材料成型与控制工程VS模具设计与数控技术

以下是几本比较经典的日本压铸模具设计书籍：1. 《模具设计的基础》：本书详细介绍了模具设计的原理及相关技术，是压铸模具设计的经典书籍之一。2. 《压铸模具设计与制造》：本书结合实际压铸生产过程，详细介绍了压铸模具设计的基本原理、结构、工艺等内容。3. 《压铸模具CAD/CAM技术》：本书详细介绍了如何利用CAD/CAM技术进行压铸模具的设计、制造和管理，对于提高压铸模具设计的效率和质量具有重要的参考价值。以上是一些比较经典的日本压铸模具设计书籍，供参考。

3比1。压铸模具设计是一项复杂、细致的劳动，流道设计比例可以设置为3比1，并且从分析总体方案开始到完成全部技术设计，往往要经过计算、绘图、修改等过程逐步完善。

肯定有区别都是成型模具。一般学模具专业的都会接触到，你现在想要学模具吗》我猜应该是去当学徒，那么喜欢模具的话选择塑胶模具吧，这样行业还好点

对压铸件进行结构分析选择压铸机型号合适的模具结构画压铸模装配图对相关零件进行刚度或强度计算画出压铸模零件图详情可参考国际铸业网赞同0|评论

压铸模具设计要点和注意事项 　　压铸模要求高可靠性和长寿命，与压铸机、压铸工艺有机结合为一个有效的铸件生产系统，优化压铸模具设计、提高工艺水平，为压铸生产提供可靠保证，是大型压铸模设计所追求的方向。 　　压铸模具结构 　　通常压铸模具的基本结构包含：融杯、成形镶块、模架、导向件、抽芯机构、推出机构以及热平衡系统等。 　　压铸模具设计开发流程 　　模具设计和开发流程，模具设计阶段需要设计人员所做的工作及模具设计的整体思路，其中包含一些与标准认证相关的设计和开发流程，对设计阶段可能产生的缺陷具有一定的预防作用。 　　压铸模具设计要点 　　第一，运用快速原型技术和三维软件建立合理的铸件造型，初步确定分型面、浇注系统位置和模具热平衡系统。 　　按照要求把二维铸件图转化为三维实体数据，根据铸件的复杂程度和壁厚情况确定合理的收缩率(一般取0.05%～0.06%)，确定好分型面的位置和形状，并根据压铸机的数据选定压射冲头的位置和直径以及每模压铸的件数，对压铸件进行合理布局，然后对浇注系统、排溢系统进行三维造型。 　　第二，进行流场、温度场模拟，进一步优化模具浇注系统和模具热平衡系统。 　　把铸件、浇注系统和排溢系统的数据进行处理以后，输入压铸工艺参数、合金的物理参数等边界条件数据，用模拟软件可以模拟合金的充型过程及液态合金在模具型腔内部的走向，还可进行凝固模拟及温度场模拟，进一步优化浇注系统并确定模具冷却点的位置。模拟的结果以图片和影像的形式表达整个充型过程中液态合金的走向、温度场的分布等信息，通过分析可以找出可能产生缺陷的部位。在后续的设计中通过更改内浇口的位置、走向及增设集渣包等措施来改善充填效果，预防并消除铸造缺陷的产生。 　　第三，根据3D模型进行模具总体结构设计。 　　模拟过程进行的同时我们可以进行模具总布置设计，具体包括以下几个方面： 　　(1)根据压铸机数据进行模具的总布置设计。 　　在总布置设计中确定压射位置及冲头直径是首要任务。压射位置的确定要保证压铸件位于压铸机型板的中心位置，而且压铸机的四根拉杆不能与抽芯机构互相干涉，压射位置关系到压铸件能否顺利地从型腔中顶出;冲头直径则直接影响压射比的大小，并由此影响到压铸模具所需的锁模力的大小。因此确定好这两个参数是我们设计开始的第一步。 　　(2)设计成形镶块、型芯。 　　主要考虑成形镶块的强度、刚度，封料面的尺寸、镶块之间的拼接、推杆和冷却点的布置等，这些元素的合理搭配是保证模具寿命的基本要求。对于大型模具来说尤其要考虑易损部位的镶拼和封料面的配合方式，这是防止模具早期损坏和压铸过程中跑铝的关键，也是大模具排气及模具加工工艺性的需要。图4所示模具成形部分采用10块模块镶拼结构。 　　(3)设计模架与抽芯机构。 　　中小型压铸模具可以直接选用标准模架，大型模具必须对模架的刚度、强度进行计算，防止压铸过程中因模架弹性变形而影响压铸件的尺寸精度。抽芯机构设计的关键是把握活动元件间的配合间隙和元件间的定位。考虑模架工作过程中受热膨胀对滑动间隙的影响，大型模具的配合间隙要在0.2～0.3mm之间，成形部分的对接间隙在0.3～0.5mm之间，根据模具的大小及受热情况选用。成形滑块与滑块座之间采用方键定位。抽芯机构的润滑也是设计的重点，这个因素直接影响压铸模具的连续工作的可靠性，优良的润滑系统是提高压铸劳动生产率的重要环节。 　　(4)加热与冷却通道的布置及热平衡元件的选用。 　　由于高温液体在高压下高速进入模具型腔，带给模具镶块大量的热量，如何带走这些热量是设计模具时必须考虑的问题，特别是大型压铸模具，热平衡系统直接影响着压铸件的尺寸和内部质量。快速安装及准确控制流量是现代模具热平衡系统的发展趋势，随着现代加工业的发展，热平衡元件的选用趋向于直接选用的设计模式，即元件制造公司直接提供元件的二维和三维数据，设计者随用随选，既能保证元件的质量还能缩短设计周期。 　　(5)设计推出机构。 　　推出机构可分为机械推出和液压推出两种形式，机械推出是利用设备自身的推出机构实现推出动作，液压推出是利用模具自身配备的液压缸实现推出动作。设计推出机构的关键是尽量使推出合力的中心与脱型合力的中心同心，这就要求推出机构要具有良好的推出导向性、刚性及可靠的工作稳定性。对于大型模具来说推出机构的重量都比较大，推出机构的元件与型框间容易因为模具自重而使推杆偏斜，使之出现推出卡滞现象，同时模具受热膨胀对推出机构的影响也特别大，因此推出元件与模框间的定位及推板导柱的固定位置是及其重要的`，这些模具的推板导柱一般要固定在把模板上，把模板、垫铁及模框间用直径较大的圆销或方键定位，这样可以最大限度地消除热膨胀对推出机构的影响，必要时还可以采用滚动轴承和导板来支撑推出元件，同时在设计推出机构时要注意元件间的润滑。北美地区模具设计者通常在动模框的背面增加一块专门的润滑推杆的油脂板，加强对推出元件的润滑。如图5所示，动模框底部增加润滑油板，有油道与推杆过孔相通，工作时加注润滑油，可以润滑推出机构，防止卡滞。 　　(6)导向与定位机构的设计。 　　在整个模具结构中导向与定位机构是对模具运行稳定性影响最大的因素，也直接影响到压铸件的尺寸精度。 　　模具的导向机构主要包括：合模导向、抽芯导向、推出导向，一般导向元件要采用特殊材料的摩擦副，起到减磨和抗磨的作用，同时良好的润滑也是必不可少的，每个摩擦副间都要设置必要的润滑油路。需要特别指出的是特大型滑块的导向结构一般采用铜质导套和硬质导柱的导向形式，配合以良好的定位形式，确保滑块运行平稳，准确到位。 　　模具定位机构主要包括：动静型间的定位、推出复位定位、成形滑块及滑块座间的定位、型架推出部分与型框间的定位等。动静型间的定位是一种活动性质的定位，配合的准确性要求更高，小型模具可以直接采用成形镶块间的凸凹面定位，大型压铸模具必须采用特殊的定位机构，以消除热膨胀对模具定位精度的影响，另外几种定位结构是元件间的定位，是固定定位，一般采用圆销和方键定位。成形镶块间的凸凹面定位，保证动静型间定位准确，防止模具错边。

嗯昆山市怡泰模具机械有限公司告诉您：压铸模具设计流程是1、按照产品使用的材料类别；产品形状和精度等各项指标对该产品进行工艺分析，订出工艺。2、确定产品在模具型腔中摆放的位置，进行分型面；排溢系统和浇注系统的分析和设计。3、对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计。4、抽芯距和力的设计。5、顶出机构的设计。6、确定压铸机，对模架和冷却系统设计。7、核对模具和压铸机的相关尺寸，绘制模具及各个部件的工艺图。8、设计完成。

模具设计都要画图的

宁波市北仑区大碶林凯模具厂也不错，诚信守合同，价廉物美。老板自己精通设计。

1、模具制造工艺：看制造工艺学2、冲压零件工艺分解：一般从事多年模具设计的工程师才能胜任。3、如果是在冲压车间从事工艺，就是会分析模具出什么问题了，设备出什么问题了，操作工哪些没做好。了解零部件的装配关系。

