数控系统

无知

广数和法兰克指令一样的令M指令一览表G00 快速定位G01 直线补间切削G02 圆弧补间切削CW（顺时针）G03 圆弧补间切削CCW（逆时针）G02.3 指数函数补间 正转G03.3 指数函数补间 逆转G04 暂停 G05 高速高精度制御 1G05.1 高速高精度制御 2G06~G08没有 G07.1/107 圆筒补间G09 正确停止检查G10 程式参数输入/补正输入G11 程式参数输入取消G12 整圆切削CWG13 整圆切削CCWG12.1/112 极坐标补间 有效G13.1/113 极坐标补间 取消G14没有G15 极坐标指令 取消G16 极坐标指令 有效G17 平面选择 X-YG18 平面选择 Y-ZG19 平面选择 X-ZG20 英制指令G21 公制指令G22-G26没有G27 参考原点检查G28 参考原点复归G29 开始点复归G30 第2~4参考点复归G30.1 复归刀具位置1G30.2 复归刀具位置2G30.3 复归刀具位置3G30.4 复归刀具位置4G30.5 复归刀具位置5G30.6 复归刀具位置6G31 跳跃机能G31.1 跳跃机能1G31.2 跳跃机能2G31.3 跳跃机能3G32没有G33 螺纹切削G34 特别固定循环（圆周孔循环）G35 特别固定循环（角度直线孔循环）G36 特别固定循环（圆弧）G37 自动刀具长测定G37.1 特别固定循环（棋盘孔循环）G38 刀具径补正向量指定G39 刀具径补正转角圆弧补正G40 刀具径补正取消G41 刀具径补正 左G42 刀具径补正 右G40.1 法线制御取消G41.1 法线制御左 有效G42.1 法线制御右 有效G43 刀具长设定（+）G44 刀具长设定（—）G43.1 第1主轴制御 有效G44.1 第2主轴制御 有效G45 刀具位置设定（扩张）G46 刀具位置设定（缩小） G47 刀具位置设定（二倍）G48 刀具位置设定（减半）G47.1 2主轴同时制御 有效G49 刀具长设定 取消G50 比例缩放 取消G51 比例缩放 有效G50.1 G指令镜象 取消G51.1 G指令镜象 有效G52 局部坐标系设定G53 机械坐标系选择G54 工件坐标系选择1G55 工件坐标系选择2G56 工件坐标系选择3G57 工件坐标系选择4G58 工件坐标系选择5G59 工件坐标系选择6G54.1 工件坐标系选择 扩张48组G60 单方向定位G61 正确停止检查模式G61.1 高精度制御G62 自动转角进给率调整G63 攻牙模式G63.1 同期攻牙模式（正攻牙）G63.2 同期攻牙模式（逆攻牙）G64 切削模式G65 使用者巨集 单一呼叫G66 使用者巨集 状态呼叫AG66.1 使用者巨集 状态呼叫BG67 使用者巨集 状态呼叫 取消G68 坐标回转 有效G69 坐标回转 取消G70 使用者固定循环G71 使用者固定循环G72 使用者固定循环G73 固定循环（步进循环）G74 固定循环（反向攻牙）G75 使用者固定循环G76 固定循环（精搪孔）G77 使用者固定循环G78 使用者固定循环G79 使用者固定循环G80 固定循环取消G81 固定循环（钻孔/铅孔）G82 固定循环（钻孔/计数式搪孔）G83 固定循环（深钻孔）G84 固定循环（攻牙）G85 固定循环（搪孔）G86 固定循环（搪孔）G87 固定循环（反搪孔）G88 固定循环（搪孔）G89 固定循环（搪孔）G90 绝对值指令G91 增量值指令G92 机械坐标系设定G93 逆时间进给G94 非同期进给(每分进给)G95 同期进给(每回转进给)G96 周速一定制御 有效G97周速一定至于 取消G98 固定循环 起始点复归G99 固定循环 R点复归G114.1 主轴同期制御G100~225 使用者巨集(G码呼叫)最大10个M00 程式停止（暂停）M01 程式选择性停止/选择性套用M02 程序结束M03 主轴正转M04 主轴反转M05 主轴停止M06 自动刀具交换M07 吹气启动M08 切削液启动M09 切削液关闭M10 吹气关闭 →M09也能关吹气M11《斗笠式》主轴夹刀M12 主轴松刀M13 主轴正转+切削液启动M14 主轴反转+切削液启动M15 主轴停止+切削液关闭M16— M18没有M19 主轴定位M20 —— 没有M21 X轴镜象启动M22 Y轴镜象启动M23 镜象取消M24 第四轴镜象启动M25 第四轴夹紧M26 第四轴松开M27 分度盘功能M28 没有 M29 刚性攻牙M30 程式结束/自动断电M31 —— M47 没有M48 深钻孔启动M49 —— M51 没有M52 刀库右移M53 刀库左移M54 —— M69 没有M70 自动刀具建立M71 刀套向下M72 换刀臂60°M73 主轴松刀M74 换刀臂180°M75 主轴夹刀M76 换刀臂0°M77 刀臂向上M78 —— M80 没有M81 工作台交换确认M82 工作台上M83 工作台下M84 工作台伸出M85 工作台缩回M86 工作台门开M87 工作台门关M88 —— M97 没有M98 调用子程序M99 子程序结束

MAZAK的比较好

数控系统包括数控装置，进给驱动（进给速度控制单元和伺服电机）、主轴驱动（主轴速度控制单元和主轴电机）和检测元件。选用数控系统时应包括以上内容。1、数控装置的选择（1）类型的选择根据数控机床类型选择相应的数控装置，一般来说，数控装置有适用于车、钻、镗、铣、磨、冲压、电火花切割等加工类型，应有针对性的进行选择。（2）性能的选择不同的数控装置，其性能高低差别很大，入控制轴数有单轴，2轴，3轴，4轴，5轴，甚至10多轴，20多轴；联动轴数有2轴或3轴以上，最高进给速度有10m/min,15m/min,24m/min,240m/min；分辨率有0.01mm,0.001mm,0.0001mm。这些指标不同，价格亦不同，应根据机床实际需要，如一般车削加工选用2轴或4轴（双刀架）控制，平面零件加工选用3轴以上联动。不要追求最新最高水平，应合理选择。（3）功能的选择一个数控系统有很多功能，包括基本功能----数控装置必备功能；选择功能---供用户选择的功能。选择功能有的是为了解决不同的加工对象，有的为了提高加工质量，有的为了方便编程，有的为了改善操作和维修性能。有的选择功能是相关的，选择这项还必须选另一项。因此要根据机床的设计要求来选择，不要不加分析，选择功能过多步骤，而把相关功能漏订，使数控机床功能降低，造成不必要的损失。选择功能中的可编程序控制器有内装和独立型两种。最好选用内装型，它有不同型号，首先要根据数控装置与机床之间的输入输出信号点数来选择。选用的点数要笔实用点数稍多一些，一杯可能追加和变更控制性能的需要。其次要估计顺序程序规模选择存储容量。程序规模随着机床复杂程度的增加，存储容量也随着增大，要根据具体情况合理选择。还有处理时间、指令功能、定时器、计数器、内部继电器等技术规格，数量也应满足设计要求。（4）价格的徐泽不同国家、不同的数控装置制造厂家，生产的不同规格产品，价格上有很大差异，应在满足控制类型、性能、功能选择的基础上，综合分析性能价格比，选择性能价格比高的数控装置，以便降低成本。（5）技术服务的选择在选择符合技术要求的数控装置时，还要考虑到生产厂家的信誉，产品使用说明等文件资料是否齐全，能不能给用户培训编程、操作和维修人员。有无专门的技术服务部门，长期提供零备件和及时的维修服务，以利发挥技术经济效益。2、进给驱动的选择（1）优先选用交流伺服电机，因为它与直流电机比较，转子惯量小，动态响应好，输出功率大，转速高，结构简单，成本较低，应用环境不受限制。（2）通过正确计算加在电机轴上的负载条件来选择合适规格的伺服电机。（3）进给驱动制造厂家对生产的进给速度控制单元和伺服电机提供系列的成套产品，所以当选好伺服电机之后，由产品说明书选用相应的速度控制单元。3、主轴驱动的选择（1）优先选用主流主轴电机，因为它没有像直流主轴电机那样的换向、高转速和大容量的限制，恒功率调速范围大，噪声低，价格便宜。目前国际上已有85%数控机床采用交流主轴驱动。（2）按下列原则选择主轴电机：①根据不同的机床计算出切削功率，所选电机应满足这个要求；②根据要求的主轴加减速时间，计算出电机功率不应超过电机的最大输出功率；③在要求主轴频繁起、制动的场合、必须计算出平均功率，其值不能超过电机连续额定输出功率；④在要求恒表面受到控制的场合，则恒表面速度控制所需的切削功率和加速所需功率两者之和，应在电机能够提供的功率范围之内。（3）主轴驱动制造厂家对生产的主轴速度控制单元和主轴电机提供系列的成套产品，所以当选好主轴电机之后，由产品说明书选用相应的主轴速度控制单元。（4）需要主轴作定向控制时，根据机床实际情况，选用位置编码器或磁性传感器来实现主轴定向控制。4、检测元件的选择（1）根据数控系统位置控制方案，对机床直线位移采用直接或间接测量，而选用直线型或旋转型检测元件。目前数控机床广泛采用半闭环控制，选用旋转型角度测量元件（旋转变压器、脉冲编码器）。（2）根据数控机床要求检测精度还是速度，选用位置或转速检测元件（测试发电机、脉冲编码器）。一般来说，大型机床以满足速度要求为主，高精度、中小型机床以满足精度为主。选择检测元件其分辨率一般要比加工精度高一个数量级。（3）目前数控机床最常用的检测元件是光电脉冲编码器，它根据数控机床的滚珠丝杠螺距、数控系统的最小移动但闻、指令倍率和检测倍率等来选用相应规格的脉冲编码器。（4）选择检测元件时，要考虑到数控装置有相应的接口电路。

数控系统的主要功能：CNC装置能控制的轴数以及能同时控制（即联动）轴数是主要性能之一。一般数控车床只需2轴控制2轴联动；一般铣床需要2轴半或3轴控制、3轴联动；一般加工中心为多轴控制，3轴或3轴以上联动。控制轴数越多，特别是同时控制轴数越多，CNC装置的功能越强，编制程序也越复杂。（1）准备功能准备功能是使数控机床作好某种操作准备的指令，用地址G和数字表示，ISO标准中规定准备功能有GOO至GPP共100种。目前，有的数控系统也用到00-99之外的数字。G代码分为模态代码（又称续效代码）和非模态代码。代码表zdzjl_ab中按代码的功能进行了分组，标有相同字母（或数字）的为一组，其中00组（或没标字母）的G代码为非模态代码，其余为模态代码。非模态代码只在本程序段有效，模态代码可在连续多个程序段中有效，直到被相同组别的代码取代。准备功能包括数控系统的基本移动、程序暂停、平面选择、坐标设定、刀具补偿、基准点返回、固定循环、公英制转换等。（2）刀具功能刀具功能字T。由地址功能码T和数字组成。刀具功能的数字是指定的刀号，数字的位数由所用的系统决定。图1所示为刀具功能示例。（3）主釉速度功能主轴转速功能字S，由地址码S和数字组成。主轴转速功能的示例如图2所示。（4）进给功能进给功能字F表示刀具中心运动时的进给速度，进给功能用F代码直接指令各轴的进给速度。由地址码F和数字构成。进给功能的示例如图3所示。快速进给速度一般为进给速度的最高速度，它通过参数设定，用G00指令执行快速。数控机床操作面板上设置了中给倍率开关，倍率可在0-200%之间变化，每挡间隔10%。使用倍率开关不用修改程序就可以改变进给速度。（5）辅助功能（M代码）辅助功能也叫M功能或M代码，它是控制机床或系统的开关功能的一种命令。由地址码M和数字组成，从M00-M99共100种。各种型号的数控装置具有辅助功能的多少差别很大，而且有许多是自定义的，必须根据说明书的规定进行编程。常用的辅助功能有程序停、主轴正/反转、冷却液接通和断开、换刀等。

数控机床是一种先进的加工设备，它以高精度、高可靠性、高效率、可加工复杂曲面工件等特点得到广泛应用。但若选型不当，则不能发挥其应有的效益，且使资金大量积压，从而产生风险。广义的选型主要包括机型选择、数控系统选择、机床精度选择、主要特征规格选择等。其中机型选择和数控系统选择风险最大，机床精度和主要特征规格选择次之，故要减少选型风险，可从以下几方面着手。一、机型选择在满足加工工艺要求的前提下设备越简单风险越小，车削加工中心和数控车床都可以加工轴类零件，但一台满足同样加工规格的车削中心价格要比数控车床贵几倍，如果没有进一步工艺要求，肯定选择数控车床风险较小。同样在经济型和普通型数控车床中要尽量选择经济型数控车床。在加工箱体、型腔、模具零件中，同规格的数控铣床和加工中心都能满足基本加工要求，但两种机床价格相差约一半（不包括气源、刀库等配套费用），所以模具加工中只有非常频繁地换刀具的工艺才选用加工中心，固定一把刀具长时间铣削的，选用数控铣床。目前很多加工中心都在作数控铣床使用。数控车床能加工的零件普通车床往往也能加工，但数控铣床能加工的零件普通铣床大多不能加工，故在既有轴类零件又有箱体、型腔类零件的综合机加工企业中应优先选择数控铣床。二、数控系统选择在选购数控机床时，同一种机床本体可配置多种数控系统。在可供选择的系统中，性能高低差别很大，直接影响到设备价格构成。目前数控系统种类、规格极其繁多，进口系统主要有日本FANUC、德国SINUMERIK、日本MITSUBISHI、法国NUM、意大利FIDIA、西班牙FAGOR、美国A-B等。国产系统主要有广州系统、航天系统、华中系统、辽宁蓝天系统、南京大方系统、北方凯奇系统、清华系统、KND系统等，每家公司都有一系列各种规格的产品。减少数控系统选型风险的基本原则是：性能价格比大，使用维修方便，系统的市场寿命长。因此不能片面追求高水平、新系统。而应该以满足主机性能为主，对系统性能和价格等作一个综合分析，选用合适系统。同时应逐渐少选传统的封闭体系结构的数控系统或PC嵌入NC结构的数控系统，因为这类系统的功能扩展、改变和维修都必须借助于系统供应商。应尽可能选用NC嵌入PC结构或SOFT结构的开放式数控系统，这类系统的CNC软件全部装在计算机中，而硬件部分仅是计算机与伺服驱动和外部1/O之间的标准化通用接口，就像计算机上可以安装各种品牌的声卡、显卡和对应的驱动程序一样，用户可以在WINDOWSNT平台上，利用开放的CNC内核，开发所需的功能，构成各种类型的数控系统。另外数控系统中基本功能以外还有很多选择功能，用户可以根据自己的工件加工要求、测量要求、程序编制要求等，额外再选择一些功能列入订货合同附件中，特别是实时传输的DNC功能等。三、精度选择数控机床精度等级的选择取决于典型零件的加工精度。一般数控机床精度检验项目都有20~30项，但其最有特征的项目是：单轴定位精度、单轴重复定位精度、两轴以上联动加工出来试件的圆度。定位精度和重复定位精度综合反映了该轴各运动部件的综合精度。单轴定位精度是指在该轴行程内任意一个点定位时的误差范围，它直接反映了机床的加工精度能力，而重复定位精度则反映了该轴在行程内任意定位点的定位稳定性，这是衡量该轴能否稳定可靠工作的基本指标。以上两个指标中，重复定位精度尤为重要。目前数控系统中软件都有丰富的误差补偿功能，能对进给传动链上各环节系统误差进行稳定的补偿。如丝杠的螺距误差和累计误差可以用螺距补偿功能补偿，进给传动链的反向死区可用反向间隙补偿来消除。但电控方面误差补偿功能不可能补偿随机误差（如传动链各环节的间隙、弹性变形和接触刚度等因素变化产生的误差），它们往往随着工作台的负载大小、移动距离长短、移动定位速度的快慢等反映出不同的运动量损失。在一些开环和半闭环进给伺服系统中，测量元件以后的机械驱动元件，受各种偶然因素影响，也有相当大的随机误差影响，例如滚珠丝杠热伸长引起的工作台实际定位位置漂移等。所以重复定位精度的合理选择可大大减少精度选择风险。铣削圆柱面精度或铣削空间螺旋槽（螺纹）精度是综合评价该机床有关数控轴（两轴或三轴）伺服跟随运动特性和数控系统插补功能的指标，评价指标采用测量加工出的圆柱面的圆度。在数控铣床试切件中还有铣斜方形四边加工，这也是判断两个可控轴在直线插补运动时精度的一种方法。对于数控铣床，两轴以上联动加工出来试件的圆度指标也不容忽略。定位精度要求较高的机床还必须注意它的进给伺服系统采用半闭环方式还是全闭环方式，注意使用检测元件的精度及稳定性。如机床采用半闭环伺服驱动方式，则精度稳定性要受到一些外界因素影响，如传动链中滚珠丝杠受工作温度变化造成丝杠伸长，对工作台实际定位位置造成漂移影响，使加工件的加工精度受到影响。四、数控机床主要特征规格选择数控机床的主要特征规格应根据确定的典型工件族加工尺寸范围而选择。数控机床的最主要规格是几个数控轴的行程范围和主轴电机功率。机床的三个基本直线坐标（X、Y、Z）行程反映该机床允许的加工空间，在车床中两个坐标X、Z反映允许回转体的大小。一般情况下加工件的轮廓尺寸应在机床的加工空间范围之内，如典型工件是450mm×450mm×450mm的箱体，那么应选取工作台面尺寸为500mm×500mm的加工中心，选用工作台面比典型工件稍大一些是考虑到安装夹具所需的空间。机床工作台面尺寸和三个直线坐标行程都有一定比例关系，如上述工作台500mm×500mm的机床，X轴行程一般为700~800mm,，Y轴为500~700mm，Z轴为500~600mm。因此，工作台面的大小基本上确定了加工空间的大小。个别情况下也可以有工件尺寸大于坐标行程，这时必须要求零件上的加工区域处在行程范围之内，而且要考虑机床工作台的允许承载能力，以及工件是否与机床换刀空间干涉、与机床防护罩等附件干涉等一系列问题。数控机床的主电机功率在同类规格机床上也可以有各种不同配置，一般情况下反映了该机床的切削刚性和主轴高速性能。轻型机床比标准型机床主轴电机功率就可能小1~2级。目前一般加工中心主轴转速在4000~8000r/min，高速型机床立式机床可达2万~7万r/min，卧式机床1万~2万r/min，其主轴电机功率也成倍加大。主轴电机功率反映了机床的切削效率，从另一个侧面也反映了切削刚性和机床整体刚度。在现代中小型数控机床中，主轴箱的机械变速已较少采用，往往都采用功率较大的直流或交流可调速电机直联主轴，甚至采用电主轴结构，这样的结构在低速切削中扭矩受到限制，即调速电机在低转速时输出功率下降，为了确保低速输出扭矩，必须采用大功率电机。所以同规格机床数控机床主轴电机比普通机床大几倍。当典型工件上有大量的低速加工时，必须对机床的低速输出扭矩进行校核。

