跪求混凝土路面破除施工方案 ，机械破除，另求混凝土路面施工方案。。。请各位帮帮忙。。谢谢

水泥砼道路面层施工工艺砼路面的施工工艺流程如下：上基础验为合格→室内外试验完毕→安装模板→砼拌和→砼运输入仓→平板、插入式振动器振捣→初平→微振动梁振岛→二次找平→真空吸水→表面处理磨浆→推光→压痕→养护→锯缝→嵌缝等。3.3.2.2模板工程1、安装模板采用钢槽钢，高度同路面结构层同高，采用人工安装。砼路面两侧模板安装好坏，直接影响平整度，模板安装不牢（包括基础和加固支撑）在振岛时容易变样，特别是用振动梁振平时，两侧模板的高程是控制砼面形状的主要因素，两侧模板牢固，横坡合格率高、平整，纵向模板接头处要平顺，不变形，纵向平整度质量好，直顺度好。所以说模板安装质量是保证路面平整度第一因素。2、模板的拆除模板拆除的时限应根据路面结构物的结构类型确定,须待到规范规定的砼强度值后方可拆模.木模板拆除应使用专用工具,按各类模板结构支撑所确定的程序小心仔细地进行,避免对模板及砼面的损伤.拆除后的模板应分别堆放,予以标识,并加以维护保养,以备再用。3.3.2.3钢筋工程本工程钢筋主要是传力杆和角隅钢筋,量少,结构简单,加工方便.方便采用厂加工,运到现场人工安装。1、钢筋的进场及检验钢筋应根据施工详图及进度计划要求组织钢筋进场。进场后堆放在钢筋堆放场，并予以标识。钢筋应有出厂合格证，进场后应按规范要求取样复检，合格后方可使用到本工程上。2、钢筋加工钢筋加工集中在工地钢筋加工厂内进行。1）钢筋除锈、调直钢筋下料加工前应先进行除锈、调直处理。清除钢筋表面的油渍、漆污和浮皮、铁锈等，并用钢筋调直机将弯曲的钢筋调直，钢筋除锈主要结合钢筋调直一起进行，在钢筋调直过程中除锈，必要时辅以机械、手工除锈。2）钢筋配料钢筋加工前仔细阅读施工详图和设计修改通知，结合浇筑部位的分层分块，兼顾砼入仓方式，并根据钢筋运输、安装方法及所采用的接头形式，分解制定钢筋下料加工单。3）钢筋切断主要采用钢筋切断机切断钢筋。切断时将同规格钢筋按不同长度长短搭配，统筹排料，一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料时在工作台上标出尺寸刻线并设置控制断料尺寸用的挡板，避免用短尺量长料。4）钢筋弯曲成型利用钢筋弯曲机按要求弯曲成型。5）钢筋焊接加工场内钢筋采用闪光对焊机进行连续闪光焊。应合理选择焊接参数，以获得良好的对焊接头。6）钢筋代换一般应避免钢筋代换，必须进行钢筋代换时，征得监理工程师同意，可按规范规定进行钢筋等强度、等面积或变形控制代换。3、钢筋安装1）准备工作钢筋绑扎安装前先核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等，并准备好铁丝、绑扎工具及控制砼保护层的预制垫块。2）钢筋安装方法主要采用现场手工绑扎即散装法。3）钢筋绑扎安装分为铺料、划线、绑扎、连接及仓位清理五个工序。根据测量放样点在模板基础上划出钢筋位置线，籍以进行钢筋绑扎或连接。钢筋保护层用同标号的水泥砂浆预制垫块控制，垫块预埋铁丝与钢筋扎紧。4）钢筋连接钢筋现场连接主要采用手工电弧焊，施焊前，先进行钢筋定位，保证两钢筋的轴线在一条直线上。施焊时，引弧由一端开始，在搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。其焊缝长度不小于搭接长度，搭接长度应符合规范规定，焊缝高度及宽度也应满足规范要求。3.3.2.4砼原材料的要求1、砼原材料的要求1）水泥水泥拟采用袋装水泥，其标号采用42.5R。水泥应有出厂品质检验报告单，水泥进场后应按规范要求取样复检。2）外加剂主要拟掺加木钙，其质量符合规范要求，掺加时与水混合搅拌均匀，配成一定浓度的溶液。3）骨料碎石、砂拟外购，骨料必须坚硬、致密、耐久、无裂隙，其级配、细度模数及力学性能应符合要求，并经检验合格。4）水拌制和养护混凝土均采用自来水2、砼配合比砼配合比经有资质的试验室经反复试验精心选配，选定后报送监理工程师批准，由现场质检工程师签证实施。工地设试验室，配备专门试验人员进行检测。3、拌制砼系统采取集中布置，设一个拌和站拌砼，拌和站配2台0.5m3强制式拌和机拌制，设置拌和站及自动配料。砼拌和时保证配料准备准确，拌和均匀，同时施工和易性好。4、砼运输入仓为减少和避免砼在受料、卸拉过程中骨料的分离，必须改进搅拌出料槽的长度，用8T自卸汽车直接受料，砼卸料高度在70cm以内，在仓内卸料时，采用汽车边卸料边同前缓慢移动。3.3.2.5摊铺初平砼卸到仓内后人工进行摊铺，每工作点前台全部操作人员15人。砼表面平整在施工技术人员的指导下，由具有摊铺经验的操作人员完成，摊铺中要按照测量标出的高程控制点水平线，按水平线将砼铺均匀。处理表面平整，尤其骨料分布要均匀。此后除必要操作人员在规律在作精细平整操作外，其他人员均不得在松铺的砼上走动。3.3.2.6振捣、找平把摊铺好砼先用插入式振动器初振一遍，补平低凹部位，铲除超高部分，然后平板振动，边振动人工边补料、弃料，使振后表面基本初平，然后选用相应板宽的微振动梁靠在两侧模板顶进行振动，这时表面泛浆量大，微振动梁沿纵向向前振时一般不允许再补料，但如果在明显凹部用碾压人工补平，再振一遍，最后人工用长尺表面找平，并准备真空吸水。3.3.2.7表面处理砼路面表面处理，包括真空吸水、磨浆、抹光、压防滑痕等工序，是关系砼路面表面平整度关键一道。真空吸水量少，浆稀且薄，抹光效果差，压痕容易出现齿状，影响处观和平整。实践得知、真空吸水每板块一般吸35kg左右，磨浆机一般在吸水后半小时开始磨浆，抹光一般可跟在磨浆后不能太迟，太迟表面浆硬，压痕不明、且浅，不符合要求。值得一提是砼面层完毕后，要严格保护好成层，防止车辆、人员及其他动物在表面走动，要待一定强度后，才能允许在上面走动。3.3.2.8伸缩缝砼切缝一般为缩缝，其切缝时间一般在砼施工完毕12小时后，其必须与纵向垂直，缝内不得有杂物，用沥青灌浇，伸缩缝必须全部贯通，传力杆必须与缝面垂直。伸缩缝要按设计要求施工，安好滑动传力杆灌满缝。3.3.2.9砼养护砼浇筑完毕后，采用锯木或麻袋盖面养护，保护表面湿润状态，砼一般浇筑完毕后12～18小时，可开始养护。养护方法：用洒水车沿线喷养，派专人专车养护，养护时间不少于14天，尽可能养护20天。3.3.2.10砼路面施工裂缝的预防砼路面施工裂缝一般由于施工间隔时间长，接缝断裂、施工温差大、捣拌不均、切缝不及时等因素引起，为保证少出现裂缝，必须注意天气预防、避免中午浇筑，有条件对骨料进行冷却，降低入仓温度和水化热温外，尽可能在夜间进行浇筑。对于工作面施工间隔长，对交接面要进行处理。接缝要尽量留在缩缝处，以免影响外观。

水泥混凝土路面施工方案如下：1、水泥混凝土路面施工准备施工前的准备工作包括选择混凝土拌和场地，材料准备及质量检查，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。2、测量放样首先根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄占和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。对测量放样必须经常进行复核。包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。3、安设模板基层检验合格后，即可安设模板。模板宜采作钢模，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处要事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模。4、混凝土的拌和混凝土采用拌和站拌和，施工工地宜有备用的搅拌机和发电机组。拌制混凝土的供料系统应尽量采用配有电子秤的自动计量设备，在每天开始拌和前，应按混凝土配合比要求，对水泥、水和各种集料的用量准确调试后（特别应根据天气变化情况，测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用不量），输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。量配的精确度为：水和水泥：±1%；粗细集料：3%。外加剂应单独计量，精确度为±2%。5、混凝土的运输混凝土采用自卸车进行运输，运输过程中采用篷布进行覆盖，自卸车车厢要求平整、光滑、严密、不漏浆，使用前后冲洗干净，要控制从开始拌和到浇筑的时间满足规范要求，如超出规定的时间，则要求拌和过程中加入适量的缓凝剂，并根据运距、气温、风力等情况增加单位用水量，运到浇筑地点的混凝土，应具有符合要求的坍落度和均匀性，塌落度控制为2-3cm，如有离析现象，应进行第二次搅拌。6、砼的摊铺及钢筋网铺设混凝土摊铺前，对基层表面要进行全面清扫并适当洒水，使表面湿润，洒水应均匀，不能有未洒到的地段或过湿的地段。混凝土采用人工配合挖掘机及砼摊铺机摊铺，先摊铺18cm，人工放置钢筋网，再摊铺12cm混凝土。安放钢筋网片时，不得踩踏，待钢筋网片安装就位后，再安放角隅钢筋和加强钢筋，然后再摊铺12cm混凝土；安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。若因机械故障停机超过水泥初凝时间，则必须设置施工缝。混凝土的振捣采用排振振捣，振捣棒在每一处的持续时间，应以拌和物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不大于400mm；至模板边缘的距离不大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。靠近模板两侧用插入式振捣棒振捣边部，重叠不小于5-10cm，严防漏振。振捣器在每一位置振捣的持续时间为混合料停止下沉，不再冒气泡为止。振捣器振捣后由人工用铝合金杆刮平，并随时检查模板，如有下沉或松动及时进行纠正。7、表面整修先用磨光机粗平、待混凝土表面无泌水时，再做第二次抹光机精平。粗抹时用包裹铁皮的铝合金杆对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮）。搓刮前一定要将模板清理干净。每抹一遍，都得用6m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉。8、接缝处理纵缝：按设计图纸要求设置拉杆，纵缝的上部要用专用切缝机切成8_深度的纵槽，并在纵缝内填上填缝料；胀缝：整个胀缝设置为设计图纸示明的形式，浇筑砼时，胀缝位置要准确，使传动杆能保持在正确的位置上，且与缝壁垂直。缩缝：切缝时间是否得当是控制断板的关键，一般应在砼开始收缩未发现自由开裂之前用切割机进行割缝，切缝要顺直、无缺损；施工缝：每天工作结束或浇筑工序中发生意外停工，要设置平接施工缝，施工缝的位置与胀缝或缩缝位置要吻合，与路面中心线要垂直。施工缝要按横胀缝的要求处理。9、拆模与养生拆模时间根据气温和混凝土强度增长情况确定，一般为18-36小时，拆模时不得破坏混凝土板的边角。混凝土表面修整完毕后，应进行养生，采用双层养生毯养护，每天洒水保持混凝土表面经常处于湿润状态，养生期间禁止一切车辆通行。10、割缝与嵌缝及时对混凝土板进行割缝，缝深8cm,缝槽在混凝土养生期满后用设计材料或监理工程师批准的材料及时填缝，填缝前用空压机将缝槽中的杂物清除干净，保持缝槽内干燥清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。11、刻纹将工作面清扫干净，等间距放样弹墨线，用刻纹机进行横向刻纹作业，要求线条顺直，深度一致，不错位。【扩展资料】一、水泥混凝土路面施工注意事项1、砼拌和站在投入生产前，先进行标定，施工中要经常校验拌和站计量精确度，确保拌和计量精确度。2、钢筋位置要放置精确，数量准确。3、切缝：必须做到缝隙均匀、缝道顺直、切缝及时，严防因超出切割时间太长而引起断板现象发生。4、刻纹：刻纹时要做到刻纹深度均匀，满足设计要求，纹理顺直，不能刻重纹、漏刻等。5、填缝：灌填缝料时，要填灌饱满、无外溢、无漏填部位，做到干净整洁、工完料净。二、水泥混凝土路面的发展历程：1、国外：1868年，苏格兰首次在因弗内斯通往某堆货场道路上铺筑混凝土路面，19世纪末传入美国和德国。早年混凝土路面大多用素混凝土按单层就地浇筑而成，少数也有做成双层式或配设钢筋的。20世纪20年代，欧、美各国在公路、城市道路和飞机场跑道上大量发展混凝土路面，美国还开始试铺装配式预制块混凝土路面和连续配筋混凝土路面。至于预应力混凝土路面，美、法两国分别于30年代和40年代中期开始试铺。70年代初，美国和荷兰开始试铺钢纤维混凝土路面。2、中国：中国于20世纪20年代末开始在少数大城市的道路和飞机场跑道上铺筑混凝土路面。1932～1933年在南京至杭州国道上铺筑了长500米、宽5.5米的混凝土路面试验段。1940年在北京至天津公路上铺筑了长120公里、宽3米的混凝土路面。1948年在南京飞机场跑道上铺筑长2200米、 宽45米、 厚30厘米的钢筋混凝土道面。到50年代，随着水泥工业的发展，在中国的一些大、中城市的干道以及飞机场跑道上，开始大规模铺筑混凝土路面。70年代初以来，某些省在公路干线上开始铺筑混凝土路面。中国的飞机场跑道，几乎全部都采用混凝土道面。中国混凝土路面大多是用素混凝土按单层就地浇筑而成，但少数也有采用装配式预制板，或做成双层式，或配有钢筋。参考资料：水泥混凝土路面-百度百科：水泥混凝土路面-百度百科

混凝土道路施工方案是非常重要的，方案的制定是基于实际基础，每个细节都要深思熟虑在选择的时候。中达咨询就混凝土道路施工方案和大家简单介绍一下。(一)准备工作1、施工复测:对被交道、收费站道路中心桩位置、水准点基点桩及其他测量资料进行复测,对控制桩进行加固。2、原材料的准备(1)、集料:质地坚硬、清洁、无风化,针片状颗粒、含泥量、有机质含量符合规范要求,集料级配符合设计及规范要求.(2)、水泥:安定性、细度模数、初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求.(3)、石料:质地坚硬、清洁、密实、无风化,极限抗压强度等各项物理力学指标符合设计规定,几何尺寸等外观指标符合规范要求.(二)混凝土配合比1、将计划用于每一处机械化施工和小型配套机具施工的混凝土路面的水泥、碎(砾)石、砂、外加剂等材料，在用于工程之前5天，委托中心试验室按有关规定的标准方法要求进行原材料试验和混合料组成配合比设计，配合比设计应包括混凝土弯拉和抗压强度、集料级配要求、水灰比、稠度、水泥用量、质量控制等细节。2、及时将配合比设计报告单和总说明报送监理工程师认可。混凝土配合比设计经批准后，立即进行试拌。(三)抽样检验按有关规范要求频率做抽样检验，制作抗压和弯拉试件各二组，分别作7天、28天的抗压、弯拉强度试验。四、混凝土浇筑1、基层准备：(1)在铺筑水泥混凝土面层前，应将基层上的浮石、杂物、尘土等全部清除，保持表面整洁，并整理排水设施。(2)基层如有车辙、松软及其他不符规定要求的部位。均应翻挖、清除，并以同类混合料填补，其压实厚度不得小于8cm，重新整型、碾压，并符合密实度的要求。2、施工机械准备：根据工程规模、施工质量和进度要求，配置合适的施工机械，其技术性能应满足混凝土路面施工的要求。并应将工地配置的各种施工机械的名称、机型、规格、数量等，列表报监理工程师认可。3、模板：(1)模板以钢板材料制成，并配有合适的装置以保证模板连接牢固可靠，使在浇注混凝土时能经受捣实和饰面设备的冲击和振动。(2)模板安装应顺直，无扭曲；相邻钢模应平头锁接方式紧密联接，不得漏浆；模板接缝在任何方向都应不能活动。模板高度应与混凝土路面厚度相同，误差为+0,-5mm。(3)用于胀缝和施工缝的模板，根据传力杆和拉杆的设计位置放样钻孔。(4)模板在整个长度完全紧压在基层上，并正确地按完成后的路面边缘要求的坡度和纵向安置。(5)模板要彻底清扫干净，并在每次浇注混凝土之前涂隔离剂。4、钢筋设置：钢筋网片、角隅钢筋、边缘钢筋的安设，均要符合有关规范的规定。5、混凝土拌和与运输：(1)混凝土的拌和与运输符合规范要求。(2)混凝土混合料从拌和机出料后至浇注完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并报监理工程师认可。6、混凝土摊铺：(1)混凝土混合料摊铺前，对模板的间距、高度、润滑、支撑稳固情况，以及钢筋、传力杆、拉杆安装位置进行全面检查。(2)混凝土采用批准的摊铺机具进行摊铺，摊铺连续进行，如因任何原因发生中途停工，应按监理工程师指示设置施工缝。(3)拌好后的混凝土，用插入式振捣器沿模板各表面在模板整个长度内及所有胀缝装置两边加以充分振捣。振捣器不许接触接缝装置及边模，并不得触及钢筋网、传力杆和拉杆，在任一位置上，振捣时间不宜小于规范要求，再用平板振捣器振捣。然后用振动整平梁振动整平，振动梁应平行移动，往返振平2—3遍。更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd

水泥砼道路面层施工工艺x0dx0a砼路面的施工工艺流程如下：上基础验为合格→室内外试验完毕→安装模板→砼拌和→砼运输入仓→平板、插入式振动器振捣→初平→微振动梁振岛→二次找平→真空吸水→表面处理磨浆→推光→压痕→养护→锯缝→嵌缝等。x0dx0a3.3.2.2模板工程x0dx0a1、安装x0dx0a模板采用钢槽钢，高度同路面结构层同高，采用人工安装。砼路面两侧模板安装好坏，直接影响平整度，模板安装不牢（包括基础和加固支撑）在振岛时容易变样，特别是用振动梁振平时，两侧模板的高程是控制砼面形状的主要因素，两侧模板牢固，横坡合格率高、平整，纵向模板接头处要平顺，不变形，纵向平整度质量好，直顺度好。所以说模板安装质量是保证路面平整度第一因素。x0dx0a2、模板的拆除x0dx0a模板拆除的时限应根据路面结构物的结构类型确定,须待到规范规定的砼强度值后方可拆模.x0dx0a木模板拆除应使用专用工具,按各类模板结构支撑所确定的程序小心仔细地进行,避免对模板及砼面的损伤.x0dx0a拆除后的模板应分别堆放,予以标识,并加以维护保养,以备再用。x0dx0a3.3.2.3钢筋工程x0dx0a本工程钢筋主要是传力杆和角隅钢筋,量少,结构简单,加工方便.方便采用厂加工,运到现场人工安装。x0dx0a1、钢筋的进场及检验x0dx0a钢筋应根据施工详图及进度计划要求组织钢筋进场。进场后堆放在钢筋堆放场，并予以标识。钢筋应有出厂合格证，进场后应按规范要求取样复检，合格后方可使用到本工程上。x0dx0a2、钢筋加工x0dx0a钢筋加工集中在工地钢筋加工厂内进行。x0dx0a1）钢筋除锈、调直x0dx0a钢筋下料加工前应先进行除锈、调直处理。清除钢筋表面的油渍、漆污和浮皮、铁锈等，并用钢筋调直机将弯曲的钢筋调直，钢筋除锈主要结合钢筋调直一起进行，在钢筋调直过程中除锈，必要时辅以机械、手工除锈。x0dx0a2）钢筋配料x0dx0a钢筋加工前仔细阅读施工详图和设计修改通知，结合浇筑部位的分层分块，兼顾砼入仓方式，并根据钢筋运输、安装方法及所采用的接头形式，分解制定钢筋下料加工单。x0dx0a3）钢筋切断x0dx0a主要采用钢筋切断机切断钢筋。切断时将同规格钢筋按不同长度长短搭配，统筹排料，一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料时在工作台上标出尺寸刻线并设置控制断料尺寸用的挡板，避免用短尺量长料。x0dx0a4）钢筋弯曲成型x0dx0a利用钢筋弯曲机按要求弯曲成型。x0dx0a5）钢筋焊接x0dx0a加工场内钢筋采用闪光对焊机进行连续闪光焊。应合理选择焊接参数，以获得良好的对焊接头。x0dx0a6）钢筋代换x0dx0a一般应避免钢筋代换，必须进行钢筋代换时，征得监理工程师同意，可按规范规定进行钢筋等强度、等面积或变形控制代换。x0dx0a3、钢筋安装x0dx0a1）准备工作x0dx0a钢筋绑扎安装前先核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等，并准备好铁丝、绑扎工具及控制砼保护层的预制垫块。x0dx0a2）钢筋安装方法x0dx0a主要采用现场手工绑扎即散装法。x0dx0a3）钢筋绑扎安装x0dx0a分为铺料、划线、绑扎、连接及仓位清理五个工序。根据测量放样点在模板基础上划出钢筋位置线，籍以进行钢筋绑扎或连接。钢筋保护层用同标号的水泥砂浆预制垫块控制，垫块预埋铁丝与钢筋扎紧。x0dx0a4）钢筋连接x0dx0a钢筋现场连接主要采用手工电弧焊，施焊前，先进行钢筋定位，保证两钢筋的轴线在一条直线上。施焊时，引弧由一端开始，在搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。其焊缝长度不小于搭接长度，搭接长度应符合规范规定，焊缝高度及宽度也应满足规范要求。x0dx0a3.3.2.4砼原材料的要求x0dx0a1、砼原材料的要求x0dx0a1）水泥x0dx0a水泥拟采用袋装水泥，其标号采用42.5R。水泥应有出厂品质检验报告单，水泥进场后应按规范要求取样复检。x0dx0a2）外加剂x0dx0a主要拟掺加木钙，其质量符合规范要求，掺加时与水混合搅拌均匀，配成一定浓度的溶液。x0dx0a3）骨料x0dx0a碎石、砂拟外购，骨料必须坚硬、致密、耐久、无裂隙，其级配、细度模数及力学性能应符合要求，并经检验合格。x0dx0a4）水x0dx0a拌制和养护混凝土均采用自来水x0dx0a2、砼配合比x0dx0a砼配合比经有资质的试验室经反复试验精心选配，选定后报送监理工程师批准，由现场质检工程师签证实施。工地设试验室，配备专门试验人员进行检测。x0dx0a3、拌制x0dx0a砼系统采取集中布置，设一个拌和站拌砼，拌和站配2台0.5m3强制式拌和机拌制，设置拌和站及自动配料。砼拌和时保证配料准备准确，拌和均匀，同时施工和易性好。x0dx0a4、砼运输入仓x0dx0a为减少和避免砼在受料、卸拉过程中骨料的分离，必须改进搅拌出料槽的长度，用8T自卸汽车直接受料，砼卸料高度在70cm以内，在仓内卸料时，采用汽车边卸料边同前缓慢移动。x0dx0a3.3.2.5摊铺初平x0dx0a砼卸到仓内后人工进行摊铺，每工作点前台全部操作人员15人。砼表面平整在施工技术人员的指导下，由具有摊铺经验的操作人员完成，摊铺中要按照测量标出的高程控制点水平线，按水平线将砼铺均匀。处理表面平整，尤其骨料分布要均匀。此后除必要操作人员在规律在作精细平整操作外，其他人员均不得在松铺的砼上走动。x0dx0a3.3.2.6振捣、找平x0dx0a把摊铺好砼先用插入式振动器初振一遍，补平低凹部位，铲除超高部分，然后平板振动，边振动人工边补料、弃料，使振后表面基本初平，然后选用相应板宽的微振动梁靠在两侧模板顶进行振动，这时表面泛浆量大，微振动梁沿纵向向前振时一般不允许再补料，但如果在明显凹部用碾压人工补平，再振一遍，最后人工用长尺表面找平，并准备真空吸水。x0dx0a3.3.2.7表面处理x0dx0a砼路面表面处理，包括真空吸水、磨浆、抹光、压防滑痕等工序，是关系砼路面表面平整度关键一道。真空吸水量少，浆稀且薄，抹光效果差，压痕容易出现齿状，影响处观和平整。实践得知、真空吸水每板块一般吸35kg左右，磨浆机一般在吸水后半小时开始磨浆，抹光一般可跟在磨浆后不能太迟，太迟表面浆硬，压痕不明、且浅，不符合要求。值得一提是砼面层完毕后，要严格保护好成层，防止车辆、人员及其他动物在表面走动，要待一定强度后，才能允许在上面走动。x0dx0a3.3.2.8伸缩缝x0dx0a砼切缝一般为缩缝，其切缝时间一般在砼施工完毕12小时后，其必须与纵向垂直，缝内不得有杂物，用沥青灌浇，伸缩缝必须全部贯通，传力杆必须与缝面垂直。伸缩缝要按设计要求施工，安好滑动传力杆灌满缝。x0dx0a3.3.2.9砼养护x0dx0a砼浇筑完毕后，采用锯木或麻袋盖面养护，保护表面湿润状态，砼一般浇筑完毕后12～18小时，可开始养护。养护方法：用洒水车沿线喷养，派专人专车养护，养护时间不少于14天，尽可能养护20天。x0dx0a3.3.2.10砼路面施工裂缝的预防x0dx0a砼路面施工裂缝一般由于施工间隔时间长，接缝断裂、施工温差大、捣拌不均、切缝不及时等因素引起，为保证少出现裂缝，必须注意天气预防、避免中午浇筑，有条件对骨料进行冷却，降低入仓温度和水化热温外，尽可能在夜间进行浇筑。对于工作面施工间隔长，对交接面要进行处理。接缝要尽量留在缩缝处，以免影响外观。