　　压铸是有色金属成型的一个重要方法之一。压铸件的质量好坏80%取决于压铸模具。制作好压铸模具是产品开发的关键所在。在压铸过程中，由于型腔内的金属液流动状态不同，可能产生冷隔、花纹、气孔、偏析等不良现象。所以控制型腔内的金属液流动状态是相当必要的，而控制型腔内的金属液流动状态，关键在于压铸模具浇排系统的设计。 　　1 压铸模具的制作流程 　　上述流程是压铸模具制作的大致流程，但并非一成不变。应在整个制作过程中前后协调，不断反馈与调整各阶段的信息，根据分析结果，修改设计方案，以期取得实效。笔者从事压铸模具开发多年，就模具制作流程中的相关注意事项总结如下，供同行参考。 　　(1)要对客户来图应进行检证 　　根据压铸工艺的特性结合有色金属的牌号，先进行毛坯方案设计，然后开始模具设计。对有些不符合压铸工艺的结构，应及时与客户沟通，在征求客户同意的基础上再行修改。日本三大著名摩托车品牌的研发部门都是在开发之初就重点把握图面检证这一关，这样可避免开发损失、减少开发时间。 　　压铸模具的设计与有色金属的牌号有关。特别是ADC6(JIS标准)铝合金，其浇排系统结构及其拔模斜度与普通铝合金有所不同，应根据其流动性差、压铸温度较高等特点适当应对。日本在高强度的零件上已大量应用ADC6铝合金，而国内应用的较少。ADC6铝合金压铸模具常见的问题有：模具寿命短;脱模阻力大，易变形、拉模，工件顶出易产生裂纹;流动性差，易产生花纹、冷隔;模具突出部位易产生裂纹等，在设计过程中应提前应对。 　　(2)做好模具的检测 　　在模具检测阶段，不应单纯检测模具尺寸，更重要的是应检测压铸产品质量。压铸产品质量检测可分外观检测、内部品质检测及机械性能检测。检测的数据应符合压铸产品的合格率要求、内部品质标准及机械性能指标。 　　(3)做好试模 　　试模阶段是验证模具的关键阶段，通常初次试模后还要进行修模，修模时针对不良项目逐二进行改善，直至符合客户要求。 　　2 压铸模具浇排系统的设计 　　在压铸模具浇排系统中，浇口位置、浇道形状是控制溶液的流动状态和填充方向的重要因素。首先应着眼于浇口位置、浇道形状，合理设计浇口、浇道、集渣包、溢流槽及排气道;然后使用CAE软件对型腔内部的溶液流动状态进行解析。 　　2.1浇口设计步骤 　　内浇道及内浇口的位置与尺寸，对于填充方式有决定性的影响。内浇口设计方法很关键。成品设置浇口时，通常按下列步骤进行： 　　(1)计算内浇口截面积。浇口断面积计算公式： 　　(2)根据内浇口截面积，设定浇口形状，然后设置浇口位置，初步设计溢流槽及集渣包位置。 　　(3)制作不同的浇口方案(通常先使内浇道截面积小一些，试验后根据需要可再扩大)，并制成3D数据。 　　(4)根据制成的3D数据进行CAE分析(即流态解析、温度场分析)。 　　(5)对解析结果进行评价。 　　(6)对不同浇排系统所产生的方案结果进行比较、评价，择优选用。若存在不良现象，应进行方案改进，然后再进行CAE分析，直到取得较满意的方案。 　　2.2浇道、排气系统的设计注意事项 　　(1)内浇口及排气槽应设置在使金属液在形 　　腔里流动状态最好，并能充满型腔内各个角落的位置上。设置时尽可能采用一个内浇口。如果设计条件不允许，应注意使金属液的流动相互不受干扰或在型腔内不分散地相遇(即引导金属流顺一个方向流动)，避免型腔内各股金属液汇合时出现涡流。例如，当压铸件尺寸较大时，有时不可能仅从一个内浇道获得所需的内浇道截面积，因此必须采用多个内浇道。但是应注意到内浇道的设置应保证引导金属液只沿着一个方向流动，以避免型腔内各股金属液汇合而出现涡流。 　　(2)金属液流柬应尽可能少地在型腔内转弯，以便使金属液能达到压铸件的厚壁部位。 　　(3)金属液流程应尽可能短而均匀。 　　(4)内浇道截面积向着内浇道方向逐渐缩小，以减少气体卷入，有利于提高压铸件的致密性。 　　(5)内浇道在流动过程中应圆滑过渡，尽可能避免急转与流动冲击。 　　(6)多腔时对浇道截面积应按各腔容积比进 　　行分段减少。 　　(7)型腔中的空气和润滑剂挥发的气体，应由流入的金属液推到排气槽处，然后从排气槽处逸出型腔。特别是金属液的流动不应将气体留在盲孔内或过早地堵塞排气槽。 　　(8)金属流束不应在散热不良处形成热冲击。 　　(9)对带有筋的压铸件，应尽可能地让金属流顺筋的方向流动。 　　(10)应避免金属液直接冲刷容易损坏的模具部分和型芯。不可避免时，应在内浇道上设置隔离带，避免热冲击。 　　(11)通常内浇道愈宽愈厚，非均匀流动的危险也愈大。应尽量不要采用过厚的内浇口，避免切除内浇道时产生变形。 　　(12)型腔的排气 　　溢流槽是为了排除铸造时最初喷入的金属液，并且使模具的温度一致。溢流槽设在铸型容易存气的位置，作为排出气体用，改善金属液的流动状态，将金属液导向型腔的各个角落，以得到良好的铸造表面。排气槽有连接在溢流槽与集渣包前面的，也有与型腔直接连接的。设计时应注意： 　　①排气槽的总截面积应大致相当于内浇道截面积。 　　②分型面上的排气槽的位置是根据型腔内金属液流动状态而确定的。排气槽最好设计成弯曲状，而不是直通状，以防止金属液外喷伤人。分型面上的排气槽的深度通常为0.05～0.15mm;位于型腔内的排气槽深度通常为0.3～0.5mm;位于模具边缘的排气槽深度通常为0.1～0.15mm。排气槽的宽度一般为5～20mm。 　　③顶针与推杆的排气间隙对于型腔的排气是非常重要的。通常控制在0.0l～0.02mm，或放大到不产生毛刺为止。 　　④固定式型芯的排气也是一有效的排气方法，案例如图2所示。通常在型芯周边单边控制有0.05～0.10mm的间隙，并在型芯定位颈部开出宽、厚各l～1.5mm的排气槽，这样型腔内的气体可顺颈部开出的排气槽由型腔底部排出。 　　⑤排气槽的粗糙度也不应忽视，应保持较高的光洁度，避免在使用过程中被涂料粘连脏物而造成堵塞，影响排气。 　　(13)压铸熔杯的`填充率尽可能选高些。对压铸件气孔度要求高的场合，通常选定在70%左右，这样带入压铸件的气体就会大幅度减少，对系统排气也是有利的。 　　2.3流动解析评价与对策 　　(1)模具设计过程中，应尽可能让金属流顺一个方向流动，流动解析后，发现型腔中出现涡流时，应当改变内浇口导入角或改变尺寸，以排除涡流现象。 　　(2)金属液交汇时，在停止流动前还要让金属液继续流动一段距离。所以在交汇处的型腔外应增设溢流槽和集渣包，以使过冷的金属液及空气化合物流入溢流槽和集渣包，让后续金属液清洁、常温。 　　(3)针对不同部位填充速度不一时，应调整内浇口的厚度或宽度(必要时逐渐加大)，达到填充速度基本一致的目的，但应尽可能通过加宽内浇道来实现。 　　(4)流动解析后发现填充滞后的部位，也可增设内浇道。 　　(5)对于薄壁压铸件，必须选用较短的填充时间进行压铸。所以应通过加大内浇道的截面积来减少填充时间，以达到较好的表面质量。 　　(6)对于致密性要求高的厚壁压铸件，必须保证有效地进行排气。应选用中等的填充时间进行压铸。故应对内浇道的截面进行调整，以取得相应的填充时间，获得较好的表面质量和内部质量。 　　3 结 论 　　压铸模具的制作流程是一个CAD/CAE/CAM/CAT融合的过程，其间融合得越好，压铸件产品的品质越高、制造成本就越低。压铸模具浇排系统设计应遵循上述设计步骤和注意事项，并进行分析和评价，将避免许多不良现象产生。在当今具备CAE分析手段的时代，在内浇道设计初期，将总结出的经验先行考虑进浇排系统，结合CAE手段，通过分析、改善、提升，势必起到事半功倍的作用。

内浇口设计的基本原则： A.使金属液从铸件厚壁处向薄壁处填充。 B.使进入型腔的金属液先流向远离浇口的部位。 C.使金属液进入型腔后不立即封闭分型面、溢流槽和排气槽。 D.使进入型腔的金属液，不正面冲击型芯。 E.使内浇口便于切除。 F.使金属液进入型腔后的流向沿着铸件的肋和散热片。 G.应避免在内浇口部位产生热节。 H.应使金属液流程尽可能短，对形状复杂的大型铸件最好设置中心浇口。 I.采用多个内浇口时，要注意防止金属液进入型腔后从几路汇合，造成相互冲击，产生涡流、裹气和氧化夹渣等缺陷。 J.薄壁压铸件内浇口厚度要小些，以保持必要的充填速度。 K.尽量不要在铸件精度、表面粗糙度要求较高且不再加工的部位设置内浇口。 L.管形铸件最好绕型芯设置环形浇口

