6s管理

当然没有，6S管理只是管理中的一小部分，而导入卓越绩效管理模式是现代化企业的趋势，与国际知名企业接轨的方式，全国各地质量奖评选的展开主要目的就是为了推广卓越绩效管理模式。

6S管理现场总结报告怎么写请问： 新益为咨询 百度搜索1、6S组织学习情况 插入图片2、6S本阶段工作重点是：3、6S我们在行动 插入2-3张劳动场景图片4、6S改善案例 插入图片对比，改善前问题 改善后成绩5、6S员工的心声，热情等状况如何？6、6S项目在xx组推行以有一段时间，…………….7、6S项目目前遇到的困难：

由于不同的行业、工厂6s现场管理心得的产品不一样，但模式差不多。按单位总体工作要求，我从管理、工作、生活、学习四个角度认真学习了《6S督导师实用手册》一书，让我进一步掌握了一些专业知识与工作技巧，并深深感悟到此项工作的重要性。它是当前国际一种先进的管理方法，是企业实施人本管理的一种重要方式，不仅可能改善我们目前的工作和生活环境，更有效提高工作效率和个人行为能力，影响着单位的长远发展。所谓“6S”即整理、整顿、清扫、清洁、教养、安全六个项目。整理即是分要与不要的东西，职场除了要的东西以外，一切都不放置；整顿：任何人所要的东西都能马上取出，减少寻找；清扫：将看得见及看不见的工作场所清扫干净，保持整洁，无垃圾的状态；清洁：贯彻整理、整顿、清扫；教养：由心态上养成遵守规则，并正确去实行的习惯；安全：保证整理、整顿、清扫、清洁之基础。通过学习我个人认为，“安全”是6S管理中的一项重要内容，也可说，推行“6S”管理是我单位实现安全生产的重要途径。发生安全事故的四个要素：人——人的不安全行为是事故的最直接的因素。物——物的不安全状态也是事故的最直接因素。环境——生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用，因此是构成事故的重要因素。管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。其中，“6S”的前四项是对物、环境等生产要素进行科学化、系统化、规范化管理。例如在单位检修库、设备库、整备场，通过整理、整顿、清扫、清洁后，通道和休息场所不会被占用；工件的放置符合“五限”；工作场所干净、整齐，使物流一目了然；道路通畅，各种警示明确；职工正确使用各种工具，按规定对设备、设施进行保养与检修，能预先发现存在的问题；各类救援、救护设施齐全，位置明确。职工通过对整理、整顿、清扫、清洁的贯彻执行，不仅创造一个安全舒适、清洁优美的工作场所和空间环境，并且养成遵章守纪的习惯，使自己成为一个有素养的人，这就是所说的“人造环境、环境育人”。实现了“6S”的前五项，自然最后一项安全也就有保障了。因此，环境、物的状况对人的安全行为有很大的影响。人的安全行为除了内因的作用和影响外，还有外因的影响。环境、物的状况对劳动生产过程的人也有很大的影响。环境变化会刺激人的心理、影响人的情绪。甚至打乱人的正常行动。物的运行失常及布置不当，会影响人的识别与操作，造成混乱和差错，打乱人的正常活动。即会出现这样的模式：环境差——人的心理受不良刺激——扰乱人的行动——产生不安全行为；物设置不当——影响人的操作——扰乱人的行动——产生不安全行为。反之，环境好，能调节人的心理，激发人的有利情绪，有助于人的行为。物设置恰当、运行正常，有助于人的控制和操作。环境差造成人的不舒适、疲劳、注意力分散，人的正常能力受到影响，从而造成行为失误和差错。由于物的缺陷，影响人机信息交流，操作协调性差，从而引起人的不愉快刺激，产生急燥等不良情绪，引起误动作，导致不安全行为。要保障人的安全行为，必须创造很好的环境，保证物的状况良好和合理。使人、物、环境更加谐调，从而增强人的安全行为。每个单位都希望实现安全、低成本、高效率、高品质的生产目标，推行“6S”管理能够真正做到人、机、料、法、环的有机结合，是创造优良环境、稳定产品质量、保证生产安全、提高员工素质、维护生产秩序、强化生产管理以及培养良好职业道德和企业文化、塑造企业形象的必要条件。因此，我认为实行“6S”管理是实现安全生产的重要途径。总之，6S其实也可说是一个行动纲领，具有起承转合的内在次序，并且与TQC一样，强调人的因素、人的意识，同时又体现了在诸如ISO9000等管理体系要求中强调的“规范化”或“文件化”的因素。6S看似简单却精而实用，它是提升企业管理水平不可多得的良方，同时也是改善个人工作生活素质的秘诀。中旭股份为您详细解答。

现场6s管理中的清洁的意思是 清扫是指将工作场所内看得见和看不见的地方打扫干净;当装置出现异常时及时进行修理，使之恢复正常运转状态。清扫是根据整理、整顿的结果，将不需要的部分清除出去，或者标示出来放在仓库之中。 现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等“不要的东西”，从而使现场变脏。脏的装置会使装置精度下降，故障多发，影响产品质量，也使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪等等。因此，需要通过清扫活动来清除那些杂物，建立一个明快、令人舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。 云端学习如何当好车间主任的课后测试现场6S管理中的清洁的意思是 一、清洁的含义 清扫是指将工作场所内看得见和看不见的地方打扫干净;当装置出现异常时及时进行修理，使之恢复正常运转状态。清扫是根据整理、整顿的结果，将不需要的部分清除出去，或者标示出来放在仓库之中。 现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等“不要的东西”，从而使现场变脏。脏的装置会使装置精度下降，故障多发，影响产品质量，也使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪等等。因此，需要通过清扫活动来清除那些杂物，建立一个明快、令人舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。 二、清扫的目的及要点 通过有效清扫能够清除脏污，使工作现场干净、明亮，同时使所有物品任何时候都处于良好状态，确保随时拿出来都能正常投人使用。这是保证效率的基础，同时也是稳定品质、减少工业伤害的基础。 三、未做好清扫的现场存在的问题 现场脏、乱、差，影响员工工作情绪，易产生安全事故;末做好清洁，使装置精度降低，故障多发，影响产品质量;任何污垢或废物都可能减低效率，带来废品甚至引起意外等等。 四、清扫推进步骤及方法 作业现场如果又脏又乱，在这种环境下工作心情就不会很好。人们在工作时自然希望有一个整洁优美的环境，而要有整洁优美的环境，关键是要清扫制度化、经常化，临时大会战、大扫除，即使全力以赴，也难以全部整理干净。平常我们每一个人要先从自己身边做起，然后再拓展到现场的每一个角落，开展整个作业场所的清洁运动，这是关键。 清扫一般可以分为以下五个阶段来实施: (1)第一阶段:将地面、墙壁和窗户打扫干净; (2)第二阶段:划出表示整顿位置的区域和界线; (3)第三阶段:将可能产生污染的污染源清理干净; (4)第四阶段:对装置进行维护与保养，对电器和作业系统进行彻底检修; (5)第五阶段:制定作业现场的清扫规程并实施。 1.打扫地面、墙壁和窗户 在对作业环境的清理中，地面、墙壁和窗户的清扫是必不可少的。如果地面干净就足以使人的心情变得很愉快，更何况墙壁和窗户也是非常干净的。任何人身临其境时，都会产生“多干净啊，我不忍心也不好意思将它弄脏了”的感觉。 清扫时，要探讨作业场地的最佳清扫方法，要了解过去清扫时出现的问题，明确清扫后要达到的目的;要清理整顿地面安置的物品，处理不需要的东西。全体人员用扫帚清扫地面，将垃圾清除，将附着涂料和油污等污垢清除。要分析地面、墙壁、窗户的污垢来源，想办法杜绝污染源，并研究以后的清扫方法。 2.区域和界线 将地面、窗户等场所清洁以后，要将放置物品的区域场所明确地予以区分。对什么物品放置在什么位置，应清晰明白无误地予以确认和标识。 标识时，首先要明确决定作业的场地、通道，然后要划定区域界线，因为什么物品放置在什么位置，这是在整理和整顿阶段就要须以确定的;其次要注意在决定了消防器材、工具、备件等的位置后，需在相关物上也记上相应的标志;同时对空闲区域、小件物品区域、危险和贵重物品区域等也要设法用颜色予以区别。 3，杜绝污染源 清扫工作的重点是什么?方向在哪里?下面的故事也许能给我们启示。 一天动物园管理员发现袋鼠从笼子里跑出来了，于是开会讨论，大家一致认为是笼子的高度过低，因此决定将笼子的高度由原来的10米加高到20米。结果第二天他们发现袋鼠还是跑到外面来，因此又决定再将高度加高到30米。没想到隔天居然又看到袋鼠全跑到外面，于是管理员们大为紧张，决定一不做二不休，将笼子的高度加高到100米。 一天长颈鹿和几只袋鼠们在闲聊。“你们看，这些人会不会再继续加高你们的笼子?”长颈鹿问。 “ 很难说。”袋鼠说:“如果他们再继续忘记关门的话!” 这则故事给我们的启示是事有“本末”、“轻重”、“缓急”，关门是本，加高笼子是末，舍本而逐末，当然就不得要领了。管理是什么?管理就是先分析事情的主要矛盾和次要矛盾，认清事情的“本末”、“轻重”、“缓急”，然后从重要的方面下手。那么清扫.工作的重点或者讲其“本”在哪里呢?清扫的“本”就是改善污染源。消灭污染源才是最好的清扫方法，才是最根本的清扫。 清扫一般是用手来进行，而杜绝污染源则需手摸、眼看、耳听、鼻闻，要动脑筋，靠想办法才能实现。只有充分调动了人体五官的各项功能，才能做到一旦发现污染，就会从难以清扫和有待改善的地方找到产生污染的源头。回归实际，污染大部分都是外来的，特别是刮大风时随风而来的灰尘或砂粒，这些对装置来说危害是很大的;另外，在我们搬运散装物品时，也要考虑在搬运过程中防止撒落。所以为杜绝外来污染，首先要将窗户密封，不留缝隙;在搬运切屑和废弃物时，要设法不要撒落;在运送水和油料等液体时，要准备合适的容器;在作业现场，要检查各种管道以防止泄漏;对擦拭用的棉纱、材料、工具等，要定点放置。 如今，装置的电子化和精密的程度越来越高，为了保持装置正常地执行，必须要有洁净的环境，所以必须经常地进行清扫。作为现代企业的现场管理人员，我们不能将清扫简单地理解为打扫卫生，而应该将其看做是现场管理的重要内容之一。 4.装置的清扫 (1)对装置进行清扫保养 装置一旦被污染，就容易出现故障，并缩短使用寿命。污染是装置执行不灵和发生事故的重要原因。 为了防止这类情况的发生，必须杜绝污染源。污染源大致与装置的日常工作有关，所以要定期地进行装置和工具及其使用方法等方面的检查，经常细心地进行清扫。 要经常对装置的装置内部进行清扫，不要留有死角。要确认每台装置的构造和效能，明确其检查的方法;用棉纱和碎布片等擦拭机械装置，检查原来有污垢脏的地方;清除注油口、仪表和表面操作部分的灰尘和污垢。 对装置环境检查时要注意以下儿点: ①所有的装置是否都安置在合适的位置; ②装置的各个方位是否都有充足的照明; ③必要的工、模具的放置场所是否都已明确; ④同周围装置的间隔是否有充足的空间; ⑤对防止危险有益的通道间的隔断是否足够。 装置日常保养时要不定期地进行核查，具体需要可以注意以下几点: ①核查注油口周围是否有污垢和锈迹; ②表面操作部分是否有磨损、灰尘、污垢和异物; ③操作部分、旋转部分和螺丝连线部分是否松动和破损; ④运转部分是否有发热的现象。 还有，装置在执行时会产生少量的料头和切屑，检修时灰尘和各种油污也会给现场带来一些麻烦。如果采取预防措施，就可大大地减少今后清扫的时间。 预防垃圾和灰尘有几个小窍门，例如: ①为防止粉尘和油污飞溅，最好的方法是在可能会发生的部位新增防护罩; ②为防止灰尘到处扩散，在灰尘排出的地方安装灰尘吸附装置; ③油路有渗漏的地方要设法修复; ④作业时容易产生的废弃物要设法进行回收，如在作业点安装泻槽或吸收装置; ⑤要设法杜绝外来污染。 (2)对开关和电器作业系统进行检修 一般说来，装置越大，自动化程度越高，清扫和检修所花费的时间就越多。因此，为尽可能有效地对装置进行检修，就必须明确检查的要点。 其中，确定装置能否正常执行的关键是确定装置效能的仪表和开关有无问题，日常检查时在这方面一定要多加注意。 要检查仪表的玻璃表面，如油面指示计、电流表、电压表、压力表、指示灯等，要看液位是否清晰，各仪表刻度指标是否清楚，指示灯能否正常工作等。 要对开关按钮进行检查，检查转换开关、限制开关等有无灰尘，有无破损情况，能否正常工作;对机械部分进行检查，如是否有异常的声音，是否异常发热，是否漏油，是否有异味，是否有螺钉松动和偏移，机械传动是否正常，是否有异常振动等等。 (3)对润滑油、油压系统等进行分解检修 装置的外观清洁之后，还要进行内部的检修。为确保装置能够正常执行，最重要的是要对装置进行调整。润滑、油压系统、电器、控制、空气压缩系统等都要进行定期的保修，以设法杜绝故障的发生。 对润滑系统，可按照供油、贮油槽、输油管、顶端工作部分的顺序进行检查，如检查供油口是否破损;检查供油口是否有污垢;检查贮油槽内的油是否有污垢或异物;检查输油管是否破损以及是否有缺陷;检查输油管或工作部分是否有污垢或异物。 对油压系统，可按照压力油槽、泵、控制仪表、传动装置的顺序进行检查，具体要检查内容如下: ①注油口是否破损; ②注油口是否有污垢; ③油槽中的油是否有污垢或异物; ④油槽是否有漏损现象; ⑤油泵是否有漏损现象，能否正常工作; ⑥输油管是否有破损或漏油现象; ⑦控制仪表是否有漏油现象，能否正常工作; ⑧传动装置是否有漏油现象，能否正常工作。 (4)对电气控制和空气压缩系统进行分解检修 随着工业技术现代化的发展，在机械装置中电气和电子装置一般均占有相当大的比重。因此作为装置的操作者，掌握一定的电子技术对现场作业来说是不可缺少的，否则就难以胜任工作。 对电气控制系统，可按照控制台一限制开关一配电线一马达的顺序进行检查，具体检查内容如下: ①控制台是否有污垢; ②门的开关及密封效能; ③指示灯是否有污垢，控制开关是否固定; ④工作情况是否良好; ⑤仪表、仪器是否确指在零点; ⑥限制开关是否正常; ⑦配电线是否通畅，有无污垢和缺陷; ⑧接线端子连线部位的保护层有无污垢，连线是否良好等等。 对空气压缩系统，可按照空气的供给装置一讯号一传动装置一排气装置的顺序进行检查，具体要检查内容如下: ①空气过滤器内是否有污垢; ②空气供给装置润滑油的情况; ③输气管的接头部是否破损，是否有空气泄漏的情况; ④各种阀门的运作是否正常，是否有空气泄漏的情况; ⑤气缸的运作是否正常，是否有空气泄漏的情况; ⑥排气的消音情况如何等等。 5.清扫计划的制订和实施 (1)制定清扫程式和方法 虽然我们已经知道了清扫的目的是将工作现场打扫干净，但是还需要明确地制定好一系列的程式和规则。如由谁来打扫;何时打扫;打扫哪里;怎样打扫;用什么工具来打扫;要打扫到什么样的程度(5W1H)等，这一系列的程式和规则是非常重要的。 清扫污垢的要点是“从大到小，从上到下，从里到外，从角落到中央”。制定清扫规则应包括以下的内容: ①清扫物件—明确的清扫范围(科室、车间等); ②清扫时间—具体到某日某时; ③清扫场所—窗户、通道、装置、工作现场、车床等等; ④清扫的责任人—姓名、小组等; ⑤使用的工具—棉纱、拖布、扫帚、吸尘器、清洗剂等等; ⑥清扫到什么样的程度—制定每台装置和车间的标准; ⑦按照什么方法清扫—清扫的程式。 难以清扫的地方，常常是最容易被遗漏的地方。如果不对难以清扫的部分有意识地去进行专门地清扫，那就有可能永远被忽视了。在清扫计划中，应该将难以清扫的地方进行专业制定。 狭窄、阴暗的地方和容易出现污垢的“角落”要特别注意，例如:不易进行清理而又很混杂的“里面”，如抽屉的里面、货架的里面、箱子的里面;眼睛看不到的地方，如货架的上面、工作台的上面、机械装置的上面、建筑物的梁上、柜橱的上面;可能遗忘不易想到的地方，如工作台的下边、货架和装置的里边、间隙、窗户、与相邻物的交接处;污染很严重的地方，如厕所、布满油污和切屑的地面、装置的里边、堆切屑的地方、堆放原材料的地方等等。 (2)明确责任人 如果要确保清扫的效果，那么全员参加的意识就是非常重要的。为了明确各自的责任，就必须实行岗位责任制和值班制，这是特别有效的方法，会对其 *** 同使用的工装和工具等物品的管理产生很好的效果，因为这些往往由于大家都有“应该由别人来做”的疑惑而成了“被人遗忘的角落”。 将作业现场的空地和装置、备件等进行区分后，就必须确定责任人;还要求被任命的责任人和执行者要有主人翁的意识和责任感;对每个空地和装置、备件都要有规定清扫方法和程式的手册;要进行定期的检查。 清扫后要检查效果，具体可以检查以下内容: ①污垢是否已清除厂; ②是否杜绝了机械装置产生污垢的来源; ③是否对地面(机械装置的周围、通道、堆放物品的场所、办公室、楼梯等等)进行厂彻底的清扫; ④对地而损坏的地方是否已进行了修补和涂覆; ⑤对机械装置是否已进行了擦拭和检查等等。 (3)将难以清扫的、有障碍的场所清扫于净。 求6S管理中清洁的文章 :rlmk../oatz/ShowArticle.asp?ArticleID=419 :wiseivr./manage/2009/200911/manage_45411.s :cbminfo./tabid/63/InfoID/82957/Default.aspx :gpxz./pc/42625. 清洁的意思是什么? 【词语】： 清洁 【拼音】： qīngjié 【解释】： 没有尘土、油垢等：屋子里很～｜人人注意～卫生。 7s管理中清洁的三原则 “3定”原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量 鲜洁的意思是非常清洁吗？ 鲜明亮洁 6s管理中清洁部分的实施要包括 【清洁工作的实施】： 清洁是指将整理、整顿、清扫的工作规范化、制度化，只有这样才能使整理、整顿、清扫的工作长期有效地进行。从而避免像进行大扫除那样，虽然当时收拾得干净整洁，过一段时间就又恢复成老样子了。 【清洁工作的要点有以下三个方面】： 1、职责的明确 清洁工作实施要点之一是职责明确，必须确定一个区域或装置由谁来负责整理、整顿、清扫的工作。职责的分配一般来说要体现谁使用谁负责的原则。 2、要求的明确 清洁工作实施要点之二是要求明确，确定应该怎样做和做到怎样的程度。 3、定期确认和跟进 清洁工作实施要点之三是要进行定期检查评比，监督检查前面采取的措施是否有效，使整理、整顿、清扫工作保持高水准。 摘自：天行健咨询 整齐清洁的意思和造句 妈妈喜欢看见所有的东西都十分整齐清洁，井井有条。 公共场所要长期保持整齐清洁，搞好环境卫生。 解释：整齐：1.有秩序，不乱； 2.大小长短一样；3.合乎一定的形式，标准。 清洁：1.无尘垢的，干净的； 2.未被污染的。 现场6S管理中清扫的四个阶段是什么 6S管理中清扫阶段推进步骤及方法： 一、打扫地面、墙壁和窗户 在对作业环境的清理中，地面、墙壁和窗户的清扫是必不可少的。清扫时，要探讨作业场地的最佳清扫方法，要了解过去清扫时出现的问题，明确清扫后要达到的目的；要清理整顿地面安置的物品，处理不需要的东西。要分析地面、墙壁、窗户的污垢来源，想办法杜绝污染源，并研究以后的清扫方法。 二、区域和界线 将地面、窗户等场所清洁以后，要将放置物品的区域场所明确地予以区分。对什么物品放置在什么位置，应清晰明白无误地予以确认和标识。 标识时，首先要明确决定作业的场地、通道，然后要划定区域界线，因为什么物品放置在什么位置，这是在整理和整顿阶段就要须以确定的；其次要注意在决定了消防器材、工具、备件等的位置后，需在相关物上也记上相应的标志；同时对空闲区域、小件物品区域、危险和贵重物品区域等也要设法用颜色予以区别。 三、杜绝污染源 清扫一般是用手来进行，而杜绝污染源则需手摸、眼看、耳听、鼻闻，要动脑筋，靠想办法才能实现。只有充分调动了人体五官的各项功能，才能做到一旦发现污染，就会从难以清扫和有待改善的地方找到产生污染的源头。回归实际，污染大部分都是外来的，特别是刮大风时随风而来的灰尘或砂粒。这些对装置来说危害是很大的；另外，在我们搬运散装物品时，也要考虑在搬运过程中防止撒落。所以为杜绝外来污染，首先要将窗户密封，不留缝隙；在搬运切屑和废弃物时，要设法不要撒落；在运送水和油料等液体时，要准备合适的容器；在作业现场，要检查各种管道以防止泄漏；对擦拭用的棉纱、材料、工具等，要定点放置。 四、装置的清扫 1、对装置进行清扫保养 ①所有的装置是否都安置在合适的位置； ②装置的各个方位是否都有充足的照明； ③必要的工、模具的放置场所是否都已明确； ④同周围装置的间隔是否有充足的空间； ⑤对防止危险有益的通道间的隔断是否足够。 装置日常保养时要不定期地进行核查，具体需要可以注意以下几点: ①核查注油口周围是否有污垢和锈迹； ②表面操作部分是否有磨损、灰尘、污垢和异物； ③操作部分、旋转部分和螺丝连线部分是否松动和破损； ④运转部分是否有发热的现象。 2、对开关和电器作业系统进行检修 要对开关按钮进行检查，检查转换开关、限制开关等有无灰尘，有无破损情况，能否正常工作；对机械部分进行检查，如是否有异常的声音，是否异常发热，是否漏油，是否有异味，是否有螺钉松动和偏移，机械传动是否正常，是否有异常振动等等。 3、对润滑油、油压系统等进行分解检修 对油压系统，可按照压力油槽、泵、控制仪表、传动装置的顺序进行检查，具体要检查内容如下: ①注油口是否破损； ②注油口是否有污垢； ③油槽中的油是否有污垢或异物； ④油槽是否有漏损现象； ⑤油泵是否有漏损现象，能否正常工作； ⑥输油管是否有破损或漏油现象； ⑦控制仪表是否有漏油现象，能否正常工作； ⑧传动装置是否有漏油现象，能否正常工作。 内容摘自：天行健咨询公司 筒述班组现场5s管理中;清洁;的含义? 5s 1 整理（SEIRI） 将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其它的都清除掉。 2 整顿（SEITON） 把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。 3 清扫（SEISO） 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽；检查污染源。 4 清洁（SEIKETSU） 标准化和维持上面3S的成果。 5 素养（SHITSUKE） 每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。培养主动积极的精神。