比较出名的有fanuc，siemens，欧姆龙等。法拉克目前是我国应用最多的系统。

海尔数控系统（CNC）的定义 现代数控系统是采用微处理器或专用微机的数控系统，由事先存放在存储器里系统程序（软件）来实现控制逻辑，实现部分或全部数控功能，并通过接口与外围设备进行联接，称为计算机数控，简称CNC系统。 数控机床是以数控系统为代表的新技术对传统机械制造产业的渗透形成的机电一体化产品；其技术范围覆盖很多领域： 机械制造技术； 信息处理、加工、传输技术； 自动控制技术； 伺服驱动技术； 传感器技术； 软件技术等。

基本功能是数控系统的必备功能，选择功能是供用户根据机床特点和用途进行选择的功能。CNC装置的功能主要反映在准备功能G指令代码和辅助功能指令代码上。主轴功能：除对车床进行无级调速外，还具有同步进给控制、恒线速度控制及主轴最高转速控制等功能。多坐标控制功能：控制系统可以控制坐标轴的数目，指的是数控系统最多可以控制多少个坐标轴，其中包括平动轴和回转轴。自动返回参考点功能：该系统规定有刀具从当前位置快速返回至参考点位置的功能，其指令为G28。该功能既适用于单坐标轴返回，又适用于X和Z两个坐标轴同时返回。螺纹车削功能：该功能可控制完成各种等螺距（米制或英制）螺纹的加工，如圆柱（右、左旋）、圆锥及端面螺纹等。固定循环功能：固定循环中的G代码指令的动作程序要比一般的G代码所指令的动作要多得多，因此使用固定循环功能，可以大大简化程序编制。插补功能：CNC装置是通过软件进行插补计算，连续控制时实时性很强，计算速度很难满足数控车床对进给速度和分辨率的要求。因此实际的CNC装置插补功能被分为粗插补和精插补。 进行轮廓加工的零件的形状，大部分是由直线和圆弧构成，有的是由更复杂的曲线构成，因此有直线插补、圆弧插补、抛物线插补、极坐标插补、螺旋线插补、样条曲线插补等。辅助功能：是数控加工中不可缺少的辅助操作，用地址M和它后续的数字表示。在ISO标准中，可有M00~M99共100种。辅助功能用来规定主轴的起、停，冷却液的开、关等。刀具功能：刀具功能是用来选择刀具，用地址T和它后续的数值表示。刀具功能一般和辅助功能一起使用。补偿功能：加工过程中由于刀具磨损或更换刀具，以及机械传动中的丝杠螺距误差和反向间隙，将使实际加工出的零件尺寸与程序规定的尺寸不一致，造成加工误差。因此数控车床CNC装置设计了补偿功能，它可以把刀具磨损、刀具半径的补偿量、丝杠的螺距误差和反向间隙误差的补偿量输入到CNC装置的存储器，按补偿量重新计算刀具的运动轨迹和坐标尺寸，从而加工出符合要求的零件。字符显示功能：CNC装置可以配置单色或彩色CRT，通过软件和接口实现字符和图形显示。可以显示加工程序、参数、各种补偿量、坐标位置、故障信息、零件图形、动态刀具运动轨迹等。自诊断功能：CNC装置中设置了各种诊断程序，可以防止故障的发生或扩大。在故障出现后可迅速查明故障类型及部位，减少因故障而造成的停机时间。通信功能：通常具有RS232C接口，有的还备有DNC接口。现在部分数控车床还具有网卡，可以接入因特网。

世界上的数控系统种类繁多，形式各异，组成结构上都有各自的特点。这些结构特点来源于系统初始设计的基本要求和硬件和软件的工程设计思路。对于不同的生产厂家来说，基于历史发展因素以及各自因地而异的复杂因素的影响，在设计思想上也可能各有千秋。例如，在上世界90年代，美国Dynapath系统采用小板结构，热变形小，便于板子更换和灵活结合，而日本FANUC系统则趋向大板结构，减少板间插接件，使之有利于系统工作的可靠性。然而无论哪种系统，它们的基本原理和构成是十分相似的。一般整个数控系统由三大部分组成，即控制系统，伺服系统和位置测量系统。控制系统硬件是一个具有输入输出功能的专用计算机系统，按加工工件程序进行插补运算，发出控制指令到伺服驱动系统；测量系统检测机械的直线和回转运动位置、速度，并反馈到控制系统和伺服驱动系统，来修正控制指令；伺服驱动系统将来自控制系统的控制指令和测量系统的反馈信息进行比较和控制调节，控制PWM电流驱动伺服电机，由伺服电机驱动机械按要求运动。这三部分有机结合，组成完整的闭环控制的数控系统。控制系统硬件是具有人际交互功能，具有包括现场总线接口输入输出能力的专用计算机。伺服驱动系统主要包括伺服驱动装置和电机。位置测量系统主要是采用长光栅或圆光栅的增量式位移编码器。 从硬件结构上的角度，数控系统到目前为止可分为两个阶段共六代，第一阶段为数值逻辑控制阶段，其特征是不具有CPU，依靠数值逻辑实现数控所需的数值计算和逻辑控制，包括第一代是电子管数控系统，第二代是晶体管数控系统，第三代是集成电路数控系统；第二个阶段为计算机控制阶段，其特征是直接引入计算机控制，依靠软件计算完成数控的主要功能，包括第四代是小型计算机数控系统，第五代是微型计算机数控系统，第六代是PC数控系统。由于上世纪90年代开始，PC结构的计算机应用的普及推广，PC构架下计算机CPU及外围存储、显示、通讯技术的高速进步，制造成本的大幅降低，导致PC构架数控系统日趋成为主流的数控系统结构体系。PC数控系统的发展，形成了“NC+PC”过渡型结构，既保留传统NC硬件结构，仅将PC作为HMI。代表性的产品包括FANUC的160i，180i,310i,840D等。还有一类即将数控功能集中以运动控制卡的形式实现，通过增扩NC控制板卡（如基于DSP的运动控制卡等）来发展PC数控系统。典型代表有美国DELTA TAU公司用PMAC多轴运动控制卡构造的PMAC-NC系统。另一种更加革命性的结构是全部采用PC平台的软硬件资源,仅增加与伺服驱动及I/O设备通信所必需的现场总线接口，从而实现非常简洁硬件体系结构。 （1）输入数据处理程序它接收输入的零件加工程序，将标准代码表示的加工指令和数据进行译码、数据处理，并按规定的格式存放。有的系统还要进行补偿计算，或为插补运算和速度控制等进行预计算。通常，输入数据处理程序包括输入、译码和数据处理三项内容。（2）插补计算程序CNC系统根据工件加工程序中提供的数据，如曲线的种类、起点、终点、既定速度等进行中间输出点的插值密化运算。上述密化计算不仅要严格遵循给定轨迹要求还要符合机械系统平稳运动加减速的要求。根据运算结果，分别向各坐标轴发出形成进给运动的位置指令。这个过程称为插补运算。计算得到进给运动的位置指令通过CNC内或伺服系统内的位置闭环、速度环、电流环控制调节，输出电流驱动电机带动工作台或刀具作相应的运动，完成程序规定的加工任务。CNC系统是一边插补进行运算，一边进行加工，是一种典型的实时控制方式。（3）管理程序管理程序负责对数据输入、数据处理、插补运算等为加工过程服务的各种程序进行调度管理。管理程序还要对面板命令、时钟信号、故障信号等引起的中断进行处理。在PC化的硬件结构下，管理程序通常在实时操作系统的支持下实现。（4）诊断程序诊断程序的功能是在程序运行中及时发现系统的故障，并指出故障的类型。也可以在运行前或故障发生后，检查系统各主要部件（CPU、存储器、接口、开关、伺服系统等）的功能是否正常，并指出发生故障的部位。

数控系统的工作流程：1、输入：零件程序及控制参数、补偿量等数据的输入，可采用光电阅读机、键盘、磁盘、连接上级计算机的DNC接口、网络等多种形式。CNC装置在输入过程中通常还要完成无效码删除、代码校验和代码转换等工作。2、译码：不论系统工作在MDI方式还是存储器方式，都是将零件程序以一个程序段为单位进行处理，把其中的各种零件轮廓信息（如起点、终点、直线或圆弧等）、加工速度信息（F代码）和其他辅助信息（M、S、T代码等）按照一定的语法规则解释成计算机能够识别的数据形式，并以一定的数据格式存放在指定的内存专用单元。在译码过程中，还要完成对程序段的语法检查，若发现语法错误便立即报警。3、刀具补偿：刀具补偿包括刀具长度补偿和刀具半径补偿。通常CNC装置的零件程序以零件轮廓轨迹编程，刀具补偿作用是把零件轮廓轨迹转换成刀具中心轨迹。在比较好的CNC装置中，刀具补偿的工件还包括程序段之间的自动转接和过切削判别，这就是所谓的C刀具补偿。4、进给速度处理：编程所给的刀具移动速度，是在各坐标的合成方向上的速度。速度处理首先要做的工作是根据合成速度来计算各运动坐标的分速度。在有些CNC装置中，对于机床允许的最低速度和最高速度的限制、软件的自动加减速等也在这里处理。5、插补：插补的任务是在一条给定起点和终点的曲线上进行“数据点的密化”。插补程序在每个插补周期运行一次，在每个插补周期内，根据指令进给速度计算出一个微小的直线数据段。通常，经过若干次插补周期后，插补加工完一个程序段轨迹，即完成从程序段起点到终点的“数据点密化”工作。6、位置控制：位置控制处在伺服回路的位置环上，这部分工作可以由软件实现，也可以由硬件完成。它的主要任务是在每个采样周期内，将理论位置与实际反馈位置相比较，用其差值去控制伺服电动机。在位置控制中通常还要完成位置回路的增益调整、各坐标方向的螺距误差补偿和反向间隙补偿，以提高机床的定位精度。7、I/0处理：I/O处理主要处理CNC装置面板开关信号，机床电气信号的输入、输出和控制（如换刀、换挡、冷却等）。8、显示：CNC装置的显示主要为操作者提供方便，通常用于零件程序的显示、参数显示、刀具位置显示、机床状态显示、报警显示等。有些CNC装置中还有刀具加工轨迹的静态和动态图形显示。9、诊断：对系统中出现的不正常情况进行检查、定位，包括联机诊断和脱机诊断。数字控制系统简称，英文名称为NumericalControlSystem，早期是与计算机并行发展演化的，用于控制自动化加工设备的，由电子管和继电器等硬件构成具有计算能力的专用控制器的称为硬件数控（HardNC）。20世纪70年代以后，分离的硬件电子元件逐步由集成度更高的计算机处理器代替，称为计算机数控系统。计算机数控（Computerizednumericalcontrol，简称CNC）系统是用计算机控制加工功能，实现数值控制的系统。CNC系统根据计算机存储器中存储的控制程序，执行部分或全部数值控制功能，并配有接口电路和伺服驱动装置，用于控制自动化加工设备的专用计算机系统。CNC系统由数控程序存储装置（从早期的纸带到磁环，到磁带、磁盘到计算机通用的硬盘）、计算机控制主机（从专用计算机进化到PC体系结构的计算机）、可编程逻辑控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给（伺服）驱动装置（包括检测装置）等组成。由于逐步使用通用计算机，数控系统日趋具有了软件为主的色彩，又用PLC代替了传统的机床电器逻辑控制装置，使系统更小巧，其灵活性、通用性、可靠性更好，易于实现复杂的数控功能，使用、维护也方便，并具有与网络连接及进行远程通信的功能。

⑴控制介质　　控制介质又称信息载体，是人与数控机床之间联系的中间媒介物质，反映了数控加工中全部信息。　　⑵数控系统　　数控系统是机床实现自动加工的核心，是整个数控机床的灵魂所在。主要由输人装置、监视器、主控制系统、可编程控制器、各类输人／输出接口等组成。主控制系统主要由CPU、存储器、控制器等组成。数控系统的主要控制对象是位置、角度、速度等机械量，以及温度、压力、流量等物理量．其控制方式又可分为数据运算处理控制和时序逻辑控制两大类。其中主控制器内的擂补模块就是根据所读入的零件程序，通过译码、编译等处理后，进行相应的刀具轨迹插补运算，并通过与各坐标伺服系统的位置、速度反馈信号的比较，从而控制机床各坐标轴的位移。而时序逻辑控制通常由可编程控制器PI尤来完成，它根据机床加工过程中各个动作要求进行协调，按各检测信号进行逻辑判别，从而控制机床各个部件有条不紊地按顺序工作。　　⑶伺服系统　　伺服系统是数控系统和机床本体之间的电传动联系环节．主要由伺服电动机、驱动控制系统和位置检测与反馈装置等组成．伺服电动机是系统的执行元件，驱动控制系统则是伺服电动机的动力源．数控系统发出的指令信号与位置反馈信号比较后作为位移指令，再经过驱动系统的功率放大后，驱动电动机运转，通过机械传动装置带动工作台或刀架运动。　　⑷强电控制柜　　强电控制柜主要用来安装机床强电控制的各种电气元器件，除了提供数控、伺服等一类弱电控制系统的输入电源，以及各种短路、过载、欠压等电气保护外，主要在PLC的输出接口与机床各类辅助装置的电气执行元件之间起桥梁连接作用，控制机床辅助装置的各种交流电动机、液压系统电磁阀或电磁离合器等。此外．它也与机床操作台有关手动按钮连接。强电控制柜由各种中间继电器、接触器、变压器、电源开关、接线端子和各类电气保护元器件等构成．它与一般普通机床的电气类似，但为了提高对弱电控制系统的抗干扰性，要求各类频繁启动或切换的电动机、接触器等电磁感应器件中均必须并接RC阻容吸收器；对各种检测信号的输人均要求用屏蔽电缆连接。　　⑸辅助装置　　辅助装置主要包括自动换刀装置ATC(AutomatlcToolChanger）、自动交换工作台机构APc(AutomaticPalletchanger）、工件夹紧放松机构、回转工作台、液压控制系统、润滑装置、切削液装置、排屑装置、过载和保护装置等。　　⑹机床本体　　数控机床的本体指其机械结构实体．它与传统的普通机床相比较，同样由主传动系统、进给传动机构、工作台、床身以及立柱等部分组成，但数控机床的整休布局、外观造型、传动机构、工具系统及操作机构等方面都发生了很大的变化。为了满足数控技术的要求和充分发挥数控机床的特点，归纳起来包括以下几个方面的变化：　　①采用高性能主传动及主轴部件。其有传递功率大、刚度高、抗振性好及热变形小等优点。　　②进给传动采用高效传动件。具有传动链短、结构简单、传动精度高等特点，一般采用滚珠丝杠副、直线滚动导轨副等。　　③具有完善的刀具自动交换和管理系统。　　④在加工中心上一般具有工件自动交换、工件夹紧和放松机构．　　⑤机床本身具有很高的动、静刚度。　　⑥采用全封闭罩壳。由于数控机床是自动完成加工，为了操作安全等，一般采用移动门结构的全封闭罩壳，对机床的加工部件进行全封闭。

数控系统是所有数控设备的核心。数控系统的主要控制对象是坐标轴的位移(包括移动速度、方向、位置等)，其控制信息主要来源于数控加工或运动控制程序。因此，作为数控系统的最基本组成应包括：程序的输入／输出装置、数控装置、伺服驱动这三部分。 1、输入/输出装置 输入/输出装置的作用是进行数控加工或运动控制程序、加工与控制数据、机床参数以及坐标轴位置、检测开关的状态等数据的输入、输出。键盘和显示器是任何数控设备都必备的最基本的输入／输出装置。此外，根据数控系统的不同，还可以配光电阅读机，磁带机或软盘驱动器等。作为外围设备，计算机是目前常用的输入／输出装置之一。 2、数控装置 数控装置是数控系统的核心。它由输入／输出接口线路、控制器、运算器和存储器等部分组成。数控装置的作用是将输入装置输入的数据，通过内部的逻辑电路或控制软件进行编译、运算和处理，并输出各种信息和指令，以控制机床的各部分进行规定的动作。 在这些控制信息和指令中，最基本的是坐标轴的进给速度、进给方向和进给位移量指令。它经插补运算后生成，提供给伺服驱动，经驱动器放大，最终控制坐标轴的位移。它直接决定了刀具或坐标轴的移动轨迹。 此外，根据系统和设备的不同，如：在数控机床上，还可能有主轴的转速、转向和起、停指令；刀具的选择和交换指令：冷却、润滑装置的起、停指令；工件的松开、夹紧指令；工作台的分度等辅助指令。在基本的数控系统中，它们是通过接口，以信号的形式提供给外部辅助控制装置，由辅助控制装置对以上信号进行必要的编译和逻辑运算，放大后驱动相应的执行器件，带动机床机械部件、液压气动等辅助装置完成指令规定的动作。 3、伺服驱动 伺服驱动通常由伺服放大器(亦称驱动器、伺服单元)和执行机构等部分组成。在数控机床上，目前一般都采用交流伺服电动机作为执行机构；在先进的高速加工机床上，已经开始使用直线电动机。另外，在20世纪80年代以前生产的数控机床上，也有采用直流伺服电动机的情况；对于简易数控机床，步进电动机也可以作为执行器件。伺服放大器的形式决定于执行器件，它必须与驱动电动机配套使用。 以上是数控系统最基本的组成部分。随着数控技术的发展和机床性能水平的提高，对系统的功能要求也日益增强，为了满足不同机床的控制要求，保证数控系统的完整性和统一性，并方便用户使用，常用、较为先进的数控系统，一般都带有内部可编程序控制器作为机床的辅助控制装置。此外，在金属切削机床上，主轴驱动装置也可以成为数控系统的一个部分；在闭环数控机床上，测量检测装置也是数控系统必不可少的。对于先进的数控系统，有时甚至采用计算机作为系统的人机界面和数据的管理、输入／输出设备，从而使数控系统的功能更强、性能更完善。 总之，数控系统的组成决定于控制系统的性能和设备的具体控制要求，其配置和组成具有很大的区别，除加工程序的输入／输出装置、数控装置、伺服驱动这三个最基本的组成部分外，还可能有更多的控制装置。