水泥混凝土路面施工方案（一）水泥混凝土路面施工本工程水泥路面施工计划50天完成，工程总量为3618立方。施工工序为：(1)选择拌和场地；(2)备料和混合料配比调整；(3)测量放样；(4)基层检验和整修；(5)支立模板和安设钢筋(拉杆和传力杆)；(6)拌和混凝土；(7)运输混凝土；(8)摊铺混凝土；(9)振捣混凝土；(10)提浆、刮平；(11)铺放过滤布与气垫薄膜吸垫；(12)真空处理；(13)机械抹平；(14)机械抹光；(15)表面制毛；(16)机械锯缝；(17)拆模；(18)填缝；(19)养护；(20)开放交通。一、施工准备工作施工前的准备工作包括选择混凝土拌和场地，材料准备及质量检查，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。（一）选择混凝土拌和场地根据施工路线的长短和所采用的运输运工具，混凝土可集中在一个场地拌制，也可以在沿线选择几个场地，随工程进展情况迁移。拌和场地的选择首先要考虑使运送混合料的运距最短。同时拌和场还要接近水源和电源。此外，拌和场应有足够的面积，以供堆放砂石材料和搭建水泥库房之用。 （二）材料准备及其性能检验 根据施工进度计划，在施工前分批备好所需要的各种材料（包括水泥、砂、石料及必要的外加剂），并在实际使用时核对调整对已选备的砂和石料抽样检测含泥量、级配、有害物质含量、坚固性；对石子还应抽检其强度、针片状颗粒含量和磨耗等。如含泥量超过允许值，应提前1～2d冲洗或过筛至符合规定为止，若其它项不符合规定时，应另先料或采取有效的补救措施。已备水泥除应查验其出厂质量报告单外，还应逐批抽验其细度、凝结时间、安定性及3d、7d和28d的强度等是否符合要求。为节省时间，可采用2h压蒸快速测定方法测定推算。受潮结块的水泥禁止使用，另外，新出厂的水泥至少要存放一周后可使用。外加剂按其性能指标检验，并须通过试验判定是否适用。（三）混合料配合比检验与调整混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适，如不合适，应及时调整。（1）和易性（工作性）检验与调整。按设计配合比取样试拌，测定其工作性（或坍落度），必要时还应通过试铺实地检验。（2）强度的检验。按工作性符合要求的配合比，成型混凝土抗弯拉及抗压试件，养生28d后测定强度，或压蒸4h快速测定强度后推算28d强度。强度较低时，可采用提高水泥标号、降低水灰比改善集料级配等措施。除进行上述检验外，还可以选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同集料级配等配制混合料，通过比较，从中选出经济合理的方案。施工现场砂和石子的含水量经常变化，必须逐班测定，并调整其实际用量。（四）基层检验与整修1． 基层检验基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检查其是否符合规范要求。如有不符之处，应予整修。在工程实践中，要求基层完成后，应加强养护，控制行车，使其不出现车槽。如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。对半刚性基层。要注意把握整修时间，过迟难以整修且很费工。对加宽的部分，新旧部分的强度应一致。若在旧砂石路或沥青路面上铺筑混凝土路面时，所有旧路面的坑洞、松散等损坏，以及路拱横坡或宽度不符合要求之处，均应事先翻修、调整、压实。2．测理放样测理放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄占和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。要求分块线距窨井盖及其它公用事业检查井盖的边线保持至少1cm的距离，否则应移动分块线的位置。放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。对测量放样必须经常进行复核。包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。3． 安设模板基层检验合格后，即可安设模板。模板宜采作钢模，长度3～4m，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平并充分夯实。无钢模时，也可采用木模，但厚度宜在5cm以上。模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模。二、混凝土的拌和与运输（一） 混凝土拌和混凝土必须采用机械搅拌。搅拌站应合理布置拌和机和砂石、水泥等材料的堆放地点。力求提高拌和机生产率。搅拌机的容量应根据工程量在大小和施工进度配置，同时，施工工地宜有血备用的搅拌机和发电机组。拌制混凝土的供料系统应尽量采用配有电子秤的自动计量设备，有困难时，最低限度也要采用集料箱加地磅的计量方法 ，而体积计量法难于达到计量准确的要求，应停止使用。采用自动计量设备时，在每天开始拌和前，应按混凝土配合比要求。对水泥、水和各种集料的用量准确调试后（特别应根据天气变化情况，测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用不量），输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。量配的精确度为：水和水泥：±1%；粗细集料：3%。外加剂应单独计量，精确度为±2%。每一工班至少应检查两次材料量配的精确度，每半天检查两次混合料的坍落度。搅拌机的装料的顺序宜为：砂、水泥、碎（砾）石，或碎（砾）石、水泥、砂。进料后，边搅拌边加水。搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定。搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。混凝土拌合物最短搅拌时间搅 拌 机 容 量 转速（转/min） 搅 拌 时 间 （s） 低流动性混凝土 干硬性混凝土自由式 400L 18 105 120 800L 14 165 210强制式 375L 38 90 100 1500L 20 180 240（二） 混凝土运输为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动度下降），以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。要减小这些因素的影响，其关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水份损失（如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖）和离析。混凝土拌和物可采用自卸机动车运输。当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输，混凝土拌和物从搅拌机出料后，送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合下表的规定。若时间超过限值，或者在夏天铺筑路面时，宜使用缓凝剂。装运混凝土拌和物的过程中，还不应漏浆，并应防止离析。出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5cm。当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。运送用的车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间施工气温（℃） 允许最长时间（h） 施工气温（℃） 允许最长时间（h）5～1 2 20～30 110～20 1.5 30～35 0.75三、摊铺与振捣（一） 摊铺摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。混凝土板厚度不大于24cm时，可一次摊铺。大于24cm时，宜分两次摊铺，下层厚度宜为总厚度的3/5。摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而预留一定的高度。具体数值，根据试验确定，一般可取设计厚度的10%左右。用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。（二） 安放加强钢筋1． 安放钢筋网片安放钢筋网片时，不得踩踏，应在底部先摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落高度。待钢筋网片安装好就位后，再继续浇筑混凝土。若安放双层钢筋网片时，对厚度不大于25cm的板，上下两层钢筋片可事先用架立筋扎成骨架后一次安放就位。厚度大于25cm的，上下两层钢筋网片应分两次安放。2． 安放角隅和边缘钢筋安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物。摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隔钢筋就位后，用混凝土拌和物压住。安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。（三） 振捣摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。不采用真空脱水工艺施时，宜采用2.2kw的平板振捣器；采用真空脱水工艺施工时，可采用功率较小的平板振捣器。插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜先用频率6000次/min以上的振捣器。振捣混凝土混合料时，首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之外振一次（如面板厚度大于22cm，则需用插入式振捣器全面顺序插振一次），同一位置不宜少于20s。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半经的1.5 倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。分两次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。其次，再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10～20cm。同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30s；水灰比大于 0.45时，不宜少于15s，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返施拉2～3遍，使表面泛浆，交赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2 ～1.5m/min为宜。对不平之处，应及进铺以人工补填找平。补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。滚杠的结构一般是挺直的、直经75 ～100mm的无缝钢管，在钢管两端加焊端头板，板内镶配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵引轴上穿有推拉杆，其构造见图8－3。这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀地保持5～6mm左右的砂浆层，以利密封和作面。设有路拱时，应使用路拱成形板整平。如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。四、真空脱水真空脱水工艺是混凝土的一种机械吸水方法，被国外列为70年代混凝土施工4项新技术之一。目前，国内混凝土施工中也广泛推广使用此技术。由于真空吸水工艺利用真空负压的压力作用和脱水作用，提高了混凝土的密实度，降低了水灰比，从而改善了混凝土的物理力学性能，是解决混凝土和易性与强度的矛盾，减少水泥用量，节省工程投资，缩短养生时间，拉前开放交通的有效措施。同时，由于真空脱水后的混合料含水量减少，使凝固时的收缩量大大减少，有效地防止了混凝土在施工期间的塑性开裂，可延长路面的使用寿命。（一） 配套机具真空混凝土路面施工，一般以每一块件为单位，进行浇注摊铺、振动刮平、真空处理、机械抹光与制毛（压纹）4个主要工序的连续流水作业。每一工序周期约为25min，每班可完成18块左右，每一块件的全部操作时间约100min。以每班浇注3.5 m宽、100～120m长路面为例，每一块件为3.5m×5m×24cm共20～40块，总混凝土量为420～500m3，则需配套机械为：400L混凝土搅拌机 3台（包括备用1台）人工小翻斗车 10台（供搅拌上料用）1t机动翻斗车 10如（包括备用2台）插入式振捣器 3台（备用棒头3根）平板振捣器 3台（备用1台）3.75 m振动梁 2台切缝机 2台专用真空泵 2台气垫薄膜吸垫（3.5m×5m） 4张真空混凝土试模 1套抹光机 3台（包括备用1台）制毛机（压纹机） 1台（二） 真空脱水工艺真空脱水工艺主要工序如下。1． 检查泵垫脱水前，打开真空泵机组水箱盖，向真空室和集水室注入清水，使水面与箱内管口相平或略高一些，调节搭扣松紧，盖严箱盖，用3～4mm厚橡胶板堵住进水口，检查泵的空载真空度，泵表位应大于650～700mmHg。再检查连接软管、吸垫表面、粘缝及管接头。如发现有损坏、漏气、阻塞时，要迅速修补或更换。此外，还要检查粘结剂和修补用品以及常用的修理工具是否齐全。2． 铺设吸垫推荐采用V88型新型吸垫，可省去尼龙垫布。并吸均匀。其次，可采用V82型吸垫，它无需塑料网片，仅需尼龙垫片，吸水尚均匀。推荐采用V88或塑料网格吸垫时，应先铺放尼龙布。要求布面拉平，少绉折，过长时可折叠放置，尼龙布比板面应略小6～8cm（即密封带宽度），气垫薄膜比板南应略小8～10cm。安放时，应用小擦刷沿密封边轻轻扫压一遍，开泵脱水的同时，再拉压一遍，以保证密封效果。如采用用尼龙网格吸垫时，应铺设网片，周边与尼龙布对齐，每网片间还应搭接2～3cm，最后铺上部吸罩，并接通接水桶。3． 开泵脱水开泵脱水，一般控制真空表1min内逐步伸高到400～500mmHg。最高值不宜大于650～700mmHg。如在规定时间（3min）内在到规定的真空度要求时，应立即查找漏气处进行补救。如使用密封带时，一般可略浇些水将密封边湿润，再轻轻扫压一下，如仍不见效，要采取修补或更换等措施。真空处理过程中，要认真记录真空度、脱水时间与脱水量，并观察各处气垫薄膜内水流状况，若发现局部水分移动不畅，可间隙短暂地掀起邻近的密封边，借此渗入少量空气，促使混凝土表层水份移动。当脱水达到规定时间（脱水时间一般为板厚(cm)的1～1.5倍，单位min）要求后或已脱出规定水量（脱水率一般为12%～15%）后，在吸垫四周位置要略微掀起1～2cm，继续抽吸10～15s，以脱水尽作业表面及管路中余水。卷起吸垫，移至下一块作业面上再继续进行真空脱水。每次吸垫位置应与前次重叠20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。4． 注意事项真空脱水应注意如下事项：（1） 真空脱水的作业深度不宜超过30cm，混合物的水灰比不宜大于 0.55；（2）购置滤布和吸垫时应根据混凝土路面板块的大小，选择适当的尺寸。过大或过小都会影响脱水效果；（3）真空操作人员必须站在自制的“工作桥”上行走，不准随意在吸垫上行走。不准穿硬底带钉的鞋子，最好穿胶鞋或球鞋操作；（4）脱水时要作好脱水记录，把握好脱水时间和脱水均匀性，防止混凝土出现“弹簧层”和产生裂缝。（5）吸垫存放或搬移时，应避免与带尖角的硬物接触。卷起或铺放吸垫时，应手拿担棍。以免吸垫损坏。（6）每班施工完毕，应将吸垫洗干净，并冲净真空泵箱的沉积物，排净存水。五、表面整修和防滑处理（一） 表面整修1． 真空混凝土面板整修采用真空工艺时，脱水后还应进行机械抹光、精抹、制毛等工序。（1）机械抹光，圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表面致密作用。它能平整真空脱水后留下的凹凸不平，封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善，以减少不匀收缩。实践证明，粗体是决定路面大致平整的关键，因此应在3m直尺检查下进行。通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用3cm直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于1cm。应注意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。（2）精抹。精抹是路面平整度的把关工序。为给精抹创造条件，可在粗抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杠）对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮），同时要附以3cm直尺检查。搓刮前一定要将模板清理干净。搓刮后即可用3cm直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉，否则不但易发生泌水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱落。（3）制毛。制毛是为保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但对路面平整度亦有一定影响。制毛一般采用压纹（或压槽）和拉毛（或拉槽）两种方法，但这两种方法各有利弊。压纹具有向下挤压致密作用，能增强路面的耐磨性，如果掌握得当，纹理顺直均匀（深度一般0.6～1.0mm），比较美观。但纹理深浅均匀性很难掌握，因为它不但与压纹的时间有关，而且还与混凝土真空脱水的均匀性有关。在吸垫的四周，特别是密封带处，由于真空度分布较小，脱水较少，故压纹时间应长些，而吸垫中央部分真空度大，脱水多，所以压纹时间应短一些，这就造成了压纹时间上的矛盾。解决这一问题的办法是：以四周边混凝土适合压纹的时间为准。在板面中央等强度较高的部位，采用在压纹机上加载的办法解决。当混凝土脱水不够，强度较低时，应切忌压纹，否则在相邻两压纹机之间的路面上很容易形成不平整的一条鼓包。拉毛易疏松和破损表层，使表层1～2mm范围内密实度受到影响，不利于路面的耐磨性，但拉毛对平整度会有所改善。采用压纹的路面平整度，一般都不如拉毛的路面平整度好。2．普通混凝土面板整修不采用真空脱水工艺时，应用大木抹多次抹面至表面无泌水为止，吸水抹面的各遍间隔时间参见下表。普通混凝土路面板吸水抹面间隔时间水泥品种 施工温度（℃） 间隔时间（min） 水泥品种 施工温度（℃） 间隔时间（min）普通水泥 0 35～45 矿渣水泥 0 55～70 10 30～35 10 40～55 20 15～25 20 25～40 30 10～15 30 15～25注：吸水抹面的间隔时间除同施工温度有关外，还受日照、风力、水泥用量等因素的影响，故实际操作时还需根据当时情况而定。修整时，每次要与上次抹过的痕迹重叠一半。在板面低洼处要补充混凝土，并用3m 直尺检查平整度。抹面结束后，即可用尼龙丝刷（或拉槽器）在混凝土面层表面横向拉毛（槽）。六、接缝施工接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏，并影响行车的舒适性。因此，应特别认真地做好接缝施工。（一）纵缝小型机具施工时，按一个车道的宽度（3.75～4.5m）一次施工，纵向施工缝一般采用平缝加拉杆或企口缝加拉杆的形式。但在道口等特殊部位，一次性浇筑的混凝土板宽度可能会大于4.5m，这就需要设纵向缩（假）缝。纵向假缝一般亦应设置拉杆。缝纵拉杆应采用螺纹钢筋，设置在板厚的中间。并应避免将脱模剂（如沥青等）涂洒在拉杆上。纵向施工缝拉杆可采用三种方式设置。第一种是在模板上设孔，立模后在浇筑混凝土之前将拉杆穿在孔内，这种方式缺点是拆模板较困难。第二种是把拉杆弯成直角形，立模后用铁丝将其一半绑在模板上，另一半浇在混凝土内，拆模后将露在已浇筑混凝土侧面上的拉杆弯直。第三种方式是采用带螺栓的拉杆，一半拉杆用支架固定在基层上，拆模后另一半带螺栓接头的拉杆同埋在已浇筑混凝土内的半根拉杆相接。纵向缩（假）缝施工应预先将拉杆采用门型式固定在基层上，或用拉杆置放机在施工时置入。假缝顶面缝槽用切缝机切缝，缝宽为3～8mm，深为1/4～1/5板厚，使混凝土在收缩时能从此缝向下规则开裂，防止因切缝深度不足引起不规则裂缝。（二） 横缝1． 缩缝横向缩缝可采用在混凝土凝结后（碎石混凝土抗压强度达到6.2～12.0Mpa，砾石混凝土达到9.0～12.0MPa）钮切或在混凝土铺筑时压缝的方式修筑。压缝法施工方法是：当混凝土混合料做面后，应立即用振动压缝刀压缝。当压至规定深度时，应提出压缝刀，用原浆修平缝槽，严禁另外调浆。然后，应放入铁制或木制嵌条，再次修平缝槽，待混凝土混合料初凝前泌水后，取出嵌条，形成缝槽。由于切缝可以得到质量比压缝好的缩缝，因此，应尽量采用这种方式。特别是高等级公路必须采用切缝法。其施工工艺为：（1）切缝前应检查电源、水源及切缝机组试运转的情况，切缝机刀片应与机身中心线成90°角，并应与切缝线在同一直线上。（2）开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。（3）切缝时刀片冷却用水的压力不应低于 0.2Mpa。同时应防止切缝水渗入基层和土基。（4）当混凝土强度达到设计强度的25%～30%，即可进行切割，当气温突变时，应适当提早切缝时间，或每隔20～40m先割一条缝，以防因温度应力产生不规则裂缝。应严禁一条缝分两次切割的操作方法。（5）切缝后，应尽快灌注填缝料。这里应指出的是，切割时间要特别注意掌握好，切得过早，由于混凝土的强度不足，会引起粗集从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝。切得过迟，则混凝土由于温度下降和水分减少而产生的收缩因板长而受阻，导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝。合适的切割时间应控制在混凝土获得足够的强度，而收缩应力并未超出其强度的范围内时。它随混凝土的组成和性质（集料类型、水泥类型和含量、水灰比等），施工时的气候等因素而变化。施工技术人员须依据经验并进行试切后决定。下表为大致的切缝时间范围。经 验 切 缝 时 间昼夜平均温度（℃） 常规施工方法（h） 真空脱水作业（h） 昼夜平均温度（℃） 常规施工方法（h） 真空脱水作业（h）5 45～50 40～45 20 18～21 12～1510 30～45 25～30 25 15～18 8～1115 22～26 18～23 30 13～15 5～72． 胀缝胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。缝隙下部设胀缝板，上部灌胀缝填缝料。传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置，固守后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm，传力杆的固定，可采用顶头木模固定或支架固定安装两种方法。（1）顶头木模固定传力杆安装方法。宜用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中，混凝土拌和物浇筑前应检查传力杆位置，浇筑时应先摊铺下层混凝土拌和物，并用插入式振捣器振实，并应在校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土拌和物。浇筑卸板时应拆除顶头木模，并应设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管。（2）支架固定传力杆安装方法。宜用于混凝土板连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位，浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺混凝土拌和物至板面，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土拌和物，并用插入式振捣器振实。近年来，人们在施工中对该方法作了一些改进，其作法是：预先设置好胀缝板和传力杆支架，并预留好滑空间，为保证胀缝施工的平整度以及施工的连续性，胀缝板以上的混凝土硬化后用切缝机按胀缝的宽度切两条线，待填料时，将胀缝板以上的混凝土凿去，这种方法，对保证胀缝施工质量特别有效。3． 施工缝施工缝宜设设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上。

水泥混凝土路面施工方案1、模板安装模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过±2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板±1mm，木模板±2mm。2、安设传力杆当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传力杆。当混凝土板连续浇筑时，可采用钢筋支架法安设传力杆。即在嵌缝板上预留园孔，以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间距，在接缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此通过，传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内。当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传力杆。即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传为杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼。两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。3、摊铺和振捣1)摊铺前的准备工作混凝土摊铺前的准备工作很多，主要强调一下摊铺前洒水的卸料工序。1.1洒水摊铺前洒水是一个看似简单的工序，往往不被施工人员重视，但如果洒水处理不好会严重影响路面质量。洒水量要根据基层材料、空气温度、湿度、风速等诸多因素来确定洒水量，即保证摊铺混凝土前基层湿润，而且尽可能撒布均匀，尤其在基层不平整之处禁止有存水现象。从目前施工现场来看，大多数情况下是洒水量不足，因为基层较干，铺筑后混凝土路面底部产生大量细小裂纹，有些小裂纹与混凝土本身收缩应力产生的裂重叠后使整个混凝土路面裂纹增多。1.2卸料自卸车的卸料也是常常不被重视的工序，在施工中经常发生堆料过多给施工造成困难，有时布料过少使混凝土量不足，路面厚度得不到保证。这种混凝土忽多忽少现象会严重影响混凝土路面的平整度。在施工过程中大多数施工者死板地间隔一定距离卸一车料，而忽视了基层不平整的变化，这种变化在客观上是普遍存在的。目前许多企业施工水平不是很高，尤其是对路面基层的标高控制不到位，造成基层平整度较差，加大了混凝土路面施工的难度。在实际施工中，我们可对基层表面与面层基准标高线隔段实测来决定混凝土的卸料量，这样会避免卸料不均的问题。对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大板厚度为22～24cm;塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm。超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的间隔时间不得超过30min，下层厚度约大于上层，且下层厚度为3/5。每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工，如需中断，应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。振捣时，可用平板式振捣器或插入式振捣器。施工时，可采用真空吸水法施工。其特点是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大5%～10%，可易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝土抹面工序，改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和抗冻性。施工中应注意以下几点：(1)真空吸水深度不可超过30cm。(2)真空吸水时间宜为混凝土路面板厚度的1.5倍(吸水时间以min计，板厚以cm计)。(3)吸垫铺设，特别是周边应紧贴密致。开泵吸水一般控制真空表lmin内逐步升高到400～500mmHg，最高值不宜大于650～700mgHg，计量出水量达到要求。关泵时，亦逐渐减少真空度，并略提起吸垫四角，继续抽吸10～15s，以脱尽作业表面及管路中残余水。(4)真空吸水后，可用滚杠或振动梁以及抹石机进行复平，以保证表面平整和进一步增强板面强度的均匀性。4、接缝施工纵缝应根据设计文件的规定施工，一般纵缝为纵向施工缝。拉杆在立模后浇筑混凝土之前安设，纵向施工缝的拉杆则穿过模板的拉杆孔安设，横缝槽宜在混凝土硬化后用锯缝机锯切;也可以在浇筑过程中埋人接缝板，待混凝土初凝后拔出即形成缝槽。锯缝时，混凝土应达到5～10Mpa强度后方可进行，也可由现场试锯确定。横缩缝宜在混凝土硬结后锯成，在条件不具备的情况下，也可在新浇混凝土中压缝而成。锯缝必须及时，在夏季施工时，宜每隔3～4块板先锯一条，然后补齐;也允许每隔3～4块板先压一条缩缝，以防止混凝土板未锯先裂。横胀缝应与路中心线成90°，缝壁必须竖直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆，缝隙下部设胀缝板，上部灌封缝料。胀缝板应事先预制，常用的有油浸纤维板(或软木板)、海绵橡胶泡沫板等。预制胀缝板嵌大前，应使缝壁洁净干燥，胀缝板与经壁紧密结合。5、表面修整和防滑措施水泥混凝土路面面层混凝土浇筑后，当混凝土终凝前必须用人工或机械将其表面抹平。当采用人工抹光时，其劳动强度大，还会把水分、水泥和细砂带到混凝土表面，以致表面比下部混凝土或砂浆有较高的干缩性和较低的强度。当采用机械抹光时，其机械上安装圆盘，即可进行粗光;安装细抹叶片，即可进行精光。为了保证行车安全，混凝土表面应具有粗糙抗滑的表面。而抗滑标准，据国际道路会议路面防滑委员会建议，新铺混凝土路面当车速为45km/h时，摩擦系数最低值为0.45;车速为50km/h时，摩擦系数最低值为0.40。其施工时，可用棕刷顺横向在抹平后的表面轻轻刷毛，也可用金属丝梳子梳成深1～2mm的横槽;目前，常用在已硬结的路面上，用锯槽机将路面锯成深5～6mm、宽2～3mm、间距20mm的小横槽。6、养护和填缝混凝土板做面完毕应及时进行养护，使混凝土中拌合料有良好的水化、水解强度发育条件以及防止收缩裂缝的产生。养护时间一般约为14～2ld。混凝土宜达到设计要求，且在养护期间和封缝前，禁止车辆通行，在达到设计强度的40%后，方可允许行人通行。结束语：通过小编上面的介绍，相信大家对于水泥混凝土路面的施工方案以及水泥混凝土路面施工的注意事项，已经有了一定的了解了!水泥混凝土路面，是一种非常常见的路面，不仅表面看起来非常的光滑，而且使用起来也是非常的平整，水泥柱混凝土路面的施工方案是非常重要的，合理的施工方案，能够保证工程的正确运行。希望通过小编上面的介绍，能够帮助大家了解到水泥混凝土路面的施工方案，以及水泥混凝土路面施工的注意事项。

1、混凝土路面施工之前，首先需要安装模板，正常情况下采取的是钢模板，而对于一些弯道设计，采用的是木模板。它的高度应该与混凝土面板的厚度相一致，误差不能够太大，正常范围在±2毫米之间。2、接下来安装传力杆，同时还需要先洒水才能够进行下一个步骤。洒水量需要根据温度湿度还有风速来确定要撒多少，但是最起码要保证路面基层湿润，而且要全部洒到，做到均匀。3、然后就是将混凝土在现场进行卸料，由现场的工作人员摊铺，还需要经过整平、抹光的工序，振捣的时候可以选择插入式的振捣器，铺设的厚度一般来说在20~26厘米之间。4、接下来就是采取养护的方法，保证表面不能够湿水，同时根据温度的变化，养护的时间不能够低于7天，最后等到凝固了之后才能够通车。混凝土养护方法一般有哪三种?1、自然养护。我们要用各种措施对混凝土进行保湿养护，确保混凝土模板接缝不会因为水分过少变得干燥，为了可以顺利地拆开膜，我们可以在混凝土浇筑好一天到两天之后将模板稍微松开一点，然后继续保持湿度，一直到可以真正拆膜的日子为止。混凝土拆去表面的膜之后也要注意保养，我们可以采用蓄水、浇水或者是洒水的方法，这些都能够让混凝土表面处于一个潮湿的状态，也可以使用麻布草袋等等材料，将混凝土的面包裹起来，这样也能够起到保持湿度让水分不流失的效果。2、养生液法。它可以通过特殊的溶液达到养护混凝土的目的，用喷枪喷在混凝土上面，溶液发散之后，可以在混凝土的面上形成一层塑料膜，它能够有效的将混凝土和空气隔开，从而减少了水分蒸发，确保了保湿的效果。有的混凝土保养效果不怎么好，会老化脱落。我们在夏季的时候，对膜要进行一些防晒处理，避免产生裂纹，喷涂时要均匀，确保不会喷漏。3、养护膜法。保护混凝土保湿度的养护膜是一种高科技材料，能够吸收很多的水分，吸水膨胀了之后，可以把液态的水变成固态水，然后再通过毛细血管将这些水输送给混凝土，达到养护地面的目的。

