装设备，设计专用工装夹具，设计运输传送装置等内容。（2）组织设计。①节拍。节拍是流水线上生产前后两件相同产品的间隔时间，是流水线设计的基础。②节奏。当计算节拍较小，产量体积也很小时，按批运送比较方便。那么，顺序出产两批同样制品之间的时间间隔称为节奏。③流水线设备（工作地）数量。为保证制品在流水线上连续移动，每道工序的设备（工作地）数量应等于加工时间与流水线节奏之比。④设备负荷系数。设备负荷系数表明设备的利用程度。⑤流水线人员人数。⑥传送带速度。四、流水线设计完毕，接下来艰巨的任务就是如何进行流水线布置（1）平面布置。流水线的平面布置应本着充分利用生产面积、人员操作方便、加工产品运输路线最短的原则进行考虑。流水线平面布置有许多种，各种形状的流水线在工作地的布置上，又分单列和双列两种形式。单列式是将工作地布置在传送带一侧，双列式是将工作地布置在传送带的两侧。（2）线点布置。为了保持流水线的节拍，流水线上制品应保持相等的距离。

自动化生产线设计要点分析论文 　　在学习、工作中，大家总免不了要接触或使用论文吧，论文可以推广经验，交流认识。你知道论文怎样才能写的好吗？下面是我为大家收集的自动化生产线设计要点分析论文，希望能够帮助到大家。 　　摘 要： 　　经济的快速发展促进了各类物资需求的不断增加，尤其是以汽车、电子、家电等工业制品为代表的工业品的需求在不断的增加，传统的粗放型的生产模式正在逐步被自动化生产线所取代，在提高产品生产效率、产品生产质量的同时也极大的节约了人力成本，提高了企业的经济效益。现代自动化生产线依托于不断发展的工业机器人以及电子控制技术的发展，在总结分析工业品生产流程的基础上采用细分化的设计从而实现自动化的生产。文章在分析自动化生产线设计流程的基础上对自动化生产线设计过程中可能出现的问题进行举例分析，并对如何做好相关问题的解决进行探讨。 　　关键词： 　　自动化生产线；设计；装配线 　　前言 　　自动化生产线是现今在工业生产领域中应用较多的生产设备。自动化生产线现今多采用的是全自动、半自动的形式加以实现，其中半自动化生产线主要是通过将生产线中的一部分不经济的人工操作转变为机器替代，从而更好的提高企业的经济效益和产品成产效率。做好自动化生产线的设计需要在熟悉工业产品生产工艺的基础上做好对于自动化生产线的设计。 　　1 自动化生产线设计流程 　　自动化生产线的设计需要在熟悉产品生产工艺的基础上得以实现，首先只有在熟悉产品生产工艺的及产品特点的基础上来对自动化生产线进行设计，同时产品生产工艺也是一个产品装配过程的完整体现，产品生产过程中的每一道工序都会对产品的每一步生产进行详细的要求与说明，并对相应的规格标准进行说明。因此，在对自动化生产线进行设计之前首先要对产品的生产工艺进行分析、熟悉。 　　2 做好自动化生产线的节拍分析 　　做好自动化生产线的生产节拍的分析对于自动化生产线的设计有着十分重要的意义。自动化生产线的产品生产节拍决定着自动化生产线所产生的产品的质量。自动化生产线的生产效率主要指的是自动化生产线在单位时间内所生产出半成品所需要的时间，其是评价一个自动化生产线是否合格的重要指标之一，在自动化生产线的设计过程中需要对各个工位进行节拍分析并整合小节拍工位对自动化生产线中的瓶颈工位予以消除减少自动化生产线设计中的冗余工序环节，提高生产效率。 　　自动化生产线中的生产节拍主要由工艺操作时间和辅助作业时间所组成，在自动化生产线的生产节拍的设计时要首先对生产线的平衡率进行一定的设计计算。在完成了对于生产线平衡率计算的基础上再对生产线节拍进行计算，这是由于自动化生产线中的节拍最长的工位将会对其他工位的运行产生较为严重的限制，因此，自动化生产线中的生产节拍主要是由自动化生产线运行过程中运行时间最长的工位节拍所决定的。在对自动化生产线进行设计的过程中需要对最长工位进行分析以确定是否能缩短其运行时间从而有效的减少节拍瓶颈，从而使得自动化生产线中的各工位的运行节拍保持一定的均衡。 　　3 确定自动化生产线的设计方案 　　在完成了对于自动化生产线设计的前期准备工作后需要对自动化生产线的设计方案进行确定，在自动化生产线设计方案的确定过程中需要对自动化生产线进行多套方案设计并在上述方案中选择最优的设计方案。最优自动化生产线设计方案的评价标准：简单实用、可靠性并尽可能的`降低人工操作并在满足所有功能的前提条件下从自动化生产线的生产成本、生产效率等方面来进行确定。在完成了对于自动化生产线的设计方案确定后需要对自动化生产线进行三维模型设计，并绘制相关的二维工程图。 　　3.1 自动化生产线的传动系统及结构设计 　　自动化生产线在对于传统系统及结构的设计需要根据产品的结构形式来进行确定。现今在自动化生产线中使用较多的输送方式主要有：链传输、皮带传输以及转盘输送和振动盘供料等的多种方式，而后需要对产品自动生成中的产品分隔和环向等进行考虑，如需要在工位上对零件进行检测或是定位时需要对产品的分隔且脱离传送进行精确的定位。从而确保在没有其他外力参与的情况下对产品进行装配、加工和检测。在自动化生产线中对于产品的转换向主要由X/Y/Z三个自由度所组成，在进行换向时可以通过使用换向汽缸、分度盘或是凸轮分度器及特定的机械工装来实现自动化生产线生产过程中的旋转功能，在自动化生产线中的分隔过程中由于各工位的节拍存在着差异将会存在着一定的等待现象，如这一等待时间稍长则需要在自动化生产线中设计暂存料的料垛。 　　3.2 做好自动化生产线中的气动原理图的绘制 　　在对自动化生产线产品工艺进行分析的基础上需要对各工位的举升、夹紧、直线运动、转动等功能的实现进行确定，在对其进行设计的过程中需要依靠工作站的运行方式来对自动化生产线中的气动系统的原理图进行确定与绘制。对于依靠气动来实现举升等受重力因素影响或是在紧急情况下禁止动作的环节需要在气动控制环节的设计中增加气动控制单向阀，并在阀片的选择设计中选用三位五通中空阀的设计，从而在断气或是紧急情况下气动单元因重力动作而产生的危险。 　　3.3 做好现场工艺布局图的绘制 　　在自动化生产线现场工艺布局图的绘制过程中需要根据产品的生产工艺来对自动化生产线中的各工位进行确定，在工位的确定过程中需要依照现场的实际情况来对各工位的位置进行合理的布局并绘制成图，从而实现将各工位有序的串联或并联成一个有机的整体。在自动化生产线的设计过程中还需要充分考虑到客户现场中的气源气路、电源、线控走线的方式以及中间转接环节等，做到细致分类。在走线方式上主要分为空中和地面两种走线方式，对于自动化生产线走线中所需要使用的气管、电源线、控制线、线槽等进行充分的考虑并在确定所需要的长度时乘以一定的系数，以确保实际走线管过程中的损耗。 　　3.4 自动化生产线的设计原则 　　在自动化生产线的设计过程中需要在满足使用功能的前提下尽可能的对工艺步骤进行优化、设计过程最简化、设计成本最小化。在自动化生产线的设计过程中对于自动化生产线所使用的各个零件如传感器、PLC等的部件应当尽量选择统一的标准，从而在降低自动化生产线成本的同时能够方便的对其进行管理、互换。 　　3.5 做好自动化生产线中的机器人形式的确定 　　在自动化生产线中的机器人形式的确定中需要在综合分析产品零件的加工节拍、自动化生产线所在平面形式的区别以及产品上、下料的时间、产品加工过程中处理中间件物流所需要使用的时间自己设备加工工位等的基础上来对生产机器人的形式进行确定看是采用关节式还是其他的形式。 　　3.6 做好基于现场总线的自动化生产线组网 　　控制系统是自动化生产线的核心中枢，现场总线是现今工业自动化生产中进行现场通讯的主要通讯手段，同时使用现场总线来将自动化生产线中各个独立的控制单元模块进行链接以实现对于自动化生产线的控制。自动化生产线的控制管理主要由上位机和主、从站构建起整个控制系统，从站主要将本站功能完成信号和本站功能准备好信号传输至主站，主站通过与上位机进行信息交换来按照工艺流程对整个自动化生产线进行启停控制。在主、从站控制设备的选择上主要采用PLC来作为现场工作站的主控制器，并通过现场总线将各控制器构建起一个控制网络以实现对于自动化生产线的控制。 　　4 结束语 　　自动化生产线是现今工业化生产中发展的重要方向。文章在分析自动化生产线设计流程的基础上对自动化生产线设计中的要点进行了分析介绍。 　　参考文献 　　[1]何平阳，姚杰，程西伟.基于现场总线控制系统的冰柜箱壳成形自动化生产线设计[J].模具工业，2012，38（10）：58-61. 　　[2]李伟光，蒙启泳，练小华.基于PLC的不锈钢锅复合压力焊自动化生产线设计[J].制造业自动化，2012，34（23）：97-100. 　　[3]李伟光，刘铨权，许阳钊，等.基于PLC和触摸屏的DVD盒自动化生产线设计[J].机械与电子，2009（5）：71-74. ;

随着基建项目的层出不穷，砂石骨料的市场需求也与日俱增，而生产线的工艺设计往往成为企业投资建设时首要关注的问题，砂石料生产线的工艺设计主要要从机设备选型、车间布置、环境保护等方面来考虑。一、主机设备选型砂石骨料生产线可简单概括为：破碎、筛分及储存。为了得到各项指标均符合标准的骨料产品，主机设备选型将成为生产线设计时首要考虑的问题。1、给料筛分设备的选择骨料产品对含土量要求都比较高，设计时一般在物料进入粗破前配置一台能从源头除土的给料设备，这样，振动筛分给料机就成了较佳选择。当原料中土含量较少且原料较干燥时，可将振动筛分给料机筛条间尺寸调至适当数值，物料通过给料机后将土筛除即可；当原料中土含量较多或原料较粘时，则需考虑将给料机筛条间尺寸稍调大些，大部分含土(块)废料经筛分后再经过一台筛土圆振动筛将其筛干净，筛土圆振动筛的筛上石料可重新进入二级破碎机破碎。2、破碎设备的选择可分为两大类：挤压式破碎机和冲击式破碎机。一般挤压式破碎机(如：旋回破碎机、颚式破碎机、圆锥式破碎机)适用于较硬岩石(如花岗岩、玄武岩等)；冲击式破碎机(如：反击破碎机、立轴破碎机、锤式破碎机)适用于硬度不高、磨蚀性不强的岩石(如石灰岩等)。