首先您的提问很概念很模糊。压铸的工艺包含很多，有模具制作工艺，有压铸生产过程控制工艺，所以我不清楚您要哪种工艺。下面我全面概述下压铸的基本包含工艺：　压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。 下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。 　　（1）、压铸有色合金的分类 受阻收缩 混合收缩 自由收缩 铅合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金 锡合金 锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金 铝合金 铝铜系 铝镁系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金 铝锌系 镁合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 铜合金 （2）、各类压铸合金推荐的浇铸温度 合金种类 铸件平均壁厚≤3mm 铸件平均壁厚>3mm 结构简单 结构复杂 结构简单 结构复杂 　　铝合金 铝硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃ 　　铝铜系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃ 　　铝镁系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 　　铝锌系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ 　　锌合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃ 　　镁合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 　　铜合金 普通黄铜 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃ 　　硅黄铜 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃ 　　* 注：①浇铸温度一般以保温炉的金属液的温度来计量。 　　②锌合金的浇铸温度不能超过450℃，以免晶粒粗大。编辑本段压铸模具设计流程　　1、按照产品使用的材料类别；产品的形状和精度等各项指标对该产品进行工艺分析，订出工艺。 　　2、确定产品在模具型腔中摆放的位置，进行分型面；排溢系统和浇注系统的分析和设计。 　　3、对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计。 　　4、抽芯距和力的设计。 　　5、顶出机构的设计。 　　6、确定压铸机，对模架和冷却系统设计。 　　7、核对模具和压铸机的相关尺寸，绘制模具及各个部件的工艺图。 　　8、设计完成。编辑本段压铸模具的常见问题以及处理方法　　1)．冷纹： 　　原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹． 　　改善方法： 　　1．检查壁厚是否太薄(设计或制造) ，较薄的区域应直接充填． 　　2．检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．并注意是否有肋点或冷点． 　　3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：… 　　4．改变充填模式． 　　5．提高模温的方法：… 　　6．提高熔汤温度． 　　7．检查合金成分． 　　8．加大逃气道可能有用． 　　9．加真空装置可能有用． 　　2)．裂痕： 　　原因：1．收缩应力． 　　2．顶出或整缘时受力裂开． 　　改善方式： 　　1．加大圆角． 　　2．检查是否有热点． 　　3．增压时间改变(冷室机)． 　　4．增加或缩短合模时间． 　　5．增加拔模角． 　　6．增加顶出销． 　　7．检查模具是否有错位、变形． 　　8．检查合金成分． 　　3)．气孔： 　　原因：1．空气夹杂在熔汤中． 　　2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂． 　　改善方法： 　　1．适当的慢速． 　　2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减． 　　3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方． 　　4．检查离型剂是否喷太多，模温是否太低． 　　5．使用真空． 　　4)．空蚀： 　　原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤． 　　改善方法： 　　流道截面积勿急遽变化． 　　5)．缩孔： 　　原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处． 　　改善方法： 　　1．增加压力． 　　2．改变模具温度．局部冷却、喷离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔． 　　6)．脱皮： 　　原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠． 　　2．模具变形，造成熔汤重叠． 　　3．夹杂氧化层． 　　改善方法： 　　1．提早切换为高速． 　　2．缩短充填时间． 　　3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度． 　　4．检查模具强度是否足够． 　　5．检查销模装置是否良好． 　　6．检查是否夹杂氧化层． 　　7)．波纹： 　　原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同． 　　改善方法： 　　1．改善充填模式． 　　2．缩短充填时间． 　　8)．流动不良产生的孔： 　　原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔． 　　改善方法： 　　1．同改善冷纹方法． 　　2．检查熔汤温度是否稳定． 　　3．检查模具温充是否稳定． 　　9)．在分模面的孔： 　　原因：可能是缩孔或是气孔． 　　改善方法： 　　1．若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度． 　　2．冷却浇口． 　　3．若是气孔，注意排气或卷气问题． 　　10)．毛边： 　　原因：1．锁模力不足． 　　2．模具合模不良． 　　3．模具强度不足． 　　4．熔汤温度太高． 　　11)．缩陷： 　　原因：缩孔发生在压件表面下面． 　　改善方法： 　　1．同改善缩孔的方法． 　　2．局部冷却． 　　3．加热另一边． 　　12)．积碳： 　　原因：离型剂或其他杂质积附在模具上． 　　改善方法： 　　1．减小离型剂喷洒量． 　　2．升高模温． 　　3．选择适合的离型剂． 　　4．使用软水稀释离型剂． 　　13)．冒泡： 　　原因：气体卷在铸件的表面下面． 　　改善方式： 　　1．减少卷气(同气孔)． 　　2．冷却或防低模温． 　　14)．粘模： 　　原因：1．锌积附在模具表面． 　　2．熔汤冲击模具，造成模面损坏． 　　改善方法： 　　1．降低模具温度． 　　2．降低划面粗糙度． 　　3．加大拔模角． 　　4．镀膜． 　　5．改变充填模式． 　　6．降低浇口速度

随着压铸行业的飞速发展，各种材质压铸成型的工艺也得到了很大的提升，其中包括铝合金、锌合金、镁合金、纯铝，当然发展最为迅速的当属锌合金压铸了。良好的模具设计与制造是压铸模具长寿命、低故障、高效率的基础，低价位的劣质压铸模，将会以压铸生产中表现出的低生产效率、高故障，会提高客户的成本等。压铸件是由压铸材料、压铸机、压铸模具组成的，压铸生产的三大要素缺一不可，压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，压铸模具的好坏能高效的生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格压铸件。大家也知道，产品的好坏很大因素源于合理的模具设计，不管是塑料件、五金件、压铸件都是一样的道理，模具如果做得不好，生产出来的产品肯定很多瑕疵。今天就为大家详细分析锌合金压铸模具的设计要点，供大家参考借鉴。锌合金压铸模具设计要点：一、首先模具钢材的选择尤为重要，一般的国产模具钢热处理后难达到要求，所以推荐选用进口的8407模具钢；二、模具流到设计也非常关键，如果流到设计不好，很容易造成产品成型不饱满；三、镶件设计也很重要，如果镶件设计不好很容易导致产品成型后很多毛边，从而影响产品的后加工；四、滑块设计的原理跟镶件设计一样，如果设计不合理同样也会导致很多毛边；五、模仁、模胚设计的合理性以及机械加工的便捷性，这个对模具制作也有一定影响，合理的设计会让锌合金压铸模具生产更为顺畅，产品品质也能得到保障；

1、压铸模确保能放入压铸机中；2、模具调到机器中，保证能方便的安装压紧；3、压铸模的受力中心，尽量和压铸机中心重合；4、压铸模的回拉杆孔和压铸机一致；

第一，在完成整个压铸件的加工时，应该要尽量保证产品和之前的设计是相一致的，不管是在尺寸上还是在性能上，都应该具有压铸件的最基本的要求。特别是在技术方面，应该要持续进步，要尽量减少机械加工的部位，同时对于出现缺陷的地方应该要进行加工。第二，压铸件的生产要符合一定的工艺生产，主要就是工艺的制作上，工艺在制作业上是比较重要的一个方面，它应该要符合一定的要求。第三，在保证了铸件的安全以及质量的情况下应该要采取简单的合理的结构尽量的去减少相关的操作的程序，构件的刚性要良好，而且还要便于维修。

主流道并不是跟非主流相反的主流，而是跟分流道想对应的。可以理解成从注塑机喷嘴开始到分流道止的熔融塑料的流动通道。计算压铸模具流道的方法： 1、对于大产品，在计算后，最好做一下填充分析，这样能够保证成功率； 2、你可以按照书本上的公式和计算方法来计算，结果也许更有说服力； 3、也可以根据经验。我们做模具，对于一般的零件，是根据质量来计算浇口和流道德面积，一般：浇口面积a=0.18M 主流道面积A=3a,再根据产品的不同和一模几穴来具体安排流道（适用于1Kg一下产品） 总之，在实际应用中，知识都是灵活运用的！ 可以避免模具和机器不配合的问题.计算出来的流道总重量 可以用来计算成本,或比较不同流道方案的损耗. 生产成本计算 ...可作为厂内上下各部门的沟通工具, 提供专业化文件, 中文接口,容易使用, 工程人员很快得出初步设计方案, 减少不必要的。 宁波市北仑仕康机械有限公司位于模具之乡——中国浙江宁波北仑，距宁波28km，毗邻北仑港和杭甬高速公路，交通十分便利。公司专业设计制造各类锌铝压铸模具和压铸精加工及成型塑料件生产，产品遍及汽车、摩托车、汽油机、暖气片、电动工具、通讯、医疗器械、电子等行业的模具的开发研制。　公司拥有现代化的生产、检测设备及雄厚的技术力量，包括计算机辅助设计系统，CNC加工中心，精密数控铣床，精密磨床，数控线切割机，三座标测量仪、合模机以及压铸、注塑等机械设备。非主流是另类到让大众无法接受的意思，打扮方面很多人不知道什么才算非主流，网络素材也很多都错误命名、指鹿为马，有很多美女帅哥的网络素材其实一点都不非主流，但却被发布的人用词不当地说成非主流，原因是很多发布者误解了非主流的意思，以为是时尚、潮流。杀马特那种才是非主流的代表和鼻祖，在国内说打扮方面时可以划等号。请采纳或追问

压铸模型腔的抛光，没有什么省事的办法，只能一道一道工序的进行抛光。当然了，如果有电动工具、超声波抛光机的话，型腔抛光就能快的多了。

设计札记上面有模具，更形象些。已经量产了的。

3D图档，就是用UG、PROE、SOLIDWORKS（这3个是常用的三维机械设计软件）等三维设计软件，绘制的三维造型图档。压铸模具由于型腔比较复杂，现在的模具设计制造厂家，几乎全部用三维设计软件设计压铸模的零件图纸。步骤：1、先用三维设计软件绘制压铸件的毛坯造型；2、对压铸件的毛坯造型进行分模，设计出压铸模的动模镶块、定模镶块、滑块、镶件和型芯等零部件；3、压铸模的型腔部分三维设计完毕，模架部分可以三维设计，也可以用AUTOCAD等二维设计软件进行二维设计（现在，比较先进的压铸模厂家，型腔和模架全部都用三维设计了，而且是模块化的。AUTOCAD也有三维模块，但是用的人很少）；4、对三维设计的零件，复杂的型腔镶块进行加工中心编程加工，简单的模架部分，出二维零件图，去车铣刨磨加工生产。压铸模设计中，用三维软件设计的零件图纸和装配图纸，就是压铸模具的三维（3D）图档。

总序前言第一篇 压铸模具设计常用资料第1章 压铸模具设计概述第2章 压铸合金材料第3章 压铸模具零件常用材料及热处理技术第4章 压铸机设备及其选用方法第5章 压铸模具常用国家标准资料第二篇 压铸模具设计技术第6章 压铸件设计工艺分析第7章 浇注、溢流于排气系统的设计第8章 压铸模具分形面的设计第9章 压铸模具成型零件设计第10章 压铸模具加热与冷却系统的设计第11章 压铸模具抽芯机构的设计第12章 推出机构的设计第13章 压铸模具设计的技术要求第14章 典型机构压铸模具设计实例第三篇 压铸模具CAD/CAM技术及其应用第15章 CAD/CAM技术第16章 基于SolidworKs系统的压铸模具设计技术第17章 压铸成型CAE技术第18章 计算机辅助制造基础第19章 华铸CAE的应用第20章 快速模具制造技术参考文献……