　　6S管理中清扫阶段推进步骤及方法：　　一、打扫地面、墙壁和窗户　　在对作业环境的清理中，地面、墙壁和窗户的清扫是必不可少的。清扫时，要探讨作业场地的最佳清扫方法，要了解过去清扫时出现的问题，明确清扫后要达到的目的；要清理整顿地面安置的物品，处理不需要的东西。要分析地面、墙壁、窗户的污垢来源，想办法杜绝污染源，并研究以后的清扫方法。　　二、区域和界线　　将地面、窗户等场所清洁以后，要将放置物品的区域场所明确地予以区分。对什么物品放置在什么位置，应清晰明白无误地予以确认和标识。　　标识时，首先要明确决定作业的场地、通道，然后要划定区域界线，因为什么物品放置在什么位置，这是在整理和整顿阶段就要须以确定的；其次要注意在决定了消防器材、工具、备件等的位置后，需在相关物上也记上相应的标志；同时对空闲区域、小件物品区域、危险和贵重物品区域等也要设法用颜色予以区别。　　三、杜绝污染源　　清扫一般是用手来进行，而杜绝污染源则需手摸、眼看、耳听、鼻闻，要动脑筋，靠想办法才能实现。只有充分调动了人体五官的各项功能，才能做到一旦发现污染，就会从难以清扫和有待改善的地方找到产生污染的源头。回归实际，污染大部分都是外来的，特别是刮大风时随风而来的灰尘或砂粒。这些对设备来说危害是很大的；另外，在我们搬运散装物品时，也要考虑在搬运过程中防止撒落。所以为杜绝外来污染，首先要将窗户密封，不留缝隙；在搬运切屑和废弃物时，要设法不要撒落；在运送水和油料等液体时，要准备合适的容器；在作业现场，要检查各种管道以防止泄漏；对擦拭用的棉纱、材料、工具等，要定点放置。　　四、设备的清扫　　1、对设备进行清扫保养　　①所有的设备是否都安置在合适的位置；　　②设备的各个方位是否都有充足的照明；　　③必要的工、模具的放置场所是否都已明确；　　④同周围设备的间隔是否有充足的空间；　　⑤对防止危险有益的通道间的隔断是否足够。　　设备日常保养时要不定期地进行核查，具体需要可以注意以下几点:　　①核查注油口周围是否有污垢和锈迹；　　②表面操作部分是否有磨损、灰尘、污垢和异物；　　③操作部分、旋转部分和螺丝连接部分是否松动和破损；　　④运转部分是否有发热的现象。　　2、对开关和电器操作系统进行检修　　要对开关按钮进行检查，检查转换开关、限制开关等有无灰尘，有无破损情况，能否正常工作；对机械部分进行检查，如是否有异常的声音，是否异常发热，是否漏油，是否有异味，是否有螺钉松动和偏移，机械传动是否正常，是否有异常振动等等。　　3、对润滑油、油压系统等进行分解检修　　对油压系统，可按照压力油槽、泵、控制仪表、传动装置的顺序进行检查，具体要检查内容如下:　　①注油口是否破损；　　②注油口是否有污垢；　　③油槽中的油是否有污垢或异物；　　④油槽是否有漏损现象；　　⑤油泵是否有漏损现象，能否正常工作；　　⑥输油管是否有破损或漏油现象；　　⑦控制仪表是否有漏油现象，能否正常工作；　　⑧传动装置是否有漏油现象，能否正常工作。　　内容摘自：天行健咨询公司

6S管理中清扫阶段推进步骤及方法：一、打扫地面、墙壁和窗户　　在对作业环境的清理中，地面、墙壁和窗户的清扫是必不可少的。清扫时，要探讨作业场地的最佳清扫方法，要了解过去清扫时出现的问题，明确清扫后要达到的目的；要清理整顿地面安置的物品，处理不需要的东西。要分析地面、墙壁、窗户的污垢来源，想办法杜绝污染源，并研究以后的清扫方法。二、区域和界线1、将地面、窗户等场所清洁以后，要将放置物品的区域场所明确地予以区分。对什么物品放置在什么位置，应清晰明白无误地予以确认和标识。2、标识时，首先要明确决定作业的场地、通道，然后要划定区域界线，因为什么物品放置在什么位置，这是在整理和整顿阶段就要须以确定的；其次要注意在决定了消防器材、工具、备件等的位置后，需在相关物上也记上相应的标志；同时对空闲区域、小件物品区域、危险和贵重物品区域等也要设法用颜色予以区别。三、杜绝污染源　　清扫一般是用手来进行，而杜绝污染源则需手摸、眼看、耳听、鼻闻，要动脑筋，靠想办法才能实现。只有充分调动了人体五官的各项功能，才能做到一旦发现污染，就会从难以清扫和有待改善的地方找到产生污染的源头。回归实际，污染大部分都是外来的，特别是刮大风时随风而来的灰尘或砂粒。这些对设备来说危害是很大的；另外，在我们搬运散装物品时，也要考虑在搬运过程中防止撒落。所以为杜绝外来污染，首先要将窗户密封，不留缝隙；在搬运切屑和废弃物时，要设法不要撒落；在运送水和油料等液体时，要准备合适的容器；在作业现场，要检查各种管道以防止泄漏；对擦拭用的棉纱、材料、工具等，要定点放置。四、设备的清扫1、对设备进行清扫保养　　①所有的设备是否都安置在合适的位置；　　②设备的各个方位是否都有充足的照明；　　③必要的工、模具的放置场所是否都已明确；　　④同周围设备的间隔是否有充足的空间；　　⑤对防止危险有益的通道间的隔断是否足够。1.1设备日常保养时要不定期地进行核查，具体需要可以注意以下几点:　　①核查注油口周围是否有污垢和锈迹；　　②表面操作部分是否有磨损、灰尘、污垢和异物；　　③操作部分、旋转部分和螺丝连接部分是否松动和破损；　　④运转部分是否有发热的现象。2、对开关和电器操作系统进行检修　　要对开关按钮进行检查，检查转换开关、限制开关等有无灰尘，有无破损情况，能否正常工作；对机械部分进行检查，如是否有异常的声音，是否异常发热，是否漏油，是否有异味，是否有螺钉松动和偏移，机械传动是否正常，是否有异常振动等等。3、对润滑油、油压系统等进行分解检修　　对油压系统，可按照压力油槽、泵、控制仪表、传动装置的顺序进行检查，具体要检查内容如下:　　①注油口是否破损；　　②注油口是否有污垢；　　③油槽中的油是否有污垢或异物；　　④油槽是否有漏损现象；　　⑤油泵是否有漏损现象，能否正常工作；　　⑥输油管是否有破损或漏油现象；　　⑦控制仪表是否有漏油现象，能否正常工作；　　⑧传动装置是否有漏油现象，能否正常工作。

一、内容：整理、整顿、清扫、清洁、素养，加上安全是6S。二、管理目标：1、为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理、安全的工作场所和环境，最大限度地提高工作效率和员工土气。2、革除员工的劣习，统一员工的行为，规范员工的作业程序。3、提高认识，走出误区，促进现场管理制度化。三、6S活动推进实施方案，明确3个推进阶段：1、 第一阶段：组织学习，提高认识阶段，侧重利用班前班后会、通讯等进行宣传。开展知识讲座，专题辅导，知识竞赛等活动，有效借助黑板报、广播、标语等工具，强化宣传、营造氛围。第二阶段：集中治理整顿阶段，分5个方面：厂容厂貌、设备、安全、环境、劳动纪律，制订目标。第三阶段：制订主要任务目标：1、 继续深入开展5个治理整顿、初步验收、反复抓、抓反复，防止反弹，巩固成果，提高水平。2、 加强以人为本的思想，分为层次：公司、车间、班级、员工。3、 强化基础管理和基层建设为目的，补充完善现章制度，工艺管理规程、设备管理规程、安全管理制度、岗位责任制等规章制度，用制度来巩固成果。4、 验收阶段：量化、验收指标、分类实施、组织验收。5、 实施激励措施，确保运行正常，并持续不断的加以改进。6、 全面推动6S管理走向深入。四、6S活动的重点：1、设备工作程序：A、标示所属工作职责。B、设备巡检路线。C、设备保养点。D、保养方法。2、岗位工作程序：A、按序号分别列出并理顺。B、注明操作内容、操作方法和检查标准。3、现场管理：文件资料、办公设施整理标准以及办公室卫生标准、着装标准、早操标准、礼仪标准等。4、生产系统标准：办公室管理标准、全优班组整理标准、生产岗位整理标准等。5、抓好安全规范与防范管理，为深化6S管理提供强有力支持。A、安全工作大处着眼、小处着手，是企业日常工作的核心内容之一。B、规范员工工作区域、工作职责、巡检路线。C、安全工作重在防范，每周检查督导，研究安全保障措施，不断持续改进。五、6S活动的实施要点五按：按程序、按路线、按标准、按时间、按操作指令。五做：做什么、怎么做、什么时间做、按什么路线做、做到什么程度。五检：由谁来检查、做么时间检查、检查什么项目、检查的标准是什么、检查结果由谁负责落实。六、6S活动的成果：1、 规范现场管理，促进劳动生产率提高。2、 制度化的作业程序，保证生产成本的降低：工作有标准要求、工作符合要求、工作按要求去做。3、 标准化的工作准则，保证了生产安全运行，安全事故都是由于违章操作和责任心不强造成的。

　　一要全员参与，从我做起。6S管理不是个别部门和领导的事情，而是全体员工都要参与的变革，因为6S涉及的范围广，内容丰富，是针对人的一种管理方法，只有从上到下把此项工作作为重点落到实处，才能达到6S管理的目的。同时每个员工都要树立从我做起的观念，积极主动地做6S管理的实践者和推动者，逐步养成文明良好的工作态度和生活习惯。　　二要消除分歧、达成共识。 没有达成共识，对6S心存疑虑，是6S管理的最大障碍。在实际推行过程中，总是有人提出各种借口强调理由。这些分歧都是因为没有达成共识造成的。孙子兵法云“上下同欲者，胜”。可见统一认识的是非常重要的。做好6S达成共识一是克服自以为是的排斥心理;二是要认识到6S对于任何人任何企业都需要的，是提升员工个人素养和提高企业管理水平的有效方法。　　三要深入持久，防止松懈。推行6S是一项长期的工作，要通过6S工作的全面推行和实施，带动各项管理和其他工作不断前进。在实际推行过程中，不少企业发生过“一紧、二松、三垮台、四重来”的现象，因此，开展6S活动贵在坚持，一定要把6S作为企业的一项重要的长期的管理制度予以落实。　　总之，6S活动为企业和员工带来了实实在在的好处，但在今后的推行过程中，仍将会有这样或那样的问题出现，这需要我们不断总结，不断提高，不断创新和改进。　　让我们携起手来，共同推进，从我做起！