某水泥生产线施工组织设计方案具体内容是什么，下面中达咨询为大家解答。一、工程概况1、工程名称及规模本标工程系某项目二期日产5000吨水泥生产线建筑工程，建址在某镇，土建投资（暂估）5205万元。2、工程范围及内容（1）工程范围某水泥股份有限公司二期日产5000吨水泥熟料生产线建筑工程，主要建（构）筑物详见表一。2《工程项目子项明细表》。（2）工程内容生产线内的土建工程、室内给排水工程、室内照明工程及电缆沟、各类支架、道路等相关内容。3、建筑结构主要建（构）筑物的建筑结构特征见表一。2《工程项目子项明细表》。4、施工工期要求计划工期20××年3月1日开工，20××年3月1日点火试生产。（12个月、365天）。单项工程交付安装时间根据各子项委托函约定完工时间，在甲方要求某项工程提前交安时，乙方应尽力配合，保证按时交安。5、工程质量要求工程质量及验收标准按国家施工及验收规范、质量检验评定标准、以及施工图规定的质量要求和技术标准。要求单位工程合格率100%；熟料储存库、生料均化库（滑模）达到优良标准；其它工程必须达到合格标准。6、安全及文明施工要求安全：必须按国家颁布的安全规范及要求进行施工，做好龙门架、井字架、塔吊、施工用电及"三宝 "、"四口"的安全防护工作。文明施工：在规定的施工场地内施工，不得随意占用厂内的主干道。施工的临时设施、各类加工场地及堆棚、仓库的用电、用水，要符合要求，要有管理制度。土石方要及时回填，各类施工机具、材料堆放整齐，要设有安全及文明施工的标牌。更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd

是经过编程，用电脑模拟真实生产线生产的全过程。不要消耗机床电力和原材料。主要用于培训新员工和检验生产线有无不足之处或需要改进的地方。

　　摘 要:本文主要介绍了重型车这类多品种、少批量产品装配生产线的规划设计与实践的过程。装配生产线设计主要包括生产线设计、物流设计、部件分装区设计、工艺装备设计、生产线照明及动力管网等设计。 　　关键词:重型车 装配生产线设计与实践 　　中图分类号:U466 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2012)07(b)-0099-01 　　公司根据汽车规模化生产需要，提出了对车辆装配采取上自动生产线装配模式的规划，这对原来一直采用地摊式手工做和的装配模式无疑是一种新的技术创新。在结合公司重型车辆特点、产品品种多、近期产量规模不大、线体需具备兼容性、扩展性等特点，设计了使用多车型柔性装备的混流自动流水线的。主要适用于三轴、四轴重型车，车型宽包括2.5mm及3mm。 　　1 总装车间生产线布置规划设计 　　在总装车间生产线规划过程中，根据已有厂房的构造及210m×24m的作业面积，设计了三套生产线布置规划方案，即地面输送生产线、空中输送生产线、半自动输送生产线。在对生产纲领、车型特点、装配工艺流程、生产线体经济性以及线体的运行形式等方面进行了综合考虑后，采纳了第一套方案并对工位设置及物流输送等方面进行了优化。形成了由地面输送设备、工艺装备、部件分装区、物料输送线、照明、动力管网等构成的有机整体，完成了生产线布置规划设计。设计了有效长度165mm的地拖链形势的自动生产线，生产线设置15个工位。 　　在分装区的布置规划上，为达到最短的物流配送路线，以保障物料配送及物料上线输送简短、便捷、顺畅。将部件分装区布置自动生产线体相邻一侧，与生产线各工位装配内容一一对应。 　　在物料输送线的规划上，我们在综合考虑厂房空间的利用率、物料配送距离、人员移动的损耗和以后产能扩展的便利性等因素，将部件分装区一侧设置以主物流通道，通道宽度为4m，可允许火车或叉车配送物料。生产线体另一侧色绘制一副物流通道，通道宽度为2.5m，只允许通过叉车配送物料。 　　2 装配生产线线体设计 　　2.1 产品装配工艺流程设计 　　根据产品特点，我们对装配线体工艺流程安排如下。 　　工位1：车架上线。 　　工位2：前桥安装，后板簧安装。 　　工位3：平衡悬架安装。 　　工位4：中、后桥安装，传动轴安装。 　　工位5：车架翻转、台车支点转换。 　　工位6：排气系消声器及管路安装，水箱、中冷器安装，发动机部位管路安装、分动器安装。 　　工位7：发动机及变速箱安装，冷却系管路连接，转向器安装，排气系管路安装。 　　工位8：转向系管路连接，供油系安装，制动系统管路连接。 　　工位9：传动轴安装，排气系安装，底盘电气装配。 　　工位10：驾驶室对接安装，加速操纵装置管路连接，离合器操纵机构管路连接，变速操纵装置，底盘电气与驾驶室安装及连接。底盘与驾驶室所有接口安装及连接。 　　工位11：右平台总成安装，空滤器安装，蓄电池安装，前保险杠安装，气路保压。 　　工位12：预留工位。 　　工位13：轮胎安装。 　　工位14：底盘油液加注。 　　工位15：底盘调试。下线。 　　2.2 装配线体地拖链 　　自动生产线体采取垂直式地拖链形式。在考虑线体能够适应公司产品品种变换多，实现多品种混流生产并适应生产纲领的变化，满足后期产量扩大的需求将地拖链行进形式设计为在0.5～3m/min范围内变频调速连续和步进间歇两种方式，装配节拍可以在一定的范围内自由调整，形成柔性装配线。轨道轻轨与地面平，减速机带动驱动轴链轮组件驱动地拖链条，地拖链条拖动台车行走。 　　地拖链台车：地拖链上各工位1套台车由3台小车组成。各工位由前中后三台车组成，台车四轮在拖链轨道行走。台车支承点可调整，满足2.5m及3m宽车型，同时台车支承点有转换装置，具备翻装前以车架为支撑，翻转后以前、后（中）桥为支撑功能，通过对不同车型装配零件的最合适高度进行统计分析，设计标高变动最少化的输送线标高形式，保证翻转前后车架上平面高度尺寸满足人机操作最佳位置。 　　这种模式的地拖链及台车设计，能够很好的保证生产线的兼容性和扩展性。满足多品种车型及后期产品产量扩大对线体的“柔性”及产能保证的需求。 　　3 装配线主要工艺装备配置 　　专用工艺装备。为满足汽车产量的需求和对质量的高要求，选用配置了装配线专用工艺装备，主要有。 　　(1)车架翻转机：根据重型车的结构特点，为了使装配操作方便，在总装配线上五工位配置了车架翻转机，车架翻转采用同步齿带式翻转机，最大翻转重量10吨。 　　(2)车轮装配机械手：为降低操作者劳动强度，提高工作效率，在总装配线上十三工位配置了车轮装配机械手。 　　(3)尾气排放系统：为保证车间内外良好的空气质量，并为操作者和来访者创造安静、舒适、和谐的车间环境。在总装配线上十五工位配置了地下抽排式尾气排放系统，直接收集汽车尾气。 　　(4)KBK轨道及构架:KBK悬挂系统是用来解决重量轻和使用频率高的物料输送,在线体和分装区均设置了KBK悬挂系统，用于物料吊运和装配。 　　(5)装配线生产管理信息系统：为对生产信息进行过程监控，能够显示各个工位的工作状况、产品品种，以及当前的产量信息，配置了装配线生产管理信息系统。 　　(6)生产线体运行、停止、启动电控制系统：线体在每工位设置控制盒，内装急停和启动按扭同时有声控讯号及灯光警示，按下急停按扭能切断主回路电源。便于车间现场管理人员及时发现问题并迅速地处理。 　　(7)前、中、后桥分装台及平移小车：在前桥、板簧安装分装区，前桥、板簧等部件分装区，平衡悬架分装区设计了前、中、后桥分装台上线处分别配置了平移上线小车。 　　(8)发动机分装线：在发动机分装区设计了由6台台车及导轨组发动机分装环形线。台车设计有可调装置，可适应多品种发动机的装配，预埋15＃轻轨作为台车轨道，发动机在台车上环形运行装配，装配结束后，台车运行至上件工位。 　　4 照明及动力管网等设计 　　车间工位设计日光灯照明，每工位两侧设置，采用双管灯箱，全线照明可分段、整体控制；每工位两侧均设置2套气源管道（单侧前、后各设置1套），并分别配置三通快换接头插口。 　　5 结语 　　设计的重型车装配线由于产品特点的不同、同时因产品产量不大、产品品种多、场地面积小以及经费等方面的条件影响，其生产线的规划设计与其它高产量单一品种的汽车自动化装配流水生产线相比更具有适应重型车这类多品种、少批量产品生产的特点，为提高重型车的装配效率提供了保证的基础。

各个设备生产厂家配线会有偏向颚式破碎机、圆锥破碎机、振动筛、给料机等

电池装配生产线设计需要知道的前提条件包含：1、生产电池的型号种类。2、生产电池的工艺流程。3、生产电池的关健工序。4、生产电池的产能规划。5、生产电池的水电情况。6、生产电池的环境要求。7、生产电池的物流通道。8、电池车间的消防情况。9、生产电池所用的设备。等等上面这些，电池之都建议了解的越详细越好，更有利于一次性设计好。以上供参考，希望dianchizhidu的回答对您有用。

主机生产线：1：控制箱，2：挤出机主机，模具。3：定性模具。4：冷却系统5:牵引系统。6:卷曲（收卷）系统。7：切断系统 1：包括：温度控制系统，变频调速系统，保护系统.计数系统（定长度），及其他自动控制系统。 2包括：主电机，减速箱。挤出机主机，加热系统，成型模具。 3包括：模具。气泵或真空泵 4包括：冷却水箱，循环泵，水槽，管道，风机 6：包括：卷曲电机，机架，5:牵引蹄块（或橡胶轮），计数器传感器，快速装卸机构。 7包括：电动或液压动作筒，切刀。 另外， 8：废料粉碎机 9：原料烘干箱， 大型的机械还包括10上料机，11.变压器。 俺就是干塑料滴，嘿嘿.....