按产品的不同要求，在产品的合金合拢处，设置渣包。渣包的体积，只要保证产品没有冷隔就可以了。因为，设置太多渣包，产生的回炉料太多了。对气孔要求高的产品，渣包可以多设置点，但是，建议使用真空压铸。

压铸模具设计是否良好，很大程度上决定了压铸件的最终质量。压铸模具对压铸件的影响主要如下：1、影响压铸件的尺寸合格1.1、如果压铸件造型尺寸出错，那么模具尺寸也会出错，最终的压铸件尺寸也就不合格；1.2、厚壁压铸件，压铸模的收缩率设置不合理，最终的压铸件尺寸也就不合格；1.3、压铸模的拔模斜度设计不合理，压铸件就容易粘模变形，最终的压铸件尺寸也就不合格；1.4、压铸模的顶出系统设计不合理，压铸件就容易顶变形，最终的压铸件尺寸也就不合格；1.5、压铸模的滑块锲紧块设计不合理，压铸件滑块就容易后退，最终的压铸件尺寸也就不合格；1.6、压铸模的滑块导轨系统设计不合理，压铸件滑块就容易摇摆，最终的压铸件尺寸也就不合格；1.7、压铸模滑块的受力情况如果设计错误（金属液作用力不是把滑块压住），那么这幅模具就报废了。2、影响压铸件的内在质量如果压铸模的排气和溢流系统设计不合理，不完善，压铸件的内在气孔质量就会很差。3、影响压铸件的外观质量如果压铸件的冷却水或电加热系统，渣包溢流系统设计不合理，不完善，那么一些特殊的压铸件，如薄壁件，就很难得到良好的外观质量，不是冷隔留痕多，就是发黑。

压铸模具设计肯定要放缩水啦,一般是千分之五。你可以去DMOLD模具那里了解一下。

我刚开始做塑料模具设计，现在搞压铸模具设计，感觉差别蛮太大，没接触过的话应是搞不掂的

就是400吨的压铸机。

锌合金压铸模具：良好的锌合金压铸模具设计与制造是压铸模具长寿命、低故障、高效率的基础，低价位的劣质压铸模，将会以压铸生产中表现出的低生产效率、高故障，会提高客户的成本等。锌合金压铸件是由压铸材料、压铸机、压铸模具组成的，压铸生产的三大要素缺一不可，锌合金压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，压铸模具的好坏能高效的生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格锌合金压铸件。模具钢按用途可分三大类：冷作模具钢、热作模具钢、塑料模具钢。特点：冷作模具钢侧重硬度耐磨性含碳量高，合金元素以增加淬透性，提高耐磨性为主。热作模具钢对硬度要求适当，侧重于红硬性，导热性耐磨性，因此含碳量低，合金元素以增加淬透性，提高耐磨性红硬性为主。塑料模具钢耐腐浊耐磨性抗热疲劳性很好，材料硬度均匀.抛光性能优越，杂质含量低。生产周期稳定。

压铸模具的结构与注塑模具的结构基本上是相同的，只要做过注塑模具，再做压铸模具应该没有什么问题。压铸模具同样是定模、动模，同样有顶杆、推板、进料口、浇道、集渣包。不过，压铸模具所使用的钢材是耐热钢，承受的温度要比注塑模具要高得多。

实际现场操作和对二维三维图的学习

应该是注塑模具和冲压模具：冲压模具用与钢板冲压造型生产加工的压力模具。注塑模具主要是塑料产品和吕制品加工用模具，区别与产品模具加工的用途哦。所用的模具钢也不同。

cad你要学，还有专业课程，根据个人接受能力吧，工资吗？一是经验，二是能力。

汽车一体化压铸结构件成型技术课程，知识点大纲总览一、汽车轻量化势在必行，压铸工艺优势及发展二、一体化压铸结构件的材料开发及熔化工艺(1)一体化压铸结构件的材料开发(2)一体化压铸结构件铝合金熔化工艺三、大型结构件压铸模具技术(1)压铸模具基本设计思路(2)结构件产品设计(3)模具的设计想法(4)模具浇排系统设计(5)模具温控系统(6)模具密封结构和抽真空(7)模具保全及工区的设定四、大型压铸结构件对大型定量炉技术(1)稳定的定量精度对压铸机参数曲线影响(2)一体化压铸结构件对铝水输送装置的一般技术要求五、车身结构件—压铸工艺及周边设备(1)车身结构件压铸工艺技术(2)周边冷却系统设置(3)周边喷涂系统设置(4)周边抽真空系统的设置(5)周边切边去除毛刺系统设置(6)周边产品检查系统设置(7)周边辅助系统的设置六、一体压铸结构件生产的过程控制及条件管理(1)第一循环系统的过程控制(2)第二循环系统的过程控制(3)第一循环的条件管理(4)第二循环的条件管理七、一体压铸结构件热处理工艺技术(1)一体压铸结构件热处理种类(2)采用不同热处理曲线(3)热处理使用的工装八、汽车轻量化一体化压铸核心技术(1)生产一体压铸结构件必要条件(2)工厂基础设施(3)设备要求的必要条件(4)模具保全(5)现场的质量控制

压铸就是把熔融状态的合金（主要有铸造铝合金、镁合金、锌合金和铁合金），用压铸机在高速高压状态下，把合金压射入压铸模具成型，生产压铸零件的过程。压铸模，就是压铸件成型必须的模具，由型腔和模架2部分组成。模具学徒主要是设计压铸模和制造压铸模（一般学了设计，就不会去学制造模具了）。目前来看，压铸模设计或制造，还是一门比较热门的手艺。因为，压铸主要为产品批量大的产业，如汽车产业，电器产业配套生产的，所以薪资比较高。同时，压铸模设计和制作，是一门有些技术含量的工艺，而我国掌握的比较好，质量和价格在国际上有优势，国际上很多压铸模，开始把订单交给中国制造。上面2个原因，决定了压铸模学徒，还是比较有前途的，其中，压铸模设计比制造，更优越些！

书上是理论值，只能参考。实际生产根据试做情况加厚。不过一开始一定不要太厚，理论值就可以了

注塑模和压铸模是有区别的，一些重要面注塑模可以不设计拔模斜度强行把模，对于压铸模具必须要有拔模斜度的，如果重要面可以把拔模角度设计小些 最小0.5°。当然可以采用抽芯。