1、整理、2、整顿、3、清扫、4、清洁、5、素养、6、安全。这可不是一天两天能做到的，要坚持不懈。

　　一、加油站管理工作存在的问题　　(一)主要风险点　　1、经营管理方面：一是加油卡套现问题。虽然对套现行为的惩治力度很大，但是在实际工作套现行为难以杜绝，查处和控制难度较大，其原因在于按照目前的内控流程通过常规的核查不容易发现加油卡套现行为，必须通过信息系统日常监控、抽查、暗查或调取加油站监控录像等方式才能发现套现行为，存在加油卡经营风险。二是调价期间违规销售风险。按照目前的调价机制，客户及加油站均能通过网络、电视等各种媒体提前得到调价消息，由于时间差，管控站存在涨价前超常量销售现象，非管控站虽然要求片区到站现场调价，依然存在利用调价违规销售谋取私利的风险。　　2、财务管理方面：　　一是按照内控制度要求，电子帐、ERP和管控数据必须一致。但在非满月关账时，由于关账时点不一致，导致零售电子帐表、ERP和管控系统销售数据整体存在差异，难以监控到位，给管理带来一定的风险。　　二是加油站受编制限制，未设臵专职开票(收银)员，发票大多由当班员工开具，发票真实性难以监控，存在着顾客购买非油品开具油品发票、固定客户虚开或多开发票等现象，加油站发票管理存在风险。　　三是按照目前邮政收款制度，受费用限制在邮政收款制度落实上，存在着三天一收款加油站、部分大站难以增加收款次数等问题，资金上缴不及时，存在资金财务风险。　　四是不记名卡做坏卡处理、加油卡额度帐退款流程均是先办理后审批，业务监控滞后，存在客户利用假卡或假身份证套取加油卡资金、发卡员利用职务之便套取加油卡资金等行为风险。　　3、安全管理方面：　　目前省市公司都制定和完善了加油站各种应急预案，但部分加油站特别是小型加油站，因人员少，日常演练流于形式，重视程度不够，应对突发事件、火灾等主要应急预案的实地模拟演习未得到真正落实，员工应对突发事件实操能力欠缺，存在较大的安全风险。　　4、数质量管理方面：　　一是运输环节由改制运输车队承担，尚未引进加油站配送竞争机制，且改制企业内部自律措施不力，对运输车辆监管手段较为单一，事前监控、预防措施不到位，存在数质量风险。　　二是目前媒体对加油站数质量问题比较关注，总部对加油站损耗控制标准要求较高，在实施过程中对加油站实行赔付制，在尚未实行温差补偿、运输损耗得不到有效控制的情况下，加油站数质量管理环节存在较大的风险。　　三是配臵计划不能满足销售需要，外采油品调配过于集中，所占比例过大。同时，加油站跨区移库频繁、损耗增加、不易监控，管理难度较大，加油站数质量管理存在风险。　　5、设备管理方面：　　一是管控设备配臵不到位，缺乏定期更新制度，因管控设备老化，出现故障较多，维修难度大，存在调价通讯时价格就提前到位或通讯不成功价格滞后到位、每日管控取数难以正常进行等问题，对加油站经营和管理形成风险。　　二是部分加油站加油机超期服役，难以进行防作弊改造，计量器老化，主板故障时常发生，存在较大的数质量和经营风险。　　(二)管理空白点　　1、站容站貌：　　加油站实行形象改造后，起点高，形象亮丽，充分展示了中石化品牌形象，但随着时间的推移，形象站维护、维修、保养等费用高、难度大，受专业技术和费用限制，难以得到及时的维修、维护和保养。　　2、财务管理：　　一是在月末关帐公司盘点小组对加油站进行实地监盘时，个别加油站监盘数据同加油站盘点数据存在差异，但按照规定盘点数据处理时间较紧，甚至出现上午10点盘点，下午4点在系统处理损耗，从而产生监盘数据同加油站盘点数据产生差异时没有时间进行调整。　　二是按照《4.10加油卡业务流程》规定，发卡网点要按照不相容岗位原则要设臵卡管员、库管员和网点负责人，同时零售管理部门在加油卡管理方面要求设臵卡管员和库管员，但目前发卡网点人员多为1人，零售部加油卡管理岗1名，不相容岗位要求难以落实。　　3、安全管理：　　一是按照HSE管理要求，加油站均要进行风险评估和危害识别。但加油站风险评估，危害识别等专业人员缺乏，持续培训不到位，导致新建、收购加油站风险评估、危害识别存在管理盲点。6S管理www.chinatpm.net　　二是按照HSE管理要求，加油站含油污水要经过隔油池处理，不得直接排出站外，但目前加油站没有隔油池，对含油污水无法处理或处理不符合HSE管理要求。　　4、数质量管理：　　一是数质量管理环节未实行加油站温差补偿标准，加油站进油核对单设定的相关验收项目无法落实，加油站温差损耗难以界定。　　二是对新建、收购等加油站开业计量油罐或改造清罐时，油罐垫底油、管线注油等数量没有明确标准，罐底油数量差异较大，公司在数量损耗认定时缺乏依据，只能通过人为判断估计来认定核销。　　三是加油站在日常经营中发生限电、停电时，需要通过发电机来正常营业，但加油站发电机用油没有相关的费用支撑，管理制度缺失。　　四是按照内控制度和HSE规定，加油站油罐要三年清洗一次，但清罐要求专业技术标准高、危险性大、费用投入较多，具备资质的专业技术公司少，地市公司加油站定期清罐要求难以进行落实。　　(三)管理薄弱点 1、规范化服务方面：　　加油站员工服务意识淡薄，服务质量不高，同中石化品牌形象、服务标准要求不相匹配，规范化服务管理较为薄弱。　　2、站容站貌方面：　　一是近几年来，加油站实行了形象改造，部分加油站经营环境、品牌形象得到了改观，但未改造加油站比例过大、形象标准不统一，受维修费用限制，对加油站站容站貌存在的问题得不到彻底整改，影响了中石化的品牌形象。　　二是加油站卫生责任制落实不到位，加油站环境卫生、厕所管理时好时坏、经常反复，未形成管理长效机制，成为加油站管理的难点。　　三是根据节能降耗的相关规定，加油站电费拨付标准缺口较大，难以保证加油站亮化要求，影响中石化品牌形象。　　3、财务管理：　　一是个别加油站员工安全意识淡薄，对投币式保险柜管理规定认识不足、落实不到位，存在加油员投币不符合规定、投币式保险柜钥匙未按要求分设等问题。　　二是加油站手工帐表存在代签字现象，导致相关不相容岗位起不到应有的监管、监督作用。　　三是按照要求，每月片区经理要对发卡网点三分之一的业务及单笔充值额在一万元以上的业务进行审核，结合片区经理工作实际情况，精力难以达到，管理不到位。　　四是发卡员操作不当或系统不稳定形成加油卡圈存翻倍和卡账透支等问题，系统查询滞后，难以监控到位。　　4、安全管理：　　一是部分加油站安全意识淡薄，安全生产责任制未得到有效落实，安全培训不足，安全防范措施落实不到位，个别员工对一些安全问题视而不见，与毗邻单位联防活动未真正开展，日检查、周检查流于形式。　　二是目前加油站罩棚、油罐防雷防静电测试、加油机和加油胶管及卸油场地的导静电接线测试重视不够，未按规定进行落实。　　5、数质量管理：　　一是加油站在油品验收环节重视数量验收，对油品的外观、感官质量检验重视不够。　　二是部分加油站因地基下沉、罐体变形等多种因素影响，油罐编表同实际差异较大，计量数据不能正确反映罐存数量。　　6、设备管理：　　一是前期收购站、租赁站设施设备不完善，油罐、管线不符合标准，罐体、人孔等不符合标准。　　二是对经营辅助设施和安全辅助设施配臵重视不够，大部分加油站液位仪、管控及安全监控设施未进行配备，给加油站日常经营、管理增加难度和劳动强度，为加油站偷盗油、资金、抢劫等案件侦破带来较大难度。　　二、整改提升落脚点及主要问题　　从加油站管理中目前存在的上述问题来看，还存在着体制机制不顺、管理制度缺失、费用投入不足、督查培训力度不够等深层次问题，具体为：　　(一)基层员工收入低，整体素质不高　　一是加油站单站销量低，根据定编标准，人员定编少，存在一人多岗、部分岗位缺失等现象，站长、计量员兼任，副站长、记账员兼任，开票(收银)员缺失等现象较为普遍;二是人员编制的紧张以及目标任务的不断加大，导致员工工作时间较长，劳动强度大，加上目前加油站工作环境差、收入偏低，员工流失率高，优秀员工留不住，高素质员工招不来。三是受员工整体素质的影响，站长后备人才储备不足，目前站长年龄结构偏大，新任站长整体管理水平不高，加油站各项服务及管理工作难以落实到位。　　(二)体制改革尚未到位，职责界定不明确　　一是目前县公司体制改革正在进行，尚未推进到位，零售部门承担职责过多，管理责任过大，省市公司各职能部门、各专业线条职责未重新界定，管理工作不平衡，尚未对加油站形成专业化管理，工作作风不扎实，缺乏服务基层、服务一线意识。二是县公司人员按照岗位设臵尚未全部配臵到位，县公司(片区)经理赋予职能、职责过多，对加油站“4+1”工作法难以落实到位。　　(三)加油站管理制度繁杂，工作标准需进行统一 加油站流程涉及管理工作的方方面面，各层次、各部门相关文件制度多，加上各层次、各专业口督查频繁，检查整改标准多，员工对自身岗位职责、各项工作流程难以准确掌握，加油站站长频繁迎检，难以突出管理重点。　　(四)督查管理体系不健全，整改落实不到位 督查体系不健全，没有形成逐级负责制、一级查一级，层层抓落实，督察效果不理想。综合性的专职督察队伍还未建立，督察的专业化水平和技能达不到当前督查工作需要。加油站点多、线长、面广，存在问题涉及到公司各个职能部门，落实整改难度大。　　(五)培训缺乏系统性和常态化，长效机制尚未建立 目前初步建立了省、市、县、站四级培训体系，近年来，重视了对安全方面相关资格认证的培训和对零售部、县公司经理、个别大站站长层面相应进行了重点培训，但加油站管理流程涉及的范围广、层面多，加之加油站人员变动频繁，加油员、发卡员、记账员等业务技能培训还缺乏系统性、常态化。　　三、改善加油站管理的建议　　(一)提高员工收入，提升员工整体素质　　一是不断提高员工的整体收入水平，关心一线员工生活，改善加油站员工生活条件和经营环境，从而使加油站员工对中石化具有较强的荣誉感、自豪感，提升员工对企业的向心力与忠诚度。二是建立和不断完善加油站员工招聘录用制度，提高招聘录用门槛，使加油站员工整体素质得到有效提升和良性循环。三是将优秀人才充实到加油站后备队伍中。打通员工晋升通道，进而提升加油站的整体管理水平。　　(二)深化体制改革，明确各部门职责　　进一步深化体制改革，结合加油站管理流程，做好新体制下公司各个经营、管理部门的工作定位和职责界定工作，对加油站的管理形成齐抓共管、敢抓敢管、敢当恶人的格局，进一步改善机关工作作风，全面树立深入基层、服务基层的意识，积极倡导“领导服务员工、机关服务基层、员工服务客户、全员服务零售”的管理理念。　　(三)统一制度标准，加快标准化建设　　对加油站各项经营管理制度进行梳理，按照加油站工作流程进行细化规范，统一制度标准，建立加油站“人员管理、现场管理、账表管理、资金管理、安全管理、设备管理、数质量管理、厕所管理”等各作业环节的标准化工作手册，指导各岗位人员按照标准做好本岗位工作。　　(四)完善督查体制，强化整改落实　　一是建立健全督查体系，按照逐级负责制，一级查一级，层层抓落实，确保督察效果的有效落实。二是成立独立的督查部门，建立综合性专职督查队伍，不断提升督查技能和专业化水平，发挥督查队在全面改善管理中的作用。三是针对督查中发现的问题，深入分析、找出症结、跟踪整改、确保实效、落实问责、追究责任，以帮助解决问题为主，反对以罚代管，全面提升加油站管理水平。　　(五)强化培训，建立培训长效机制　　一是建立和完善科学化、规范化、制度化的培训实施保障体系，开发高效规范的培训课程，培养高素质的讲师队伍，建立顺畅的培训管理体制和运行机制。二是构建培训效果和薪酬激励及职业发展相挂钩的机制，将培训结果和员工的选拔、培养和使用紧密结合，切实提升加油站经营管理水平。三是充分利用现有的培训基地，做好多元化、分层次的系统培训工作，加强后备人才队伍培育和建设。　　(六)加大投入，保障设备设施安全高效运行 一是加大加油站设备投入，建立加油机、管控设备的定期更新制度，从源头抓设备本质安全，推动设备现代化和标准化管理水平稳步提高。二是加大加油站液位仪、监控等辅助经营管理设施的投入，在促进加油站管理现代化的基础上，不断减轻员工劳动强度，同时强化加油站安全防范工作，营造安全工作环境。三是加大维修费用投入，做好加油站隐患治理和设备设施的维修保养，依靠精细化管理延长设备使用周期，推动设备设施安全高效运行。

6S管理的概念“6S管理”是由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。6S管理的含义整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

前途云工作平台有很多用途，主要是针对数据处理，工作团队间的协作交流、文案资料的处理、任务权责职能分配，揽QQ、微博社交工具于一身；集日历、记事本、留言板、协同邮件、空间、助手等功能将工作者的工作实现协同高效，不仅仅是上传下达，还有可以实现人人都可以发言的公平公正工作环境，真的很适合管理层晋升发展的平台。

对于企业管理来说，生产现场的管理无疑是重要的一环，也是最难把握的一环。在客户的眼中，一个企业生产现象的干净规整与否直接影响到期对于企业的整体观感和印象，从工作人员的角度讲，也能够为其提供一个舒适清洁的工作环境，无论是从提高企业的社会地位的角度上还是从激励工作人员的劳动积极性的角度上来讲都有着不可忽视的作用。6S自从被引进以来，作为企业管理的一个重要组成部分和有效的管理工具，在各行各业中得到了越来越多的重视。对于6S管理在具体的应用实施，主要应有以下几点建议：第一，要顺利的开展生产现场的6S管理工作，首先调动起每一个员工的参与积极性，对员工进行相关的学**或者培训，使其管理理念在潜移默化中深入人心。天行健管理公司建议企业建立专门的6S管理部门或者办公室，对6S管理工作进行专门的推行。要分层次的构建相关管理组织，分工明确，权责分明，推行责任制，要具体到细节和小事上，做到无论什么细节，什么事情都能有相关人员进行负责和管理，要使员工和相关负责人员与具体利益相联系，从而充分的调动工作情绪。第二，要及时对于在整理整顿处理的问题进行反馈和检验，保证工作的顺利实施，并且确保每项工作都能具有良好的效果。可以通过摄影进行问题解决前后的比照，同工作人员及相关负责人员一道，对所积累的经验和成果进行展示和学**。要充分调动起每一个人员的能量，小问题，小故障要及时汇报，并记入评分项，同时广泛的采纳与积攒工作人员在生产活动中的新措施、新方法，并予以嘉奖。第三，要注意标示和看板的有效运用。这既能够及时的将信息传递给生产现场的工作人员，同时也能够体现一个企业的企业文化素养。首先要注意看板标识的艺术性，对于其字体的选择，大小的设置都会直接影响看板的美观程度，尽量用鲜明的色彩来进行标识，醒目的文字可以很容易的引起人们的注意，从而有效传递信息并进行工作管理的目的。第四，对于6S管理工作来说，其工作活动起到最大效果的莫过于宣传，对于生产环境和工作质量的宣传，对于企业文化素养的宣传，对于生产现场工作人员素质的宣传。要判定6S管理工作是否有效的开展，一个重要的指标就是是否对企业进行了有效的宣传，而宣传成功与否的决定因素就是管理人员推行的力度是大是小。应该对工作人员和相关的管理人员进行定期的学**和培训，逐渐使6S理念深入人心，将被动化为主动，以使工作人员和相关的管理人员在工作中不自觉的进行6S活动为主要目的，使6S理念在员工的生产实践当中更加清晰化、成熟化。应不断增加并调整奖励制度，激励起所有生产现场工作人员及相关管理人员的参与意识，6S管理部门可及时的收集信息和资料，并根据实际情况制定具体的实践方案，定期举行推广会和表彰大会，以奖励那些在生产现场中热情工作，积极努力，并参与推行6S理念的工作人员。当然根据不同企业的实际情况，也可以对以上的策略和方法进行不同程度的调整，充分发挥主观能动性和创新意识，可以使企业生产现场活动在6S管理下有秩序，可持续的良性发展下去。更多企业生产现场管理资讯可到“华致赢企管”网站学习

1、调动员工的参与积极性，要顺利的开展生产现场的6S管理工作，首先调动起每一个员工的参与积极性，对员工进行相关的学习或者培训，使其管理理念在潜移默化中深入人心。企业建立专门的6S管理部门或者办公室，对6S管理工作进行专门的推行。要分层次的构建相关管理组织，分工明确，权责分明，推行责任制，要具体到细节和小事上，做到无论什么细节，什么事情都能有相关人员进行负责和管理，要使员工和相关负责人员与具体利益相联系，从而充分的调动工作情绪。 2、及时进行反馈和检验，要及时对于在整理整顿处理的问题进行反馈和检验，保证工作的顺利实施，并且确保每项工作都能具有良好的效果，可以通过摄影进行问题解决前后的比照，同工作人员及相关负责人员一道，对所积累的经验和成果进行展示和学习。要充分调动起每一个人员的能量，小问题，小故障要及时汇报，并记入评分项，同时广泛的采纳与积攒工作人员在生产活动中的新措施、新方法，并予以嘉奖。 3、要注意标示和看板的有效运用，这既能够及时的将信息传递给生产现场的工作人员，同时也能够体现一个企业的企业文化素养。首先要注意看板标识的艺术性，对于其字体的选择，大小的设置都会直接影响看板的美观程度，尽量用鲜明的色彩来进行标识，醒目的文字可以很容易的引起人们的注意，从而有效传递信息并进行工作管理的目的。 4、6S管理的宣传工作要到位，对于6S管理工作来说，其工作活动起到最大效果的莫过于宣传，对于生产环境和工作质量的宣传，对于企业文化素养的宣传，对于生产现场工作人员素质的宣传。要判定6S管理工作是否有效的开展，一个重要的指标就是是否对企业进行了有效的宣传，而宣传成功与否的决定因素就是管理人员推行的力度是大是小。应该对工作人员和相关的管理人员进行定期的学习和培训，逐渐使6S理念深入人心，将被动化为主动，以使工作人员和相关的管理人员在工作中不自觉的进行6S活动为主要目的，使6S理念在员工的生产实践当中更加清晰化、成熟化。应不断增加并调整奖励制度，激励起所有生产现场工作人员及相关管理人员的参与意识，6S管理部门可及时的收集信息和资料，并根据实际情况制定具体的实践方案，定期举行推广会和表彰大会，以奖励那些在生产现场中热情工作，积极努力，并参与推行6S理念的工作人员。

　　现场6S管理检查可以根据下表进行逐项检查。　　企业为了保证全员重视6S管理，应定期进行6s评比性检查，一般为每周一次。6S评比的基础是6S检查的结果。检查是每周进行，而奖惩是以月为周期。每个月将本月四个周的检查结果进行汇总，进行月度6S管理考核与评估。

1生产现场的6S管理 　　所谓的生产现场6S管理就是生产现场中必须遵循的6个方面的行为准则，即**、整顿、清扫、清洁、素养、安全6个方面的内容，英语单词均以S开头，当前现场生产管理中，加入安全因素，为生产现场管理中的6要素。 　　1.整理：就是将可用与不可用的物件整理出来并分开类别。 　　2.整顿：将整理出来的物件按常用、不常用、不用分名别类标志存放。 　　3.清扫：对工作环境进行全面清扫，包括地面、办公室、工作台、工作设备、维修房、窗户、通道等。 　　4.清洁：对环境卫生保持清洁整齐，通道畅通的局面。 　　5.素养：就是员工对制度的遵守性，比如《设备的维修与保养制度》、《设备的安全操作规则》、《作业指导书》、《产品生产工艺标准》、《车间管理制度》等。 　　6.安全：树立全员安全意识，做到安全第一，预防为主。 　　2环境卫生的保持与提高 　　①车间内所有环节的地面、楼面、楼梯、水沟、窗户等都要打扫干净，包括墙边、机脚角落、釉线之间、设备死角等每一个环节，每班、每时每刻都有必须认真细致地清扫，保持建设一个干净、清爽、明亮的工作环境。 　　②保证通道畅通物件摆放整齐，办公设施干净，实际生产中，往往存在一些这样的不良倾向：用过的东西随手一丢,也不管它是在过道上还是正是在水沟边,碍路时,大家你一脚我一脚,也没有人收拣,从而影响工作环境的美观。 　　③配用件的分类和摆放，机修房内，将经常需要更换的配件、维修好的摆放在最显眼的位置，旧的一律处理，修复好的配用件一律贴上标签，放入存物架，分名别类地摆放整齐，以便在日常的设备维修当中能及时地找到所需的配件，并及时地解决生产中的问题。 　　3设备的维修与保养 　　1、设备的巡检制度。设备在日常的生产进行中，每个班都要对设备进行常规的巡检工作，并作好巡检记录。一般来说设备的巡检工作主要包括三个方面的内容： 　　第一、开机前的调试，在设施投入使用前必须首先开动5-10分钟试运行，对各传动齿合等部位的运行状况进行跟踪减产，并对各部位加好润滑油及设备工作尺寸的调整，当一切参数符合生产工艺或各部位经巡检无误后再开始投入正常生产。 　　第二、设备运转过程中的巡检，对正在生产运行的设备，每班都要进行3-4次的巡检，对每个部位都要进行认真观察和发现，以便及时解决生产隐患。 　　第三、是停机后的检修，一个生产周期结束后，设备停止运行，各个部位等方面都要进行全面的巡回检查，发现问题及时解决，从而保证下次开启前能正常投入使用。 　　2、设备的定期保养制度。 　　①周期性生产设备每班保养，主要是指设备表面擦拭干净，无积尘、无油污。 　　②周保养，轴承位润滑，电箱积尘吹扫等。 　　③月保养，波箱、摆线针等添加润滑油。 　　④季保养，加润滑、紧固机脚锣丝。 　　⑤年检，更换润滑油，更换易损件，更换磨损件。 　　3、设备的维修制度。 　　①易损件的更换与使用，比如：筛网、辊棒、花网、磨块等的使用。 　　②配件的更换，摆线针、链条、轴承、马达等配件的更换。 　　③校正与修补。 　　④整件更换，对影响产品生产正常进行或者影响产品质量的即使损耗最大，也要整件更换但更换后的物件必须经过修补、整理之后再进行**利用。 　　4安全生产的原则 　　人的一生中最宝贵的东西是生命，生命属于我们只有一次。那么，无论你走到哪里，身处何方，无论你是在行车中，游玩中，或是在熙来攘往的人流中，亦或是在生产部门中，在人的大脑深处，首先就得有安全第一的认识，企业在生产实践中，安全第一的生产观念更是不可忽略，血写的教训，也不可谓不多，但深入细致地分析生产中出现的大大小小的工伤事故，可以说绝大多数都是由于我们自我防范意识不够强而造成的悲剧。因此，在生产现场管理中，我们要注意搞好安全保护措施，最大程度上保护我们自己的生命和集体的财产安全。 　　1、人身安全事故的防范。 　　①树立安全第一，预防为主的思想。 　　②在工作中对周围工作环境和运行设备达到异常熟悉的程度，以达到自我保护的目的。 　　A吊机吊物时的运行方向; 　　B车辆行使在路口、拐角处的方向; 　　C热风炉风力方向; 　　D电缆、电器开关等安装位置及使用中的安全问题。 　　③安全生产规定： 　　A现场管理工作中要时刻注意抓好放火、防盗、防漏电等工作，并随时检查安全保护设施是否完好;对于发现的问题及时通过日事清进行记录上报，并做好交接，及时解决。 　　B工作中要着装整齐，既保持个人的良好形象，又给自己的安全带来可靠的保证。坚决杜绝上班期间穿拖鞋、短裤、背心等情况发生，女工上班期间一定要戴好安全帽或防护帽，将发辨束于帽内; 　　C严禁醉酒各严重疲劳上岗; 　　D严格按操作规程办事; 　　E严格挂牌操作制度。 　　F上班期间严禁戏嬉、打闹、看书看报等。