由负责工艺的人员设计基本工艺流程图，然后由电气人员再次基础上增加设备的逻辑启动关系与启动方式和控制方式！

苏州中胜从事生产流水线设计，对于生产流水线设计注意事项归纳如下几点：了解流水线生产的适用条件（1）可将产品生产的各工序细分或合并，各道工序时间与节拍相等或成整数倍。（2）企业厂房建筑和生产面积足够大，能安装流水生产线设备、工艺装置和运输传送装置。（3）企业产品产量要达到一定数量，以保证流水生产线各工作地（设备）得到充分的利用。（4）产品结构基本定型，并有良好的工艺性和互换性。（5）产品品种稳定，而且是长期大量需要的产品。（6）原材料、协作件必须是标准的、规格化的，并能按时供应。

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自动焊接生产线从设计到生产要经历八个步骤：1、收集信息；2、了解需求；3、方案确认；4、主要部件选型；5、参数验证；6、常规设计；7、审核与客户确认；8、现场调试。下面为大家详细解释一下：1、收集信息：详细了解原有工序、生产工艺或生产设备的所有具体细节，和现有产能、人工数量、现有多少工序、工序品质（或产品品质）、原辅材料等情况。最好能到生产线上去向主管工程师和操作员工进行多层面的询问、勘察和了解，并了解工作场地中的环境要求，以及是否有什么特殊的要求；2、了解需求：向客户方主管了解需要达到的主要目的和要求，现场对照产品询问客户需求，最好能参照客户能提供的相关案例；3、方案确认：根据上述两个基本情况，结合可供选择的条件，提出初步可行性方案，供团队集体讨论后，交付给客户确认；（一般这会有几个来回后才能初步定下来）4、主要部件选型：方案经由客户确认后，开始进行自动化部品选型；（一般在做可行性方案时，也需要进行初步的选型动作，此时选型审核需相关经验丰富的人员审核，切不可因为成本就随便更换型号）5、参数验证：根据客户对产能（一般是指整个循环过程所需的时间）的要求，进行全制程的工步设计，并对所初选的自动化部品的功能进行校核和确认；6、常规设计：在以上工作完成后，就可以进行装配总图草图的设计工作，进入常规的机械设计工作流程了。同时，由电气工程师和程序编制人员，依据整体实施方案和工步流程图，进行电气原理图和程序控制软件的设计、编制工作；7、审核与客户确认：完成机械设计、外采自动化元器件、机械加工零部件、电气图和程控图后，经过规范的审核和客户再次确认后，即可进行制造、装配、调试工作，完成后进入试运行阶段；8、现场调试：通过试运行和测试，在能达到设计要求并能实现客户要求后，即可进行到客户现场安装、调试阶段。项目调试初期一般需要设计人员现场跟踪一段时间，这样能提升设计人员的个人能力

我们在配置生产线时可以从以下几方面入手：1、石料硬度：不同的石头选用的破碎机是不同的，像鹅卵石、花岗岩、石英石等这些硬度较高的石头，选择例如圆锥破、鄂破等设备会比较耐磨。如果是石灰石、石膏、煤矸石等硬度较低的石头，一般选用反击破、锤破、冲击破等设备，可以节省成本。根据石料硬度匹配种类非常重要，如果我们用反击破来加工高硬度石料，设备部件磨损会非常严重，这样会增加我们的生产成本。2、产量大小：产量是我们设计石料生产线的一个关键指标。比如每小时100吨与每小时500吨的方案就相差很大，再加之每类设备产量范围都不小，比如颚破在1~1500t/h之间，即使是300和500吨相差200吨的区别，配置的型号就会不同，所以还是要根据具体产量进行配置。3、成本预算：价格可以说是我们最为关心的要素。不同种类的破碎机除了工作原理、制造工艺不同之外，价格也存在着很大的差异。一条中型的石料生产线价格从十几万到上百万不等。不过我们要明白一分价钱一分货，我们既要满足生产要求，又想选择经济实惠，这需要我们多了解多对比。4、成品质量：成品质量影响生产线工艺的复杂性和整体的生产成本。如果我们对成品质量要求高，配置生产线就会更加精细些；对于成品要求一般，配置生产线就可以简单些，相对应的设备成本就不同。5、生产场地：场地的要求决定了我们所适用的设备类型是固定式还是移动式的。如果场地恶劣的话，移动式破碎生产线以其能够自由转场、直接开进生产现场、智能操控等特点，更加适应要求，但相对的成本也会高些。生产线设计其实很简单，成本、产量这两项因素就可以简单的确定一条工艺设计，如果再综合物料硬度、成品要求和场地条件这些基本指标，一条不错的石料生产线就可以配置出来。

1、pvc颗粒生产线的设计标准PVC颗粒应当标明其成分,包括PVC树脂、添加剂等。成分应符合国家相关标准。2、配料前的准备工作包括树脂过筛、增塑剂过滤、粉末状添加剂磨浆、色母料粉的配制原材料干燥、块状添加剂的加热熔化等工序。

我从汽车行业来讲，这些仿真软件很流行，提高了产品开发前期同步工程的效率和准确性，以及产线在现场安装前的问题早发现，避免后期更改带来的巨额费用。就主机厂的焊装人员而言，分前期工艺规划和后期车间维护，前期工艺规划是要用到工艺仿真软件，比方processdesign/simulate，delmia等，其主要是在同步工程的过程中达到动态验证焊接可达性，零件和工装夹具的干涉性等的目的，但主机厂做的都是粗活（我们叫粗规划），不会详细到把焊枪和夹具设计出来。至于后期车间维护相关的工艺人员基本不需要使用这些仿真软件。对于线体供应商（linebuilder），他们因为要在主机厂粗规划的方案的基础上进行细规划，比方夹具设计，焊枪选型，焊点分配及干涉验证，节拍分析等，所以他们会有专门的仿真团队使用这些动态仿真软件，其输入是layout和机械设计部门设计的夹具实体。然后，把整条产线三维化，在此基础上跑动态仿真，验证焊点分配，焊枪干涉，节拍等。主机厂规划人员也会在设计审核时候要求供应商按照工位逐个来跑仿真，并且最后仿真文件作为交付物提交给主机厂。由此可以看出，专职仿真人员还是比较集中在供应商那里，主机厂也会有，但基本是规划人员在兼职做一些粗的分析，当然也会有主机厂设置专门的仿真部门。同时，这些软件的价值极为不菲，主机厂通常会把他们集成到整个PLM软件系统中，与产品设计流程结合起来，例如teamcenter。这就与供应商处使用这些软件不同。

生产线3D动画演示用“Unity3D”这个软件。生产线3D动画演示制作方案： 可以客户端，美术，模型等都分别建的项目，然后各自用SVN上传、更新。美术的话只管把UI做好上传就行了，然后客户端这边更新好UI自己再在客户端进行处理。