是数字控制系统简称，英文名称为Numerical Control System，早期是由硬件电路构成的称为硬件数控（Hard NC），1970年代以后，硬件电路元件逐步由专用的计算机代替称为计算机数控系统。 计算机数控（Computerized numerical control,简称CNC）系统是用计算机控制加工功能，实现数值控制的系统。CNC系统根据计算机存储器中存储的控制程序，执行部分或全部数值控制功能，并配有接口电路和伺服驱动装置的专用计算机系统。 CNC系统由数控程序、输入装置、输出装置、计算机数控装置（CNC装置）、可编程逻辑控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给（伺服）驱动装置（包括检测装置）等组成。 CNC系统的核心是CNC装置。由于使用了计算机，系统具有了软件功能，又用PLC代替了传统的机床电器逻辑控制装置，使系统更小巧，其灵活性、通用性、可靠性更好，易于实现复杂的数控功能，使用、维护也方便，并具有与上位机连接及进行远程通信的功能。

想

一般整个数控系统由三大部分组成，即控制系统，伺服系统和位置测量系统。控制系统按加工工件程序进行插补运算，发出控制指令到伺服驱动系统；伺服驱动系统将控制指令放大，由伺服电机驱动机械按要求运动；测量系统检测机械的运动位置或速度，并反馈到控制系统，来修正控制指令。这三部分有机结合，组成完整的闭环控制的数控系统。

数控系统是机床实现自动加工的核心，是整个数控机床的灵魂所在。主要由输人装置、监视器、主控制系统、可编程控制器、各类输人／输出接口等组成。主控制系统主要由 CPU 、存储器、控制器等组成。数控系统的主要控制对象是位置、角度、速度等机械量，以及温度、压力、流量等物理量．其控制方式又可分为数据运算处理控制和时序逻辑控制两大类。其中主控制器内的擂补模块就是根据所读入的零件程序，通过译码、编译等处理后，进行相应的刀具轨迹插补运算，并通过与各坐标伺服系统的位置、速度反馈信号的比较，从而控制机床各坐标轴的位移。而时序逻辑控制通常由可编程控制器 PI 尤来完成，它根据机床加工过程中各个动作要求进行协调，按各检测信号进行逻辑判别，从而控制机床各个部件有条不紊地按顺序工作。

数控系统是机床实现自动加工的核心，是整个数控机床的灵魂所在。主要由输人装置、监视器、主控制系统、可编程控制器、各类输人／输出接口等组成。主控制系统主要由 CPU 、存储器、控制器等组成。数控系统的主要控制对象是位置、角度、速度等机械量，以及温度、压力、流量等物理量．其控制方式又可分为数据运算处理控制和时序逻辑控制两大类。其中主控制器内的擂补模块就是根据所读入的零件程序，通过译码、编译等处理后，进行相应的刀具轨迹插补运算，并通过与各坐标伺服系统的位置、速度反馈信号的比较，从而控制机床各坐标轴的位移。而时序逻辑控制通常由可编程控制器 PI 尤来完成，它根据机床加工过程中各个动作要求进行协调，按各检测信号进行逻辑判别，从而控制机床各个部件有条不紊地按顺序工作。

　数控系统是数字控制系统简称，英文名称为Numerical Control System，早期是由硬件电路构成的称为硬件数控（Hard NC），1970年代以后，硬件电路元件逐步由专用的计算机代替称为计算机数控系统。　　计算机数控（Computerized numerical control,简称CNC）系统是用计算机控制加工功能，实现数值控制的系统。CNC系统根据计算机存储器中存储的控制程序，执行部分或全部数值控制功能，并配有接口电路和伺服驱动装置的专用计算机系统。　　CNC系统由数控程序、输入装置、输出装置、计算机数控装置（CNC装置）、可编程逻辑控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给（伺服）驱动装置（包括检测装置）等组成。　　CNC系统的核心是CNC装置。由于使用了计算机，系统具有了软件功能，又用PLC代替了传统的机床电器逻辑控制装置，使系统更小巧，其灵活性、通用性、可靠性更好，易于实现复杂的数控功能，使用、维护也方便，并具有与上位机连接及进行远程通信的功能。

数控系统的分类：⑴开环控制数控系统这类数控系统不带检测装置，也无反馈电路，以步进电动机为驱动元件。CNC装置输出的进给指令（多为脉冲接口）经驱动电路进行功率放大，转换为控制步进电动机各定子绕组依此通电/断电的电流脉冲信号，驱动步进电动机转动，再经机床传动机构（齿轮箱，丝杠等）带动工作台移动。这种方式控制简单，价格比较低廉，从70年代开始，被广泛应用于经济型数控机床中。⑵半闭环控制数控系统位置检测元件被安装在电动机轴端或丝杠轴端，通过角位移的测量间接计算出机床工作台的实际运行位置（直线位移），由于闭环的环路内不包括丝杠、螺母副及机床工作台这些大惯性环节，由这些环节造成的误差不能由环路所矫正，其控制精度不如全闭环控制数控系统，但其调试方便，成本适中，可以获得比较稳定的控制特性，因此在实际应用中，这种方式被广泛采用。⑶全闭环控制数控系统位置检测装置安装在机床工作台上，用以检测机床工作台的实际运行位置（直线位移），并将其与CNC装置计算出的指令位置（或位移）相比较，用差值进行调节控制。这类控制方式的位置控制精度很高，但由于它将丝杠、螺母副及机床工作台这些连接环节放在闭环内，导致整个系统连接刚度变差，因此调试时，其系统较难达到高增益，即容易产生振荡。扩展资料：数控系统的功能适用性对于数控机床的设计选型无疑是重要的限制性因索。以下因素是在选择数控系统中必须考虑的重要因素。⑴驱动能力不同的数控供应商的解决方案中伺服的功率范围和配套电机范围也是不同的。首先应该从可匹配的电机类型，功率范围来初步筛选。特别是要注意数控机床方案中是否包括力矩电机、直线电机、电主轴属于同步电主轴还是异步电主轴，上述电机的额定电流需求和过载电流需求，电主轴的最高转速需求等。⑵全闭环需求与双驱需求数控机床，特别是大型、重型数控机床大多数都有全闭环和双驱需求。在全闭环控制方案中，要在距离编码光栅、绝对值式光栅、普通增量光栅间进行选择，同时数控系统也要支持相应的反馈信号接入。⑶五轴控制需求五轴机床需要明确是否五轴联动还是仅要求五面加工，相应选择数控系统功能也不同。比如针对五面箱体类加工，通常不需要RTCP，选择余地就比较大。同时针对五轴功能可能涉及数控系统供货商在出口许可证、售后服务、技术支持等也必须认真考虑。⑷生产系统需求数控系统网络化支持成为生产系统集成的必要条件。对于要纳入自动化程度很高的生产系统的数控机床，必须明确数控系统具有相应的接入解决方案，包括低级的依靠PLC输入输出点直接接入到高级的数控系统内置OPC服务器，依照OPC标准向用户开放数控系统内部数据。此外面向生产系统，自动化的在线工件检测和刀具检测也是必须支持的功能。参考资料：百度百科-数控系统（数字控制系统）

数控系统是机床实现自动加工的核心，是整个数控机床的灵魂所在。

数控系统 ？能按照零件加工程序的数值信息指令进行控制，使机床完成工作运动并加工零件的一种控制系统。 数控系统是数字控制系统的简称，英文名称为（Numerical Control System），根据计算机存储器中存储的控制程序，执行部分或全部数值控制功能，并配有接口电路和伺服驱动装置的专用计算机系统。通过利用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制，它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和开关量。

数控技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。 现在，数控技术也叫计算机数控技术，目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的控制功能。由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入数据的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成。

国内数控系统名称如下：按我用过的，听过的排名。没听过，没用过不列。台湾新代系统。沈阳高精武汉华中广州数控。主要用在车床上。北京凯恩帝。主要用在成都广泰。国外数控系统名称如下：按我用过的，听过的知名度及市场占有率西门子SINUMRIC。大型机床上发那科FANUC。小型机床上发格FAGOR三菱MITSUBISH

1、杭州宏业控制系统有限公司杭州宏业控制系统有限公司是顺应当前国内基础产业的技术现状。响应国家技术创新的号召而成立的以技术开发为主的机电一体化的服份制企业。本公司下属主要部门：纺织部，矿业部，数控机床部(简称数控部)，工程部，技术开发部；本公司在纺织，矿山，数控机床等主要行业有广泛的合作。2、华中数控华中数控公司从事数控系统及其装备的研究开发、生产和销售，是国内少数拥有成套核心技术自主知识产权和具有自主配套能力的企业之一。公司主营业务包括中、高档数控装置、伺服驱动装置、数控机床及红外热像仪。3、广州数控设备有限公司广州数控设备有限公司（GSK）中国南方数控产业基地，国内技术领先的专业成套机床数控系统供应商。公司秉承科技创新，以核心技术为动力，以追求卓越品质为目标，以提高用户生产力为先导。主营业务有：数控系统、伺服驱动、伺服电机研发生产，数控机床连锁营销、机床数控化工程，工业机器人、精密数控注塑机研制，数控高技能人才培训。4、上海开通数控有限公司上海开通数控有限公司成立于1993年2月，隶属于上海电气集团中央研究院，是国内最早从事数控系统和交流伺服驱动系统开发、生产的单位之一。公司利用特有的区位优势、人才优势、设备优势，已经成长为国内少数几家掌握数控系统和伺服系统核心技术的企业之一，并在开放式数控系统的产业化和应用推广等方面引领行业发展。5、大森数控大森数控成立于1995年，是专业生产中高档数控系统和机器人刺绣机的高新技术企业。公司现有占地58000多平方米，具备年产中高档数控系统2万套的生产能力，是目前国内最大的数控系统产业化生产基地。公司立足于国内数控市场十余年，依靠优质的产品和服务，成功的创造了大森品牌，产品得到了用户的广泛认可。通过不断推出可靠性高、功能强大、价格低的数控系统服务于广大用户。参考资料来源：百度百科-杭州宏业控制系统有限公司参考资料来源：百度百科-华中数控参考资料来源：百度百科-广州数控设备有限公司参考资料来源：百度百科-杭州宏业控制系统有限公司参考资料来源：百度百科-大森数控

我国数控系统虽取得了较大发展，但是我国高档数控机床配套的数控系统90%以上的都是国外产品，特别是对于国防工业急需的高档数控机床，高档数控系统是决定机床装备的性能、功能、可靠性和成本的关键因素，而国外对我国至今仍进行封锁限制，成为制约我国高档数控机床发展的瓶颈。为加快数控技术行业的发展，国家出台了一系列政策，包括国务院批准实施《装备制造业调整和振兴计划》和《高档数控机床与基础制造装备》国家科技重大专项计划，为我国数控技术行业创造了良好的外部环境，《装备制造业调整和振兴规划》明确提出：“坚持装备自主化与重点建设工程相结合，坚持自主开发与引进消化吸收相结合，坚持发展整机与提高基础配套水平相结合的基本原则”，提升数控系统等基础配套件的市场占有率，是落实装备自主化的重要内容。国家科技重大专项《高档数控机床与基础制造装备》也提出，到2020年，国产高档数控机床的市场占有率要实现较大程度的提高。目前我国正处于工业化中期，即从解决短缺为主逐步向建设经济强国转变，煤炭、汽车、钢铁、房地产、建材、机械、电子、化工等一批以重工业为基础的高增长行业发展势头强劲，构成了对机床市场尤其是数控机床的巨大需求。根据《2013-2017年中国数控系统行业发展前景与投资预测分析报告》 所统计的数据显示，我国机床消费额从2002年起已经连续8年排名世界第一。2009年，中国机床消费额大于世界排名第二位的日本和第三位的德国消费额之和。据国家发展改革委副主任张国宝于《在数控系统产业发展座谈会上的讲话》介绍，未来若干年内，我国数控机床市场需求量将继续以年均10-15%的速度增长，市场潜力巨大。随着中国制造业升级，中国现有普通机床也亟需改造升级，因此，数控系统行业市场空间广阔，具备进一步发展的巨大潜力。“十二五”期间，随着国民经济快速的发展，汽车、船舶、工程机械、航天航空等行业将为我国机床行业提供巨大的需求，预计到2015年我国各类数控机床及数字化机械所需数控系统需求将达到25万台套以上(不包含进口机床所配套的数控系统)，产品结构也逐渐向中、高档转化，其中高档数控系统所占比率将提升至10%左右，中档数控系统所占比重提升至50%左右。而根据国家科技重大专项之一《高档数控机床与基础制造装备》要求，到2020年，国产中、高档数控机床用的国产数控系统市场占有率达到60%以上;国内中高端数控系统市场有12万台的替代空间，未来行业空间巨大。

还是三凌吧，发拉科其实叫做法那科，又叫法兰克、富士通，三凌和发拉科用得普遍点，西门子最好，系统稳定，性能强，但维修方面比较麻烦，系统维修要直接西门子公司直接维修，厂家不维修系统，维修特贵。华中系统没了解过。

哈挺，小黄，西门庆，北一大隈

　　1、广州数控　　广州数控设备有限公司（简称：广州数控）成立于1991年，历经创业、创新、创造。面向数控机床行业、自动化控制领域、注塑制品行业。中国南方数控产业基地，广东省20家重点装备制造企业之一，国家863重点项目《中档数控系统产业化支撑技术》承担企业，拥有全国最大的数控机床连锁超市。　　2、凯恩帝数控　　北京凯恩帝数控技术有限责任公司（KND）成立于1993年，是从事数控系统及工业自动化产品研发、生产、销售及服务的技术企业。到目前为止，公司已先后研制出多个系列、数十款数控系统，并相应推出各种专机控制器、驱动器，电机等配套产品，满足机床工具行业单轴控制机械、数控车床、数控铣床、加工中心以及专用机械的多种应用需求。　　3、华中数控　　华中数控具有自主知识产权的数控装置形成了高、中、低三个档次的系列产品，公司在前期技术积累基础上，整合国家重大专项3个课题的研发任务，自主研制的5轴联动高档数控系统已有数百台在汽车、能源、航空等领域应用。公司研制的60多种专用数控系统，应用于纺织机械、木工机械、玻璃机械、注塑机械。公司红外热像仪产品已广泛应用于钢铁、能源、化工、医疗等行业。　　4、新代数控　　新代科技股份有限公司成立於1995年，是一家专业的PCbased数字控制器厂商，长期深耕於机床控制器的软体及硬体技术研发，并致力於拓展两岸市场，目前已成为亚太市场中最具有影响力及发展潜力的控制器品牌之一。　　5、杭州正嘉　　正嘉数控产品范围覆盖从传统开环式到总线闭环式控制的全系统数控系统，并且通过不断的技术进步和产品创新提高客户的生产效率和质量，为行业发展提供强劲的动力。

CNC数控系统按运动轨迹分类：点位控制数控系统、直线控制数控系统、轮廓控制数控系统按伺服系统分类：开环控制系统、半闭环控制系统、闭环控制系统按制造方式分类：通用型、专用型按功能水平分类：经济型、普及型、高级型