“6S”管理是一种现代企业管理模式，这一管理法首先在日本的企业应用。由于整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清洁(Seiketsu)、规范(Standard)、素养(Shitsuke)的日语罗马拼音均以"S"开头，故最早简称“5S”。我国企业在引进这一管理模式时，另上了英文的“安全(Safety)”，因而称“6S”管理法。现场6S管理在实施时要注意以下要点:1.充分把握6S管理的内涵方法和实施要点；2. 要制定整体方案，确保实施有序，明确目标、措施、考评标准；3. 要强化组织，确保全员参与；4.领导要高度重视，并带头参与；5.要注重宣传培训，确保全员记牢理念，掌握了方法；6.要持之以恒，养成习惯，不能有一蹴而就的想法；7.要注重监督检查，确保发现的问题得到及时整改；8.善于通过比赛、评比的形式打造良好氛围。

　　6S管理中清扫阶段推进步骤及方法：　　一、打扫地面、墙壁和窗户　　在对作业环境的清理中，地面、墙壁和窗户的清扫是必不可少的。清扫时，要探讨作业场地的最佳清扫方法，要了解过去清扫时出现的问题，明确清扫后要达到的目的；要清理整顿地面安置的物品，处理不需要的东西。要分析地面、墙壁、窗户的污垢来源，想办法杜绝污染源，并研究以后的清扫方法。　　二、区域和界线　　将地面、窗户等场所清洁以后，要将放置物品的区域场所明确地予以区分。对什么物品放置在什么位置，应清晰明白无误地予以确认和标识。　　标识时，首先要明确决定作业的场地、通道，然后要划定区域界线，因为什么物品放置在什么位置，这是在整理和整顿阶段就要须以确定的；其次要注意在决定了消防器材、工具、备件等的位置后，需在相关物上也记上相应的标志；同时对空闲区域、小件物品区域、危险和贵重物品区域等也要设法用颜色予以区别。　　三、杜绝污染源　　清扫一般是用手来进行，而杜绝污染源则需手摸、眼看、耳听、鼻闻，要动脑筋，靠想办法才能实现。只有充分调动了人体五官的各项功能，才能做到一旦发现污染，就会从难以清扫和有待改善的地方找到产生污染的源头。回归实际，污染大部分都是外来的，特别是刮大风时随风而来的灰尘或砂粒。这些对设备来说危害是很大的；另外，在我们搬运散装物品时，也要考虑在搬运过程中防止撒落。所以为杜绝外来污染，首先要将窗户密封，不留缝隙；在搬运切屑和废弃物时，要设法不要撒落；在运送水和油料等液体时，要准备合适的容器；在作业现场，要检查各种管道以防止泄漏；对擦拭用的棉纱、材料、工具等，要定点放置。　　四、设备的清扫　　1、对设备进行清扫保养　　①所有的设备是否都安置在合适的位置；　　②设备的各个方位是否都有充足的照明；　　③必要的工、模具的放置场所是否都已明确；　　④同周围设备的间隔是否有充足的空间；　　⑤对防止危险有益的通道间的隔断是否足够。　　设备日常保养时要不定期地进行核查，具体需要可以注意以下几点:　　①核查注油口周围是否有污垢和锈迹；　　②表面操作部分是否有磨损、灰尘、污垢和异物；　　③操作部分、旋转部分和螺丝连接部分是否松动和破损；　　④运转部分是否有发热的现象。　　2、对开关和电器操作系统进行检修　　要对开关按钮进行检查，检查转换开关、限制开关等有无灰尘，有无破损情况，能否正常工作；对机械部分进行检查，如是否有异常的声音，是否异常发热，是否漏油，是否有异味，是否有螺钉松动和偏移，机械传动是否正常，是否有异常振动等等。　　3、对润滑油、油压系统等进行分解检修　　对油压系统，可按照压力油槽、泵、控制仪表、传动装置的顺序进行检查，具体要检查内容如下:　　①注油口是否破损；　　②注油口是否有污垢；　　③油槽中的油是否有污垢或异物；　　④油槽是否有漏损现象；　　⑤油泵是否有漏损现象，能否正常工作；　　⑥输油管是否有破损或漏油现象；　　⑦控制仪表是否有漏油现象，能否正常工作；　　⑧传动装置是否有漏油现象，能否正常工作。　　内容摘自：天行健咨询公司

从小事做起，从自我做起，认真、讲究的做好每一件事 一、为了创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境；为树立公司整体形象，加强和规范企业管理行为，造就和培养一支纪律严明、素质过硬的员工队伍；为了使公司管理及文化建设提升到一个新层次。促进公司持续、稳定、健康发展，特制定本管理制度。 "6S”的三原则 （一）自我管理的原则（二）勤俭办厂的原则（三）持之以恒的原则 “6S”具体内容 整 理（Seiri） 一：将现场物品加以分类（不使用的、偶尔使用的、和经常使用的） 1、把不用的清理掉；改善和增加作业面积，提高工作效率； 2、把偶尔用的东西摆放到指定位置；减少磕碰的机会，保障生产安全，提高工作质量； 3、把经常使用的东西存放在容易拿到的地方。 二：工作现场也整洁、卫生和有序 1、过道上绝对不允许堆放任何东西；现场整洁、无杂物； 2、将工作、办公用品摆放整齐； 3、改变作风，提高工作情绪；消除管理上的混放、混料等差错事故。 整 顿（Seiton） 三：人、事、物要加以定量和定位 1、工作区，物品放置区，通道设置也明确标识； 2、现场所有物品要按规划合理放置； 3、通道畅通，通道上不能放置任何物品。 四：现场也整洁，物品摆放要科学合理，利于工作 1、仪器设备，工模夹具以及工作台要摆放整齐，按规定编好编号并对应放置； 2、物品要摆放在规定的地点和区域，便于寻找，消除因混放而造成的差错； 3、物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采 用不同的色彩和标记加以区别； 4、生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。 清 扫（Seiso） 五：自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人 1、地面，墙上要随时打扫干净，无灰尘和乱杂物； 2、工作台要清扫干净，无灰尘；仪器设备、工模具要清理干净； 3、各部门或个人的工作区域在上下班之前一定要进行整理清扫，随时保持厂区整洁； 4、每个员工做到“工作间隙勤清扫、下班之前小清扫、每周结束大清扫”，清除工作场所内的脏污。 六：设备的清扫，要着眼于对设备的维护保养以及对破损物品的修理 1、设备清扫要同设备的维检结合起来，清扫设备要同时做设备的润滑工作； 2、清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。 七：随时保持车间的整洁 1、要求随时保持工作间的整洁，离岗之前要按照要求作好一切善后工作； 2、为使工作能够正常高效的进行。减少故障多发，保证或提高产品质量，使人工作时心情舒畅。必须清扫、清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 清 洁（Setketsu） 八：整理、整顿、清扫之后要认真维护 1、每天上下班花10分钟做好“6S”工作，每个组员做到随时清除工作场所内的脏污； 2、工作现场要及时清扫，保持整洁有序；对不符合现场或操作规定的情况要及时处理、纠正； 3、随时做好自我检查和互助检查，定期和不定期的检查； 4、要使环境不受污染，消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。 九：不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁 1、车间环境整齐，清洁卫生的同时，工人本身也要做到清洁：如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等； 2、工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人。 素 养（Shitsuke） 十：严格遵守公司的规章制度 1、员工带工卡，穿工作服且整洁得体，仪容整齐大方； 2、员工运输货物时要小心谨慎，以防止碰伤； 3、员工的时间观念强，不迟到早退； 4、严禁惹事生非，无理取闹，起哄，散布谣言、消极怠工，扰乱正常生产工作秩序，严禁在厂区内赌博、斗殴等违纪违法行为； 5、明确自己的工作标准，按质按量按时完成自己的工作。 十一：提高自身的思想道德素质 1、员工言谈举止文明，对人要热情大方； 2、员工工作精神饱满，爱护公司公共财物； 3、员工要有团队精神，互相帮助，积极参加“6S”活动； 4、自觉维护公司的整体形象和信誉，上班和工作时间、不准穿拖鞋、不准赤脚、 赤膊或穿着不整齐等不良行为； 5、培养良好的素养、营造团队力量、注重团队合作； 6、积极参与公司的各项活动，尽量提出自己建设性的建议和意见。 7、积极参与公司日常管理，随时向公司提供关于管理、技术、生产作业等各方面的意见和建议。 安 全（Safety） 十二：严格遵守各项安全规程， 严禁违章指挥和违章作业 1、谁主管谁负责，严格遵守安全操作规程， 严禁违章指挥和违章作业 2、操作人员离开岗位要停机，严禁空机运转； 3、遵守劳动纪律、工艺纪律严明,生产井然有序,环境清洁、设备工装保养精良,场地、工位器具布置整齐、合理,厂房通风照明良好。安全文明生产保证体系要明确规定车间或工段工序直至每个生产岗位的任务职责权限和工作标准。 十三：安全第一，预防为主 1、认真执行消防管理细则，不得私自动用各种消防设施和器材、器具，禁烟区内严禁携带火种入内； 2、安全用电，非电工人员不准乱接、拆装电器； 3、保安人员有权在厂区范围内进行检查，发生治安案件，及时进行报告和查破，有关人员应积极协助，对外来人员未经公司办公室批准不得擅自留宿； 4、在生产、工作中必须确保人身、设备、设施的安全，严守国家和公司的机密； 5、各级主管必须进行安全检查，发现的安全隐患必须及时更正。

6s管理的整顿定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。要点：① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

6S前面5个S都是日文，后面的安全是随后加上去的是英文有些公司是Saftey有些是Security.这些日文还真不会读。相信很少有公司读日文吧，都说的的是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。

整理、整顿、清扫、清洁、习惯化以及安全

看板管理的理念：　永凯公司看板管理方法是在同一道工序或者前後后工序之间进行物流或信息流的传达。JIT是一种拉动式的管理方式，它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传达信息，这种传达信息的载体就是看板。没有看板，JIT是无法进行的。因此，JIT生产方式有时也被称作看板生产方式看板管理未来发展的趋势　　1.随着电子和网络技术的不断发展，电子看板将代替现有的卡片式看板作为企业内部和外部的看板管理运行新载体，电子网络的直观、快速、有效等特点也将使看板运行的信息更快捷、更方便。即使是远在千里的用户只需点击，就能把需求信息传递给企业，形成企业的市场源，迅速拉动企业的生产和相关供应商的供货，实现商业，生产信息传递快速化；最终企业赢得了时间也就赢得了市场。　　2.看板管理技术成熟的应用，不仅提高了现场管理的可视化水平，而且指令式人员口头管理变为信息化目视管理，随之现场的生产管理人员也必将被取代，看板管理技术也将成为一种新的生产力，大大促进企业的管理向纵深方向发展；提高企业的管理水平。 希望可以帮到您！

　　6S管理对车间安全生产的作用：　　1、有利于明确岗位职责;　　2、有利于划分岗位权限;　　3、能明确办公设置;　　4、可辨识、易明确;　　5、对作业流程执行起到很好的辅助作用。　　6S管理起源于日本5S管理，是指在现场对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，是在日本企业广泛流行的一种管理方法。“5S”包括:整理、整顿、清扫、清洁、素养五项内容，“6S”在此基础上加入了“安全”，也更加侧重于对安全生产管理。

现场6s管理应该怎么做 现场6s管理应该怎么做，职场生活中，6s管理是现代企业管理的关键和基础，对于服务行业的仓储功能更是如此，6S现场管理犹如一把锋利的利剑。下面我整理了现场6s管理应该怎么做。 现场6s管理应该怎么做1 一、什么是6s管理? 6S管理是指对实验、实训、办公、生产现场这些运用要素所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁、提高素养及安全的活动。 这六个词的第一个字母是“S”，所以简称6S 整理(Seiri) 整顿(Seiton) 清扫(Seiso) 清洁(Seiketsu) 素养(Shitsuke) 安全(Safety) 二、6S管理的含义： 6S管理就是将工作现场中的员工、机器、方法、材料等生产要素进行有效的管理，并且针对企业每位员工的日常工作行为来提出相应的要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。 三、6s管理的定义及目的： 6S管理—整理 定义：将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。 目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 6S管理—整顿 定义：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。 目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 6S管理—清扫 定义：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的：稳定品质，减少工业伤害。 6S管理—清洁 定义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。 目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。 6S管理—素养 定义：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。 目的：培养良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。 6S管理—安全 定义：重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。 四、6s管理适合所有行业吗? 对!无论是制造业还是服务业都可以推行6S管理，只是行业不同、性质不同，6S管理的侧重点不同，推行方式不同。 五、制造业推行6S现场管理的目的 实施6S现场管理能为企业带来巨大的效益。一个实施了6S现场管理的企业必须达到如下目的： ①提高工作和生产效率 良好的工作环境和工作气氛，以及物品摆放有序，这样使员工工作积极性高，效率也自然会提高。 ②改善产品的品质 优良的品质来自于良好的工作环境，不断净化工作环境，能保证设备的性能和效率，提高产品的品质。 ③保障企业安全生产 如果工作场所能井然有序，生产事故的发生率就会减少。 ④降低生产成本 实施6S现场管理后，能减少各类浪费，从而降低生产成本。 ⑤缩短生产周期，确保交货期 由于提高了工作和生产效率，改善了产品品质，同时缩短了生产周期，确保了交货期。 ⑥改善了员工面貌，提高了企业形象。 现场6s管理应该怎么做2 一、6S现场管理精益管理推行的三部曲 (1)、外行看热闹，建立正确的意识； (2)、地、物明朗有序，管理状态清清楚楚； (3)、内行看门道，明确岗位规范； (4)、运作流程明确，监控点得以控制； (5)、企业看文化，凡是执行彻底。 二、6S现场管理建立明确的责任链 (1)、创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任； (2)、分工明确是为了更好的合作。 三、公司如何形成有效的生产管理网络 (1)、让主管主动担负起推行的职责的方法； (2)、如何让牵头人员有效的运作； (3)、让员工对问题具有共识。 四、计划的制定和实施 (1)、方针、目标、实施内容的制定； (2)、主题活动的设定和开展； (3)、活动水准的评估方法； (4)、方针、目标、实施内容的制定； (5)、主题活动的设定和开展。 五、6S现场管理各项内容的推行要点 抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍。 六、目视生产管理和看板生产管理 (1)、将希望管理的项目（信息）做到众人皆知，一目了然； (2)、现场、工装、库房目视管理实例的说明； (3)、目视生产管理和看板生产管理的实施要领。 七、6S现场管理各活动项目水准的评估 设定主题活动的水准并定期评估，清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下。 八、6S现场管理活动常犯的误区 对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显。 九、营造良好的6S现场管理精益管理氛围 6S现场管理精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障，当6S现场管理精益管理成为公司员工工作的一种信仰，就会为管理带来意想不到的效果。 现场6s管理应该怎么做3 第一是要成立一个严密的实施组织机构，明确各部门的责任。 现场管理组织机构领导者，尤其是最高层决策者的.决策和推动作用非常重要。有了严密的组织机构，才能明确职责，落实责任，这是实施6S管理的前提条件。所以，必须成立以公司某位高层领导为组长的6S现场管理组织机构，确定组织结构并制出结构图，明确各部门的责任。 划分责任时一定要强调责任到人，无论是领导者还是执行者，都要明确责任．落实责任人，层层负责、监督、执行，因为责任不同于其他东西，可以共同承担，要清楚地认识到“责任除以二就等于零”。 第二是要提炼6S管理中各种方法背后的原理。 例如三易三定原则、目视管理、行迹管理、防呆法等，对这些方法的研究，更应该关注这些方法背后包含的原理，而不仅仅是方法本身。在企业内部推行6S管理之前，要把这些原理提炼成具有指导性的原则，并通过实践来检查原则的科学性，不断修正，提炼。 第三要注意的是，6S管理只是提供指导性的原则，具体实施方法由员工自行设计。 在6S管理的推行过程中没有必要规定具体的某种方法及操作规范，只需要告诉员工要达到一个什么样的结果。只要目的能够达到就行，对方法不作具体要求，这样更有助于形成6S管理的创新氛围。实施6S管理的关键在于营造一种氛围，一种和谐的自由创新的氛围。6S推行中，要让员工感觉到6S与自己是密切相关的，这样员工才会有动力。 6S管理的许多内容都是安全文明生产的要求，对全体员工进行推行6S现场管理宣传及动员活动是一次广泛的安全文化教育。如：安全通道要保持畅通、工件材料要摆放整齐稳固、设备设施保养要完好、库房保管要符合防火要求等都是安全生产的主要内容。因此，对现场管理的宣传就是对职工安全文明生产的再教育。 第四是要积极深入地开展6S现场管理知识教育培训工作。 6S的成功推行既离不开高层的引导，也离不开基层的参与，对全体员工的相关知识的培训也显得非常重要。实施6S的本质是改变企业员工，而不是工作现场，终极目标是培育新人。 推行6S现场管理时必须对企业内部所有的高层、中层和基层人员进行相关的管理知识教育培训，对6S管理的定义、要点、目的，以及在执行过程中的注意事项进行全面培训，并严格要求员工学习推行6S管理的几种工具，如看板管理、目视管理、颜色管理和红单作战等，务必使每位员工都能熟练掌握。 最后是要使习惯化，6S真正成功实施的最终表现是持续。若企业实施6S管理之后，员工只是应付检查，检查结束之后又恢复到原样，这就不算是成功实施了6S管理。 判定6S管理是否成功实施的关键就是看能不能持续，在6S实施的过程中必须不断改进，这样才能真正让6S的效用持续发挥。要做到持续，不能仅靠长期的固定的检查，有时候不定期的突击检查也很有必要，当然更加重要的是创新的引导与管理方法。

　　把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标识。　　（一）、物品分类。　　1、个人生活物品和办公用物品分开，与工作无关的私人物品不应存放在管理场所内，与工作相关的私人物品放在不明显处，以不影响工作和整体形象为原则；　　2、公用个人用品与小组共用品分开，共用物品应放在所有人拿取都方便的地方；　　3、具有相同特点、性能的物品放在一起；　　4、依据工作流程和便于提高工作效率的原则确定放置场所，规定放置方法，即便于拿取和先进先出。　　5、要勇于打破原来的物品（包括设备、操作台）摆放模式，在整顿阶段开始按上述要求将所有物品（包括设备、操作台）重新分类、定位。　　（二）、物品分类后，应进行现场整体布局。现场布局可参照《6S管理整理整顿执行标准》规定内容执行。　　（三）、现场布局结束后，为每个物品规定放置场所，合理选择摆放方法。　　1、办公场所　　(1)、参照《6S管理整理整顿执行标准》规定内容执行。　　2、生产场所　　（1）、通用要求　　1）、工具、量具要求　　工具、量具应按常用就近、拿取方便的原则，分类存放在工具箱、架内；量具应存放在量具盒内；精密工具、量具应单独放置，防止磕碰；工具箱内工具、量具应与其余物件分开摆放，不能迭压；工具与位置应一一对应，进行“形迹管理”，箱门内面要有物品清单，清单一律贴在门的左上角。　　2）、工位要求　　生产现场可移动设备、物件都应按定置管理图的要求摆放，配备规格、数量符合要求。定置图应简明、规范、经济、实用，公示于合适位置。　　3）、工位上的物品　　工位上的物品(工、刀、量、辅、模、夹具，计量仪器仪表)定置摆放并尽可能采用“形迹管理”和标识。工位上的各种图表、操作卡等文件规格统一。不该放置在设备上（内）的物品严禁出现在设备上（内）。　　4）、零件及制品　　零件及制品用规定的工位器具存放，并定量、定位整齐摆放不落地，大型零件、制品按规定位置、标高，整齐摆放，达到过目知数。　　5）、库房　　有定置图，库内没有与工作无关的物品，相关物品可按分配的区位按物流通畅、搬运时间最短、重低高轻的原则集中摆放，摆放应齐整、美观、稳定，有上限标志，严格按“库、区、架、位”进行管理，并建立库存电子台帐。　　6）、消防器具　　现场消防器具按有关部门要求定点摆放。　　7）、垃圾存放　　垃圾按回收性质存放于特定容器内，垃圾桶、垃圾小推车、卫生洁具等合理规划位置，定点摆放。并制作卫生洁具架，要求卫生洁具架美观实用。　　8）、现场维修和检修　　现场维修时拆卸的零件要摆放整齐，完工后及时清理场地，达到工完料净，场地清，保持现场原貌。　　9）、线路、管路，走向合理、捆扎规范。　　10）、润滑物品　　润滑油品、加油器具一般应室内分类集中存放；室外存放的润滑油品应上盖下垫；不同种润滑油品的加油器具应标明名称，并分开放置，严禁混用。　　11）、通道　　地形复杂场所应将通道位置按可视化标准要求画出；通道不得占为他用；物品摆放不得侵入通道；地面平整，无障碍物。　　12）、公共场所　　区域、场所有标识；有整体规划图；物品定置；布局合理。　　（2）、工厂式单位　　工厂式单位是指主要生产设备固定于厂房内的单位。　　1）、设备使用现场一般应合理划分区位。　　2）、对较复杂的设备使用现场，可利用定置图指导日常设备定置管理活动。　　3）、可画长久存留线的场所应画线界定区位。　　4）、对于易混淆功能的区位，可用标牌（简单、明显、美观）标明其名称。　　5）、设备及辅件按区位分类集中就位，摆放齐整、美观、稳定，并做好维护保养工作。　　6）、区位整洁规范，区内没有无用物品或与本区无关的物品。　　