用PLC吧

一、在精益思想指导下的生产车间的改善设计案例 精益生产是以消除不增加价值的等待、排队和其他延迟活动为目标，按照确定的生产节拍进行生产并且每次 仅生产单件产品的一种先进的生产方式。与以往的靠计划系统发出指令的推动式生产方式不同，精益生产系 统通过采用拉动的生产方式，来实现快速响应顾客实际需求的目的。 改善，是指以实现更好为标准而进行的持续改进或改变的过程，是精益生产实施中的重要基础组成部分。通 过对生产加工车间的布置和生产节拍进行改善设计，可以平衡生产线，使产品在生产线上的流动更加和谐， 使之更有利于满足顾客的需要；通过建立“一个流”的生产方式，可以消除或简化生产过程中不产生任何价 值的工作，使整个企业的潜在价值得以开发。我们对某变压器厂箱体车间的物流设施布置进行了深入地分析，通过引入精益思想，提出了对目前大批量“成批与排队” 生产线的改善设计步骤及方案。在充分考虑了原有 箱体生产加工的工序、工艺设计基础上，通过对原有设备进行改动，大大减少了产品和在制品的库存量及产 品的交货时间，增加了生产线的柔性，提高了生产率。 1、生产车间的现状及存在的问题 箱体车间主要生产S9/10KVA-2000KVA的19个种类变压器的箱体，箱体车间的布置现状图见图1。由于每个 箱体的大体结构相同，其加工工艺也十分相似，由此，该车间将箱体的生产分为大件生产区和小件生产区， 其中小件工件通常是由人工搬运，而大件工件通常是由车间内部的天吊来完成。通过对箱体车间的深入分析，得出该车间存在如下几点问题： (1) 物流的路线太长(见图1)，造成运输时间的浪费，并且各工序之间的衔接过程存在许多Muda(浪费)，造 成各工序的生产效率很低； (2) 生产现场存在大量闲置不用的生产设备，占用了大量的空间，同时生产现场显得十分混乱； (3) 生产设备之间的距离较大，操作人员移动距离较大，使得操作人员每人每次只能操作一台机床，不利于 操作人员工作效率的提高。 2、在精益思想指导下的生产车间的改善设计 针对以上存在的问题，以精益思想为基础，我们提出了如图2所示的设施规划改进程序模型。 2.1 模型分析 根据图2所示模型中的各项，并结合该变压器厂的具体实际情况，得出如下分析： (1) 企业现有状况的分析并确定设施目标:该厂多年来虽然因装备和工艺的改善而形成的合理性积淀，但对厂 内的生产物流系统、车间的总体布局、各车间内的物流设施从未做过详尽的、系统的规划和设计。近年来， 由于市场竞争愈加激烈，该厂迫切需要有一个合理的物流规划系统来降低成本，从而提高效益。企业领导的 目标是要应用目前最为先进的精益生产方式这其中需要整个企业经历很大的改变，因此，公司领导决定通过 某一个车间的转型形成示范带头作用，从而带动整个企业精益生产的实施。并组成了由设计人员，生产人员 和采购、营销人员构成的团队，共同设计改善企业加工生产线。 (2)PQRST分析： 输入作业资料P、Q、R、S、T：在设计改善生产线之前，要明确所要生产的产品(product)、数量(quantity)、途程安排(rouing)、辅助劳务(supporting service)与时间(time)。 (3) 精益分析：精益分析包括价值流分析、生产线柔性分析、工序流程分析和设备种类及加工能力分析。其 中: 1) 价值流分析 该车间产生价值的部分在于箱体的加工，箱体的价值流从原材料开始，沿着整个生产加工的工序进行流动， 直至流到该车间生产加工的终端。在此过程中，对于那些不产生价值但由于目前生产系统的需要，又不能马 上取消的行动(通常称之为一型muda，如原材料、在制品及产成品的流动)应尽可能的减少；而对于那些不产 生价值，并且可以立即取消的行动(通常称之为二型muda，如由于整个生产系统不能均衡，经机加后的零件 在焊接工序之前需要等待的过程)则应立即取消。另外，可以看到，图1所示的车间布置中，存在大量固定的 料架，其导致的直接后果是操作人员不得不自行走动去搬取货物，这有无形中出现了muda，侧面地阻碍了产 品价值的流动，考虑到供应商与箱体生产车间的关系不是十分紧密，经仔细分析，决定采用可以移动的料架 来代替原有固定的料架，并按照生产看板的要求主动地为每一个生产单元供货，使生产线上每一个加工单元 始终都保持有少量的库存。这样，不但可以节省大量的人力和物力，而且能够使整个产品的价值流按照 “一 个流”的方式移动。 2) 工序流程分析 该箱体车间的改善布置是在采用原有的工序的基础上，对原有不合理的工序(如对某些不利于生产加工的零件 按其性能强度的要求进行重新设计)进行了改进，从而缩短某些不合理工件的加工时间。 3) 生产线柔性分析 考虑到生产加工的柔性，并根据所要生产的箱体零件的大小、生产工艺及设备加工能力的不同，决定将改善 后的生产车间设计成两条分别用于加工大小不同箱体零件的生产线(其中，生产线的布置首先应取决于所要生 产产品加工过程的相似性，其次应取决于所划分的每一个基础工作单元加工时间的相近性)，这样，不仅物流 路线大大的缩短了，还节省了生产空间，在市场需求产品种类变化不大的时候，这些空出来的空间作为预留 地，一旦市场需求产品种类发生变化，可以利用这部分空间安装设备，对特殊零部件进行生产加工。 4) 设备种类及加工能力分析：选用那些换产能力较强的设备组成具有柔性生产线，并采用快速换模技术组织 实际生产。另外，通过对设备之间加工能力的分析，了解到在图1所示的各个加工设备中钻床、剪板机、冲 床及卷床的加工时间较短，而电焊所用的加工时间较长，二者所用时间的比例大约是1:2，由于这个原因， 该厂经常出现大量在制品在电焊区排队等待加工的现象。考虑到设备加工能力的不同，决定在图1的基础上 各增加一个电焊作业区，以均衡整个生产。 (4) 其他分析 如图2所示，根据以上分析所得出的结论，可以发展出关联线图，以表现各项作业的相对空间位置。之后的 工作是决定每项作业所分配的空间的大小，并为每一个设备制作样板，并将这些样板放入关联线图中，从而 获得空间关联线图。在根据修正的考虑及实务上的限制，就可以发展出许多布局方案，并进行评估与推荐较 佳的方案(见图3)。最后，需要定期对现有的方案进行改善，已达到趋近于最佳的车间布置方案的目的。 2.2 改善布置结果分析 图1所示的车间中，几乎每一台加工设备都要有专人(车间中的直接参与操作的工人大约有14人)来负责管理，这样，无形中产生了人员的Muda，因为操作人员在整个加工的过程中，大多只是在装卸工件时直接参与其中，而加工中的大部分时间都是用来检查加工中工件是否存在问题(根据经验，这种问题发生的几率是很小的，而 且完全可以通过经常性的检修设备予以避免)。如图3所示的改善后的生产线是根据工业工程中人机操作分析 确定的，由于其均衡了整条生产线，因此，仅需要7人(其中每个工人都要经过培训，使之具有操作多种机床 的能力)就可以完成上述工作。 根据调查，该箱体车间采取两班工作制，且每班每天工作8小时，车间平均每天的生产能力为10个箱体，由 此可以计算出改善后的精益生产线的工作节拍为： 节拍=（每班工作的分钟数×每天的班数）/每天的实际生产能力=(8×60×2)/10=96分钟/件（分钟／件） 由于采取了“一个流”的精益思想对车间进行了改善布置，使整个车间的生产效率提高了30%，产品的质量 问题也比往常有了较明显的下降。 3、生产管理改善 除了进行基于精益生产的车间改善设计、实施外，还对其的生产管理进行改善，只有二者能够有机的结合， 相辅相成，改善设计后的车间才会达到预想的效果，其生产管理改善如下： (1) 建立持续改善的管理体系 以车间设施规划改善为契机，建立企业领导主持，车间主任及班组长和员工参与的持续改善的三级管理体系，充分发挥员工参与的积极性和热情。促使企业在保持现有改善成果的基础上，进一步完善和改进其生产组织 和现场管理。 (2) 5s管理 5s管理的五个要素是整理、整顿、清扫、清洁和素养，既要通过全体员工的共同努力，从自己身边做起，把 无用的杂物清理干净，把有用的物品按照使用频率的不同进行合理摆放，并长期加以保持。根据这个思想， 在图3中去掉了图1中标有a的无用设备，使整个生产现场井井有条。 (3) 人员管理 按照精益思想的要求，每一名现场操作员工都需要经过精益思想的培训，使之对所采用的管理模式有一个深 入的了解，同时，他们还需要经过各个工种的培训，并在实际工作中经常轮换工作，只有这样，才能适应U 形生产线的要求。 4、结论 本文结合一个具体的实例(某变压器厂箱体车间)，引入了基于精益思想的设施规划改进程序模型。通过进行 价值流分析，减少或消除了一些不产生价值的部分；通过工序流程的分析，对原有的工序进行合理改善；通 过进行生产线柔性的分析，节约了大量的生产空间，使工厂内部的物流路线大大缩短；通过设备种类及加工 柔性分析，平衡了加工生产线。 2.2 改善布置结果分析 图1所示的车间中，几乎每一台加工设备都要有专人(车间中的直接参与操作的工人大约有14人)来负责管理，这样，无形中产生了人员的Muda，因为操作人员在整个加工的过程中，大多只是在装卸工件时直接参与其中，而加工中的大部分时间都是用来检查加工中工件是否存在问题(根据经验，这种问题发生的几率是很小的，而 且完全可以通过经常性的检修设备予以避免)。如图3所示的改善后的生产线是根据工业工程中人机操作分析 确定的，由于其均衡了整条生产线，因此，仅需要7人(其中每个工人都要经过培训，使之具有操作多种机床 的能力)就可以完成上述工作。 根据调查，该箱体车间采取两班工作制，且每班每天工作8小时，车间平均每天的生产能力为10个箱体，由 此可以计算出改善后的精益生产线的工作节拍为： 节拍=（每班工作的分钟数×每天的班数）/每天的实际生产能力=(8×60×2)/10=96分钟/件（分钟／件） 由于采取了“一个流”的精益思想对车间进行了改善布置，使整个车间的生产效率提高了30%，产品的质量 问题也比往常有了较明显的下降。 3、生产管理改善 除了进行基于精益生产的车间改善设计、实施外，还对其的生产管理进行改善，只有二者能够有机的结合， 相辅相成，改善设计后的车间才会达到预想的效果，其生产管理改善如下： (1) 建立持续改善的管理体系 以车间设施规划改善为契机，建立企业领导主持，车间主任及班组长和员工参与的持续改善的三级管理体系，充分发挥员工参与的积极性和热情。促使企业在保持现有改善成果的基础上，进一步完善和改进其生产组织 和现场管理。 (2) 5s管理 5s管理的五个要素是整理、整顿、清扫、清洁和素养，既要通过全体员工的共同努力，从自己身边做起，把 无用的杂物清理干净，把有用的物品按照使用频率的不同进行合理摆放，并长期加以保持。根据这个思想， 在图3中去掉了图1中标有a的无用设备，使整个生产现场井井有条。 (3) 人员管理 按照精益思想的要求，每一名现场操作员工都需要经过精益思想的培训，使之对所采用的管理模式有一个深 入的了解，同时，他们还需要经过各个工种的培训，并在实际工作中经常轮换工作，只有这样，才能适应U 形生产线的要求。 4、结论 本文结合一个具体的实例(某变压器厂箱体车间)，引入了基于精益思想的设施规划改进程序模型。通过进行 价值流分析，减少或消除了一些不产生价值的部分；通过工序流程的分析，对原有的工序进行合理改善；通 过进行生产线柔性的分析，节约了大量的生产空间，使工厂内部的物流路线大大缩短；通过设备种类及加工 柔性分析，平衡了加工生产线。 改善后的箱体车间基本上实现了“一个流”的思想，均衡了整条生产线，节约了大量的人力、物力和生产空 间，提高了生产效率，产品的质量问题也比以前有了明显的下降 二、为什么麦当劳能运营大量流水生产方式？ 论及企业运营过程中的合理化水平，以麦当劳为代表的快餐应该是典范。现在我们都认为它的一切理所当然，但实际上它极度提升了服务过程的制度化、模式化水准。某种程度上我们已有点厌恶制式化的服务，更想要 更亲切的星巴克服务，或者热情得让人不好意思的海底捞式服务。但是，更“好”服务的基础和前提，是像 麦当劳那样的合理化。 知名社会学者乔治。里茨尔在将近30年前就对麦当劳所带来的现象进行研究，将之命名为“麦当劳化”，他沿用韦伯的合理化分析认为，“麦当劳取得成功是因为它为消费者、工人及经理人员提供了效率、可计算 性、可预测性和控制”。韦伯的合理化指，从社会中删除巫术的要素，而代之以系统的、逻辑的和合理的要 素，而过于极致的情形则是“去除人性”，缺乏对人类价值的关怀。没有人愿意走进那种极致的“合理的铁 笼”，但我们也无人能抵挡得住合理化的趋势。 里茨尔详细分析了效率、可计算性、可预测性和控制这四个因素：麦当劳提供了效率，对消费者来说， 它提供了从饥饿到吃饱的最好途径；麦当劳提供了可计算性，或者说强调的是销售产品的量的方面(份数、成 本)，也强调提供服务的量的方面(得到产品所需要的时间)；麦当劳提供了可预测性，亦即确保产品和服务在 不同的时间和地点都是一样的；第四就是控制，尤其指用非人技术来代替人的技术。里茨尔是从社会批评的 角度看麦当劳的，它的顾客和工作人员都被麦当劳庞大机器所控制、“非人化”/“去除人性”，顾客是被动 填饱而不是主动吃饭。 实际上，在创立、刚开始盛行的时代，从另一角度看，麦当劳亦是极大的创新，“其目标是要寻找新的、创造性的方法来创造这样一种经验，即当你跨进无论世界何地的麦当劳时，你都能得到同样的物品和服务。” 携程在机票、酒店预订上能胜出，重要原因就是它把原本零散非标准的预订用互联网和呼叫中心变成像麦当 劳的服务一样合理；如家，在中国开创经济型连锁酒店这个形态，以及之后的略高端的汉庭、更大众的7天 酒店快速发展，都是因为把一大类酒店住宿服务麦当劳化。 效率、可计算性、可预测性和控制四个因素提供了关于合理化的概念分析框架，乔治。里茨尔的进一步 细分同样值得关注，这里的细分很多可以直接沿用： 麦当劳在效率上合理化的做法包括，流水线作业，简化产品，让顾客去工作。 在可计算性上的合理化做法的本质都是强调量的重要性，包括强调产品的量而不是质，造成数量上的幻 觉；缩减生产过程和服务项目。 在可预测性上的合理性化做法包括，重复设置，书面规定与顾客交流的规范，可预测的雇员行为，可预 测的产品。可预测的产品指的是，我们在世界上任何麦当劳吃到的产品如汉堡、薯条都是一样的口味、一样 的营养含量。重复设置指的是，把麦当劳的金色拱门、完全一致的店面在不同城市与城市各处大量重复开设，从而让消费者形成可预测感，在陌生的城市我们看到麦当劳会觉得松了一口气。 当然，了解麦当劳的合理化，终极目的是超越合理化。历史学家黄仁宇说中国缺少“数目字管理”，以 数字形式量化实质就是一种合理化。反对合理化的趋势，既不可能，也不能把我们带向更好。