以下是中达咨询给大家带来的关于水泥路面施工方案的相关内容，以供参考。水泥路面施工准备——施工前，做好各项准备工作，先由试验室对各种原材料进行检测，经监理认可后备料，然后进行混凝土配合比设计，经监理检测认可后使用。混凝土拌和场在基层施工前已搭设好且运转正常。检查基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等是否符合规范要求，如有不符之处，应予整修。1.材料和器具：混凝土路面施工前准备工作包括材料准备及质量检验、混合料配合比检验与调整、基层的检验与整修、施工放样及机械准备等。2.修建临时道路：利用原路基施工便道，以满足施工需要，施工道路设专人维护，设置路标及防护措施，派专人负责指挥。保证车辆和施工机械的正常行驶。采取随时洒水等抑尘措施，减少道路及施工作业时所产生的灰尘。3.水源：从附近的河流取水，用洒水车以满足施工中的用水需求。4.施工的照明：现场配备发电机组，以满足施工照明要求，保证整个工程的施工进度。5.基层验收：基层的基本要求是刚性大，整体性强，稳定性好。混凝土路面施工前，对混凝土路面板下的基层进行标高、宽度、路拱、坡度及平整度、强度、密实度等方面均需符合要求方可施工，基层质量检验项目及其标准符合基层施工规范要求。将表面杂物清除干净，洒水保持潮湿以免混凝土底部水分被干燥层吸去。基层完成后，应加强养护，控制行车。6.施工放样：施工放样是路面施工的重要前提工作，需根据设计图纸恢复路中心线及路面边线，在中心上每隔20m设一中桩，同时布设纵坡变坡点、路面板胀缝等施工控制点，并在路边设置相应的边桩，重要的中心桩要做护桩。引入临时水准点，以便复核路面标高。在浇筑过程中要进行复核，做到勤测、勤核、及时纠编，确保路面的平面位置和高程符合规范及设计要求。更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd

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砼路面施工方案 第一节 、 材料选用 一、水泥 水泥采用新标准强度42.5 级普通硅酸盐水泥。要求其强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性高。 水泥进场时，必须有产品合格证和化验单，并对其品种、标号、包装、数量、出厂日期进行检查验 收，同时对进场水泥抽样复试。 不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥，不得混放，严禁混合使用。出厂日期超过3 个月或 受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定正常使用或降低使用。 二、粗集料 粗集料采用质地坚硬、耐久、洁净的碎石或破碎砾石，并应符合规定的级配，最大粒径不超过 31.5mm，粗集料技术要求应符合技术规范要求：压碎值小于 15%，针片状含量小于 15%，含泥量 小于1%，泥块含量小于0.2%，孔隙率小于47%，抗压强度不低于混凝土强度的2.5 倍。 三、细集料 细集料采用质地坚硬、洁净、细度模数在2.5 以上的粗、中天然砂，同时必须具备良好的级配， 其技术要求应符合技术规范要求。 使用机制砂时，还要检验砂的磨光值，其值宜大于35，不宜使用抗磨性较差的水成岩类机制砂。 四、水 清洗集料、拌合砼及养生所用的水，不应含有影响混凝土质量的油、酸、碱、盐类、有机物等， PH 值宜为6-8。 五、外加剂 为减少砼拌合物的用水量，改善和易性，节约水泥用量，提高强度，可掺入减水剂；冬季施工 为提高早期强度或为缩短养护时间，可掺入早强剂；夏季施工或需延长作业时间，可掺入缓凝剂。 砼使用的外加剂，应通过配合比试验符合要求后方可使用。 六、接缝处拉杆、传力杆钢筋应符合设计要求，不得使用废旧钢筋代替，不得有裂缝、断伤、裂痕； 表面油行和颗粒状或片状锈蚀应清除。 第二节 、 配合比设计 1、砼配合比设计应根据设计弯拉强度、耐久性、工作性和经济合理性的原则进行设计。 2、在铺筑水泥砼面层之前，将计划用于面层的各种材料，提交实验室，通过试验进行混合料组成 配合比设计，其抗折强度、水灰比、水泥用量等必须满足有关要求。砼的试配强度应按设计强度提 高10-15%。 3、砼配合比确定与调整应符合下列规定： 计算的普通砼配合比，在实验室内经试配检验弯拉强度、塌落度、含气量等配合比的各项指标， 并根据结果进行配合比调整。 实验室的基准配合比应通过搅拌机实际搅拌检验，并经试验段验证。 配合比调整时，水灰比不得增大，单位水泥用量不得减少。一般，路面砼单位水泥用量不宜少于 300kg/m3.，也不宜大于400 ㎏/3. ④施工期间应根据气温和运距的变化，微调外加剂掺量，微调加水量与砂石称量。 4、已批准的砼混合料配合比和各项材料及施工方法，未经监理工程师同意，不宜擅自改变。 第三节 、施工准备 一、施工测量 1.中线放样：每20m 设一中心桩，并在设计伸缩缝处、曲线起终点、纵坡变坡点加密设桩。 2.高程放样：根据设计高程，设置高程控制点，并安排专人在施工过程中跟踪测量。 二、基层质量检验 在路面砼施工前，对基层的压实度、弯沉、高程、横坡、宽度逐断面检查检验，确认符合设计和规 范要求，并经监理工程师验收合格后，方可进行其面层施工。 三、混凝土摊铺前，还应完成下列准备工作 1.砼施工配合比已获得监理工程师批准，搅拌站经试运转，确认合格。 2.模板安设完毕，检验合格。 3.混凝土摊铺、养护、成型等机具试运转合格。 4.运输与现场浇注通道满足施工要求。 5.按设计预划好砼板块，板块划分与胀、缩缝结合，适宜地划分板块。 第四节 、砼运输 一、砼必须采用商品砼。 1. 施工中根据运距、摊铺能力确定运输车辆的数量与配置。宜采用自卸车运输，当运距较远时宜 采用搅拌运输车运输。 2. 装运砼拌合物，不宜漏浆，并防止离析，若有离析现象，砼车卸至现场摊铺前，应进行二次拌 合。 3. 砼到达现场后，运至铺筑点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由实验室 根据水泥初凝时间及施工气温确定。 第五节 、砼摊铺与振捣 一、砼摊铺 1. 砼摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况，以及钢筋 的位置和传力杆装置进行全面的检查。 2. 砼运送至摊铺点后，可直接倒入安装侧模的路槽内，并人工找平均匀，如混合料有离析现象， 则用铁铲翻拌均匀。摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。 3. 砼面板厚不大于22cm 时，可一次摊铺；大于22cm 时，可分二次摊铺，下部厚度宜为总厚度的 3/5，上部砼的摊铺应在下层砼初凝前完成。 4. 摊铺厚度应考虑振实预留高度，松铺系数宜控制在1.10-1.25。 5. 一块砼板应一次连续浇注完毕，也就是说，在一个规定连续浇注的区域内，浇注过程不得中断， 也不得用拌合干涩而加水。 二、砼振捣 1. 摊铺好的砼混合料，应迅速用插入式振动器和平板振动器均匀的振捣。应先用插入式振动器振 捣，后采用板式振动器振捣。 首先，用插入 式振动器在模板边缘角隅等平板振动器振动不到之处振一次，同一位置不宜少于20s，插入式 振动器移动间距不宜大于起作用半径的1.5 倍，并避免碰撞模板和钢筋。若板厚大于22cm，若 一次摊铺的则需用插入式振动器全面顺序振捣。若分二层摊铺的，振动上层砼混合料时，插入 式振动器应插入下层砼混合料5cm，上层砼混合料的振捣必须在下层砼混合料初凝之前完成。 其次再用平板振动器纵横交错全面振捣，纵横振捣时，应重叠10-20cm。同一位置振捣时，当 水灰比小于0.45 时，振捣时间不宜少于30s，当水灰比大于0.45 时，振捣时间不宜少于15s， 以不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。 2. 砼在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。振捣梁往返拖拉 2-3 遍，使其表面 泛浆，并赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，对不平之处，应及时以人工补填找平， 补填时应用较细的混合料压浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时不允许中途停留。牵引绳不 可过短，以减少振动梁底部的倾斜。振动梁底部要保持平直，当弯曲超过2mm 时应调整或更换。 3. 最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。如发现砼表面与拱板仍有较 大高差，应重新短补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步 处理刮平，直至平整度符合要求为止。 第六节、 接缝施工 一、胀缝施工：胀缝间距应符合设计规定，应与路中心线垂直，缝宽宜为2cm，缝隙宽度必须一致， 缝中不得连浆，缝壁必须垂直，胀缝上的预留填缝空隙，宜采用提缝板留置，下部应设置胀缝板。 1. 胀缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置。传力杆采取措施加以固定，固定后的传力 杆必须平行于板面及路面中心线。 2. 砼面板养护期满后应及时填缝，缝内遗留的砂浆、灰浆等杂物，应剔除干净。填缝料按设计要 求选用。 3. 浇注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料应与砼缝壁黏附紧密，不渗水。 4. 填缝料的充满度应视季节而定，常温施工与路面平，冬季施工，宜略低于板面。 三、缩缝施工：缩缝采用切缝法施工。 1. 当砼强度达到设计强度25-30%时，采用切割机进行切缝。 2. 切缝时先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，操作时应使切缝机刀片、指针、导向轮成一 直线，并与切缝墨线重合。当切缝深度小于6cm 时，可直接用7mm 厚的金刚锯片一次性切割成， 也可采用不同厚度的金刚石锯片分两次完成。 3. 缩缝应垂直板面，宽度宜为4-6mm。切缝深度：设传力杆时，不应小于面层厚度的1/3，且不得 小于7cm；不设传力杆时，不应小于面层厚的1/4，且不应小于6cm。 4. 保证切缝质量的关键在于准确掌握切缝的时间，过早会导致掉边、掉角、毛边、骨料松动和骨 料脱落，过迟则造成砼道面开裂，甚至使板块报废。 二、施工缝施工 1. 横向施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。施工缝应与路面中心线垂直。施工缝传力杆 长度的一半锚固于砼中，另一半涂刷沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。 2. 纵缝应按设计要求确定施工方法。纵缝设置传力杆时，应设置与板厚中间。设置拉杆的纵缝模 板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。 第七节、 面层养护 1. 砼面层成活后应及时养护。可选用保湿法和塑料薄膜覆盖等方法养护。气温较高时，养护不宜 少于14 天，低温时，养护期不宜少于21 天。 2. 养护期间应封闭交通，不堆放重物。 3. 混凝土面板在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。在面层砼弯拉强度达到设计强度， 且填缝完成前，不得开放交通。 一、夏季施工 1.当砼拌合物温度在30-35℃时，砼面板应按夏季施工规范进行。 2.砼拌合物浇筑中尽量缩短运输、摊铺、振捣、做面等工序时间，浇筑完毕及时覆盖、洒水养护。 3.基层表面，在浇筑之前洒水湿润。 4.气温过高，宜避开中午施工，可在夜间进行。

一、路基回填土施工过程中如何保证回填土的厚度及质量是路基工程施工的关键控制点。二、沥青混凝土路面施工过程中如何防止纵、横裂缝是本标段施工的重难点。三、隧道工程开挖超欠挖的控制是本工程隧道开挖的施工重点、难点。四、工程开挖、填筑方量大，做好物料平衡，尽量减少料场开采是本工程的施工要点。五、工程在雨季集中，如何做好雨季施工及保证雨季施工质量是本标段施工的一项重难点。混凝土：混凝土，简称为“砼（tóng）”：是指由胶凝材料将集料胶结成整体的工程复合材料的统称。通常讲的混凝土一词是指用水泥作胶凝材料，砂、石作集料；与水（可含外加剂和掺合料）按一定比例配合，经搅拌而得的水泥混凝土，也称普通混凝土，它广泛应用于土木工程。

我这里给你找到了施工流程动画与文字说明，不知道对你有没有帮助：滑模摊铺机施工三锟轴施工水泥路面主要施工工序：安装模板（或者架设标高绳）—安装传力杆模板支架—固定传力杆—倾倒水泥混凝土—初步摊平并振捣水泥混凝土—机械（三锟轴或滑模摊铺机）振捣压实—插入纵缝拉杆—拆除模板—养护成型

混凝土路面施工从：1、放线、平整场地（挖、填方）；2、地下管道工程（给水、排水、通信、光缆、强电、路灯等等）；3、路基夯实加周（砂桩、砼搅拌桩、设置沉降观测点等等）；4、路基毛石垫层；5、混凝土稳定层；6、支模、分段浇筑混凝土；7、路面混凝土强度达到能上人时，应及时切割伸缩缝；8、覆盖土工布浇水养护混凝土；9、混凝土强度达到要求，伸缩缝清缝灌沥青；10、按设计要求划线，组织验收；

　　一、材料　　二、水泥混凝土混合料设计和控制应符合《水泥混凝土路面施工及验收规范》。　　三、混合料拌和、运输、摊铺及养生　　四、接缝　　注意：根据当地气温资料，当室外日平均气温连续5天低于5摄氏度时，水泥混凝土面板的施工应按冬季施工。当混凝土拌和物温度在30摄氏度至35摄氏度时，混凝土板的施工应按夏季施工。冬季施工和夏季施工均应符合《水泥混凝土路面施工及验收规范》的有关要求。　　五、质量检验

沥青混凝土路面施工方案注意事项如下：一、安全生产： 1、成立环保、安全及文明施工小组，为工程顺利完成创造良好条件。 2、加强对施工人员的安全教育，增强安全意识。施工中贯彻“安全第一，预防为主”的方针。 3、安全检查员定期检查现场，发现安全隐患及时处理。 4、设专人进行现场安全工作的检查、监督，有权停止存有事故隐患的作业。 5、施工现场严禁焚烧废弃物，在现场和生活区配备足够的消防器材。 6、严格遵守施工机械操作规程，严禁非专职人员上机。 7、注意交通安全，路口设置醒目警示灯、标牌，在主要路口设专人指挥、疏 导。加强现场的警卫工作，严禁场外人员进入。 8、建立安全事故汇报制度，出现事故必须及时上报。 二、文明施工： 1、施工现场要文明施工，保持干净整洁；与当地人民建立良好关系，遵守当地政府规定。 2、保护饮用水源免受施工活动造成的污染。 3、加强对噪声、粉尘、废气、废水的控制和治理，保证定期撒水，尽量减小扬尘出现。 4、运输土方及废弃物时，严禁遗洒，并派专人及时清扫。 5、本工程设立施工和生活垃圾集中存放点，定期清运，设专人清扫施工现场，负责 保证现场整洁及卫生工作。 6、合理使用材料，精打细算，各种材料、工具使用完毕后要及时交还给保管员，不能随意丢置。 7、进出现场车辆轮胎不带土出场，路上不撒，现场土堆遮盖，施工便道洒水避免扬尘。 三、环境保护： 1、要教育职工做到利民、便民不扰民，夜间施工时不要大声喧哗，并加强环保意识和法制观念。 2、施工前必须主动与有关单位联系，取得良好的配合，并搞好关系得到他们的理解和支持。 3、加强保护好地上地下的公用设施及材料标志。 4、生活、卫生、消防管理体制要按照现场文明施工及管理标准和有关条款执行。 5、要确保施工现场道路的畅通无阻，同时要注意材料半成品堆放齐，严禁堆放在施工的道路上。 6、施工现场做到整洁卫生，随时清理。 7、材料堆放应整齐，废弃物不得乱堆放。 8、路口处派专人指挥车辆，以免发生堵车现场。 9、施工现场指定专职人员负责现场环保工作并进行检查。 10、加强职工的环保意识，并进行宣传教育，不断提高职工的环保意识和法制观念。

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　　近年来，沥青路面在公路面中占居主导地位。随着我国国民经济的迅速发展，公路交通量越来越大，轴载迅速增长，车速不断提高，沥青路面发生的质量问题也越来越多，有的前修后坏，有的使用周期达不到设计年限。这给沥青路面的使用品质提出了愈来愈高的要求，而影响沥青面层使用性能的重要因素是混合料的级配组成。本文对沥青混合料配合比设计作一探讨。　　　　1 级配类型的选择　　　　选择合适的沥青混合料级配类型是确保沥青凝土路面面层质量的前提。沥青混凝土面层的设计一般依据《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ032—94）(以下简称《规范》)《公路沥青路面设计规范》（JTJ014—97）和《公路工程集试验规程》（JTJ058—2000）。我国现行规范规定，上面层沥青混合料的最大粒径不宜超过该层厚的1／2，中面层沥青混合料的集料最大粒径不宜超过该层厚的2／3；沥青路面结构层混合料的集料最大公称尺寸不宜超过该层厚的1／3，对于粗的混合料，这个比例还应减小。由此分析，厚度一定的沥青面层，若按《公路沥青路面施工技术规范》最低要求选择级配类型，则沥青混合料集料的粒径普遍偏大，何况还有0～5%的颗粒超过最大粒径，这样势必对沥青混凝土路面的施工带来难以解决的施工难度，如摊铺机的熨平板易拉动大粒径的骨料，尤其比最大粒径大0～5%的超粒径骨料；若采用细料弥补，易破坏沥青混凝土混合料的级配，使局部部位的面层压实度难以控制，或使沥青混凝土面层空隙率偏大，渗水严重等。濮阳市的沥青路面结构多年来一直采用的是4cm+3cm的厚度组合模式，这种组合模式对沥青混合料类型的选择有很大的局限性。4cm的下面层最大粒径一般不超过25mm，3cm上面层最大粒径一般不宜超过15mm；根据近年来濮阳地区路面所用材料的情况，经调查、试验、分析、比较可知，下面层的选择余地较宽，多采用AG-201级配类型。而上面层混合料型的选择非常困难。3cm厚的上面层，按照《沥青路面施工技术规范》的规定，选择AC-10I型较合适，AC-10I型公称最大粒径为13.2mm。最大粒径为15mm。这使我们在选材上有了很大的局限性，要实现这一配合比的合理选择，必须通过两种渠道来把关：一是尽量多的考察集料资源，二是拌和机的振动筛一定要根据不同级配类型要求的筛孔专门定做。　　　　2 原材料的选择　　　　要保证工程质量，必须对工程材料进行严格的选择和检验，这也是在沥青混合料配合比设计前必不可少的一个重要环节。选择、确定原材料应根据设计文件对路面结构和使用品质的要求，按照《规范》的相关规定，结合地材的供应情况，按照相关试验规程的要求进行检验，然后择优选材，使材料的各项技术指标都符合规定的技术要求。　　　　2.1 选材原则　　　　组成沥青混凝土的原材料主要有：不同规格的粗集料、细集料、填充料（矿粉）、胶结料（沥青）。选择原材料按以下原则：技术性好（满足技术指标要求），经济性好，结合环保就地取材。　　　　2.2 沥青的选择　　　　沥青是沥青混凝土的主要组成材料之一，是决定沥青混合料质量的主要因素。因此选择沥青时，除了要注意沥青自身品质的优劣以外，还要注意沥青标号对当地环境、气、气温的适应性，既要兼顾冬季的抗裂性，又要兼顾到夏季的抗塑变能力。近几年，濮阳市根据当地环境、气候条件及交通状况，选择了AH-90广泛应用于路网改造项目中，对提高沥青咱面的使用品质发挥了很大作用。　　　　2.3 粗集料的选择　　　　粗集料在沥青混凝土面层中的作用是通过颗粒间的嵌锁作用提供稳定性，通过其摩擦作用抵抗位移。其形状和表面纹理都影响沥青混凝土的稳定性，所以选择粗集料时，要严格按照粗集料的技术要求选择。即压碎值、磨光值、吸水率、粘附性、针偏状颗粒含量等均符合要求。结合本地区选用的粗集料多为石灰岩，这种耐磨性较差，但与沥青的粘结力非常好，是修筑较薄沥青路面的理想材料。主要规格有：20~40mm、10~20mm、5~10mm、3~6mm。　　　　2.4 细集料的选择　　　　细集料一般是指天然砂、人工砂、石屑等，在沥青混合料中增加颗粒间嵌锁作用，减少粗集料间的孔隙，从而增加混合料的稳定性。选择细集料时，除考虑应满足规范规定的技术指标外还应考虑级配情况，与沥青的粘结力以及耐磨性和对混合料的稳定性。　　　　2.5 填料的选择　　　　选择填料时一定要考虑能否满足亲水性和细度要求，能否改善沥青与集料的粘结力。根据集料的性质不同选择不同的填料，对于碱性集料，可选择磨细的石粉作填料；对于中性材料，可使用磨细的石灰石粉；另外，根据不同情况还可选用水泥消石灰等作填料。　　　　3 沥青混合料配合比设计　　　　《规范》规定对沥青混合料的配合比设计采用三阶段配合比设计法。这一方法的目的是为了使设计程序化和深入化，使设计结果更加符合生产实际，以充分起到指导施工的作用。　　　　3.1 目标配合比设计　　　　根据设计文件结构层的要求，选择相应的合格材料，先进行矿料级配比计算，找出最佳状态的配合比。一般情况下应使试配结果尽量靠近级配范围的中值。参照《规范》推荐，根据以往经验固定一个最佳沥青含量的范围，以0.5%间隔的不同油石比配置5~6组试件，分别进行马歇尔稳定度、孔隙率、试件密度、流值、沥青最佳沥青用量OAC，然后再按最佳沥青用量OAC制件，做水稳定性检验和高温稳定性检验。根据验证结果，若达不到相关规定则另选材料、调整级配或采取其他措施重做试验，直到符合要求，确定出较理想的目标配合比。　　　　3.2 生产配合比设计　　　　目标配合比确定以后，要使实际施工中所采用的沥青混合料拌和设备进行生产配合设计。试验前，首先根据路面结构的级配类型，选择适当尺寸的振动筛。选择时要遵循：　　　　（1）动筛的最大筛孔应使超粒径的矿料排出，保证最大粒径筛孔的通过量在要求的级配范围内；　　　　（2）振动分档应使各热料仓的材料保持均衡，以提高生产效率；　　　　（3）应注意振动筛的孔径要与室内试验方孔筛尺寸的对应关系。试验时，矿料按目标配合比设计的比例由冷料仓取样进行各项指标试验，使其合成级配在要求范围内并大致接近中值，按此配比进行拌和，用热拌合料进行马歇尔试验，此试验的油石比采用目标配合比确定的油石比±0.3%进行试验。按照与目标配合比相同的试验方法确定最佳用油量，所得结果为生产配合比。据此结果根据拌和设备的拌和能力确定每盘料所需各热仓的矿料数量和沥青的数量。　　　　3.3 生产配合比的验证　　　　生产配合比的验证是通过实际施工对预期结果的验证，也是从感性的角度对沥青混合料配合比设计的评估，同时也是对施工单位制定的施工方案的检验，检验期拌和、运输、摊铺、碾压工艺等的可行性和设备的匹配情况。这可从混合料的颜色、拌和均匀度、离析情况、碾压后的表面状况等方面做出判断：同时可组织试验人员对拌和摊铺后的混合料及时取样，进行抽提如马歇尔试验，对碾压段进行钻芯取样等各种检验，并对生产的全过程监控，检查各种设备参数材料投放是否准确。整理出该阶段的所有数据，进行对比分析，若有指标不到规范要求，应对生产配合比或有关工艺做出调整，直至达到设计要求，据此写出总结报告，报监理及业主批准实施。　　　　4 沥青混合料三阶配合比设计的意义　　　　沥青混合料的配合比采用三阶段设计对施工具有非常大的指导意义，其真正使室内试验与施工生产联系在了一起。但是，在实际施工中还应注意以下几点：　　　　（1）必须克服以往只对混合料配合比设计采用目标配合比，而忽视生产配合比和验证配合比；也不能碰到一些指标不合格或试验有困难就放弃。特别应注意在生产配合比设计阶段，要严格控制冷料仓和热料仓的配比；当材料发生变化时，要及时调整配合比。　　　　（2）在进行配合比设计时，要具体问题具体分析，不能死搬硬套《规范》规定。在不脱离《规范》的情况下，根据不同的材料，灵活的进行配比设计。　　　　（3）在配合比设计过程中，要和施工生产的实际情况相结合，不能脱离现有的技术条件；同时要严格施工管理，使混合料的生始终控制在设计的最佳状态。

可以，但是必须保持塑料薄膜里面有凝聚水，最好是采取毛毡布覆盖洒水养护，及经济又实用。18公分厚，锯缝深度6-8公分就行。 水泥混凝土路面是指以水泥混凝土为主要材料做面层的路面，简称混凝土路面。

我原来有过，但是删掉了，建议你去网易搜索一下，先登录在搜索，我原来就是在上面找到的！

混凝土路面工程质量控制重点与监理措施：　　质量控制要点是：厚度、平整度、混凝土强度、抗折、检查井井盖；　　质量控制重点与监理措施是：　　1.平整度、混凝土强度、抗折、检查井井盖与路面相接、防止检查井盖下沉，为此监理首先监控承包人保证道路基层特别是路床的平整度质量，要求本工程负责砼路面施工作业队伍必须是专业队伍，禁止承包人在本工程临时拼凑混凝土施工队伍。　　2.审核施工单位编制的施工方案，监理人员对方案进行讨论并提出意见及建议，方案由总监理工程师批准后实施。除审查承包人编制的砼路面施工方案召开专题会议研讨外，要对承包人近期施工完成的道路进行质量考察。　　3.施工机具的型号、数量的配置是保证施工质量的关键因素。监理将检查施工单位的施工机具配置是否合理，能否满足施工要求。要求承包人配备性能和数量符合要求的混凝土振捣和拉毛机具，并按批准的混凝土浇注工艺和浇注顺序施工。　　4.监理将严格控制好混凝土的配比，要求承包人在砼作业时，不能满足监理这一要求的将不同意承包人进行砼路面施工。监理将对进场混凝土严密监控，抽查坍落度和外观质量，凡不符和要求的原料一律清退。　　5.为保证砼浇筑工作完成后弯拉强度和平整度合格，我监理部将要求施工单位要制定一个可操作的试验段实施方案，监理工程师将参加试验段的实施，得到准确的施工工艺参数，可用于指导大面积施工。施工单位要结合混凝土浇筑进度计划，合理安排进场材料，机械数量，要保证足够的振捣时间，从而确保混凝土平整度和弯拉强度符合设计要求。　　6.要求承包人必须制定可靠的措施，保证砼浇注作业的连续性，承包人在砼路面作业时，必须严格按规定的工艺摊铺、振捣、成活、拉毛、养生，要求承包人在砼路面作业时，做好防护工作，防止非施工车辆闯入作业区。　　7.监理工程师要对混凝土路面的浇筑全过程实施旁站、检测，并要求施工单位质检人员到位自检，过程中发现达不到规定时，要求施工单位及时调整直至符合要求。现场测试人员在监理的监督下要按规定频率，实施抽检，取样和见证试验。　　8.监理将会同业主对混凝土原材料厂家的资质、工艺、业绩等进行考核，确保原材料供应质量。监理将对道路上的检查井、雨水口的位置、高程、施工质量认真检查，确保其在砼施工中的稳固和混凝土结构厚度。　　9.控制砼路面的接缝：纵缝，横缝（胀缝、缩缝）和施工缝施工。　　以上内容均根据学员实际工作中遇到的问题整理而成，供参考，如有问题请及时沟通、指正。

北京近山松透水混凝土用的原材料是高强度水泥，胶结剂，添加剂，水，碎石骨料等均匀祭敖包而成的a.现场搅拌站的建立原材料的堆放按照方便上料、最节省空间为原则进行放置。搅拌机占地约20m2，水泥、石子储备的数量至少为每天施工数量的3倍，各种助剂需有库房存放。搅拌站占地约300m2。b.现场搅拌工艺及运输计量：现场设置地磅。配合比严格按设计要求执行，每罐计量水泥按整袋进行设计，石子用小推车称量，各种助剂在桶类容器里进行精确计量；为了计量快捷，可在第一次称量后在车、桶里画上明显标线，但每次仍须称量。搅拌：将碎石、水泥和助剂放在搅拌机里进行搅拌1分钟左右后视拌合物的工作性适当加水，直到拌合物达到要求为止。更详细的可以问下北京近山松城市园林景观工程有限公司，搜下他们。