S是一种生产管理方法。 6S：指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。 　　整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。 　　整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。 　　清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。 　　清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。 　　素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。 　　安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。

　　6S整理阶段实施步骤及方法：　　1、整理的流程及步骤　　整理的流程大致可分为:分类、归类、制定基准、判断要与不要、处理以及现场的改善这6个步骤。对于6S管理来说，整理的流程中最为重要的步骤就是制定“要不要”、“留不留”的判断基准。如果判断基准没有可操作性，则那么整理就无从下手。　　2、整理实施的方法　　①定点摄影法　　定点摄影法在6S推行的各阶段均被广泛采用，其主要做法是将现场改善前后的情况进行摄影留存，以作现场改善前后的对照和不同部门的横向比较。　　这样做可以让大家看见整个改善带来的变化，增强改进的信心，同时会给被要求改善的部门或人员无形的压力，促使其做出整改措施。因此不能将定点摄影法理解为简单的拍照，而促进全体员工不断地改进才是定点摄影的精髓所在。　　在定点摄影法的运用过程中，需要注意其使用技巧。在将拍摄的结果进行公布时只需选取一些普遍性、有代表性的照片实景，为便于后期追踪和对被曝光部门形成压力，促其改进，照片还需附有以下详细信息:拍摄地点、所属主管是谁、直接责任人是谁、违反了6S管理的具体什么规定内容以及限期整改的时间等。这样，就能将问题揭露的清清楚楚，并且对存在问题的部门产生相当大的整改压力。改善前的现场照片会促使各个部门为本部门形象和利益而采取措施，而改善后的现场照片能让各部门的员工获得成就感与满足感，从而形成进一步改善的动力。　　在对现场的物品进汇总、归类时，可以采用定点摄影的方法将现场的状况记录下来，整理实施后再在同一位置、同一高度、同一角度将现场状况记录下来，作整理改善前后的对比，以显现整理的实施成果，增强员工的成就感和6S推进的信心。　　②红牌作战法　　整理实施时将现场急需进行整理的场所，或需要进一步改善的不足之处用红牌加以标示，可以引起管理者的重视，并能进行有效的追踪。企业在推行6S之初，必须从整理入手，然而面对现场的诸多区域和各种物品，往往千头万绪不知从何下手，而有效运用红牌作战的方法可以将6S管理这一工作能够有条不紊地顺利进行下去。　　③价值分析法　　根据物品在现场的使用价值来对其进行“要”与“不要”的区分，被归为“不要”的物品再根据其实际使用价值和回收价值来进行进一步的处理，是价值分析法的精髓。　　在6S管理活动的整理过程中，物品的所谓“价值”是指物品的使用价值，而不是原来的购买价值。假设物品的原购买价格很高，但如果企业在相当长的时间内没有使用该物品的需要，那么该件物品的使用价值就不高，应该处理的就要及时、果断地处理掉。　　④使用频次法　　经整理确定为留下来的“要”的物品，其放置场所依其在现场的使用频次来确定，此法被称为“使用频次法”。该法能使现场物品存放更具合理性，能减少物品的拿取时间，从而提高作业人员的工作效率。

一、6T管理x0dx0a6T管理的组成：T代表“天”字的拼音的第一个字母，六天是指六个天天要做到天天处理、天天整合、天天清扫、天天规范、天天检查、天天改进。 x0dx0a1、天天处理 x0dx0a定义：区别工作现场中，必要与不必要的东西，工作现场中只保留必要的东西。－－要有丢的勇气! x0dx0a目标：适物、适所、适位、适量 x0dx0a执行重点：使用价值/购买价值，需要/想要 x0dx0a改善重点：空间的浪费柜子、档案夹的浪费使用工作环境的恶化增加工作的疲劳感压力管理不必要物品时间的浪费。 x0dx0a2、天天整合 x0dx0a定义：将必要的东西加以定位、收放整齐、明确标示、保持随时可取用的状态，养成物归原位的习惯。 x0dx0a目标：三定 x0dx0a执行重点：现场物品的整理，先进先出的原则 x0dx0a改善重点：浪费找东西的时间以为没有了而过量购买 x0dx0a3、天天清扫 x0dx0a定义：维持工作场所无垃圾、无污秽、无退色、无剥落、无油渍、无生锈的状态，打扫用具定位、清洁。目标：还原物品本来面貌，不只清洁，是修补、保养光亮，看得到的与看不到的地方都**。x0dx0a执行重点：每个人马上**东西，不会使东西变脏 x0dx0a改善重点：打扫花费较长的时间生产率的降低事故的来源差错产生的根本原因用品设备使用寿命减短 x0dx0a4、天天规范 x0dx0a定义：采用一目了然的现场管理方法，使各项现场管理要求实现规范化、持续化，让员工明白自己的管理责任。目标：将前3T实施的成果制度化、规范化，建立经常性的激励制度，全面推行颜色和视觉管理。x0dx0a执行重点：透明度、颜色和视觉管理、看板管理 x0dx0a改善重点：责任不清制度不实执行力低下制度不细化 x0dx0a5、天天检查 x0dx0a定义：创造一个具有良好习惯的工作场所，持续地、自律地执行规范标准。 x0dx0a目标：交叉管理、责任心培养、管理权下放、员工自信心提升。 x0dx0a执行重点：承诺的事一定完成、看到就做、率先行动、下班前做6T、问责守时 x0dx0a改善重点：为了应付检查而制定的制度 x0dx0a6、天天改进 x0dx0a定义：管理坚持正常化、日常化、习惯化、自然化、真实化、能提升自我品质与效率 　　目标：自我突破与追求卓越 x0dx0a执行重点：集中精力、目标清晰、唯一 x0dx0a改善重点：一劳永逸、安于现状 x0dx0a大家对6S管理是非常了解了，不过这里还是讲解一下，以此更能清楚明白与6T管理的区别。 x0dx0a二、6S管理 x0dx0a“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S管理的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S现场生产管理工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。 x0dx0a6S管理整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 x0dx0a6S管理整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 x0dx0a6S管理清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。 x0dx0a6S管理清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。 x0dx0a6S管理素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。目的：培养有好习惯，遵守规则的生产管理员工，营造团员精神。 x0dx0a6S管理安全(SECURITY)——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产管理的环境，所有的生产管理工作应建立在安全的前提下。 x0dx0a因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S管理”。 x0dx0a其实6S管理和6T管理没有很大的区别，最终效果都是对生产现场进行合理地管理，达到生产现场整洁干净，提高工作效率。

摘要“6S管理”是抓好现场管理的一种重要而有效的工具和方法。“6S管理”包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个方面。通过推行“6S管理”，能够有效提高现场管理水平，创造整洁的工作环境，提升员工素养，提高工作效率，保障安全生产，促进节约，提高经济效益，实现企业与员工的双赢。班组是企业最基本的生产经营单位，也是“6S管理”的最终落脚点，“6S管理”在班组中推行效果如何，直接关系到全单位“6S管理”的整体推进、深化，关系到“6S管理”的成败。关键词引言班组是企业最基层、最活跃的组织，也是企业各项工作的落脚点和具体实践者。班组素质的高低，体现和反映了企业的生产、经营管理水平和参与市场的竞争力。“6S管理”在班组建设的好坏，将直接影响企业的社会形象和经济效益，甚至决定着企业的后备人才培养和生存发展。因此，加强“6S管理”在班组建设非常重要。“6S管理”在在大庆油田物资公司让胡路仓储分公司机械一队刘备战班组推行已将近5年，通过不断的强化推行，现场管理有了较大的提升，但是还是存在一些不足之处。1在班组中推进“6S管理”的方法（1.1）加强对“6S管理”的宣传发挥理念先导作用。班组作为企业中最小的生产组织和重要的构成细胞，其基础地位是不容置疑的。一旦失去了坚固的基础，一切都将成为空中楼阁、海市蜃楼。“6S管理”的落脚点在班组，终端是每一位员工。在班组中推进“6S管理”，首先要在班组中加强对“6S管理”的宣传，使班组成员对“6S管理”有个正确、明晰的认识、了解，知晓“6S管理”的内容，推进的意义树立正确的理念，变陌生为熟悉，变拒绝为接受，变被动为主动创新，充分发挥广大员工的积极性、主观能动性，促进“6S管理”的逐步推进、不断深化。班组是企业实现自我发展壮大的有效载体，只有班组“6S管理”建设搞好了，企业的基础才能够稳固，基础稳固了企业才能够发展。（1.2）加强对班组长的培训全面提高班组长的素质，发挥表率作用。班长是班组工作的参与者、策划者和组织者，班长的能力直接反映着班组的能力。对选好、用好班长是关键。公司的精神是否能得到顺利贯彻执行，管理人员显得非常重要，而班长作为兵头将尾，就是负责把上级的指导准确传递到细胞--员工并且确保执行，并把员工的需要和现场的基本情况及时反映给上级，是双向沟通的一道桥梁。一个优秀的班长，可以使一个后进班组变为先进，并发出巨大的能量，而一个能力低下的班长就好比一只绵羊带领一群老虎，班组长自身素质高低直接影响班组的管理水平，关系着“6S管理”在班组中的推进成败和效果。这就要求班组长必须要有高度的事业心和责任感，既要懂生产、精技术、熟管理，又要有一套灵活的工作方法，有效地带动班组成员，形成合力。班组长要加强“6S管理”知识的学习，掌握“6S管理”的推进方法，要带头推进，严格要求自己，发挥示范和表率作用。（1.3）制定班组“6S管理”目标明确标准，确定推进实施细则，要根据本单位“6S管理”实施方案，结合班组实际情况，制定班组“6S管理”推进目标、实施细则，明确、规范标准，制定计划，责任到人。将“6S管理”落实到每道工序、每个岗位、每台设备、每个工作办公区域、每位员工，要杜绝盲区，不留死角。（1.4）班组全员参与组织班组全体员工共同参与“6S管理”，不允许任何人游离于“6S管理”之外。让员工自己动手，开动脑筋，自己解决存在的问题，自己改变工作环境，提高工作效率。广泛利用改善提案等方法，加强引导，充分发掘广大员工的智慧，不断创新、不断提高、不断深化“6S管理”。（1.5）加强督导、考核、评比各单位要加强对班组“6S管理”的督导，要将6S纳入岗位责任制，定期考核、评比。将考核结果与经济利益挂钩，以亮点展示、曝光台等“6S管理”宣传栏及其他多种形式表彰先进、鞭策落后。班组内部也要建立考核、评比机制，形成一个帮、赶、超，积极向上的良好氛围，促进“6S管理”的不断深化。（1.6）持续改善、不断深化及时总结班组“6S管理”经验，不断创新、持续改善，持之以恒、不断优化，不断深化“6S管理”，使班组现场管理水平不断提高。（1.7）借鉴经验，取长补短加强与兄弟班组的沟通、交流，相互学习，借鉴经验，取长补短，共同提高。2推进“6S管理”中存在的几个误区（2.1）一些部门认为“6S管理”就是大扫除、扫卫生，对“6S管理”的认识存在局限性，其实清扫只是“6S管理”的内容之一，“6S管理”包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全共六个方面的内容。当然，如果连清扫都做不好，“6S管理”更不可能做好。(2.2)“6S管理”只会增加企业成本，不会带来实质性效益。通过“6S管理”能够减少时间、空间、资金的占用、浪费，促进节约，提高空间、资金、设备的使用效率，提高工作效率，保障安全生产，提升企业形象，增强企业凝聚力，为企业带来经济效益。(2.3)“6S管理”只会给员工增加负担，不会带来利益。推行“6S管理”是为了创造一 个干净、整洁的工作环境，提高工作效率，保障安全生产、促进节约。“6S管理”推进初期，员工会由于整理、整顿、清扫、清洁等工作感觉工作量增加，但随着“6S管理”的推进就会感受到“6S管理”带来的环境整洁、工作方便、效率提高、安全节约等益处。(2.4)“6S管理”必须依靠大投入才能搞好。“6S管理”需要一定的投入，但是推进6S要考虑企业的实际情况，除一些必需的投入以外，要本着节约的精神，因地制宜，主要依靠员工自已来改善工作环境，不一定要花费很大投入。(2.5)“6S管理”搞搞突击就可以了。“6S管理”是一项长期、持之以恒的工作，要通 过提高员工的素养，养成良好习惯，要持续改进、不断优化、不断深化，最终实现现场管理水平的不断提高。(2.6)不推行“6S管理”企业照样发展。“6S管理”是现场管理的重要方法和工具，而现场管理是企业最基础的管理，因此，推进“6S管理”对管理水平的提高，对企业的持续、健康、稳定发展有着深远的影响。3“6S管理”在刘备战班组的推进实施效果：大庆油田物资公司让胡路仓储分公司机械一队刘备战班组注重自身建设，在推进“6S管理”方面实施“五化管理”，即亲情安全化管理、人岗合一化现场管理、人性化管理、规范化管理和特色文化管理，取得了较好效果。班组成员在“好工人”精神影响和班长刘备战带领下，班组管理井然有序，发展蓬勃向上。（3.1）亲情安全化管理暖人心为打造亲如一家的和谐团队，班组推出了“亲情提示板”。班长每天根据员工贴在名字后面心形标识的颜色，判断其情绪和状态。绿色代表好心情，黄色代表心平气，红色代表理解我、帮助我。如果谁的名字后面贴上红色的心形，他将不会分到危险系数高的工作。一次，刘备战发现青工闫博名字后心形是红色的，分配工作时，闫博只得到辅助性修理任务，刘备战利用午休，做闫博的思想工作，下午上班前，闫博已将标识换成了绿色。（3.2）人岗合一化管理提效率为使资产设备作用最大化，班组将资产定置，并制成卡片。每当人们走到设备前，目光就会被墙上的卡片吸引。上面记录了负责人、固定资产的基本情况，还有记录类似“我用心灵呵护你，你用安全呵护我”的温馨人机对话。（3.3）人性化管理增友谊和谐班组以人为本，推行“轮值班长”、“互查互评”、“奖金公开化”等制度。“轮值班长”管理中，大家推选的“临时班长”，负责处理一周工作和日常琐碎事务。班上孙志鹏是典型的“八零后”，通过“轮值班长”管理，他的责任意识增强了。在“互查互评”管理中，班组员工通过专题会议，自查、互查不足，相互提出建议和意见。黄争博是一名青工不善言谈，通过“互查互评”管理，沟通能力提高了。在“奖金公开化”管理中，根据员工提出奖惩意见和建议，将奖罚情况细致化、明确化。一次，青工张建宇上班迟到两分钟，见到班长刘备战就主动承认错误，并接受每迟到一分钟罚款五元的处罚。（3.4）规范化管理促发展为使班组不断发展进步，班组推出了“四抓四创”制度，即，抓党员素质、创一流班组；抓队伍建设、创一流团队；抓“6S管理”、创一流环境；抓安全文化、创一流品牌。抓党员素质、创一流班组管理中，班组从三方面发挥党员先锋模范作用，一是加强党员党风、党纪、廉洁自律教育；二是建立思想政治工作责任制；三是强化党员队伍建设。（3.5）抓队伍建设、创一流团队管理中，班组从三方面打造过硬队伍一是进一步加强制度建设；二是从实际出发做好岗位技能培训；三是进一步加强多元激励。抓“6S管理”、创一流环境管理中，班组从三方面推进“6S管理”，一是通过详细制定推进办法和考核标准，让“6S管理”深入人心；二是通过“6S管理”，增强员工工作热情，提高工作质量；三是通过“6S管理”，丰富班组企业文化内涵，提升班组形象。抓安全文化、创一流品牌管理中，班组从三方面推进班组发展，一是狠抓安全环保工作；二是发挥班组文化作用，好工人朴凤元以诗歌、随感等形式总结出“修理经”和“行为箴言”，语言生动、通俗易懂、发人深省、令人振奋；三是树立“全员服务”概念，对规范班组管理起到了积极地作用。特色化管理燃激情：班组每天坚持晨训，通过齐唱班歌《就要当个好工人》和共诵班魂“干是千斤顶，学是螺丝钉”，提升班组士气。同时，以共同愿景为口号，激发一天的工作斗志。晨训结束后，他们总能精神百倍地投入到一天的工作中。通过推进“6S管理”的实施，班组员工形成了合力，分公司设备出勤率始终保持在95%以上，年节约创效20多万元，有力地保障了物资仓储和物资供应工作的顺利进行。刘备战班组相继获得黑龙江省“学习型班组”、“工人先锋号”、“青年文明号”、大庆油田“星级五型班组”、“设备管理先进班组”等多项殊荣。在“好工人”精神的激励和感召下，刘备战班组通过“6S管理”，把修理工作具体到天、细化到人、落实到岗，不放过任何一个细小环节。工作中随时进行自查，自行纠正偏差，实现由被动管理到主动工作，极大地提高了工作效率。4结束语“6S管理”是现场管理的基础，现场不推行“6S管理”，其他的基础管理就是空中楼阁。“6S管理”对于改善现场环境、秩序等具有十分重要的作用，评价“6S管理”是否成功的一个重要标准就是企业是否创造了一种追求卓越、追求细节的文化，是否提升了员工的素质。实施“6S管理”的关键是掌握其推行步骤，全方位、有计划地对管理过程实施控制，稳步推进，少走弯路，增强员工对“6S管理”的信心，激发员工参与“6S管理”的热情。在基层班组有效推行“6S管理”，是全员认真参与才能有效推进企业管理水平。

在实施6S管理时，应当遵循下列原则： 1、持之以恒的原则。将6S管理作为日常工作的一部分，天天坚持，才能将其持之以恒地进行下去。 2、持续改进的原则。所进行的6S管理也应当随之不断的改进，以满足其生产的需要。 3、规范、高效的原则。6S管理通过对现场的整理、整顿，将现场物料进行定置定位，打造一个整洁明亮的环境，其目的是要实现生产现场的高效、规范。 4、自己动手的原则。充分激发员工的创造性，自己动手改造现场环境，同时也改变自己对现场管理的看法，从而不断提升自身的素养。 5、安全的原则。安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切管理都失去意义。