问题一：数控系统有哪些特点 可加工复杂工件，控制精度方便，高效，开机的舒服 问题二：数控机床的系统都有哪些? 德国的西门子和海德汉，西班牙的法格，日本的发那科和三菱，国内的比较多但全是低端的如广数、北京凯恩帝、上海开通、武汉华中和华兴、成都广泰、深圳珊星、航天世纪星等等，另外一些知名的机床厂商有自己公司的专用系统，如美国哈斯和赫克，日本则更多，像马扎克、牧野、大隈、兄弟等等！ 问题三：数控系统是什么？ 数控系统是数字控制系统简称，英文名称为Numerical Control System，早期是由硬件电路构成的称为硬件数控（Hard NC），1970年代以后，硬件电路元件逐步由专用的计算机代替称为计算机数控系统。 计算机数控（puterized numerical control,简称CNC）系统是用计算机控制加工功能，实现数值控制的系统。CNC系统根据计算机存储器中存储的控制程序，执行部分或全部数值控制功能，并配有接口电路和伺服驱动装置的专用计算机系统。 CNC系统由数控程序、输入装置、输出装置、计算机数控装置（CNC装置）、可编程逻辑控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给（伺服）驱动装置（包括检测装置）等组成。 CNC系统的核心是CNC装置。由于使用了计算机，系统具有了软件功能，又用PLC代替了传统的机床电器逻辑控制装置，使系统更小巧，其灵活性、通用性、可靠性更好，易于实现复杂的数控功能，使用、维护也方便，并具有与上位机连接及进行远程通信的功能。 问题四：目前国内国外有哪些知名的数控系统公司 目前，我国数控系统主要生产企业有近30家，形成了东（上海开通、南京华兴、南京新方达、江苏仁和）、 南（广州数控、深圳珊星）、西（成都广泰、绵阳圣维）、北（北京凯恩帝、沈阳高精、大连光洋、北京航 天、大连大森、北京凯奇）、中（武汉华中数控）的布局 国外日本FANUC公司，三菱公司 德国西门子公司，海德汉 美国的哈斯 等等吧多了去了 你有时间可以去机床展看看 问题五：数控机床系统有哪些种类 (1)传统专用型数控系统 这类数控系统的硬件由数控系统生产厂家自行开发，具有很强的专用性，经过了长时间的使用，质量和性能稳定可靠，目前还占领着制造业的大部分市场。但由于其采用一种完全封闭的体系结构，往往存在以下缺点: a.用户的应用、维修以及操作人员培训完全依赖于数控系统生产厂家，系统维护费用较高; b.系统功能的扩充以及更新完全依赖于公司的技术水平，周期比较长; c.大量市售廉价通用软硬件在专用数控系统上无法使用，功能比较单一。 因此，随着开放式体系结构数控系统的不断发展，这种传统专用型数控系统的市场正在受到挑战，市场份额已经在逐渐减小。 (2) PC嵌入NC结构的开放式数控系统 如FANUC16i/18i, Simens840D,NumIO60等数控系统。这类数控系统与传统专用型数控系统相比，结构上具备一些开放性，功能十分强大，但系统软硬件结构十分复杂，系统价格也十分昂贵，一般的中小型数控机床生产厂家没有经济能力去购买。 (3) NC嵌入PC结构的开放式数控系统 这种数控系统的硬件部分由开放式体系结构的运动控制卡与PC机构成。运动控制卡通常选用高速DSP作为CPU，具有很强的运动控制和PLC 控制能力。如日本MAZAK公司用三菱电机的MELDASMAGIC 64构造的MAZATROL 640 CNC。这种数控系统的开放性能比较好，并且对功能进行改进也比较方便，系统的控制功能主要由运动控制卡来实现，机床硬件发生改变时，只需要修改相应部分的控制软件，并且系统性价比也比较高，能够满足大多数的数控机床生产厂家的需要。 (4)全软件型的开放式数控系统 这是一种最新型的开放式体系结构的数控系统，所有的数控功能(包括插补、位置控制等)全部都是由计算机软件来实现的。与前几种数控系统相比，全软件型开放式数控系统具有最高的性价比，因而最有生命力。 问题六：中国高端数控系统有哪些，分别是什么？ 中国高端数控系统几乎全部为外国品牌占据，如西门子，发那科，海德汉，发格。国内数控系统厂家依据高性价比主要占据中低端市场，知名品牌有北京凯恩帝，广州数控，华中数控。 数控系统是数字控制系统的简称，英文名称为（Numerical Control System），根据计算机存储器中存储的控制程序，执行部分或全部数值控制功能，并配有接口电路和伺服驱动装置的专用计算机系统。通过利用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制，它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和开关量。 问题七：数控车床都有哪些操作系统? 我所知道的数控操作系统有FANUC数控系统；SIEMENS数控系统；华中数控系统；世纪星数控系统；三菱数控系统等。 FANUC数控系统比较稳定，而SIEMENS数控系统的操作界面比较友好容易上手。

数控系统，是数字控制系统的简称（Numerical Control System），根据计算机存储器中存储的控制程序，执行部分或全部数值控制功能，并配有接口电路和伺服驱动装置的专用计算机系统。通过利用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制，它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和开关量。其灵活性、通用性、可靠性更好，易于实现复杂的数控功能，使用、维护也方便，并具有与网络连接及进行远程通信的功能。数字控制系统简称，英文名称为Numerical Control System，早期是与计算机并行发展演化的，用于控制自动化加工设备的，由电子管和继电器等硬件构成具有计算能力的专用控制器的称为硬件数控（Hard NC）。20世纪70年代以后，分离的硬件电子元件逐步由集成度更高的计算机处理器代替，称为计算机数控系统。计算机数控（Computerized numerical control，简称CNC）系统是用计算机控制加工功能，实现数值控制的系统。CNC系统根据计算机存储器中存储的控制程序，执行部分或全部数值控制功能，并配有接口电路和伺服驱动装置，用于控制自动化加工设备的专用计算机系统。CNC系统由数控程序存储装置（从早期的纸带到磁环，到磁带、磁盘到计算机通用的硬盘）、计算机控制主机（从专用计算机进化到PC体系结构的计算机）、可编程逻辑控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给（伺服）驱动装置（包括检测装置）等组成。由于逐步使用通用计算机，数控系统日趋具有了软件为主的色彩，又用PLC代替了传统的机床电器逻辑控制装置，使系统更小巧，其灵活性、通用性、可靠性更好，易于实现复杂的数控功能，使用、维护也方便，并具有与网络连接及进行远程通信的功能。

数控系统是数字控制系统简称，英文名称为Numerical Control System，早期是由硬件电路构成的称为硬件数控（Hard NC），1970年代以后，硬件电路元件逐步由专用的计算机代替称为计算机数控系统。 计算机数控（Computerized numerical control,简称CNC）系统是用计算机控制加工功能，实现数值控制的系统。CNC系统根据计算机存储器中存储的控制程序，执行部分或全部数值控制功能，并配有接口电路和伺服驱动装置的专用计算机系统。 CNC系统由数控程序、输入装置、输出装置、计算机数控装置（CNC装置）、可编程逻辑控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给（伺服）驱动装置（包括检测装置）等组成。 CNC系统的核心是CNC装置。由于使用了计算机，系统具有了软件功能，又用PLC代替了传统的机床电器逻辑控制装置，使系统更小巧，其灵活性、通用性、可靠性更好，易于实现复杂的数控功能，使用、维护也方便，并具有与上位机连接及进行远程通信的功能。 机床技术十四大发展趋势 1、机床的高速化 随着汽车、航空航天等工业轻合金材料的广泛应用，高速加工已成为制造技术的重要发展趋势。高速加工具有缩短加工时间、提高加工精度和表面质量等优点，在模具制造等领域的应用也日益广泛。机床的高速化需要新的数控系统、高速电主轴和高速伺服进给驱动，以及机床结构的优化和轻量化。高速加工不仅是设备本身，而是机床、刀具、刀柄、夹具和数控编程技术，以及人员素质的集成。高速化的最终目的是高效化，机床仅是实现高效的关键之一，绝非全部，生产效率和效益在“刀尖”上。 2、机床的精密化 按照加工精度，机床可分为普通机床、精密机床和超精机床，加工精度大约每8年提高一倍。数控机床的定位精度即将告别微米时代而进入亚微米时代，超精密数控机床正在向纳米进军。在未来10年，精密化与高速化、智能化和微型化汇合而成新一代机床。机床的精密化不仅是汽车、电子、医疗器械等工业的迫切需求，还直接关系到航空航天、导弹卫星、新型武器等国防工业的现代化。 3、从工序复合到完整加工 70年代出现的加工中心开多工序集成之先河，现已发展到完整加工，即在一台机床上完成复杂零件的全部加工工序。完整加工通过工艺过程集成，一次装卡就把一个零件加工过程全部完成。由于减少装卡次数，提高了加工精度，易于保证过程的高可靠性和实现零缺陷生产。此外，完整加工缩短了加工过程链和辅助时间，减少了机床台数，简化了物料流，提高了生产设备的柔性，生产总占地面积小，使投资更加有效。 4、机床的信息化 机床信息化的典型案例是Mazak410H，该机床配备有信息塔，实现了工作地的自主管理。信息塔具有语音、文本和视像等通讯功能。与生产计划调度系统联网，下载工作指令和加工程序。工件试切时，可在屏幕上观察加工过程。信息塔实时反映机床工作状态和加工进度，并可以通过手机查询。信息塔同时进行工作地数据统计分析和刀具寿命管理，以及故障报警显示、在线帮助排除。机床操作权限需经指纹确认。 5、机床的智能化-测量、监控和补偿 机床智能化包括在线测量、监控和补偿。数控机床的位置检测及其闭环控制就是简单的应用案例。为了进一步提高加工精度，机床的圆周运动精度和刀头点的空间位置，可以通过球杆仪和激光测量后，输入数控系统加以补偿。未来的数控机床将会配备各种微型传感器，以监控切削力、振动、热变形等所产生的误差，并自动加以补偿或调整机床工作状态，以提高机床的工作精度和稳定性。 6、机床的微型化 随着纳米技术和微机电系统的迅速进展，开发加工微型零件的机床已经提到日程上来了。微型机床同时具有高速和精密的特点，最小的微型机床可以放在掌心之中，一个微型工厂可以放在手提箱中。操作者通过手柄和监视屏幕控制整个工厂的运作。 7、新的并联机构原理 传统机床是按笛卡尔坐标将沿3个坐标轴线的移动X、Y、Z和绕3个坐标轴线转动A、B、C依次串联叠加，形成所需的刀具运动轨迹。并联运动机床是采用各种类型的杆机构在空间移转主轴部件，形成所需的刀具运动轨迹。并联运动机床具有结构简单紧凑、刚度高、动态性能好等一系列优点，应用前景广阔。 8、新的工艺过程 除了金属切削和锻压成形外，新的加工工艺方法和过程层出不穷，机床的概念正在变化。激光加工领域日益扩大，除激光切割、激光焊接外，激光孔加工、激光三维加工、激光热处理、激光直接金属制造等应用日益广泛。电加工、超声波加工、叠层铣削、快速成型技术、三维打印技术各显神通。 9、新结构和新材料 机床高速化和精密化要求机床的结构简化和轻量化，以减少机床部件运动惯量对加工精度的负面影响，大幅度提高机床的动态性能。例如，借助有限元分析对机床构件进行拓扑优化，设计箱中箱结构，以及采用空心焊接结构或铅合金材料已经开始从实验室走向实用。 10、新的设计方法和手段 我国机床设计和开发手段要尽快从甩图板的二维CAD向三维CAD过渡。三维建模和仿真是现代设计的基础，是企业技术优势的源泉。在此三维设计基础上进行CAD/CAM/CAE/PDM的集成，加快新产品的开发速度，保证新产品的顺利投产，并逐步实现产品生命周期管理。 11、直接驱动技术 在传统机床中，电动机和机床部件是借助耦合元件，如皮带、齿轮和联轴节等加以连接，实现部件所需的移动或旋转，机和电是分家的。直接驱动技术是将电动机与机械部件集成为一体，成为机电一体化的功能部件，如直线电动机、电主轴、电滚珠丝杆和力矩电动机等。直接驱动技术简化了机床结构，提高了机床的刚度和动态性能，运动速度和加工精度。 12、开放式数控系统 数控系统的开放是大势所趋。目前开放式数控系统有三种形式：1）全开放系统，即基于微机的数控系统，以微机作为平台，采用实时操作系统，开发数控系统的各种功能，通过伺服卡传送数据，控制坐标轴电动机的运动。2）嵌入系统，即CNC+PC，CNC控制坐标轴电动机的运动，PC作为人机界面和网络通信。3）融合系统，在CNC的基础上增加PC主板，提供键盘操作，提高人机界面功能，如Siemens840Di和Fanuc210i。 13、可重组制造系统 随着产品更新换代速度的加快，专用机床的可重构性和制造系统的可重组性日益重要。通过数控加工单元和功能部件的模块化，可以对制造系统进行快速重组和配置，以适应变型产品的生产需要。机械、电气和电子、液和气、以及控制软件的接口规范化和标准化是实现可重组性的关键。 14、虚拟机床和虚拟制造 为了加快新机床的开发速度和质量，在设计阶段借助虚拟现实技术，可以在机床还没有制造出来以前，就能够评价机床设计的正确性和使用性能，在早期发现设计过程的各种失误，减少损失，提高新机床开发的质量。 重点发展范围 1、高速、精密数控车床，车削中心类及四轴以上联动的复合加工机床。主要满足航天、航空、仪器、仪表、电子信息和生物工程等产业的需要。 2、高速、高精度数控铣镗床及高速、高精度立卧式加工中心。主要满足汽车发动机缸体缸盖及航天航空、高新技术等行业大型复杂结构支架、壳体、箱体、轻金属材料零件和精密零件加工需求。 3、重型、超重型数控机床类：数控落地铣镗床、重型数控龙门镗铣床和龙门加工中心、重型数控卧式车床及立式车床，数控重型滚齿机等，该类产品满足能源、航天航空、军工、舰船主机制造、重型机械制造、大型模具加工、汽轮机缸体等行业零件加工需求。 4、数控磨床类：数控超精密磨床、高速高精度曲轴磨床和凸轮轴磨床、各类高精高速专用磨床等，满足精密超精密加工需求。 5、数控电加工机床类：大型精密数控电火花成形机床、数控低速走丝电火花切割机床、精密小孔电加工机床等，主要满足大型和精密模具加工、精密零件加工、锥孔或异型孔加工及航天、航空等行业的特殊需求。 6、数控金属成形机床类（锻压设备）：数控高速精密板材冲压设备、激光切割复合机、数控强力旋压机等，主要满足汽车、摩托车、电子信息产业、家电等行业板金批量高效生产需求及汽车轮毂及军工行业各种薄壁、高强度、高精度回转型零件加工需求。 7、数控专用机床及生产线：柔性加工自动生产线（FMS╱FMC）及各种专用数控机床，该类生产线是针对汽车、家电等行业加工缸体、缸盖、变速箱箱体等及多品种变批量壳体、箱体类零件加工需求。

数控系统也就是NC系统，是数字控制系统的简称，是利用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制的一种方法，数控系统以前是由晶体管IC等电子原件构成的，随着微型计算机的出现，现代数控系统普遍采用微机技术实现。因些称为计算机数控，也就是CNC系统。数控系统目前常用的国内品牌有新代、华中数控、广州数控、凯恩帝、大连光洋等。国外品牌有发那科、西门子、海德汉、三菱等。数控系统从上个世纪50年代初诞生、已经历了70年的发展，目前广泛应用于各种数控机床和数控设备上，数控系统作为数控机床的关键核心部件，被称为数控机床的大脑。

开环系统？

数控系统是数字控制系统的简称，英文名称为（Numerical Control System），根据计算机存储器中存储的控制程序，执行部分或全部数值控制功能，并配有接口电路和伺服驱动装置的专用计算机系统。通过利用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制，它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和开关量。（1）点位控制数控系统控制工具相对工件从某一加工点移到另一个加工点之间的精确坐标位置,而对于点与点之间移动的轨迹不进行控制，且移动过程中不作任何加工。这一类系统的设备有数控钻床、数控坐标镗床和数控冲床等。（2）直线控制数控系统不仅要控制点与点的精确位置，还要控制两点之间的工具移动轨迹是一条直线，且在移动中工具能以给定的进给速度进行加工，其辅助功能要求也比点位控制数控系统多，如它可能被要求具有主轴转数控制、进给速度控制和刀具自动交换等功能。此类控制方式的设备主要有简易数控车床、数控镗铣床等。（3）轮廓控制数控系统这类系统能够对两个或两个以上坐标方向进行严格控制，即不仅控制每个坐标的行程位置，同时还控制每个坐标的运动速度。各坐标的运动按规定的比例关系相互配合，精确地协调起来连续进行加工，以形成所需要的直线、斜线或曲线、曲面。采用此类控制方式的设备有数控车床、铣床、加工中心、电加工机床和特种加工机床等。

数控系统软件可以分为两大类：一类是控制软件，也称为数控程序编制软件，主要用于编写、编辑和控制数控加工程序;另一类是显示软件，主要用于显示加工过程、实时数据和加工结果，并提供人机交互功能。控制软件通常包括数控程序编制软件、数控仿真软件、数控加工软件等，而显示软件则包括机床控制面板、数控加工仿真软件、人机界面等。这些软件的共同作用是实现对数控机床的控制和加工过程的管理。

典型的数控系统有日本FANUC数控系统、西门子数控系统、德国海德汉数控系统、华中数控系统、Haas CNC数控系统等。1、日本FANUC数控系统由日本发那科研制，操作面板简洁易懂，系统质量高，性能强，功能完善，市场占有率高，用途十分广泛，是车间里常见的数控机床操作系统。2、西门子数控系统采用模块化设计，在一众硬件上装配多种软件，满足多种工艺需求，经济性好。该系统结构紧凑性价比高，拥有丰富的人机对话功能。3、德国海德汉数控系统旗下iTNC 530属于高端系统，大型程序编辑能力强，支持快速编辑程序，适合用于铣床等的通用系统。4、华中数控系统华中数控系统为我国自主研发的数控系统，具有自主知识产权，相关指标已达国际领先水平。HNC-848采用模块化开放式的结构设置，加工速度快精度高，适合用于多轴、卧式等加工中心。5、Haas CNC数控系统Haas CNC数控系统为 Haas 机床量身定制并不断优化，无需依赖第三方NC供应商。操作简单，特别是配备了其他品牌机床所不具备的直观功能，更易于加工和编程。以上内容参考百度百科-日本发那科公司

英文名称为：Numerical Control System 定义：能按照零件加工程序的数值信息指令进行控制，使机床完成工作运动并加工零件的一种控制系统。数控系统是数字控制系统的简称，根据计算机存储器中存储的控制程序，执行部分或全部数值控制功能，并配有接口电路和伺服驱动装置的专用计算机系统。通过利用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制，它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和开关量。常用的数控系统有发那科、西门子、三菱、大森、广数、华中等数控系统。

数控系统仿真软件电脑版主要有斯沃数控仿真系统、宇龙数控仿真系统等等。

这个问题真是问的博大精深。可以写一本书！

你如果设#3000=1，那样就会报警，不过一消就消去，我会用，不会表达

fanuc 0i-TD刀具寿命管理,需要编制梯形图后才可以使用该功能. 可以查看FANUC的连接手册(功能),和PMC编程手册看需要哪些信号,然后修改梯形图.

