开炼机混炼在一些情况下，必须在双辊开炼机中完成混炼。轧辊的速率比 1.25:1，慢速（前）轧辊温度 40°C，快速轧辊 55°C 时，可以达到最佳效果。建议采用以下开炼机混炼过程：1.1. 将聚合物的一部分轧制成平滑连续的条带，带有小的辊压边。最好将上一批氯化丁基橡胶留下少量用作“引胶”以帮助添加新的聚合物和后续的胶料成分。1.2. 加入焦烧抑制剂、酸性接受体、硬脂酸并逐步少量加入四分之一的填料。1.3. 加入剩余的聚合物，调宽辊距以保留较少的滚动堆积胶。1.4. 逐步少量加入填料，调宽辊距以随着车料重量的增加而保留较少的滚动堆积胶。可以在增塑剂之前加入补强填料。增塑剂可以与非补强型颜料一起逐步添加。1.5. 最后添加硫化剂，确保批料温度低于 105°C。超过 105°C 就可能出现胶料通用指南1. 建议分两段来混炼氯化丁基橡胶胶料。在第一个非生产阶段（母胶）中，应加入除氧化锌、其它除硫化剂和促进剂以外的所有成分。2. 与使用通用橡胶的胶料相比，单车重量可能高出约 5% 到 10%。务必采用足够高的单车重量，避免胶料中有气泡存留并保证良好的剪切以便分散胶料成分。3. 聚合物在存储期间的温度不能过低。使用低温共聚物可能会导致成分的分散性较差以及车料中的聚合物结块。最低要求是，在使用前聚合物应达到室温条件，最好是经过预热（例如，在 40°C 的温度下预热 24 小时）。预热卤化丁基橡胶时应小心谨慎，因为可能会出现聚合物降解的情况31,33。对于密炼机混炼：1. 氧化锌是氯化丁基橡胶的硫化剂，可在终炼阶段中添加。2. 防焦剂（氧化镁）在第一个阶段初期添加可获得最佳效果。3. 增塑剂滞后添加，以便在混炼周期早期尽可能地剪切胶料。4. 母胶或非生产胶排料温度超过 145°C 可能会导致聚合物发生脱卤化氢反应，从而降低硫化性能。5. 第二个步骤的单车重量应是密炼机的标准重量。6. 要提高聚合物与碳黑的分散性，需要将密炼机中的聚合物塑炼约 30 秒，然后再添加其它成分。这可以提高填料融入到聚合物中的速度，一般而言整体混炼时间会缩短。7. 较高的出料温度可导致胶料焦烧性降低，粘性和粘合性受损。8. 氯化丁基橡胶胶料通常会留在出片开炼机的冷辊。为了尽量减少胶料包辊或粘后辊，可以使前辊温度低于后辊温度（5°C 至 10°C 的温差）。9. 与通用弹性体混合一样，可延迟添加增塑剂和油来促进碳黑融入，并且可与油一起添加少量碳黑以防转子打滑。如果存在可变驱动速度，则在进行塑炼。 来自：李秀权工作室。