赞楼上说的比较详细，比较专业化其实质就在于实施，任何的管理理论的实质就在于实施1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。 2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。 3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净4．清洁（SEIKETSU）——维持上述3S中的成果。 5．素养（SHITSUKE）——成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 在工作中一丝不苟的实施，即可在管理的实践中一锤定音祝你好运

6S管理的作用有：(1)提升企业形象实施6S管理，有助于企业形象的提升。因为整齐清洁的工作环境，不仅能使企业员工的士气得到激励，还能增强顾客的满意度。从而吸引更多的顾客与企业进行合作，并能迅速提升企业知名度，在同行业中脱颖而出。因此，良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。良好的企业形象一经传播，就使6S管理企业成为其他企业学习的对象，因此我们完全可以说6S管理是“最佳的推销员”。(2)减少浪费企业实施6S管理的目的之一是减少生产过程中的浪费。工厂中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面给企业造成了很大的浪费。企业通过对6S管理的事实可以达到：提高效率、减少场所浪费、降低不必要的材料及工具的浪费。减少“寻找”的浪费，减少工作差错、降低成本，其直接结果就是为企业增加利润。因此我们说6S管理是“节约能手”。(3)安全保障的基础降低安全事故发生的可能性。这是很多企业特别是制造加工类企业一直寻求的重要目标之一。6S管理可以从三个方面保障企业的安全：遵守作业标准，不易发生工伤事故;所有设备都进行清洁、点检。能事先发现存在的问题，从而消除安全隐患：消防设备齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全保障大幅度提升。6S管理的实施。可以使工作场所显得宽敞明亮。地面上不随意摆放不应该摆放的物品，通道通畅，各项安全措施落到实处。并且6S管理的长期实施，可以培养工作人员认真负责的工作态度，这样也会减少安全事故的发生。所以我们把6S管理说成“安全专家”。(4)标准化的有效推进标准化是制度化的最高形式，它是一种非常有效的工作方法，有效的标准化可以使工作更便捷、高效、稳定。6S管理强调作业标准化，并养成遵照标准做事的工作习惯，只有这样才能保证品质稳定，如期达成生产目标，因此可以说6S管理是标准化的推进者。(5)提升员工归属感6S管理的事实可以形成员工心情舒畅的工作环境，改善员工的情绪，提升员工的归属感，成为有较高素养的人员。在干净、整洁的环境中工作，员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足。由于6S管理要求进行不断的改善，因而可以增强员工进行改善的意愿，使员工更愿意为工作现场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是家”的感情。(6)提升效率6S管理还可以帮助企业提升整体的工作效率。优雅的工作环境、良好的工作氛围以及有素养的工作伙伴，都可以让员心情舒畅，更有利于发挥员工的工作潜力。另外，物品的有序摆放及清晰的标识，减少了物料的查找与搬运时间，工作效率自然能得到提升。(7)品质保障的基础再好的机器设备也靠人去操作与维护。杜绝马虎的工作态度。做任何事情都有认真的态度是产品品质保障的基础。实施6S管理就是为了消除工厂中的不良现象，防治工作人员马虎行事，养成认真对待每一件小事的习惯，这是产品品质得到可靠保障的基础。例如，在一些生产数码相机、柔性线路板、手机等企业中。对工作环境的要求是非常苛刻的。空气中杂质若混入生产就会造成产品品质下降，因此，在这些企业中彻底实施6S管理尤为必要。

餐饮服务提供者食品安全6S管理标准包括：（一）整理（要与不要，一留一弃）。食品处理区、就餐区等，只保留与餐饮服务有关的食品和物品，无杂物，无有毒有害物品，无垃圾；天花板、墙面、门窗、地面及各类设施设备符合《餐饮服务食品安全操作规范》（以下简称《规范》），制作并悬挂禁止出现物品及设施设备看板和食品安全整理制度看板。（二）整顿（科学布局，取用快捷）。制作并悬挂食品安全整顿制度看板，有明确的岗位责任人。1.做到亮证亮照经营，制作并悬挂统一的食品安全信息公示栏，统一公示内容；2.食品安全管理制度上墙，各项记录齐备；3.按要求配备食品安全管理人员，成设立食品安全管理机构；4.食品处理区设置合理，加工处理流程应为生进熟出的单一流向，避免交叉污染；5.通道与食品处理区划分明确、畅通；6.透明化管理，标示清晰美观，物有其所，物归其所。食品加工工具、设备按照规范区域摆放；7.食品原料分区、分架、分类、离墙、离地存放，物品定位贮存，收放整齐，定名、定位、定量；8.加工制作区域食品、物品、工具数量合理，按照规范区域摆放且有标识，存放定置线清晰、合理（通道线、设备区用黄色线，原料摆放区用绿色线，清洁工用具摆放区用红色线）；9.实行色标管理。厨房内涉及的砧板、刀具、工用具、容器、清洗水池、抹布等用具设施都必须严格按照颜色进行标识区分。动物性食品原料切配工用具采用红色标识；水产品原料切配工用具采用蓝色标识；植物性食品原料切配工用具采用绿色标识；熟食切配工用具采用白色标识。粗加工间使用红色抹布；烹饪间使用蓝色抹布；面点间使用绿色抹布，专间使用白色抹布。10.库房内应设置足够数量的存放架，其结构及位置能使贮存的食品和物品离墙离地，距离地面应在10cm以上，距离墙壁应在10cm以上；11.在散装食品（食用农产品除外）贮存位置，应标明食品的名称、生产日期或者生产批号、使用期限等内容，使用密闭容器贮存；12.食品添加剂的采购、存放、使用、记录等符合要求；13.有与经营的食品品种、数量相适应的消毒、更衣、盥洗、采光、照明、通风、防腐、防虫、洗涤以及处理废水、存放垃圾和废弃物的设备或者设施；14.各专间、专用操作区有明显的标识标明其用途；15.根据加工品种和规模设置食品原料清洗水池，保障动物性食品、植物性食品、水产品三类食品原料分开清洗，且有明显标识标明其用途；16.采用化学消毒的，设三个专用水池，有明显标识标明其用途；17.盛放调味料的容器应保持清洁，使用后加盖，标注预包装调味料标签上标注的生产日期、保质期等内容；18.防尘、防蝇、防鼠措施符合相关规定要求；19.清洁工具应在专用清洗清洁工具的水池内清洗，水池有明显的区分标识，清洁工具应在在设置的独立隔间、区域或设施内存放；20.严格控制冷冻冷藏食品储存环境温度，定时检查并记录。（三）清扫（清除垃圾，美化环境）。对场所进行清扫区域划分，制定食品安全清扫制度，明确到人；每日定时对清扫状况进行检查并记录，保证清扫达标。加工场所环境干净、整洁、无积水；工作场所无垃圾、无污秽、无褪色、无剥落、无油渍、无生锈；从业人员知悉清扫标准内容；加工制作区域、就餐区域等清扫工具定位、清洁；定期维护食品加工、贮存等设施、设备；定期清洗、校验保温设施及冷藏、冷冻设施；地面及四周踢角干净，要显露本色，无灰尘、污迹；窗台无杂物，无污渍、水迹；纱窗和通风设施清洗干净；室内墙壁无污染、无脱皮、无蜘蛛网；加工制作区域、食品库天花板清洁干净，无霉斑；门窗、玻璃、纱窗完整，无缺少或破损；排油烟设施、排水设施定期清洁；餐厨垃圾桶密闭，生活垃圾及时清除，保持垃圾桶外部干净。（四）清洁（洁净环境，贯彻到底）。在整理、整顿、清扫的基础上，将所有的要求制度化，并对照要求对不合格情况进行处置，维护和巩固整理、整顿、清扫成果，使从业人员在整洁、卫生的环境下工作，让消费者在整洁、卫生的环境中就餐。时刻保持工作场所干净整洁；看板无破损、脏污或内容过期；食品处理区、就餐区随时保持清洁，通道无杂物、堵塞；加工制作区域无放置私人物品。（五）素养（养成习惯，环境育人）。按照6S管理要求，将各项管理内容形成制度并公示，时刻提醒员工遵守标准，做到清晰透明、标准化管理。从业人员应按规定穿戴干净的工作服、工作帽、口罩；食品安全自查、餐饮具消毒、食品留样、冷藏温度等记录填写认真、及时、清晰、有效；加工工具、设备使用后放回规定区域存放；暂停使用设备、物品放置有序，维护、保养有效；定期组织员工食品安全6S管理知识和操作技能培训，定期组织检查考核，监管人员督促整改，严格奖惩，将6S管理贯穿至员工的日常工作，养成习惯。（六）安全（食品安全，消除隐患）。加强员工食品安全培训，有培训记录，有考核项目和内容；利用“豫食考核APP”进行学习和考核；落实食品采购索证索票制度，履行食品进货查验义务；建立使用食品追溯系统及落实一菜一码工作，相关从业人员可以熟练操作；从业人员定期进行健康检查，落实展检制度，身体有异常情况调离岗位；冷藏冷冻食品按要求贮存，加工过程严格按《规范》进行；强化食品责任意识，落实好食品安全主体责任。

你可以到网上搜下就有了

规范化，减少浪费，降低成本，提高生产效益

转载实施6S管理的步骤6S的内容很简单，也很容易理解，但往往很多公司在推行时，却总遇到很多阻力与压力，导致6S的推行被迫中止或直接推行不下去而失败。所以，看似简单的6S现场管理推行起来，却应遵循几大步骤： 1．成立推行组织 推行6S管理的第一个步骤是成立推行组织。仅仅给车间或车间主任配备几本教材、给每个干部员工上几堂课，并不能做好6S管理。6S管理本身是一种企业行为，因此，6S管理的推行一定要以企业为主体。从建立组织开始，由企业总经理或厂长亲自担当推行委员会的主任委员，下面可另设副主任职务。在6S推行委员会中，推行办公室是个相当重要的职能部门，它负责对整个6S推行过程进行控制，负责制定相应的标准、制度、竞赛方法和奖惩条件等。 2．拟订推行方针及目标 推行6S管理的第二个步骤是拟订推行6S管理的推行口号。例如一些企业的6S推行口号：“告别昨日,挑战自我,塑造华丽新形象”、“规范现场、现物，提升人的品质”、“改变设备、改变人、改变环境，最终达成企业体质的根本革新”、“一切改变，从我做起”等。对于推行目标，每个推行部门可以考虑为自身设置一些阶段性的目标，脚踏实地地实现这些目标，从而达到企业的整体目标。例如，可以要求“第三个月各部门6S考评90分以上”、“一分钟之内找到所需要的文件”等。 3．拟订推行计划和日程 推行6S管理的第三个步骤是拟订实施计划与相应的日程，并将计划公布出来，让所有的人都知道实施细节。让相关部门的负责人以及全公司的员工都知道应该在什么时间内完成什么工作，如:什么时间进入样板区的选定、什么时间进行样板区域6S推行、什么时间进行样板区域阶段性交流会。 4．说明及教育 要想推行好6S管理，首先必须解释到位。说明及教育是推行6S管理的第四个重要步骤。很多企业都邀请一些专家或老师去讲课，但是，能够听课的毕竟是企业中的少数人，绝大多数现场的一线工人没有机会听课。因此，企业应该通过各种有效途径向全体人员解释说明实施6S管理的必要性以及相应的内容。例如，企业可以利用晨会的时间进行说明，还可以通过宣传栏、板报等多种形式进行宣传教育。 5．前期的宣传造势 推行6S管理的第五个步骤是前期的宣传造势。6S管理实际上是为了营造一种追求卓越的文化，营造一个良好的工作氛围。因此，适当的宣传造势活动是必不可少的。很多成功企业在推行6S管理的过程中，最常见的宣传造势活动形式是：请几个样板区的车间主任或部门经理在全公司的大会上宣誓。 6．导入实施 推行6S管理的第六个步骤是导入实施。前期作业准备（责任区域明确、用具和方法准备）、样板区推行、定点摄影、公司彻底的“洗澡”运动、区域划分与划线、红牌作战、目视管理以及明确6S管理推行时间等，都是导入实施过程中所需要完成的工作。导入实施的各项内容包括很细致的规定。以区域划分与划线为例：主通道的宽度、区划线的宽度、红黄绿三种颜色的使用场合、实线与虚线的使用方法，都需要推行办公室与各个车间进行协商，最后由推行办公室制定出统一的规则。

（1）决策——誓师大会； 　　（2）组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办； 　　（3）制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂； 　　“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。 　　1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。 　　目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 　　2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。 　　目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 　　3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。 　　目的：稳定品质，减少工业伤害。 　　4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。 　　5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 　　目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。 　　6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 　　目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。 　　精细管理>精确管理>精益管理　制度是创造优秀员工的基石 　　标准是造就伟大企业的砖瓦　6S是落实制度的标准的工具

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。 清洁（SEIKETSU）——经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。 素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。 安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。 因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。

如下：1、1s：整理，就是把幼儿园环境中必要和非必要的物品区分开来，并且必要品只保存合适的数量，节约有效空间的技术。2、2s：整顿，就是把必要的物品进行分类，根据使用频率确定放置的方法及位置，是节约时间的技术。在幼儿园，老师为每一位孩子都精心准备了工具箱。这些工具箱上面贴有孩子的名字，整整齐齐地摆放在活动室的一角。3、3s：清扫，通过对环境、设备、工具、设施的维护、点检和保养，使之保持良好的状态。清扫是保证品质和效率的一种技术。4、4s：清洁，通过建立起规范化和制度化的标准，确保3s的成果和持之以恒。作为教师，保持教室的清洁是义不容辞的责任。为孩子们创造一个干净、整洁、舒适、合理、安全的学习和生活环境，让孩子们形成良好的一日常规和习惯，能让他们受益终身。5、5s：素养，全面提高幼儿园教师的品质，彻底改变每个工作人员的精神面貌，教师的各种行为更加规范化、标准化、精细化。6、6s：安全，从安全隐患着手，防止事故的发生。安全推动着前5个s运作。

出了下面参考资料建议你看之外，我个人认为6S管理制度的推行必须进行全体动员与学习。把6S管理制度的宗旨和目的进行广泛的宣传，并将其纳入绩效考核管理之中。只有这样才能更好的利用这一制度，创造出成果。祝事业顺利!

一、首先进行文件清理 文件清理的要求，以本部门向外发的文件，原则上要在本部门存档一份。接收外部门的文件，除近期（例如三个月以内）与经常使用的以外，全部可以废弃。废弃时可以建立一个文件接收一览表，将来偶尔要使用时，查文件接收一览表后，再向发文单位确认。 特别的，某些国有企业，大部分文件是以厂办公室名义发布，此时厂办公室的文件特多。在此情况下，厂办公室文件，应建立发文台帐（一览表），同时，还要建立一个资料室归档文件台帐（一览表）。即在每发一个文件时，应统一登录在发文台帐中。而且将发文超过一定期限的（例如3个月以上），必须将原稿给资料室归档，归档时，在归档文件台帐上记录，并由双方交接人互相鉴字认可。 这样，每月第一个星期的第一个工作日厂办公室必须同资料室归档文件。二、在文件资料等不要物清理完毕后，决定办公室布局。三、经整理后的文件资料，按业务归属明确办公室各类资料的管理负责人。四、办公室的文件资料存放 资料一般放置在公共资料柜架和个人办公桌。按5S要求，所有公共用部分（或经常需要多人互相参考的文件），必须放在公共的资料柜架内。个人负责部分，只要非保密类，一般也尽可能放在公共资料柜架上，当然也可以放在个人办公桌内。在个人用的办公桌内，应将公司用品和私人物品分开放置，一般要求将私人物品售中在某一个抽屉内。五、办公室柜架及办公桌的管理 按上述四条完成后，对公共的资料柜和个人办公桌必须做标识，标识尽可能公司统一制订标签。若有困难，至少每个办公室的标识统一。 标识一般包含文件柜各扇门表面的标识，文件柜内各层分类标识，各层文件夹的侧面上等，办公室的各抽屉分类后表面标识。以上标识也可以制订统一的电子文档，供各部门参考使用。六、办公室桌面的状态 在上班时，桌面可以有摊开的文件等，但是在下班时，不能有摊开的文件。 桌面文件只能放置在规定的文件栏（或柜内）。规定文件栏一般放在桌面上，同时要标明“待处理”、“处理中”、“已处理”等字样。一般的在下班前将已处理的文件按第四、五条的要求放到相应位置。七、在办公室的文件归档的管理尽可能采用目视管理方式，以便一目了然，容易放回原处，管理方便。八、办公室的张贴及公告管理： 办公室常用的电话号码，公司通告，办公室人的去向，可以在办公室指定（或办公室自身规定）一个墙面上统一制定看板，在此看板以外严禁有任何张贴行为。

6s管理内容和标准是：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。6S之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容,清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。6S管理是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)，6S和5S管理一样兴起于日本企业。因前内容的日文罗马标注发音的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。6S管理的执行好处1、提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心。2、减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。3、提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。4、质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。

六安管理含义是什么？是更先进一些

6s管理内容和标准是：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。6S之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容,清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。6S管理是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)，6S和5S管理一样兴起于日本企业。因前内容的日文罗马标注发音的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。6S管理的执行好处1、提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心。2、减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。3、提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。4、质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。

　　“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。　　6S的内容　　整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 　　整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 　　清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。 　　清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。 　　素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。 　　安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。 　　用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆： 　　整理：要与不要，一留一弃; 　　整顿：科学布局，取用快捷; 　　清扫：清除垃圾，美化环境; 　　清洁：形成制度，贯彻到底; 　　素养：养成习惯，以人为本; 　　安全：安全操作，生命第一. 　　因前5个内 容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。　　6S管理精髓：　　（1）全员参与：董事长到一线员工再到所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤； 　　（2）全过程：全产品研发——废止的生命周期 　　人人保持——改善——保持——管理活动 　　（3）全效率：综合效率，挑战工作极限。 　　只有起点没有终点。

不是5S嘛

5S现场管理法http://baike.baidu.com/view/53099.htm6S管理http://baike.baidu.com/view/281762.htm

个人认为主管最应该具备的就是肚量，因为主管的气度、胸襟是企业成就事业的关键点，因为只要是对企业有帮助的人，及时有再大的仇恨，主管都要去包容他，还要当做朋友。个人观点如有雷同，纯属巧合，如果您还想得到更全面的信息，我建议您可以咨询一下，石家庄宏智瑞达企业管理有限公司，他们应该可以给您一个较详细的回答。