定模：固定在压铸机定模安装板上，有直浇道与喷嘴或压室联接　　动模：固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与浇铸系统，液体金属在高压下充满型腔；开模时，动模与定模分开，借助于设在动模上的推出机构将铸件推出.　　二).压铸模结构根据作用分类　　型腔：外表面直浇道(浇口套)　　成型零件二)浇注系统模浇道(镶块)　　型芯：内表面内浇口　　余料　　(三)导准零件：导柱；导套　　(四)推出机构：推杆(顶针)，复位杆，推杆固定板，推板，推板导柱，推板导套.　　(五)侧向抽芯机构：凸台；孔穴(侧面)，锲紧块，限位弹簧，螺杆.　　(六)排溢系统：溢浇槽，排气槽.　　(七)冷却系统　　(八)支承零件：定模；动模座板，垫块(装配，定位，安装作用) [编辑本段]压铸模采购　　选择信誉好、技术高、经验丰富的专业压铸模具厂制造模具。压铸模是一种特殊的精密机械，那些专业压铸模具厂，他们有适合生产压铸模具的精密机床，能确保模具尺寸精度；他们有经验丰富的高级模具技师，技师的丰富经验是压铸模具实用好用的保证；他们与材料供应商和热处理厂有密切的关系，他们有完善的售后服务体系……。良好的模具设计与制造是压铸模具长寿命、低故障、高效率的基础。低价位的劣质压铸模，将会以压铸生产中表现出的低生产效率、高故障，让您浪费很多昂贵的压铸工时，花去更多的金钱。 [编辑本段]压铸模安装　　模具安装调整工应经过培训合格上岗　　⑴、模具安装位置符合设计要求，尽可能使模具涨型力中心与压铸机距离最小，这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。　　⑵、经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好，确保重吊时人身、设备、模具安全。　　⑶、定期检查压铸机大杠受力误差，必要时进行调整。　　⑷、安装模具前彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当，所有顶棒长度是否等长，所用顶棒数量应不少于四个，并放在规定的顶棒孔内。　　⑸、压板和压板螺栓应有足够的强度和精度，避免在使用中松动。压板数量应足够多，最好四面压紧，每面不少于两处。　　⑹、大型模具应有模具托架，避免在使用中模具下沉错位或坠落。　　⑺、带较大抽芯的模具或需要复位的模具也可能需要动、定模分开安装。　　⑻、冷却水管和安装应保证密封。　　⑼、模具安装后的调整。调整合模紧度。调整压射参数：快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等。调整后在压室内放入棉丝等软物，做两次模拟压射全过程，检查调整是否适当。　　⑽、调整合模到动、定模有适当的距离，停止机器运行，放入模具预热器。　　⑾、把保温炉设定在规定温度，配置好规定容量的舀料勺。 [编辑本段]压铸模的正确使用　　制定正确的压铸工艺，压铸工正确熟练的操作和高质量的模具维修，对提高生产效率，保证压铸件质量，降低废品率，减少模具故障，延长模具寿命致关重要。　　（一）制定正确的压铸工艺　　压铸工艺是一个压铸工厂技术水平的体现，他能把压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸合金特性等生产要素正确的结合起来，以最低的成本，生产满足客户要求的压铸产品。因此，必须重视压铸工艺工程师的选拔和培训。压铸工艺工程师是压铸生产现场技术总负责人，除制定正确的压铸工艺，根据生产要素变化及时修订压铸工艺外，还负责对模具安装调整工、压铸操作工、模具维修工的培训和提高。　　⑴、确定最合理的生产率，规定每一次压射周期的循环时间。过低的生产率固然不利于提高经济效益，过高的生产率往往以牺牲模具寿命和铸件合格率为代价，算总帐细帐经济益可能更差。　　⑵、确定正确的压铸参数。在确保铸件符合客户质量标准的前提下，应使压射速度、压射压力、合金温度最低。这样，有利于降低机器、模具负荷，降低故障，提高寿命。根据压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸铝合金特性等腰三角形，确定快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、保压时间、推了复位时间、合金温度、模具温度等。　　⑶、使用水基涂料，必须制订严格详细的喷涂工艺。涂料品牌，涂料与水的比例，模具每一个部位的喷涂量（或喷涂时间）和喷涂顺序，压缩空气压力，喷枪与成型表面的距离，喷涂方向与成型表面的角度等。　　⑷、根据压铸模实际确定正确的模具冷却方案。正确的模具冷却方案对生产效率、铸件质量、模具寿命有极大的影响。方案应规定冷却水开户方法，压铸几个模次开始冷却，相隔几个模次分几次把冷却水阀门开到规定开度。点冷却系统的冷却强度应由压铸工艺工程师现场调定，配合喷涂达到模具热平衡。　　⑸、规定对不同滑动动部位，如冲头、导柱、导套、抽芯机构、推杆、复位杆等部位的不同润滑频率。　　⑹、制订每一个压铸件的压铸操作规程，并培训和监督压铸工按规程操作。　　⑺、根据模具复杂程度和新旧程度，确定适当的模具预防性维修周期。适当的模具预防性维修周期应当是模具使用中将要出现故障而还没有出现故障的压铸模次。模具使用中已经出现故障，不能继续生产，被迫进行修理，不是被提倡的方法。　　⑻、根据模具复杂程度、新旧程度和粘模危险程度，确定模块消除应力周期（一般5000—15000模次进行一次）和是否需要进行表面出理。如氮化处理，氮化层深度。0.33，最大0.55。　　（二）实施正确的压铸操作压铸工应经过培训合格后上岗　　⑴、严格执行压铸工操作规程，严格控制第一模次的循环时间，其误差应小于10%。稳定的压铸循环时间，对一个铸工厂的综合效益至关重要。对产品质量稳定性、模具寿命、故障率等都有决定性影响。　　⑵、严格执行模具冷却方案，模具冷却是提高生产效率、铸件质量、模具寿命，减少模具故障的有效方法。但是，错误的水冷却操作，将对模具造成致命伤害。停止压铸生产，必须立即关闭冷却水。　　⑶、浇柱撇潭、舀铝、浇柱动作规范，做到舀入的金属液不含氧化皮，浇入压室的金属液最少波动。手工浇注浇入量误差控制在2—3%以内。　　⑷、清模及时清除积留在分型面、型腔、型芯、浇道、溢流槽、排气道等处的金属肖积垢，防止合模时压塌模具表面，堵塞排气道，或造成合模不严。清模时禁止使用钢制工具接触成型表面。　　⑸、喷涂喷涂是最重要、难度最大的压铸操作之一，必须严格按喷涂工艺操作。不正确的喷涂会使产品质量不稳定和模具早期限损坏。　　⑹、按规定及时对滑动部位进行润滑。　　⑺、随时注意合模紧度，经常检查模具压板压紧情况和模具托架支撑情况，防止在使用中模具下沉或坠落。　　⑻、完成一个模具维修周期的模次，或完成规定的生产批量后停止生产，要保留最后一个压铸产品（最好带浇、排系统），与模具一起送修。

好。1、杭州汉斧牌工具专业从事精密锌合金压铸，铝合金压铸，镁合金压铸，铜压铸生产加工及锌合金压铸模具，铝合金压铸模具，镁合金模具压铸，铜压铸模具设计与开发。2、杭州汉斧牌工具质量好，不易生锈不会变形，因此杭州汉斧牌工具好。

压铸模具生产使用有什么需要注意的-压铸模具知识 　　为帮助大家了解更多压铸模具生产的相关信息，下面，我为大家分享压铸模具生产使用注意事项，希望对大家有所帮助! 　　压铸模的使用特点 　　在压铸生产过程中，压铸模的零件成形条件极其恶劣，它们经受着机械的磨蚀、化学的侵蚀和热疲劳的反复作用。 　　1、金属液在高压、高速下进入模具型腔，对模具型腔的表面产生激烈的摩擦和冲击，使模具表面产生侵蚀和磨损。 　　2、金属液在浇注过程中难免有熔渣带入，熔渣对成形零件表面产生复杂的化学作用，铝和铁的化合物像尖劈一样，加速了压铸模裂纹的形成和发展。 　　3、热应力是模具成形零件表面产生裂纹的主要原因。在每一个压铸件生产过程中，成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外，还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量，产生了热交换。 　　此外，由于模具材料热传导的关系，使成形件表面层温度急剧上升，与内部产生了很大的温差，从而产生了内应力。 　　当金属液充填型腔时，型腔表层首先达到高温而膨胀，而内层模温较低，相对的膨胀量小，使表层产生压应力。开模后，型腔表面与空气接触，受到压缩空气及涂料的激冷而产生拉应力。 　　这种交变应力随着生产的延续而增加，当超过模具材料的疲劳极限时，使模具表面层产生塑性变形而产生裂纹。 　　为了保持型面的耐用，要求型面具有抗热疲劳性能、耐磨损、不粘模、易脱件，所以，对成形零件采用了目前应用较好的4Cr5MoSiV1(H13)材料制造。 　　模具工作的温度 　　压铸模的工作温度根据其压铸合金而不同，下面是几种合金模具的推荐值，供选用： 　　模具名称：工作温度/℃ 　　(1)、锌合金模具：150-180℃; 　　(2)、铝合金模具：180-225℃; 　　(3)、镁合金模具：200-250℃; 　　(4)、铜锌合金模具：300℃。 　　压铸模工作温度的`选择原则： 　　1、模具温度过低，铸件内部结构疏松，空气排出困难，难以成型; 　　2、模具温度过高，铸件内部结构致密，但铸件易“焊”附于模腔中，粘模，不易卸出铸件，同时，过高的温度会使模体本身膨胀，影响铸件尺寸精度; 　　3、模具温度应选择在合适的范围内，一般经试验合适后，恒温控制为好。 　　合金熔液的温度 　　压铸模生产过程中，为了能更好地填充到压铸模所有凹孔和深处，保证金属流动时彼此融和，在使用压铸模时，应正确选择金属的浇注温度。合金压铸液体浇注温度如下： 　　材料名称：压铸液体温度/℃ 　　(1)、锌合金：420-500℃; 　　(2)、铝合金：620-690℃; 　　(3)、镁合金：700-740℃; 　　(4)、铜锌合金：850-960℃。 　　压铸合金温度选用原则： 　　1、浇入的金属温度越低，压铸模的寿命越长; 　　2、采用低温压铸，才有可能减少排气槽深度的增大，降低金属液溅出的危险; 　　3、采用低温压铸，能减少压室与顶杆啮紧的机会; 　　4、采用低温压铸，能减少铸件中的收缩孔和裂纹的产生。 　　总之，在工艺条件允许的情况下，压铸合金的温度，还是选用低温压铸好。 　　压铸模的调整内容 　　压铸模制作完成以后，要经过试模来进行调整。选择正确的压铸条件和工艺参数，才能达到稳定的压铸，生产出合格的铸件。 　　试模前，试模人员应做到对压铸用的合金原材料进行事先检查，了解合金材料的特点和压铸特性;还应了解模具的结构、压铸机的性能、压铸条件、压铸工艺及操作方法等。 　　正确选择压铸成形条件，是试模调整的关键。常常遇到这样的问题，即使模具的设计与制造都十分正确，但由于压铸成形的条件选择不当，同样压不出合格的铸件。 　　相反，在某些情况下，可借助于调整压铸成形的条件，来克服模具的不足之处，压出了合格的铸件。为此，试模人员必须熟悉各项压铸成形条件的作用及相互关系、模具的动作原理等，才能正确地选择和合理地调整各项压铸成形条件。 　　压铸成形条件调整的内容有：材料熔融温度、压射时模具温度及熔液温度;压铸机的注射压力、锁模力、开模力的确定及根据制件情况所需的压射比、压射速度大小等。最后，对压铸成型的制品状况要进行修整后才能获得完善的压铸件。 　　压铸模的润滑 　　1、润滑的目的 　　润滑作为压铸模和压铸件的分型剂，便于压铸模卸件;作为压铸模和压机的活动部分的润滑剂，减少摩擦，提高压铸模的使用寿命;此外，还可以作为压铸模的冷却剂，并降低模具由于长期工作的热疲劳，延长了模具寿命。 　　2、润滑剂的要求 　　对于润滑剂的选用，应满足如下需要： 　　(1)、不能使压铸件在型腔中粘附; 　　(2)、不能腐蚀模具型面的钢料; 　　(3)、不能产生有毒的气体; 　　(4)、在受热时不能产生灰渣; 　　(5)、润滑后，应均匀贴附在型腔及工作表面，而不被高压金属冲走。 　　3、润滑剂的配制 　　(1)、全损耗系统用油85%-90%+石墨10%-15%; 　　(2)、重油100%; 　　(3)、石蜡30%+黄蜡30%+凡士林油14%+石墨26%; 　　(4)、石墨25%+甘油20%+水玻璃5%+水50%。 　　4.使用润滑剂时应注意的事项 　　(1)、润滑剂可用于型腔及可动部分表面上; 　　(2)、润滑剂喷量每次要少，而且要均匀，喷涂后最好在型面上形成一层薄膜。 ;