你好水泥混凝土路面施工案本工程水泥路面施工计划50完工程总量3618立施工工序：(1)选择拌场；(2)备料混合料配比调整；(3)测量放；(4)基层检验整修；(5)支立模板安设钢筋(拉杆传力杆)；(6)拌混凝土；(7)运输混凝土；(8)摊铺混凝土；(9)振捣混凝土；(10)提浆、刮平；(11)铺放滤布与气垫薄膜吸垫；(12)真空处理；(13)机械抹平；(14)机械抹光；(15)表面制毛；(16)机械锯缝；(17)拆模；(18)填缝；(19)养护；(20)放交通、施工准备工作施工前准备工作包括选择混凝土拌场材料准备及质量检查混合料配合比检验与调整基层检验与整修等项工作（）选择混凝土拌场根据施工路线短所采用运输运工具混凝土集场拌制沿线选择几场随工程进展情况迁移拌场选择首先要考虑使运送混合料运距短同拌场要接近水源电源外拌场应足够面积供堆放砂石材料搭建水泥库房用（二）材料准备及其性能检验根据施工进度计划施工前批备所需要各种材料（包括水泥、砂、石料及必要外加剂）并实际使用核调整已选备砂石料抽检测含泥量、级配、害物质含量、坚固性；石应抽检其强度、针片状颗粒含量磨耗等含泥量超允许值应提前1～2d冲洗或筛至符合规定止若其项符合规定应另先料或采取效补救措施已备水泥除应查验其厂质量报告单外应逐批抽验其细度、凝结间、安定性及3d、7d28d强度等否符合要求节省间采用2h压蒸快速测定测定推算受潮结块水泥禁止使用另外新厂水泥至少要存放周使用外加剂按其性能指标检验并须通试验判定否适用（三）混合料配合比检验与调整混凝土施工前必须检验其设计配合比否合适合适应及调整（1）易性（工作性）检验与调整按设计配合比取试拌测定其工作性（或坍落度）必要应通试铺实检验（2）强度检验按工作性符合要求配合比型混凝土抗弯拉及抗压试件养28d测定强度或压蒸4h快速测定强度推算28d强度强度较低采用提高水泥标号、降低水灰比改善集料级配等措施除进行述检验外选择同用水量、同水灰比、同砂率或同集料级配等配制混合料通比较选经济合理案施工现场砂石含水量经变化必须逐班测定并调整其实际用量（四）基层检验与整修1． 基层检验基层宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度压实度等均须检查其否符合规范要求符处应予整修工程实践要求基层完应加强养护控制行车使其现车槽损坏应浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实严禁用松散粒料填补半刚性基层要注意握整修间迟难整修且费工加宽部新旧部强度应致若旧砂石路或沥青路面铺筑混凝土路面所旧路面坑洞、松散等损坏及路拱横坡或宽度符合要求处均应事先翻修、调整、压实2．测理放测理放水泥混凝土路面施工项重要工作首先应根据设计图纸放线及边线设置胀缝、缩缝、曲线起迄占纵坡转折点等桩位同根据放线及边线现场核施工图纸混凝土块线要求块线距窨井盖及其公用事业检查井盖边线保持至少1cm距离否则应移块线位置放保证曲线段线内外侧车道混凝土块较合理划必须保持横向块线与路线垂直测量放必须经进行复核包括浇捣混凝土程要做勤测、勤核、勤纠偏3． 安设模板基层检验合格即安设模板模板宜采作钢模度3～4m接处应牢固拼装配件装拆应简易模板高度应与混凝土面层板厚度相同模板两侧铁钎打入基层固定模板顶面与混凝土板顶面齐平并应与设计高程致模板底面应与基层顶面紧贴局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平并充夯实钢模采用木模厚度宜5cm模板安装完毕宜再检查模板相接处高差模板内侧否错位平整等情况高差于3mm或错位平整模板应拆重新安装确则内侧面均匀涂刷薄层油或沥青便拆模二、混凝土拌与运输（） 混凝土拌混凝土必须采用机械搅拌搅拌站应合理布置拌机砂石、水泥等材料堆放点力求提高拌机产率搅拌机容量应根据工程量施工进度配置同施工工宜血备用搅拌机发电机组拌制混凝土供料系统应尽量采用配电秤自计量设备困难低限度要采用集料箱加磅计量 体积计量难于达计量准确要求应停止使用采用自计量设备每始拌前应按混凝土配合比要求水泥、水各种集料用量准确调试（特别应根据气变化情况测定砂石材料含水量调整拌制实际用量）输入自计量控制存储器经试拌检验误再式拌产量配精确度：水水泥：±1%；粗细集料：3%外加剂应单独计量精确度±2%每工班至少应检查两材料量配精确度每半检查两混合料坍落度搅拌机装料顺序宜：砂、水泥、碎（砾）石或碎（砾）石、水泥、砂进料边搅拌边加水搅拌间应根据搅拌机性能拌物易性确定混凝土拌物短搅拌间自材料全部进入搅拌鼓起至拌合物始料止连续搅拌间应符合表规定搅拌间超短间三倍混凝土拌合物短搅拌间搅 拌 机 容 量 转速（转/min） 搅 拌 间 （s）低流性混凝土 干硬性混凝土自由式 400L 18 105 120800L 14 165 210强制式 375L 38 90 1001500L 20 180 240（二） 混凝土运输保证混凝土工作性运输应考虑蒸发失水水化失水（指水泥拌始水化反应其流度降）及运输颠簸振使混凝土发离析等要减些素影响其关键缩短运输间并采取适措施防止水份损失（用帷布或其适其表面覆盖）离析混凝土拌物采用自卸机车运输运距较远宜采用搅拌运输车运输混凝土拌物搅拌机料送至铺筑点进行摊铺、振捣、做面直至浇筑完毕允许间由试验室根据水泥初凝间及施工气温确定并应符合表规定若间超限值或者夏铺筑路面宜使用缓凝剂装运混凝土拌物程应漏浆并应防止离析料及铺筑卸料高度应超1.5cm明显离析应铺筑重新拌匀运送用车箱每工作结束必须用水冲洗干净混凝土搅拌机料至浇筑完毕允许间施工气温（℃） 允许间（h） 施工气温（℃） 允许间（h）5～1 2 20～30 110～20 1.5 30～35 0.75三、摊铺与振捣（） 摊铺摊铺混凝土前应模板间隔、高度、润滑、支撑稳定情况基层平整、润湿情况、及钢筋位置传力杆装置等进行全面检查混凝土混合料运送车辆达摊铺点般直接倒入安装侧模路槽内并用工找补均匀发现离析现象应用铁锹翻拌混凝土板厚度于24cm摊铺于24cm宜两摊铺层厚度宜总厚度3/5摊铺松料厚度应考虑振实影响预留定高度具体数值根据试验确定般取设计厚度10%左右用铁锹摊铺应用扣锹严禁抛掷搂耙防止离析模板附近摊铺用铁锹插捣几使灰浆捣免发蜂窝（二） 安放加强钢筋1． 安放钢筋网片安放钢筋网片踩踏应底部先摊铺层混凝土拌合物摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加定沉落高度待钢筋网片安装位再继续浇筑混凝土若安放双层钢筋网片厚度于25cm板两层钢筋片事先用架立筋扎骨架安放位厚度于25cm两层钢筋网片应两安放2． 安放角隅边缘钢筋安放角隅钢筋应先安放钢筋角隅处摊铺层混凝土拌合物摊铺高度应比钢筋设计位置预加定沉落度角隔钢筋位用混凝土拌物压住安放边缘钢筋应先沿边缘铺筑条混凝土拌物拍实至钢筋设置高度安放边缘钢筋两端弯起处用混凝土拌物压住（三） 振捣摊铺混凝土混合料应迅即用平板振捣器插入式振捣器均匀振捣平板振捣器效作用深度般22cm左右采用真空脱水工艺施宜采用2.2kw平板振捣器；采用真空脱水工艺施工采用功率较平板振捣器插入式振捣器主要用于振捣面板边角部、窨井、进水口附近及安设钢筋部位施工宜先用频率6000/min振捣器振捣混凝土混合料首先应用插入式振捣器模板边缘角隅等平板振捣器振捣外振（面板厚度于22cm则需用插入式振捣器全面顺序插振）同位置宜少于20s插入式振捣器移间距宜于其作用半经1.5 倍其至模板距离应于其作用半径0.5倍并应避免碰撞模板钢筋两摊铺振捣层混凝土混合料插入式振捣器应插入层混凝土混合料5cm层混凝土混合料振捣必须层混凝土拌物初凝前完其再用平板振捣器全面振捣振捣应重叠10～20cm同位置振捣水灰比于0.45振捣间宜少于30s；水灰比于 0.45宜少于15s再冒气泡并泛水泥浆准混凝土全振捣再用振梁进步拖拉振实并初步整平振梁往返施拉2～3遍使表面泛浆交赶气泡振梁移速度要缓慢均匀前进速度1.2 ～1.5m/min宜平处应及进铺工补填找平补填用较细混合料原浆严禁用纯砂浆填补振梁行进允许途停留牵引绳短减少振梁底部倾斜振梁底面要保持平直弯曲超2mm应调查或更换班或用要清洗干净放平整处（必要振梁朝搁放使其自行校平直度）暴晒或雨淋再用平直滚杠进步滚揉表面使表面进步提浆并调匀滚杠结构般挺直、直经75 ～100mm缝钢管钢管两端加焊端板板内镶配轴承管端焊两弯式推拉定位销伸牵引轴穿推拉杆其构造见图8－3种结构既滚拉平推提浆赶浆使表面均匀保持5～6mm左右砂浆层利密封作面设路拱应使用路拱形板整平发现混凝土表面与拱板仍较高差应重新补填找平重新振滚平整挂线检查平整度发现符合处应进步处理刮平直平整度符合要求止四、真空脱水真空脱水工艺混凝土种机械吸水外列70代混凝土施工4项新技术目前内混凝土施工广泛推广使用技术由于真空吸水工艺利用真空负压压力作用脱水作用提高混凝土密实度降低水灰比改善混凝土物理力性能解决混凝土易性与强度矛盾减少水泥用量节省工程投资缩短养间拉前放交通效措施同由于真空脱水混合料含水量减少使凝固收缩量减少效防止混凝土施工期间塑性裂延路面使用寿命（） 配套机具真空混凝土路面施工般每块件单位进行浇注摊铺、振刮平、真空处理、机械抹光与制毛（压纹）4主要工序连续流水作业每工序周期约25min每班完18块左右每块件全部操作间约100min每班浇注3.5 m宽、100～120m路面例每块件3.5m×5m×24cm共20～40块总混凝土量420～500m3则需配套机械：400L混凝土搅拌机 3台（包括备用1台）工翻斗车 10台（供搅拌料用）1t机翻斗车 10（包括备用2台）插入式振捣器 3台（备用棒3根）平板振捣器 3台（备用1台）3.75 m振梁 2台切缝机 2台专用真空泵 2台气垫薄膜吸垫（3.5m×5m） 4张真空混凝土试模 1套抹光机 3台（包括备用1台）制毛机（压纹机） 1台（二） 真空脱水工艺真空脱水工艺主要工序1． 检查泵垫脱水前打真空泵机组水箱盖向真空室集水室注入清水使水面与箱内管口相平或略高些调节搭扣松紧盖严箱盖用3～4mm厚橡胶板堵住进水口检查泵空载真空度泵表位应于650～700mmHg再检查连接软管、吸垫表面、粘缝及管接发现损坏、漏气、阻塞要迅速修补或更换外要检查粘结剂修补用品及用修理工具否齐全2． 铺设吸垫推荐采用V88型新型吸垫省尼龙垫布并吸均匀其采用V82型吸垫需塑料网片仅需尼龙垫片吸水尚均匀推荐采用V88或塑料网格吸垫应先铺放尼龙布要求布面拉平少绉折折叠放置尼龙布比板面应略6～8cm（即密封带宽度）气垫薄膜比板南应略8～10cm安放应用擦刷沿密封边轻轻扫压遍泵脱水同再拉压遍保证密封效采用用尼龙网格吸垫应铺设网片周边与尼龙布齐每网片间应搭接2～3cm铺部吸罩并接通接水桶3． 泵脱水泵脱水般控制真空表1min内逐步伸高400～500mmHg高值宜于650～700mmHg规定间（3min）内规定真空度要求应立即查找漏气处进行补救使用密封带般略浇些水密封边湿润再轻轻扫压仍见效要采取修补或更换等措施真空处理程要认真记录真空度、脱水间与脱水量并观察各处气垫薄膜内水流状况若发现局部水移畅间隙短暂掀起邻近密封边借渗入少量空气促使混凝土表层水份移脱水达规定间（脱水间般板厚(cm)1～1.5倍单位min）要求或已脱规定水量（脱水率般12%～15%）吸垫四周位置要略微掀起1～2cm继续抽吸10～15s脱水尽作业表面及管路余水卷起吸垫移至块作业面再继续进行真空脱水每吸垫位置应与前重叠20cm防漏吸造含水量布均4． 注意事项真空脱水应注意事项：（1） 真空脱水作业深度宜超30cm混合物水灰比宜于 0.55；（2）购置滤布吸垫应根据混凝土路面板块选择适尺寸或都影响脱水效；（3）真空操作员必须站自制工作桥行走准随意吸垫行走准穿硬底带钉鞋穿胶鞋或球鞋操作；（4）脱水要作脱水记录握脱水间脱水均匀性防止混凝土现弹簧层产裂缝（5）吸垫存放或搬移应避免与带尖角硬物接触卷起或铺放吸垫应手拿担棍免吸垫损坏（6）每班施工完毕应吸垫洗干净并冲净真空泵箱沉积物排净存水五、表面整修防滑处理（） 表面整修1． 真空混凝土面板整修采用真空工艺脱水应进行机械抹光、精抹、制毛等工序（1）机械抹光圆盘抹光机粗抹或用振梁复振能起匀浆、粗平及表面致密作用能平整真空脱水留凹凸平封闭真空脱水现定向毛细孔口通挤压研磨作用消除表层孔隙增表层密实度使表层残留水浆体均匀布现象改善减少匀收缩实践证明粗体决定路面致平整关键应3m直尺检查进行通检查采取高处磨、低处补浆（原浆）进行边抹光边找平用3cm直尺纵横检测保证其平整度宜于1cm应注意抹光机进行向同其效亦略同顺路向行进易保证纵向平整横路向行进则纵向平整度效略逊（2）精抹精抹路面平整度关工序给精抹创造条件粗抹用包裹铁皮木搓或钢轨（或滚杠）混凝土表面进行拉锯式搓刮边横向搓、边纵向刮移避免模板平或模板接错位给平整度带影响横向搓刮应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮）同要附3cm直尺检查搓刮前定要模板清理干净搓刮即用3cm直尺于两侧边部及间三处紧贴浆面各轻按低凹处现压痕或印痕显较高处印痕较深据进行找补精平每抹遍都用3m直尺检查反复检查直至平整度满足要求止精抹找补应用原浆另拌砂浆更禁止撒水或水泥粉否则易发泌水现象延制毛间隔间水灰比均匀致使收缩均匀较高温度现表面网裂路面形通车表层破皮脱落（3）制毛制毛保持路面粗糙度提高路面抗滑性能路面平整度亦定影响制毛般采用压纹（或压槽）拉毛（或拉槽）两种两种各利弊压纹具向挤压致密作用能增强路面耐磨性掌握纹理顺直均匀（深度般0.6～1.0mm）比较美观纹理深浅均匀性难掌握与压纹间关且与混凝土真空脱水均匀性关吸垫四周特别密封带处由于真空度布较脱水较少故压纹间应些吸垫央部真空度脱水所压纹间应短些造压纹间矛盾解决问题办：四周边混凝土适合压纹间准板面央等强度较高部位采用压纹机加载办解决混凝土脱水够强度较低应切忌压纹否则相邻两压纹机间路面容易形平整条鼓包拉毛易疏松破损表层使表层1～2mm范围内密实度受影响利于路面耐磨性拉毛平整度所改善采用压纹路面平整度般都拉毛路面平整度2．普通混凝土面板整修采用真空脱水工艺应用木抹抹面至表面泌水止吸水抹面各遍间隔间参见表普通混凝土路面板吸水抹面间隔间水泥品种 施工温度（℃） 间隔间（min） 水泥品种 施工温度（℃） 间隔间（min）普通水泥 0 35～45 矿渣水泥 0 55～7010 30～35 10 40～5520 15～25 20 25～4030 10～15 30 15～25注：吸水抹面间隔间除同施工温度关外受照、风力、水泥用量等素影响故实际操作需根据情况定修整每要与抹痕迹重叠半板面低洼处要补充混凝土并用3m 直尺检查平整度抹面结束即用尼龙丝刷（或拉槽器）混凝土面层表面横向拉毛（槽）六、接缝施工接缝混凝土路面薄弱环节接缝施工质量高引起板各种损坏并影响行车舒适性应特别认真做接缝施工（）纵缝型机具施工按车道宽度（3.75～4.5m）施工纵向施工缝般采用平缝加拉杆或企口缝加拉杆形式道口等特殊部位性浇筑混凝土板宽度能于4.5m需要设纵向缩（假）缝纵向假缝般亦应设置拉杆缝纵拉杆应采用螺纹钢筋设置板厚间并应避免脱模剂（沥青等）涂洒拉杆纵向施工缝拉杆采用三种式设置第种模板设孔立模浇筑混凝土前拉杆穿孔内种式缺点拆模板较困难第二种拉杆弯直角形立模用铁丝其半绑模板另半浇混凝土内拆模露已浇筑混凝土侧面拉杆弯直第三种式采用带螺栓拉杆半拉杆用支架固定基层拆模另半带螺栓接拉杆同埋已浇筑混凝土内半根拉杆相接纵向缩（假）缝施工应预先拉杆采用门型式固定基层或用拉杆置放机施工置入假缝顶面缝槽用切缝机切缝缝宽3～8mm深1/4～1/5板厚使混凝土收缩能缝向规则裂防止切缝深度足引起规则裂缝（二） 横缝1． 缩缝横向缩缝采用混凝土凝结（碎石混凝土抗压强度达6.2～12.0Mpa砾石混凝土达9.0～12.0MPa）钮切或混凝土铺筑压缝式修筑压缝施工：混凝土混合料做面应立即用振压缝刀压缝压至规定深度应提压缝刀用原浆修平缝槽严禁另外调浆应放入铁制或木制嵌条再修平缝槽待混凝土混合料初凝前泌水取嵌条形缝槽由于切缝质量比压缝缩缝应尽量采用种式特别高等级公路必须采用切缝其施工工艺：（1）切缝前应检查电源、水源及切缝机组试运转情况切缝机刀片应与机身线90°角并应与切缝线同直线（2）始切缝前应调整刀片进刀深度切割应随调整刀片切割向停止切缝应先关闭旋扭关刀片提升混凝土板面停止运转（3）切缝刀片冷却用水压力应低于 0.2Mpa同应防止切缝水渗入基层土基（4）混凝土强度达设计强度25%～30%即进行切割气温突变应适提早切缝间或每隔20～40m先割条缝防温度应力产规则裂缝应严禁条缝两切割操作（5）切缝应尽快灌注填缝料应指切割间要特别注意掌握切早由于混凝土强度足引起粗集砂浆脱落能切整齐缝切迟则混凝土由于温度降水减少产收缩板受阻导致收缩应力超其抗拉强度非预定位置现早期裂缝合适切割间应控制混凝土获足够强度收缩应力并未超其强度范围内随混凝土组性质（集料类型、水泥类型含量、水灰比等）施工气候等素变化施工技术员须依据经验并进行试切决定表致切缝间范围经 验 切 缝 间昼夜平均温度（℃） 规施工（h） 真空脱水作业（h） 昼夜平均温度（℃） 规施工（h） 真空脱水作业（h）5 45～50 40～45 20 18～21 12～1510 30～45 25～30 25 15～18 8～1115 22～26 18～23 30 13～15 5～7

旧水泥砼路面改造技术及施工方案一、碎石化改造技术的起源：碎石化起初是为了方便清除水泥混凝土路面和分离路面中的钢筋而进行的。第一个热拌沥青（hma）罩面的水泥混凝土路面破碎项目是1986年在美国纽约完成的，截至2001年，美国有35个州使用了此技术，项目数量300多个，使用里程达900多公里，1280万平方米，而且美国沥青协会及部分州将该技术列入规范。 二、碎石化改造技术的概念所谓碎石化技术，就是将水泥混凝土路面破碎成一般小于38厘米混凝土块，用以限制新铺的热拌沥青（hma）罩面上出现反射裂缝，并产生一个用与hma罩面的均匀基层。 三． 碎石化改造技术的几大特点； （1）碎石化技术是目前解决反射裂缝问题的最有效办法 （2）破碎并压实的混凝土路面是由破碎混凝土块组成的紧密结合,内部嵌挤.高密度的材料层为沥青罩面提供更高的结构强度。 （3）施工简便，改造周期短，综合造价底。 （4）就地再生，环保无污染，可将破碎后的路面可直接作基层或底基层，在加铺新的面层，是旧水泥路面翻新改造的理想办法。 （5）将打碎的混凝土面板直接作为基层或底基层，再加铺新的面层，是旧水泥路面翻修改造的理想方法。此种碎石化技术最大的优点是不必把破损的水泥面板打碎搬走，节约了路基材料及运输成本，提高了工程进度，大大降低了工程的总费用。同时也解决了丢弃水泥碎块垃圾的环保问题。 （6）对交通通行影响较小，在施工期间不需全部封闭交通。 四、 施工方案编制依据及范围 1．编制依据 （1）所需改造路段水泥混凝土路面破坏现状 （2）美国有关水泥混凝土路面碎石化的技术资料 （3）交通部现行的规范及标准 （4）国内水泥混凝土路面碎石化项目的实施经验总结 五． 概述 碎石化是指针对旧水泥混凝土路面大面积破坏已丧失了整体承载能力，并且通过局部的挖除、压浆等处治方式已不能恢复其使用功能，或已不能达到结构强度要求的情况下，为了解决通常情况下的加铺方式存在反射裂缝等问题，而对旧水泥混凝土板块采用的一种最终处理方法。该法一般是利用特殊的施工机械（如多锤头水泥路面破碎机），在对局部破坏严重的基层进行处治后，将旧水泥混凝土板块破碎成较小的粒径（底部不超过37.5cm，中间不超过22.5cm，表面不超过7.5cm），碾压后作为新路面结构，基层或底基层，然后再加铺新的路面结构。山东省公路局研究员王松根副局长在《山东公路养护技术应用与研究》一书中详细阐述了碎石化技术的特点和应用。下面简略总结一下碎石化改造施工方案。 六． 碎石化技术采用的设备 1、多锤头水泥路面破碎机 多锤头水泥路面破碎机是山东公路机械厂生产的自行式破碎设备，设备后部平均配备两排成对锤头，这样在设备全宽范围内可以连续破碎，锤头的提升高度在油缸行程范围内可独立调节，该破碎机具备一次破碎4米车道的能力。2专用振动压路机 山东公路机械厂生产的yz18a Z形轮振动压路机携带专门加工的钢箍通过螺栓固定在振动钢轮表面。它用于破碎水泥混凝土路面后的表层补充破碎。七． 碎石化前的准备工作 1、清除存在的沥青面层 在碎石化前，应清除水泥混凝土路面上的沥青修复材料，因为这些材料的存在会影响到破碎的效果。 2、隐藏构造物的调查与标记 破碎前，结合设计图纸及业主单位提供的有关隐藏构造物，如：暗涵、底下管线等情况进行调查，以确定破碎是否会对这些构造物造成损坏。通常，构造物埋深在1米以下的不会由于破碎带来的损坏，不满足以上条件的可以降低锤头高度对水泥路面进行破碎，或采用监理工程师认为可行的其它方案。 3、与桥梁连接段的路面 与桥梁连接段应标明破碎的位置，根据实际情况，可以破碎到桥头搭板的后端，或根据路面设计线的高程破碎到监理指定位置。未破碎的路面应铣刨到可以摊铺同样厚度沥青罩面的程度。 4、交通管制 由于碎石化后的路面在没有滩铺完沥青混凝土面层之前原则上不允许开放交通，所以对交通管制的要求比较严格，建议在条件允许时一次性全封闭施工段落；若条件不允许，应至少实行半封闭施工。 5、其它要求 任何与施工期间维持交通无关的路面加宽或路肩修复，也应在施工之前修复到混凝土路面的高程 八.破碎试验路段 在认可水泥路面破碎机破碎程序之前，承包商应完成实验路段并经监理工程师认可。试验路段应为监理工程师在工程项目范围内确定的位置，尺寸为车道全宽，长度为100-200米。承包商应记录不同的破碎情况相对应的水泥路面破碎机设置如锤头高度和地面行使速度等。 为确保路面被破碎成规定的尺寸，根据监理的指令、承包商应开挖试坑。试坑不能选择在有横向接缝或工作缝的位置，路面破碎粒径应在全深度内检测，试坑应用密级配碎料回填并压实至要求。通过实验段破碎，最终，符合要求的破碎设置应记录备查。试验路段确定的破碎机程序将用于本工程。承包商应不断地监控破碎操作并应该在施工过程中不断地进行调整以确保结果满足要求（成渝高速龙泉段施工现场） 九． 碎石化施工控制和要求 1、路面破碎要求 碎石化要把75%的混凝土路面破碎成表面最大尺寸不超过7.5cm，中间不超过22.5cm，底部不超过37.5cm的粒径。 2、清除原有填缝料 在铺筑沥青表面前所有松散的填缝料、涨缝材料或其他类似物应进行清除。 3、凹处回填 不应修整破碎后混凝土路面或试图平整路面以提高线形，这样将破坏混凝土路面碎石化以后的效果。在压实前发现的5cm的凹地应用密级配碎石料回填并压实到要求。破碎时最好是从混凝土路面的高处向低处破碎，以避免摊铺沥青混凝土后影响排水。 4．与相邻车道的连接 破碎一个车道的过程中实际破碎宽度应超过一个车道，与相邻车道搭接一部分，宽度至少是15cm。 5．撒布乳化沥青透层油 为使表面较松散的粒料有一定的结合力和防水性，建议在破碎压实后的表面撒布乳化沥青透层油，按2.5～3.5kg/㎡用量撒布50%慢裂乳化沥青。 6．摊铺前混凝土路面的扰动 施工车辆的通行次数和载重量应降低到最小程度。如果破碎后的混凝土路面表面已被运料车辆部分或全部破坏，应进行再次压实。 7．面层施工 碎石化罩面厚度要求最小为15cm。且最好为密级配结构。十. 施工进度及工期安排 旧水泥混凝土路面碎石化改造工程,施工的工期主要取决于天气情况及各方的配合,在不受外界条件干扰的情况下.每台设备每天的工作约为3000-3500㎡ 为确保工期,设备的完好率是决定因素,我们置备了足够的配件,专业的维修技术人员,随时对设备进行维修保养,确保按要求完成每日的工作量从而确保总工期。