苏州中胜从事生产流水线设计，对于生产流水线设计注意事项归纳如下几点：了解流水线生产的适用条件（1）可将产品生产的各工序细分或合并，各道工序时间与节拍相等或成整数倍。（2）企业厂房建筑和生产面积足够大，能安装流水生产线设备、工艺装置和运输传送装置。（3）企业产品产量要达到一定数量，以保证流水生产线各工作地（设备）得到充分的利用。（4）产品结构基本定型，并有良好的工艺性和互换性。（5）产品品种稳定，而且是长期大量需要的产品。（6）原材料、协作件必须是标准的、规格化的，并能按时供应。

生产线工艺设计应该什么专业都有，机械有机械方面的专业，服装有服装方面的专业，毕竟服装生产线的工艺设计和机械方面的工艺设计是完全不一样的。

关于新工厂来说，实施精益生产首先要做好生产线的规划，老工厂亦是如此，生产线单元化能给出产带来有力的改变，下面是天行健咨询整理的以下优点：一、生产周期受控因为拼装的整个链条信息统一，即从开始的零部件到最终的产品由一个小单元完成，生产信息受控，生产周期随之受控，而且因为使用了“一个流”的方法，生产周期随之大大缩短；二、工作浪费减少在重新设计生产线时充沛使用IE技能，使用MODE法，对生产岗位的工作台进行人性化设计，减少了很多工作浪费发作的本源，随之是工作过程中的浪费大大减少，提高了工作功率。三、转产应变能力提高一个人或几个人构成一条单元生产线，许许多多的单元线构成公司的拼装车间，可一起对应多个类型商品的生产。同时因为单元线较短，商品换型的时刻也随之削减，增强了转产应变能力。望采纳！

(一) 一次轧制控制 按下启动按钮，电机M1，M2运转，传送带1运转。当检测到传送带1有钢板时，钢板检测传感器SP1为ON（按下SP1按钮来模拟检测传感器常开接点闭合），同 时电机M3，M4旋转，传送带2运转，经4S后钢板传送到初轧轧辊位置时，电磁阀YV1为ON，并初轧3S。 当钢板到达传送带2位置时，钢板检测传感器SP2为ON（按下SP2按钮模拟检测传感器），同时电机M1，M2停止运转、传送带1也停止运转、电机M5运转、传送带3运转，经4S钢板传送到精轧轧辊位置，电磁阀YV2为ON，精轧2S后，钢板传送到传送带3，钢板检测传感器SP3为ON（按下SP3按钮模拟检测传感器），这时电机M3，M4停止，M5运转。 按下停止按钮，系统停止运行。(二) 计数轧制控制1. 在上述1、2程序的基础上，当检测传感器SP3为OFF时，电机M5停止运转，电机M1、M2运转，传送带1运转，循环整个轧制过程，并用计数器记录循环轧制2次后，停止循环轧制。2. 按下停止按钮，整个系统停止运行。(三) 连续轧制控制1. 在上述1、2程序的基础上，当电机M5运转时，电机M1、M2、传送带1同时运转，如此连续循环轧制。2. 按下停止按钮，系统停止运行。

现在上了吗？做门窗料的一般用800T的铝型材挤压机设备就可以了，具体的您也可以咨询无锡意美德，会有专业的技术人员为您设计建厂方案等

1收起12345创世理想乡中酒精想要自动化生产该怎么办，下面给大家分享一下创世理想乡酒精全自动生产线建造方法。创世理想乡酒精全自动生产线建造教程准备材料：水平墙壁 * 8+;垂直墙壁 * 15;麦田 * 20;铁箱子 * 3;铁锅 * 2;发酵场 * 1;吸附器 * 3;喷发器 * 3;旋转锯子 * 1;制造连接器 * 3;浇灌机 * 1;水平传送带 * 1;45度下行传送带 * 4制造连接器只有附着在箱子上时才会起作用，所以没办法实现 铁锅——发酵场 点对点的材料传输于是，就有了对酒精生产线的设计，成品图如下↓↓↓接下来开始建造教程：1. 首先选择一个较为平坦的位置，建造4*2的水平墙壁(图中为5*2，有两块深入地面不算)tips: 注意在这八块水平墙壁中，必须要保证至少有一侧贴近地面，具体原因后面会说2. 开始放置麦田，使用传送带叠加法，叠加放置20块麦田，首先放置三块垂直墙壁↓放置一个传送带，注意方向要朝墙壁里↓然后在传送带上放置麦田↓麦田会被移动到三块墙壁围住的地板中，重复此操作，放置20块↓放置完成后的效果如图这就是我在4楼提到的，必须要让这块水平墙壁贴近地面的原因，如果放置在高空，麦田块有可能会在游戏加载时位置出错，导致部分麦田块会向下掉。也有可能会因为旋转锯子导致位置重置 而掉下去，这部分涉及游戏内的物理引擎，其它非固定位置放置的物件同理。水平传送带用完拆掉即可

工场规划布局较为复杂，没有统一的模式，还是要看具体情况，以下思路仅供参考：1、确定厂房的平面图（尺寸）；2、产品的工艺流程图、生产线布置图、生产单元布置图、周转库（店铺）布置图、成品库布置图、原料库等（布置图均核算占用面积）；3、确定车间大物流、分割生产单元位置、确定车间通道及物流方式（笔直流为宜）；4、按分割好的位置、物流型态，摆放生产单元（一条线一条线的布置）、店铺布置；5、核算车间能耗（水、电、气、油等），规划设计总桥架，生产线桥架，按桥架要求施工；6、期间还要关注车间排污、排气、车间辅助设施位置等（如计量室、车间现场办公室、设备保全备品室、模具库房、模具保全区域、车间垃圾废料置场等）。

自动化生产线设计要考虑七点因素：1、要考虑合理的运输工具；2、要考虑生产的平面布局；3、要考虑生产节拍标准；4、呀考虑生产计划制定计划图；5、要考虑工序需要的设备量是多少；6、要确定工人需要数量；7、要考虑经济效果，资金的投入和产出。

由负责工艺的人员设计基本工艺流程图，然后由电气人员再次基础上增加设备的逻辑启动关系与启动方式和控制方式！

流水线是指一个生产车间在一条流水线机上完成操作流程。而生产线是指工厂的整体生产流程。比如从接单，开始设计到大量生产。这是生产流程。

与传统的“以资产为核心”的布局方式截然相反，精益工厂布局从顾客开始，然后围绕作业员工来设计工序流动。资产为核心的布局方式先从设备、工装开始，最后再考虑工序的流动。 精益布局的目标是为了使作业流程中的浪费和过载最小化，同时增强现场的目视沟通。以下是评估和设计精益工厂布局的常用工具: 价值流图分析– 观察整体的材料和信息流动，理解其内在的关联。 办公布局 "意大利面图"– 画出员工移动的路线来识别无效的移动。 关系矩阵– 识别流程和资源之间的内部顾客和供应商关系从而确定适当的位置。 物流评估– 理解在不同顾客需求下工厂中的材料和人力的交通繁忙度。 生产准备流程(3P)– 重新评估现存的生产设备，或按照精益流程原则设计新的生产线。 新工厂的布局，应该减少或消除产品和物料的大量搬动时间。此外，若把供料(组装)工序，具体放置在生产线的物料被消耗在下游产品上的装配点上，将会减少搬动和等候时间。 应该为新企业进行一种纸上模拟仿真，将工厂布置成精益结构。用创制一张大纸布局的办法，来开始资源的布局，表明了新精益生产线的所占面积。让团队参与时，所用纸张越大越好。标记出所有不能搬动的物体 (“界标”)，如电源地沟、房间立柱、排水沟、大型的搬动费用昂贵的设备和其他永久性的建筑结构等。对于每一种确定的资源装备，按照图纸设定比例，准备好同比例尺寸的纸样。 从最靠近顾客的点(通常是发货点)开始向上游工作，把算出的资源装备的纸样，顺着混合产品的流程图进行布局。对可以使搬动量最小，以及使产品从一个工位到另一个工位的流动最佳化的所有想法，要加以检验。对所有用于产品生产的辅助性夹具、支架和小车，都要制作相应比例的纸样，虽然它们本身并不是资源装备。一定要为所需物料的搬动留出容纳的空间，例如自动装卸车的通道和大型的物料集装箱。要把工位设计得紧凑些，但是对操作人员，要尽可能符合人机工程学的要求。 最佳生产线的设计必须不受当前遗留的工作流的限制。头脑里要考虑到 “界标”，布局时应该在没有障碍的为理想的生产线准备干净的空地上。最佳的布局可能会建议横穿一条现有的通道。通道并不是一种界标!要牢记OSHA(职业安全与卫生条例)的规定，以及环境与安全性的考虑，最佳精益方案的车间场地布局，应该优先于先前任何主观武断的阻塞性布置。 如果钱不成问题，就可搬动任何东西和每一样东西。作为一个实际问题，有一些物件的搬动，也许是太昂贵而负担不起的。对于某些搬动来说，从投资的回收看来，搬动到新的地方就不能认为是正确的。具体的实例包括：安装在经过特别工程设计的混凝土底座上的重型车床、污秽而危险的工序、需要特殊 通风或维护要求的EPA(工程实践修正)工序，或吵闹的工序等。应该将实用 而价格恰当的办法，推荐给最后的生产线设计，以便使精益生产管理方法的作用达到最大限度，并且显得通情达理。 在结束布局时，所有这些问题都应该考虑到。在完成时，团队的全体成员，都必须同意新的生产线的设计。程序指导委员会还必须对新的精益生产线的布局，给予批准和签字。然后，应该把采用资源装备的纸样所进行的纸张布局，转变为一张正式的企业布置图，这通常要由生产或设备工程师，使用CAD系统来进行。根据最后的布局，必须制订安装生产线的设备计划。这通常涉及风道的设置和电线的布线、钳工桌的重新搬动，以及和索具公司和其他承包人签合同等。如果新的布局需要生产关停一段时间，也必须对关停和重新布局制订计划。