压铸模具的设计步骤如下：1、压铸件工艺性分析，包括合金、铸件结构和压铸件技术分析；2、工艺方案设计，包括分型面、浇口位置、浇注排溢系统、型腔数量、抽芯方案和数量、压铸件顶出方案、压铸机选用等方面确定和设置；3、浇注和排溢系统设计。包括工艺参数确定、内浇口尺寸的计算、浇注系统形状尺寸确定和排气槽渣包的位置尺寸计算；4、压铸模结构设计。包括镶块、型腔、抽芯、顶出、冷却水、加热管道等方面的设计。5、压铸模具总图的设计。6、压铸模具零件的设计。

产品图 ——工艺设计——模具设计——模具制造——模具安装——模具预热——喷刷涂料——合模——浇注——压制成型——开模——外观检验及清理——质量检测——压铸件成品入库

第1章 概述1．1 压铸的基本原理（1）1．2 压铸的特点与应用范围（3）1．2．1 压铸的特点（3）1．2．2 压铸的应用范围（4）1．3 金属压铸成型技术的发展趋势（4）第2章 压铸合金及其选择2．1 压铸合金（6）2．1．1 对压铸合金的要求（6）2．1．2 常用压铸合金及其主要特性（6）2．1．3 压铸合金的选用（9）2．2 压铸合金熔炼工艺（10）2．2．1 压铸铝合金熔炼（10）2．2．2 压铸锌合金熔炼（11）2．2．3 压铸镁合金熔炼（12）2．2．4 压铸铜合金熔炼（13）2．3 压铸合金熔炼设备（14）2．3．1 熔化设备（14）2．3．2 熔炼工具（16）2．3．3 炉料（17）2．3．4 熔剂（22）2．3．5 熔化前准备工作（24）第3章 压铸件的设计3．1 压铸件的精度、表面粗糙度及加工余量（25）3．1．1 压铸件的尺寸精度（25）3．1．2 压铸件的表面形状和位置（28）3．1．3 压铸件的表面粗糙度（29）3．1．4 压铸件的加工余量（29）3．2 压铸件基本结构单元的设计（29）3．2．1 壁厚（29）3．2．2 圆角（31）3．2．3 筋（31）3．2．4 出型斜度（31）3．2．5 孔和槽（31）3．2．6 螺纹（31）3．2．7 齿轮（35）3．2．8 凸纹和直纹（36）3．2．9 铆钉头（37）3．2．10 网纹（37）3．2．11 文字、标志和图案（37）3．2．12 嵌件（38）3．2．13 压铸件的表面质量（43）3．3 压铸件结构工艺分析典型图例（46）3．4 压铸件结构设计的工艺性（52）3．4．1 简化模具、延长模具使用寿命（52）3．4．2 减少抽芯部位（54）3．4．3 方便压铸件脱模和抽芯（55）3．4．4 防止变形（55）3．4．5 由其他加工方法改为压铸时，结构修改注意事项（56）第4章 压铸机的选择4．1 压铸机的分类及特点（57）4．1．1 压铸机的分类（57）4．1．2 各类压铸机的特点（58）4．2 压铸机的选用（60）4．2．1 计算压铸机所需的锁模力（60）4．2．2 确定比压（61）4．2．3 确定压铸机锁模力的查图法（61）4．2．4 核算压室容量（63）4．2．5 实际压力中心偏离锁模中心时锁模力的计算（63）4．2．6 开合型距离与压铸型厚度的关系（64）4．3 压铸机的基本结构（64）4．3．1 合模机构（66）4．3．2 压射机构（69）4．4 以压射能量为基础优选压铸机（69）4．4．1 压铸机的特性——PQ2图（70）4．4．2 根据压铸件工艺需要绘制PQ2图（71）4．4．3 从量的方面进行比较与选择（72）4．5 国产压铸机介绍（72）4．5．1 热室压铸机（72）4．5．2 冷室压铸机（81）4．6 国外压铸机介绍（94）4．6．1 热室压铸机（94）4．6．2 冷室压铸机（96）第5章 压铸模设计基础5．1 压铸模概述（99）5．2 压铸模的结构形式（99）5．2．1 压铸模的基本结构（99）5．2．2 压铸模的分类（100）5．3 压铸模设计的基本原则（102）5．4 压铸模的设计程序（103）5．4．1 研究、消化产品图（103）5．4．2 对压铸件进行工艺分析（103）5．4．3 拟定模具总体设计的初步方案（104）5．4．4 方案的讨论与论证（105）5．4．5 绘制主要零件工程图（105）5．4．6 绘制模具装配图（105）5．4．7 绘制其余全部自制零件的工程图（105）5．4．8 编写设计说明书（106）5．4．9 审核（106）5．4．10 试模、现场跟踪（106）5．4．11 全面总结、积累经验（106）第6章 浇注系统的设计6．1 浇注系统的基本结构、分类和设计（107）6．1．1 浇注系统的结构（107）6．1．2 浇注系统的分类（108）6．1．3 浇注系统设计的主要内容（110）6．2 内浇口的设计（110）6．2．1 内浇口的基本类型及其应用（110）6．2．2 内浇口位置设计要点（113）6．2．3 内浇口截面积的确定（114）6．3 横浇道的设计（116）6．3．1 横浇道的基本形式（116）6．3．2 多型腔横浇道的布局（116）6．3．3 横浇道与内浇道的连接（120）6．3．4 横浇道设计要点（120）6．4 直浇道的设计（122）6．4．1 热压室压铸模直浇道（122）6．4．2 卧式冷压室压铸模直浇道（125）6．5 用PQ2图验证浇注系统的设计及优化压铸系统的匹配（129）6．5．1 用PQ2图验证浇注系统的设计（130）6．5．2 用PQ2图优化压铸系统的匹配（131）6．6 排溢系统的设计（133）6．6．1 排溢系统的组成及其作用（133）6．6．2 溢流槽的设计（134）6．6．3 排气道的设计（140）第7章 分型面的设计7．1 分型面的基本部位和影响因素（143）7．1．1 分型面的基本部位（143）7．1．2 分型面的影响因素（143）7．2 分型面的基本类型（144）7．2．1 单分型面（145）7．2．2 多分型面（145）7．2．3 侧分型面（145）7．3 分型面的选择原则（146）7．3．1 分型面应力求简单和易于加工（146）7．3．2 有利于简化模具结构（147）7．3．3 应容易保证压铸件的精度要求（147）7．3．4 分型面应有利于浇注系统和排溢系统的布置（147）7．3．5 开模时应尽量使压铸件留在动模一侧（147）7．3．6 应考虑压铸成型的协调（150）7．3．7 嵌件和活动型芯应便于安装（151）7．4 镶块在分型面上的布局形式（152）7．4．1 布局形式（152）7．4．2 尺寸标注（153）7．5 分型面的典型分析（153）7．6 典型分型面设计实例（156）7．6．1 成型位置影响侧抽芯距离的结构实例（156）7．6．2 改变分型面可避免侧抽芯的实例（156）7．6．3 增大动型方向包紧力的结构实例（157）7．6．4 多阶梯分型面的结构实例（158）7．6．5 矩形手柄分型面的实例（158）第8章 成型零件的设计8．1 成型零件的结构形式（159）8．1．1 整体式结构（159）8．1．2 整体组合式结构（159）8．1．3 局部组合式结构（160）8．1．4 完全组合式结构（162）8．1．5 组合式结构形式的特点（162）8．1．6 型芯的固定形式（164）8．1．7 镶块的固定形式（165）8．1．8 镶块和型芯的止转形式（165）8．1．9 活动型芯的安装与定位（166）8．1．10 成型零件的设计要点（167）8．2 成型尺寸的确定（168）8．2．1 影响压铸件尺寸的因素（168）8．2．2 确定成型尺寸的原则（169）8．2．3 成型尺寸的计算（171）8．2．4 成型部分尺寸和偏差的标注（176）8．2．5 压铸件的螺纹底孔直径、深度和型芯尺寸的确定（179）8．3 成型零件的设计技巧（182）8．3．1 成型零件应便于加工（182）8．3．2 保证成型零件的强度要求（182）8．3．3 提高成型零件使用寿命的设计（185）8．3．4 成型零件的安装应稳定可靠（185）8．3．5 成型零件应防止热处理变形或开裂（185）8．3．6 成型零件应避免横向镶拼，以利于脱模（186）8．3．7 成型零件应便于装卸和更换（187）8．4 成型零件常用材料（188）8．4．1 成型零件的工作条件（188）8．4．2 成型零件的常用材料（188）第9章 抽芯机构的设计9．1 侧抽芯机构的组成与分类（190）9．1．1 侧抽芯机构的主要组成（190）9．1．2 常用抽芯机构的特点（190）9．1．3 抽芯机构的设计要点（190）9．1．4 抽芯机构的应用（194）9．2 抽芯力和抽芯距离（194）9．2．1 抽芯力的计算（194）9．2．2 抽芯距离的确定（195）9．3 斜销抽芯机构（196）9．3．1 斜销抽芯机构的组合形式（196）9．3．2 斜销抽芯机构的动作过程（197）9．3．3 斜销抽芯机构的设计技巧（197）9．3．4 斜销的设计（198）9．3．5 斜销的延时抽芯（202）9．3．6 与主分型面不垂直的侧抽芯（204）9．3．7 侧滑块定位和楔紧装置的设计（206）9．3．8 设计斜销抽芯机构的注意事项（214）9．3．9 斜销侧抽芯机构应用实例（215）9．4 弯销侧抽芯机构（218）9．4．1 弯销侧抽芯机构的组成（218）9．4．2 弯销侧抽芯过程（218）9．4．3 弯销侧抽芯机构的设计要点（218）9．4．4 弯销的延时和变角弯销的抽芯（221）9．4．5 弯销侧抽芯机构应用实例（222）9．5 斜滑块侧抽芯机构（225）9．5．1 斜滑块侧抽芯机构的组成及动作过程（225）9．5．2 斜滑块侧抽芯机构的设计要点（226）9．5．3 斜滑块的设计（229）9．5．4 斜滑块的基本形式（230）9．5．5 斜滑块导向部位参数（230）9．5．6 斜滑块的镶块与镶套拼合形式（230）9．6 齿轮齿条抽芯机构（233）9．6．1 齿轮齿条抽芯机构的组成（233）9．6．2 传动齿条布置在定模内的齿轮齿条抽芯机构（233）9．6．3 滑套齿轴齿条抽芯机构（235）9．6．4 利用推出机构推动齿轴齿条的抽芯机构（236）9．7 液压抽芯机构（237）9．7．1 液压抽芯机构的组成（237）9．7．2 液压抽芯动作过程（237）9．7．3 液压抽芯机构的设计要点（238）9．7．4 液压抽芯器座的安装形式（239）9．8 其他抽芯机构（242）9．8．1 手动抽芯机构（242）9．8．2 活动镶块模外抽芯机构（244）9．