在MDI方式下，先点一下显示刀偏画面（OFFSET），再点一下软健SETING，进入画面后把第一栏的零改成1就可以了，注意改完参数后把这个数再改回来，关机重启。

机床操作面板上有个空运行按键，选择下就可空运行了，空运行的时候一般要把机床锁住，防止撞机，运行完后要重新上电。（不锁的话不需要）

3105#2设为1

机械参考点或称为机械原点,一般有两种形式：绝对编码器和挡块式的。具体细节比较繁琐，以立式加工中心为例，我简单说一下。假如该立式加工中心行程长度：X:1000mm Y:500mm Z：600mm【各轴行程可以在参数1320里查，要减去软限位通常减1-2mm】一、绝对编码器：X Y轴通常以工作台中心为基准，以X轴为例：找到工作台X方向中心【这个中心理论上是和X轴行程一致的，但实际不一到致所以才要进行调整到一致】，从这个中心向X轴的原点方向移动X轴行程的一半【1000/2】即是X轴零点.在当前位置不要动，找到参数1815 X APZ把1改成0，再改成1关机重启后会把当前点设成原点。二、挡块式的：X Y轴通常以工作台中心为基准，以X轴为例：找到工作台X方向中心【这个中心理论上是和X轴行程一致的，但实际不一到致所以才要进行调整到一致】，从这个中心向X轴的原点方向移动X轴行程的一半【1000/2】即是X轴零点.在当前位置不要动。=》调整原点挡块与原点感应开关的接触，同时观察感应开关的X信号，变为1的第一时间停止调整。将挡块初步锁紧，X轴移开，重新回原点，回原点完成后，用手轮移动【倍率用10】的方式开检测原点挡块和感应开关的接触情况，误差要控制在丝杠螺距的二分之一以内。Z轴基准则是主轴端面到工作台的距离【通常要看机床的最初设持参数是多少一般为150mm左右】，然后向上移动全行程就是Z轴原点。方法能照XY的调整。必须注意的是：如果有换刀装置的话，Z轴位置的变动可能会对换刀的准确性造成影响，切记。最后，无论哪种方式，调完后都要在各轴的基准位置进行校对，以防发生偏离，导致撞车。下面是我摘的网的资料，很细致如果不是机床制造商的话只作参考就可以了。===================================================================参考点的设置： 这里详细地介绍了发那克，三菱，西门子几种常用数控系统参考点的工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点的故障现象，解决方法。关键词：参考点 相对位置检测系统 绝对位置检测系统前言： 当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归(现加工中心)。绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。一： 使用相对位置检测系统的参考点回归方式：1、发那克系统：1）、工作原理：当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。当走到相对编码器的零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床的参考点。2)、相关参数：参数内容 系统0i/16i/18i/21i0所有轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块 1002. 10076各轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块 1005. 10391各轴的参考计数器容量 1821 0570～0575 7570 7571每轴的栅格偏移量 1850 0508～0511 0640 0642 7508 7509是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器： 0. 不是 、1. 是 1815. 50021 7021绝对脉冲编码器原点位置的设定：0. 没有建立、 1. 建立 1815. 40022 7022位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1. 分离式编码器、直线尺1815.10037 7037快速进给加减速时间常数 1620 0522快速进给速度 1420 0518～0521FL速度 1425 0534手动快速进给速度 1424 0559～0562伺服回路增益 1825 05173）、设定方法：a、 设定参数：所有轴返回参考点的方式＝0；挡块各轴返回参考点的方式＝0； 挡块各轴的参考计数器容量，根据电机每转的回馈脉冲数作为参考计数器容量设定；是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0 ；不是绝对脉冲编码器原点位置的设定＝0；位置检测使用类型＝0； 内装式脉冲编码器快速进给加减速时间常数1620、快速进给速度1420、FL速度1425、手动快速进给速度1424、伺服回路增益1825 依实际情况进行设定。b、 机床重启，回参考点。c、 由于机床参考点与设定前不同，重新调整每轴的栅格偏移量。4）、故障举例：一台0i-B机床X轴手动回参考点时出现90号报警（返回参考点位置异常）。a、机床再回一次参考点，观察X轴移动情况，发现刚开始时X轴不是快速移动，速度很慢；b、检测诊断号#300，＜128；d、 检查手动快速进给参数1424，设定正确；e、 检查倍率开关ROV1、ROV2信号，发现倍率开关坏，更换后机床正常。2、三菱系统：1）工作原理：机床电源接通后第一次回归参考点，机械快速移动，当参考点检测开关接近参考点挡块时，机械减速并停止。然后，机械通过参考点挡块后，缓慢移动到第一个栅格点的位置，这个点就是参考点。在回参考点前，如果设定了参考点偏移参数，机械到达第一个栅格点后继续向前移动，移动到偏移量的点，并把这个点作为参考点。2）、相关参数：参数内容 系统M60 M64快速进给速度2025慢行速度2026参考点偏移量2027栅罩量2028栅间隔2029参考点回归方向20303）、设定方法：a、设定参数：参考点偏移量＝0栅罩量＝0栅间隔＝滚珠导螺快速进给速度、慢行速度、参考点回归方向依实际情况进行设定。b、重启电源，回参考点。C、在|报警/诊断|→|伺服|→|伺服监视（2）|，计下栅间隔和栅格量的值。d、计算栅罩量：当栅间隔/2<栅格量时，栅罩量＝栅格量－栅间隔/2当栅间隔/2>栅格量时，栅罩量＝栅格量＋栅间隔/2e、把计算值设定到栅罩量参数中。f、重启电源，再次回参考点。g、重复c、d过程，检查栅罩量设定值是否正确，否则重新设定。h、根据需要，设定参考点偏移量。4）、故障举例：一台三菱M64系统钻削中心，Z轴回参考点时发生过行程报警。a、 检查参考点检测开关信号，当移动到参考点挡块位置时，能够从“0”变为“1”；b、 检查栅罩量参数（2028），正常；检查参考点偏移量参数（2027），正常；检查参考点回归方向参数（2030），和其它同型号机床核对，发现由反方向“1”变成了同方向“0”，改正后，重启回参考点，正常。3、西门子系统：1)、工作原理：机床回参考点时，回归轴以Vc速度快速向参考点文件块位置移动，当参考点开关碰上挡块后，开始减速并停止，然后反方向移动，退出参考点挡块位置，并以Vm速度移动，寻找到第一个零脉冲时，再以Vp速度移动Rv参考点偏移距离后停止，就把这个点作为2）、相关参数：参数内容 系统802D/810D/840D返回参考点方向MD34010寻找参考点开关速度(Vc)MD34020寻找零脉冲速度（Vm）MD34040寻找零脉冲方向MD34050定位速度（Vp）MD34070参考点偏移（Rv）MD34080参考点设定位置（Rk）MD341003、设定方法：a、设定参数：返回参考点方向参数、寻找零脉冲方向参数根据挡块安装方向等进行设定；寻找参考点开关速度(Vc)参数设定时，要求在该速度下碰到挡块后减速到“0”时，坐标轴能停止在挡块上，不要冲过挡块；参考点偏移（Rv）参数＝0b、机床重启，回参考点。C、由于机床参考点与设定前不同，重新调整参考点偏移（Rv）参数。4、故障举例：一台西门子810D系统，机床每次参考点返回位置都不一致，从以下几项逐步进行排查：a、 伺服模块控制信号接触不良；b、电机与机械联轴节松动；C、参数点开关或挡块松动；d、参数设置不正确；е、位置编码器供电电压不低于4.8V；f、位置编码器有故障；g、位置编码器回馈线有干扰；最后查到参考点挡块松动，拧紧螺丝后，重新试机，故障排除。二： 绝对位置检测系统：1. 发那克系统：1）、工作原理： 绝对位置检测系统参考点回归比较简单，只要在参考点方式下，按任意方向键，控制轴以参考点间隙初始设置方向运行，寻找到第一个栅格点后，就把这个点设置为参考点。2）、相关参数：参数内容 系统0i/16i/18i/21i0所有轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1002.10076各轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1005.10391各轴的参考计数器容量18210570～0575 7570 7571每轴的栅格偏移量18500508～0511 0640 0642 7508 7509是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器： 0. 不是 、1. 是 1815.50021 7021绝对脉冲编码器原点位置的设定：0. 没有建立、 1. 建立1815.40022 7022位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1. 分离式编码器、直线尺1815.10037 7037快速进给加减速时间常数16200522快速进给速度14200518～0521FL速度14250534手动快速进给速度14240559～0562伺服回路增益18250517返回参考点间隙初始方向 0. 正 1. 负10060003 7003 00663）、设置方法：a、设定参数：所有轴返回参考点的方式＝0；各轴返回参考点的方式＝0；各轴的参考计数器容量，根据电机每转的回馈脉冲数作为参考计数器容量设定；是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0 ；绝对脉冲编码器原点位置的设定＝0；位置检测使用类型＝0；快速进给加减速时间常数、快速进给速度、FL速度、手动快速进给速度、伺服回路增益依实际情况进行设定；b、机床重启，手动回到参考点附近；c、是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝1 ；绝对脉冲编码器原点位置的设定＝1；e、机床重启；f、 由于机床参考点与设定前不同，重新调整每轴的栅格偏移量。2、三菱系统（M60、M64为例）：1）、无挡块机械碰压方式：a、设定参数： #2049.＝ 1 无档块机械碰压方式；#2054 电流极限；b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式，（也可选择自动初期化模式）；C、在“绝对位置设定”画面，选择“可碰压”；d、#0绝对位置设定＝1 ， #2原点设定：以基本机械坐标为准，设定参考点的坐标值；e、移动控制轴，当控制轴碰压上机械挡块，在给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并反方向移动。如果b步选择手轮或寸动模式，则控制轴反方向移动移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点；如果b步选择“自动初期化”模式，则在第a步还要设置 #2005碰压速度参数和 #2056接近点值，此时控制轴反方向以 #2005（碰压速度）移动到 #2056（接近点）值停止，再以 #2055（碰压速度）向挡块移动，在给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并以反方向移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点；g、重启电源。2）、无挡块参考点方式调整：a、设定参数： #2049 ＝ 2 无挡块参考点调整方式；#2050 ＝ 0 正方向、 ＝ 1 负方向；b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式；c、在“绝对位置设定”画面，选择“无碰压”方式；d、#0绝对位置设定＝1 ， #2原点设定：以基本机械坐标为准，设定参考点的坐标值；e、把控制轴移动到参考点附近。f、#1 ＝ 1，控制轴以 #2050设置方向移动，达到第一个栅格点时停止，把这个点设定为电气参考点。g、重启电源。3、 西门子系统（802D、810D、840D为例）：1）、调试；a、设置参数：MD34200=0.绝对编码器位置设定;MD34210=0.绝对编码器初始状态;b、选择“手动”模式，将控制轴移动到参考点附近；c、输入参数：MD34100，机床坐标位置；d、激活绝对编码器的调整功能：MD34210＝1.绝对编码器调整状态；e、按机床复位键，使机床参数生效；f、机床回归参考点；g、机床不移动，系统自动设置参数：34090. 参考点偏移量；34210. 绝对编码器设定完毕状态，屏幕上显示位置是MD34100设定位置。2）、相关参数：参数内容 系统 802D. 810D. 840D参数点偏移量34090机床坐标位置34100绝对编码器位置设定34200绝对编码器初始状态； 0.初始 1.调整 2.设定完成 34210在相对位置检测系统的参考点回归中，机床第一次参考点回归后，执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械移动到参考点挡块位置并不减速，而是继续高速定位到事先存在内存中的参考点。机床下载PCL程序时将导致参考点位置丢失，在PCL调试完毕后，再调试绝对值编码器参考点回归设定。

1．主要特点 字串1 日本FANUC公司的数控系统具有高质量、高性能、全功能，适用于各种机床和生产机械的特点，在市场的占有率远远超过其他的数控系统，主要体现在以下几个方面。 字串1 （1）系统在设计中大量采用模块化结构。这种结构易于拆装，各个控制板高度集成，使可靠性有很大提高，而且便于维修、更换。 字串5 （2）具有很强的抵抗恶劣环境影响的能力。其工作环境温度为0～45℃，相对湿度为75％。 字串3 （3）有较完善的保护措施。FANUC对自身的系统采用比较好的保护电路。 字串6 （4）FANUC系统所配置的系统软件具有比较齐全的基本功能和选项功能。对于一般的机床来说，基本功能完全能满足使用要求。 字串9 （5）提供大量丰富的PMC信号和PMC功能指令。这些丰富的信号和编程指令便于用户编制机床侧PMC控制程序，而且增加了编程的灵活性。 字串5 （6）具有很强的DNC功能。系统提供串行RS232C传输接口，使通用计算机PC和机床之间的数据传输能方便、可靠地进行，从而实现高速的DNC操作。 字串9 （7）提供丰富的维修报警和诊断功能。FANUC维修手册为用户提供了大量的报警信息，并且以不同的类别进行分类。

FANUC OI-TA/FANUC OI-MA/FANUC OI MATE-TA/FANUC OI MATE-MA；FANUC OI-TB/FANUC OI-MB/FANUC OI MATE-TB/FANUC OI MATE-MB；FANUC OI-TC/FANUC OI-MC/FANUC OI MATE-TC/FANUC OI MATE-MC；FANUC OI-TD/FANUC OI-MD/FANUC OI MATE-TD/FANUC OI MATE-MD；以上的FANUC系统；在MDI模式中字符面板上按OFS/SET键；连续按几次直到屏幕显示SETTING(HANDY)；这时屏幕同时显示许多选项；第一个是参数写入的开关,.把0该成1就可以修改参数了；把1该成0就可以不可以修改参数了（参数写入保护）。

把参数格式化(下下策)

存储卡的操作 目前FANUC的系统0I-B / C、0I-MATE-B/C，在系统上均提供PCMCIA插槽，通过这个PCMCIA插槽可以方便的对系统的数据进行备份，较以往的0系统方便很多。由于0I-C系列，PCMCIA插槽位于显示器左侧，使用较0I-B更加方便。通过BOOT画面备份 这种方法是很传统的，0I-A、16/18/21以及后面的I 系列系统都支持这种方式。系统数据被分在两个区存储。F-ROM中存放的系统软件和机床厂家编写PMC程序以及P-CODE程序。S-RAM中存放的是参数，加工程序，宏变量等数据。通过进入BOOT画面可以对这两个区的数据进行操作。cf卡出现无法格式化可能是一下原因：1、程序出现保护，导致提示无法格式化；此时可以换个系统或计算机则可以格式化。2、读卡器质量或接触不良导致不能格式化。换个好的读卡器则可以格式化。3、cf坏了。可以尝试下载其官方修复内存卡程序修复或格式化工具进行强行格式化。修复不了的话则坏了。

在MDI模式中字符面板上按OFS/SET键,连续按几次直到屏幕显示SETTING(HANDY)，这时屏幕同时显示许多选项。第一个是参数写入的开关,把0该成1就可以修改参数了，把1该成0就不可以修改参数。FANUC于1959年首先推出了电液步进电机，在后来的若干年中逐步发展并完善了以硬件为主的开环数控系统。进入70年代，微电子技术、功率电子技术，尤其是计算技术得到了飞速发展，FANUC公司毅然舍弃了使其发家的电液步进电机数控产品，一方面从GETTES公司引进直流伺服电机制造技术。1976年FANUC公司研制成功数控系统5，随后又与SIEMENS公司联合研制了具有先进水平的数控系统7，从这时起，FANUC公司逐步发展成为世界上最大的专业数控系统生产厂家。

1．主要特点 字串1 日本FANUC公司的数控系统具有高质量、高性能、全功能，适用于各种机床和生产机械的特点，在市场的占有率远远超过其他的数控系统，主要体现在以下几个方面。 字串1 （1）系统在设计中大量采用模块化结构。这种结构易于拆装，各个控制板高度集成，使可靠性有很大提高，而且便于维修、更换。 字串5 （2）具有很强的抵抗恶劣环境影响的能力。其工作环境温度为0～45℃，相对湿度为75％。 字串3 （3）有较完善的保护措施。FANUC对自身的系统采用比较好的保护电路。 字串6 （4）FANUC系统所配置的系统软件具有比较齐全的基本功能和选项功能。对于一般的机床来说，基本功能完全能满足使用要求。 字串9 （5）提供大量丰富的PMC信号和PMC功能指令。这些丰富的信号和编程指令便于用户编制机床侧PMC控制程序，而且增加了编程的灵活性。 字串5 （6）具有很强的DNC功能。系统提供串行RS232C传输接口，使通用计算机PC和机床之间的数据传输能方便、可靠地进行，从而实现高速的DNC操作。 字串9 （7）提供丰富的维修报警和诊断功能。FANUC维修手册为用户提供了大量的报警信息，并且以不同的类别进行分类。

参数写保护如下:一、在MDI模式中字符面板上按OFS/SET键，连按至屏幕显示SETTING(HANDY)，与此同时显示很多选项，第1个就是参数写入的开关，将0改成1就能够修改参数了。二、在CNC参数中把3192设为1，就可以修改参数。三、少数的参数为了防范改动，会在某几个参数中设置了密码，这样的要知道密码才能够改动。扩展资料：内容简介《数控系统连接与参数设置》是国家示范性高职院校建设项目成果之一，即国家级重点建设专业——数控技术专业核心课程教材。《数控系统连接与参数设置》以SIEMENS SINUMERIK 802D数控系统作为核心，系统地讲述了现代数控系统的组成、连接和调试技术，与此同时，辅以基础知识。《数控系统连接与参数设置》分3个教学项目：项目1认识、连接数控系统和项目2开机调试以及项目3设置数控系统的参数，具有内容结构紧凑、实用性强、技术先进的特点。参考资料来源：百度百科-FANUC系统参考资料来源：百度百科-数控系统连接与参数设置

g10的意思是用程序输入补偿指令格式有：1、H的几何补偿值变成格式g10L10PR。2、H的磨损补偿值变成格式g10L11PR。3、D的几何补偿值变成格式g10L12PR。4、D的磨损补偿值变成格式g10L13PR。5、p指的是机床补偿理所指的番号如＃0001＃0002等R则为半径或者是长度方向上的补偿一般我们常用的是L10和L12配合g41、g42使用。扩展资料：特点：1、刚性攻丝：主轴控制回路为位置闭环控制，主轴电机的旋转与攻丝轴（Z轴）进给完全同步，从而实现高速高精度攻丝。2、复合加工循环：复合加工循环可用简单指令生成一系列的切削路径。比如定义了工件的最终轮廓，可以自动生成多次粗车的刀具路径，简化了车床编程。3、圆柱插补：适用于切削圆柱上的槽,能够按照圆柱表面的展开图进行编程。4、直接尺寸编程：可直接指定诸如直线的倾角、倒角值、转角半径值等尺寸，这些尺寸在零件图上指定，这样能简化部件加工程序的编程。参考资料来源：百度百科-FANUC系统