目前，新的沥青混凝土路面施工技术工艺应用作为我国市政公路建设中的重要一环，其主要的目标就是在于提升沥青混凝土路面的使用功能。为了有效地达到提升沥青混凝土路面的使用功能这个目标，我们需要对沥青混凝土路面铺设中的施工工艺进行充分探究，不断地提升其施工方案的技术含量，改善沥青混凝土路面的施工效果。下面是中达咨询带来的关于沥青混凝土路面铺设施工工艺研究的主要内容介绍以供参考。1沥青混凝土路面施工工艺的改进方案沥青路面是在柔性基层、半刚性基层上，铺筑一定厚度的沥青混合料作为面层的路面结构。在其摊铺速度的控制上，我们必须要基于拌和的具体情况、施工机械的配套程度，以及摊铺的宽度与厚度等各种要素，在对沥青混合料的搅拌上，首先要做到保持均匀性、速度缓慢、中间不要出现停顿。对于已经完成摊铺工作尚未进行压实的混凝土，必须要充分做好保护工作，确保其不遭到踩踏和破坏，也不可采取人工修补方案。如果情况特殊，确需人工修补者，则必须在专业技术人员的指导下进行。当我们同时运用两台以上的摊铺机进行作业时，两台机器之间的距离必须确保≤10m，否则对热接缝处的处理就有可能出现失误。在进行摊铺作业的整个环节里，为了避免混凝土出现离析，我们必须要将布料器中的混凝土量及摊铺作业的速度、温度等要素进行全面控制。2关于沥青面层结构的相关要点过去我国规定，二级公路的沥青层为2cm+3cm结构。但近几年来，新的规定要求采用3cm+4cm的优化结构。但是，由于公路表面层的沥青混凝土为3mm，再加上受限于投资条件与平整度指标，其选择的型号也级配较细，对于加铺作业的开展颇为不利。通常来讲，大多数二级公路的设计时速不超过60至80km，对路面平整度并无特殊要求。再加上现有的工艺水平，其平整度基本能满足使用需要。根据相关调研，我们认为采用6cm厚度的单层式沥青混凝土是一种有效的方案。它不但能够节省成本，对于铺设作业的开展也提供了便利，使层次结构得到了有效减少。必要时我们还可设置厚度为1cm的下封层。它具有良好的密水性，对于提高层间的连接性也是十分有利的。3施工材料的质量控制工作结合实际工程，为了让沥青混凝土路面铺设工作能够顺利开展，我们在正式进行施工之前就要做好关于材料的质量控制工作。具体来说要从以下几个方面入手:(1)对沥青材料的质量控制要点。在沥青进场的环节，首先必须出具沥青质检合格单，否则一律不得进场。对于混合料拌和厂来说，要加强对沥青材料的保管环节，不得将来源于标号不同的沥青摆放在一起。在使用沥青的环节，必须确保储罐中的贮存温度保持在130℃至170℃之间。此外，我们还要注意不要将沥青长时间地存放。一旦存放时间在15天以上，则必须对于沥青材料进行抽样检验。在贮运、使用和存放沥青的环节，我们必须要做好相关的防水措施，尤其是要避免沥青罐中进入雨水或加热管道蒸汽。因为这样会给沥青带来破坏作用;(2)对碎石材料的质量控制要点。在选择碎石材料的环节，我们一定要确保碎石材料的坚固性、耐磨性与抗冲击性。一般来说，玄武岩、安山岩或致密的花岗岩是较为理想的碎石材料，而砾石及软质集料则难以符合使用需求。此外，石料的各方面指标都必须符合施工的各方面需要;(3)对砂料的质量控制要点。要注意采用天然砂或机制砂，并确保砂料的坚固度、洁净度、干燥性以及没有遭到风化作用的破坏，砂料表面无杂质的存在。在砂料的细度模数等方面，都必须同施工方案的要求相符;(4)对矿粉材料的质量控制要点。为了让集料同沥青之间的粘连性更强，我们可以适当地添加磨细消石灰、水泥或抗剥落剂等成分;(5)对基承面的要求。我们必须做好对基承面的清理工作，确保其干燥性、清洁性，确保其表面没有任何杂质存在。4其他方面的质量控制要点(1)充分把握施工思路。技术人员务必要对于施工文件、施工图等施工资料进行充分把握，对设计方案的具体要求、技术措施、施工思路都领会到位，然后才能着手进行下一步的工作。必要时应以书面报告的形式求助业主和监理工程师，对设计思路中的难点进行相关咨询;(2)编制实施施工方案。当我们对于施工思路进行了充分把握之后，就要有计划地对施工方案进行编制实施了。在这一环节，我们必须对施工技术、施工场地、施工进度及施工过程中涉及到的人财物都进行合理规划，在进行施工时，还要根据施工的实际进展，对施工方案进行适当调整，让其充分符合施工作业的各方面需求，更好地指导施工;(3)对人力资源进行合理配置。当我们编制了具体的施工方案，接下来就要进行对于人力资源的相关配置了。在这一环节，我们一定要注重对施工人员相关资质的审查，确保其资质合格;(4)对施工人员进行技术培训。在这一环节，我们要有意识地将施工过程中的各流程、技术要求、控制要素等各方面要素都传授给施工人员，让他们明白施工中的基本要领，便于施工作业的顺利开展;(5)工程监理人员要加强“三检”环节。在这一环节里，工程监理人员一定要不折不扣地做好对施工的监督检查工作。一旦发现任何部位及工序不能符合施工标准，都要及时责成施工人员进行返工;(6)认真开展测量复核工作。对于工程中涉及到的导线点和水准点，我们都要及时做好测量复核工作，确保复核无误后，一方面我们根据工程的具体需要，着手进行测量控制网的构建，另一方面呈送工程监理进行审批。5沥青混凝土路面施工当中的常见问题(1)沥青路面发生水损害。关于沥青路面产生的水损害，由外部和内部两个原因组成。其中外部原因主要是由于路面混合料缺乏应有的稳定性，一旦遇到水分，就会让石料同沥青之间分开，造成混合料内部的间隙越来越大，最终给路面逐渐带来破坏作用。造成这个问题的主要原因，一方面我们在沥青混凝土路面的设计方面不够科学，另一方面则在于对路面的压实不够位，造成过多的水分渗入路面;(2)水损害的防治措施。首先，我们在进行路面的压实作业之前，首先可以对沥青混凝土路面，以乳化沥青进行喷洒。虽然多数情况下，我们只对于车流量较小的沥青混凝土路面采用石屑罩面，但石屑罩面对于提高路面的阻力来说还是十分有效的;其次，我们在对沥青进行稀释、慢凝和乳化的环节，可以采用少许清水，并在路面的裂缝等破扣除倒入少许稀释剂。这样可预防水损害的发生;再次，在配置沥青混凝土路面的混合料环节，我们可以采取组集料。对于光滑的沥青混凝土路面来说，组集料在提高路面的阻力方面十分有效。另外它还能有效防治水及空气给路面带来的危害。现在，我国对于沥青混凝土路面铺设的需求量正不断加大，对于质量要求也越来越高。对此，我们有必要对铺设方案不断进行改进，提升其技术水平。具体来说，我们要抓好施工工艺、质量控制等各个环节，以确保铺设工作的可靠性。更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd

下面是中达咨询给大家带来关于城镇水泥混凝土路面施工技术规程的相关内容，以供参考。1、总则1.0.1、为适应城镇道路建设快速发展的需要，提高我省城镇水泥混凝土路面施工技术水平，保证其施工质量，制定本规程。1.0.2、本规程适用于我省城镇行政区域内新建、改建、扩建的城镇道路水泥混凝土路面工程。大、中型维修的城镇道路水泥混凝土路面工程，工业园区、生活小区、园林等内部道路水泥混凝土路面工程也可参照本规程执行。1.0.3、水泥混凝土路面的施工应根据合同及设计文件、施工现场所处的气候、水文、地形等环境条件，选择满足质量指标要求、性能稳定的原材料，确定配合比、设备种类和施工工艺，进行详细的施工组织设计，建立完备的施工质量保障体系。混凝土配合比设计应由具有相应试验资质的单位进行。1.0.4、水泥混凝土路面施工应并积极推广采用经主管部门批准的新技术、新工艺、新材料、新设备。1.0.5、水泥混凝土路面施工必须文明施工、安全生产，施工人员应有良好的劳动保护。1.0.6、混凝土路面铺筑期间，应收集月、旬、日天气预报资料，遇有影响混凝土路面施工质量的天气时，应暂停施工或采取必要的防范措施，制定特殊气候的施工方案。1.0.7、原材料、半成品或成品的质量标准，凡本规程有规定者，应遵照执行；无规定者，应按现行的有关标准执行。1.0.8、水泥混凝土路面施工除应符合本规程外，尚应符合国家现行有关标准的规定。更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd

沥青砼面层的施工方案 1.施工前准备检查下封层的完整性和基层表面的粘结性，对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分应按下封层施工要求进行补铺。以不能整层被撕开为合格对下封层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净。施工放样时恢复中线、报验、经监理工程师审批进行沥青摊铺。摊铺设备、碾压设备等施工设备保持良好的运行状态。 2.沥青混合料的铺筑 2.1下承层表面清理在铺筑下面层之前，应该扫除基层表面的杂物和浮料。如基层表面局部透层沥青或下封层脱落，则应将脱处基层表面清扫干净后补洒透性沥青或补做。已铺成的下面层有两种情况。一种情况是刚铺筑时间不长，表面没有遭到污染，外露碎石颗粒表面的沥青膜仍较完整。如表面有做防护工程时遗留的拌水泥砂浆的残渣，则应将明显凸出表面的干硬水泥砂浆条块清除。然后再铺筑上层沥青混合料。第二种情况是下面层已铺成较长时间，而且已经遭到污染，表面的沥青膜已被车轮磨耗。如果表面局部有做了防护工程时在表面拌和水泥砂浆留下的残渣。还应将明显高出表面的干硬砂浆条块清除干净，并将一切浮料清扫干净。然后喷洒沥青量约0.3kg/m2的沥青乳液，经增加新铺面层与下层间的粘结。 2.2沥青混合料运输沥青混合料的运输，采用大于15t的大型自卸汽车运送沥青混合料到摊铺现场。运输自卸车的数量应该较拌和能力和摊铺速度有所富余，可保证拌和机的沥青混合料（含预选贮存在成品贮料仓内的沥青混合料）及时运送到摊铺现场，并在摊铺机前常保持有2～3车沥青混合料待卸。运输车辆的车厢应打扫干净。为防止沥青混合料与车厢板粘结，在车厢侧板和底部涂1：3的柴油水混合液。在往运料车车厢内装载沥青混合料时，为减少沥青混合料的粗细颗粒离板现象，应缩短出料口到车厢的料距离。往车厢内装一斗料，车就移动一次位置。在非高温季节、长距离施工时用篷布覆盖沥青混合料，以保持沥青混合料的温度。在摊铺现场应凭运料单收料，并检查沥青混合料的质量，如混合料的颜色是否均匀一致，有无花白料、有无结团或严重离析现象，温度是否在容许的范围内。如混合料的温度过高或过低，应该废弃不用。已结块或已遭雨淋的混合料也应废弃不用。 2.3摊铺沥青混凝土单幅摊铺：主线采用摊铺单幅施工，上面层施工时与下承层施工时注意错缝，保证面层施工面层中缝刚好能用标线覆盖，达到美观保质的要求。遇到路面弯道加宽部分摊铺时，根据摊铺前标示好的双石灰线，通过人工手动控制摊铺机的自动液压伸缩系统来调节沥青面层的摊铺宽度。摊铺机摊铺速度：在摊铺沥青混合料过程中，不应随意变更摊铺机的摊铺速度，更应避免中途停顿。摊铺机应该匀速、不停顿地连续摊铺混合料。应将每天必须的停机中断摊铺位置，选放在构造物一端预定做收缩缝的位置。非接触式均衡梁：摊铺下层和表面层——非接触式均衡梁，在摊铺面层时非接触式均衡梁作自动找平装置。作为面层自动找平装置，要求操作手熟练掌握，现场管理人员协控。 3.摊铺机操作摊铺机的合理操作是影响面层平整度和密实度的另一重要因素。为达到保持摊铺机匀速和不停顿作业，确保摊铺速度和摊铺质量这一要求，必须做到连续供料。因此，要选择适当的螺旋分料器的转速和进料半闸门开度。 3.1熨平板的预热熨平板必须清理干净，调整好熨平板的高度横坡后，预热熨平板。熨平板的预热温度应接近沥混合料的温度。熨平板不预热，沥青混合料会粘结在底板上并破坏摊铺层的平整度。反之，熨平板过热会使熨平板变形和沥青焦化，影响面层平整度和强度。通常每天开始摊铺前，摊铺机前有约三辆满装沥青混合料的自卸车待卸。应将最后到达的自卸车（通常沥青混合料的温度较高）先向摊铺机供料。 3.2自卸汽车卸料测量沥青混合料的温度符合要求后，第一辆自卸车缓慢后退到摊铺机前，轻轻接触摊铺机后，挂空挡，向摊铺机受料斗中缓缓卸料，直到受料斗中料满即停止卸料。摊铺机边受料边将混合料向后输送到分料室。摊铺机按事先确定的行驶速度3m/min起步摊铺混合料。摊铺机起步时应控制好熨平板的标高，同时应有两人专门看护传感器，在采用非接触式均衡梁的情况下，每个探头下都需要有人执竹帚及时扫除散落在探头下的混合料颗粒和其它异物，以保证摊铺的平整度。同时也要派专人拿3米靠尺，每20米检测3次，并对检测数据及时反映给现场负责人。对平整度超过2毫米的，要找出原因，及时修正和管控。摊铺机起步后边摊铺沥青混合料边推动自卸车前进，同时自卸车继续向受料斗中卸料，第一辆车应尽早卸完料和立即开走，第二车辆应尽快后退到摊铺机前并及时向摊铺机喂料，使新料与受料斗中陈料混和。第二辆自卸车后退到离摊铺机20cm～30cm时即停止并挂空档，同时准备卸料。摊铺机继续前行摊铺混合料，接触第二辆料车并挂空档，同时准备卸料，摊铺机继续前行摊铺机受料斗缓缓卸料。在摊铺过程中还应及时调整摊铺宽度，应避免沥青混合料不足和过量现象。 4.接缝处理接缝包括纵向接缝和横向缝（工作缝）两种。接缝处理不好，极容易产生的缺陷是接缝处平整度不好，产生下洼或凸起，以及由于接缝处压实度不够和结合强度不足而产生裂纹、甚至松散。为使接缝位置得当，应在已铺层顶面顺路面中心线方向在2～3个位置先后放一3m直尺并找出表面纵直或已铺层度开始发生变化的断面（已铺层表面与3m直尺底面开始脱离接触处，然后和锯缝机沿此断面切割成垂直面，并将切缝一侧已铺层不符合要求的部铲除（也可以人工或机械铲除不符合要求的尾部、形成毛接缝）。此工作在铺筑层碾压结束后的当天完成。 5.碾压 5.1沥青混凝土压实度的重要意义碾压是保证沥青混凝土的质量使其物理力学性质和功能特性符合设计要求的重要环节，也是沥青面层施工的最后一道重要工序。合适的符合要求的碾压既能使沥青面层达到高的压实度，又能使沥青面层有良好的平整度。 5.2影响压实效果的因素碾压时沥青混凝土能达到的密度压实度主以下因素：碾压温度、碾压层的厚度、碾压机械配备等。 5.3碾压程序沥青混凝土面层的碾压通常分三个阶段进行，即初压、复压和终压。 5.3.1初压:第一阶段初压习惯上常称作稳压阶段。由于沥青混合料在摊铺机的熨平板前已经过初步夯实击压实，而且刚摊铺成的混合料的温度正常施工时不低于125℃，低温施工时不低于135℃，因此只要用较小的压实功能就可以达到和稳定压实效果。拟用6t～8t的双钢轮振动压路机以2km/h左右的速度进行碾压2～3遍。碾压时驱动轮在前静压匀速前进，后退时沿前进碾压进的轮迹行驶并振动碾压。 5.3.2复压:第二阶段复压是主要压实阶段。在此阶段至少要达到规定的压实度。因此，复压应该在较高温度下并紧跟在初压后面进行。复压期间的温度不应低于130℃。通常用双轮振动压路机（用振动压实）和16t以上的轮胎压路面同时先后进行碾压。碾压遍数参照铺筑试验段时所得的碾压遍数确定，通常不少于8遍。碾压方式与初压相同。 5.3.3终压:第三阶段终压是消除缺陷和保证面层有较好平整度的最后一步，由于终压要消除复压过程中表面遗留的不平整，因此，沥青混合料也需要有较高的温度。终压常使用静力双轮钢轮压路并应紧接在复压后面进行。终压结束时的温度不应低于沥青面层施工规范中规定的70℃，应尽可能在较高温度（如不低于80℃）下结束终压。 5.4接缝的碾压接缝的碾压是碾压工序中的重要一环。首先在接缝的表面上使用少量沥青进行涂抹。碾压时，横向接缝应先用双刚轮压路机进行横向（即垂直于路面中心线）碾压。碾压时压路机应主要位于已压实的混合料层上，伸入新铺混合料层的宽度不超过20cm。接着每碾压一遍向新铺混合料移动约20cm，直到压路机全部在新铺层上碾压为止。然后进行正常的纵向碾向。纵向接缝时，加铺另半幅前应涂洒少量沥青，摊铺时重叠在已铺层上50-100mm，再铲走铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边向中碾压留下100-150mm，再跨缝挤紧密实。

不知道是正式的道路还是现场的施工道路，我是搞工建的，没做过正式道路，道路从结构上是分三层的：垫层、基层、面层，面层分为沥青混凝土和水泥混凝土，现场的施工道路如果是水泥混凝土，施工就和结构垫层差不多，先放线、支设模板，标高控制一般有预浇筑混凝土块的（间隔1~1.2m见方就行），也有设置钢筋桩的（就是1mx1m插几根钢筋并挂线，浇筑完拔掉钢筋即可），压面是一遍木抹子粗平，三遍铁抹子精平，覆盖保湿养护，达到强度后切缝（横纵都需要），距离较长可以分段且跳着打。此外据说正式道路需要设钢制的伸缩缝，施工缝也要设钢筋处理，具体没干过，也没见过。

水泥砼道路面层施工工艺砼路面的施工工艺流程如下：上基础验为合格→室内外试验完毕→安装模板→砼拌和→砼运输入仓→平板、插入式振动器振捣→初平→微振动梁振岛→二次找平→真空吸水→表面处理磨浆→推光→压痕→养护→锯缝→嵌缝等。3.3.2.2模板工程1、安装模板采用钢槽钢，高度同路面结构层同高，采用人工安装。砼路面两侧模板安装好坏，直接影响平整度，模板安装不牢（包括基础和加固支撑）在振岛时容易变样，特别是用振动梁振平时，两侧模板的高程是控制砼面形状的主要因素，两侧模板牢固，横坡合格率高、平整，纵向模板接头处要平顺，不变形，纵向平整度质量好，直顺度好。所以说模板安装质量是保证路面平整度第一因素。2、模板的拆除模板拆除的时限应根据路面结构物的结构类型确定,须待到规范规定的砼强度值后方可拆模.木模板拆除应使用专用工具,按各类模板结构支撑所确定的程序小心仔细地进行,避免对模板及砼面的损伤.拆除后的模板应分别堆放,予以标识,并加以维护保养,以备再用。3.3.2.3钢筋工程本工程钢筋主要是传力杆和角隅钢筋,量少,结构简单,加工方便.方便采用厂加工,运到现场人工安装。1、钢筋的进场及检验钢筋应根据施工详图及进度计划要求组织钢筋进场。进场后堆放在钢筋堆放场，并予以标识。钢筋应有出厂合格证，进场后应按规范要求取样复检，合格后方可使用到本工程上。2、钢筋加工钢筋加工集中在工地钢筋加工厂内进行。1）钢筋除锈、调直钢筋下料加工前应先进行除锈、调直处理。清除钢筋表面的油渍、漆污和浮皮、铁锈等，并用钢筋调直机将弯曲的钢筋调直，钢筋除锈主要结合钢筋调直一起进行，在钢筋调直过程中除锈，必要时辅以机械、手工除锈。2）钢筋配料钢筋加工前仔细阅读施工详图和设计修改通知，结合浇筑部位的分层分块，兼顾砼入仓方式，并根据钢筋运输、安装方法及所采用的接头形式，分解制定钢筋下料加工单。3）钢筋切断主要采用钢筋切断机切断钢筋。切断时将同规格钢筋按不同长度长短搭配，统筹排料，一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料时在工作台上标出尺寸刻线并设置控制断料尺寸用的挡板，避免用短尺量长料。4）钢筋弯曲成型利用钢筋弯曲机按要求弯曲成型。5）钢筋焊接加工场内钢筋采用闪光对焊机进行连续闪光焊。应合理选择焊接参数，以获得良好的对焊接头。6）钢筋代换一般应避免钢筋代换，必须进行钢筋代换时，征得监理工程师同意，可按规范规定进行钢筋等强度、等面积或变形控制代换。3、钢筋安装1）准备工作钢筋绑扎安装前先核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等，并准备好铁丝、绑扎工具及控制砼保护层的预制垫块。2）钢筋安装方法主要采用现场手工绑扎即散装法。3）钢筋绑扎安装分为铺料、划线、绑扎、连接及仓位清理五个工序。根据测量放样点在模板基础上划出钢筋位置线，籍以进行钢筋绑扎或连接。钢筋保护层用同标号的水泥砂浆预制垫块控制，垫块预埋铁丝与钢筋扎紧。4）钢筋连接钢筋现场连接主要采用手工电弧焊，施焊前，先进行钢筋定位，保证两钢筋的轴线在一条直线上。施焊时，引弧由一端开始，在搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。其焊缝长度不小于搭接长度，搭接长度应符合规范规定，焊缝高度及宽度也应满足规范要求。3.3.2.4砼原材料的要求1、砼原材料的要求1）水泥水泥拟采用袋装水泥，其标号采用42.5R。水泥应有出厂品质检验报告单，水泥进场后应按规范要求取样复检。2）外加剂主要拟掺加木钙，其质量符合规范要求，掺加时与水混合搅拌均匀，配成一定浓度的溶液。3）骨料碎石、砂拟外购，骨料必须坚硬、致密、耐久、无裂隙，其级配、细度模数及力学性能应符合要求，并经检验合格。4）水拌制和养护混凝土均采用自来水2、砼配合比砼配合比经有资质的试验室经反复试验精心选配，选定后报送监理工程师批准，由现场质检工程师签证实施。工地设试验室，配备专门试验人员进行检测。3、拌制砼系统采取集中布置，设一个拌和站拌砼，拌和站配2台0.5m3强制式拌和机拌制，设置拌和站及自动配料。砼拌和时保证配料准备准确，拌和均匀，同时施工和易性好。4、砼运输入仓为减少和避免砼在受料、卸拉过程中骨料的分离，必须改进搅拌出料槽的长度，用8T自卸汽车直接受料，砼卸料高度在70cm以内，在仓内卸料时，采用汽车边卸料边同前缓慢移动。3.3.2.5摊铺初平砼卸到仓内后人工进行摊铺，每工作点前台全部操作人员15人。砼表面平整在施工技术人员的指导下，由具有摊铺经验的操作人员完成，摊铺中要按照测量标出的高程控制点水平线，按水平线将砼铺均匀。处理表面平整，尤其骨料分布要均匀。此后除必要操作人员在规律在作精细平整操作外，其他人员均不得在松铺的砼上走动。3.3.2.6振捣、找平把摊铺好砼先用插入式振动器初振一遍，补平低凹部位，铲除超高部分，然后平板振动，边振动人工边补料、弃料，使振后表面基本初平，然后选用相应板宽的微振动梁靠在两侧模板顶进行振动，这时表面泛浆量大，微振动梁沿纵向向前振时一般不允许再补料，但如果在明显凹部用碾压人工补平，再振一遍，最后人工用长尺表面找平，并准备真空吸水。3.3.2.7表面处理砼路面表面处理，包括真空吸水、磨浆、抹光、压防滑痕等工序，是关系砼路面表面平整度关键一道。真空吸水量少，浆稀且薄，抹光效果差，压痕容易出现齿状，影响处观和平整。实践得知、真空吸水每板块一般吸35kg左右，磨浆机一般在吸水后半小时开始磨浆，抹光一般可跟在磨浆后不能太迟，太迟表面浆硬，压痕不明、且浅，不符合要求。值得一提是砼面层完毕后，要严格保护好成层，防止车辆、人员及其他动物在表面走动，要待一定强度后，才能允许在上面走动。3.3.2.8伸缩缝砼切缝一般为缩缝，其切缝时间一般在砼施工完毕12小时后，其必须与纵向垂直，缝内不得有杂物，用沥青灌浇，伸缩缝必须全部贯通，传力杆必须与缝面垂直。伸缩缝要按设计要求施工，安好滑动传力杆灌满缝。3.3.2.9砼养护砼浇筑完毕后，采用锯木或麻袋盖面养护，保护表面湿润状态，砼一般浇筑完毕后12～18小时，可开始养护。养护方法：用洒水车沿线喷养，派专人专车养护，养护时间不少于14天，尽可能养护20天。3.3.2.10砼路面施工裂缝的预防砼路面施工裂缝一般由于施工间隔时间长，接缝断裂、施工温差大、捣拌不均、切缝不及时等因素引起，为保证少出现裂缝，必须注意天气预防、避免中午浇筑，有条件对骨料进行冷却，降低入仓温度和水化热温外，尽可能在夜间进行浇筑。对于工作面施工间隔长，对交接面要进行处理。接缝要尽量留在缩缝处，以免影响外观。