戴森球计划玩家们能够通过合理建造一些生产建筑来提升生产效率，那么如果以更小的占地获取最大的收益呢？请看玩家“YOUQY”分享的戴森球计划柔性生产线原理及搭建指南，希望能为各位玩家带来一些帮助。这篇文章介绍了“柔性生产线”的原理、优缺点，以及我自己在游戏中是如何设计、优化并落实这种生产线来建设一个“建筑超市”的。图为生产了游戏内几乎所有建筑的“柔性生产线”关于『戴森球计划』游戏本身的各种原理机制我就不介绍了，本文只介绍“柔性生产线”。“柔性生产线”的精髓在于投料区的T字形传送带和控制输入输出的投放、回收分拣器。T字形传送带T字形传送带对于这种T字形的传送带，游戏中有一个被玩家称为“转弯让直行”的设定。只有当绿色框内的材料被用完并空出位置以后，红色框内的材料才会“落下来”汇入主线，否则红色框内的材料会一直被“顶住”，一动不动。T型传送带是这整个系统的核心，它避免了普通混带生产容易出现的“堵线”情况。环线所有原料的输入都必须经过这个T形结构。投放、回收分拣器投放、回收分拣器在前文所述的T形传送带上加入两个分拣器，对输入环线的原料进行自平衡的输入输出控制。图中右侧的绿色分拣器称为“投放分拣器”，左侧的蓝色分拣器称为“回收分拣器”。从环线回收材料的回收分拣器要注意设置好过滤器。运行一段时间后，投放分拣器每放下一个材料，回收分拣器就回收一个材料，这样环线上的材料数量就达到了一个稳定平衡的状态。具体分析的话，投放分拣器每放下一个材料，T形传送带上横向的材料就会整体前移一格。这时分情况讨论：1.如果这时回收分拣器回收到了材料的话，回收的材料就会填补横向前移所产生的“空隙”，从而根据“转弯让直行”原理，继续堵住竖向传送带材料的下落，避免环线上的材料过多；2.如果这时环线上的材料被用于生产而消耗掉了，回收分拣器没有回收到材料，那么横向前移所产生的“空隙”就无法被补充。当这个空隙不断扩大、直到接触到T字形路口的时候，就会导致竖向传送带的材料下落，从而补充环线上的材料数量。T形传送带和投放回收分拣器配合，巧妙地实现了“自平衡”的功能，这就是整个“柔性生产线”的核心原理了。可以注意到，给环线输入材料的投放分拣器是绿色的2级分拣器，从环线回收材料的回收分拣器是蓝色的3级分拣器。回收比输入速度快是为了防止某个材料被回收分拣器漏过，这样可以避免发生某种材料输入过多、超出其带宽占比的问题。带宽占比的计算注意环线上材料之间的间隔提到带宽占比，这个概念就需要仔细说说了，它决定了一个环线最多能容纳多少种材料。“环线上的材料为什么不会越来越多？”这是因为一种材料在环线上的数量是存在上限的，这个上限与投放分拣器的供货速度和传送带环线的运行速度有关。从图中可以看到，环线上的材料之间存在一个等距离的间隔。产生这个间隔的原因是，投放分拣器在连续投放两个材料之间，需要一定的等待时间，而在这个时间内，环线上的材料会向前移动，移动的距离就是这个间隔的长度。换句话说，只要投放分拣器的等待时间越短，这个间隔就可以越小，那么环线上的材料数量就可以越多。为了讨论这个问题，我们要先定量地描述投放分拣器的速度和传送带环线的速度。以图中为例，投放分拣器为2级、跨度1格，速度为3/s，表示每秒可以投放3个材料。传送带环线为3级传送带，速度为30/s，表示每秒可以运送30个货物，或者说，货物每秒会向前移动30个货物的距离。通过简单的计算可以得知，投放分拣器在投放前一个货物后，当前一个货物向前移动了10个货物的距离时，投放分拣器才会投放第二个货物。对比一下图里的间隔大小，是不是差不多就是10个货物的距离？这样，环线上货物之间的距离就可以通过投放分拣器的供货速度和传送带环线的运行速度来计算得出。进而，某种材料在环线上的数量上限，可以通过环线的长度和货物之间的距离来计算得出。现在我们来谈谈带宽占比吧。图中的货物之间存在这么大的间隔，可不可以在这个空隙里塞入其他种类的材料呢？当然可以，这就是混线了。由于间隔大小只与分拣器速度和传送带速度有关，因此空隙里能塞入多少种材料也由这两个数据决定。我们把环线上某种材料的数量上限占据环线总容量的比值，称为这种材料的“带宽占比”：以图中为例，分拣器速度为3/S，传送带速度为30/S，3÷30=1/10，图中材料的带宽占比为十分之一。也就是说，图中的环带最多可以容纳10种材料的混带。那么各种分拣器和各种传送带互相搭配，可以容纳多少种材料混带呢？贴吧吧友@378330323总结出了所有情况的表格：图为吧友@378330323所总结的：在不同的分拣器速度和传送带速度下，环带可以容纳多少种材料混带（注：由于3级蓝色分拣器受科技等级影响，一次会抓取多个货物，可能会导致各种问题，因此实际应用中投放分拣器请不要使用3级蓝色分拣器，回收分拣器则可以使用。）可以看到，每种材料的带宽占比只与其投放分拣器速度和传送带环带速度有关，是一个固定值，因此不用担心“某种材料的空间会被其他材料挤占”、“环带上材料会越来越多最终堵带”的问题。如果还不理解， 可以看看下面这张更加直观一点的图：示意图，直观地解释了为何环线不会堵带以及环线上材料数量恒定。 以上就是“柔性生产线”的核心原理了。接下来介绍我在游戏中是如何实际应用，利用“柔性生产线”建设一个“建筑超市”的。首先根据数据，我们可以清楚地看到在游戏中同时建造38种建筑和2种运输船的材料需求，以及每种材料的总线带宽占比、涉及的产线数量。（注：此处为理论数据，不考虑实际生产的上下游关系与上下级关系。）在这个表格的基础上，我将所有这些原材料分成了几类：1.首先是需求量最高的前8种材料，4个一组，分为两类，交给塔1、塔2两个星际物流塔来输入给产线。这8种材料的需求量大，考虑单独使用一个环线供应，我这里使用外环，蓝色传送带搭配绿色跨度1的投放分拣器，每种材料的带宽占比为3÷30=1/10，即外环最多可以混入10种材料。2.接着是表格继续往下的14种材料加上后面的引力透镜，共15种材料，5个一组分为三类，交给塔3、塔4、塔5来输入给产线。（之所以把后面的引力透镜放进来，是因为引力透镜的生产较为复杂，适合单独设立生产线，不适合放到这个“超市”里面。）这15种材料共用一个环线供应，我这里使用内环，蓝色传送带搭配绿色跨度2的投放分拣器，每种材料的带宽占比为1.5÷30=1/20，即内环最多可以混入20种材料。3.最后是剩下的4种材料加上表格里漏掉的晶格硅，共5种材料。这5种材料的需求量较小，涉及的产线较少，且生产起来较为简单，不占位置，因此考虑放到环线内就地生产，不去占用环线宝贵的带宽。具体的材料分配见下图：各个物流塔的材料分配、分拣器设置可以看到图中有一列新加的“比例”数据，以及内环和外环的分拣器设置各有2种，这是我在上面的分类下进行的进一步优化。在上面的分类中可以看到，外环的带宽只使用了8/10，内环的带宽只使用了15/20，这些剩下的带宽可不可以利用起来呢？当然可以！同时我们看看材料需求表，可以发现即使在同一类里面，不同材料的需求也是有所不同的，比如前8种材料中铁块和钢材的需求量就比剩下的6种要大一些。前面又说过，每种材料的带宽占比只与其投放分拣器的速度和传送带环带的速度有关。环带的速度确定了，那是不是可以通过改变投放分拣器的速度来控制带宽呢？具体来说，只考虑外环8种材料的话，这8种材料的需求比例为23%、16.6%、12%、12%、9.5%、9.1%、9.1%、8.6%， 可以大概分成2：2：1：1：1：1：1：1（此处分成这种比例只是简单方便。受限于投放分拣器的搭配，想要更加细分的话会非常麻烦），比例为2的材料使用2个投放分拣器加快投放速度，比例为1的使用1个，更加灵活地分配带宽。同样，内环的15种材料也可以按需求量分配不同带宽。经过上图中的分配后，不但考虑到了每种材料的需求量，还把内环外环的带宽都占满了，充分利用带宽，把环带的性能榨干！供料区5个星际物流塔和双圈环带的总体效果图：供料区总体结构投料区设置下面的5张图是供料区5个物流塔的详细设置，请注意传送带的方向、分拣器的等级、个数、跨度，以及设置好回收分拣器的过滤器。（注：在搭建供料区时，建议在全部断电的情况下进行，当建造完毕、放好原材料、检查无误以后，再给整个区域同时供电，避免不必要的麻烦。）具体每个物流塔的详细设置如下：物流塔1 - 铁块、钢材、石材、超级磁场环。物流塔2 - 钛合金、齿轮、处理器、电路板。物流塔3 - 玻璃、磁线圈、高纯硅块、石墨烯、框架结构。物流塔4 - 电浆激发器、粒子容器、钛块、电动机、电磁涡轮。物流塔5 - 粒子宽带、光子合并器、铜块、量子芯片、引力透镜。供料区已经设置完毕，接下来就可以开始布置生产区了！生产区的设备在获取原料的时候，分拣器不需要设置过滤器，因为设备会自动抓取有用的原料而略过不需要的原料。即使生产某个产品需要5种材料，如果这5种材料都在一个环线上，那么甚至只需要1个分拣器就可以顺利生产！由于我使用的是双环线，所以理论上每个设备只需要两个输入分拣器就够了。还有一点要注意的是，不要使用3级的蓝色分拣器！因为我们没有设置过滤器，所有材料都通过一个爪子抓取，而蓝色分拣器有“一次抓多个”的特性。这可能会导致生产设备里某种材料空缺，而另一种材料却过剩，分拣器里过剩的材料卡住放不下来，从而无法空出位置抓取空缺的材料，从而堵塞了整个生产设备的生产。可以考虑全部使用绿色分拣器来解决这个问题。至于在什么位置摆放设备，这里就体现出混线生产的优越性了。由于所有原材料都在环带上运行，因此生产设备只要能连接到环带，放在哪里都可以！具体怎么放是很随便的，但是我稍微有点强迫症，就整理了一下所有产品的信息，。（图里的数据就不用看了，我本来是想根据消耗量和优先级决定一下各种产品之间的上下游关系的，后来想想还是算了，太麻烦了也没必要。）大家可以参考一下我的分类方法，根据这些产品的类别决定哪些放在一起，靠近生产，这样也方便取货。 其中黄色格子的材料是需要就地生产的，黑框框起来的是原料有依赖关系的，最好相邻生产。图为各种产品的功能分类，以及用不上的消耗量数据下面放两张我自己的具体摆放方案：左半部分的设备摆放情况右半部分的设备摆放情况最终，我的整个生产线搭建完成的效果是这样的：整个生产线的完工图能够在如此小的空间内，生产出游戏内几乎所有的建筑，并且生产设备还可以摆放得如此条理清晰、结构美观，对于“柔性生产线”，我只能用一个词来形容——妙啊！！最后总结一下“柔性生产线”的优缺点。1. 强大的自平衡功能：由于投料区的巧妙设计，利用了游戏里T形传送带“转弯让直行”的特性，产线上所有原料的投放和消耗可以自动形成平衡。在消费端消费速度发生变化（如接入了新生产设备增加消耗，仓库已满减少消耗等）时可以使原料投放端自动适应，自动完成复杂的产量重分配任务，可以适应各种复杂工况。2. 极高的布线效率与灵活性：由于是混线生产，即使生产多个种类的产品，整体上只需要一条环形传送带就能完成所有生产设备的接入，对传送带形状没有要求，且占地空间小。可以从环线的任何位置下料，也可以在任何位置取料，不用考虑上下级关系，全程没有任何跨线，拆建极其简单。3. 方便增加产物、产量：因为环线只要是个环就行，没有特别的形状要求，因此要接入新生产设备的时候，只要随便找一段暴露在外面的环线，重新绕个圈，就能产生新的接入空间，要扩容也可以通过相同的方式。因为环线没有严格的上下游，所以理论上放在哪里都可以。1. 生产速度较慢：由于是混线生产，受限于传送带和分拣器的速度，“柔性生产线”只适合“超市”模式（生产各类物品并集中保存于对应的“货架”中，随用随取）这种没有长时间持续消耗、且需求量不大的物品的小批量生产。游戏中的各类建筑非常适合“超市”模式，但各色矩阵则难以用这种方法量产。2. 生产存在优先级问题：当同一条环线的上下游需求同一种材料时，只能按顺序生产，如果上游对材料的需求过大，下游可能长时间无法接收材料而处于停工状态。3. 难以分配各种材料的供货比例：由于每种材料在环线上所占的带宽取决于分拣器的速度，而分拣器的种类有限，“柔性生产线”无法精确地分配不同材料的供货比例。“超市”模式对于各种材料的需求量有所不同，难免会出现有些材料短缺、有些材料过剩的情况。可以通过合理搭配分拣器来调整不同材料的带宽占用率，从而实现较为简单的比例分配。戴森球计划游戏制作：Youthcat Studio 游戏发行：Gamera Game 游戏平台：PC 上市时间：2021-01-21 游戏标签：模拟游戏