我只是一名学生。这是我做的笔记。Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法1. 直接用刀具试切对刀 1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。2. 用G50设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。3. 用工件移设置工件零点 1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。4. 用G54-G59设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。Fanuc系统数控车床常用固定循环G70-G80祥解 1. 外园粗车固定循环(G71) 如果在下图用程序决定A至A"至B的精加工形状,用△d(切削深度)车掉指定的区域,留精加工预留量△u/2及△w。G71U(△d)R(e)G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns)…………….F__从序号ns至nf的程序段,指定A及B间的移动指令。.S__.T__N(nf)……△d:切削深度(半径指定)不指定正负符号。切削方向依照AA"的方向决定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0717）指定。e:退刀行程本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0718）指定。ns:精加工形状程序的第一个段号。nf:精加工形状程序的最后一个段号。△u：X方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径）△w: Z方向精加工预留量的距离及方向。 2. 端面车削固定循环(G72) 如下图所示，除了是平行于X轴外，本循环与G71相同。G72W（△d）R(e)G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)△t,e,ns,nf, △u, △w，f,s及t的含义与G71相同。 3. 成型加工复式循环(G73) 本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式,用本循环,可有效的切削一个用粗加工段造或铸造等方式已经加工成型的工件.程序指令的形式如下:A A" BG73U(△i)W(△k)R(d)G73P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns)…………………沿A A" B的程序段号N(nf)………△i:X轴方向退刀距离(半径指定), FANUC系统参数（NO.0719）指定。△k: Z轴方向退刀距离(半径指定), FANUC系统参数（NO.0720）指定。d:分割次数这个值与粗加工重复次数相同，FANUC系统参数（NO.0719）指定。ns: 精加工形状程序的第一个段号。nf:精加工形状程序的最后一个段号。△u：X方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径）△w: Z方向精加工预留量的距离及方向。 4. 精加工循环(G70) 用G71、G72或G73粗车削后，G70精车削。G70 P（ns）Q(nf)ns:精加工形状程序的第一个段号。nf:精加工形状程序的最后一个段号。 5. 端面啄式钻孔循环(G74) 如下图所示在本循环可处理断削，如果省略X（U）及P，结果只在Z轴操作，用于钻孔。G74 R(e);G74 X(u) Z(w) P(△i) Q(△k) R(△d) F(f)e:后退量本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0722）指定。x:B点的X坐标u:从a至b增量z:c点的Z坐标w:从A至C增量△i:X方向的移动量△k:Z方向的移动量△d:在切削底部的刀具退刀量。△d的符号一定是（+）。但是，如果X（U）及△I省略，可用所要的正负符号指定刀具退刀量。 f:进给率：

日本FANUC（发那科）公司生产的FANUC数控系统；德国西门子公司生产的Siemens数控系统；日本三菱公司生产的Mitsubishi数控系统；北京凯恩帝（KND）公司生产的KND数控系统；广州数控（GSK）公司生产的GSK数控系统。德国的西门子和海德汉，西班牙的法格，日本的发那科和三菱，国内的比较多但全是低端的如广数、北京凯恩帝、上海开通、武汉华中和华兴、成都广泰、深圳珊星、航天世纪星等等。扩展资料：最普遍的国产数控是广州数控，凯恩蒂，华中等系统，操作比较简单。国外的有发那克，三菱是日本的，西门子是德国的，稍微复杂，但功能强大整套系统中包含伺服电机，控制精度较高，多用于高级机床。国产数控都比较简单，一般机床控制和系统控制集中在一个面板上，而国外的大多是分开的。日本FANUC（发那科）公司生产的FANUC数控系统。德国西门子公司生产的Siemens数控系统。日本三菱公司生产的Mitsubishi数控系统。北京凯恩帝（KND）公司生产的KND数控系统。广州数控（GSK）公司生产的GSK数控系统。

1）NC——控制部分；电机——执行元件；放大器——驱动器；io——外部输入输出模块。

机械参考点或称为机械原点,一般有两种形式：绝对编码器和挡块式的。具体细节比较繁琐，以立式加工中心为例，我简单说一下。x0dx0a假如该立式加工中心行程长度：X:1000mmY:500mmZ：600mm【各轴行程可以在参数1320里查，要减去软限位通常减1-2mm】x0dx0ax0dx0a一、绝对编码器：x0dx0ax0dx0aXY轴通常以工作台中心为基准，x0dx0a以X轴为例：找到工作台X方向中心【这个中心理论上是和X轴行程一致的，但实际不一到致所以才要进行调整到一致】，从这个中心向X轴的原点方向移动X轴行程的一半【1000/2】即是X轴零点.在当前位置不要动，找到参数1815XAPZ把1改成0，再改成1关机重启后会把当前点设成原点。x0dx0a二、挡块式的：x0dx0aXY轴通常以工作台中心为基准，x0dx0a以X轴为例：找到工作台X方向中心【这个中心理论上是和X轴行程一致的，但实际不一到致所以才要进行调整到一致】，从这个中心向X轴的原点方向移动X轴行程的一半【1000/2】即是X轴零点.在当前位置不要动。=》调整原点挡块与原点感应开关的接触，同时观察感应开关的X信号，变为1的第一时间停止调整。将挡块初步锁紧，X轴移开，重新回原点，回原点完成后，用手轮移动【倍率用10】的方式开检测原点挡块和感应开关的接触情况，误差要控制在丝杠螺距的二分之一以内。x0dx0ax0dx0aZ轴基准则是主轴端面到工作台的距离【通常要看机床的最初设持参数是多少一般为150mm左右】，然后向上移动全行程就是Z轴原点。方法能照XY的调整。必须注意的是：如果有换刀装置的话，Z轴位置的变动可能会对换刀的准确性造成影响，切记。x0dx0ax0dx0a最后，无论哪种方式，调完后都要在各轴的基准位置进行校对，以防发生偏离，导致撞车。x0dx0ax0dx0a下面是我摘的网的资料，很细致如果不是机床制造商的话只作参考就可以了。x0dx0a===================================================================x0dx0ax0dx0a参考点的设置：这里详细地介绍了发那克，三菱，西门子几种常用数控系统参考点的工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点的故障现象，解决方法。x0dx0a关键词：参考点相对位置检测系统绝对位置检测系统x0dx0a前言：当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。x0dx0ax0dx0a参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。x0dx0a机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归(现加工中心)。绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。x0dx0a一：使用相对位置检测系统的参考点回归方式：x0dx0a1、发那克系统：x0dx0a1）、工作原理：x0dx0a当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。当走到相对编码器的零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床的参考点。x0dx0a2)、相关参数：x0dx0a参数内容系统0i/16i/18i/21i0x0dx0a所有轴返回参考点的方式：0.挡块、1.无挡块1002.10076x0dx0a各轴返回参考点的方式：0.挡块、1.无挡块1005.10391x0dx0a各轴的参考计数器容量18210570～057575707571x0dx0a每轴的栅格偏移量18500508～05110640064275087509x0dx0a是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器：0.不是、1.是1815.500217021x0dx0a绝对脉冲编码器原点位置的设定：0.没有建立、1.建立1815.400227022x0dx0a位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1.分离式编码器、直线尺1815.100377037x0dx0a快速进给加减速时间常数16200522x0dx0a快速进给速度14200518～0521x0dx0aFL速度14250534x0dx0a手动快速进给速度14240559～0562x0dx0a伺服回路增益18250517x0dx0a3）、设定方法：x0dx0aa、设定参数：x0dx0a所有轴返回参考点的方式＝0；挡块x0dx0a各轴返回参考点的方式＝0；挡块x0dx0a各轴的参考计数器容量，根据电机每转的回馈脉冲数作为参考计数器容量设定；x0dx0a是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0；不是x0dx0a绝对脉冲编码器原点位置的设定＝0；x0dx0a位置检测使用类型＝0；内装式脉冲编码器x0dx0a快速进给加减速时间常数1620、快速进给速度1420、FL速度1425、手动快速进给速度1424、伺服回路增益1825依实际情况进行设定。x0dx0ab、机床重启，回参考点。x0dx0ac、由于机床参考点与设定前不同，重新调整每轴的栅格偏移量。x0dx0a4）、故障举例：x0dx0a一台0i-B机床X轴手动回参考点时出现90号报警（返回参考点位置异常）。x0dx0aa、机床再回一次参考点，观察X轴移动情况，发现刚开始时X轴不是快速移动，速度很慢；x0dx0ab、检测诊断号#300，＜128；x0dx0ad、检查手动快速进给参数1424，设定正确；x0dx0ae、检查倍率开关ROV1、ROV2信号，发现倍率开关坏，更换后机床正常。x0dx0a2、三菱系统：x0dx0a1）工作原理：x0dx0a机床电源接通后第一次回归参考点，机械快速移动，当参考点检测开关接近参考点挡块时，机械减速并停止。然后，机械通过参考点挡块后，缓慢移动到第一个栅格点的位置，这个点就是参考点。在回参考点前，如果设定了参考点偏移参数，机械到达第一个栅格点后继续向前移动，移动到偏移量的点，并把这个点作为参考点。x0dx0a2）、相关参数：x0dx0a参数内容系统M60M64x0dx0a快速进给速度2025x0dx0a慢行速度2026x0dx0a参考点偏移量2027x0dx0a栅罩量2028x0dx0a栅间隔2029x0dx0a参考点回归方向2030x0dx0a3）、设定方法：x0dx0aa、设定参数：x0dx0a参考点偏移量＝0x0dx0a栅罩量＝0x0dx0a栅间隔＝滚珠导螺快速进给速度、慢行速度、参考点回归方向依实际情况进行设定。x0dx0ab、重启电源，回参考点。x0dx0aC、在|报警/诊断|→|伺服|→|伺服监视（2）|，计下栅间隔和栅格量的值。x0dx0ad、计算栅罩量：x0dx0a当栅间隔/2<栅格量时，栅罩量＝栅格量－栅间隔/2x0dx0a当栅间隔/2>栅格量时，栅罩量＝栅格量＋栅间隔/2x0dx0ae、把计算值设定到栅罩量参数中。x0dx0af、重启电源，再次回参考点。x0dx0ag、重复c、d过程，检查栅罩量设定值是否正确，否则重新设定。x0dx0ah、根据需要，设定参考点偏移量。x0dx0a4）、故障举例：x0dx0a一台三菱M64系统钻削中心，Z轴回参考点时发生过行程报警。x0dx0aa、检查参考点检测开关信号，当移动到参考点挡块位置时，能够从“0”变为“1”；x0dx0ab、检查栅罩量参数（2028），正常；x0dx0a检查参考点偏移量参数（2027），正常；x0dx0a检查参考点回归方向参数（2030），和其它同型号机床核对，发现由反方向“1”变成了同方向“0”，改正后，重启回参考点，正常。x0dx0a3、西门子系统：x0dx0a1)、工作原理：x0dx0a机床回参考点时，回归轴以Vc速度快速向参考点文件块位置移动，当参考点开关碰上挡块后，开始减速并停止，然后反方向移动，退出参考点挡块位置，并以Vm速度移动，寻找到第一个零脉冲时，再以Vp速度移动Rv参考点偏移距离后停止，就把这个点作为x0dx0a2）、相关参数：x0dx0a参数内容系统802D/810D/840Dx0dx0a返回参考点方向MD34010x0dx0a寻找参考点开关速度(Vc)MD34020x0dx0a寻找零脉冲速度（Vm）MD34040x0dx0a寻找零脉冲方向MD34050x0dx0a定位速度（Vp）MD34070x0dx0a参考点偏移（Rv）MD34080x0dx0a参考点设定位置（Rk）MD34100x0dx0ax0dx0a3、设定方法：x0dx0aa、设定参数：x0dx0a返回参考点方向参数、寻找零脉冲方向参数根据挡块安装方向等进行设定；x0dx0a寻找参考点开关速度(Vc)参数设定时，要求在该速度下碰到挡块后减速到“0”时，坐标轴能停止在挡块上，不要冲过挡块；x0dx0a参考点偏移（Rv）参数＝0x0dx0ab、机床重启，回参考点。x0dx0aC、由于机床参考点与设定前不同，重新调整参考点偏移（Rv）参数。x0dx0a4、故障举例：x0dx0a一台西门子810D系统，机床每次参考点返回位置都不一致，从以下几项逐步进行排查：x0dx0aa、伺服模块控制信号接触不良；x0dx0ab、电机与机械联轴节松动；x0dx0aC、参数点开关或挡块松动；x0dx0ad、参数设置不正确；x0dx0aе、位置编码器供电电压不低于4.8V；x0dx0af、位置编码器有故障；x0dx0ag、位置编码器回馈线有干扰；x0dx0a最后查到参考点挡块松动，拧紧螺丝后，重新试机，故障排除。x0dx0a二：绝对位置检测系统：x0dx0a1.发那克系统：x0dx0a1）、工作原理：绝对位置检测系统参考点回归比较简单，只要在参考点方式下，按任意方向键，控制轴以参考点间隙初始设置方向运行，寻找到第一个栅格点后，就把这个点设置为参考点。x0dx0a2）、相关参数：x0dx0a参数内容系统0i/16i/18i/21i0x0dx0a所有轴返回参考点的方式：0.挡块、1.无挡块1002.10076x0dx0a各轴返回参考点的方式：0.挡块、1.无挡块1005.10391x0dx0a各轴的参考计数器容量18210570～057575707571x0dx0a每轴的栅格偏移量18500508～05110640064275087509x0dx0a是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器：0.不是、1.是1815.500217021x0dx0a绝对脉冲编码器原点位置的设定：0.没有建立、1.建立1815.400227022x0dx0a位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1.分离式编码器、直线尺1815.100377037x0dx0a快速进给加减速时间常数16200522x0dx0a快速进给速度14200518～0521x0dx0aFL速度14250534x0dx0a手动快速进给速度14240559～0562x0dx0a伺服回路增益18250517x0dx0a返回参考点间隙初始方向0.正1.负1006000370030066x0dx0a3）、设置方法：x0dx0aa、设定参数：x0dx0a所有轴返回参考点的方式＝0；x0dx0a各轴返回参考点的方式＝0；x0dx0a各轴的参考计数器容量，根据电机每转的回馈脉冲数作为参考计数器容量设定；x0dx0a是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0；x0dx0a绝对脉冲编码器原点位置的设定＝0；x0dx0a位置检测使用类型＝0；x0dx0a快速进给加减速时间常数、快速进给速度、FL速度、手动快速进给速度、伺服回路增益依实际情况进行设定；x0dx0ab、机床重启，手动回到参考点附近；x0dx0ac、是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝1；x0dx0a绝对脉冲编码器原点位置的设定＝1；x0dx0ae、机床重启；x0dx0af、由于机床参考点与设定前不同，重新调整每轴的栅格偏移量。x0dx0a2、三菱系统（M60、M64为例）：x0dx0a1）、无挡块机械碰压方式：x0dx0aa、设定参数：#2049.＝1无档块机械碰压方式；x0dx0a#2054电流极限；x0dx0ab、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式，（也可选择自动初期化模式）；x0dx0aC、在“绝对位置设定”画面，选择“可碰压”；x0dx0ad、#0绝对位置设定＝1，#2原点设定：以基本机械坐标为准，设定参考点的坐标值；x0dx0ae、移动控制轴，当控制轴碰压上机械挡块，在给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并反方向移动。如果b步选择手轮或寸动模式，则控制轴反方向移动移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点；如果b步选择“自动初期化”模式，则在第a步还要设置#2005碰压速度参数和#2056接近点值，此时控制轴反方向以#2005（碰压速度）移动到#2056（接近点）值停止，再以#2055（碰压速度）向挡块移动，在给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并以反方向移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点；x0dx0ag、重启电源。x0dx0a2）、无挡块参考点方式调整：x0dx0aa、设定参数：#2049＝2无挡块参考点调整方式；x0dx0a#2050＝0正方向、＝1负方向；x0dx0ab、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式；x0dx0ac、在“绝对位置设定”画面，选择“无碰压”方式；x0dx0ad、#0绝对位置设定＝1，#2原点设定：以基本机械坐标为准，设定参考点的坐标值；x0dx0ae、把控制轴移动到参考点附近。x0dx0af、#1＝1，控制轴以#2050设置方向移动，达到第一个栅格点时停止，把这个点设定为电气参考点。x0dx0ag、重启电源。x0dx0a3、西门子系统（802D、810D、840D为例）：x0dx0a1）、调试；x0dx0aa、设置参数：x0dx0aMD34200=0.绝对编码器位置设定;x0dx0aMD34210=0.绝对编码器初始状态;x0dx0ab、选择“手动”模式，将控制轴移动到参考点附近；x0dx0ac、输入参数：MD34100，机床坐标位置；x0dx0ad、激活绝对编码器的调整功能：MD34210＝1.绝对编码器调整状态；x0dx0ae、按机床复位键，使机床参数生效；x0dx0af、机床回归参考点；x0dx0ag、机床不移动，系统自动设置参数：34090.参考点偏移量；34210.绝对编码器设定完毕状态，屏幕上显示位置是MD34100设定位置。x0dx0a2）、相关参数：x0dx0a参数内容系统802D.810D.840Dx0dx0a参数点偏移量34090x0dx0a机床坐标位置34100x0dx0a绝对编码器位置设定34200x0dx0a绝对编码器初始状态；0.初始1.调整2.设定完成34210x0dx0ax0dx0a在相对位置检测系统的参考点回归中，机床第一次参考点回归后，执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械移动到参考点挡块位置并不减速，而是继续高速定位到事先存在内存中的参考点。机床下载PCL程序时将导致参考点位置丢失，在PCL调试完毕后，再调试绝对值编码器参考点回归设定。

简单来说：1、按【SETTING】键，找到设定画面；2、选MDI模式，将参数写入设为0即可。

最重要的就是第1位（从右往左第2个）含义是：进行伺服初始化。用法是：2000清0，正确设定电机代码（2020），关机开机，如果2000.2=1则表示已经正常初始化。建议还是参考完整的参数说明书或者《简明调试手册》