8．3 特殊抽芯机构设计实例（245）9．9 滑块及滑块限位楔紧的设计（249）9．9．1 滑块的基本形式和主要尺寸（249）9．9．2 滑块导滑部分的结构（251）9．9．3 滑块限位装置的设计（253）9．9．4 滑块楔紧装置的设计（254）9．9．5 滑块与型芯型块的连接（256）9．10 嵌件的进给和定位（259）9．10．1 设计要点（259）9．10．2 嵌件在模具内的安装与定位（259）9．10．3 手动放置嵌件的模具结构（261）9．10．4 机动放置嵌件的模具结构（261）9．11 斜销抽芯机构常用标准件（264）9．11．1 斜销（264）9．11．2 楔紧块（265）9．11．3 定位销（267）第10章 推出机构的设计10．1 推出机构的主要组成与分类（268）10．1．1 推出机构的组成（268）10．1．2 推出机构的分类（268）10．1．3 推出机构的设计要点（268）10．2 推杆推出机构（270）10．2．1 推杆推出机构的组成（270）10．2．2 推杆推出部位设置要点（271）10．2．3 推杆的推出端形状（272）10．2．4 推杆推出端截面形状（272）10．2．5 推杆的止转（273）10．2．6 推杆的固定方式（274）10．2．7 推杆的尺寸（274）10．2．8 推杆的配合（275）10．3 推管推出机构（278）10．3．1 推管推出机构的形式及其组成（278）10．3．2 推管的设计要点（280）10．3．3 常用的推管尺寸（281）10．3．4 推叉推出机构设计（283）10．4 卸料板推出机构（284）10．4．1 卸料板推出机构的组成（284）10．4．2 卸料板推出机构的分类（284）10．4．3 卸料板推出机构的设计要点（284）10．4．4 卸料板推出机构常用的限位钉尺寸实例（285）10．5 其他推出机构（286）10．5．1 倒抽式推出机构（286）10．5．2 旋转推出机构（288）10．5．3 推块推出机构（289）10．5．4 多元件综合推出机构（291）10．5．5 螺纹脱模机构（291）10．5．6 二次推出机构（294）10．5．7 摆动推出机构（298）10．5．8 推出机构代替斜抽芯机构（299）10．5．9 推板式抽芯推出机构（299）10．5．10 斜向推出机构（300）10．5．11 不推出机构（301）10．5．12 定模推出机构（302）10．5．13 非充分推出机构（303）10．5．14 多次分型辅助机构（305）10．6 推出机构的复位与导向（307）10．6．1 推出机构的复位（307）10．6．2 推出机构的预复位（310）第11章 模体结构零件的设计11．1 模体的组合形式（315）11．1．1 模体的基本类型（315）11．1．2 模体的主要结构件（317）11．1．3 模体的设计要点（318）11．2 主要结构件设计（318）11．2．1 套板尺寸的设计（318）11．2．2 套板强度的计算（321）11．2．3 镶块在套板内的布置（323）11．2．4 模体局部增强措施（323）11．3 模体结构零件的设计（324）11．3．1 动、定模导柱和导套的设计（324）11．3．2 推板导柱和导套的设计（328）11．3．3 模板的设计（330）11．3．4 压铸模架尺寸系列（335）11．4 加热与冷却系统的设计（337）11．4．1 加热与冷却系统的作用（338）11．4．2 加热系统的设计（338）11．4．3 冷却系统的设计（339）11．4．4 用模具温度控制装置加热与冷却压铸模（346）第12章 压铸模装配技术要求及材料选择12．1 压铸模总装的技术要求（349）12．1．1 压铸模装配图上需注明技术要求（349）12．1．2 压铸模外形和安装部位的技术要求（349）12．1．3 总装的技术要求（350）12．2 结构零件的公差与配合（350）12．2．1 结构零件轴和孔的配合和精度（350）12．2．2 结构零件的轴向配合（351）12．2．3 未注公差尺寸的有关规定（351）12．2．4 形位公差和表面粗糙度（354）12．3 压铸模零件的材料选择及热处理技术（358）12．3．1 压铸模所处的工作状态及对模具的影响（358）12．3．2 影响压铸模寿命的因素及提高寿命的措施（358）12．3．3 压铸模材料的选择和热处理（360）第13章 压铸工艺因素选择与调整13．1 压力（370）13．1．1 压射力（371）13．1．2 比压（371）13．1．3 胀形力和锁模力（372）13．2 速度（373）13．2．1 冲头速度（373）13．2．2 内浇口速度（373）13．3 温度（374）13．3．1 模具温度（374）13．3．2 熔融金属浇入温度（375）13．3．3 模具的热平衡（376）13．4 时间（376）13．4．1 填充时间（377）13．4．2 持压时间（377）13．4．3 留模时间（377）13．5 压铸用涂料（378）13．5．1 压铸涂料的作用（378）13．5．2 对压铸涂料的要求（378）13．5．3 常用压铸涂料（378）13．5．4 压铸涂料的使用（379）13．6 定量浇料和压室充满度（379）13．6．1 定量浇料（379）13．6．2 压室充满度（380）13．7 压铸件缺陷分析（380）13．7．1 缺陷分类及检验方法（380）13．7．2 压铸件缺陷产生原因及防止方法（381）第14章 压铸模CAD/CAE14．1 压铸模CAD（386）14．1．1 压铸模CAD技术的发展趋势（386）14．1．2 压铸模CAD软件的研发情况（387）14．1．3 压铸模CAD的内容及设计方法（387）14．1．4 基于UG/Moldwizard的压铸模CAD系统应用（388）14．1．5 基于Pro/E的压铸模CAD系统应用（393）14．2 压铸模CAE（394）14．2．1 压铸模CAE的原理（394）14．2．2 压铸模CAE采用的数值计算方法（395）14．2．3 压铸模CAE的基本内容（396）14．2．4 压铸模CAE一些关键技术（398）14．2．5 压铸模CAE软件的结构（401）14．2．6 国内外现流行的压铸模CAE软件介绍（403）14．2．7 压铸模CAE的应用分析（406）第15章 压铸模制造工艺15．1 压铸模制造工艺（407）15．1．1 压铸模制造的工艺方法（407）15．1．2 压铸模制造的工艺规程（407）15．2 模具零件的加工工艺路线（408）15．2．1 模板加工（409）15．2．2 孔及孔系的加工（409）15．2．3 成型零件加工（411）15．3 钳工加工与装配（417）15．3．1 钳工加工的工作内容（417）15．3．2 光整加工技术（417）15．3．3 压铸模的装配（419）15．4 压铸模的试模（426）15．4．1 试模过程（426）15．4．2 试模缺陷分析（428）第16章 压铸新技术16．1 半固态压铸工艺（433）16．1．1 半固态压铸的特点（433）16．1．2 半固态合金的制备方法（433）16．1．3 半固态压铸成型方法（434）16．1．4 半固态压铸的应用（435）16．2 真空压铸（436）16．2．1 真空压铸的特点（436）16．2．2 真空压铸装置及抽空方法（437）16．2．3 真空压铸模具设计（437）16．3 充氧压铸（438）16．3．1 充氧压铸的特点（438）16．3．2 充氧压铸装置及工艺参数（438）16．4 精速密压铸（439）16．4．1 精速密压铸法的特点（439）16．4．2 精速密压铸法的工艺控制（439）16．5 黑色金属压铸（440）16．5．1 黑色金属压铸的设计特点（440）16．5．2 压铸机构的选择（440）16．5．3 工艺规范（440）第17章 压铸模典型结构图例17．1 普通结构（442）17．1．1 平面分型、推管推出结构（442）17．1．2 阶梯分型、推杆推出结构（443）17．2 两次推出结构（443）17．2．1 卸料板推杆两次推出结构（443）17．2．2 推管、卸料板两次推出结构（443）17．3 螺纹压铸件模具结构（445）17．3．1 内螺纹采用圆锥齿轮转动旋出螺纹型芯的结构（445）17．3．2 大螺旋角螺杆推出结构（445）17．4 斜滑块结构（446）17．4．1 内斜滑块抽芯推出结构（446）17．4．2 外斜滑块抽芯推出结构（447）17．5 卸料板推出结构（448）17．5．1 卸料板设在动模（448）17．5．2 卸料板设在定模（449）17．6 抽芯结构（450）17．6．1 液压抽芯结构（450）17．6．2 斜销不完全抽芯结构（452）17．6．3 弯销延时抽芯结构（452）17．6．4 弯销、齿轮齿条抽芯结构（454）17．6．5 斜销延时抽芯机构（454）17．6．6 斜销延时抽芯、推杆卸料板联合推出结构（455）17．6．7 斜销、齿轮齿条二次抽芯结构（455）17．6．8 钩块齿扇斜抽芯结构（456）17．6．9 齿轴齿条交叉抽芯结构（457）17．7 卧式压铸机采用中心浇口结构（458）17．7．1 斜销切断余料结构（458）17．7．2 利用开模力拉断余料的结构（459）17．7．3 利用铸件包紧力拉断余料的结构（459）17．7．4 利用螺旋扭力扭断余料的结构（460）17．8 点浇口结构（460）17．8．1 立式压铸机用点浇口模具（460）17．8．2 卧式压铸机用点浇口模具结构（460）17．9 其他结构（462）17．9．1 抽真空排气结构（462）17．9．2 摆块推出结构（463）17．9．3 滑块中途自行转动完成长距离抽芯结构（464）17．9．4 端盖热室压铸模（464）17．9．5 应用导热油和冷却水的压铸模（465）17．9．6 福特油底壳压铸模（467）附录附录A国家标准铸造铝合金（469）附录B国际标准铸造铝合金（473）附录C压铸模零件的国家标准（498）附录D压铸模零件技术条件（514）附录E压铸模术语（514）附录F压铸模技术条件（519）附录G有关压铸件的国家标准（522）附录H大型模具导滑支承架装置（529）附录I大、中型压铸模通水结构图（531）参考文献