生产线设计与制造包装机开箱机装箱机机器人物流输送系统仓储自动化及信息管理系统其他单机设备 　RT-IV枕式中包-装箱生产线 该生产线能够完成药卷的输送、自动整形、自动码卡、中包成型、自动装箱等功能。同时，可根据客户的需求情况进行变动。特别适用于产能大、生产效率高的炸药生产企业，能够满足2.4万吨/年生产线的包装要求。 　RGZX型平面关节机器人抓取式装箱生产线 该生产线是针对乳化炸药塑膜包装大直径药卷及震源药柱而设计的机器人抓取式装箱生产线，其核心部分平面关节机器人能够快速准确地实现二维平面内物品的抓取与装箱。操作简便，稳定可靠；适应规格广泛，切换调整简便；维修方便，易耗件少. 　RT-III型工业炸药自动包装生产线 RT-III型工业炸药自动包装生产线能够完成药卷的自动整形、自动码卡、中包成型、抽真空、自动装箱等功能。在原有中包线的基础上增加了散包装箱功能。采用光纤计数、规格可调，特别适用药条不够规则的乳化炸药和各种粉状炸药。 　小包装生产线 小包装生产线由全自动包装机、皮带输送系统、全自动装箱机、封箱捆扎系统、码垛系统等构成适用于物料的自动排列、取箱、成箱、装箱、整形、码垛。 　大包装生产线 大包装生产线由大包装机、皮带输送系统、缝包机、整形系统、码垛系统等构成适用于物料的自动计量、充填、包装、输送、整形、码垛。 　全自动开箱、装箱、码垛生产线 全自动开箱、装箱、码垛生产线

设备选型要统筹考虑设备的可靠性、安全性、经济性、技术性、防腐性、成套性、生产性、节能性、维修性、环保性等性能。且要掌握国内外新设备的信息。对引进国外设备要多方技术交流、询价、对比，认真谈判，选择先进、适用的设备。（1）设备的可靠性：是指在规定的时间内，规定的条件下完成规定功能的能力。它表示一个系统，一台设备在规定的时间内，在规定使用条件下，无故障地发挥规定机能的程度。（2）设备的的安全性：是指设备在生产和使用过程中保证安全的程度。（3）设备的经济性：是指设备在寿命周期内支出总费用的大小。（4）设备的技术性：是指设备在使用过程中满足生产工艺要求的特性。（5）设备的防腐性：是指设备本身具有防止介质腐蚀的性能。（6）设备的成套性：是指各类设备之间及主辅机之间配套的程度。（7）设备的生产性：生产性即设备的生产效率。选择设备时，力求选择以最小地输入获得最大地输出的设备。（8）设备的节能性：是设备对能源利用的性能，一般以设备单位开动时间的能源消耗量来表示。如小时耗电量、耗汽（气）量；也有以单位产品的能源消耗量表示的，如每吨合成氨耗电量等。（9）设备的维修性：又称为可修性、易修性。它直接影响设备维护和修理的工作量和费用，维修性能好的设备，一般是指设备结构简单，零部件组合合理，维修时零部件可迅速拆装，易于检查、易于操作，通用化和标准化，零部件互换性强，配件供应充足。（10）设备的环保性：是指设备的噪声、泄漏或排放有害物质时对环境污染的程度。选择设备时要把噪声控制在标准范围之内，杜绝泄漏点，对排放的废气、废渣、污水要配备治理设施。

山东天元重工镁合金生产线的发明者是王龙春先生，该项目坐落在山东省淄博市费县东蒙镇，最高年产量1万吨，产品参数为：产品宽度1.2米、厚度0.7-2毫米、单卷重1.5-5吨的镁合金卷板。总承包单位：北京中冶设备院，负责人：镁合金项目组总设计单位：上海科堡重型机械设备设计有限公司，总设计师:王龙春（专利发明者）、高秀生等总分包单位：常州友利新材料有限公司，负责人：项目组机械部分：设计：上海科堡公司（专利拥有者），制造：鞍山重工等单位电气设计：上海科堡重工，制造：天传所液压润滑设计：上海科堡重工，制造：油威力等单位厂房设计：北京中冶设计院，施工：用户。熔炼部分：引进国外。

包装工艺路线是进行包装自动生产线总体设计的依据，它是在调查研究和分析所收集资料的基础上确定的。设计包装工艺路线时,应保证包装质量、高效率、低成本、结构简单、便于实现自动控制、维修和操作方便等。根据包装自动生产线的工艺特点,提出以下设计原则：1．合理选择包装材料和包装容器：包装机中采用卷筒包装材料,有利于提高包装机的速度；对于衣领成形器而言，宜选用强度较高的复合包装材料；制袋一充填一封口机所使用的塑料薄膜应预先印上定位色标，以保证包装件的正确封切位置；自动灌装机中为使灌装机连续稳定运行，瓶口的形状与尺寸应符合精度的要求等。2．满足工序的集中与分散：工序集中的特点： 由于工序集中,减少了中间输送、存贮、转向等环节,使机构得以简化；可缩减生产线的占地面积。但是,工序过分集中,会对包装工艺增加更多的限制，降低了通用性,增加了机构的复杂程度,不便于调整等。所以,采用集中工序时,应保证调整、维修方便,工作可靠,有一定通用性等。3．平衡工序的节拍平衡工序的节拍是制定包装自动生产线工艺方案的重要问题之一。各台包装机具有良好的同步性,对于保证包装自动生产线连续协调地生产非常重要。平衡节拍时,反对压抑先进,迁就落后的平衡办法。具体采取如下措施：(1)将包装工艺过程细分成简单工序,再按工艺的集中、分散原则和节拍的平衡,组合为一定数量的合理工序。(2)受条件限制，不能使工序节拍趋于一致时，则尽可能使其成倍数，利用若干台包装机并联达到同步的目的。(3)采用新技术，改进工艺，从根本上消除影响生产率的工序等薄弱环节。

精益工厂布局怎么做？1. 理顺物料流程：在设计工厂布局时，应考虑各个生产环节之间的距离和物料流动方向，确保物料能够快速、顺畅地流转。2. 设计灵活的生产线：生产线的设计应该具备灵活性，能够根据生产需求进行调整和变更，并尽可能减少生产线上的浪费。3. 优化人员安排：合理分配人员职责和工作空间，避免不必要的人员移动和浪费时间。4. 引入自动化设备：自动化设备能够提高生产效率、减少人员劳动强度，并且能够为公司节省成本。5. 实施标准化管理：制定各项标准化管理规定，确保生产过程中的每一个环节都得到有效的控制和监管。6、我们可以采用软件或纸板模拟规划的最终布局，模拟机器设备在工厂内做物流、搬运测试，发现不好之处，从而进一步进行完善。