1、车间管理者对6S充分认知和树立信息6S是一把手项目。6S的实施在开始阶段总是自上而下推行，最高管理层对6S没有深度的认识和坚定信仰和承诺，6S很容易变成一场表演。最高管理者对6S的高度重视和坚强决心要通过大会、内部报刊等方式确保员工知晓，但最重要的是，他们在这个过程中要亲力亲为。2、举行工厂管理层6S研讨会确保管理层统一认识并建立初步的6S意识，这是接下来要解决的问题，而管理层研讨会是非常有效的一种方式。6S的历史和发展，6S的作用和收益，6S的推行流程和成功要素，6S的步骤重点和疑难，6S的推动工具箱等等，都需要通过研讨会传达并形成共识。当然，6S的现场实践和工具的模拟运用也是研讨会不可或缺的内容。3、建立6S推进组织，确认6S推进方针和目标实施6S要有正式的组织来领导，通常的做法是成立推进委员会并建立定期活动机制，由工厂最高管理者亲自挂帅，由工厂主要经理担任委员。各个层级都要建立类似的机构，从上至下逐步扩大，从而建立从最高管理层到一线员工的推行组织。工厂需要任命自己的6S推进员。6S的推进方针和目标，必须由工厂推进委员会确认并发布。4、制订6S实施计划工厂何时开始启动6S示范线的培训和活动？又何时开始全面的6S推广？何时进行分阶段的审计？何时出台激励措施？这些问题都需要在此计划中予以明确并向所有员工公布。5、6S的宣传和培训教育通过各种宣传媒介如挂板、宣传画和内部报刊等进行宣传造势、营造6S氛围。同时启动员工6S意识培训，必要时可组织员工参观6S示范工厂，以确凿的事实打动他们。6、示范区推进6S在大多数情况下，在6S全面推广前设立示范区是必要的，工厂可以按职能块分别选择示范线。从示范线入手能够让工厂在短时间内取得6S的成功，让经理和员工积累成功开展6S的经验，培养6S的火种。工厂可委派经理直接负责某条示范线的6S实施工作，并以经理的名字命名示范线，以此来体现工厂管理层的承诺和实践。7、工厂全面推广6S示范线取得成功后，可在整个工厂内全面推行6S，除了像在示范阶段那样采用小组活动，全面推进6S还需大量使用“看板管理”、“5个为什么”分析等工具。8、引入审核，形成制度制定检查表并定期审核，是将6S纳入日常管理的有效手段。同时，将审核结果与绩效考核有效地结合在一起，可把6S与员工的日常工作紧密地联系起来。而不定期地举办6S的宣传文化活动，如6S演讲比赛、征文比赛、绘画比赛等，则可不断强化员工的6S意识。管理人员在日常管理中也要不断引导员工认识到6S给工厂和某个人带来的益处，从而逐步形成自下而上的6S文化。9、持续改善，挑战新目标工厂在成功地巩固6S的成效后，将呈现出整洁、清爽、有序的新面貌。更重要的是，6S的实施过程以及一系列工具的广泛应用，将为培育全员参与和持续改善的文化打下良好的基础。此后，工厂可引入更高级的管理系统如TPM、TPS、精准生产等，以不断地锁定和消除损失，最终登上卓越制造。

整理整顿清扫清洁素养安全

下面我们讲一讲什么是6S管理？6S管理包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。对于现代的工厂来说是非常有效的管理理念和方法。它的作用是：提高工作的效率，保证产品的质量，从而使得工作环境比较的整洁，井然有序，保证安全。6S管理具有一定的执行力，6S管理比较强调纪律性，面对困难不要害怕，想到就要做到，要做就做最好。企业为什么要实施6s管理制度？第一、可以提升企业的形象。良好的工作环境比较能够吸引客户。第二、减少不必要的浪费。杂物不规整好，随处乱放就是导致一种空间上的浪费。第三、可以提高效率。工作环境好了，我们的心情也会比较的愉悦，东西分门别类的摆放，可以提高员工的工作效率。第四、保证质量。员工一旦养成了一种做事谨慎小心的习惯，企业生产的产品的返修率就会降低，从而提高了产品的质量。第五、安全的保证。东西归放整齐了，通道畅通了，就会减少生产事故的发生。第六、设备寿命的提高。对设备定期的进行维护、保养可以延长设备的寿命。第七、减低成本。东西放好了，就不会经常的来回搬运，从而降低了成本。第八、产品交期准确。产品的质量有了保证，生产规范了，生产中就不会经常出现不必要的问题，而影响产品的生产。可以在特定的时间完成任务，提高交期的准确性。

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。 1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。 目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。 目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的：稳定品质，减少工业伤害。 4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。 5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。 6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。 精细管理>精确管理>精益管理 制度是创造优秀员工的基石 标准是造就伟大企业的砖瓦 6S是落实制度的标准的工具公司6S管理标准制度:6S管理内容1整理：对办公室物品进行分类处理，区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等；2整顿：对非必要物品果断丢弃，对必要物品要妥善保存，使办公现场秩序昂然、井井有条；并能经常保持良好状态。这样才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱；3清扫：对各自岗位周围、办公设施定期进行彻底清扫、清洗，保持无垃圾、无脏污；4清洁：维护清扫后的整洁状态；5 修养：将上述四项内容切实执行、持之以恒，从而养成习惯；6安全：上述一切活动，始终贯彻一个宗旨：安全第一。7实行6S管理，是理顺工作现场秩序和提高工作效率的重要管理手段。86S管理引用到办公室管理，能有效地加速办公室工作环境和工作状况的调整及改良，最终结果：提高了工作效率；同时置身于优美的办公环境，也有一种美的感受。9公室是个窗口，为了发挥窗口的作用，树立企业良好的对内对外形象。10办公室个人责任区是指个人的桌面、抽屉、电脑、文件柜以及个人办公室的地面、墙面、天花板、窗台以及相关办公设备和设施。每个人均有责任做好个人责任区的6S工作；11员工每天下班离开办公室之前，均须整理个人桌面。桌面允许摆放的物品包括电脑、电话、文具架和茶杯，其它物品一律不得保留；12个人抽屉应每星期整理一次，对三个月内用不到的东西，应从抽屉里清理走，最下面一个抽屉用于存放私人物品；13文件柜要每半个月整理一次，并按大小、类别、使用频率等进行分类建档，贴上标签；若有变动，标签应及时更新；14对舍弃的文件、资料，应遵照安全、保密的原则进行销毁。15不能在办公室内随意张贴文件、通知、宣传品等。16对有关资料、书籍、文件等应归类定置管理，并井然有序； 及时清扫、清洗办公设备，保持办公室无垃圾、无脏污17提倡禁烟，任何人不得在办公室内吸烟。发现员工在禁烟区吸烟，按有关规定进行处罚；18接听电话及接待来访客人时言行应大方得体；19工作时间提倡使用普通话；20注意仪表与形象，做到着装整齐，梳妆适宜，以饱满的精神投入工作。

一、加强对"6S管理"的宣传发挥理念先导作用。班组作为企业中最小的生产组织和重要的构成细胞，其基础地位是不容置疑的。一旦失去了坚固的基础，一切都将成为空中楼阁、海市蜃楼。"6S管理"的落脚点在班组，终端是每一位员工。在班组中推进"6S管理"，首先要在班组中加强对"6S管理"的宣传，使班组成员对"6S管理"有个正确、明晰的认识、了解，知晓"6S管理"的内容，推进的意义，树立正确的理念，变陌生为熟悉，变拒绝为接受，变被动为主动创新，充分发挥广大员工的积极性、主观能动性，促进"6S管理"的逐步推进、不断深化。班组是企业实现自我发展壮大的有效载体，只有班组"6S管理"建设搞好了，企业的基础才能够稳固，基础稳固了企业才能够发展。二、加强对班组长的培训全面提高班组长的素质，发挥表率作用。班长是班组工作的参与者、策划者和组织者，班长的能力直接反映着班组的能力。对选好、用好班长是关键。公司的精神是否能得到顺利贯彻执行，管理人员显得非常重要，而班长作为兵头将尾，就是负责把上级的指导准确传递到细胞--员工并且确保执行，并把员工的需要和现场的基本情况及时反映给上级，是双向沟通的一道桥梁。一个优秀的班长，可以使一个后进班组变为先进，并发出巨大的能量，而一个能力低下的班长就好比一只绵羊带领一群老虎，班组长自身素质高低直接影响班组的管理水平，关系着"6S管理"在班组中的推进成败和效果。这就要求班组长必须要有高度的事业心和责任感，既要懂生产、精技术、熟管理，又要有一套灵活的工作方法，有效地带动班组成员，形成合力。班组长要加强"6S管理"知识的学习，掌握"6S管理"的推进方法，要带头推进，严格要求自己，发挥示范和表率作用。三、制定班组“6S管理”目标明确标准，确定推进实施细则，要根据本单位"6S管理"实施方案，结合班组实际情况，制定班组"6S管理"推进目标、实施细则，明确、规范标准，制定计划，责任到人。将"6S管理"落实到每道工序、每个岗位、每台设备、每个工作办公区域、每位员工，要杜绝盲区，不留死角。四、班组全员参与组织班组全体员工共同参与"6S管理"，不允许任何人游离于"6S管理"之外。让员工自己动手，开动脑筋，自己解决存在的问题，自己改变工作环境，提高工作效率。广泛利用改善提案等方法，加强引导，充分发掘广大员工的智慧，不断创新、不断提高、不断深化"6S管理"。五、加强督导、考核、评比各单位要加强对班组"6S管理"的督导，要将6S纳入岗位责任制，定期考核、评比。将考核结果与经济利益挂钩，以亮点展示、曝光台等"6S管理"宣传栏及其他多种形式表彰先进、鞭策落后。班组内部也要建立考核、评比机制，形成一个帮、赶、超，积极向上的良好氛围，促进"6S管理"的不断深化。六、持续改善、不断深化及时总结班组"6S管理"经验，不断创新、持续改善，持之以恒、不断优化，不断深化"6S管理"，使班组现场管理水平不断提高。七、借鉴经验、取长补短加强与兄弟班组的沟通、交流，相互学习，借鉴经验，取长补短，共同提高。

如下：1、1s：整理，就是把幼儿园环境中必要和非必要的物品区分开来，并且必要品只保存合适的数量，节约有效空间的技术。2、2s：整顿，就是把必要的物品进行分类，根据使用频率确定放置的方法及位置，是节约时间的技术。在幼儿园，老师为每一位孩子都精心准备了工具箱。这些工具箱上面贴有孩子的名字，整整齐齐地摆放在活动室的一角。3、3s：清扫，通过对环境、设备、工具、设施的维护、点检和保养，使之保持良好的状态。清扫是保证品质和效率的一种技术。4、4s：清洁，通过建立起规范化和制度化的标准，确保3s的成果和持之以恒。作为教师，保持教室的清洁是义不容辞的责任。为孩子们创造一个干净、整洁、舒适、合理、安全的学习和生活环境，让孩子们形成良好的一日常规和习惯，能让他们受益终身。5、5s：素养，全面提高幼儿园教师的品质，彻底改变每个工作人员的精神面貌，教师的各种行为更加规范化、标准化、精细化。6、6s：安全，从安全隐患着手，防止事故的发生。安全推动着前5个s运作。

　　公司6S管理制度第一章 总则　　一、目的：为了营造一个干净、整洁、舒适、合理、安全的工作场所和空间环境；强化公司基础管理，提升经营形象和员工综合素质，特制定本制度。　　二、适用范围：本规定适用于公司全体员工。　　三、推行方法：6S推行以PDCA循环管理模式为方法。　　公司6S管理制度第二章 6S的定义、目的　　一、总目的　　强化基础管理、提升员工素质及企业形象、加强企业竞争力；营造出整洁、舒适的工作环境；使得设备保持清洁、员工文明进取、企业健康发展。　　二、6S的定义、目的　　1、整理　　1.1定义：将工作场所中任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的彻底清除，腾出空间。　　1.2目的：（1）腾出空间；（2）防止误用、误送；（3）塑造清爽的工作场所；　　2、整顿　　2.1定义：必要的东西分类按规定的位置摆放整齐，加以标识，以便在需要时立即找到。　　2.2目的：（1）清除“寻找”的浪费；（2）工作场所清除明了；　　（3）整齐的工作环境；（4）清除过多的积压物品；　　3、清扫　　3.1定义：清除工作场所的脏污，并防止脏污的发生，保持工作环境的干净明丽。　　3.2目的：（1）保持令人心情愉快的干净环境；（2）减少脏污对品质的影响；　　（3）减少工业伤害事故；　　4、清洁　　4.1定义：将以上3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。　　4.2目的：维持上面的3S成果；　　5、素养　　5.1定义：人人养成好习惯，依规定行事、培养积极进取精神。　　5.2目的：培养具有良好习惯，遵守规则的员工，营造团队精神。　　6、安全　　6.1定义：养成良好的安全防范意识，减少和杜绝安全事故和人身伤亡事件。　　6.2目的：确保生产现场处于安全状态，设备运转正常。　　二、明确组织职责和权限　　1、实行责任制　　1.1推行小组对委员会负责。　　1.2推行小组应依据委员会颁布的目标计划，制定详细的适合本小组实情的目标计划上交委员会，接受委员会的监督考核。　　1.3规定委员分管内容和责任。　　1.4规定推行小组分管内容和责任。　　2、职责、权限　　2.1主任委员　　职责:为6S推行、实施提供资源支持和管理支持；定期实施6S活动之上级诊断或评价工作；主持各项奖惩活动，并予全员精神讲话。　　权限：对6S推行活动有绝对管理权，6S活动争议仲裁权。　　2.2委员　　职责：策划推行方案、推动和跟进6S相关活动；负责6S推进的过程指导、管理支持和工作协调；指挥、监督6S推行过程中各部门的运作情况。　　权限：对6S推行活动方案有修改权；对违反6S活动标准的有指导改善权、按考核标准的处罚权；对考核、检查小组与执行责任部门的争执问题有仲裁权；对6S全面推行活动成果有检讨权。　　2.36S专员　　6S专员是6S活动推进的具体负责人。　　职责：制定6S活动推进方案；召集会议；整理资料；编制6S判定表、检查表；考核检查6S活动的执行情况；对6S异常情况进行监督、检查、整改指导；对6S执行情况进行记录、汇总；评比分数的统计与公布；6S宣传策划、培训。　　权限：对6S活动策划方案有建议修改权；对6S推进活动有建议权；对现场违反6S标准的有教育指导权、处罚决定权；对6S考核、检查项目有评审权；对整改措施实施情况的跟踪验证权。　　2.4推行小组　　执行委员会计划，拟定本组具体实施计划和方法，总结小组落实情况，与本部门（车间）人员和委员会保持紧密联系。　　2.4.1推行组长　　推行小组组长为各部门负责人，是本部门6S推进的第一责任人。　　职责：参与6S活动的策划，依公司6S活动计划，制定本部门实施方案；确定本部门定置管理的区域及责任人；编制部门自检评分表，按照《6S现场考核》对本部门人员和指定区域进行监督和考核；参加有关6S教育训练，参与公司6S文宣活动；负责本部门6S活动的培训教育；分析和改善6S活动中问题点；其它有关6S活动事务的处理。　　权限：对本部门违反6S相关规定的有教育处罚权；本部门6S活动中产生争议有处理权；有权参与“6S检查小组”的考核、检查、评分工作；6S评分缺点的改善和申述；对“6S检查小组”现场检查存在的问题有权提出自己的异议。　　2.4.2各工序负责人　　各工序负责人是本工序6S现场的第一责任人。　　职责：参与制定本部门6S活动实施方案；本工序整理、整顿工作的落实，清扫责任区的划分；按照各工序6S日常考核表对本工序考核；检查员工服装仪容、行为规范；督导部属的清扫、点检及安全巡查；协助下属克服6S之障碍与困难点。　　权限：本工序6S活动中产生的争议有处理权；对违反6S相关规定的有纠正权、教育处罚权；对6S检查工作有建议权。　　2.4.36S值班员　　6S值班员是各部门（工序）6S现场管理联络员，公司员工按部门（工序）实行6S值班员轮岗制度，6S值班员由普通员工担当（新进员工需工作满3个月），值班员岗位每日一换，由各单位自己排班。　　职责：协助配合工序负责人对本部门（工序）每日6S现场的监督、维持；本部门（工序）的日检和上报工作；协助企管部6S现场检查工作、现场确认、跟踪整改。　　权限：对本部门（工序）有关6S现场管理有监督权；对不符合的情况有纠正权；对现场整理、整顿、清扫工作有建议权。　　推行6S值班员制度的目的在于督促员工在工作过程中自检、互检，增加责任心，促进员工不断学习6S知识，提高工作效率，增强企业活力。各单位可根据实际情况制定本办法的实施细则。　　2.5员工的6S责任　　自己的工作环境须不断地整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；通道必须经常维持清洁和畅通；个人用品、工具及文件等放置于规定场所；灭火器、开关箱、机器设备等周围要时刻保持清洁；原料、辅料按定制要求摆放，较大较重的堆在下层；不断清扫，保持清洁；听取上级的指示，并积极配合。　　三、组织成员工作方法　　1、利用会议激发创意，让大家出主意、想办法；　　2、简明的宗旨、目标，告诉下属成员你要求他们做什么，别自以为他们知道你的要求；　　3、及时跟进检查，作出评价并提出建议；　　4、双方同意后确定整改完成的最后期限；　　5、奖赏为实现目标作出成绩的集体和个人；　　6、不断回顾总结成功和失败的经验。　　四、6S推委会的遵旨　　6S委员会重视人才的培育，让基层的员工能直接得到参与和发挥作用的机会，借以发掘到公司内更多潜在的人才，最重要的是可以激发起员工的积极性、参与性，促进员工之间的互动交流、发挥团队的精神力量。

http://www.docin.com/p-209456380.html很全面，可以看一看

公司6S 管理制度:整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全！源于日本，因为前面的没个字母都是S，所以叫6S！6S 活动 全员参与一 目的为了更有效的实行和推动 6S 活动,体现全员参与共同推进和提升.二 范围公司全体职员三 权责6S 办理办公室:负责 6S 的策划,制定,修改,监督执行.各部6S 督察员:协助 6S 办公室组织各部门具体实施执行.公司全体职员: 学习和执行 6S 精要,体现全员参与.四6S 诠释4.1 6S 管理之概念6S 管理即指整理,整顿,清扫,清洁,修养和安全.由于前五个词组日文的罗马拼写和 第六个词组英文的字母拼写中,第一个字母均为"S",故简称为"6S".6S 管理起源于日本, 现已成为企业现场管理的经典之作.4.2 6S 管理之内容⑴ 整理:首先,对工作现场物品进行分类处理,区分为必要物品和非必要物品,常用物品和非 常用物品,一般物品和贵重物品等;⑶ 清扫:对各自岗位周围,办公设施进行彻底清扫,清洁,保持无垃圾,无脏污,保证美好的 工作环境;⑷ 清洁:维护清扫后的整洁状态,建立相应的规章制度;⑸ 修养:持之以恒,从而养成良好的工作和生活习惯;⑹ 安全:按章操作,确保人身和公司财产安全,一切主旨均遵循《安全第一,预防为主》的原 则.五 考核5.1 平时由 6S 办公室实施日常监督和考核.5.2 每周一次由 6S 办公室组织各部门 6S 督察员共同参与考核,并提出需整改地方和意见.5.3 每月一次由 6S 办公室组织一次公司中层干部共同参与考核,并提出需整改地方和意见.5.4 每半年一次由 6S 办公室组织公司高层领导共同参与考核,并提出需整改地方和意见. 全员参与5.5 6S 考核最终纳入班组和个人绩效考核.四 附则4. 1 具体考核标准参照《6S 管理价值卷》.4.2 本规定未尽事宜以公司员工手册或其它相关规定为准.4.3 本规定的解释,修订及废止权归 6S 办理办公室.4.4 本规定自颁发之日起开始生效,同时********号文件作废.XXXX 年 XX 月 XX 日6S 管理办公室上述是一份《6s管理制度》范本，希望对您有所帮助！