G代码 　　代码名称-功能简述 　　G00------快速定位 　　G01------直线插补 　　G02------顺时针方向圆弧插补 　　G03------逆时针方向圆弧插补 　　G04------定时暂停 　　G05------通过中间点圆弧插补 　　G06------抛物线插补 　　G07------Z 样条曲线插补 　　G08------进给加速 　　G09------进给减速 　　G10------数据设置 　　G16------极坐标编程 　　G17------加工XY平面 　　G18------加工XZ平面 　　G19------加工YZ平面 　　G20------子程序调用 　　G22------半径尺寸编程方式 　　G220-----系统操作界面上使用 　　G23------直径尺寸编程方式 　　G230-----系统操作界面上使用 　　G24------子程序结束 　　G25------跳转加工 　　G26------循环加工 　　G30------倍率注销 　　G31------倍率定...

j

参数写保护如下:一、在MDI模式中字符面板上按OFS/SET键，连按至屏幕显示SETTING(HANDY)，与此同时显示很多选项，第1个就是参数写入的开关，将0改成1就能够修改参数了。二、在CNC参数中把3192设为1，就可以修改参数。三、少数的参数为了防范改动，会在某几个参数中设置了密码，这样的要知道密码才能够改动。扩展资料：内容简介《数控系统连接与参数设置》是国家示范性高职院校建设项目成果之一，即国家级重点建设专业——数控技术专业核心课程教材。《数控系统连接与参数设置》以SIEMENS SINUMERIK 802D数控系统作为核心，系统地讲述了现代数控系统的组成、连接和调试技术，与此同时，辅以基础知识。《数控系统连接与参数设置》分3个教学项目：项目1认识、连接数控系统和项目2开机调试以及项目3设置数控系统的参数，具有内容结构紧凑、实用性强、技术先进的特点。参考资料来源：百度百科-FANUC系统参考资料来源：百度百科-数控系统连接与参数设置

fanuc也叫发那科系统，是数控机床车间里常见的数控机床程序。FANUC系统是FANUC公司创建的，开发它的国家是日本。日本FANUC公司的数控系统具有高质量、高性能、全功能，适用于各种机床和生产机械的优势，在市场的占有率远远超过其他的数控系统。特点1、系统在设计中大量采用模块化结构。这种结构易于拆装，各个控制板高度集成，使可靠性有很大提高，而且便于维修、更换。2、具有很强的抵抗恶劣环境影响的能力。其工作环境温度为0～45℃，相对湿度为75％。3、提供大量丰富的PMC信号和PMC功能指令。这些丰富的信号和编程指令便于用户编制机床侧PMC控制程序，而且增加了编程的灵活性。

1、首先要在面板上找到“设置”，按下“设置”进入设置页面。2、在设置页面的下方有“CNC设置”的按键。3、接着按下所对应的下方软键，就会出现“系统时间”的按键。4、按下“系统时间”下方的软键，进入时间的页面。5、然后在面板上找到“转换”的按键。6、重复按“转换”按键，使时间的绿色方块移动到时间的位置。7、在面板上面按左右键使绿色光标左右移动，就可以更改小时、分钟和秒。8、最后修改完后，要按下左下方的“设置时间”按键，就可以更改到新设置的时间。

fanuc也叫发那科系统，是系统硬件,包括科研、设计、制造。是数控机床车间里常见的数控机床程序，其操作面板简洁易懂。FANUC系统是FANUC公司创建的,开发它的国家是日本。 扩展资料 　　一、fanuc简介 　　fanuc是日本一家专门研究数控系统的公司，成立于1956年。是世界上最大的专业数控系统生产厂家，占据了全球70%的市场份额。fanuc于1959年首先推出了电液步进电机，在后来的.若干年中逐步发展并完善了以硬件为主的开环数控系统。进入70年代，微电子技术、功率电子技术，尤其是计算技术得到了飞速发展，fanuc公司毅然舍弃了使其发家的电液步进电机数控产品，一方面从GETTES公司引进直流伺服电机制造技术。1976年Ffanuc公司研制成功数控系统5，随后又与SIEMENS公司联合研制了具有先进水平的数控系统7，从这时起，fanuc公司逐步发展成为世界上最大的专业数控系统生产厂家。 　　二、fanuc系统特点 　　1. 记忆型螺距误差补偿 可对丝杠螺距误差等机械系统中的误差进行补偿，补偿数据以参数的形式存储在CNC的存储器中。 　　2. CNC内装PMC编程功能PMC对机床和外部设备进行程序控制 　　3. 随机存储模块MTB(机床厂)可在CNC上直接改变PMC程序和宏执行器程序。由于使用的是闪存芯片，故无需专用的RAM写入器或PMC的调试RAM。 　　4. 显示装置

插头是否有松动或接触不良。各连接电缆连接不良好，放大器的风扇，不转或者检测不到转速。FANUC O 系列,400报警SERVO ALARM ，先排除414，424, 434,报警。( 4X4报警:伺服放大器及伺服电机的各种报警。)。414 424 434报警,查看720号，721号，723号诊断(分别为X轴Y轴Z轴的伺服报警详情):#7(OVL):过载#6(LV):低电压#5(OVC):过电流#4(HCAL):异常电流#3(HVAL):过电压#2(DCAL):再生放电电路报警#1(FBAL):电机编码器断线#0(OFAL):溢出报警首先检查供给伺服放大器的电源是否有问题。各个插头是否有松动或接触不良。各连接电缆是否良好。然后，根据上述诊断确定范围。伺服放大器的风扇，不转或者检测不到转速也会报警.垂直轴的抱闸断线或电源没有也会报警。扩展资料：fanuc数控系统的维修技巧：由于现代数控系统的可靠性越来越高，数控系统本身的故障越来越低，而大部分故障主要是由系统参数的设置，伺服电机和驱动单元的本身质量，以及强电元件、机械防护等出现问题而引起的。设备调试和用户维修服务是数控设备故障的两个多发阶段。设备调试阶段是对数控机床控制系统的设计、PLC编制、系统参数的设置、调整和优化阶段。用户维 修服务阶段，是对强电元件、伺服电机和驱动单元、机械防护的进一步考核，以下是数控机床调试和维修的一个例子 :例 1　一台数控 车床采用FAGOR 80 2 5控制系统，X、Z轴使用半闭环控制，在用户中运行半年后发现Z轴每次回参考点，总有 2、3mm的误差，而且误 差没有规律，调整控制系统参数后现象仍没消失，更换伺服电机后现象依然存在，后来仔细分析后估计是丝杠末端没有备紧，经过螺母备紧后现象消失。fanuc数控系统的应用：1.、刚性攻丝主轴控制回路为位置闭环控制，主轴电机的旋转与攻丝轴（Z轴）进给完全同步，从而实现高速高精度攻丝。2、 复合加工循环复合加工循环可用简单指令生成一系列的切削路径。比如定义了工件的最终轮廓，可以自动生成多次粗车的刀具路径，简化了车床编程。3.、圆柱插补适用于切削圆柱上的槽,能够按照圆柱表面的展开图进行编程。4.、直接尺寸编程可直接指定诸如直线的倾角、倒角值、转角半径值等尺寸，这些尺寸在零件图上指定，这样能简化部件加工程序的编程。5.、记忆型螺距误差补偿 可对丝杠螺距误差等机械系统中的误差进行补偿，补偿数据以参数的形式存储在CNC的存储器中。6.、CNC内装PMC编程功能PMC对机床和外部设备进行程序控制7、随机存储模块MTB(机床厂)可在CNC上直接改变PMC程序和宏执行器程序。由于使用的是闪存芯片，故无需专用的RAM写入器或PMC的调试RAM。参考资料来源：百度百科-FANUC系统

这个报警时机床厂家编的要看梯图‘

我的空间

fanuc数控系统参数401报警时将放大器JxIB插上fanuc提供的短接插头，401报警即可解除。因为伺服器的连接分A型和B型，由伺服放大器上的一个短接棒控制，两种连接方法不能任意使用，如果忘记将放大器JxIB插上fanuc提供的短接插头，就会出现401报警。在使用fanuc数控系统时应该选用一个伺服放大器控制两个电动机，应将大电动机电抠接在M端子上，小电动机接在L端子上．否则电动机运行时会听到不正常的嗡声。扩展资料：FANUC系统常见故障及维修方法：1、刀库不停转拿螺钉旋具将刀库伸缩电磁阀手动钮拧到刀库伸出位置，保证刀库一直处于伸出状态，复位，手动将刀库当前刀取下，停机断电，用扳手拧刀库齿轮箱方头轴。让空刀爪转到主轴位置，对正后再用螺钉旋具将电磁阀手动钮关掉，让刀库回位。2、刀库位置偏移将刀库刀具全部卸下将主轴手摇至Y轴第二参考点附近，用塞尺测刀库刀爪与主轴传动键之间间隙，证实偏移。用手推拉刀库，也不能利用间隙使其回正；调整参数7508直至刀库刀爪与主轴传动键之间间隙基本相等。开机后执行换刀正常。3、换刀过程有卡滞将磁性表吸在工作台上，将百分表头压在主轴传动键上平面，用手摇脉冲发生器，移动X轴，看两键是否等高。通过调整参数6531，将两键调平；再换刀，故障排除。参考资料来源：百度百科—FANUC系统

报警代码12主电路的直流部分(DCLink)电流过大.12#DC300V的电压低了，量一下。在SPM-2.2i---11i中,主电路的电源模块(IPM)检测出异常,电流过大或过载.一.在SPM-2.2i---11i中显示本报警时,请对报警代码09的相应内容也进行确认.二.控制印刷板安装问题请切实安装控制印刷板.(控制印刷板与功率板的连接器偏离时,有可能会发出本报警)三.刚给出主轴旋转指令后发生报警时1.电机动力线故障,请确认电机动力线之间有无短路,接地故障,必要时更换动力线.2.电机绝缘故障,电机接地故障时,请更换电机.3.电机固有参数没有正确设定4.SPM故障,可能是功率元件(IGBT,IPM)损坏,请更换SPM.四.主轴旋转过程中发生报警时1.功率元件损坏可能是功率元件(IGBT,IPM)损坏,请更换SPM.不满足放大器的设定条件,或散热装置部分灰尘堆积冷却不充分时,功率元件有可能损坏.关于设置条件,请参阅放大器规格说明书.如果放大器背面的散热装置部分灰尘较多时,请采用吹风方式进行清洁,要对结构进行研究,以使散热装置部分不会直接接触切削油等.2.电机固有参数没有正确设定3.速度传感器信号的异常请确认主轴传感器的信号波形,如有异常,请进行调整,或更换检测部分.

综述：换刀点是有刀库机床的Z轴换刀位置坐标，参数是#1240。注意修改系统参数，最好拍照记录好修改前的数据，毕竟这些参数是厂家设置好的，没有弄明白之前，千万不要动。FANUC是日本一家专门研究数控系统的公司，成立于1956年。是世界上最大的专业数控系统生产厂家，占据了全球70%的市场份额。FANUC于1959年首先推出了电液步进电机，在后来的若干年中逐步发展并完善了以硬件为主的开环数控系统。产品自1974年，FANUC首台机器人问世以来，FANUC致力于机器人技术上的领先与创新，是世界上唯一一家由机器人来做机器人的公司，是世界上唯一提供集成视觉系统的机器人企业，是世界上唯一一家既提供智能机器人又提供智能机器的公司。FANUC机器人产品系列多达240种，负重从0.5公斤到1.35吨，广泛应用在装配、搬运、焊接、铸造、喷涂、码垛等不同生产环节，满足客户的不同需求。

综述：换刀点是有刀库机床的Z轴换刀位置坐标，参数是#1240。注意修改系统参数，最好拍照记录好修改前的数据，毕竟这些参数是厂家设置好的，没有弄明白之前，千万不要动。FANUC是日本一家专门研究数控系统的公司，成立于1956年。是世界上最大的专业数控系统生产厂家，占据了全球70%的市场份额。FANUC于1959年首先推出了电液步进电机，在后来的若干年中逐步发展并完善了以硬件为主的开环数控系统。产品自1974年，FANUC首台机器人问世以来，FANUC致力于机器人技术上的领先与创新，是世界上唯一一家由机器人来做机器人的公司，是世界上唯一提供集成视觉系统的机器人企业，是世界上唯一一家既提供智能机器人又提供智能机器的公司。FANUC机器人产品系列多达240种，负重从0.5公斤到1.35吨，广泛应用在装配、搬运、焊接、铸造、喷涂、码垛等不同生产环节，满足客户的不同需求。