除了以上的办法外，我在此基础上补充一下，主要是过水路面的基层处理，要严格按技术要求施工，做好底层防水流洗刷处理，才是重中之重

(一)准备工作x0dx0ax0dx0a1、施工复测:对被交道、收费站道路中心桩位置、水准点基点桩及其他测量资料进行复测,对控制桩进行加固。x0dx0ax0dx0a2、原材料的准备x0dx0ax0dx0a(1)、集料:质地坚硬、清洁、无风化,针片状颗粒、含泥量、有机质含量符合规范要求,集料级配符合设计及规范要求.x0dx0ax0dx0a(2)、水泥:安定性、细度模数、初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求.x0dx0ax0dx0a(3)、石料:质地坚硬、清洁、密实、无风化,极限抗压强度等各项物理力学指标符合设计规定,几何尺寸等外观指标符合规范要求.x0dx0ax0dx0a(二)混凝土配合比x0dx0ax0dx0a1、将计划用于每一处机械化施工和小型配套机具施工的混凝土路面的水泥、碎(砾)石、砂、外加剂等材料，在用于工程之前5天，委托中心试验室按有关规定的标准方法要求进行原材料试验和混合料组成配合比设计，配合比设计应包括混凝土弯拉和抗压强度、集料级配要求、水灰比、稠度、水泥用量、质量控制等细节。x0dx0ax0dx0a2、及时将配合比设计报告单和总说明报送监理工程师认可。混凝土配合比设计经批准后，立即进行试拌。x0dx0ax0dx0a(三)抽样检验x0dx0ax0dx0a按有关规范要求频率做抽样检验，制作抗压和弯拉试件各二组，分别作7天、28天的抗压、弯拉强度试验。x0dx0ax0dx0a四、混凝土浇筑x0dx0ax0dx0a1、基层准备：x0dx0ax0dx0a(1)在铺筑水泥混凝土面层前，应将基层上的浮石、杂物、尘土等全部清除，保持表面整洁，并整理排水设施。x0dx0ax0dx0a(2)基层如有车辙、松软及其他不符规定要求的部位。均应翻挖、清除，并以同类混合料填补，其压实厚度不得小于8cm，重新整型、碾压，并符合密实度的要求。x0dx0ax0dx0a2、施工机械准备：x0dx0ax0dx0a根据工程规模、施工质量和进度要求，配置合适的施工机械，其技术性能应满足混凝土路面施工的要求。并应将工地配置的各种施工机械的名称、机型、规格、数量等，列表报监理工程师认可。x0dx0ax0dx0a3、模板：x0dx0ax0dx0a(1)模板以钢板材料制成，并配有合适的装置以保证模板连接牢固可靠，使在浇注混凝土时能经受捣实和饰面设备的冲击和振动。x0dx0ax0dx0a(2)模板安装应顺直，无扭曲；相邻钢模应平头锁接方式紧密联接，不得漏浆；模板接缝在任何方向都应不能活动。模板高度应与混凝土路面厚度相同，误差为+0,-5mm。x0dx0ax0dx0a(3)用于胀缝和施工缝的模板，根据传力杆和拉杆的设计位置放样钻孔。x0dx0ax0dx0a(4)模板在整个长度完全紧压在基层上，并正确地按完成后的路面边缘要求的坡度和纵向安置。x0dx0ax0dx0a(5)模板要彻底清扫干净，并在每次浇注混凝土之前涂隔离剂。x0dx0ax0dx0a4、钢筋设置：x0dx0ax0dx0a钢筋网片、角隅钢筋、边缘钢筋的安设，均要符合有关规范的规定。x0dx0ax0dx0a5、混凝土拌和与运输：x0dx0ax0dx0a(1)混凝土的拌和与运输符合规范要求。x0dx0ax0dx0a(2)混凝土混合料从拌和机出料后至浇注完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并报监理工程师认可。x0dx0ax0dx0a6、混凝土摊铺：x0dx0ax0dx0a(1)混凝土混合料摊铺前，对模板的间距、高度、润滑、支撑稳固情况，以及钢筋、传力杆、拉杆安装位置进行全面检查。x0dx0ax0dx0a(2)混凝土采用批准的摊铺机具进行摊铺，摊铺连续进行，如因任何原因发生中途停工，应按监理工程师指示设置施工缝。x0dx0ax0dx0a(3)拌好后的混凝土，用插入式振捣器沿模板各表面在模板整个长度内及所有胀缝装置两边加以充分振捣。振捣器不许接触接缝装置及边模，并不得触及钢筋网、传力杆和拉杆，在任一位置上，振捣时间不宜小于规范要求，再用平板振捣器振捣。然后用振动整平梁振动整平，振动梁应平行移动，往返振平2—3遍。x0dx0ax0dx0a7、表面修整：x0dx0ax0dx0a(1)混凝土摊铺、捣实、刮平作业完成后，用批准的修整设备进一步整平，使混凝土表面达到要求的横坡度和平整度。x0dx0ax0dx0a(2)修整作业时，不得在混凝土表面洒水。x0dx0ax0dx0a(3)接缝和混凝土表面不规则处的人工修整作业，在监理工程师认可的工作桥上进行，工作桥不得支承在尚未达到要求强度的混凝土上。x0dx0ax0dx0a(4)修整作业在混凝土仍保持塑性和具有和易性的时候进行，以确保从混凝土表面上清除水分和浮浆。在表面低洼处，严禁洒水、撒干水泥，必须以新拌制的混凝土填补与修整。x0dx0ax0dx0a8、接缝：x0dx0ax0dx0a(1)纵缝：x0dx0ax0dx0a按图纸设置纵向施工缝。纵向施工缝采用平缝加拉杆型，并按图纸的要求设置拉杆，拉杆采用螺纹钢，设置在板厚的中间，平行于板面，并与缝壁垂直。在半幅面板完成后，在缝壁涂刷沥青，但不得污染拉杆。x0dx0ax0dx0a(2)横胀缝：x0dx0ax0dx0a①、按图纸要求的型式设置胀缝，胀缝与路面中心线垂直，缝壁必须垂直，相邻车道的胀缝设在同一横断面上，缝隙宽度应一致。胀缝下部设置胀缝板，上部浇灌填缝料。缝隙内任何处均不准塞有混凝土和其他杂物。x0dx0ax0dx0a②、胀缝传力杆活动端，可设在缝的一端，亦可交错设置。传力杆活动端的套筒由金属或塑料制成，套筒的内径与传力杆之间的最大间隙为1.5mm，能使传力杆自由活动，传力杆的滑动端要涂上油脂或润滑剂，以防止传力杆与混凝土粘结在一起。x0dx0ax0dx0a③、传力杆与套筒端部空隙部分填塞沥青麻絮。x0dx0ax0dx0a④、传力杆的固定装置设置方法报请监理工程师认可，固定后的传力杆必须平行于路面中心线，混凝土浇注时严禁组装件位移。x0dx0ax0dx0a(3)横缩缝：x0dx0ax0dx0a①、缩缝的形式、尺寸、间距应按图纸的规定要求设置。x0dx0ax0dx0a②、锯缝用混凝土锯缝机切割，锯缝时间根据使用水泥类型、气候条件来决定，一般在混凝土强度达到1～1.5MPa时锯缝为宜，每条的锯缝作业必须一次完成。缝内的粉料和杂物彻底清除。x0dx0ax0dx0a③、当缘石与混凝土路面整体施工时，接缝应延伸到缘石上面5cm。x0dx0ax0dx0a(4)横向施工缝：x0dx0ax0dx0a①、每天工作结束或当浇注工序中断超过30分钟时，则应设置垂直于路中线的平接施工缝。x0dx0ax0dx0a②、施工缝的位置尽可能与胀缝或缩缝相吻合，设在胀缝处按胀缝形式施工。 x0dx0ax0dx0a③、按设计要求设传力杆或拉杆，传力杆或拉杆必须与路中心线平行并垂直缝壁。x0dx0ax0dx0a④、采用平缝加传力杆形式时。传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半涂油脂或润滑剂，允许活动；采用平缝加拉杆形式时，两端锚固。x0dx0ax0dx0a⑤、铺筑邻板时，对已浇注混凝土面板的缝壁应涂沥青，但不得污染拉杆或传力杆。x0dx0ax0dx0a9、拆模、养生和封缝：x0dx0ax0dx0a(1)拆模：x0dx0ax0dx0a①、在混凝土强度达到设计强度的有关规范要求时进行拆模，并取得监理工程师同意。x0dx0ax0dx0a②、拆模后，任何蜂窝、麻面及板边的损坏应予整修，并及时将横向胀缝沿混凝土面板边缘通开至全部深度。x0dx0ax0dx0a(2)养生：x0dx0ax0dx0a水泥砼路面割缝完成后即可进行保温养护，采用土工布浸湿后覆盖浇水养护，每天洒水次数根据气候而定，水泥砼面层一般养护期为14～21天，气温低时适当延长。养护期间禁止车辆运行，在达到设计强度后方可开放交通。x0dx0ax0dx0a(3)封缝：x0dx0ax0dx0a①、混凝土面板中所有接缝缝槽均按设计图纸的要求和部位用填缝料封缝。x0dx0ax0dx0a②、接缝缝槽要求干燥、无尘土、无混凝土碎屑或其他杂物。x0dx0ax0dx0a③、填缝料要按照生产厂推荐的方法加热和灌缝；填缝料与混凝土缝壁粘附紧密不渗水。x0dx0ax0dx0a④、填缝料应由槽底部灌填至路表面，深度大于2.5cm的缝槽最少分二层填缝，每层厚度大致相等。x0dx0ax0dx0a⑤、灌缝作业在高温季节使填缝料灌至路表面齐平，在低温季节则稍低于路表面。x0dx0ax0dx0a⑥、填缝随工程的进度，使在开放交通前，填缝料要有充分时间的硬结。x0dx0ax0dx0a10、质量控制：x0dx0ax0dx0a①、施工过程中混凝土混合料按规范要求检验混凝土的抗压与弯拉强度，以及混合料中各种组成材料用量的允许偏差。并按规范中有关规定，评定混凝土合格强度。x0dx0ax0dx0a②、外观上路面侧石直顺、曲线圆滑，接缝填筑饱满密实。

(一)准备工作1、施工复测:对被交道、收费站道路中心桩位置、水准点基点桩及其他测量资料进行复测,对控制桩进行加固。2、原材料的准备(1)、集料:质地坚硬、清洁、无风化,针片状颗粒、含泥量、有机质含量符合规范要求,集料级配符合设计及规范要求.(2)、水泥:安定性、细度模数、初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求.(3)、石料:质地坚硬、清洁、密实、无风化,极限抗压强度等各项物理力学指标符合设计规定,几何尺寸等外观指标符合规范要求.(二)混凝土配合比1、将计划用于每一处机械化施工和小型配套机具施工的混凝土路面的水泥、碎(砾)石、砂、外加剂等材料，在用于工程之前5天，委托中心试验室按有关规定的标准方法要求进行原材料试验和混合料组成配合比设计，配合比设计应包括混凝土弯拉和抗压强度、集料级配要求、水灰比、稠度、水泥用量、质量控制等细节。2、及时将配合比设计报告单和总说明报送监理工程师认可。混凝土配合比设计经批准后，立即进行试拌。(三)抽样检验按有关规范要求频率做抽样检验，制作抗压和弯拉试件各二组，分别作7天、28天的抗压、弯拉强度试验。

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水泥混凝土路面施工本工程水泥路面施工计划50天完成，工程总量为3618立方。施工工序为：(1)选择拌和场地；(2)备料和混合料配比调整；(3)测量放样；(4)基层检验和整修；(5)支立模板和安设钢筋(拉杆和传力杆)；(6)拌和混凝土；(7)运输混凝土；(8)摊铺混凝土；(9)振捣混凝土；(10)提浆、刮平；(11)铺放过滤布与气垫薄膜吸垫；(12)真空处理；(13)机械抹平；(14)机械抹光；(15)表面制毛；(16)机械锯缝；(17)拆模；(18)填缝；(19)养护；(20)开放交通。一、施工准备工作施工前的准备工作包括选择混凝土拌和场地，材料准备及质量检查，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。（一）选择混凝土拌和场地根据施工路线的长短和所采用的运输运工具，混凝土可集中在一个场地拌制，也可以在沿线选择几个场地，随工程进展情况迁移。拌和场地的选择首先要考虑使运送混合料的运距最短。同时拌和场还要接近水源和电源。此外，拌和场应有足够的面积，以供堆放砂石材料和搭建水泥库房之用。 （二）材料准备及其性能检验 根据施工进度计划，在施工前分批备好所需要的各种材料（包括水泥、砂、石料及必要的外加剂），并在实际使用时核对调整对已选备的砂和石料抽样检测含泥量、级配、有害物质含量、坚固性；对石子还应抽检其强度、针片状颗粒含量和磨耗等。如含泥量超过允许值，应提前1～2d冲洗或过筛至符合规定为止，若其它项不符合规定时，应另先料或采取有效的补救措施。已备水泥除应查验其出厂质量报告单外，还应逐批抽验其细度、凝结时间、安定性及3d、7d和28d的强度等是否符合要求。为节省时间，可采用2h压蒸快速测定方法测定推算。受潮结块的水泥禁止使用，另外，新出厂的水泥至少要存放一周后可使用。外加剂按其性能指标检验，并须通过试验判定是否适用。（三）混合料配合比检验与调整混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适，如不合适，应及时调整。（1）和易性（工作性）检验与调整。按设计配合比取样试拌，测定其工作性（或坍落度），必要时还应通过试铺实地检验。（2）强度的检验。按工作性符合要求的配合比，成型混凝土抗弯拉及抗压试件，养生28d后测定强度，或压蒸4h快速测定强度后推算28d强度。强度较低时，可采用提高水泥标号、降低水灰比改善集料级配等措施。除进行上述检验外，还可以选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同集料级配等配制混合料，通过比较，从中选出经济合理的方案。施工现场砂和石子的含水量经常变化，必须逐班测定，并调整其实际用量。（四）基层检验与整修1． 基层检验基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检查其是否符合规范要求。如有不符之处，应予整修。在工程实践中，要求基层完成后，应加强养护，控制行车，使其不出现车槽。如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。对半刚性基层。要注意把握整修时间，过迟难以整修且很费工。对加宽的部分，新旧部分的强度应一致。若在旧砂石路或沥青路面上铺筑混凝土路面时，所有旧路面的坑洞、松散等损坏，以及路拱横坡或宽度不符合要求之处，均应事先翻修、调整、压实。2．测理放样测理放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄占和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。要求分块线距窨井盖及其它公用事业检查井盖的边线保持至少1cm的距离，否则应移动分块线的位置。放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。对测量放样必须经常进行复核。包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。3． 安设模板基层检验合格后，即可安设模板。模板宜采作钢模，长度3～4m，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平并充分夯实。无钢模时，也可采用木模，但厚度宜在5cm以上。模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模。二、混凝土的拌和与运输（一） 混凝土拌和混凝土必须采用机械搅拌。搅拌站应合理布置拌和机和砂石、水泥等材料的堆放地点。力求提高拌和机生产率。搅拌机的容量应根据工程量在大小和施工进度配置，同时，施工工地宜有血备用的搅拌机和发电机组。拌制混凝土的供料系统应尽量采用配有电子秤的自动计量设备，有困难时，最低限度也要采用集料箱加地磅的计量方法 ，而体积计量法难于达到计量准确的要求，应停止使用。采用自动计量设备时，在每天开始拌和前，应按混凝土配合比要求。对水泥、水和各种集料的用量准确调试后（特别应根据天气变化情况，测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用不量），输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。量配的精确度为：水和水泥：±1%；粗细集料：3%。外加剂应单独计量，精确度为±2%。每一工班至少应检查两次材料量配的精确度，每半天检查两次混合料的坍落度。搅拌机的装料的顺序宜为：砂、水泥、碎（砾）石，或碎（砾）石、水泥、砂。进料后，边搅拌边加水。搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定。搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。混凝土拌合物最短搅拌时间搅 拌 机 容 量 转速（转/min） 搅 拌 时 间 （s） 低流动性混凝土 干硬性混凝土自由式 400L 18 105 120 800L 14 165 210强制式 375L 38 90 100 1500L 20 180 240（二） 混凝土运输为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动度下降），以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。要减小这些因素的影响，其关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水份损失（如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖）和离析。混凝土拌和物可采用自卸机动车运输。当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输，混凝土拌和物从搅拌机出料后，送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合下表的规定。若时间超过限值，或者在夏天铺筑路面时，宜使用缓凝剂。装运混凝土拌和物的过程中，还不应漏浆，并应防止离析。出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5cm。当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。运送用的车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间施工气温（℃） 允许最长时间（h） 施工气温（℃） 允许最长时间（h）5～1 2 20～30 110～20 1.5 30～35 0.75三、摊铺与振捣（一） 摊铺摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。混凝土板厚度不大于24cm时，可一次摊铺。大于24cm时，宜分两次摊铺，下层厚度宜为总厚度的3/5。摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而预留一定的高度。具体数值，根据试验确定，一般可取设计厚度的10%左右。用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。（二） 安放加强钢筋1． 安放钢筋网片安放钢筋网片时，不得踩踏，应在底部先摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落高度。待钢筋网片安装好就位后，再继续浇筑混凝土。若安放双层钢筋网片时，对厚度不大于25cm的板，上下两层钢筋片可事先用架立筋扎成骨架后一次安放就位。厚度大于25cm的，上下两层钢筋网片应分两次安放。2． 安放角隅和边缘钢筋安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物。摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隔钢筋就位后，用混凝土拌和物压住。安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。（三） 振捣摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。不采用真空脱水工艺施时，宜采用2.2kw的平板振捣器；采用真空脱水工艺施工时，可采用功率较小的平板振捣器。插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜先用频率6000次/min以上的振捣器。振捣混凝土混合料时，首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之外振一次（如面板厚度大于22cm，则需用插入式振捣器全面顺序插振一次），同一位置不宜少于20s。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半经的1.5 倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。分两次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。其次，再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10～20cm。同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30s；水灰比大于 0.45时，不宜少于15s，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返施拉2～3遍，使表面泛浆，交赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2 ～1.5m/min为宜。对不平之处，应及进铺以人工补填找平。补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。滚杠的结构一般是挺直的、直经75 ～100mm的无缝钢管，在钢管两端加焊端头板，板内镶配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵引轴上穿有推拉杆，其构造见图8－3。这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀地保持5～6mm左右的砂浆层，以利密封和作面。设有路拱时，应使用路拱成形板整平。如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。四、真空脱水真空脱水工艺是混凝土的一种机械吸水方法，被国外列为70年代混凝土施工4项新技术之一。目前，国内混凝土施工中也广泛推广使用此技术。由于真空吸水工艺利用真空负压的压力作用和脱水作用，提高了混凝土的密实度，降低了水灰比，从而改善了混凝土的物理力学性能，是解决混凝土和易性与强度的矛盾，减少水泥用量，节省工程投资，缩短养生时间，拉前开放交通的有效措施。同时，由于真空脱水后的混合料含水量减少，使凝固时的收缩量大大减少，有效地防止了混凝土在施工期间的塑性开裂，可延长路面的使用寿命。（一） 配套机具真空混凝土路面施工，一般以每一块件为单位，进行浇注摊铺、振动刮平、真空处理、机械抹光与制毛（压纹）4个主要工序的连续流水作业。每一工序周期约为25min，每班可完成18块左右，每一块件的全部操作时间约100min。以每班浇注3.5 m宽、100～120m长路面为例，每一块件为3.5m×5m×24cm共20～40块，总混凝土量为420～500m3，则需配套机械为：400L混凝土搅拌机 3台（包括备用1台）人工小翻斗车 10台（供搅拌上料用）1t机动翻斗车 10如（包括备用2台）插入式振捣器 3台（备用棒头3根）平板振捣器 3台（备用1台）3.75 m振动梁 2台切缝机 2台专用真空泵 2台气垫薄膜吸垫（3.5m×5m） 4张真空混凝土试模 1套抹光机 3台（包括备用1台）制毛机（压纹机） 1台（二） 真空脱水工艺真空脱水工艺主要工序如下。1． 检查泵垫脱水前，打开真空泵机组水箱盖，向真空室和集水室注入清水，使水面与箱内管口相平或略高一些，调节搭扣松紧，盖严箱盖，用3～4mm厚橡胶板堵住进水口，检查泵的空载真空度，泵表位应大于650～700mmHg。再检查连接软管、吸垫表面、粘缝及管接头。如发现有损坏、漏气、阻塞时，要迅速修补或更换。此外，还要检查粘结剂和修补用品以及常用的修理工具是否齐全。2． 铺设吸垫推荐采用V88型新型吸垫，可省去尼龙垫布。并吸均匀。其次，可采用V82型吸垫，它无需塑料网片，仅需尼龙垫片，吸水尚均匀。推荐采用V88或塑料网格吸垫时，应先铺放尼龙布。要求布面拉平，少绉折，过长时可折叠放置，尼龙布比板面应略小6～8cm（即密封带宽度），气垫薄膜比板南应略小8～10cm。安放时，应用小擦刷沿密封边轻轻扫压一遍，开泵脱水的同时，再拉压一遍，以保证密封效果。如采用用尼龙网格吸垫时，应铺设网片，周边与尼龙布对齐，每网片间还应搭接2～3cm，最后铺上部吸罩，并接通接水桶。3． 开泵脱水开泵脱水，一般控制真空表1min内逐步伸高到400～500mmHg。最高值不宜大于650～700mmHg。如在规定时间（3min）内在到规定的真空度要求时，应立即查找漏气处进行补救。如使用密封带时，一般可略浇些水将密封边湿润，再轻轻扫压一下，如仍不见效，要采取修补或更换等措施。真空处理过程中，要认真记录真空度、脱水时间与脱水量，并观察各处气垫薄膜内水流状况，若发现局部水分移动不畅，可间隙短暂地掀起邻近的密封边，借此渗入少量空气，促使混凝土表层水份移动。当脱水达到规定时间（脱水时间一般为板厚(cm)的1～1.5倍，单位min）要求后或已脱出规定水量（脱水率一般为12%～15%）后，在吸垫四周位置要略微掀起1～2cm，继续抽吸10～15s，以脱水尽作业表面及管路中余水。卷起吸垫，移至下一块作业面上再继续进行真空脱水。每次吸垫位置应与前次重叠20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。4． 注意事项真空脱水应注意如下事项：（1） 真空脱水的作业深度不宜超过30cm，混合物的水灰比不宜大于 0.55；（2）购置滤布和吸垫时应根据混凝土路面板块的大小，选择适当的尺寸。过大或过小都会影响脱水效果；（3）真空操作人员必须站在自制的“工作桥”上行走，不准随意在吸垫上行走。不准穿硬底带钉的鞋子，最好穿胶鞋或球鞋操作；（4）脱水时要作好脱水记录，把握好脱水时间和脱水均匀性，防止混凝土出现“弹簧层”和产生裂缝。（5）吸垫存放或搬移时，应避免与带尖角的硬物接触。卷起或铺放吸垫时，应手拿担棍。以免吸垫损坏。（6）每班施工完毕，应将吸垫洗干净，并冲净真空泵箱的沉积物，排净存水。五、表面整修和防滑处理（一） 表面整修1． 真空混凝土面板整修采用真空工艺时，脱水后还应进行机械抹光、精抹、制毛等工序。（1）机械抹光，圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表面致密作用。它能平整真空脱水后留下的凹凸不平，封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善，以减少不匀收缩。实践证明，粗体是决定路面大致平整的关键，因此应在3m直尺检查下进行。通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用3cm直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于1cm。应注意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。（2）精抹。精抹是路面平整度的把关工序。为给精抹创造条件，可在粗抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杠）对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮），同时要附以3cm直尺检查。搓刮前一定要将模板清理干净。搓刮后即可用3cm直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉，否则不但易发生泌水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱落。（3）制毛。制毛是为保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但对路面平整度亦有一定影响。制毛一般采用压纹（或压槽）和拉毛（或拉槽）两种方法，但这两种方法各有利弊。压纹具有向下挤压致密作用，能增强路面的耐磨性，如果掌握得当，纹理顺直均匀（深度一般0.6～1.0mm），比较美观。但纹理深浅均匀性很难掌握，因为它不但与压纹的时间有关，而且还与混凝土真空脱水的均匀性有关。在吸垫的四周，特别是密封带处，由于真空度分布较小，脱水较少，故压纹时间应长些，而吸垫中央部分真空度大，脱水多，所以压纹时间应短一些，这就造成了压纹时间上的矛盾。解决这一问题的办法是：以四周边混凝土适合压纹的时间为准。在板面中央等强度较高的部位，采用在压纹机上加载的办法解决。当混凝土脱水不够，强度较低时，应切忌压纹，否则在相邻两压纹机之间的路面上很容易形成不平整的一条鼓包。拉毛易疏松和破损表层，使表层1～2mm范围内密实度受到影响，不利于路面的耐磨性，但拉毛对平整度会有所改善。采用压纹的路面平整度，一般都不如拉毛的路面平整度好。2．普通混凝土面板整修不采用真空脱水工艺时，应用大木抹多次抹面至表面无泌水为止，吸水抹面的各遍间隔时间参见下表。普通混凝土路面板吸水抹面间隔时间水泥品种 施工温度（℃） 间隔时间（min） 水泥品种 施工温度（℃） 间隔时间（min）普通水泥 0 35～45 矿渣水泥 0 55～70 10 30～35 10 40～55 20 15～25 20 25～40 30 10～15 30 15～25注：吸水抹面的间隔时间除同施工温度有关外，还受日照、风力、水泥用量等因素的影响，故实际操作时还需根据当时情况而定。修整时，每次要与上次抹过的痕迹重叠一半。在板面低洼处要补充混凝土，并用3m 直尺检查平整度。抹面结束后，即可用尼龙丝刷（或拉槽器）在混凝土面层表面横向拉毛（槽）。六、接缝施工接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏，并影响行车的舒适性。因此，应特别认真地做好接缝施工。（一）纵缝小型机具施工时，按一个车道的宽度（3.75～4.5m）一次施工，纵向施工缝一般采用平缝加拉杆或企口缝加拉杆的形式。但在道口等特殊部位，一次性浇筑的混凝土板宽度可能会大于4.5m，这就需要设纵向缩（假）缝。纵向假缝一般亦应设置拉杆。缝纵拉杆应采用螺纹钢筋，设置在板厚的中间。并应避免将脱模剂（如沥青等）涂洒在拉杆上。纵向施工缝拉杆可采用三种方式设置。第一种是在模板上设孔，立模后在浇筑混凝土之前将拉杆穿在孔内，这种方式缺点是拆模板较困难。第二种是把拉杆弯成直角形，立模后用铁丝将其一半绑在模板上，另一半浇在混凝土内，拆模后将露在已浇筑混凝土侧面上的拉杆弯直。第三种方式是采用带螺栓的拉杆，一半拉杆用支架固定在基层上，拆模后另一半带螺栓接头的拉杆同埋在已浇筑混凝土内的半根拉杆相接。纵向缩（假）缝施工应预先将拉杆采用门型式固定在基层上，或用拉杆置放机在施工时置入。假缝顶面缝槽用切缝机切缝，缝宽为3～8mm，深为1/4～1/5板厚，使混凝土在收缩时能从此缝向下规则开裂，防止因切缝深度不足引起不规则裂缝。（二） 横缝1． 缩缝横向缩缝可采用在混凝土凝结后（碎石混凝土抗压强度达到6.2～12.0Mpa，砾石混凝土达到9.0～12.0MPa）钮切或在混凝土铺筑时压缝的方式修筑。压缝法施工方法是：当混凝土混合料做面后，应立即用振动压缝刀压缝。当压至规定深度时，应提出压缝刀，用原浆修平缝槽，严禁另外调浆。然后，应放入铁制或木制嵌条，再次修平缝槽，待混凝土混合料初凝前泌水后，取出嵌条，形成缝槽。由于切缝可以得到质量比压缝好的缩缝，因此，应尽量采用这种方式。特别是高等级公路必须采用切缝法。其施工工艺为：（1）切缝前应检查电源、水源及切缝机组试运转的情况，切缝机刀片应与机身中心线成90°角，并应与切缝线在同一直线上。（2）开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。（3）切缝时刀片冷却用水的压力不应低于 0.2Mpa。同时应防止切缝水渗入基层和土基。（4）当混凝土强度达到设计强度的25%～30%，即可进行切割，当气温突变时，应适当提早切缝时间，或每隔20～40m先割一条缝，以防因温度应力产生不规则裂缝。应严禁一条缝分两次切割的操作方法。