1．提升企业形象实施6S活动，有助于企业形象的提升。整齐清洁的工作环境，不仅能使企业员工的士气得到激励，还能增强顾客的满意度，从而吸引更多的顾客与企业进行合作。因此，良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。此外，良好的企业形象一经传播，就使6S企业成为其他企业学习的对象。2．提升员工归属感6S活动的实施，还可以提升员工的归属感，使员工成为有较高素养的员工。在干净、整洁的环境中工作，员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足。由于6S要求进行不断的改善，因而可以增强员工进行改善的意愿，使员工更愿意为6S工作现场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是家”的感情。3．减少浪费企业实施6S的目的之一是减少生产过程中的浪费。工厂中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面给企业造成了很大的浪费。6S可以明显减少人员、时间和场所的浪费，降低产品的生产成本，其直接结果就是为企业增加利润。4．保障安全降低安全事故发生的可能性，这是很多企业特别是制造加工类企业一直寻求的重要目标之一。6S的实施，可以使工作场所显得宽敞明亮。地面上不随意摆放不应该摆放的物品，通道比较通畅，各项安全措施落到实处。另外，6S活动的长期实施，可以培养工作人员认真负责的工作态度，这样也会减少安全事故的发生。5．提升效率6S活动还可以帮助企业提升整体的工作效率。优雅的工作环境，良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴，都可以让员工心情舒畅，更有利于发挥员工的工作潜力。另外，物品的有序摆放减少了物料的搬运时间，工作效率自然能得到提升。6．保障品质产品品质保障的基础在于做任何事情都有认真的态度，杜绝马虎的工作态度。实施6S就是为了消除工厂中的不良现象，防止工作人员马虎行事，这样就可以使产品品质得到可靠的保障。例如，在一些生产数码相机的厂家中，对工作环境的要求是非常苛刻的，空气中若混入灰尘就会造成数码相机品质下降，因此在这些企业中实施6S尤为必要。

6s管理：“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。

6S就是整理(SEIRI)、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（习惯）（SHITSUKEI）、安全（SAFETY）。其中整理、整顿、清扫、清洁、素养5S是日本所发明，所发是用日语发音，因其发音都是以S开头，故而被称为5S，后来因为在工厂管理中安全也是非常重要的项目，因安全的英语发音也是以S开头，所发被加入5S中统称为6S。 “整理”就是将公司（工厂）内需要与不需要的东西（多余的工具、材料、半成品、成品、文具等）予以区分。把不需要的东西搬离工作场所，集中并分类予以标识管理，使工作现场只保留需要的东西，让工作现场整齐、漂亮，使工作人员能在舒适的环境中工作。 “整顿”就是将前面已区分好的，在工作现场需要的东西予以定量、定点并予以标识，存放在要用时能随时可以拿到的地方，如此可以减少因寻找物品而浪费的时间。 “清扫”就是使工作场所没有垃圾、脏污，设备没有灰尘、油污，也就是将整理、整顿过要用的东西时常予以清扫，保持随时能用的状态，这是第一个目的。第二个目的是在清扫的过程中去目视、触摸、嗅、听来发现不正常的根源并予以改善。“清扫”是要把表面及里面（看到的和看不到的地方）的东西清扫干净。 “清洁”就是将整理、整顿、清扫后的清洁状态予以维持，更重要的是要找出根源并予以排除。例如工作场所脏污的源头，造成设备油污的漏油点，设备的松动等。 “素养”就是全员参与整理、整顿、清扫、清洁的工作，保持整齐、清洁的工作环境，为了做好这个工作而制定各项相关标准供大家遵守，大家都能养成遵守标准的习惯。 “安全”是将工作场所会造成安全事故的发生源（地面油污、过道堵塞、安全门被堵塞、灭火器失效、材料和成品堆积过高有倒塌危险等）予以排除或预防。而安全是6S的核心

做6S管理的目的：1.培养员工的主动性和积极性；2.创造人和设备都适宜的环境；3.培养团队及合作精神；4.提高管理水平，改善企业的经营状况；5.形成自主改善的机制。做好6S的好处：1.缩短作业周期，以确保缩短交货期；2.降低生产成本；3.改善零件在库房内的周转期；4.促成效率的提高；5.保障企业安全生产；6.减少甚至消除故障；7.组织活力化，改善员工的精神面貌；8.改善和提高企业形象。

目的：稳定品质，减少工业伤害。整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养友好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。扩展资料：6S管理过程中要坚持以下三个原则：一是“三现”原则，6S活动是以现场为中心而推行的一项基础管理活动，只有不断地深入现场、发现问题、解决问题，创造亮点，才能使它深入持久地坚持下去。二是“问题眼光”原则，这是6S开展的一个非常重要的前提条件。只有带着专业的角度，用心去直觉现场，把问题当问题发现出来，而且把问题当问题来对待，才能够有效地去改善现场，提高我们的现场管理水平，从而通过问题眼光的培养，使我们的员工建立正确的问题意识。而且真正大家参与进来，发现问题，解决问题，所以问题眼光是我们活动的一个基础原则，必要要去正视问题，不能回避，当然这存在一个具体的要求，就是怎么样去培养员工干部发现问题的能力，所以要具备问题眼光。三是“自主”原则，也就是把要我改善变为我要改善，提高员工的改善的自主性，所以要以现场改善为中心不只是简单地去进行宣传，说教，检查评比，发现问题以后，关键是通过改善来推进。参考资料来源：百度百科-6s管理法

1、明确执行标准。组成以车间部门主要领导、班组长、公司负责人和公司6S管理执行部门领导为主要成员的6S检查组。对车间进行一次全面检查诊断，事无巨细，发现问题，当即整改，同时对整改后区域进行摄像存档，作为今后6S管理区域标准。检查之后，生产部门、班组长应立即组织6S管理学习，传达公司6S管理理念，以场地区域为模板向职工讲解6S管理标准，并督促职工在工作中的执行。该检查组每3个月对车间进行一次大检查，以处理在平时工作过程中可能沉积的问题。2、培养职工意识。利用晨会、报刊、板报、宣传栏等定期进行“6S”管理活动的宣传与展示活动，及时传递报道“6S”管理工作情况。该工作可由公司6S监督部门、车间部门、班组三方面共同完成。3、6S管理模式。公司6S管理监督部门、车间部门、班组三方面构成一个完整的管理体系。其一，公司6S管理监督部门负责对全厂危险因素排查整理成书面文档，6S管理规定的修订完善，6S管理的宣传，为6S执行人员提供必要的规定和资料服务或帮助，同时对车间6S管理进行监督检查。检查发现问题，由部门向存在问题的部门发出限期整改通知，对于多次不改或未见整改成效的问题，直接出具处罚决定。对于涉及多部门配合的问题，可组织讨论研究，并将讨论结果记录存档，作为管理依据。其二，车间部门，各个领导均为6S管理负责人，在日常工作过程中应确实做好部门的监督工作。车间应自行设置检查组，对部门进行日常检查，督促班组6S执行，同时，对班组6S工作提出相关性建议和意见，制定相关部门班组6S管理办法。负责传达与落实公司6S管理监督部门的通知，部门应有每周检查记录。第三，班组，作为6S的实际执行单元。班组长兼任或另安排人员担任6S督导员这一工作。班组应采取群策群力，民主参与的方法，发挥集体的智慧，制定出符合自身状况的管理制度并进行细化——比如：“倒班期间的6S管理办法”“节假日时的6S管理办法”等。班组每月应有自检、自查、自考评记录；每周要有自检、自查记录，并将考评结果上报。班组长应将“6S”工作职责落实到每个岗位、每个职工。4、区域检查模式。针对部分公共区域，采取就近管理原则，将区域划分给就近班组或部门负责，该区域负责班组或部门的职工有权利和义务制止其他人员的违规行为。所有整改通知只针对区域的负责部门或班组。参考华天谋咨询网（http://www.chinatpm.com）

6s管理顺口溜即：整理，整顿，清扫，清洁，素养，安全。1、整理：将工作场所内的所有物品分为有用要留和无用可弃两类。无用或者用处不大，不是必须留的东西都清理掉，腾出工作空间。2、整顿：将留下来的东西归类按照统一标准要求存放，并加以标识，方便查找使用。3、清扫：将工作场所内的所有地方打扫清理干净，保持一个场所清洁、窗明几净的良好工作环境。4、清洁：主要是保持上述3S的结果，形成常态化、制度化管理，始终使工作环境处在优秀的状态。5、素养：培养每位员工的优秀工作习惯，凡事按规章规则来办，形成优秀的团队精神。6、安全：重视员工的安全教训，树立牢固的安全意识，确保各项工作安全有序开展。扩展资料：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个项目，因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称6S。6s实施原则：1、效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；2、持久性：人性化，全员遵守与保持；3、美观性：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。

6S管理是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理一样兴起于日本企业。6s精益管理的目的：1、提升企业形象和综合素质，优化工作环境，吸引客户，增强信心。2、减少浪费：定置管理、合理利用场地、实现人物场所合理状态。3、提高效率：良好环境、心情，摆放有序，减少搬运作业。4、质量保证：做事认真严谨，品质重点工序控制。“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。扩展资料实施原则（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；（2）持久性：人性化，全员遵守与保持；（3）美观性：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。管理对象1、人：对员工行动品质的管理2、事：对员工工作方法，作业流程的管理3、物：对所有物品的规范管理执行好处（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。参考资料来源：百度百科－6S管理

6s是 整理：要与不要，一留一弃;　 　整顿：科学布局，取用快捷;　 　清扫：清除垃圾，美化环境;　　 清洁：形成制度，贯彻到底;　　 素养：养成习惯，以人为本;　　 安全：安全操作，生命第一.

6s管理内容和标准是：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。6S之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容,清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。6S管理是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)，6S和5S管理一样兴起于日本企业。因前内容的日文罗马标注发音的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。6S管理的执行好处1、提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心。2、减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。3、提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。4、质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。

6S管理是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理一样兴起于日本企业。内容：1、整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。2、整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。3、清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。4、清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。5、素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。6、安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。6S管理执行好处（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。

6s是在5s基础上增加了安全（SECURITY）——6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的餐饮环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。），养成遵守规定的习惯，养成自觉维护餐饮环境整洁明了的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。

整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。清洁（SEIKETU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。6S现场管理的实施原则（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；（2）持之性：人性化，全球遵守与保持；（3）美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。认知6S管理的定位　了解6S管理的实战内容 　学会如何进行6s管理推进的过程控制 　掌握有效推行6S管理的工具 　学会如何进行目视管理 　认知6S管理与其他管理的关系。6S现场管理方法与技巧减少故障，促进品质减少浪费，节约成本建立安全，确保健康提高士气，促进效率企业生产管理如何自我照镜子企业生产管理不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。一、6S现场管理精益管理推行的三部曲外行看热闹，建立正确的意识地、物明朗有序，管理状态清清楚楚内行看门道，明确岗位规范运作流程明确，监控点得以控制企业看文化，凡是执行彻底二、6S现场管理建立明确的责任链创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任。分工明确是为了更好的合作三公司如何形成有效的生产管理网络让主管主动担负起推行的职责的方法如何让牵头人员有效的运作让员工对问题具有共识四、计划的制定和实施方针、目标、实施内容的制定主题活动的设定和开展活动水准的评估方法方针、目标、实施内容的制定主题活动的设定和开展五、6S现场管理各项内容的推行要点抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍六、目视生产管理和看板生产管理将希望管理的项目（信息）做到众人皆知，一目了然现场、工装、库房目视管理实例的说明目视生产管理和看板生产管理的实施要领七、6S现场管理各活动项目水准的评估设定主题活动的水准并定期评估，清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下八、6S现场管理活动常犯的误区对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显九、营造良好的6S现场管理精益管理氛围6S现场管理精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障，当6S现场管理精益管理成为公司员工工作的一种信仰，就会为管理带来意想不到的效果

能不能提的具体点。你是要资料呢，还是不知道如何实施从何做起？

一、整理通道畅通、整洁。工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。料架的物品摆放整齐。二、整顿机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。工具定位放置，定期保养。零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。车间各区域有6S责任区及责任人。三、清扫保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物办公桌、工作台面以及四周环境整洁。窗、墙壁、天花板干净整洁。工具、机械、机台随时清理。四、清洁通道作业台划分清楚，通道顺畅。每天上、下班前5分钟做“6S”工作。对不符合的情况及时纠正。保持整理、整顿、清扫成果并改进。五、素养员工戴厂牌。穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。员工工作精神饱满。员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活动，时间观念强。六、安全重点危险区域有安全警示牌。遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。班前不酗酒，不在禁烟区内吸烟

仅供参考要通过做好6S改变企业面貌，最重要的并不是6S的方法、步骤和要领。最重要有两点，一是消除分歧、达成共识；二是认识到6S管理的真正意义。没有达成共识，存在太多争议，对6S心存疑虑，这是6S管理的最大障碍。在实际推行过程中，总是有人会反问“我们干嘛那么认真？”，“我们这样做还不够吗？”；指出不合格时，总是有人提出各种借口强调理由。这些分歧都是因为事前没有达成共识造成的。孙子兵法云“上下同欲者，胜”。可见统一认识的是非常重要的。做好6S最需要达成共识的包括以下几点：①克服自以为是的排斥心理；②管理必须从头开始；③6S必须持之以恒打持久战；④6S于任何人任何组织都需要。要做6S，必须认识到它的好处，内心真正接受，而不能存在排斥心理不情愿而做。6S是做本来我们应该做但没做好的事，而不是增加额外工作；硬件不好，不能成为拒绝做6S的理由，硬件不好正需要我们从软件去规范，利用有限的条件把企业做规范正是体现管理水平的地方；工作太忙没时间做也不是理由，工作忙的人满眼杂乱、思路不清，做6S就是为条理清晰，解决越忙越乱、越乱越忙的问题。6S并不增加成本，做好6S将提高效率，降低成本。没有谦虚的心态，不从内心真正接受它，6S是很难做好的。一、成立推行组织、明确责任二、规划三、宣传，利用各种宣传手段，首先消除人员意识上的障碍这些意识表现在：1、“6S管理”太简单，芝麻小事，没有什么意义。2、虽然工作问题多多，但一“6S管理”无关。3、工作够忙了，哪有时间做“6S管理”。4、现在比以前好多了，有必要吗？5、“6S管理”劳师动众有必要吗？6、就是我想做，别人呢？做好有什么好处？7、事事关己，高高挂起？四、教育训练一旦员工能够认知厂场整洁及美化的必要性，就要针对以物料设备人员、方法、环境为对象进行培训教育。以上都是准备阶段五、规划执行：将物料、设备、方法、环境及人员详加分析、观察，将问题具体化，把各责任区和有负责人公布在看板上，并规划可行三对策，才能付诸施行六、检查评估(一)整理的推行方法：1、深切体会建立共识。2、工作场所，全盘点检。3、订定“需要”与“不需要”标准。4、不需要物品“红牌作战”(大扫除)。5、不需物品之处置。6、需要物品之使用频度调查。(二)整顿的推广方法：1、落实整理工作。2、决定置放场所。3、决定置放方法。4、划线定位。5、标示(三)清扫的推行方法：1、落实整理工作2、执行例行扫除清理污秽。3、调查排污的来源，彻底根除。4、废弃物置放区之规划。5、废弃物之处置。6、建立清扫基准，共同遵守。(四)清洁的推行方法：1、落实前“3S”工作。2、设法养成要干净的习惯。3、建立视觉化的管制方式。4、设定“责任者”制度加强执行。5、配合每日清扫做设备清洁点检。6、主管随时巡查，纠正带动气氛。(五)素养的推行方法：1、落实持续推动前“4S”活动。2、建立共同遵守的规则或约束。3、将各种规划或约束目视化。4、实施各种教育训练。5、违反规则一约束应予纠正。6、接受指责纠正，立即改正。(六)安全的推行方法：1、常检查工作环境2、严格按照作业指导书作业。

因为6S在开始实施时会让很多人觉得这是在故意找渣 ，

5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。因日语的罗马拼音均以"S"开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S（注：日语分别为せいり、せいとん、せいそう、せいけつ、しつけ）。5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。6S管理是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理一样兴起于日本企业。因前内容的日文罗马标注发音的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。

01 6S管理是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）。 6S管理是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理一样兴起于日本企业。因前内容的日文罗马标注发音的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。 具体内容： 1、整理（SEIRI）：将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。 2、整顿（SEITON）：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放。 3、清扫（SEISO）：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净环境。 4、清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。 5、素养（SHITSUKE）：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。 6、安全（SECURITY）：每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。 6S管理的执行好处： （1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心； （2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。 （3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。 （4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。 （5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。 （6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。 （7）降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本。

就是原来的5S管理要加了个安全（safety), 请参考！

6S管理内容是指对生产现场中的人员、材料、方法等进行有效的管理,包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全6个要素。整理：将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉；整顿：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示；规范：将工作场所内物品按要求放置，按企业要求规范化管理。清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果；素养：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）；安全：重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未。在全世界的许多地方，6S管理都受到重视并得到了广泛的开展，6S管理已成为制造企业的必修课。

6S管理的作用有：(1)提升企业形象实施6S管理，有助于企业形象的提升。因为整齐清洁的工作环境，不仅能使企业员工的士气得到激励，还能增强顾客的满意度。从而吸引更多的顾客与企业进行合作，并能迅速提升企业知名度，在同行业中脱颖而出。因此，良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。良好的企业形象一经传播，就使6S管理企业成为其他企业学习的对象，因此我们完全可以说6S管理是“最佳的推销员”。(2)减少浪费企业实施6S管理的目的之一是减少生产过程中的浪费。工厂中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面给企业造成了很大的浪费。企业通过对6S管理的事实可以达到：提高效率、减少场所浪费、降低不必要的材料及工具的浪费。减少“寻找”的浪费，减少工作差错、降低成本，其直接结果就是为企业增加利润。因此我们说6S管理是“节约能手”。(3)安全保障的基础降低安全事故发生的可能性。这是很多企业特别是制造加工类企业一直寻求的重要目标之一。6S管理可以从三个方面保障企业的安全：遵守作业标准，不易发生工伤事故;所有设备都进行清洁、点检。能事先发现存在的问题，从而消除安全隐患：消防设备齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全保障大幅度提升。6S管理的实施。可以使工作场所显得宽敞明亮。地面上不随意摆放不应该摆放的物品，通道通畅，各项安全措施落到实处。并且6S管理的长期实施，可以培养工作人员认真负责的工作态度，这样也会减少安全事故的发生。所以我们把6S管理说成“安全专家”。(4)标准化的有效推进标准化是制度化的最高形式，它是一种非常有效的工作方法，有效的标准化可以使工作更便捷、高效、稳定。6S管理强调作业标准化，并养成遵照标准做事的工作习惯，只有这样才能保证品质稳定，如期达成生产目标，因此可以说6S管理是标准化的推进者。(5)提升员工归属感6S管理的事实可以形成员工心情舒畅的工作环境，改善员工的情绪，提升员工的归属感，成为有较高素养的人员。在干净、整洁的环境中工作，员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足。由于6S管理要求进行不断的改善，因而可以增强员工进行改善的意愿，使员工更愿意为工作现场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是家”的感情。(6)提升效率6S管理还可以帮助企业提升整体的工作效率。优雅的工作环境、良好的工作氛围以及有素养的工作伙伴，都可以让员心情舒畅，更有利于发挥员工的工作潜力。另外，物品的有序摆放及清晰的标识，减少了物料的查找与搬运时间，工作效率自然能得到提升。(7)品质保障的基础再好的机器设备也靠人去操作与维护。杜绝马虎的工作态度。做任何事情都有认真的态度是产品品质保障的基础。实施6S管理就是为了消除工厂中的不良现象，防治工作人员马虎行事，养成认真对待每一件小事的习惯，这是产品品质得到可靠保障的基础。例如，在一些生产数码相机、柔性线路板、手机等企业中。对工作环境的要求是非常苛刻的。空气中杂质若混入生产就会造成产品品质下降，因此，在这些企业中彻底实施6S管理尤为必要。