数控系统是用于机械加工方面，如机床。应用范围不同。产品的功能也不同，。SIMOTION是一个全新的西门子运动控制系统，它是世界上第一款针对生产机械而设计的控制系统，将运动控制，逻辑控制及工艺控制功能集成于一身，为生产机械提供了完整的解决方案。 ----机械运动越来越复杂，对速度及精度的要求也越来越高。SIMOTION面向的行业主要是包装机械，橡塑机械，锻压机械，纺织机械，以及其他生产机械领域，正是针对复杂运动控制而推出的全新运动控制系统。 ----SIMOTION运动控制系统： 由一个系统来完成所有的运动控制任务 适用于具有许多运动部件的机器 ----SIMOTION系统具有三个组成部分 工程开发系统 ----工程开发系统可以实现由一个系统解决所有运动控制、逻辑及工艺控制的问题，并且它还能够提供所有必要的工具，从编程到参数设定，从测试调试到故障诊断。实时软件模块 ----这些模块提供了众多的运动控制及工艺控制功能。针对某一特定的机器所需的功能，灵活地选择相关的模块。硬件平台 ----硬件平台是SIMOTION运动控制系统的基础。使由工程开发系统所开发的且使用了实时软件模块的应用程序可以运行在不同的硬件平台上，用户可以选择最适合自己机器的硬件平台。 数控系统的概念 数控系统是数字控制系统的简称，英文名称为Numerical Control System,早期是由硬件电路构成的称为硬件数控（Hard NC），1970年代以后，硬件电路元件逐步由专用的计算机代替称为计算机数控系统。 计算机数控（Computerized numerical control,简称CNC）系统是用计算机控制加工功能，实现数值控制的系统。CNC系统根据计算机存储器中存储的控制程序，执行部分或全部数值控制功能，并配有接口电路喝伺服驱动装置的专用计算机系统。 CNC系统由数控程序、输入装置、输出装置、计算机数控装置（CNC装置）、可编程逻辑控制器（PLC）、主轴驱动装置喝进给（伺服）驱动装置（包括检测装置）等组成。CNC系统的核心是CNC装置。由于使用了计算机，系统具有了软件功能，又用PLC代替了传统的机床电器逻辑控制装置，使系统更小巧，其灵活性、通用性、可靠性更好，易于实现复杂的数控功能，使用、维护也方便，并具有与上位机连接及进行远程通信功能。数控系统的分类数控系统的种类很多，从不同角度对其进行考查，就有不同的分类方法，通常有以下几种不同的分类方法：（1） 按控制功能分类1） 点位控制数控机床在点位控制数控机床中，工件相对于刀具运动，直到到达零件程序规定的位置后停止，在运动过程中不进行任何加工。刀具在定位点处执行切削任务。点位控制数控系统只准确控制坐标运动的最终位置，而对轨迹不作控制要求。为了精确定位和提高生产率，系统首先高速运行，然后进行减速，使之缓慢趋近定位点以减少定位误差。点位控制数控机床主要有数控钻床、印刷电路板钻孔机、数控镗床、数控冲床、三坐标测量机等。2） 轮廓控制数控机床在轮廓控制(连续轨迹)数控机床中，数控系统控制几个坐标轴同时谐调运动(坐标联动)，使工件相对于刀具按程序规定的轨迹和速度运动，在运动过程中进行连续切削加工。可实现联动加工是这类数控机床的本质特征。这类数控机床有数控车床、数控铣床、加工中心等用于加工曲线和曲面形状零件的数控机床。现代的数控机床基本上都是这种类型。若根据其联动轴数还可细分为：2轴联动数控机床、3轴联动数控机床、4轴联动数控机床、5轴联动数控机床。 其中联动轴数越多，数控机床的功能越齐全，可以加工的曲面轮廓越复杂，加工精度和效率越高，但系统控制、程序编制也越复杂，只有使用自动编程系统来编制数控系统的发展趋势从1952年美国麻省理工学院研制出第一台试验性数控系统，到现在已走过了半个世纪历程。随着电子技术和控制技术的飞速发展，当今的数控系统功能已经非常强大，与此同时加工技术以及一些其他相关技术的发展对数控系统的发展和进步提出了新的要求。趋势之一：数控系统向开放式体系结构发展20世纪90年代以来，由于计算机技术的飞速发展，推动数控技术更快的更新换代。世界上许多数控系统生产厂家利用PC机丰富的软、硬件资源开发开放式体系结构的新一代数控系统。开放式体系结构使数控系统有更好的通用性、柔性、适应性、可扩展性，并可以较容易的实现智能化、网络化。近几年许多国家纷纷研究开发这种系统，如美国科学制造中心(NCMS)与空军共同领导的“下一代工作站/机床控制器体系结构”NGC，欧共体的“自动化系统中开放式体系结构”OSACA，日本的OSEC计划等。开放式体系结构可以大量采用通用微机技术，使编程、操作以及技术升级和更新变得更加简单快捷。开放式体系结构的新一代数控系统，其硬件、软件和总线规范都是对外开放的，数控系统制造商和用户可以根据这些开放的资源进行的系统集成，同时它也为用户根据实际需要灵活配置数控系统带来极大方便，促进了数控系统多档次、多品种的开发和广泛应用，开发生产周期大大缩短。同时，这种数控系统可随CPU升级而升级，而结构可以保持不变。趋势之二：数控系统向软数控方向发展现在，实际用于工业现场的数控系统主要有以下四种类型，分别代表了数控技术的不同发展阶段，对不同类型的数控系统进行分析后发现，数控系统不但从封闭体系结构向开放体系结构发展，而且正在从硬数控向软数控方向发展的趋势。传统数控系统，如FANUC 0系统、MITSUBISHI M50系统、SINUMERIK 810M/T/G系统等。这是一种专用的封闭体系结构的数控系统。目前，这类系统还是占领了制造业的大部分市场。但由于开放体系结构数控系统的发展，传统数控系统的市场正在受到挑战，已逐渐减小。“PC嵌入NC”结构的开放式数控系统，如FANUC18i、16i系统、SINUMERIK 840D系统、Num1060系统、AB 9/360等数控系统。这是一些数控系统制造商将多年来积累的数控软件技术和当今计算机丰富的软件资源相结合开发的产品。它具有一定的开放性，但由于它的NC部分仍然是传统的数控系统，用户无法介入数控系统的核心。这类系统结构复杂、功能强大，价格昂贵。“NC嵌入PC”结构的开放式数控系统 它由开放体系结构运动控制卡和PC机共同构成。这种运动控制卡通常选用高速DSP作为CPU，具有很强的运动控制和PLC控制能力。它本身就是一个数控系统，可以单独使用。它开放的函数库供用户在WINDOWS平台下自行开发构造所需的控制系统。因而这种开放结构运动控制卡被广泛应用于制造业自动化控制各个领域。如美国Delta Tau公司用PMAC多轴运动控制卡构造的PMAC-NC数控系统、日本MAZAK公司用三菱电机的MELDASMAGIC 64构造的MAZATROL 640 CNC等。SOFT型开放式数控系统 这是一种最新开放体系结构的数控系统。它提供给用户最大的选择和灵活性，它的CNC软件全部装在计算机中，而硬件部分仅是计算机与伺服驱动和外部I/O之间的标准化通用接口。就像计算机中可以安装各种品牌的声卡和相应的驱动程序一样。用户可以在WINDOWS NT平台上，利用开放的CNC内核，开发所需的各种功能，构成各种类型的高性能数控系统，与前几种数控系统相比，SOFT型开放式数控系统具有最高的性能价格比，因而最有生命力。通过软件智能替代复杂的硬件，正在成为当代数控系统发展的重要趋势。其典型产品有美国MDSI公司的Open CNC、德国Power Automation公司的PA8000 NT等。趋势之三：数控系统控制性能向智能化方向发展智能化是21世纪制造技术发展的一个大方向。随着人工智能在计算机领域的渗透和发展，数控系统引入了自适应控制、模糊系统和神经网络的控制机理，不但具有自动编程、前馈控制、模糊控制、学习控制、自适应控制、工艺参数自动生成、三维刀具补偿、运动参数动态补偿等功能，而且人机界面极为友好，并具有故障诊断专家系统使自诊断和故障监控功能更趋完善。伺服系统智能化的主轴交流驱动和智能化进给伺服装置，能自动识别负载并自动优化调整参数。世界上正在进行研究的智能化切削加工系统很多，其中日本智能化数控装置研究会针对钻削的智能加工方案具有代表性。趋势之四：数控系统向网络化方向发展数控系统的网络化，主要指数控系统与外部的其它控制系统或上位计算机进行网络连接和网络控制。数控系统一般首先面向生产现场和企业内部的局域网，然后再经由因特网通向企业外部，这就是所谓Internet/Intranet技术。 随着网络技术的成熟和发展，最近业界又提出了数字制造的概念。数字制造，又称“e-制造”，是机械制造企业现代化的标志之一，也是国际先进机床制造商当今标准配置的供货方式。随着信息化技术的大量采用，越来越多的国内用户在进口数控机床时要求具有远程通讯服务等功能。数控系统的网络化进一步促进了柔性自动化制造技术的发展，现代柔性制造系统从点(数控单机、加工中心和数控复合加工机床)、线(FMC、FMS、FTL、FML)向面(工段车间独立制造岛、FA)、体(CIMS、分布式网络集成制造系统)的方向发展。柔性自动化技术以易于联网和集成为目标，同时注重加强单元技术的开拓、完善，数控机床及其构成柔性制造系统能方便地与CAD、CAM、CAPP、MTS联结，向信息集成方向发展，网络系统向开放、集成和智能化方向发展。趋势之五：数控系统向高可靠性方向发展随着数控机床网络化应用的日趋广泛，数控系统的高可靠性已经成为数控系统制造商追求的目标。对于每天工作两班的无人工厂而言，如果要求在16小时内连续正常工作，无故障率在P(t)＝99%以上，则数控机床的平均无故障运行时间MTBF就必须大于3000小时。我们只对某一台数控机床而言，如主机与数控系统的失效率之比为10:1(数控的可靠比主机高一个数量级)。此时数控系统的MTBF就要大于33333.3小时，而其中的数控装置、主轴及驱动等的MTBF就必须大于10万小时。如果对整条生产线而言，可靠性要求还要更高。当前国外数控装置的MTBF值已达6000小时以上，驱动装置达30000小时以上，但是，可以看到距理想的目标还有差距。趋势之六：数控系统向复合化方向发展在零件加工过程中有大量的无用时间消耗在工件搬运、上下料、安装调整、换刀和主轴的升、降速上，为了尽可能降低这些无用时间，人们希望将不同的加工功能整合在同一台机床上，因此，复合功能的机床成为近年来发展很快的机种。 柔性制造范畴的机床复合加工概念是指将工件一次装夹后，机床便能按照数控加工程序，自动进行同一类工艺方法或不同类工艺方法的多工序加工，以完成一个复杂形状零件的主要乃至全部车、铣、钻、镗、磨、攻丝、铰孔和扩孔等多种加工工序。普通的数控系统软件针对不同类型的机床使用不同的软件版本，比如Siemens的810M系统和802D系统就有车床版本和铣床版本之分。复合化的要求促使数控系统功能的整合。目前，主流的数控系统开发商都能提供高性能的复合机床数控系统。 趋势之七：数控系统向多轴联动化方向发展由于在加工自由曲面时，3轴联动控制的机床无法避免切速接近于零的球头铣刀端部参予切削，进而对工件的加工质量造成破坏性影响，而5轴联动控制对球头铣刀的数控编程比较简单，并且能使球头铣刀在铣削3维曲面的过程中始终保持合理的切速，从而显着改善加工表面的粗糙度和大幅度提高加工效率，因此，各大系统开发商不遗余力地开发5轴、6轴联动数控系统，随着5轴联动数控系统和编程软件的成熟和日益普及，5轴联动控制的加工中心和数控铣床已经成为当前的一个开发热点。最近，国外主要的系统开发商在6轴联动控制系统的研究上已经取得和很大进展，在6轴联动加工中心上可以使用非旋转刀具加工任意形状的三维曲面，且切深可以很薄，但加工效率太低一时尚难实用化。电子技术、信息技术、网络技术、模糊控制技术的发展使新一代数控系统技术水平大大提高，促进了数控机床产业的蓬勃发展，也促进了现代制造技术的快速发展。数控机床性能在高速度、高精度、高可靠性和复合化、网络化、智能化、柔性化、绿色化方面取得了长足的进步。现代制造业正在迎来一场新的技术革命。http://www.chuandong.com/cdbbs/2008-1/29/081298E0173137.html

GT是“大于”，的意思，EN是不等于的意思，IF是条件转移，IF[ ]GOTO.

坐标系原理

第2版前言第1版前言第一章绪论1第一节数控技术的基本概念1第二节数控系统的基本组成及工作原理1一、数控系统的基本组成2二、数控系统的工作原理3第三节数控系统的分类及特点4一、数控系统的分类4二、计算机数控系统的特点6第四节开放式CNC系统的结构与特点7一、开放式CNC系统的定义7二、开放式CNC系统的构成8三、开放式CNC系统的特点8四、开放式CNC系统的发展9第五节数控技术的发展9一、数控技术的产生和发展9二、我国数控机床的发展10三、数控系统的发展趋势11本章小结12思考练习题13第二章CNC系统14第一节概述14一、CNC系统的定义14二、CNC系统的组成14三、CNC机床的组成14四、CNC系统的工作过程15五、CNC系统的功能17第二节CNC系统的硬件结构18一、CNC系统硬件结构的类型18二、CNC系统硬件结构主要组成部分的功能22三、输入/输出接口23第三节CNC系统的软件结构27一、CNC系统的软件功能27二、CNC系统软件的内容27三、CNC系统软件的结构特点28第四节数控加工程序的输入与译码30一、CNC系统的信息流程30二、数控加工程序的输入30三、数控加工程序的译码33第五节刀具补偿36一、刀具半径补偿36二、刀具长度补偿39第六节速度控制41一、进给速度控制41二、自动加/减速控制43第七节插补原理46一、基本概念46二、逐点比较法46三、数字积分法51本章小结55思考练习题56第三章检测装置57第一节光栅尺57一、海德汉光栅技术57二、光栅尺的结构与测量原理59三、信号的处理及栅距的细分61第二节编码器63一、编码器分类63二、编码器的结构与工作原理64三、电气连接67四、编码器的应用68第三节旋转变压器和感应同步器69一、旋转变压器69二、感应同步器71第四节磁栅73一、磁栅的结构73二、磁栅的工作原理73三、磁栅的检测电路75第五节检测装置在数控系统中的应用75一、光栅技术简述75二、光栅尺的应用75本章小结78思考练习题78第四章CNC伺服驱动系统79第一节位置控制系统79一、概述79二、位置控制原理79三、位置控制系统的分类80四、数字式伺服系统82第二节步进电动机伺服驱动系统83一、开环伺服系统的组成83二、步进电动机84三、步进电动机开环控制87四、步进电动机驱动装置的典型应用91第三节交流伺服驱动系统94一、交流伺服系统的组成94二、交流伺服电动机94三、交流伺服系统的控制原理96四、交流伺服驱动系统的连接104第四节直流伺服驱动系统109一、直流伺服电动机的工作原理109二、直流伺服电动机的调速原理110第五节直线电动机伺服驱动系统113一、直线电动机的特点114二、直线电动机的结构与工作原理115三、直线电动机伺服系统117第六节主轴驱动118一、数控机床对主轴驱动的特殊要求118二、主轴电动机119三、主轴定向准停122本章小结124思考练习题125第五章通信及可编程序控制器126第一节通信接口与网络126一、数控系统的通信设备及接口126二、数据通信的基本概念127三、异步串行通信接口130四、DNC通信接口136五、网络通信137第二节数控系统中的PLC139一、PLC的基木结构及工作原理140二、数控机床中的PLC142三、M、S、T功能的实现144第三节PLC在数控机床中的应用146一、概述146二、指令系统146三、子程序库149四、PLC应用实例150本章小结155思考练习题156第六章数控系统的连接157第一节概述157一、数控车床157二、数控铣床159三、加工中心161四、典型数控系统的应用情况162第二节SIEMENS 802Se系统164一、概述164二、CNC控制模块165二、驱动模块169四、电源（变压器）171五、系统的连接172六、参数设定（典型参数举例）172第三节SIEMENS 802D系统175一、概述175二、SINUMERIK 802D数控系统的构成176三、接口176四、数控系统的配置和连接178五、参数设置180六、与主轴的联接185第四节SIEMENS 840D系统186一、概述186二、CNC控制模块187三、OP单元和MMC189四、驱动模块192五、PLC模块194六、电源模块194七、系统的连接195八、参数设定195第五节华中数控系统197一、华中数控系统的介绍197二、华中数控系统的特点197三、华中数控系统的典型系列197本章小结201思考练习题202第七章数控系统的安装调试与故障诊断203第一节数控机床及系统的安装203一、安装前的准备工作203二、机床的安装步骤204三、系统的连接204四、系统的抗干扰措施205五、检查205第二节数控系统的调试205一、运行前的准备工作205二、通电试运行206三、功能调试207四、整机运行209五、检查验收209第三节数控系统的故障诊断219一、数控系统故障诊断的基本知识220二、故障维修人员应具备的基本素质222三、数控机床的常见故障223四、常见故障的分类226五、数控机床的故障诊断228六、数控机床的故障实例229本章小结234思考练习题234第八章机床的数控改造235第一节概述235一、机床数控改造的任务235二、机床数控改造的基本要求236三、机床数控改造的一般步骤237第二节机床数控改造总体方案设计238一、机床数控改造总体方案设计的依据238二、工艺分析239三、机床数控改造的总体方案239四、机床数控改造的主要技术参数确定246五、机床数控改造件的制作、安装及调试246第三节机床进给系统的改造设计247一、进给系统的组成及要求247二、进给系统的参数选择和计算248三、进给电动机的选择254四、进给系统的设计计算实例255第四节机床数控改造中的常用部件262一、减速器262二、纵向减速器及电动机的改造联接264三、电动刀架265四、滚珠丝杠副266五、主轴光电编码器及安装方式268六、步进电动机269第五节数控系统的选型270一、概述270二、数控系统的选择271三、西门子SINUMERIK 802S base line系统272四、数控系统选型的注意事项275第六节机床数控改造的安装及调试276一、数控改造的安装和调试步骤276二、卧式车床数控改造中机械和电气的安装及调试276三、数控系统的安装和调试281本章小结286思考练习题287参考文献288

这个的得看PLC程序是怎么设计的 找电气技术员。我们的是M13.1 M13.2 M13.3 M13.5 对应的X Y Z SP

第1章 基本概念1.1 插补功能1.2 进给功能1.3 参考点1.4 机床零点1.5 坐标系1.5.1 机床坐标系1.5.2 工件坐标系1.6 主轴功能1.7 切削速度1.8 辅助功能1.9 主程序和子程序1.10 准备机能1.11 刀具长度与半径补偿功能1.11.1 对刀仪测量法1.11.2 手动测量法1.12 极坐标1.13 绝对尺寸/增量尺寸1.14 模态/非模态第2章 编程语言详解2.1 准备功能（G指令）2.1.1 GOO快速定位（模态指令）2.1.2 G01直线插补（模态指令）2.1.3 G02/G03圆弧插补（模态指令）2.1.4 G02/G03 TURN螺旋线插补2.1.5 G04暂停时间（非模态指令）2.1.6 G17、G18、G19平面选择（模态指令）2.1.7 G40、G41、G42刀具半径补偿功能（模态指令）2.1.8 G33恒螺距螺纹切削（模态指令）2.1.9 G53、G153、SUPA（非模态）、（3-500（模态指令）2.1.10 G54、G65、G56、G57工件坐标系（模态指令）2.1.11 G09（非模态指令）、G60（模态指令）准确停止2.1.12 G63攻螺纹方式（非模态指令）2.1.13 G64/G641连续切削加工方式（模态指令）2.1.14 G70/G7l/G700/G7lO公制/英制编程单位选择（模态指令）2.1.15 G74自动返回到参考点（非模态指令）2.1.16 G90/G91绝对/增量尺寸（模态指令）2.1.17 G94/G95进给速度单位变换（模态指令）2.1.18 G110、G111、G112定义极坐标极点（非模态指令）2.1.19 G331/G332刚性攻螺纹（模态指令）2.1.20 G450/G451拐角外部补偿（模态指令）2.1.21 CHF/CHR倒斜线角功能（非模态指令）2.1.22 RND/RNDM倒圆弧角功能2.1.23 CIP过中间点的圆弧插补2.1.24 G25/G26工作区域及主轴转速限定（非模态指令）2.2 辅助功能（M功能）2.3 标准循环2.3.1 MCALL CYCLE812.3.2 MCALL CYCLE822.3.3 MCALL CYCLE832.3.4 MCALL CYCLE842.3.5 MCALL CYCLE8402.3.6 MCALL CYCLE852.3.7 MCALL CYCLE862.3.8 MCALL CYCLE872.3.9 MCALL CYCLE882.3.1 MCALL CYCLE892.3.11 MCALL CYCLE902.3.12 HOLES12.3.13 HOLES22.3.14 CYCLE8012.3.15 LONGHOLE2.3.16 SLOT12.3.17 SLOT22.4 FRAME功能概述2.4.1 TRANS、ATRANS可编程零点偏移（非模态指令）2.4.2 ROT、AROT坐标系旋转（非模态指令）2.4.3 SCALE、ASCALE可编程比例系数缩放（非模态指令）2.4.4 MIRROR、AMIRROR镜像功能（非模态指令）2.5 参数编程与程序跳跃2.5.1 参数编程2.5.2 程序跳跃2.6 子程序与重复语句2.6.1 子程序调用2.6.2 重复语句2.7 特殊功能2.7.1 TRAILON联动指令打开2.7.2 TRAILOF联动指令关闭2.7.3 GEOAX几何轴给定第3章 编程实例与习题3.1 基础篇编程实例3.1.1 钻孔编程实例3.1.2 圆弧铣削编程实例3.1.3 整圆编程实例3.1.4 直线、圆、圆弧综合编程实例3.1.5 极坐标编程实例13.1.6 极坐标编程实例23.1.7 坐标旋转编程实例3.1.8 螺旋线插补编程实例3.1.9 均布圆周孔加工编程实例3.1.10 均布直线孔排列编程实例3.1.11 绝对坐标平移与附加坐标平移编程实例3.1.12 倒斜角编程实例3.1.13 倒圆弧角编程实例3.1.14 比例缩放编程实例3.1.15 镜像功能编程实例3.1.16 网状孔排列加工编程实例3.1.17 重复语句编程实例3.1.18 G18平面编程实例3.2 特殊篇编程实例3.2.1 主程序调用子程序编程实例3.2.2 条件语句编程实例3.2.3 凸轮加工编程实例3.2.4 椭圆加工编程实例3.2.5 链轮式加工编程实例3.2.6 三维斜面加工编程实例3.2.7 三维曲面加工编程实例3.2.8 球面加工编程实例3.2.9 标轴旋转编程实例3.2.10 联动指令编程实例3.2.11 圆柱面加工编程实例3.2.12 钻圆盘孔编程实例3.2.13 半椭圆球加工实例3.3 综合编程实例3.3.1 钻、铣、攻螺纹综合编程实例3.3.2 钻、铰、铣综合编程实例3.3.3 铣削综合编程实例3.3.4 综合铣削实例3.3.5 钻、镗、铣、攻螺纹综合编程实例附录一西门子系统通信简易使用说明一、PCIN软件参数设置二、机床NC中通信参数设置三、通信电缆线四、数据传输、DNC的操作方法与步骤五、常见问题及解决办法附录二常用国产刀具切削用量附录三A ISO标准中的G代码B SIEMENS 840D系统中G功能/预备条件C SIEMENS 840D系统开机默认功能参考文献