一、路基回填土施工过程中如何保证回填土的厚度及质量是路基工程施工的关键控制点。二、沥青混凝土路面施工过程中如何防止纵、横裂缝是本标段施工的重难点。三、隧道工程开挖超欠挖的控制是本工程隧道开挖的施工重点、难点。四、工程开挖、填筑方量大，做好物料平衡，尽量减少料场开采是本工程的施工要点。五、工程在雨季集中，如何做好雨季施工及保证雨季施工质量是本标段施工的一项重难点。混凝土：混凝土，简称为“砼（tóng）”：是指由胶凝材料将集料胶结成整体的工程复合材料的统称。通常讲的混凝土一词是指用水泥作胶凝材料，砂、石作集料；与水（可含外加剂和掺合料）按一定比例配合，经搅拌而得的水泥混凝土，也称普通混凝土，它广泛应用于土木工程。

要看是水泥混凝土还是沥青混凝土，工艺是不一样的。

第一章 路基工程专项施工方案第一节 软基处理专项施工方案一、粉喷桩专项施工方案二、预应力管桩专项施工方案三、真空联合堆载预压施工专项施工方案四、塑料排水板专项施工方案五、双向水泥浆液搅拌桩(钉型)专项施工方案六、贫混凝土灌注桩专项施工方案七、砂砾垫层专项施工方案八、土工合成材料施工专项施工方案第二节 挖方路基专项施工方案一、土质路堑开挖专项施工方案二、石质路堑开挖专项施工方案第三节 填方路基专项施工方案一、填土路基专项施工方案二、填石路基专项施工方案三、填土石方(宕渣)路堤专项施工方案四、填挖交界处路基专项施工方案五、结构物回填专项施工方案六、冲击增强补压专项施工方案第四节 路基石方爆破专项施工方案第五节 深路堑、高边坡路基专项施工方案第六节 高挡墙、高边坡防护工程专项施工方案一、编制依据二、施工技术方案三、危险因素及应对措施四、安全管理措施第二章 路面工程专项施工方案第一节 路面底基层、基层专项施工方案一、施工准备工作二、基层(底基层)施工三、质量管理及检查验收第二节 沥青混凝土路面专项施工方案一、准备工作二、热拌沥青混合料路面的施工三、质量管理与验收四、环境、职业安全第三节 集料自加工专项施工方案一、准备工作二、方案选定三、石料开采四、集料加工第三章 桥梁工程专项施工方案第一节 下部结构专项施工方案一、钻孔灌注桩施工方法二、立柱的施工方案及方法三、盖梁的施工方案及方法四、安全施工保证措施五、环保、水保措施第二节 高桥墩专项施工方案一、编制依据二、施工技术方案三、危险因素及其应对措施四、安全管理措施五、附件附件一 墩身4.5m×2.4m模板计算书附件二 φ2 000mm×18.5m柱模设计附件三 实心墩盖梁支架设计附件四 高墩脚手架施工方案第三节 梁板预制专项施工方案一、梁板预制准备工作二、梁板的预制三、质量控制四、安全保证措施五、文明施工及环保措施第四节 连续箱梁支架法现浇专项施工方案一、准备工作二、施工流程与施工工艺三、现浇箱梁跨路、跨河施工四、施工受力验算五、质量保证措施六、安全保证措施七、环境保护、文明施工第五节 连续箱梁悬臂法浇筑专项施工方案一、编制依据二、工程概况三、建设条件四、施工方案五、预应力箱梁施工质量通病及预防措施六、施工监控七、施工计划及人员设备安排八、质量保证体系九、安全保证体系第六节 连续箱梁移动模架法专项施工方案一、编制依据范围和原则二、工程概况三、MSS30/660移动模架造桥机介绍四、MSS30/660移动模架现浇箱梁施工方案五、质量保证措施六、安全保证措施七、文明施工措施八、防汛防台应急预案第七节 梁板安装、架设专项施工方案一、架设安装前的准备工作二、架设安装方案选择三、梁板架设安装四、质量控制五、架设安装的注意事项六、安全事项七、架桥机受力验算第四章 隧道工程专项施工方案第一节 隧道爆破专项施工方案一、开挖作业工序流程二、光面爆破设计三、光爆质量标准四、施工要求五、爆破安全及措施第二节 隧道开挖、支护专项施工方案一、洞口及明洞开挖支护二、洞身开挖支护三、初期支护工艺第三节 隧道衬砌专项施工方案一、防水层施工二、二次衬砌施工三、施工缝、变形缝防水施工第五章 市政工程专项施工方案第一节 市政道路专项施工方案一、市政路基土石方专项施工方案二、二灰一渣专项施工方案三、石灰粉煤灰类基层专项施工方案四、石灰土基层专项施工方案五、水泥混凝土面层专项施工方案六、沥青混凝土面层专项施工方案第二节 市政桥梁专项施工方案一、市政桥梁施工特点二、准备工作三、施工方案四、质量保证措施五、安全保证措施六、文明施工七、市政桥梁专项施工方案的特点及考虑因素八、结语第三节 市政管网专项施工方案一、排水管道专项施工方案第六章 养护工程专项施工方案第一节 沥青混凝土面层病害处理专项施工方案一、施工准备二、混合料配合比设计三、路面病害处理施工方法四、质量检验第二节 沥青混凝土罩面专项施工方案一、施工准备二、混合料配合比设计三、试验段四、施工顺序五、施工过程控制六、质量控制参考文献

拉毛有人工与机械两种，机械叫拉毛机，人工可用帆布、棕刷等

混凝土路面工程质量控制重点与监理措施：　　质量控制要点是：厚度、平整度、混凝土强度、抗折、检查井井盖；　　质量控制重点与监理措施是：　　1.平整度、混凝土强度、抗折、检查井井盖与路面相接、防止检查井盖下沉，为此监理首先监控承包人保证道路基层特别是路床的平整度质量，要求本工程负责砼路面施工作业队伍必须是专业队伍，禁止承包人在本工程临时拼凑混凝土施工队伍。　　2.审核施工单位编制的施工方案，监理人员对方案进行讨论并提出意见及建议，方案由总监理工程师批准后实施。除审查承包人编制的砼路面施工方案召开专题会议研讨外，要对承包人近期施工完成的道路进行质量考察。　　3.施工机具的型号、数量的配置是保证施工质量的关键因素。监理将检查施工单位的施工机具配置是否合理，能否满足施工要求。要求承包人配备性能和数量符合要求的混凝土振捣和拉毛机具，并按批准的混凝土浇注工艺和浇注顺序施工。　　4.监理将严格控制好混凝土的配比，要求承包人在砼作业时，不能满足监理这一要求的将不同意承包人进行砼路面施工。监理将对进场混凝土严密监控，抽查坍落度和外观质量，凡不符和要求的原料一律清退。　　5.为保证砼浇筑工作完成后弯拉强度和平整度合格，我监理部将要求施工单位要制定一个可操作的试验段实施方案，监理工程师将参加试验段的实施，得到准确的施工工艺参数，可用于指导大面积施工。施工单位要结合混凝土浇筑进度计划，合理安排进场材料，机械数量，要保证足够的振捣时间，从而确保混凝土平整度和弯拉强度符合设计要求。　　6.要求承包人必须制定可靠的措施，保证砼浇注作业的连续性，承包人在砼路面作业时，必须严格按规定的工艺摊铺、振捣、成活、拉毛、养生，要求承包人在砼路面作业时，做好防护工作，防止非施工车辆闯入作业区。　　7.监理工程师要对混凝土路面的浇筑全过程实施旁站、检测，并要求施工单位质检人员到位自检，过程中发现达不到规定时，要求施工单位及时调整直至符合要求。现场测试人员在监理的监督下要按规定频率，实施抽检，取样和见证试验。　　8.监理将会同业主对混凝土原材料厂家的资质、工艺、业绩等进行考核，确保原材料供应质量。监理将对道路上的检查井、雨水口的位置、高程、施工质量认真检查，确保其在砼施工中的稳固和混凝土结构厚度。　　9.控制砼路面的接缝：纵缝，横缝（胀缝、缩缝）和施工缝施工。

不知道是正式的道路还是现场的施工道路，我是搞工建的，没做过正式道路，道路从结构上是分三层的：垫层、基层、面层，面层分为沥青混凝土和水泥混凝土，现场的施工道路如果是水泥混凝土，施工就和结构垫层差不多，先放线、支设模板，标高控制一般有预浇筑混凝土块的（间隔1~1.2m见方就行），也有设置钢筋桩的（就是1mx1m插几根钢筋并挂线，浇筑完拔掉钢筋即可），压面是一遍木抹子粗平，三遍铁抹子精平，覆盖保湿养护，达到强度后切缝（横纵都需要），距离较长可以分段且跳着打。此外据说正式道路需要设钢制的伸缩缝，施工缝也要设钢筋处理，具体没干过，也没见过。

作为水泥路面再生技术的一种，水泥混凝土路面碎石化施工目前广泛的应用到原混凝土路面破坏严重需进行大修或改造的项目当中，该工艺比较原先的旧路改造采用的挖除重建的施工方案更经济、更环保的工程特点被广泛认同。今天我们就一起来看看看水泥混凝土路面碎石化施工工艺及施工注意事项有哪些？水泥混凝土路面碎石化施工工艺及施工注意事项1、路面碎石化的施工工艺及质量控制1.1路面碎石化前的处理。路面碎石化前移除所有将破碎的混凝土板块上存在的沥青罩面和部分沥青表面修补材料，以便更好的保证路面碎石化的质量。同时对全线的排水系统进行设置和修复，并将路两侧的路肩挖除至混凝土路面基层同一高度，以便使水能从路面区域及时排出。1.2特殊路段的处理在路面破碎之前对该工程全线可能存在的严重病害的软弱路段进行修复处理：首先清除混凝土路面并开挖至稳定层，然后结合本工程换填监理工程师认可的材料。1.3构造物的标记和保护路面破碎前，针对调查的结构物资料在现场做出明确的标记，以确保这些构造物不会因施工造成损坏。对不同埋深的构筑物、地下管线、房屋等，采取不同的红色油漆标注清楚，以区别破碎保证安全。1.4路面碎石化施工①碎石化试验段。在路面碎石化施工正式开始之前，选择有代表性的80m一个车道宽的路面作为试验段。根据经验采取落锤高度1.1～1.2m，落锤间距10cm左右，逐级调整破碎参数对路面进行破碎，目测破碎效果，当碎石化后的路表呈鳞片状时，表明碎石化的效果能满足规定要求，记录此时采用的破碎参数。为确保路面被破碎成规定的尺寸，在试验区内随机选取2个独立的位置开挖1m2的试坑，试坑的选择避开有横向接缝或工作缝的位置。试坑开挖至基层，以在全深度范围内检查碎石化后的颗粒是否在规定的粒径范围内。如果破碎的混凝土路面粒径没有达到要求，设备控制参数必须进行调整，并相应增加试验区，循环上一过程，直至要求得到满足，并记录符合要求的MHB碎石化参数备查。②常规化施工。在正常碎石化施工过程中，应根据路面实际状况对破碎参数不断作出微小的调整。当需要参数作出较大的调整时，则应通知监理工程师。路面破碎时MHB先破碎路面侧边的车道，然后破碎中部的行车道。两幅破碎一般要保证10cm左右的搭接破碎宽度。机械施工过程中要灵活调整行进速度、落锤高度、频率等，尽量达到破碎均匀。路面碎石化后应清除路面中所有松散的填缝料、胀缝料、切割移除暴露的加强钢筋或其他类似物。表面凹处在10cm×10cm以内，在压实前可以用密级配碎石回填，10cm×10cm以上的应利用沥青混合料找平，以保证加铺沥青面层的平整度。特别注意碎石化和非碎石化混凝土路面接缝应考虑相应的过渡措施，如在接缝上可设置格栅等。1.5破碎后的压实压实的主要作用是将破碎的路面表面的扁平颗粒进一步破碎，同时稳固下层块料，为新铺沥青面层提供一个平整的表面。破碎后的路面采用Z型压路机和单钢轮压路机振动压实，压实遍数1～2遍，压实速度不允许超过5km/h。1.6乳化沥青透层的洒布为使表面较松散的粒径有一定的结合力，使用慢裂乳化沥青做透层，用智能洒布车保证用量均匀的控制在2.5～3.0kg/m2。乳化沥青透层表面再撒布适量石屑后进行光轮静压，石屑用量以不粘轮为标准。2、破碎效果的检测碎石化质量控制的主要指标主要有破碎率和破碎尺寸两项。一般情况下，要求把75%的水泥混凝土路面破碎成表面最大尺寸不超过7.5cm，中间不超过22.5cm，底部不超过37.5cm的粒径。破碎后颗粒尺寸可通过调整重锤下落高度进行控制。碎石化后混凝土颗粒间应形成紧密嵌挤结构，颗粒应嵌入或紧贴旧路基层，消除脱空板原有间隙。破碎时，与相邻车道衔接宽度应大于15cm。破碎后路面不得开放交通，若通车造成破碎后路面不平整或透层油粘结层损坏，应重新压实。碎石化效果不能用回弹弯沉或回弹模量作为评价指标，还需结合破碎层的强度变异性进行综合评定。对局部弹簧板块的挖换，应在旧路面破碎后进行，换挖板块需通过回弹弯沉测试确定。碎石化后沉降量受旧路路况影响较大，不宜作为碎石化技术控指标。水泥混凝土路面破碎后封闭交通，以免影响破碎层强度均匀性。3、破碎混凝土路面的检验性压实检验性压实，是指在有问题的区域专门用荷载检验破碎后的混凝土路面和路基基层结合料的稳定性。按监理工程师指令，通常用加载的双轴卡车进行。本过程有利于确定在破碎或压实过程中未发现的薄弱区域，但仅在沥青面层摊铺之前进行，使用方法必须避免过度压实对破碎基层的损坏。4、施工注意事项(1)加强对破碎粒径的检测，严格要求施工质量，保证破碎粒径满足设计图纸要求，表层75%的混凝土路面破碎成颗粒(肉眼观测)表面最大尺寸不超过7.5厘米，碾压完成后，碎石化后混凝土颗粒间应形成紧密嵌挤结构。(2)如果碎石化路面为老路拓宽段，务必保证先将拓宽段的道路结构层施工至老路面板顶面高程位置，从而确保新老路拼接处的破碎质量，减小老路面板边缘处的破碎粒径。(3)施工期间特别关注天气情况，碎石化完成后，下步紧跟水稳基层摊铺，保证碎石化段落不被雨水浸透。(4)对于软弱病害的处理，要严格按照上述方案执行，减少由于原砼路面的病害引起的反射裂缝。

我们需要根据实际情况来进行路面的修补，先查看混凝土路面破损的情况，槽坑不多时，可以简单的使用修补料进行填充，在填充路面之前要清扫受损处，保持清洁，添加完路面修补料后要进行防护，设置明显的障碍物，当路面修补料硬化后没有问题撤下障碍物，此路段可以正常使用。

我有

(1)主要施工方法 本工程的施工分成二个作业段，采用平行流水作业法，其施工顺序为：测量放线→机械开挖沟槽→砂垫层→承插管安装→砌井→闭水→回填土→路床→路基→沥青混凝土路面→侧石安装→人行道→现场的清理。 1．1测量放线：测量人员要根据测量部门提供的坐标点和高程点进行定位放线和高程引测，并且有复测和复测记录，并且要取得监理的签字认证，要根据设计图纸来放线，开挖沟槽前要放出开挖的边线，按图纸规定的放坡系数放坡，边开挖边控制好轴线、边线，边挖边量高程，严禁超挖，在施工过程中，每道工序都要进行高程及轴线的控制。 1．2沟槽的开挖：沟槽开挖采机械开挖、人工配合的方案进行，在开挖前，测设沟槽的中心线，放出沟槽的开挖边线，按图纸要求的放坡系数放坡，然后进行开挖，开挖的沟槽宽度，必须满足图纸要求的设计要求宽度。挖出的土弃于沟槽两侧，同时用水准仪控制高程，予留20cm厚原状土进行人工清除，以防超挖扰动原土层，上口宽及底宽一定要保证规定的几何尺寸。 1．3基础垫层应夯实紧密，表面平整，管道基础的接口部位，应项留凹槽在接口完成后，随即用中粗砂填实，如果施工中遇到软土基，槽底处在地下水位以下时，应铺垫设碎石150ram，再用5 cm厚粗砂找平。 1．4安装承插管 承插管安装：首先，检查承插管和橡胶圈是否符合施工要求，质量是否达标，合格后，才能进行安装，安装时采用顶推与拉入结合的办法安装，承插口工作面和胶圈清洗干净，套在插口上的胶圈应平直，无扭曲；管子吊起时不得过高，稍离槽底即可，以使插口胶圈准确地对入承口内，插口进入时，顶拉速度应缓慢，专人检查胶圈滚入情况，如发现滚入不匀，应 停止顶、拉，用錾子调整胶圈位置均匀后，再继续施工，使胶圈达到承插口预定的位置，在施工过程中利用边线调整管身位置，使管子中线符合设计要求。

是小区的普通水泥道路么？

　路缘石与步道工程质量控制重点与监理措施：　　（1）路缘石工序：直顺度、高程、错台、外观、缝宽；　　（2）步道工序：路床、基层、平整度、直顺度、板差、缝宽。质量控制重点与监理措施步道工程与路缘石是道路工程外观的重要组成部分，也是工程验收进行质量评价时外观检查的重要项目之一。当前工程中存在的主要问题为路缘石缝宽不一致，路缘石外形不美观，步道砖不平整；无障碍设计未落实。　　（3）工程监理质量控制的重点项目为：路缘石缝宽、路缘外观、步道平整度、步道无障碍。　　1）保证路缘石缝宽的措施。a、要求承包人将路缘石安装安全技术交底交到每个操作工人。安装路缘石时每组工人必须配备与缝同宽的尺杆。b、监理将要求承包人每一队负责路缘石施工的施工队做一段50—100m的试验段，监理验收合格后正式施工。　　2）保证路缘石外观的措施。a、要求承包人在路缘石安装后采取保护措施，防止外力的挤撞。b、要求路口八字圆弧、隔离带圆端均采用圆弧形道牙。c、要求路缘石避让检查井时也必须采用圆弧形道牙。d、路口处缘石因无障碍设计变坡采用从路口八字圆弧与直道牙切点处整体变坡的方法。建议设计人取消只在盲道砖处变坡的方法。　　3）提高步道平整度的措施。a、要求承包人必须认真对待步道路床的施工，路床的高程、压实度、必须符合设计。b、要求承包人必须认真对待步道水稳基层的施工。水稳的厚度和压实度必须达到设计及施工规范要求。c、承包人每一个负责步道砖施工的民工队均做50m的试验段，监理验收合格后再正式施工。　　4）保证步道无障碍设计实现的措施。a、监理将对步道无障碍设计施工制定要求文件并下发给承包人执行。b、在步道砖铺设施工中监理将密切注视承包人的施工是否规范，发现问题及时纠正。c、在步道砖施工前监理将要求建设单位提供路口人行横道位置设计，以便施工路口的无障碍步道。

、施工部署是对整个建设项目全局作出的统筹规划和全面安排，其主要解决影响建设项目全局的重大战略问题。 施工部署由于建设项目的性质、规模和客观条件不同，其内容和侧重点会有所不同。一般应包括以下内容:确定工程开展程序、拟定主要工程项目的施工方案、明确施工任务划分与组织安排，编制施工准备工作计划等。 2、施工方案是根据一个施工项目指定的实施方案。其中包括组织机构方案（各职能机构的构成、各自职责、相互关系等）、人员组成方案（项目负责人、各机构负责人、各专业负责人等）、技术方案（进度安排、关键技术预案、重大施工步骤预案等）、安全方案（安全总体要求、施工危险因素分析、安全措施、重大施工步骤安全预案等）、材料供应方案（材料供应流程、接保检流程、临时（急发）材料采购流程等），此外，根据项目大小还有现场保卫方案、后勤保障方案等等。 施工方案主要包括条件、原则、方式、方法、时间、步骤等是规划的延续，而施工组织设计更具体更详细，主要包括苗木的组织、人员安排、时间安排、资金计划等是施工方案的延续。

　　近年来，沥青路面在公路面中占居主导地位。随着我国国民经济的迅速发展，公路交通量越来越大，轴载迅速增长，车速不断提高，沥青路面发生的质量问题也越来越多，有的前修后坏，有的使用周期达不到设计年限。这给沥青路面的使用品质提出了愈来愈高的要求，而影响沥青面层使用性能的重要因素是混合料的级配组成。本文对沥青混合料配合比设计作一探讨。　　　　1 级配类型的选择　　　　选择合适的沥青混合料级配类型是确保沥青凝土路面面层质量的前提。沥青混凝土面层的设计一般依据《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ032—94）(以下简称《规范》)《公路沥青路面设计规范》（JTJ014—97）和《公路工程集试验规程》（JTJ058—2000）。我国现行规范规定，上面层沥青混合料的最大粒径不宜超过该层厚的1／2，中面层沥青混合料的集料最大粒径不宜超过该层厚的2／3；沥青路面结构层混合料的集料最大公称尺寸不宜超过该层厚的1／3，对于粗的混合料，这个比例还应减小。由此分析，厚度一定的沥青面层，若按《公路沥青路面施工技术规范》最低要求选择级配类型，则沥青混合料集料的粒径普遍偏大，何况还有0～5%的颗粒超过最大粒径，这样势必对沥青混凝土路面的施工带来难以解决的施工难度，如摊铺机的熨平板易拉动大粒径的骨料，尤其比最大粒径大0～5%的超粒径骨料；若采用细料弥补，易破坏沥青混凝土混合料的级配，使局部部位的面层压实度难以控制，或使沥青混凝土面层空隙率偏大，渗水严重等。濮阳市的沥青路面结构多年来一直采用的是4cm+3cm的厚度组合模式，这种组合模式对沥青混合料类型的选择有很大的局限性。4cm的下面层最大粒径一般不超过25mm，3cm上面层最大粒径一般不宜超过15mm；根据近年来濮阳地区路面所用材料的情况，经调查、试验、分析、比较可知，下面层的选择余地较宽，多采用AG-201级配类型。而上面层混合料型的选择非常困难。3cm厚的上面层，按照《沥青路面施工技术规范》的规定，选择AC-10I型较合适，AC-10I型公称最大粒径为13.2mm。最大粒径为15mm。这使我们在选材上有了很大的局限性，要实现这一配合比的合理选择，必须通过两种渠道来把关：一是尽量多的考察集料资源，二是拌和机的振动筛一定要根据不同级配类型要求的筛孔专门定做。　　　　2 原材料的选择　　　　要保证工程质量，必须对工程材料进行严格的选择和检验，这也是在沥青混合料配合比设计前必不可少的一个重要环节。选择、确定原材料应根据设计文件对路面结构和使用品质的要求，按照《规范》的相关规定，结合地材的供应情况，按照相关试验规程的要求进行检验，然后择优选材，使材料的各项技术指标都符合规定的技术要求。　　　　2.1 选材原则　　　　组成沥青混凝土的原材料主要有：不同规格的粗集料、细集料、填充料（矿粉）、胶结料（沥青）。选择原材料按以下原则：技术性好（满足技术指标要求），经济性好，结合环保就地取材。　　　　2.2 沥青的选择　　　　沥青是沥青混凝土的主要组成材料之一，是决定沥青混合料质量的主要因素。因此选择沥青时，除了要注意沥青自身品质的优劣以外，还要注意沥青标号对当地环境、气、气温的适应性，既要兼顾冬季的抗裂性，又要兼顾到夏季的抗塑变能力。近几年，濮阳市根据当地环境、气候条件及交通状况，选择了AH-90广泛应用于路网改造项目中，对提高沥青咱面的使用品质发挥了很大作用。　　　　2.3 粗集料的选择　　　　粗集料在沥青混凝土面层中的作用是通过颗粒间的嵌锁作用提供稳定性，通过其摩擦作用抵抗位移。其形状和表面纹理都影响沥青混凝土的稳定性，所以选择粗集料时，要严格按照粗集料的技术要求选择。即压碎值、磨光值、吸水率、粘附性、针偏状颗粒含量等均符合要求。结合本地区选用的粗集料多为石灰岩，这种耐磨性较差，但与沥青的粘结力非常好，是修筑较薄沥青路面的理想材料。主要规格有：20~40mm、10~20mm、5~10mm、3~6mm。　　　　2.4 细集料的选择　　　　细集料一般是指天然砂、人工砂、石屑等，在沥青混合料中增加颗粒间嵌锁作用，减少粗集料间的孔隙，从而增加混合料的稳定性。选择细集料时，除考虑应满足规范规定的技术指标外还应考虑级配情况，与沥青的粘结力以及耐磨性和对混合料的稳定性。　　　　2.5 填料的选择　　　　选择填料时一定要考虑能否满足亲水性和细度要求，能否改善沥青与集料的粘结力。根据集料的性质不同选择不同的填料，对于碱性集料，可选择磨细的石粉作填料；对于中性材料，可使用磨细的石灰石粉；另外，根据不同情况还可选用水泥消石灰等作填料。　　　　3 沥青混合料配合比设计　　　　《规范》规定对沥青混合料的配合比设计采用三阶段配合比设计法。这一方法的目的是为了使设计程序化和深入化，使设计结果更加符合生产实际，以充分起到指导施工的作用。　　　　3.1 目标配合比设计　　　　根据设计文件结构层的要求，选择相应的合格材料，先进行矿料级配比计算，找出最佳状态的配合比。一般情况下应使试配结果尽量靠近级配范围的中值。参照《规范》推荐，根据以往经验固定一个最佳沥青含量的范围，以0.5%间隔的不同油石比配置5~6组试件，分别进行马歇尔稳定度、孔隙率、试件密度、流值、沥青最佳沥青用量OAC，然后再按最佳沥青用量OAC制件，做水稳定性检验和高温稳定性检验。根据验证结果，若达不到相关规定则另选材料、调整级配或采取其他措施重做试验，直到符合要求，确定出较理想的目标配合比。　　　　3.2 生产配合比设计　　　　目标配合比确定以后，要使实际施工中所采用的沥青混合料拌和设备进行生产配合设计。试验前，首先根据路面结构的级配类型，选择适当尺寸的振动筛。选择时要遵循：　　　　（1）动筛的最大筛孔应使超粒径的矿料排出，保证最大粒径筛孔的通过量在要求的级配范围内；　　　　（2）振动分档应使各热料仓的材料保持均衡，以提高生产效率；　　　　（3）应注意振动筛的孔径要与室内试验方孔筛尺寸的对应关系。试验时，矿料按目标配合比设计的比例由冷料仓取样进行各项指标试验，使其合成级配在要求范围内并大致接近中值，按此配比进行拌和，用热拌合料进行马歇尔试验，此试验的油石比采用目标配合比确定的油石比±0.3%进行试验。按照与目标配合比相同的试验方法确定最佳用油量，所得结果为生产配合比。据此结果根据拌和设备的拌和能力确定每盘料所需各热仓的矿料数量和沥青的数量。　　　　3.3 生产配合比的验证　　　　生产配合比的验证是通过实际施工对预期结果的验证，也是从感性的角度对沥青混合料配合比设计的评估，同时也是对施工单位制定的施工方案的检验，检验期拌和、运输、摊铺、碾压工艺等的可行性和设备的匹配情况。这可从混合料的颜色、拌和均匀度、离析情况、碾压后的表面状况等方面做出判断：同时可组织试验人员对拌和摊铺后的混合料及时取样，进行抽提如马歇尔试验，对碾压段进行钻芯取样等各种检验，并对生产的全过程监控，检查各种设备参数材料投放是否准确。整理出该阶段的所有数据，进行对比分析，若有指标不到规范要求，应对生产配合比或有关工艺做出调整，直至达到设计要求，据此写出总结报告，报监理及业主批准实施。　　　　4 沥青混合料三阶配合比设计的意义　　　　沥青混合料的配合比采用三阶段设计对施工具有非常大的指导意义，其真正使室内试验与施工生产联系在了一起。但是，在实际施工中还应注意以下几点：　　　　（1）必须克服以往只对混合料配合比设计采用目标配合比，而忽视生产配合比和验证配合比；也不能碰到一些指标不合格或试验有困难就放弃。特别应注意在生产配合比设计阶段，要严格控制冷料仓和热料仓的配比；当材料发生变化时，要及时调整配合比。　　　　（2）在进行配合比设计时，要具体问题具体分析，不能死搬硬套《规范》规定。在不脱离《规范》的情况下，根据不同的材料，灵活的进行配比设计。　　　　（3）在配合比设计过程中，要和施工生产的实际情况相结合，不能脱离现有的技术条件；同时要严格施工管理，使混合料的生始终控制在设计的最佳状态。