按产品的不同要求，在产品的合金合拢处，设置渣包。渣包的体积，只要保证产品没有冷隔就可以了。因为，设置太多渣包，产生的回炉料太多了。对气孔要求高的产品，渣包可以多设置点，但是，建议使用真空压铸。

冲压模具--在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压--是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。 冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。压铸是铸造模锻的一种方法。 压铸模锻工艺是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。

压铸模具的设计步骤如下：1、压铸件工艺性分析，包括合金、铸件结构和压铸件技术分析；2、工艺方案设计，包括分型面、浇口位置、浇注排溢系统、型腔数量、抽芯方案和数量、压铸件顶出方案、压铸机选用等方面确定和设置；3、浇注和排溢系统设计。包括工艺参数确定、内浇口尺寸的计算、浇注系统形状尺寸确定和排气槽渣包的位置尺寸计算；4、压铸模结构设计。包括镶块、型腔、抽芯、顶出、冷却水、加热管道等方面的设计。5、压铸模具总图的设计。6、压铸模具零件的设计。

压铸模锻工艺简介 压铸模锻工艺是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。另外，该工艺生产出来的毛坯，外表面光洁度达到7级（Ra1.6），如冷挤压工艺或机加工出来的表面一样，有金属光泽。所以，我们将压铸模锻工艺称为“极限成形工艺”，比“无切削、少余量成形工艺”更进了一步。 压铸模锻工艺还有一个优势特点是，除了能生产传统的铸造材料外，它还能用变形合金、锻压合金，生产出结构很复杂的零件。这些合金牌号包括：硬铝超硬铝合金、锻铝合金，如LY11、LY12、6061、6063、LYC、LD等）。这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。一、 压铸简介 压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。 压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。 压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。 1、 压铸机 （1） 压铸机的分类 压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。 热室 压铸机 立式 冷室 卧室 全立式 （2） 压铸机的主要参数 a合型力（锁模力） （千牛）————————KN b压射力 （千牛）—————————————KN c动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距（水平×垂直）—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l压室内径（Ф）——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积 注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。 2、 压铸合金 压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。 下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。 （1）、压铸有色合金的分类 受阻收缩 混合收缩 自由收缩 铅合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金 锡合金 锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金 铝合金 铝铜系 铝镁系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金 铝锌系 镁合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 铜合金 （2）、各类压铸合金推荐的浇铸温度 合金种类 铸件平均壁厚≤3mm 铸件平均壁厚>3mm 结构简单 结构复杂 结构简单 结构复杂 铝合金 铝硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃ 铝铜系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃ 铝镁系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铝锌系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ 锌合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃ 镁合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铜合金 普通黄铜 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃ 硅黄铜 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃ 注 注：①浇铸温度一般以保温炉的金属液的温度来计量。 ②锌合金的浇铸温度不能超过450℃，以免晶粒粗大。 二、 压铸模 压铸模是压铸生产三大要素之一，结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面（下机合格率）起着重要的作用。 由于压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合格率高。反之，模具设计不合理，例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同，而浇注系统大多在定模，且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产，无法正常生产，铸件一直粘在定模上。尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。所以在模具设计时，必须全面分析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后，才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。 刚开始时已讲过，金属液的充型时间极短，金属液的比压和流速很高，这对压铸模来说工作条件极其恶劣，再加上激冷激热的交变应力的冲击作用，都对模具的使用寿命有很大影响。 模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造，在正常使用的条件下，结合良好的维护保养下出现的自然损坏，在不能再修复而报废前，所压铸的模数（包括压铸生产中的废品数）。 实际生产中，模具失效主要有三种形式：①热疲劳龟裂损坏失效；②碎裂失效；③溶蚀失效。 致使模具失效的因素很多，既有外因（例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材料的种类及成分Fe的高低、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等）。也有内因（例模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具结构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模具机（电加工）加工时产生的内应力、模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等）。 模具若出现早期失效，则需找出是哪些内因或外因，以便今后改进。 ① 模具热疲劳龟裂失效 压铸生产时，模具反复受激冷激热的作用，成型表面与其内部产生变形，相互牵扯而出现反复循环的热应力，导致组织结构二损伤和丧失韧性，引发微裂纹的出现，并继续扩展，一旦裂纹扩大，还有熔融的金属液挤入，加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。 为此，一方面压铸起始时模具必须充分预热。另外，在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中，以免出现早期龟裂失效。同时，要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。因实际生产中，多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。 ② 碎裂失效 在压射力的作用下，模具会在最薄弱处萌生裂纹，尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光，或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹，当晶界存在脆性相或晶粒粗大时，即容易断裂。而脆性断裂时裂纹的扩展很快，这对模具的碎裂失效是很危险的因素。为此，一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光，即使它在浇注系统部位，也必须打光。另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好。③熔融失效 前面已讲过，常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金，也有纯铝压铸的，Zn、Al、Mg是较活泼的金属元素，它们与模具材料有较好的亲和力，特别是Al易咬模。当模具硬度较高时，则抗蚀性较好，而成型表面若有软点，则对抗蚀性不利。但在实际生产中，溶蚀仅是模具的局部地方，例内浇口直接冲刷的部位（型芯、型腔）易出现溶蚀现象，以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模。 压铸生产中常遇模具存在的问题注意点： 1、 浇注系统、排溢系统 例（1）对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求： ① 压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定，同时，浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝，从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题，且浇口套的壁厚不能太薄。浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出。 ② 压室与浇口套的内孔，在热处理后应精磨，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。 ③ 分流器与形成涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模方向有5°斜度。当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压室的充满度。 （2）对于模具横浇道的要求 ① 冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始凝固。 ② 横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，为出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。一般出口处截面比进口处小10-30%。 ③ 横浇道应有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。 ④ 横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。 ⑤ 横浇道的底部两侧应做成圆角，以免出现早期裂纹，二侧面可做出5°左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。 （3）内浇口 ① 金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处想薄壁处填充等。 ② 选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程最短。采用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击，从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。 ③ 薄壁件的内浇口厚件要适当小些，以保证必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损（吃肉）。 (4)溢流槽 ① 溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不损伤铸件本体。 ② 溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的位置，避免过早阻塞排气槽，使排气槽不起作用。 ③ 不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。 2、 铸造圆角（包括转角） 铸件图上往往注明未注圆角R2等要求，我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的圆角。铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少应力集中，延长模具使用寿命。（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷）。例标准油盘模上清角处较多，相对来说，目前兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多。 3、 脱模斜度 在脱模方向严禁有人为造成的侧凹（往往是试模时铸件粘在模内，用不正确的方法处理时，例钻、硬凿等使局部凹入）。 4、 表面粗糙度 成型部位、浇注系统均应按要求认真打光，应顺着脱模方向打光。由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的时间。为了减少金属液流动的阻力，尽可能使压力损失少，都需要流过表面的光洁度高。同时，浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣，光洁度越差则模具该处越易损伤。 5、 模具成型部位的硬度 铝合金：HRC46°左右 铜：HRC38°左右 加工时，模具应尽量留有修复的余量，做尺寸的上限，避免焊接。 压铸模具组装的技术要求： 1、 模具分型面与模板平面平行度的要求。 2、 导柱、导套与模板垂直度的要求。 3、 分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm。 4、推板、复位杆与分型面平齐，一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求。 5、模具上所有活动部位活动可靠，无呆滞现象pin无串动。 6、滑块定位可靠，型芯抽出时与铸件保持距离，滑块与块合模后配合部位2/3以上。 7、浇道粗糙度光滑，无缝。 8、合模时镶块分型面局部间隙<0.05mm。 9、冷却水道畅通，进出口标志。 10、成型表面粗糙度Rs=0.04，无微伤。

模具设计 比较好 比较均衡

安在动模跟定模上 用东西压住模具的边就可以了啊

1、MOLDFLOW可以分析2、开流道要经验，这个不是用言语来表达的，种类很多，如果你不懂压铸模具，跟你说了也没用。3、是渣包，不是沙包。有的开一边，有的上下模都开，深度和大小看什么产品和 什么人做，这个没有标准。

浇注系统 和模体结构是压铸模具的组成部分，作为一家资深的压铸厂-华银压铸来说，压铸模具对生产有着非常重要的作用

因为定模是固定的，有浇口套配压铸机上压射头。压铸机上顶出机构只有在动模侧，所以顶杆只有放在动模侧。压铸模具在设计分模过程中必须考虑将包模力大的一侧放在动模片以利用顶杆顶出。

压铸模具深冷处理效果还可以 我公司给客户提供过相关的一些案例H13工业型材，通过德捷力提供深冷处理工艺以后，提升30%左右的使用寿命。