谁能告诉我电子产品的开发流程？我想设计一个电子产品，例如（mp3），它的整个流程是怎样的。把电子的部分交给电子厂，人家可以一起打包从线路板到焊元器件承包，如果你实在想省钱，可以用面包板做测试。至于外壳，外形漂亮，那就是产品设计师和手板厂的事情了，一般是产品设计师完成后做手板验证，及后壳小批量复制，或者送到模具厂制造，最后注塑成型，组装测试。不明白可以到我的空间（点击回答者的名字即可进入）看看，里面有详细介绍流程的文章。电子产品开发流程1电子产品的构成和形成电子产品有的简单，有的复杂，例如，一套闭路电视系统，是由前端的卫星接收机、节目摄录设备、编辑播放设备、信号混合设备组成，传输部分的线路电缆、线路放大器、分配器、分支器等，以及终端的接收机等组成。卫星接收机、放大器等是整机，而接收机和放大器中的电路板、变压器等是其中的部件，电路板中的元器件、变压器中的骨架等则是其中的零件。有些电子产品的构成比较简单，例如一台收音机，是由电路板、元器件、外壳等组成，这些分别是整机、部件和零件，没有系统这个级别的东西。电子产品的形成也和其他产品一样，须经历新产品的研制、试制试产、测试验证和大批量生产几个阶段，才能进入市场和到达用户手中。在产品形成的各个阶段，都有工艺技术人员参与，解决和确定其中的工艺方案、生产工艺流程和方法。在新产品研制阶段，工艺工程师参与研发项目组分析新产品的技术特点和工艺要求，确定新产品研制和生产所需的设备、手段，提出和确定新产品生产的工艺方案；在试制试产阶段，工艺技术人员参加新产品样机的工艺性评审，对新产品的元器件选用、电路设计的合理性、结构的合理性、产品批量生产的可行性、性能功能的可靠性和生产手段的适用性提出评审意见和改进要求，并在产品定型时，确定批量生产的工艺方案；产品在批量投产前，工艺技术人员要做好各项工艺技术的准备工作，根据产品设计文件编制好生产工艺流程，岗位操作的作业指导书，设计和制作必要的检测工装，编制调试ICT、SMT的程序，对元器件、原材料进行确认，培训操作员工。生产过程中要注意搜集各种信息，分析原因，控制和改进产品质量，提高生产效率等等。2电子产品生产的基本工艺流程从上节知道，电子产品系统是由整机、整机是由部件、部件是由零件、元器件等组成。由整机组成系统的工作主要是连接和调试，生产的工作不多，所以我们这里讲的电子产品生产工艺是指整机的生产工艺。电子产品的装配过程是先将零件、元器件组装成部件，再将部件组装成整机，其核心工作是将元器件组装成具有一定功能的电路板部件或叫组件（PCBA）。本书所指的电子工艺基本上是指电路板组件的装配工艺。在电路板组装中，可以划分为机器自动装配和人工装配两类。机器装配主要指自动铁皮装配（SMT）、自动插件装配（AI）和自动焊接，人工装配指手工插件、手工补焊、修理和检验等。生产准备是将要投入生产的原材料、元器件进行整形，如元件剪脚、弯曲成需要的形状，导线整理成所需的长度，装上插接端子等等。这些工作是必须在流水线开工以前就完成的。自动贴片是将贴片封装的元器件用SMT技术贴装到印制板上，经回流焊工艺固定焊接在印制板上。经装贴有表面封装元器件的电路板，送到自动插件机上，机器将可以机插的元器件插到电路板上的相应位置，经机器弯角初步固定后就可转交到手工插接线上去了。人工将那些不适合机插、机贴的元器件插好，经检验后送入波峰焊机或浸焊炉中焊接，焊接后的电路板个别不合格部分由人工进行补焊、修理，然后进行ICT静态测试，功能性能的检测和调试，外观检测等检测工序，完成以上工序的电路板即可进入整机装配了。3电子企业的场地布局电子工业从来都既是技术密集型，又是劳动密集型的行业。生产电子产品，采用流水作业的组织形式，生产线是最合适的工艺装备。生产线的设计、订购、制造水平，将直接影响产品的质量及企业的经济效益。生产线的布局也是企业的场地工艺布局。目前各电子企业的规模、产品结构、技术水平、资金状况及场地大小不同，对场地的利用和布局大不一样，但场地的工艺布局的好坏，直接影响到企业的生产组织、场地的利用效率、物流的通畅、生产的效率和效益。提高生产场地布局的设计水平已经成为有关专家和工程技术人员必须面对的问题。4设计场地工艺布局应考虑的因素企业场地的工艺布局设计是一个系统工程，是由许多因素相互作用、相互制约和相互依赖的有机整体。工艺布局所考虑的有硬件，也有软件。硬件有插件线、SMT线、调试线、总装线等生产线系统，水、电、气等动力系统，计算机网络系统，通信系统等，软件有生产管理的顺畅、物流的顺差，对环境的影响等等。场地布局的设计，必须有工艺技术部门、生产部门、物流管理部门、品质检验部门和市场部门共同研究、反复论证，提出最优化的方案，报企业决策。在设计场地工艺布局时应考虑的主要因素有以下几点。1）企业的产品结构、设备投资、规模大小。产品机构决定生产线的种类和数量，不同的产品生产线的构造多少有所区别；设备的多少、技术先进程度决定了工艺流程和工序；生产规模决定生产线、设备的多少和场地大小。2）产品生产工艺流程的优化和企业的水、电、气、信等系统的配备，要尽量简化工艺流程，尽量缩短上述系统的线路，节省投资。简述用AD软件设计一个电子产品的过程(应包括从原理图绘制到PCB完成的全过程)？首先通过电路仿真软件，来验证这个电子产品的可行性，有的时候我是直接通过万用版/洞洞板自己焊接一个，看看电路有没有问题。之后就是AD建立原理图，把自己所要制作的电路的原理图画在原理图里面。这就需要元件库，如果自己的元件库里面没有所需要的原件，可以自己画一个。要注意焊盘和元件空间大小，等。之后将原理图里面的元件导入到PCB板里面，对这些元件进行有序的排列，尽可能美观，以及合理利用空间。之后进行连线，也可以使用电脑自动布线。不过电脑肯定没有人工智能，不一定美观可以在电脑布线之后人工调整。对电路板进行裁剪，之后就可以发给厂家制版。

1、money2、自己的需求，满足需要即可3、产品的做工4、口碑

戴森球计划生产布局是游戏中提高资源利用效率的关键，总线布局和黑盒布局哪个好用？下面一起来看看戴森球计划总线布局与黑盒布局详解戴森球计划总线布局与黑盒布局详解 总线布局生产和量化黑盒布局生产是工厂类游戏常用的术语，也是这类游戏最核心的两个生产线设计思路。由于戴森球爆款有很多没玩过此类游戏萌新入坑，所以简单介绍下这两个设计思路。假设我们现在需要生产ABC三种产品,配方如下。C=3A+4BA=2铁+铜B=3铁+铜一个制造厂一分钟能生产10个A或者20个B或者5个C我们的目标是一分钟生产10个C产品。那么如果要做一个量化黑盒生产线，我们就需要两个制造厂生产C产品以确保我们一分钟能生产10个C产品。为了生产C，我们同时一分钟需要生产30个A和40个B，所以我们需要3个制造厂生产A以及2个制造厂生产B。所以我们设计了一个经过数量配比计算好的生产线模块(黑盒)，能够恰好完成我们的目标。那么这个生产模块有什么优缺点呢?先讲讲优点。首先这个生产模块相当于一个小黑盒，前端输入原材料，后段输出成品，当设计好后，我们不需要操心内部结构，只要按照图来放生产线。当我们需要增加生产量时候我们只要直接再放一个一模一样的小黑盒就行了。省时省心。大佬能把设计图设计好发出来，萌新能直接抄作业，简直逃课神器。而且设计者一般都是强迫症，都设计的整整齐齐，所以我们基地会很好看当然缺点也很明显，这个黑盒在深入理解设计者思路前你并没有任何能力自己修改。无法自定义。再来讲讲总线生产是什么。总线生产就是我们把需要经常用到的基础材料材料，例如铜和铁，并排用传送带往一个方向不断输送。这些基础材料输送线就是我们需要的总线。那么假如我们要生产A产品了，我们就从基础材料总线上引出一条铁的传送带向下输送铁材料，引出一条铜传送带向下输送铜材料。并在下方拍两制造厂生产A产品。对于B产品同理。我们可以这么做。那么有了A和B之后，我们再找个地拍下制造厂生产C，只需要将A和B的产品送过去就行了。那么总线生产有什么优点呢?首先，我们不需要像黑盒那么精确的去计算投入产出。如果A产品不够用了，我们只需要将A产品线再向下多扩展点，多拍几个制造厂。所以总线生产具有很高的扩展性，而且入门简单上手容易。再来讲讲缺点。首线总线布局里所有基础材料靠总线运输，不像黑盒，一个黑盒可以拉一条单独的材料运输供给，所以总线运输的能力在后期比较受限。并且总线布局相对来说比较杂乱，不像设计好的黑盒方方整整一看就**很高，对一个强迫症来说视觉不友好程度极高。总线布局可拓展、修改性强，比较灵活、不用仔细计算，适合面多了加水，水多了加面，但要留出足够的空间。量化黑盒属于模块化，设计的时候就要仔细计算，一但应用时发现计算错误就得推倒重做，如果设计成功那扩大规模变得非常简单，但是只能对应一种成品，不同成品需要从新设计最后到底采用哪种好?这个没有定论，因为两种方法并不是互斥的，你完全可以设计一个c产品黑盒，然后再总线下方拍上这个黑盒，用总线上分流出材料给黑盒输送。

新能源定子生产线的实现需要进行以下步骤1，设计生产线的布局和工艺流程，确定生产线所需要的设备和工具等2，采购所需设备和工具，并进行安装和调试。3，培训工人和技术人员，确保他们能够熟练操作生产线。4，执行生产计划，保证生产线的高效率和稳定性，并进行质量控制和生产记录等5，根据市场需求和技术发展不断改进和升级生产线综上所述，建立新能源定子生产线需要进行一系列的规划、设计、采购、安装、培训和改进等工作，以确保生产线的高效稳定运行，并为客户提供高质量的产品和服务。合利士主要从事智能制造装备的研发、生产及销售，为新能源汽车的电驱、电控、电装以及精密电子等行业提供高端装备、智慧化工厂解决方案。

工业机器人工作站和生产线的不同点：工作站是一个站点，生产线是一个站点里的一个小组。机器人工作站是指使用一台或多台机器人，配以相应的周边设备，用于完成某一特定工序作业的独立生产系统，也可称为机器人工作单元。对于机器人生产线设计来说，除了满足机器人工作站的设计原则外，还应遵循以下10项原则:1、各工作站必须具有相同或相近的生产周期。2、工作站间应有缓冲存储区。3、物流系统必须顺畅，避免交叉或回流。4、生产线要具有混流生产的能力。5、生产线要留有再改造的余地。6、夹具体要有一致的精度要求。7、各工作站的控制系统必须兼容。8、生产线布局合理占地面积力求最小。9、安全监控系统合理可靠。10、对于最关键的工作站或生产设备应有必要的替代储备。

日用陶瓷生产线厂房设计为两层的好。两层设计可以方便原材料和半成品的运输。例如，可以使用货梯或输送带等设备，将材料从一楼运送到二楼加工区域，然后将成品从二楼运送到一楼仓库或发货区域。两层设计可以将生产区域与办公区、员工休息区等进行有效隔离，减少噪音和粉尘等对员工健康的影响。此外，通过合理布局安全出口、消防设施等，可以提高厂房的安全性。因此，日用陶瓷生产线厂房设计为两层的好。

常用的生产流水线可分为4种：板链式装配流水线、滚筒式流水线、皮带式流水线、差速输送流水线。具体如下：1、板链式装配流水线板链式装配流水线所承载的产品比较重，和生产线同步运行，可以实现产品的爬坡；生产的节拍不是很快；以链板面作为承载，可以实现产品的平稳输送。2、滚筒式流水线滚筒式流水线所能承载的产品类型广泛，受到的限制少；与阻挡器配合使用，可以实现产品的连续、节拍运行以及积放的功能；采用顶升平移装置，可实现产品离线返修或检测，却能不影响整个流水线的运行。3、皮带式流水线皮带式流水线承载产品较轻，形状限制少；和生产线同步运行，可以实现产品的爬坡转向；以皮带作为载体和输送，可以实现产品的平稳输送，噪音小。4、差速输送流水线差速输送流水线的工装板可以自由传送，采用阻挡器定位使工件自由运动或停止，工件在两端可以自动顶升，横移过渡。扩展资料：生产流水线的优势1、整合生产工艺，可在流水线上布置多种工位，满足生产需求；2、可扩展性高，可根据工厂需求，设计符合产品生产需求的流水线；3、节约工厂生产成本，可一定程度上节约生产工人数量，实现一定程度的自动化生产，前期投入不大，回报率高。参考资料来源：百度百科-生产流水线

看你要办多大规模的，至少要投资100万，包括办理各种证件，审批