沥青混凝土面层病害处理专项施工方案1、施工准备1.1材料1）、碎石用于高速公路沥青路面的碎石将严格按业主《招标文件》中技术规范的要求和现行《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052-2000规定的标准方法进行试验，确保碎石的洛杉矶磨耗率不大于28%，用于面层的碎石，磨光值不小于42。对沥青混凝土上面层要求的碎石为满足设计要求的辉绿岩，沥青与粗集料的粘附性，在不掺加外加剂条件下不低于4级，掺入外加剂后的粘附性不得低于5级。由监理工程师验收合格，签字认可后才使用。 2）、沥青沥青混凝土上面层采用SBS-I-D型成品改性沥青。中下面层根据招标文件采用相应沥青。改性沥青要求质地均匀、无水分，当加热到170oC时不起泡，不产生分离、凝聚等现象。每批运到工地的沥青附有生产厂家的沥青质量检验单。其技术要求符合《招标文件》的规定。对每批运至工地的沥青进行针入度、延度、软化点三项指标检验。改性乳化沥青符合现行《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）的规定。3）、细集料细集料采用洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配的石屑，其质量符合《招标文件》的规定。4）、填料（矿粉）沥青混合料的填料采用石灰岩等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质除净。矿粉要求干燥、洁净，能自由的从矿粉仓流出，其质量符合《招标文件》的规定。根据《招标文件》的要求，不使用回收粉。1.2石料加工为确保沥青路面的粗集料具有良好的颗粒形状，要求采石场对碎石料采用鄂式破碎机一级破碎，采用反击式破碎机二次破碎，破碎的石料与级配均满足《招标文件》、《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052-2000）和现行《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）的要求。2、混合料配合比设计沥青混合料配合比的设计在监理工程师确认合格的试验室进行，并接受监理工程师的监督。按《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）规定要求进行原材料试验和混合料组成设计。根据沥青混合料的类型，集料级配和沥青用量符合《招标文件》的规定，沥青用量必须通过试验确定。沥青混合料的各项技术指标符合规范的规定。我们将按目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三阶段进行沥青混合料的配合比设计。试验室做出的配合比（目标配合比），一般不直接输入拌和设备的电脑，还需进行生产试配，即进行生产配合比的设计。在生产配合比的设计阶段从拌和设备的各热料仓中取样，并进行筛分，然后确定各热料仓的用料量，供拌和机控制室使用。操作人员根据热料仓的用料比例，调整冷料仓的进料比例，使供料平衡。最后进行生产配合比的验证，直至符合设计要求为止，经生产验证后的配合比，在施工过程中不能随意修改，除非料源级配发生明显变化，配合比的修改必须经监理工程师同意。在路面病害处理开工前的14天前向监理工程师提交拟用的沥青混合料配合比，沥青混合料的沥青用量及沥青混合料稳定度、流值、空隙率、动稳定度、残留稳定度等各项技术指标报送监理工程师审批。沥青路面上中面层在进行沥青混合料进行配合比设计时， 须通过车辙试验机对抗车辙能力进行检测。在温度60oC，轮压0.7Mpa条件下进行车辙试验的动稳定度，普通沥青混合料不小于1000次/mm，改性沥青混合料不小于2800次/mm。本工程若采用的成品改性沥青，在购货前与进场前均按照《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）要求进行检测，在监理工程师认可后，方可进场使用，并在日常生产中必须按标准加强质量检查。a、 试样的采集，采集试样是随机的，对于成品改性沥青、普通进口沥青，可以随时从适宜的地方取样；一般是从沥青储存罐采集。b 、对改性沥青：在日常生产过程中原则上按改性沥青确定的标准逐项检查；频率可根据试验的繁简程度有所区别。其它检验项目可根据需要隔一天检验一次或一周检测1—2次。检验方法：针入度、软化点和薄膜加热等试验与基质沥青的试验方法相同，低温延度试验温度采用5OC。c、 确保沥青加热温度，加强沥青温度控制与检查，改性沥青正常情况下加热温度不大于160 oC～175oC（普通沥青控制在155oC～165oC），从而防止沥青老化，以便更好控制混合料拌和温度。改性沥青矿料加热温度控制在190oC～220oC（普通沥青矿料控制在165oC～195oC）。温度控制具体见下表：序号 项目 温度要求（OC） 改性沥青砼 普通沥青砼1 沥青加热温度 160-175 155-1652 矿料加热温度 190-220（填料不加热） 165-195（填料不加热）3 沥青砼出料温度 170-185 145-1654 混合料废弃温度 高于195 高于1955 摊铺温度 不低于160 不低于1356 初压开始温度 不低于150 不低于1307 碾压终了的表面温度 不低于90 不低于708 开放交通温度 低于50 低于503、路面病害处理施工施工方案、施工方法在取得高速交警、路政和业主的审批后，将进行封闭交通准备，具体封闭交通原则按《公路养护安全作业规程》（JTG H30-2004）办理。封闭交通后，组织人员、机械设备进场，开始路面病害处理施工。施工结束后，清理现场，组织人员、机械设备撤离现场，在沥青混凝土温度低于50摄氏度后恢复交通。具体施工时间和交通管制安排如下：路面病害处理：采用不改变交通流向方向封闭单车道施工。拟日工作时间为早6：00-下午18：00，具体的日工作时间，还将根据施工开工前按交警的批复为准。3.1.裂缝处理纵、横向裂缝的修补根据裂缝的宽度确定不同的施工方式。微裂缝采用传统的灌缝修补采用改性乳化沥青冷补施工；中小裂缝采用开槽修补法；大裂缝则采用开槽加铺土工织物进行修补。微裂缝修补是采用改性乳化沥青，改性乳化沥青是液态的混合冷补材料，对机具设备无特殊要求，现场搅拌后人工刮涂封缝。中小裂缝采用开槽法修补，使用的设备包括开槽机和灌缝机，补缝材料采用针对裂缝修补专门设计的密封胶，开槽尺寸至少为1cm宽，1-3cm深，开槽的深度、宽度比不超过2：1。施工工艺流程如下：(1) 准备工作。检查开槽机与灌缝机，确保其技术状况良好；根据路面裂缝的具体情况，确定补缝设计方案；启动灌缝机并向密封胶加热耀内添加密封胶，将密封胶加热、搅拌至193℃，不能超过204℃；加热期间将灌缝机拖挂在卡车后面，并把密封胶、隔离墩、安全指示标牌、开槽机和肩背式吹风机等装在卡车上，拖到预定施工地点。(2) 开槽。按照实际裂缝情况确定开槽尺寸，预先调节好开槽机开槽深度，然后进行开槽作业。作业时，根据裂缝宽度种类情况，及时调节开槽尺寸，满足最低设计要求。(3) 清槽。用肩背式吹风机将槽内的碎渣及裂缝两侧至少10cm范围内的灰尘彻底清扫干净。(4) 灌缝。若在气温低于4℃时补缝，灌缝机须配有预热设备对开槽部位进行预热，若在此温度下不预热就进行补缝，会降低密封胶的粘结力；如果在气温高于4℃时补缝，可不进行预热。在密封胶加热温度达到193℃左右时，用灌缝机上带有刮平器的压力喷头将密封胶均匀地灌入槽内，并在裂缝两侧拖成一定宽度与厚度的封层。(5) 养护。用密封胶灌缝后，在密封胶充分冷却并把路面上的碎渣清扫干净后，才能开放交通，一般冷却时间为15分钟左右，具体开放交通时间可根据气温情况灵活掌握。大裂缝或密集形裂缝采用开槽加铺土工织物的方法进行修补。具体施工工艺主要有：利用铣刨机刨除或切割机凿除l0-17c m厚沥青混凝土，宽度应按lm控制，清除槽底的杂质并用改性乳化沥青灌缝，然后喷洒粘层油。按刨除的厚度分别回填沥青砼：如刨除17cm沥青混凝土，下承层为基层顶面的，在基层顶面铺设T010／140型无纺土工布，下槽回填AC-20C型沥青砼，然后铺设聚酯玻纤布，接着摊铺中面层AC-20C型沥青沏凝土，上面层摊铺AC-13C调整型改性沥青混凝土，并用压路机或振动夯压实；刨除10cm沥青混凝土情况的则在下面层上铺设聚酯玻纤布，接着摊铺中面层AC-20C型沥青混凝土，最后上面层摊铺AC-13C调整型改性沥青混凝土，并用压路机或振动夯压实。如遇基层破坏的情况则清除破坏的基层及槽底的杂质并喷洒粘层油并用乳化沥青灌缝，铺设T010／140型浸渍泌青无纺土工布，然后回填AC-20C型沥青砼至下面层顶，然后铺设聚酯玻纤布，接着再摊铺中面层AC-20C型沥青混凝土，上面层摊铺AC-13C调整型改性沥青混凝土，并用压路机或振动夯压实。3.2. 坑洞、翻浆修补坑洞、翻浆修补分步进行首先确定其范围及大小，明确破坏程度；然后根据破坏的程度采用不同的处理措施。主要操作要点：按实际情况挖除损坏的面层或基层。3.2.1如基层情况较好的，则整平并清除干净挖槽底面，基层顶面均匀铺洒改性乳化沥青（0.7～1.1L/m2）并铺设T010/140型无纺土工布，下槽回填AC-20C型沥青混凝土，然后在其上铺设聚酯玻纤布，上槽采用AC-20C型沥青混凝土及AC-13C型改性沥青混凝土回填并压实；压实度需满足相应施工规范对路面的要求。3.2.2如基层有病害的，则确定基层病害处理范围，挖除基层破损部分，整平并清除干净挖槽底面，均匀铺洒改性乳化沥青（0.7～1.1L/m2），分层回铺AC-20C型沥青混凝土至基层定面，然后铺设T010/140型无纺土工布，下槽回填AC-20C型沥青混凝土，然后在其上铺设聚酯玻纤布，上槽采用AC-20C型沥青混凝土及AC-13C型改性沥青混凝土回填并压实；压实度需满足相应施工规范对路面的要求。3.2.3如基层破损处潮湿、含水量过大，应挖除后在底面的潮湿面铺洒干水泥，然后均匀铺洒改性乳化沥青（0.7～1.1L/m2），分层回铺AC-20C型沥青混凝土至基层定面，再铺设T010/140型无纺土工布，下槽回填AC-20C型沥青混凝土，然后在其上铺设聚酯玻纤布，上槽采用AC-20C型沥青混凝土及AC-13C型改性沥青混凝土回填并压实；压实度需满足相应施工规范对路面的要求。3.3. 网裂、泛油修补及特殊路段的病害处治根据网裂及泛油范围，利用小铣刨机刨除或凿除4-10c m厚沥青混凝土，清除槽底的杂质并喷洒粘层油并回填AC-20C型沥青混凝土及回填AC-13C调整型改性沥青混凝土。对于特殊路段或长上坡路段，将根据病害实际情况，并在经业主（业主代表）同意后，可选用复合改性沥青（TLA+SBS）、加纤维AC-13C等特殊路面结构层材料进行处治。 3.4.病害处理注意事项(1)处理彻底在病害处理中，特别是罩面前，将对零星的中、重度龟裂、重度块状裂缝、重度纵横裂缝、坑槽、沉陷、重度松散、重度车辙等病害应修补完好，以保证病害处理的彻底。(2)分层铣刨铣刨前应先根据具体路面的具体破坏情况确定路面铣刨的厚度。如仅为上面层破坏，则铣刨的厚度为4cm沥青混凝土上面层，然后清除杂质对裂缝进行处理之后进行粘层油的喷洒，再用AC-13C型改性沥青混凝土进行回铺；如中、下层破坏，则铣刨的厚度为全沥青层厚度17cm，然后清除杂质对裂缝进行处理之后进行粘层油的喷洒，再分别用AC-25C型、AC-20C型及AC-13C型改性沥青混凝土进行分层回铺。如铣刨后发现基层出现破坏，则应先对基层进行修补：基层出现粉碎性以及密集性裂缝等大范围破坏的则刨去基层上面层16cm后采用AC-25C型进行回铺；基层出现一般裂缝破坏的，则采用改性乳化沥青进行灌缝封闭处理。根据实际数量的使用情况如AC-25C型数量偏少，为方便施工可改用AC-20C型。在中、下面层和基层病害处理中，将分层铣刨。铣刨厚度视下承层病害而定，对于铣刨后遇到的松散夹层应予以清除。分层铣刨时，应由监理工程师根据中下面层病害实际情况确定是否设置台阶，若设，则要求横向台阶不小于1m，纵向台阶应切割成45°或直立。在处理中、下面层病害时，原则上不宜设纵向台阶。 (3)分层摊铺、压实为确保回填沥青混凝土的压实度，对中、下面层和基层病害处理中回填的沥青混凝土，将分层摊铺和压实，分层厚度上面层一般不大于5cm，下承层不大于10cm。(4)粘层油、透层油为使回填的沥青混凝土与原有结构层紧密结合，将对铣刨范围内经认真清理的底面和侧面喷洒改性粘层油或改性透层油(粘层油用于铣刨后的沥青混凝土顶面，透层油用于铣刨后的基层顶面)，粘层油、透层油的用量以规范规定的上限控制。(5)封边及接缝处理a.为防止雨水沿病害处理区块四周接缝处渗透，消除其质量隐患，待施工完毕且在解除施工封道之前，对罩面路段、非罩面路段的病害处理区块四周接缝处均应进行封边，其封边宽度不小于5cm。b.本工程非罩面路段封边材料规定为TL-2000；罩面路段下承层封边材料采用改性乳化沥青。(6)施工顺序对于拟实施罩面的路段，将在罩面实施前完成所有病害的处理。3.5.取样和试验(1)沥青混合料将按《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）的方法取样，以测定集料级配、沥青含量。混合料的试样，每台拌和机应在每天进行1~2次取样，并按《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）方法及监理规程规定项目进行检验。(2)压实的沥青路面将按《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）要求的方法钻孔取样，测定其压实度。3.6.沥青砼的质量控制3.6.1、拌制①在集料放入搅拌锅的同时，对于有外掺剂的，将外掺剂从搅拌锅的观察孔按比例投入锅中。②沥青混合料拌和时间根据具体情况经试拌确定，以沥青均匀包裹集料为度。间歇式拌和机每锅拌和时间不少于为45S，其中干拌时间不少于5—10S。改性沥青混合料的拌和时间应相应的延长。③拌和的沥青混合料均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细料离析现象。④沥青混合料出厂温度为符合技术规范要求。3.6.2运输 ①采用25吨位的自卸汽车运料，车厢清扫干净，为防止沥青与车厢粘结，在车厢涂一层非石油基质的混合液。②从拌和机向运料车上卸料时，卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少离析。③由于病害处理点较分散，需要的沥青混合料数量少，为此，运料车采用篷布加棉被覆盖，用以保温、防雨、防污染。3.6.3摊铺①在进行沥青路面摊铺前必须对下承层进行检查，把质量隐患杜绝在下道工序之前，通常检查的内容有病害处理程度、粘层油洒布均匀程度等。同时，对与沥青混合料接触的内侧壁涂上粘层沥青，加强粘接。混合料摊铺温度不得低于技术规范要求。②气温低于10 oC时，停止摊铺混合料。摊铺好的沥青混合料紧跟着碾压，如因故不能及时碾压或遇雨时，立即停止摊铺，并做好沥青混合料的保温工作。3.6.4碾压①采用钢筒式钢轮压路机、轮胎压路机的组合碾压方式。②沥青混合料的压实按初压、复压、终压三个阶段进行。③初压在混合料较高温度下进行，并不得产生推移、开裂。④复压紧接在初压后进行，复压采用重型轮胎压路机，碾压遍数4遍。⑤终压紧接在复压后进行，终压用双轮钢筒式压路机，不少于1-2遍，并无轮迹。⑥碾压终了温度不低于规范要求。3.6.5接缝①施工中在纵、横向接缝处涂刷粘层油，加强新路与老路的粘结。②在施工完毕后，对接缝用TL-2000封边，封边宽度5㎝。3.6.6开放交通待完全自然冷却，表面温度低于50 oC后，开放交通。 3.6.7使用聚酯纤维沥青砼的注意事项①聚酯纤维在集料投入时采用自动或手动同时加入，集料干拌时间不少于规定时间。②加入沥青湿拌时间为30秒，使纤维分布到位、均匀，并分散成单丝，如经检测，仍出现成束纤维，则延长搅拌时间；③在连续密集配的情况下，加入聚酯纤维后，沥青最佳油量提高千分之二； ④铺完后，压路机比平常多碾压二至三遍，使之更加密实。4、质量检验4.1.基本要求(1)沥青混合料的矿料质量及矿料级配应符合设计要求和施工规范的规定。(2)严格控制各种矿料和沥青用量及各种材料和沥青混合料的加热温度，沥青材料及混合料的各项指标应符合设计和施工规范要求，沥青混合料的生产，每日应做抽提试验（包括马歇尔稳定度试验）。矿料级配、沥青含量、马歇尔稳定度等结果的合格率应不小于技术规范要求。(3)拌和后的沥青混合料应均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块现象。(4)铣刨后并在摊铺沥青混合料之前，对下承面夹层、病害必须给予彻底清除和处理。(5)摊铺时应严格掌握摊铺厚度和平整度，避免离析，注意控制摊铺和碾压温度，碾压至要求的密实度。4.2.检查项目沥青混凝土面层检查项目及检验标准见下表。其中平整度检查项目要求采用自动检测设备进行检测，对于接缝处平整度可采用三米直尺进行控制。4.3.外观鉴定(1)表面平整密实、横向顺适，(2)无泛油、松散、裂缝、粗细料明显离析、啃边、轮迹、车辙等现象。(3)表面无明显碾压轮迹。(4)接缝紧密、平顺、烫缝不应枯焦。(5)不得有积水或漏水现象。 (6)封边整齐、规范。给你参考参考，鲁文建筑服务网 有很多各种施工方案，有需要的你可以去那里找哈

近几年，随着安庆市城市建设的步伐加快，相继完成了对老城区多条道路的改造工作。其中对于沿江中路的改造工程为在老砼路面上加铺混凝土面层，并进行拓宽。工程全长1.38Km，一次改建完成，并达到预期目的，现将改建过程中的一些处理措施及累积的经验提出，供同行参考。　　一、工程现状　　沿江中路为安庆市城区内一条重要的东西向次干道，也是汛期重要的防汛通道（其南侧人行道紧邻防洪墙）。本次设计改建的沿江中路西起焚烟亭东止于湖心路，全长2175米，分别与龙山路、大南门街、建设路、宜城路、湖心南路等城市主次干道相联，是安庆市交通工程的重要纽带。改建路段现状为13米宽砼路面，老路面为八十年代末期修建，因道路交通量较大，且二00四年因新建混凝土防洪墙，施工车辆较多，路面破损严重，多数板块出现裂缝及错台，且部分板块路面出现坑洞。二00五年初，市委、市政府决定整治该条道路，结合道路南侧水利部门修建的防洪墙及装饰工程，将此条道路建设成安庆市的景观大道。经过方案的多次论证，认为原道路13米已不能满足现有交通及景观的需要，结合现状地形，决定将道路向北拓宽至16米。为节约工程投资，缩短施工周期，对于道路的结构形式经多次方案比较，结和安庆的实际情况，决定仍采用水泥混凝土路面，即在原有混凝土路面上加铺一层混凝土面层，北侧拓宽部分按新建混凝土路面标准实施。　　二、改建技术方案的选定　　本项目的难点是如何更好地利用现有13m的砼路面，在保证工程质量的情况下，尽量减少挖板、切板数量，缩短施工周期，不增加过多费用。经反复论证，决定采用“沥青油毡铺装，钻孔压浆，清缝灌缝“等技术，将灌浆板块加以利用为主要改建技术措施，同时又从二个方面考虑加铺层的防反射裂缝措施，即铺装沥青油毡隔离层，增设结构补强层，以提高面层的变形能力，增强加铺层的防反能力及改善加铺层的应力分布。具体加铺技术方案为：在原有砼路面基础上经处理后增铺16厘米C30混凝土面层，在原路面中心线（路脊）处增设ф8@200钢筋网，再增补3.0米砼板与老路面衔接处也增设上下两层ф8@200钢筋网。　　三、旧水泥混凝土板块处理　　1、处理原则　　处理原则主要靠弯沉值控制，要求对原路面进行地毯式弯沉测量，逐板控制进行修补处理，具体为：　　a．原路面实测弯沉值0~14之间，不予处理。　　b．原路面实测弯沉值14~40之间，进行钻孔压浆处理。　　c．原路面实测弯沉值>40，按脱空板块处理，整块板破碎，处理基层，再新浇混凝土板块。　　d．接缝两侧板块的弯沉差值控制：即在接缝区一侧板块上加载，测量接缝两侧弯沉的差值，对于相邻两板块弯沉大于等于0.06毫米的接缝，其两边各50厘米进行全深度切割，按脱空板处理。　　2、处理方式　　a．对于脱空板以及贯穿板的纵、横、斜向裂缝的板块，采取将旧板破碎运走，清扫基层，用C15混凝土修补基层，然后重新浇筑C30混凝土（如有松散的淤泥块，还应挖坑切槽，直到坚实基层）。　　b．对于角隅断裂，接缝碎裂处理为：围绕裂缝按一定长和宽（包容断裂、碎裂范围），用切割机切割成矩形，破碎清除碎块，目测基层，若基层板整体性能差，则下挖基层，直至整体性好的层面，然后按脱空板方法处理。　　c．对于板间错台处理：错台小于等于1cm可不予处理，当错台大于1cm的板块，将错台高出一侧的板块边缘30cm~50cm的范围内，按斜坡凿到与下沉板边缘平齐。　　3、新旧路面隔离层设置：　　a．清理干净旧路面表层碎屑；　　b．清除旧路面缝的杂质和填缝料，重新用聚胺脂灌缝。　　c．铺设二毡三油隔离层。　　4、钻孔压浆处理　　凡实测弯沉值在16~40之间的板块均需做钻孔压浆处理，具体处理措施为：每块板块在距板端40cm处各钻一个孔。采取高压喷射注浆，注浆主要材料采用425#普通硅酸盐水泥，水灰比为1:3，注浆压力为0.4MPa，水泥浆从钻孔中溢出时为注浆完毕。　　四、施工工艺　　本次工程为一次全新的尝试，当时本地区尚未有同类工程，故本次方案的确定经过反复论证，参阅了大量资料，施工时，我们设计人员多次到现场进行处理、研究，严格要求施工单位按设计要求组织施工，特别是压浆处理环节，我们设计人员多次到现场监督压浆，观察压浆后的板块状态，监理单位对每块压浆处理板块均有人现场监督，并做记录。经过处理后的板块，弯沉值明显提高，80%以上板块实测弯沉值均在20以内，弯沉值未达设计标准的板块采取二次灌浆，施工工艺相同，经处理后，实测所有板块弯沉值均能达到设计要求。可见此种处理方式还是取得了很大效果。　　五、施工注意事项　　a．本次工程在增补砼面层前，对原有板块应清洗干净，对老路面板缝应清洗干净，重新灌填聚胺脂。　　b．二毡三油隔离层的设置需严格保证，钢筋网补强的地方应严格按图纸实施，此条为有效防止反射裂缝的措施，必须严格保证施工质量。　　c．钻孔压浆需严格按设计要求进行，必须逐板处理，处理后需实测板块弯沉值，对未达设计要求的板块，需进行二次压浆，直至满足设计要求。　　六、结语　　沿江中路改造工程自二00五年五月开工后，虽然工期十分紧迫（有效工期六个月），工程内容复杂（牵涉到水利部门防洪墙工程），施工干扰多（商业网点多，综合管线多），但按增补砼面层方案实施后，有效缩短了工期，降低了工程造价，减小了施工难度，工程按期竣工（当年十月份砼路面主体工程完成）经检测评定后，全部达到设计要求。工程使用2年后，路面未发生反射裂缝，不均匀沉降等异常情况。如今，工程已交付使用近六年，以路面状况来看，基本使用正常，未发生不均匀沉降、断板，错台等。可见该改建方法为可行和成功的，取得了良好的经济效益和社会效益。更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd