工艺流程

从定义上理解。流程：工序程序，从原材料到制成品的各项工序的安排。作业指导书：有时也称为工作指导令，操作规范或操作规程，工作指引等，是为保证过程的质量而制定的程序。作业指导书可以是为某一工序而定的。标准：为了在一定范围内获得最佳秩序，经协商一致并经公认机构批准，共同使用和重复使用的一种规范性文件，是衡量事物的依据或准则。

透水混凝土路面施工工艺流程包括以下几个主要步骤：1.路面准备：清理施工区域、检查地基情况，确保路面平整。2.基层处理：进行基层处理，包括填补洞坑、修复破损部分，确保基层的牢固性和平整度。3.铺设透水混凝土：将透水混凝土材料倒入施工区域，利用振动器进行压实和平整。4.表面处理：使用表面处理剂，如密封剂或涂料，对透水混凝土路面进行保护和增强。5.水洁净：清洗施工完毕的透水混凝土路面，确保通水性能。6.养护：施工完成后，进行适当的养护措施，如保持湿润、避免负重等，确保透水混凝土路面的稳定性和耐久性。

摘要：透水路面应用较多，它的施工工艺流程和普通混凝土路面差不多，主要分为现场勘察、放线测量、制模、制备透水混凝土、浇筑、振捣、辊压、养护等多个步骤，在施工过程中，要注意一些施工要点，尤其是搅拌生产、摊铺施工、养护施工、伸缩缝切割和灌缝施工、面层保护剂喷涂等方面。下面一起来了解一下透水路面施工工艺流程以及施工控制要点吧。一、透水路面施工工艺流程透水路面是指采用透水混凝土施工制成的路面，也称透水地坪，具有诸多优点，应用也比较多，那么透水路面怎么施工呢？1、现场勘察对即将施工的位置进行勘察，掌握其具体的情况，并做好放线测量工作：施工段划分成若干段按照纵向浇筑宽度2.5米-3.5米，横断面2.5-3.5米进行划分，对施工场地进行精确丈量，做好相关的记录，用墨线划分并且弹线定模在现场作业内。2、施工准备（1）制模：根据测量数据选择模具形式，道路边线为直线或微曲线段模板采用角钢或钢模板，曲线段用扁钢制作模板，模板沿弹好的墨线位置放置固定。（2）施工工具安排：操作人员需将施工机具如振动机、抹子、喷枪等用水湿润；缓凝剂拆封前揉搓挤压数次，待开封后转入桶内置入阴凉处保存。（3）流水作业队伍安排：根据分工不同，划分相应的专业施工班组。3、制备透水混凝土根据施工要求进行透水混凝土的制备，选择合适的材料和配方，利用搅拌机拌制，由于透水混凝土中水泥浆的稠度较大，且数量较少，为了便水泥浆能保证均匀地包裹在骨料上，宜采用强制式搅拌机，搅拌时间为5分钟以上。4、正式施工（1）浇筑：在浇筑之前，路基必须先用水湿润。否则透水地坪快速失水分会减弱骨料间的粘结强度。由于透水地坪拌合物比较干硬，将拌和好的透水地坪和好的透水地坪材料铺在路基上铺平即可。（2）振捣：在浇注过程中不宜强烈振捣或夯实。一般用平板振动器轻振铺平后的透水性混凝土混合料，但必须注意不能使用高频振捣器，否则会使混凝土过于密实而减少孔隙率，并影响透水效果。同时高频振捣器也会使水泥浆体从粗骨料表面离析出来，流入底部形成一个不透水层，使材料失去透水性。（3）辊压：振捣以后，应进一步采用实心钢管或轻型压路机压实压平透水混凝土拌合料，考虑到拌合料的稠度和周围温度等条件，可能需要多次辊压，但应注意，在辊压前必须清理辊子，以防粘结骨料。5、养护透水路面由于存在大量的孔洞，易失水，干燥很快，所以养护非常重要，尤其是早期养护，要注意避免地坪中水分大量蒸发。通常透水混凝土拆模时间比普通混凝土短，如此其侧面和边缘就会暴露于空气中，应用塑料薄膜或彩条布及时覆盖路面和侧面，以保证湿度和水泥充分水化。透水地坪应在浇注后1天开始洒水养护，淋水时不宜用压力水柱直冲混凝土表面，这样会带走一些水泥浆，造成一些较薄弱的部位，但可在常态的情况下直接从上往下浇水。透水地坪的浇水养护时间应不少于7天。二、透水混凝土施工控制要点有哪些在透水路面的施工过程中，有许多施工时要注意控制的要点，包括：1、搅拌生产控制要点为保证透水混凝土孔隙的均匀性，要求材料入机后必须搅拌均匀，拌合物中不能有粘团和骨浆分离现象。要求采用强制式搅拌机进行搅拌，每次搅拌的容量应与施工速度保持一致，搅拌开始到摊铺结束的时间间隔不宜超过30分钟，以免影响浆料的正常粘结和硬化。此外，应根据配比要求设定好每盘材料投料数量，计量要准确，不可仅凭目测加料，必须每盘计量并记录。当骨料含水时应进行配比调整，以确保透水混凝土浆体的数量和稠度符合设计要求。为确保透水混凝土的透水系数，拌制时对混凝土加水量应严格控制，太干影响骨料粘结，太稀造成骨料裹浆困难同时浆料积底堵塞孔隙。一般是先把50%左右的用水量、骨料投入搅拌机搅拌60s左右，然后添加外加剂水泥等材料再搅拌30s左右，较后，将剩余水量加入搅拌40s左右即可，拌制好的透水混凝土应该是手握成团，手松团散，骨料裹浆均匀无流淌，浆体表面泛有光泽。2、摊铺施工控制要点透水混凝土摊铺前应将基层素土压实，土层上面再铺设一层过滤用土工布，作用是防止下雨时基层泥浆上泛堵塞透水混凝土孔隙。土工布铺完后应再铺设10-15公分厚的碎石垫层，碎石粒径可以采用5-20mm的级配碎石。考虑大暴雨季节来临时，当基层积水过多来不及渗透，一般在基层碎石垫层中间，间隔6米左右设置一根专用透水盲管排水（Φ75mm左右），低端通向道路的排水系统,及时排除过量的雨水。因透水混凝土一般拌制的较干，骨料表面的浆体水分蒸发很快，因而拌好的透水混凝土应立即运至作业面进行摊铺施工，根据施工时的气温情况，透水混凝土从搅拌到摊铺压实完成的时间间隔，夏季时应不超过30分钟，春秋季时应不超过45分钟。3、养护施工要点透水混凝土因具备很多孔隙，水分挥发很快。为确保摊铺施工后混凝土的正常凝结水化，及时进行保湿养护至关重要。考虑到透水混凝土的面层清理问题，一般不用草袋、草帘等宜散落和浸出颜色的材料，较好采用塑料薄膜或土工布进行覆盖养护。同时应每日进行洒水，以确保混凝土表面始终处于湿润的状态，覆盖养护一般20天左右即可，养护期间应派专人进行看管，禁止一切车辆和行人通行，特别是严防将砂石或泥土等杂物撒落到透水混凝土表面。4、伸缩缝切割和灌缝施工要点为防止透水混凝土道路因温度应力而开裂，摊铺施工结束后3天左右就应进行切割伸缩缝施工。根据施工面积情况，每间隔5米左右应设置伸缩缝一道。缝宽5mm左右，高层度超过厚度的1/2。切割好的伸缩缝应用高压水枪进行清缝冲洗，然后采用发泡塑胶进行镶缝处理，也可以采用与路面颜色接近的彩色树脂或沥青材料进行灌缝填充。5、面层保护剂喷涂的施工要点透水混凝土伸缩缝施工完成后，应将面层清理干净，并于一周内将配制好的与路面颜色一致的专用彩色保护剂均匀的喷涂于混凝土表面，需要注意的是，面层保护剂的喷涂须防止局部富集，不能堵塞混凝土孔隙影响透水效果。面层喷涂完成，应继续派专人进行看护，确保交付前道路表面清洁无损坏。

现施工主墩墩身，在浇筑0#块，然后对称浇筑1、2、3、4.。。。。。。最后一节采用灌胶

下面是中达咨询给大家带来关于桥梁混凝土护栏施工工艺流程的相关内容，以供参考。放样点位后，先弹出护栏的内外墨线，确定护栏的位置，对不合适的预埋钢筋进行调整，调整钢筋时尽量把钢筋往内侧多扳点，且左右两侧必须对应，保证护栏的保护层厚度。1.钢筋加工及安装护栏钢筋与预埋钢筋采用单面焊接，要办证搭接长度，根据高程交底在护栏钢筋上平面拉线以保证护栏钢筋顺直。2.模板安装对模板安装位置梁顶进行砂浆找平，砂浆找平时不得侵占护栏位置，找平时要先拉线，严格按照标高交底进行施工。模板采用特制整体钢模，模板间粘贴双面胶带防止漏浆，模板采用木支撑、拉杆、拉筋相配合的方法进行加固，确保护栏牢固直顺美观。模板安装好后在钢筋上加垫块办证钢筋混凝土保护层厚度。3.混凝土浇筑混凝土浇筑时采用50型振捣棒捣固，采用快插慢拔，梅花状布置。混凝土浇筑时采用分层浇筑，在护栏倒角位置处分层，加强倒角处的振捣，避免出现蜂窝麻面，使混凝土达到内实外美。混凝土施工完成后要及时的进行抹面处理。更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd

压铸模具制作工艺流程压铸模具制作工艺流程:审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工模架加工细节1， 打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。3， 面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。4， 顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。5， 底板加工 ：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节1） 粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm2） 粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm3） 铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。4） 钳工加工：攻牙，打字码5） CNC粗加工6） 发外热处理HRC48-527） 精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8） CNC精加工9） 电火花加工10） 省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。11） 加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。滑块加工工艺1， 首先铣床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配，5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模，6钻运水和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角，斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模合上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定。

1、模具坯料准备。模具坯料大多为金属，以锻造加工为例，锻造用的原材料一般是棒材、板材以及管材。操作人员主要根据毛坯的具体形状和几何尺寸进行选用。对于薄板毛坯，可以采用普通冲裁落料或精密冲裁下料。如果需要锻造环形件，也可以用管材切割制坯。2、零件粗加工。零件粗加工我们以铣削加工为例，只要给出零件的外轮廓和岛屿，就可以生成加工轨迹。并且可以在轨迹尖角处自动增加圆弧，保证轨迹光滑，以符合高速加工的要求。主要用于铣平面和铣槽。可选择多轮廓、多岛屿进行加工。3、半精加工。半精加工阶段是完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备。4、热处理。热处理是将材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的组织结构,来控制其性能的一种综合工艺过程。热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接，不可间断。5、精加工 。精加工比粗加工的加工余量要小，选用好道具进行切削，控制好道具的走速及转速，注意材料的尺寸和光泽度外观。6、型腔表面处理 。模具不同的表面处理方法，可以改变模具表层的化学成分、组织、性能，大幅度地改善和提高模具的表面性能。例如硬度、耐磨性、摩擦性能、脱模性能、隔热性能、耐高温和耐腐蚀等性能。这一步对于提高模具质量。7、模具装配。按照一定的规定技术要求，将零件组合成组件，并结合成部件以至整台机器的过程。装配的形式有两种，一种是固定装配，一种是移动装配。不同批量的生产选用不同的装配方式。

宏科重工帮您回答：主能源使用煤炭生产高品质，高镍，镍铁（含有NI20％左右），用大型回转窑还原熔炼，当加热到800℃，水的结晶分离，去除部分的铁离子，镍和钴氧化入炉。1.红土镍矿进行细磨，混合石灰石及碳料进入红土镍矿回转窑煅烧，完成干燥，脱水，还原和金属生成流程；2.从窑内出来后的熔块再次进行磨碎操作,便于下一步的选矿；3.用磁选和浮选工艺进行镍矿的分选，分选出来的镍铁沙粒直径为2-3mm，其中还含有很少的炉渣（化学成分：C0.1%, Ni18~22%, S0.45%, P0.015%等）； 望采纳

一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： . 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。二、 收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5. 具体结构方案 （一）确定模具类型 如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。 （二）确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂： 1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。 对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。 2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。 3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。 4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。 5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。 6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。 7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。 8. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。 以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。四、绘制模具图 要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。 在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。 在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。 1. 绘制总装结构图 绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。五、模具总装图应包括以下内容： 1. 模具成型部分结构 2. 浇注系统、排气系统的结构形式。 3. 分型面及分模取件方式。 4. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。 5. 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。 6. 辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。 8. 标注技术要求和使用说明。六、模具总装图的技术要求内容： 1. 对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。 2. 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。 3. 模具使用，装拆方法。 4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。 5. 有关试模及检验方面的要求。七、绘制全部零件图 由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。 1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。 2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。 3. 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。 4. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。八、.校对、审图、描图、送晒 A.自我校对的内容是： 1. 模具及其零件与塑件图纸的关系 模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。 2. 塑料制件方面 塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。 3. 成型设备方面 注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。 4. 模具结构方面 1）. 分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。 2）. 脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。 3）. 模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。 4）. 处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。 5）. 浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。 5. 设计图纸 1). 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏 2). 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。 3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。 4). (编辑：青华小黎)

一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、 收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5. 具体结构方案 （1）确定模具类型 如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。 （2）确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。 三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂： 1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。 对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。 2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。 3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。 4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。 5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。

按图纸：1，备料2，刨床加工3，磨床加工4，画线5，按图纸

一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： . 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。二、 收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5. 具体结构方案 （一）确定模具类型 如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。 （二）确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂： 1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。 对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。 2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。 3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。 4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。 5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。 6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。 7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。 8. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。 以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。四、绘制模具图 要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。 在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。 在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。 1. 绘制总装结构图 绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。五、模具总装图应包括以下内容： 1. 模具成型部分结构 2. 浇注系统、排气系统的结构形式。 3. 分型面及分模取件方式。 4. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。 5. 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。 6. 辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。 8. 标注技术要求和使用说明。六、模具总装图的技术要求内容： 1. 对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。 2. 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。 3. 模具使用，装拆方法。 4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。 5. 有关试模及检验方面的要求。七、绘制全部零件图 由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。 1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。 2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。 3. 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。 4. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。八、.校对、审图、描图、送晒 A.自我校对的内容是： 1. 模具及其零件与塑件图纸的关系 模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。 2. 塑料制件方面 塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。 3. 成型设备方面 注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。 4. 模具结构方面 1）. 分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。 2）. 脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。 3）. 模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。 4）. 处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。 5）. 浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。 5. 设计图纸 1). 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏 2). 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。 3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。 4). (编辑：青华小黎)

模具加工工艺流程图铭洋宇通模具加工工艺流程图

华阳注塑模具加工是用cnc完成。 工件在加工中心上经一次装夹后，数字控制系统能控制机床按不同工序，自动选择和更换刀具等

消化塑料制件图，消化工艺资料，确定成型方法，选择成型设备，具体结构方案。1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。5. 具体结构方案。确定模具类型主要结构 选择理想模具结构于确定必需成型设备理想型腔数绝对靠条件下能使模具本身工作满足该塑料制件工艺技术和生产经济要求对塑料制件工艺技术要求要保证塑料制件几何形状表面光洁度和尺寸精度生产经济要求要使塑料制件成本低生产效率高模具能连续地工作使用寿命长节省劳动力

一、模具制作流程 接受任务书 　　成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 　　　　1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 　　　　2. 塑料制件说明书或技术要求。 　　　　3. 生产产量。 　　　　4. 塑料制件样品。 　　通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、 收集、分析、消化原始资料 　　收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 　　1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 　　2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 　　3. 确定成型方法 　　　　采用直压法、铸压法还是注射法。 　　4、选择成型设备 　　　　根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 　　5. 具体结构方案 　　（一）确定模具类型 　　　　如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。 　　（二）确定模具类型的主要结构 　　　　选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。 三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂： 　　1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。 　　对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。 　　2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。 　　3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。 　　4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。 　　5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。

一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： . 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。二、 收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5. 具体结构方案 （一）确定模具类型 如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。 （二）确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂： 1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。 对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。 2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。 3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。 4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。 5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。 6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。 7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。 8. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。 以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。四、绘制模具图 要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。 在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。 在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。 1. 绘制总装结构图 绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。五、模具总装图应包括以下内容： 1. 模具成型部分结构 2. 浇注系统、排气系统的结构形式。 3. 分型面及分模取件方式。 4. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。 5. 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。 6. 辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。 8. 标注技术要求和使用说明。六、模具总装图的技术要求内容： 1. 对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。 2. 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。 3. 模具使用，装拆方法。 4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。 5. 有关试模及检验方面的要求。七、绘制全部零件图 由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。 1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。 2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。 3. 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。 4. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。八、.校对、审图、描图、送晒 A.自我校对的内容是： 1. 模具及其零件与塑件图纸的关系 模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。 2. 塑料制件方面 塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。 3. 成型设备方面 注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。 4. 模具结构方面 1）. 分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。 2）. 脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。 3）. 模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。 4）. 处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。 5）. 浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。 5. 设计图纸 1). 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏 2). 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。 3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。

消化塑料制件图，消化工艺资料，确定成型方法，选择成型设备，具体结构方案。1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。5. 具体结构方案。确定模具类型主要结构 选择理想模具结构于确定必需成型设备理想型腔数绝对靠条件下能使模具本身工作满足该塑料制件工艺技术和生产经济要求对塑料制件工艺技术要求要保证塑料制件几何形状表面光洁度和尺寸精度生产经济要求要使塑料制件成本低生产效率高模具能连续地工作使用寿命长节省劳动力

一、模具制作流程 接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、 收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5. 具体结构方案 （一）确定模具类型 如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。 （二）确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。 三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂： 1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。 对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。 2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。 3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。 4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。 5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。

园林景观工程施工工艺流程是非常重要的，每个细节的处理都非常关键，制定流程的初衷就是做到最好达到预期效果。中达咨询就园林景观工程施工工艺流程和大家说明一下。一、场地平整严格按设计标准和景观要求，土方回填平整至设计标高，对场地进行翻挖，草皮种植土层厚度不低于30cm，花坛种植土层厚度不低于40cm，乔木种植土层厚度不低于70cm，破碎表土整理成符合要求的平面或曲面，按图纸设计要求进行整势整坡工作。二、清理场地对施工场地内所有垃圾、杂草杂物等进行全面清理。三、放线定点根据设计图比例，将设计图纸中各种树木的位置布局、反映到实际场地保证苗木布局符合实际要求。实际情况与图纸发生冲突时，在征得监理同意的前提下，作适当调整。四、挖种植穴和施基肥乔木种植穴以圆形为主，花灌木采用条行穴，种植穴比树木根球直径大30cm左右。施基肥按作业指导书进行。五、苗木规格及运输选苗时，苗木规格与设计规格误差不得超过5%，按设计规格选择苗木。乔木及灌木土球用草绳、蒲包包装，并适当修剪枝叶，防止水分过度蒸发而影响成活率。六、苗木种植按《苗木种植作业指导书》要求进行，乔木须立保护桩固定。苗木种植按大乔木--中、小乔木--灌木--地被--草皮的顺序施工。七、种植浇灌无论何种天气，何种苗木栽后均需浇足量的定根水。并喷洒枝叶保湿。八、施工后的清理对施工后形成的垃圾及时清理外运，保证绿地及附近地面清洁。不影响业主整体房产运作。想要了解“园林景观工程施工工艺流程”更多详细信息，中达咨询建设通查询简单方便可靠。更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd

装修的时候我们大家都是离不开我们的防水施工的，这个过程也是很重要的，给与我们家里非常好的居住保障。但是在施工的时候是有技术规程的，这样也是会施工的效果好。下面大家和我们来了解下，屋面防水施工技术规程。这样在施工的时候有个具体的参考。一、屋面防水施工技术规程1、首先来了解下，预制板头是搭在墙或梁上的，也是基本的一点。这为收缩、变形的集中点，也是钢性防水(劳亚尔砂浆防水剂)要特别注意的地方，应该留分隔缝，先拿10公分宽的丙纶垫底，干后拿密封材料处理。2、再来了解下，墙角是另一处容易收缩、变形产生裂缝且漏水的场所，也是的注意的。需要留缝，干以后使密封材料处理。管口、下水口。3、还有就是如果用防水砂浆，预制板之间也是可以产生裂缝造成漏水的部位，的了解起来。可以在抹砂浆前用弹性K11刷两遍。至于材料，要用砂浆防水剂结合弹性K11就能够了!重点部位：女儿墙角、管口、下水口、预制板之间先让弹性K11刷两遍，分隔缝让密封材料处理。二、防水有哪些技巧1、在防水的时候的做好具体的。基层处理检查找平层地面的质量及干燥程度并加以清扫，也是很重要的。符合要求后涂刷基层处理剂，确保涂刷面积大小能满足当天施工需要。涂刷完毕4小时后即可铺贴卷材。2、在防水的时候的做好具体的。施工工艺流程基层表面清理。的处理好。修补→涂刷基层处理剂→节点处附加增强处理→定位、弹线、试铺→铺贴卷材→收头处理，节点密封→清理、检查、修整→保护层施工。3、在防水的时候的做好具体的。施工顺序防水层施工时，应先做好节点。的处理仔细。附加层和屋面排水比较集中部位的处理，然后由屋面最低标高处向上施工。铺贴天沟、檐口卷材时，宜顺天沟、檐口方向以减少搭接。施工中按先高后低、先远后近的原则施工。给我们的家里做防水的时候，大家最不能忽视的就是我们的技术要求。这点要是做的不到位的话。会影响我们的居家效果。以上的内容大家可以参考起来进行装修。

屋面防水施工方案及工艺流程：地面清理、进行修补、做好屋面的排水、涂上防水材料。1、地面清理：要保证地面要干燥，而且没有灰尘，之后才能够铺设防水的卷材或者涂料。2、进行修补：因为有些屋顶上的地面有凹凸不平的现象，或者有裂缝，需要涂上水泥砂浆，或者用界面剂来处理一下。3、做好屋面的排水：要比较集中，按照从低处往高处的施工方法，遵循先远后近的原则来施工。4、涂上防水材料：或者铺上防水的卷材，同时还要保证养护得当，才能够使得防水的效果有效，最后等到完全干燥之后，防水的工作才算完成。屋顶补漏最佳方法1、填缝隙：一般情况下屋顶漏水都是裂缝产生的，所以在屋顶补漏时首先要把它的缝隙填平。待填平部位干燥后再涂刷一层防水涂料，但是这只适合小缝隙。2、防水涂料：防水涂料是屋顶补漏中比较常见的一种，首先用防水涂料在漏水的地方刷两遍，长度一定要超过20厘米以上。这样不仅可以保证它的粘贴力，而且还能确保它的使用寿命，但是要注意的是涂刷后12小时内不能淋到雨。3、防水卷材：屋顶补漏最佳方法还可以用sbs防水卷材，但是要用质量好的防水卷材，比如用聚酯胎做成的防水卷材。这种防水不仅补漏效果好，而且它的价格也比较实惠。

屋面防水施工是一个比较复杂的工程，需要经验丰富的专业防水公司进行施工。下面是一般的施工流程和防水方案：1. 清理屋面：把屋面上的杂物清理干净，确保屋面表面平整无凹凸不平。2. 毛细孔处理：在屋面表面喷涂毛细孔处理剂，以便能更好地吸附下一层材料。3. 底层防水层：在毛细孔处理剂吸附完后，在屋面上铺设底层防水材料，如防水卷材（PVC、TPO、EPDM、SBS等），防水涂料等。4. 提前防水：按照设计要求，在屋面的污水管道、通气口、水箱、太阳能等需要保护的部位提前做好防水处理。5. 焊接/粘贴：将防水卷材铺设在屋面上，并采用热风枪等工具加热热熔焊缝或采用胶水进行粘贴。6. 防护层：在防水层上面铺设一层保护层，如反射瓦、保护板等，可以起到遮阳、防污等作用。7. 排水系统：根据建筑要求安装好屋面的排水系统。在整个施工过程中，需要注意避免热缩、冻胀等对施工的影响，不同材料的使用也会影响施工方案。因此，在进行屋面防水施工时，一定要选择有经验的专业公司，并根据不同的施工环境，设计出最合适的防水方案和工艺流程。

屋面防水施工工艺流程先做基层处理，基层表面保持平整、无尖锐、无疏松、起砂等，较高部位要剔平整，基层保持干燥、无明水、无油污，下水管口用防水胶带做封口处理，用吸尘器将基层表面浮尘、浮灰清理干净。排水口和基层接触处要留宽，深各2cm的凹槽，用毛刷清理管根部位，在槽内加入堵漏王做抹弧处理，涂刷补漏密封膏，铺贴网格布，等干固后，在网格布表面涂刷补漏密封膏，保证不要露布。涂刷前，如果基层比较干燥，要在基层洒水做润湿处理，可以保持涂膜的附着强度，按照防水涂刷范围，用黑色涂料由墙面涂刷至地面，第一遍涂膜不可过厚，建议在0.5mm左右。第一层防水涂料表面固化后，开始在涂层上铺贴防水网格布，注意一定要平整，不可以出现褶皱不平整的情况，在网格布表面涂刷黑色涂膜，一定要均匀，不可以露布，第二遍涂膜涂刷方向与第一遍涂刷方向相互垂直，以免局部漏涂，出现露底的情况。第二层黑色涂膜层干固后，开始涂白色的防水保护层，尽量朝一个方向一遍涂刷均匀，干固后开始涂刷第二遍保护层，注意不可漏黑底，先用沙袋将下水口封堵住，开始放水，水位在2cm以上，24小时后闭水结果不应超过0.2cm，并下楼检查是否出现渗漏。屋面防水的特点屋面防水工程一般包括屋面卷材防水，屋面涂膜防水，屋面刚性防水，瓦屋面防水，屋面接缝密封防水，屋面防水严禁在雨天，雪天和五级以上大风时施工，其施工的环境气温条件要求与所使用的防水材料及施工方法相适应。屋顶是房屋最上层起覆盖作用的围护和承重结构，其最主要的功能之一是遮风雨，屋面根据排水坡度不同，可分为平屋面和坡屋面，一般平屋面的坡度在10%以下，最常用的坡度为2~3%，坡屋面的坡度则在10%以上，我国建筑传统上采用坡屋面，有双面坡，四面坡等，这种屋面坡度较大，伸缩自如，排水迅速、防水效果也比较好。六十年代以来，为减轻屋面自重、降低工程造价、提高屋面预制装配程度，普遍改为钢筋混凝土平屋面，多采用预制圆孔屋面板和现浇钢筋混凝土屋面板等，平屋面造价较低、施工方便、构造简单，外观简洁，适用于各种形状和大小的建筑平面，当前这类屋面应用最为广泛。

屋顶防水施工流程有：将基面清理干净、让基面保持潮湿、基面找平、调制防水材料、做好防水、检查是否合格等。首先将基层裂缝等修补好，并将找坡层表面松散杂物清扫干净，如果有突出基层表面的灰渣等粘接杂物，用铲刀将其铲平，不得影响找平层有效厚度，需要洒水保持湿润，抹找平层水泥砂浆前，适当洒水湿润基层，利于基层与找平层的结合。用水泥焦渣及膨胀珍珠岩等材料做找坡层，在施工时先确定排水坡度并通过挂线标记；保温层：在找坡层上铺设挤塑板等保温材料，注意挤塑板要采取错缝铺设的方式，注意保温板间缝隙和用填充材料之间要保证密封严实，做好保温层，接着用水泥砂浆铺设。屋面防水层施工注意事项严禁在雨天进行防水卷材和保温施工，在屋面拐角、屋脊、卷材搭接、天沟、水落口、收头等节点部位，要仔细铺平贴紧、压实、收头、靠、符合设计要求和屋面防水工程技术规范等有关规定，在屋面拐角、天沟、水落口、屋脊等部位要加铺卷材附加层。卷材防水层的找平层要符合质量要求，达到规定干燥的程度，防水卷材铺贴时要避免过度拉紧和皱折，基层与卷材间排气要充分，向横向两侧排气后用辊子压平粘实，防水卷材搭接宽度和铺贴要顺直，同时要严格按照基层所弹标线施工，铺设保温层时要保护好防水层。

一、A/O工艺 1.基本原理 A/O是Anoxic/Oxic的缩写，它的优越性是除了使有机污染物得到降解之外，还具有一定的脱氮除磷功能，是将厌氧水解技术用为活性污泥的前处理，所以A/O法是改进的活性污泥法。 　　A/O工艺将前段缺氧段和后段好氧段串联在一起，A段DO不大于0.2mg/L，O段DO=2～4mg/L。在缺氧段异养菌将污水中的淀粉、纤维、碳水化合物等悬浮污染物和可溶性有机物水解为有机酸，使大分子有机物分解为小分子有机物，不溶性的有机物转化成可溶性有机物，当这些经缺氧水解的产物进入好氧池进行好氧处理时，可提高污水的可生化性及氧的效率；在缺氧段，异养菌将蛋白质、脂肪等污染物进行氨化（有机链上的N或氨基酸中的氨基）游离出氨（NH3、NH4+），在充足供氧条件下，自养菌的硝化作用将NH3-N（NH4+）氧化为NO3-，通过回流控制返回至A池，在缺氧条件下，异氧菌的反硝化作用将NO3-还原为分子态氮（N2）完成C、N、O在生态中的循环，实现污水无害化处理。 2.A/O内循环生物脱氮工艺特点 根据以上对生物脱氮基本流程的叙述，结合多年的焦化废水脱氮的经验，我们总结出(A/O)生物脱氮流程具有以下优点： (1)效率高。该工艺对废水中的有机物，氨氮等均有较高的去除效果。当总停留时间大于54h，经生物脱氮后的出水再经过混凝沉淀，可将COD值降至100mg/L以下，其他指标也达到排放标准，总氮去除率在70%以上。 (2) 流程简单，投资省，操作费用低。该工艺是以废水中的有机物作为反硝化的碳源，故不需要再另加甲醇等昂贵的碳源。尤其，在蒸氨塔设置有脱固定氨的装置后，碳氮比有所提高，在反硝化过程中产生的碱度相应地降低了硝化过程需要的碱耗。 (3) 缺氧反硝化过程对污染物具有较高的降解效率。如COD、BOD5和SCN-在缺氧段中去除率在67%、38%、59%，酚和有机物的去除率分别为62%和36%，故反硝化反应是最为经济的节能型降解过程。 (4) 容积负荷高。由于硝化阶段采用了强化生化，反硝化阶段又采用了高浓度污泥的膜技术，有效地提高了硝化及反硝化的污泥浓度，与国外同类工艺相比，具有较高的容积负荷。 (5) 缺氧/好氧工艺的耐负荷冲击能力强。当进水水质波动较大或污染物浓度较高时，本工艺均能维持正常运行，故操作管理也很简单。通过以上流程的比较，不难看出，生物脱氮工艺本身就是脱氮的同时，也降解酚、氰、COD等有机物。结合水量、水质特点，我们推荐采用缺氧/好氧(A/O)的生物脱氮 (内循环) 工艺流程，使污水处理装置不但能达到脱氮的要求，而且其它指标也达到排放标准。 3. A/O工艺的缺点 1.由于没有独立的污泥回流系统，从而不能培养出具有独特功能的污泥，难降解物质的降解率较低； 2、若要提高脱氮效率，必须加大内循环比，因而加大了运行费用。另外，内循环液来自曝气池，含有一定的DO，使A段难以保持理想的缺氧状态，影响反硝化效果，脱氮率很难达到90％。 3、 影响因素 水力停留时间（硝化＞6h ，反硝化＜2h ）污泥浓度MLSS（＞3000mg/L）污泥龄（ ＞30d ）N/MLSS负荷率（ ＜0.03 ）进水总氮浓度（ ＜30mg/L） 二、A2/O工艺 1.基本原理 A2/O工艺是Anaerobic-Anoxic-Oxic的英文缩写，它是厌氧-缺氧-好氧生物脱氮除磷工艺的简称。该工艺处理效率一般能达到：BOD5和SS为90%~95%，总氮为70%以上，磷为90%左右，一般适用于要求脱氮除磷的大中型城市污水厂。但A2/O工艺的基建费和运行费均高于普通活性污泥法，运行管理要求高，所以对目前我国国情来说，当处理后的污水排入封闭性水体或缓流水体引起富营养化，从而影响给水水源时，才采用该工艺。 2. A2/O工艺特点： （1）污染物去除效率高，运行稳定，有较好的耐冲击负荷。　 （2）污泥沉降性能好。 （3）厌氧、缺氧、好氧三种不同的环境条件和不同种类微生物菌群的有机配合，能同时具有去除有机物、脱氮除磷的功能。 （4）脱氮效果受混合液回流比大小的影响,除磷效果则受回流污泥中夹带DO和硝酸态氧的影响，因而脱氮除磷效率不可能很高。 （5）在同时脱氧除磷去除有机物的工艺中，该工艺流程最为简单，总的水力停留时间也少于同类其他工艺。 （6）在厌氧—缺氧—好氧交替运行下，丝状菌不会大量繁殖，SVI一般小于100，不会发生污泥膨胀。 （7）污泥中磷含量高，一般为2.5％以上。 3.A2/O工艺的缺点 ·反应池容积比A/O脱氮工艺还要大； ·污泥内回流量大，能耗较高； ·用于中小型污水厂费用偏高； ·沼气回收利用经济效益差； ·污泥渗出液需化学除磷。三、氧化沟 1氧化沟技术氧化沟（oxidation ditch）又名连续循环曝气池（Continuous loop reactor），是活性污泥法的一种变形。氧化沟污水处理工 艺是在20世纪50年代由荷兰卫生工程研究所研制成功的。自从1954年在荷兰首次投入使用以来。由于其出水水质好、运行稳定、 管理方便等技术特点，已经在国内外广泛的应用于生活污水和工业污水的治理［1］。至今，氧化沟技术己经历了半个多世纪的 发展，在构造形式、曝气方式、运行方式等方面不断创新，出现了种类繁多、各具特色的氧化沟［2］。从运行方式角度考虑，氧化沟技术发展主要有两方面：一方面是按时间顺序安排为主对污水进行处理；另一方面是按空间顺序安 排为主对污水进行处理。属于前者的有交替和半交替工作式氧化沟；属于后者的有连续工作分建式和合建式氧化沟［3］，见图1 氧化沟工艺分类。目前应用较为广泛的氧化沟类型包括：帕斯韦尔（Pasveer）氧化沟、卡鲁塞尔（Carrousel）氧化沟 、奥尔伯（Orbal）氧化沟 、T型氧化沟（三沟式氧化沟）、DE型氧化沟和一体化氧化沟。 2,氧化沟工艺在污水处理中的应用从理论上讲，氧化沟既具有推流反应的特征，又具有完全混合反应的优势；前者使其具有出水优良的条件，后者使其具有抗冲击 负荷的能力。正是因为有这个环流，且有能量分区的缘故，使它具有其它许多污水生物处理技术所拥有的众多优势，其中最为显 著的优势是工作稳定可靠。由于具有出水水质好，运行稳定，管理方便以及区别于传统活性污泥法的一系列技术特征，氧化沟技 术在污水处理中得到广泛应用。据不完全统计［4］，目前，欧洲己有的氧化沟污水处理厂超过2 000多座，北美超过800座。氧 化沟的处理能力由最初的服务人口仅360人，到如今的500万~1 000万人口当量。不仅氧化沟的数量在增长，而且其处理规模也在 不断扩大，处理对象也发展到既能处理城市污水又能处理石油废水、化工废水、造纸废水、印染废水及食品加工废水等工业废水 。我国自20世纪80年代亦开始应用这项技术，随着污水处理事业的极大发展，全国各地先后建起了不同规模、不同型式的氧化沟 污水处理厂。目前在我国，采用氧化沟处理城市污水和工业废水的污水处理厂已有近百家,见表1（我国典型氧化沟型式及应用及 表）2（部分国内氧化沟污水处理厂型式及规模）。3氧化沟工艺的研究新进展通过对多种连续流生物除磷脱氮工艺时空关系的分析，并结合新的除磷脱氮理论，继续贯彻简易污水处理的思想，重庆大学的王 涛［5］、钟仁超［6］、刘兆荣［7］、麦松冰［8］等人对氧化沟工艺进行了改良。3.1改良氧化沟池型的构建原则改良氧化沟池型的构建是在一体化简易污水处理技术的思想基础上，依托于卡鲁塞尔氧化沟、一体化氧化沟和奥贝尔氧化沟而建 立的。它是以连续流的方式，不作专门的时空调配，通过空间分区和空间顺序及对溶解氧的优化控制，将污水净化(C、N、P的去 除)和固液分离功能集于一体，以水力内回流的方式替代机械内回流的反应器。构建的总原则是以连续流的方式，在更少的和合 理的空间中完成C、N、P和SS的同时去除。3.2改良氧化沟池型按上述构建原则，提出了如图2所示改良型氧化沟模型。污水流入外沟经回流调节闸板后流经中沟和内沟，在各沟道内循环数十 次到数百次，最终由固液分离器进行泥水分离出水。外—中—内沟道分别为好氧/缺氧交替区、厌氧区和好氧区，完成有机物的 降解和同时脱氮除磷。该模型着重在保留奥贝尔氧化沟硝化反硝化优势，同时克服该工艺占地面积大的缺点。借鉴卡罗塞尔氧化沟跑道型沟道的构型和 水力内回流方式，减少了大回流比的机械设备；考虑将奥贝尔氧化沟的同心圆型沟道展开，去掉中心岛的无效占地，同时又保留 其三沟道串连、层层推进的流态特点。另外，将一体化氧化沟中的侧沟固液分离器技术也揉合了进来，不设置单独的二沉池并实 现污泥的无泵自动回流。3.3改良氧化沟的优化分析（1）改良型氧化沟采用奥贝尔氧化沟三沟道串联的特性，将各分区考虑成串联，从而有利于难降解有机物的去除，并可减少污 泥膨胀现象的发生［9］。（2）改良型氧化沟借鉴奥贝尔氧化沟的溶解氧梯度分布，具有较好的脱氮功能。在外沟道形成交替的好氧和大区域的缺氧环境 ，较高程度地发生“同时硝化/反硝化”，即使在不设内回流的条件下，也能获得较好的脱氮效果。由于外沟道溶解氧平均值很 低，氧传递作用是在亏氧条件下进行的，所以氧的传递效率有所提高，有一定的节能效果，一般约节省能耗15%~20%。加之外沟 道内所特有的同时硝化/反硝化功能，节能效果更为明显。内沟道作为最终出水的把关，一般应保持较高的溶解氧，但内沟道容 积最小，能耗相对较低。（3）改良型氧化沟将奥贝尔氧化沟布置相对困难的圆形或椭圆形沟型设计为环状跑道型，降低了占地面积和工程造价。同时取 消了无效占地的中心岛，进一步节省占地面积和造价。（4）改良型氧化沟借鉴卡罗塞尔氧化沟水力条件，使内沟的好氧区向外沟的缺氧区回流实现了水力内回流，简化了处理环节、 节省了设备和能耗。（5）改良型氧化沟借鉴一体化氧化沟将集曝气净化和固液分离于一体的优势，不单独建二沉池和污泥回流泵站，污泥自动回流 ，简单、节能且节省占地和基建投资。 4结论（1）氧化沟由于其出水水质好、运行稳定、管理方便等技术特点，在我国污水处理厂中有着较为广泛的应用。（2）改良型氧化沟模型借鉴了卡罗塞尔氧化沟的构型和内回流方式，引用了侧沟式一体化氧化沟的侧沟固液分离技术，同时保 留了奥贝尔氧化沟三沟串连、层层推进的流态特点，是多种先进工艺的集成，是氧化沟技术研究的新进展。（3）改良型氧化沟工艺具有系统简单、管理方便、节约能耗、节省占地和减少基建投资等优点。 以下为几种常见氧化沟的类型结构示意图：多沟交替式氧化沟 卡鲁塞尔氧化沟 一体化氧化沟 奥贝尔氧化沟 1. 基本原理 氧化沟又名氧化渠，因其构筑物呈封闭的环形沟渠而得名。它是活性污泥法的一种变型。因为污水和活性污泥在曝气渠道中不断循环流动，因此有人称其为“循环曝气池”、“无终端曝气池”。氧化沟的水力停留时间长，有机负荷低，其本质上属于延时曝气系统。氧化沟一般由沟体、曝气设备、进出水装置、导流和混合设备组成，沟体的平面形状一般呈环形，也可以是长方形、L形、圆形或其他形状，沟端面形状多为矩形和梯形。 2.氧化沟工艺特点 （1）构造形式多样性 基本形式氧化沟的曝气池呈封闭的沟渠形，而沟渠的形状和构造则多种多样，沟渠可以呈圆形和椭圆形等形状。可以是单沟系统或多沟系统；多沟系统可以是一组同心的互相连通的沟渠，也可以是相互平行，尺寸相同的一组沟渠。有与二次沉淀池分建的氧化沟也有合建的氧化沟，合建的氧化沟又有体内式和体外式之分，等等。多种多样的构造形式，赋予了氧化沟灵活机动的运行性能，使他可以按照任意一种活性污泥的运行方式运行，并结合其他工艺单元，以满足不同的出水水质要求。 （2）曝气设备的多样性 常用的曝气设备有转刷、转盘、表面曝气器和射流曝气等。不同的曝气装置导致了不同的氧化沟型式，如采用表曝气机的卡鲁塞尔氧化沟，采用转刷的帕斯维尔氧化沟等等，与其他活性污泥法不同的是，曝气装置只在沟渠的某一处或者几处安设，数目应按处理场规模、原污水水质及氧化沟构造决定，曝气装置的作用除供应足够的氧气外，还要提供沟渠内不小于0.3m/s的水流速度，以维持循环及活性污泥的悬浮状态。 （3）曝气强度可调节 氧化沟的曝气强度可以通过两种方式调节。一是通过出水溢流堰调节：通过调节溢流堰的高度改变沟渠内水深，进而改变曝气装置的淹没深度，使其充氧量适应运行的需要。淹没深度的变化对曝气设备的推动力也会产生影响，从而可以对进水流速起到一定的调节作用；其二是通过直接调节曝气器的转速：由于机电设备和自控技术的发展，目前氧化沟内的曝气器的转速时可以调节的，从而可以调节曝气强度的推动力。 　　（4）简化了预处理和污泥处理 　　氧化沟的水力停留时间和污泥龄都比一般生物处理法长，悬浮装有机物与溶解性有机物同时得到较彻底的稳定，姑氧化沟可以不设初沉池。由于氧化沟工艺污泥龄长，负荷低，排出的剩余污泥已得到高度稳定，剩余污泥量也较少。因此不再需要厌氧消化，而只需进行浓缩和脱水。 3.氧化沟工艺的缺点：　　（1）污泥膨胀问题　　当废水中的碳水化合物较多，N、P含量不平衡，pH值偏低，氧化沟中污泥负荷过高，溶解氧浓度不足，排泥不畅等易引发丝状菌性污泥膨胀；非丝状菌性污泥膨胀主要发生在废水水温较低而污泥负荷较高时。微生物的负荷高，细菌吸取了大量营养物质，由于温度低，代谢速度较慢，积贮起大量高粘性的多糖类物质，使活性污泥的表面附着水大大增加，SVI值很高，形成污泥膨胀。　　（2）泡沫问题　　由于进水中带有大量油脂，处理系统不能完全有效地将其除去，部分油脂富集于污泥中，经转刷充氧搅拌，产生大量泡沫；泥龄偏长，污泥老化，也易产生泡沫。　　（3）污泥上浮问题　　当废水中含油量过大，整个系统泥质变轻，在操作过程中不能很好控制其在二沉池的停留时间，易造成缺氧，产生腐化污泥上浮；当曝气时间过长，在池中发生高度硝化作用，使硝酸盐浓度高，在二沉池易发生反硝化作用，产生氮气，使污泥上浮；另外，废水中含油量过大，污泥可能挟油上浮。　　（4）流速不均及污泥沉积问题　　在氧化沟中，为了获得其独特的混合和处理效果，混合液必须以一定的流速在沟内循环流动。一般认为，最低流速应为0.15m/s，不发生沉积的平均流速应达到0.3~0.5m/s。氧化沟的曝气设备一般为曝气转刷和曝气转盘，转刷的浸没深度为250~300mm，转盘的浸没深度为480~ 530mm。与氧化沟水深（3.0~3.6m）相比，转刷只占了水深的1/10~1/12，转盘也只占了1/6~1/7，因此造成氧化沟上部流速较大（约为0.8~1.2m，甚至更大），而底部流速很小（特别是在水深的2/3或3/4以下，混合液几乎没有流速），致使沟底大量积泥（有时积泥厚度达1.0m），大大减少了氧化沟的有效容积，降低了处理效果，影响了出水水质。 四、SBR工艺 1.工艺原理 　　在反应器内预先培养驯化一定量的活性污泥，当废水进入反应器与活性污泥混合接触并有氧存在时，微生物利用废水中的有机物进行新陈代谢，将有机物降解并同时使微生物细胞增殖。将微生物细胞物质与水沉淀分离，废水即得到处理。其处理过程主要由初期的去除与吸附作用、微生物的代谢作用、絮凝体的形成与絮凝沉淀性能几个净化过程完成。 2.SBR工艺特点 （1）理想的推流过程使生化反应推动力增大，效率提高，池内厌氧、好氧处于交替状态，净化效果好。 （2）运行效果稳定，污水在理想的静止状态下沉淀，需要时间短、效率高，出水水质好。 （3）耐冲击负荷，池内有滞留的处理水，对污水有稀释、缓冲作用，有效抵抗水量和有机污物的冲击。 （4）工艺过程中的各工序可根据水质、水量进行调整，运行灵活。 （5）处理设备少，构造简单，便于操作和维护管理。 （6）反应池内存在DO、BOD5浓度梯度，有效控制活性污泥膨胀。 （7）SBR法系统本身也适合于组合式构造方法，利于废水处理厂的扩建和改造。 （8）脱氮除磷，适当控制运行方式，实现好氧、缺氧、厌氧状态交替，具有良好的脱氮除磷效果。 （9）工艺流程简单、造价低。主体设备只有一个序批式间歇反应器，无二沉池、污泥回流系统，调节池、初沉池也可省略，布置紧凑、占地面积省。 3. SBR工艺的缺点 （1）间歇周期运行，对自控要求高； （2）变水位运行，电耗增大； （3）脱氮除磷效率不太高； （4）污泥稳定性不如厌氧硝化好。 五、CAST工艺 1、CAST工艺原理 　　CASS生物处理法是周期循环活性污泥法的简称，CASS池分预反应区和主反应区。在预反应区内，微生物能通过酶的快速转移机理迅速吸附污水中大部分可溶性有机物，经历一个高负荷的基质快速积累过程，这对进水水质、水量、PH和有毒有害物质起到较好的缓冲作用，同时对丝状菌的生长起到抑制作用，可有效防止污泥膨胀；随后在主反应区经历一个较低负荷的基质降解过程。CASS工艺集反应、沉淀、排水、功能于一体，污染物的降解在时间上是一个推流过程，而微生物则处于好氧、缺氧、厌氧周期性变化之中，从而达到对污染物去除作用，同时还具有较好的脱氮、除磷功能。 2、CAST工艺特点 （1）运行灵活可靠 ● 生物选择器可以根据污水水质情况，以好氧、缺氧和厌氧三种方式运行。选择器可以恒定容积也可以可变容积运行 ● 可任意调节状态，发挥不同微生物的生理特性 ● 选择器容积可变，避免产生污泥膨胀，提高了系统的可靠性 ● 抗冲击负荷能力强，工业废水、城市污水处理都适用 （2）处理构筑物少，流程简单 ● 池子总容积减少，土建工程费用低 ● 不需设二次沉淀池及其刮泥设备，也不用设回流污泥泵站 （3）可实现除磷脱氮 ● 调节生物选择器可变容积的曝气和非曝气顺序，提高了生物除磷脱氮效果 （4）节省投资 ● 构筑物少，占地面积省 ● 设备及控制系统简单 ● 曝气强度小，不须大气量的供气设备 ● 运行费用低 3.工艺缺点 （1）间歇周期运行，对自控要求较高； （2）变水位运行，电耗增大； （3）容积利用率较低； （4）污泥稳定性不如厌氧硝化好。

废水处理(wastewater treatment methods)就是利用物理、化学和生物的方法对废水进行处理，使废水净化，减少污染，以至达到废水回收、复用，充分利用水资源。图解17种污水处理工艺详细流程图，建议收藏！甘度，专注于解决中小企业污水处理难题。 工艺流程图 1、电镀废水：电镀废水主要来源于电镀生产过程中，电镀生产过程中会排放大量的工业废水，其废水的排量和废水性质与电镀工业的生产方式及用水方式有着密切的关系。根据不同的处理方式可以将电镀废水分为四大类，分别是镀件前处理废水、镀槽废液、镀件漂洗废水以及生产过程中的“跑、冒、滴、漏”。 2、淀粉废水：淀粉废水是以玉米、马铃薯、小麦、大米等农产品为原料生产淀粉或淀粉深加工产品(淀粉糖、葡萄糖、淀粉衍生物等)产生的废水，一般都属于高浓度有机废水，是造成环境污染的主要污染源之一。 3、果汁生产废水：果汁废水主要来自冲洗水果、粉碎、榨汁等工序，罐装工段的洗瓶、灭菌、破瓶损耗和地面冲洗等环节。废水中含有较高浓度的糖类、果胶、果渣及水溶物和纤维素、果酸、单宁、矿物盐等。在不同季节有一定差别，处于高峰流量时的果汁废水，有机物含量也处于高峰。 4、含铅废水：目前含铅废水的处理工艺，应用较多、较成熟可靠的技术有：离子交换法、沉淀法、吸附法、电解法以及以上工艺的组合。 5、合成革加工废水：合成革以及人造革行业在回收二甲基甲酰胺(dimethylformamide,DMF) 的过程中,会产生含有DMF的废水。 6、化工废水：纯净的水在经过使用后改变了原来的物理性质或化学性质，成为了含有不同种类杂质的废水。化工废水就是在化工生产中排放出的工艺废水、冷却水、废气洗涤水、设备及场地冲洗水等废水。这些废水如果不经过处理而排放，会造成水体的不同性质和不同程度的污染，从而危害人类的健康，影响工农业的生产。 7、化纤废水：化纤废水是指在化纤生产过程中产生的各类废水, 如PET废水、PTA废水、棉浆粕黑液、粘胶废水等。 8、焦化废水：焦化废水是一种典型的有毒难降解有机废水。主要来自焦炉煤气初冷和焦化生产过程中的生产用水以及蒸汽冷凝废水。指煤炼焦、煤气净化、化工产品回收和化工产品精制过程中产生的废水。 9、酒精生产废水：酒精废水是高浓度、高温度、高悬浮物的有机废水，酒精工业的污染以水的污染最为严重，生产过程中的废水主要来自蒸馏发酵成熟醪后排出的酒精糟，生产设备的洗涤水、冲洗水，以及蒸煮、糖化、发酵、蒸馏工艺的冷却水等。 10、垃圾渗滤液废水：垃圾渗滤液是指来源于垃圾填埋场中垃圾本身含有的水分、进入填埋场的雨雪水及其他水分，扣除垃圾、覆土层的饱和持水量，并经历垃圾层和覆土层而形成的一种高浓度的有机废水。 11、磷化废水：磷化废水是金属表面处理的前处理，一般有除油除锈、表调、磷化钝化。有简单磷化就是用磷酸与硫酸和硝酸，也有要求高的专用磷化剂（有水剂和粉剂产品），粉剂产品相对产泥较多。喷涂有喷粉和喷漆。如果是喷粉则排放的废水就是前处理废水包括磷化废水。 12、农药废水：农药废水是指农药厂在农药生产过程中排出的废水。废水水质水量不稳定。主要分为:含苯废水、含有机磷废水、高浓度含盐废水、高浓度含酚废水、含汞废水。 13、啤酒生产废水：啤酒厂废水是指啤酒生产过程中排出的废水。是啤酒厂的主要污染源。 14、生活污水：生活污水所含的污染物主要是有机物(如蛋白质、碳水化合物、脂肪、尿素、氨氮等) 和大量病原微生物(如寄生虫卵和肠道传染病毒等)。存在于生活污水中的有机物极不稳定，容易腐化而产生恶臭。细菌和病原体以生活污水中有机物为营养而大量繁殖，可导致传染病蔓延流行。因此，生活污水排放前必须进行处理。 15、印染废水：印染废水是加工棉、麻、化学纤维及其混纺产品为主的印染厂排出的废水。印染废水水量较大，每印染加工1吨纺织品耗水100~200吨，其中80~90%成为废水。纺织印染废水具有水量大、有机污染物含量高、碱性大、水质变化大等特点，属难处理的工业废水之一，废水中含有染料、浆料、助剂、油剂、酸碱、纤维杂质、砂类物质、无机盐等。 16、制药废水：制药工业废水主要包括抗生素生产废水、合成药物生产废水、中成药生产废水以及各类制剂生产过程的洗涤水和冲洗废水四大类。其废水的特点是成分复杂、有机物含量高、毒性大、色度深和含盐量高，特别是生化性很差，且间歇排放，属难处理的工业废水。17、屠宰废水：屠宰废水来自于圈栏冲洗、淋洗、屠宰及其它厂房地坪冲洗、烫毛、剖解、副食加工、动物残渣，血水等组成。留存在动物体内的粪便和屠宰过程中所产生的血水，所含氨氮的量是很高的，如未被处理掉就会渗入地下或者流入河流中，对人类赖以生存的水自然造破坏，从而引起蓝藻滋生，水中的鱼虾大面积死亡的现象发生。 甘度 | 做好菌种 做好服务

电石 化学名称为碳化钙，分子式为CaC2， 外观为灰色、棕黄色、黑色或褐色块状固体，是有机合成化学工业的基本原料,利用电石为原料可以合成一系列的有机化合物,为工业,农业,医药提供原料。它的主要用途有： （1）电石与水反应生成的乙炔可以合成许多有机化合物，例如：合成橡胶、人造树脂、丙酮、烯酮、炭黑等；同时乙炔一氧焰广泛用于金属的焊接和切割。 （2）加热粉状电石与氮气时，反应生成氰氨化钙，即石灰氮，加热石灰氮与食盐反应生成的氰熔体用于采金及有色金属工业。 （3）电石本身可用于钢铁工业的脱硫剂。 电石生产工艺流程简介 碳化钙(CaC2)俗称电石。工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。能导电，纯度愈高，导电性愈好。在空气中能吸收水分。加水分解成乙炔和氢氧化钙。与氮气作用生成氰氨化钙。 电石是有机合成化学工业的基本原料之一。是乙炔化工的重要原料。由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。 生产方法有氧热法和电热法。一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。生产流程如图所示。主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO。熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。 （一）电石生产工艺过程 烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管 向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。电石定时出炉，放至电石锅内，经冷却后，破碎成一定要求的粒度规格，得到成品电 石。在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900-2200℃，其总的化学反应式为： CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡 （二）电石炉生产工艺 1、配料、上料和炉顶布料 合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。炉顶布料设施按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批加入电炉内。 2、电炉 半封闭电石炉是由炉体、炉盖、电极把持器、电极压放和电极升降装置等组成，是生产电石的主体设备。电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。 电极的压放为油压控制，采用单层油缸抱紧提升电极锥形环油缸压紧导电鄂板，电极的正常升降由四楼三台卷扬机控制，电极的升降、压放、抱紧、下料控制全部在二楼操作室按电钮控制。 电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开出炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。 出口炉设有挡屏和电弧打眼架，出炉口的上方设有排烟罩，用通风机抽出出炉时产生的烟气。 3、电炉冷却、破碎及包装 熔融电石在电石锅内用顶车机拉至走廊或包装间进行冷却，电石砣凝固后，用桥式吊车和单抱钳将电石砣吊出，放在铸铁地面上冷却，冷却到适度后将电石破碎到合格粒度，然后分等极进行包装，送入成品库。

碳化钙(CaC2)俗称电石，是有机合成化学工业的基本原料之一。是乙炔化工的重要原料。由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。生产方法有氧热法和电热法。一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO。熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。（一）电石生产工艺过程 烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管 向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。电石定时出炉，放至电石锅内，经冷却后，破碎成一定要求的粒度规格，得到成品电 石。在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900-2200℃，其总的化学反应式为： CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡 （二）电石炉生产工艺 1、配料、上料和炉顶布料 合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。炉顶布料设施按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批加入电炉内。 2、电炉 半封闭电石炉是由炉体、炉盖、电极把持器、电极压放和电极升降装置等组成，是生产电石的主体设备。电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。 电极的压放为油压控制，采用单层油缸抱紧提升电极锥形环油缸压紧导电鄂板，电极的正常升降由四楼三台卷扬机控制，电极的升降、压放、抱紧、下料控制全部在二楼操作室按电钮控制。电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开出炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。 出口炉设有挡屏和电弧打眼架，出炉口的上方设有排烟罩，用通风机抽出出炉时产生的烟气。 3、电炉冷却、破碎及包装 熔融电石在电石锅内用顶车机拉至走廊或包装间进行冷却，电石砣凝固后，用桥式吊车和单抱钳将电石砣吊出，放在铸铁地面上冷却，冷却到适度后将电石破碎到合格粒度，然后分等极进行包装，送入成品库。

物理法基本原理： 利用污染物在水体中不均匀的相分配原理，通过下沉（沉淀）、上浮（气浮）、隔离（过滤、格栅、筛网）、渗透（超滤、纳米过滤、反渗透）等。化学法基本原理： 利用污染物与水体化学性质的差异原理，通过絮凝、氧化还原、离子交换、电解、中和等原理，配合沉淀、气浮等。

碳化钙(CaC2)俗称电石，是有机合成化学工业的基本原料之一。是乙炔化工的重要原料。由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。生产方法有氧热法和电热法。一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO。熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。（一）电石生产工艺过程 烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管 向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。电石定时出炉，放至电石锅内，经冷却后，破碎成一定要求的粒度规格，得到成品电 石。在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900-2200℃，其总的化学反应式为： CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡 （二）电石炉生产工艺 1、配料、上料和炉顶布料 合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。炉顶布料设施按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批加入电炉内。 2、电炉 半封闭电石炉是由炉体、炉盖、电极把持器、电极压放和电极升降装置等组成，是生产电石的主体设备。电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。 电极的压放为油压控制，采用单层油缸抱紧提升电极锥形环油缸压紧导电鄂板，电极的正常升降由四楼三台卷扬机控制，电极的升降、压放、抱紧、下料控制全部在二楼操作室按电钮控制。电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开出炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。 出口炉设有挡屏和电弧打眼架，出炉口的上方设有排烟罩，用通风机抽出出炉时产生的烟气。 3、电炉冷却、破碎及包装 熔融电石在电石锅内用顶车机拉至走廊或包装间进行冷却，电石砣凝固后，用桥式吊车和单抱钳将电石砣吊出，放在铸铁地面上冷却，冷却到适度后将电石破碎到合格粒度，然后分等极进行包装，送入成品库。

碳化钙(cac2)俗称电石。工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。能导电，纯度愈高，导电性愈好。在空气中能吸收水分。加水分解成乙炔和氢氧化钙。与氮气作用生成氰氨化钙。电石是有机合成化学工业的基本原料之一。是乙炔化工的重要原料。由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。生产方法有氧热法和电热法。一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。生产流程如图所示。主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：gao+3c→cac2+co。熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。（一）电石生产工艺过程烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。电石定时出炉，放至电石锅内，经冷却后，破碎成一定要求的粒度规格，得到成品电石。在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900-2200℃，其总的化学反应式为：cao+3c=cac2+co+10800千卡（二）电石炉生产工艺1、配料、上料和炉顶布料合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。炉顶布料设施按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批加入电炉内。2、电炉半封闭电石炉是由炉体、炉盖、电极把持器、电极压放和电极升降装置等组成，是生产电石的主体设备。电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。电极的压放为油压控制，采用单层油缸抱紧提升电极锥形环油缸压紧导电鄂板，电极的正常升降由四楼三台卷扬机控制，电极的升降、压放、抱紧、下料控制全部在二楼操作室按电钮控制。电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开出炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。出口炉设有挡屏和电弧打眼架，出炉口的上方设有排烟罩，用通风机抽出出炉时产生的烟气。3、电炉冷却、破碎及包装熔融电石在电石锅内用顶车机拉至走廊或包装间进行冷却，电石砣凝固后，用桥式吊车和单抱钳将电石砣吊出，放在铸铁地面上冷却，冷却到适度后将电石破碎到合格粒度，然后分等极进行包装，送入成品库。

年产15万吨配套设备，须数控

隔油是必须的，隔油后可以使用破乳剂进行废水破乳和脱色，再进一步可以采用生化工艺或者一体化设备等

污水处理工艺流程是用于某种污水处理的工艺方法的组合。通常根据污水的水质和水量，回收的经济价值，排放标准及其他社会、经济条件，经过分析和比较，必要时，还需要进行试验研究，决定所采用的处理流程。一般原则是：改革工艺，减少污染，回收利用，综合防治，技术先进，经济合理等。在流程选择时应注重整体最优，而不只是追求某一环节的最优。污水处理工程是城市市政建设、工业企业建设或排污达标治理的一个重要部分，其建设须按国家基本建设程序进行。中文名污水处理工艺流程外文名sewage treatment process工作原则整体最优方法生物除磷、循环间隙、旋转接触作用减少污染解释用于某种污水处理的工艺方法的组合生物除磷污水处理工艺流程在经济发展过程中，我国的主要河流和湖泊由于受磷污染，富营养化严重，国家环保局为控制磷污染，对磷排放制定了比较严格的标准。化学强化生物除磷污水处理工艺以除去污水中有机污染物和各种形态的磷为主，此污水处理工艺将化学除磷和生物除磷一体化，通过厌氧消化生物系统中活性污泥产生挥发性有机酸，作为聚磷菌生长的基质或称之为营养物，使聚磷菌在活性污泥中选择性增殖，并将其回流到生物系统中，使生物污水处理系统工作在高效除磷状态；同时污泥在厌氧条件下产生的磷释放，通过化学除磷消除。这是一种高效市政污水处理工艺技术，满足了我国现阶段，为解决水体富营养化，需要在常规二级污水处理基础上进一步除磷的要求。[1]循环间隙我国经济发展水平各地相差较大，经济发展滞后的城市还不能拿出很多资金用于污水治理，因此，怎样利用有限的资金，降低环境污染，是很多城市政府面临的问题。在污水处理方面，直到不久前，一些城市还采用一级或一级强化处理工艺技术，出水达不到国家二级排放标准对除去有机污染物的要求。循环间歇曝气工艺充分发挥高负荷氧化沟处理效率高的优点，又充分利用序批式活性污泥污水处理工艺出水好的特点，保证了系统出水达到国家污水排放一级标准在除去有机污染物方面的要求。在投资和运行费用上比通常以除去有机污染物为主的二级生物污水处理系统降低30%左右，是适合我国现阶段污水处理要求的工艺技术。[2]旋转接触污水处理工程的建设程序旋转接触氧化污水处理工艺技术是在生物转盘技术基础上，结合生物接触氧化技术优点发展起来的新一代好氧生物膜处理技术。旋转接触氧化污水处理工艺技术和成套设备提供了一种简单和可靠的污水处理方法。整个污水处理系统中的转轴是唯一的转动部分，一旦机器出了故障，一般机械人员都可以进行维修。系统生物量会根据有机负荷的变化而自动补偿。附在转盘上的微生物是有生命的，当污水中的有机物增加时，微生物随之增加，相反，当污水中的有机物减少时，微生物随之减少。所以这污水处理系统的工作效果不容易受到流量和负荷的突然变化和停电的影响。运行费用低，只有其他曝气污水处理系统耗电的八分之一到三分之一。占地面积仅相当常规活性污泥法一半。由于生物系统中生长的微生物种类多，能够高效处理各种难降解工业污水。[

污水流程大体可以分为一级处理、二级处理、三级处理。一级处理主要是物理处理为主。主体的构筑物主要有格栅，提升泵，沉砂池，调节池，初沉池；这些构筑物的组合主要是根据进水水质和设计要求进行合理选择。二级处理一般都是生物处理，现在比较流行的就是活性污泥法。三级处理，主要就是微滤，消毒之类。主要是进一步保证污水的出水水质。

你好！从配料站出来的混合料经过皮带机输送到环形加料器中，混料再从环形加料器进入电石炉小料仓，再流入到电石炉中进行反应。产出物电石从出炉嘴流入到电石锅中进行冷却，产物CO进入炉气净化装置进行净化；电石出炉时产生的烟气进入出炉除尘装置进行净化。电石炉运行当中通过底部空气冷却装置来降低炉壳温度并且利用冷却水降低炉盖及电极把持装置的温度。希望对你有所帮助，望采纳。记得给问豆啊！

电石工业诞生于19 世纪末，迄今工业生产仍沿用电热法工艺，是生石灰（CaO）和焦炭（C）在埋弧式电炉（电石炉）内，通过电阻电弧产生的高温反应制得，同时生成副产品一氧化碳（CO）。电石生产的基本化学原理 CaO＋3C→CaC2＋CO式中可见电石生成反应中投入的三份C，其中二份生成CaC2，而另一份则形成CO，即消耗了1/3 的炭素材料.⑴ 石灰生产生石灰（CaO）是由石灰石（CaCO3）在石灰窑内于1200℃左右的高温煅烧分解制得：CaCO3→CaO+CO2⑵ 电石生产电石（CaC2）是生石灰（CaO）和焦炭（C）于（电石炉）内通过电阻电弧热在1800～2200℃的高温下反应制得：CaO+3C→CaC2+CO电石炉是电石生产的主要设备，电石工业发展的初期，电石炉的容量很小，只有100～300KVA，炉型是开放式的，副产品CO 在炉面上燃烧，生成CO2 白白的浪费。电石行业是一个高耗能、高污染的行业。在原材料的运输、准备过程及生产的过程中都有污染物生成。现在这个行业国家规定比较严格,另外一氧化碳的回收也取得了很好的效果.

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一、电石生产工艺过程烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。电石定时出炉，放至电石锅内，经冷却后，破碎成一定要求的粒度规格，得到成品电石。在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900-2200℃，其总的化学反应式为：CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡二、电石炉生产工艺1、配料、上料和炉顶布料合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。炉顶布料设施按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批加入电炉内。2、电炉半封闭电石炉是由炉体、炉盖、电极把持器、电极压放和电极升降装置等组成，是生产电石的主体设备。电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。电极的压放为油压控制，采用单层油缸抱紧提升电极锥形环油缸压紧导电鄂板，电极的正常升降由四楼三台卷扬机控制，电极的升降、压放、抱紧、下料控制全部在二楼操作室按电钮控制。电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开出炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。出口炉设有挡屏和电弧打眼架，出炉口的上方设有排烟罩，用通风机抽出出炉时产生的烟气。3、电炉冷却、破碎及包装熔融电石在电石锅内用顶车机拉至走廊或包装间进行冷却，电石砣凝固后，用桥式吊车和单抱钳将电石砣吊出，放在铸铁地面上冷却，冷却到适度后将电石破碎到合格粒度，然后分等极进行包装，送入成品库。扩展资料：人民网北京5月2日电据陕西省神木市政府网站消息，5月2日凌晨1时10分左右，神木市陕西恒源投资集团电化有限公司2#电石炉发生一起烧伤事故，造成20人不同程度烧伤。事发后，神木市启动应急预案，成立医疗救治、事故调查等5个工作组，全力开展伤员救治和事故调查等工作。目前，伤员全部送往医院救治，其中2人经抢救无效死亡，其余18人正在救治中。参考资料来源：人民网-陕西神木一电化企业发生烧伤事故已致2死18伤

格栅沉砂池、调节池、一体化污水处理设备、砂滤生态池、设备间。1. 格栅沉砂池：隔除来水中的大块杂物及漂浮物，同时使来水中较大颗粒物在此沉降下来。可根据水质情况选用简易格栅或机械格栅。栅渣及沉砂定期清理，经消毒后交市政统一处理。2. 调节池：调节水量，均衡水质。提升系统的抗冲击负荷能力。3. 一体化污水处理设备：主体工艺为A/O生化工艺，内置沉淀及污泥回流系统。外壳采用机械缠绕玻璃钢罐体，为地埋式设计。设备的核心部分为生物接触氧化工段，该工段采用固定化活细胞工艺，加入外置高效曝气系统，通过好氧细胞的生命代谢作用，使水中的有机物得以消解，从而达到净化水质的目的。该设备特别适合生活类污水的净化过程。4. 砂滤生态池：可作一体化污水处理设备的有效补充，对一体化污水处理设备出水进行深度处理。该处理系统是人工湿地生态系统的单级表现形式。通过基质的吸附、微生物的消解以及植物的吸收等综合作用，使出水水质稳定达到设计要求。5. 设备间：内设两台鼓风曝气机和PLC自控设备。鼓风曝气机为一用一备，切换运行。污水处理站内所有设备均通过PLC控制设备进行自动控制切换，并进行过流、缺相、过压、欠压等故障的自动保护。

现代生活污水按处理程度划分，可分为一级、二级和三级处理。　　一级处理，主要去除污水中呈悬浮状态的固体污染物质，物理处理法大部分只能完成一级处理的要求。经过一级处理的污水，BOD一般可去除30%左右，达不到排放标准。一级处理属于二级处理的预处理。　　二级处理，主要去除污水中呈胶体和溶解状态的有机污染物质(BOD，COD物质)，去除率可达90%以上，使有机污染物达到排放标准。　　三级处理，进一步处理难降解的有机物、氮和磷等能够导致水体富营养化的可溶性无机物等。主要方法有生物脱氮除磷法，混凝沉淀法，砂滤法，活性炭吸附法等。　　整个过程为通过粗格栅的原污水经过污水提升泵提升后，经过格栅或者砂滤器，之后进入沉砂池，经过砂水分离的污水进入初次沉淀池，以上为一级处理(即物理处理)，初沉池的出水进入生物处理设备，有活性污泥法和生物膜法，(其中活性污泥法的反应器有曝气池，氧化沟等，生物膜法包括生物滤池、生物转盘、生物接触氧化法和生物流化床)，生物处理设备的出水进入二次沉淀池，二沉池的出水经过消毒排放或者进入三级处理，一级处理结束到此为二级处理，三级处理包括生物脱氮除磷法，混凝沉淀法，砂滤法，活性炭吸附法。二沉池的污泥一部分回流至初次沉淀池或者生物处理设备，一部分进入污泥浓缩池，之后进入污泥消化池，经过脱水和干燥设备后，污泥被最后利用。

污水处理工艺一般分为4个步骤，污水初处理、生物处理、污泥处理和净水处理。1、污水初处理是指将污水经过去悬浮物、减量有机物、减量碱性离子等进行把污水流经过程中使其含有污染物减少，以准备进行二次处理。2、生物处理是指利用生物对污水中的悬浮物和有机物进行分解和吸附，以减少污染物的浓度。3、污泥处理包括污泥沉淀和回流污泥。污泥沉淀，是指去除污水中的悬浮物，通常采用离心沉淀或沉淀。回流污泥是指将污泥再次返回生物处理器中进行整理，以达到提高污泥质量的目的。4、净水处理是指进行水质净化处理，以便尽可能使污水排放到环境中达到合格水平。以上就是污水处理工艺的基本流程。污水处理技术的开发不仅要求能够有效处理污水和保护水体，而且要求可持续发展，如多功能技术、低耗能技术等来减少污染的影响。

污水处理应用于各行各业，不同行业的污水水质水量也有很大的差别，因此，不同行业的污水、相同行业的不同水量的污水处理方法和工艺也有所不同。如医疗污水处理、生活污水处理、屠宰污水处理、养殖污水处理、食品污水处理以及油田废水的处理所用到的工艺都是有区别的。常用的污水处理工艺流程：（1）医疗污水处理工艺（2）生活污水处理工艺（3）屠宰污水处理工艺（4）养殖污水处理工艺（5）食品污水处理工艺（6）油田废水处理工艺

AOf法；AAO法；SBR法；泥膜接触氧化；氧化沟法等

现代污水处理技术，按处理程度划分，可分为一级、二级和三级处理。一级处理，主要去除污水中呈悬浮状态的固体污染物质，物理处理法大部分只能完成一级处理的要求。经过一级处理的污水，BOD一般可去除30%左右，达不到排放标准。一级处理属于二级处理的预处理。二级处理，主要去除污水中呈胶体和溶解状态的有机污染物质（BOD，COD物质），去除率可达90%以上，使有机污染物达到排放标准。三级处理，进一步处理难降解的有机物、氮和磷等能够导致水体富营养化的可溶性无机物等。主要方法有生物脱氮除磷法，混凝沉淀法，砂滤法，活性炭吸附法，离子交换法和电渗分析法等。整个过程为通过粗格栅的原污水经过污水提升泵提升后，经过格栅或者砂滤器，之后进入沉砂池，经过砂水分离的污水进入初次沉淀池，以上为一级处理（即物理处理），初沉池的出水进入生物处理设备，有活性污泥法和生物膜法，（其中活性污泥法的反应器有曝气池，氧化沟等，生物膜法包括生物滤池、生物转盘、生物接触氧化法和生物流化床），生物处理设备的出水进入二次沉淀池，二沉池的出水经过消毒排放或者进入三级处理，一级处理结束到此为二级处理，三级处理包括生物脱氮除磷法，混凝沉淀法，砂滤法，活性炭吸附法，离子交换法和电渗析法。二沉池的污泥一部分回流至初次沉淀池或者生物处理设备，一部分进入污泥浓缩池，之后进入污泥消化池，经过脱水和干燥设备后，污泥被最后利用。更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd

一体化污水处理设备最好采用导流曝气生物滤池，导流曝气生物滤池是我国自主知识产权的污水处理新工艺，根据后续处理工艺的不同，它又分为：水解-导流曝气生物滤池、厌氧-导流曝气生物滤池、气浮-导流曝气生物滤池、快沉-导流曝气生物滤池、超超声波-导流曝气生物滤池、微波-导流曝气生物滤池、臭氧-导流曝气生物滤池等。导流曝气生物滤池在旧污水处理工程升级改造、脱氮除磷、中水回用方面与其它工艺结合，发展出AB法-导流曝气生物滤池；A／O法-导流曝气生物滤池；A2／O法-导流曝气生物滤池；氧化沟-导流曝气生物滤池；SBR-导流曝气生物滤池；生物接触氧化-导流曝气生物滤池等多种深度处理工艺。 导流曝气生物滤池充分借鉴了曝气生物滤池法、接触氧化法、生物膜法、间隙曝气法、人工快滤法、沉降分离法、硝化返硝化法、给水快滤法等八者设计手法，并结合二级或三级污水处理工艺而研制出来的污水处理新工艺、新技术。2005年获得国家专利。导流曝气生物滤池在我国的北京、山东、河北、贵州、山西、四川、内蒙古、黑龙江、江苏、吉林、河南、湖北、天津、新疆等地已有工程实例，案例涉及生活、医院、化工、屠宰、食品、亚麻、酒精、制药、榨菜等领域的污水处理。大量的应用证明：出水水质CODcr一般在20mg/L以下，最低5.95mg/L；BOD5一般在10mg/L以下，最低3.50mg/L；SS一般在20mg/L以下，最低6.55mg/L。导流曝气生物滤池使污水在同一个处理池内，完成两次曝气，两次沉淀、两次过滤，解决其它污水处理需要四个池子才能完成的工艺流程，特别是在连续进水条件下，实现间隙曝气，活性污泥回流，整个运行没有闲置，其优点较处理其它方法较为突出，处理效果尤为显著。2009年被列为“创新项目”；同年12月又被列为“国家鼓励发展的环境保护技术”；2010年被列为“国家重点新产品”；12年又被列为十二五期间，国家加大投入在城镇、村镇、农村、工业、养殖、以及城市污水处理厂的升级改造、脱氮除磷、中水回用等领域中推荐使用、鼓励发展的环境保护技术。具有以下特点：(1)、技术前瞻性导流曝气生物滤池是一种典型的高负荷、淹没式、固定化生物床的三相导流，脱氮除磷反应器，在不加大投资的前提下，使处理后的污水优于排放标准，达到中水回用水质，因此技术前瞻性。(2)、工艺创新性 导流曝气生物滤池使污水在同一个处理池内，解决其它污水处理需要四个池子才能完成的工艺过程。整个运行没有闲置。 因此工艺创新性。(3)、工程投资经济性 导流曝气生物滤池的BOD5容积负荷是常规二级生物处理的5～10倍，并将两个曝气池、两个沉淀池、两个过滤池合为一体，因此，工程投资经济性。(4)、处理效果稳定性导流曝气生物滤池具有硝化、反硝化功能，没有污泥膨胀之虑，不受水力负荷的冲击，因此处理效果稳定性。(5)、处理流程简化性导流曝气生物过滤能将污水理后，在不用深度处理设施和设备的条件下，达到中水回用水质，因此处理流程性简化。(6)、运转费用经济性 导流曝气生物滤池利用滤料切割、阻挡、细碎气泡，强化气、液传质效应，增加微生物与空气的接触面积和时间，大大提高充氧率，减小耗电功率，因此运转费用经济性。(7)、操作管理简单性导流曝气生物滤池采用PLC实现程控运行，即通过通过液位传感与设备连锁，做到有污水自动开机，无污水自动停机；通过溶氧测定仪变频器连锁，实现曝气量调节；通过无钱传输，实现远程监控，达到水质监控、故障判等目的，因此操作管理简单性。(8)、脱氮除磷典型性通过内锥的下部、和外锥的上部的自养型细菌（如硝化菌）等，使氨氮被两次硝化，能将氨氮脱到3mg/L以下，最低的小于0.068mg／L，因此脱氮典型性。导流曝气生物滤池的除磷，是在内锥、和外锥这两个好氧段产生的聚磷菌，能大量摄取溶解性磷，并且通过导流曝气生物滤池的锥底沉降后，很顺畅的排泥，因此出水中的磷一般小于0.5mg／L，最低的达到0.08mg／L，因此除磷典型性。导流曝气生物滤池有效解决了BAF(曝气生物滤池)、脱氮效果好，除磷效果差的技术难题。同时还解决了A2／O在二沉池中N2附着污泥上浮，沉淀效果不理想。增大二沉池还原电位增高、造成磷释放，除磷效果不尽人意等技术难题。(9)、气温及运行方式适应性 导流曝气生物滤池能在1℃—50℃之间正常运行，不受地理气候条件影响，适用于南方，也适合于北方，加上大量的微生物不会流失，即使长时间不运转也能保持其菌种的活性，进水后很快正常运行，因此气温及运行方式适应性。(10)、检修换件方便性导流曝气生物滤池的主要转动设备置于地上，加上采用的是国产设备，并且设有故障判报警统，因此检修换件方便性。(11)、工程建设灵活性导流曝气生物过滤池为模块化结构，可集中设计，也可分开设计，有利于工程的升扩建，能较好地适应各个地区地貌，对于旧污水处理工程的升级改造也时分有利。

根据不同的处理原理分为很多类，其工艺也不同。一般的好氧厌氧发是生物处理法，还有物理化学处理法。

污水处理是将含有各种污染物的污水进行处理，使之达到排放或再利用的标准，其处理工艺流程一般包括以下步骤：筛网除渣：将污水通过筛网去除其中的固体物、沙粒等大颗粒杂质。沉淀：通过物理化学方法，使得污水中的悬浮颗粒物在静止状态下沉淀下来。厌氧处理：将沉淀后的污泥进行厌氧处理，分解有机物质并生成甲烷气体。好氧处理：将厌氧处理后的污泥进行好氧处理，利用空气中的氧气进一步降解有机物。活性污泥法：通过将厌氧处理后的污泥与好氧处理后的污泥混合，加入一定的活性污泥，并利用微生物降解有机物。膜处理：通过特殊的膜过滤技术，将污水中的悬浮物、有机物等进行过滤和分离。消毒：为了防止细菌、病毒等病原体的传播，通常需要对处理后的污水进行消毒。不同的污水处理工艺流程会根据不同的处理需求和要求进行组合和优化，以达到最佳的处理效果

1概述 1.1 设计依据 本设计采用的主要规范及标准： 《城市污水处理厂污染物排放标准 （GB18918-2002） 》二级排放标准 《室外排水设计规范》（1997年版） （GBJ 14-87） 《给水排水工程概预算与经济评价手册》 1.2 设计任务书（附后） 2原水水量与水质和处理要求 2.1 原水水量与水质 Q=60000m3/d BOD 5=190mg/L COD=360mg/L SS=200mg/L NH 3-N=45mg/L TP=5mg/L 2.2处理要求 污水排放的要求执行《城镇污水处理厂污染物排放标准（GB18918-2002） 》二级排放标准： BOD 5≤30mg/L COD≤100mg/L SS≤30mg/L NH 3-N ≤25（30）mg/L TP≤3mg/L 3污水处理工艺的选择 本污水处理厂水质执行《城镇污水处理厂污染物排放标准（GB18918-2002） 》二级排放标准，其污染物的最高允许排放浓度为：BOD 5≤30mg/L；COD ≤100mg/L；SS ≤30mg/L；NH 3-N ≤25（30）mg/L；TP ≤3mg/L。 城市污水中主要污染物质为易生物降解的有机污染物，因此常采用二级生物处理的方法来进行处理。 二级生物处理的方法很多，主要分两类：一类是活性污泥法，主要包括传统活性污泥法、吸附—再生活性污泥法、完全混合活性污泥法、延时活性污泥法（氧化沟）、AB 工艺、A/O工艺、A 2/O工艺、SBR 工艺等。另一类是生物膜法，主要包括生物滤池、生物转盘、生物接触氧化法等工艺。任何工艺都有其各自的特点和使用条件。 活性污泥法是当前使用比较普遍并且有比较实际的参考数据。在该工艺中微生物在处理单元内以悬浮状态存在，因此与污水充分混合接触，不会产生阻塞，对进水有机物浓度的适应范围较大，一般认为BOD 5在150—400 mg/L之间时，都具有良好的处理效果。但是传统活性污泥处理工艺在处理的多功能性、高效稳定性和经济合理性方面已经难以满足不断提高的要求, 特别是进入90年代以来, 随着水体富营养化的加剧, 我国明确制定了严格的氨氮和硝酸盐氮的排放标准, 从而各种具有除磷、脱氮功能的污水处理工艺:如 A/O工艺、A 2/O工艺、SBR 工艺、氧化沟等污水处理工艺得到了深入的研究、开发和广泛的应用, 成为当今污水处理工艺的主流。 该地的污水中BOD 5 在190 mg/L左右, 要求出水BOD 5低于30mg/L。在出水的水质中, 不仅对COD 、BOD 5、SS 去除率都有较高的要求, 同时对氮和磷的要求也进一步提高. 结合具体情况在众多的污水处理工艺中选择了具有良好脱氮除磷效果的两种工艺—CASS 工 艺和Carrousuel 氧化沟工艺进行方案技术经济比较。 4污水处理工艺方案比选 4.1 Carrousuel氧化沟工艺(方案一) 氧化沟时二十世纪50年代由荷兰的巴斯维尔开发，后在欧洲、北美迅速推广，80年代中期，我国部分地区也建造了氧化沟污水处理工程。近几年来，处理厂的规模也发展到日处理水量数万立方米的工业废水及城市污水的大、中型污水处理工程。 氧化沟之所以能在近些年来得到较快的发展，在于它管理简便、运行稳定、流程简单、耐冲击负荷、处理效果好等优点，特别是氧化沟具有特殊的水流混合特征，氧化 沟中的曝气装置只设在某几段处，溶解氧浓度较高，理NH 3-N 效果非常好，同时由于存在厌氧、好氧条件，对污水中的磷也有一定的去除率。 氧化沟根据构造和运行方式的不同，目前较多采用的型式有“Carrousel 型氧化沟”、“Orbal 型氧化沟”、“一体化氧化沟”和“交替式氧化沟”等，其中，由于交替式氧化沟要求自动化水平较高，而Orabal 氧化沟因水深较浅，占地面积较大，本报告推选Carrousel 氧化沟作为比选方案之一。 本设计采用的是Carrousel 氧化沟工艺. 其工艺的处理流程图如下图4-1所示: ` 图4-1 Carrousel氧化沟工艺流程图 4.1.1污水处理系统的设计与计算 4.1.1.1进水闸门井的设计 进水闸门井单独设定, 为钢筋混凝土结构。设闸门井一座, 闸门的有效面积为1.8m 2, 其具体尺寸为1.2×1.5 m,有效尺寸为1.2 m×1.5 m×4.5 m。设一台矩形闸门。当污水厂正常运行时开启, 当后序构筑物事故检修时, 关闭某一闸门或者全部关闭, 使污水通过超越管流出污水处理厂。 4.1.1.2 中格栅的设计与计算 其计算简图如图4-2所示 (1)格栅间隙数:设栅前水深h=0.5m,过栅流速v=0.9m/s,栅条间隙宽度b=0.02m,格栅倾角α=60°，建议格栅数为2，一备一用。 Q max sin α0. 652u2a2fsin 60ue78e =≈68个 n = Nbhv 0. 02u2a2f0. 5u2a2f0. 9 (2)格栅宽度:设栅条宽度S=0.01m, B=S(n-1)+bn=0.01×(68-1)+0.02×68=2.03≈2.00m (3)进水渠道渐宽部分的长度：设进水渠道宽B 1=1.60m,其渐宽部分的展开角 α1=20（进水渠道内的流速为0.82m/s）, l 1= B -B 12. 0-1. 6 =≈0.56m 2tg α12tg 20ue78e ue78e (4)栅槽与出水渠道连接处渐窄部分的长度： l 2= l 10. 56==0.28m 22 (5)通过格栅的水头损失：设栅条断面为锐边矩形断面（β=2.42，K =3）， 2 u239bS u23abv h 1=β u23aasin αK b 2g u239du23ad 4 3 0. 92u239b0. 01u23ab sin 600u2a2f3 =2. 42 u23aau2a2f 19. 6u239d0. 02u23ad 43 =0.103m (6)栅后槽总高度：设栅前渠道超高h 2=0.3m, H =h +h 1+h 2=0.5+0.103+0.3≈0.9m (7)栅槽总长度： L =l 1+l 2+0. 5+1. 0+ H 1 ue78e tg 60 0. 5+0. 3 =2.8m tg 60ue78e =0. 56+0. 28+0. 5+1. 0+ (8)每日栅渣量：在格栅间隙为20mm 的情况下，设栅渣量为每1000m 3污水产0.07 m 3， W = Q max W 1u2a2f864000. 652u2a2f0. 07u2a2f86400 =3. 29m 3/d＞0.2 m3/d = 1. 2u2a2f1000K Z u2a2f1000 宜采用机械清渣。 图4-2 格栅计算示意图 4.1.1.3细格栅的设计与计算 其计算简图如图4-2所示 (1)格栅间隙数：设栅前水深h=0.5m,过栅流速v=0.9m/s,栅条间隙宽度b=0.006m,格栅倾角α=600，格栅数为2。 Q max 0. 652u2a2fsin 60ue78e =≈109个 n = Nbhv 2u2a2f0. 006u2a2f0. 5u2a2f0. 9 (2)格栅宽度：设栅条宽度S=0.01m, B=S(n-1)+bn=0.01×(109-1)+0.006×109=1.73≈1.75m (3)进水渠道渐宽部分的长度：设进水渠道宽B 1=1.6m,其渐宽部分的展开角α1=20ue78e （进水渠道内的流速为0.82m/s）, l 1= B -B 11. 75-1. 60 =≈0.22m 2tg α12tg 20ue78e (4)栅槽与出水渠道连接处渐窄部分的长度： l 2= l 10. 22 ==0.11m 22 (5)通过格栅的水头损失：设栅条断面为锐边矩形断面（β=2.42，K =3）， 2 u239bS u23abv h 1=β u23aasin αK b 2g u239du23ad 4 3 0. 92u239b0. 01u23ab sin 600u2a2f3 =2. 42 u23aau2a2f 19. 6u239d0. 006u23ad 43 =0.51m (6)栅后槽总高度：设栅前渠道超高h 2=0.3m, H =h +h 1+h 2=0.5+0.3+0.51≈1.3m (7)栅槽总长度： L =l 1+l 2+0. 5+1. 0+ H 1 tg 60ue78e 0. 5+0. 3 =2.41m tg 60ue78e =0. 22+0. 11+0. 5+1. 0+ (8)每日栅渣量：在格栅间隙为6mm 的情况下，设栅渣量为每1000m 3污水产0.07 m 3， W = Q max W 1u2a2f864000. 652u2a2f0. 07u2a2f86400 =1. 65m 3/d＞0.2 m3/d = 2u2a2f1. 2u2a2f1000K Z u2a2f1000 宜采用机械清渣。 4.1.1.4 曝气沉砂池的设计与计算 本设计采用曝气沉砂池是考虑到为污水的后期处理做好准备。建议设两组沉砂池一备一用。其计算简图如图4-3所示。具体的计算过程如下： (1)池子总有效容积：设t=2min, V=Q max t ×60=0.652×2×60=78 m3 (2)水流断面积： A= Q max 0. 652 ==9.31m2 0. 07v 1 沉砂池设两格，有效水深为2.00m ，单格的宽度为2.4m 。 (3)池长： V 78L===8.38m，取L=8.5 m A 9. 31 (4)每格沉砂池沉砂斗容量： V 0=0.6×1.0×8.5=5.1 m (5)每格沉砂池实际沉砂量：设含砂量为20 m3/106 m3污水，每两天排一次， 3 20u2a2f0. 652 u2a2f86400u2a2f2=1.13〈5.1 m3 6 10u2a2f2 (6)每小时所需空气量：设曝气管浸水深度为2.5 m，查表得单位池长所需空气量为28 m3/(m·h), q=28×8.5×(1+15%)×2=547.4 m3 图4-3 曝气沉砂池计算示意图 4.1.1.5 厌氧池的设计与计算 4.1.1.5.1 设计参数 设计流量为60000 m3/d，设计为两座每座的设计流量为30000 m3/d。 水力停留时间： T =2h 。 污泥浓度： X =3000mg/L 污泥回流液浓度： V 0"= X R =10000 mg/L 4.1.1.5.2 设计计算 (1)厌氧池的容积： V =QT =30000×2/24=2500 m3 (2)厌氧池的尺寸： 水深取为h =5,则厌氧池的面积： V 2500A ===500 m2。 h 5 厌氧池直径： D = 4A π = 4u2a2f500 =25 m。 3. 14 考虑0.3的超高，故池总高为H =h +0. 3=5.3 m。 (3)污泥回流量的计算 回流比计算： R = X =0.42 X R -X 污泥回流量： Q R =RQ =0.42×30000=12600 m/d 4.1.1.6 Carrousel氧化沟的设计与计算 氧化沟，又被称为循环式曝气池，属于活性污泥法的一种。见图4-4氧化沟计算示3 4.1.1.6.1设计参数 设计流量Q=30000m3/d设计进水水质BOD 5=190mg/L； COD=360mg/L；SS=200mg/L；NH 3-N=45mg/L；污水水温T =25℃。 设计出水水质BOD 5≤30mg/L；COD ≤100mg/L；SS ≤30mg/L；NH 3-N ≤25（30）mg/L； TP ≤3mg/L。 污泥产率系数Y=0.55; 污泥浓度（MLSS ）X=4000mg/L;挥发性污泥浓度（MLVSS ）X V =2800mg/L; 污泥龄θc =30d; 内源代谢系数K d =0.055. 4.1.1.6.2设计计算 (1)去除BOD 氧化沟出水溶解性BOD 浓度S 。为了保证沉淀池出水BOD 浓度S e ≤30mg/L,必须控制所含溶解性BOD 浓度S 2，因为沉淀池出水中的VSS 也是构成BOD 浓度的一个组成部分。 S=Se -S 1 S 1为沉淀池出水中的VSS 所构成的BOD 浓度。 S 1=1.42(VSS/TSS)×TSS ×(1-e-0. 23u2a2f5) =1.42×0.7×20×(1-e-0. 23u2a2f5) =13.59 (mg/L) S=20-13.59=6.41(mg/L) 好氧区容积V 1。好氧区容积计算采用动力学计算方法。 V 1= Y θc Q (S 0-S ) X V (1+K d θc ) = 0. 55u2a2f30u2a2f30000u2a2f(0. 16-0. 00641) 2. 8u2a2f(1+0. 055u2a2f30) =10247m 3 好氧区水力停留时间：t=剩余污泥量u2206X Y u2206X=Q (S 0-S ) +Q (X 0-X 1) -QX e 1+K d θc V 110247u2a2f24==8.20h 30000Q =2096（kg/d） 去除每1kgBOD 5所产生的干污泥量= u2206X =0.499（kgD S /kgBOD5）。 Q (S 0-S ) (2)脱氮 需氧化的氨氮量N 1。氧化沟产生的剩余污泥中含氮率为12.4%，则用于生物合成的总氮量为： 0. 124u2a2f769. 93u2a2f1000N 0==3.82(mg/L) 25000 需要氧化的氨氮量N 1=进水TKN-出水NH 3-N-生物合成所需要的氨N 。 N 1=45-15-3.82=26.18(mg/L) 脱氮量NR=进水TKN-出水TN-生物合成所需要的氨N=45-20-3.82=21.18(mg/L) 脱氮所需要的容积V 2 脱硝率q dn(t)= qdn(20)×1.08(T-20)=0.035×1.08(14-20)=0.022kg 脱氮所需要的容积: V 2= 脱氮水力停留时间t 2: QN r 30000u2a2f21. 18 ==10315 m3 q dn X v 0. 022u2a2f2800 t 2 = 氧化沟总体积V 及停留时间t: V 2 =8.25 h Q V=V1+V2=10247+10315= 20562m3 t=V/Q=16.45 h 校核污泥负荷N = QS 025000u2a2f0. 16 ==0.083[kgBOD 5/(kgMLVSS u2219d )] XV 2. 8u2a2f17135 (3)氧化沟尺寸：取氧化沟有效水深为5m ，超高为1m ，氧化沟深6m 。 V =20562/5=4112.4m 2 h 单沟宽10m ，中间隔墙宽0.25m 。则弯道部分的面积为： 2u2a2f10+0. 2523π() 3u2a2f10+3u2a2f0. 252A 1=+() πu2a2f10=965.63m 22 直线段部分的面积: 氧化沟面积为A= A 2=A -A 1 =4112.4-965.63=3146.77 m2 单沟直线段长度： L= A 23146. 77 ==78.67m ，取79m 。 4u2a2f104u2a2fb 进水管和出水管：污泥回流比R=63.4%，进出水管的流量为：Q 1=(1+R ) Q =1.634× 30000m /d=0.568 m /s，管道流速为v =1.0m/s。 3 3 则管道过水断面： A= 管径d= Q 0. 568==0.568m 2 v 1 4A π =0.850m, 取管径850mm 。 校核管道流速： v= (4)需氧量 Q =0.94m A 实际需氧量： AOR=D1-D 2-D 3+D4-D 5 去除BOD 5需氧量： D 1=a "Q (S 0-S ) +b "VX =7754.03(kg/d) （其中a "=0.52，b "=0.12） 剩余污泥中BOD 5需氧量： D 2=1. 42u2a2fu2206X 1=1131.64(kg/d) 剩余污泥中NH 3-N 耗氧量： D 3=4. 6u2a2f0. 124u2a2fu2206X =454.57(kg/d) （0.124为污泥含氮率） 去除NH 3-N 的需氧量： D 4=4.6×（TKN-出水NH 3-N ）×Q/1000=3450(kg/d) 脱氮产氧量： D 5=2.86×脱氮量=1514.37(kg/d) AOR= D1-D 2-D 3+D4-D 5=8103.45(kg/d) 考虑安全系数1. 2，则AOR=8103.45×1. 2=11344.83(kg/d) 去除每1kgBOD 5需氧量= AOR Q (S 0-S ) 11344. 83 25000u2a2f(0. 16-0. 00641) = =2.95（kgO 2/kgBOD5） 标准状态下需氧量SOR SOR= AOR u2219C S (20) α(βρC S (T ) -C ) u2a2f1. 024 (T -20) （C S （20）20℃时氧的饱和度，取9.17mg/L；T=25℃；C S(T)25℃时氧的饱和度，取 8.38mg/L；C 溶解氧浓度，取2 mg/L；α=0.85；β=0.95；ρ=0.909） SOR= 11344. 83u2a2f9. 17 =20764.89(kg/d) (25-20) 0. 85u2a2f(0. 95u2a2f0. 909u2a2f8. 38-2) u2a2f1. 024 u2206SOR =5.41（kgO 2/kgBOD5） Q (S 0-S ) 去除每1kgBOD 5需氧量= 曝气设备的选择：设两台倒伞形表面曝气机，参数如下： 叶轮直径：4000mm ；叶轮转速：28R/min；浸没深度：1m ； 电机功率：210KW ；充氧量：≥2.1kgO 2/(kW·h)。 4.1.1.7二沉池的设计与计算 其计算简图如图4-5所示 4.1.1.7.1设计参数 Q max =652 L/s=2347.2 m 3/h; 氧化沟中悬浮固体浓度 X =4000 mg/L; 二沉池底流生物固体浓度 X r =10000 mg/L; 污泥回流比 R=63.4%。 4.1.1.7.2 设计计算 (1) 沉淀部分水面面积 F 根据生物处理段的特性，选取二沉池表面负荷q=0.9m3 /(m2·h), 设两座二次沉淀池 n =2. F =Q max 2347. 22==1304(m) nq 2u2a2f0. 9 (2)池子的直径 D D =4F π=4u2a2f1304 π=40. 76(m)，取D =40m 。 (3)校核固体负荷G 24u2a2f(1+R ) QX 24u2a2f（1+0. 634）u2a2f30000u2a2f4000G == F 1304 =141.18 [kg/(m2·d)] (符合要求) (4) 沉淀部分的有效水深h 2 设沉淀时间为2.5h 。 h 2=qt =0.9×2.5=2.25 (m) (5) 污泥区的容积V V =2T (1+R ) QX 2u2a2f2u2a2f(1+0. 634) u2a2f30000u2a2f4000 =24u2a2f(X +X r ) 24u2a2f(10000+4000) =1945.2 (m3) (6)污泥区高度h 4 污泥斗高度。设池底的径向坡度为0.05，污泥斗底部直径D 2=1.6m，上部直径D 1=4.0m，倾角为60°，则： "= h 4D 1-D 24. 0-1. 6u2a2ftg 60°=2.1(m) u2a2ftg 60°=22 11 V 1=2)πh 1"u2a2f(D 12+D 1D 2+D 2 12=13.72 (m3) 圆锥体高度 ""＝h 4D -D 140-4u2a2f0. 05＝0.9(m) u2a2f0. 05＝22 V 2= = 竖直段污泥部分的高度 ""πh 412u2a2f(D 2+DD 1+D 12) u2a2f(402+40u2a2f4+42) =418.25(m3) πu2a2f0. 912 """=h 4V -V 1-V 21945. 2-13. 72-418. 25==1.16(m) 1304F "+h 4""+h 4"""=2.1+0.9+1.16=4.16(m) 污泥区的高度h 4=h 4 沉淀池的总高度H 设超高h 1=0.3m，缓冲层高度h 3=0.5m。 则 H =h 1+h 2+h 3+h 4=0.3+2.25+0.5+4.16=7.21m 取H =7.2 m 4.1.1.8接触池的设计与计算 采用隔板式接触反应池。其计算简图如图4-5所示。 水力停留时间：t=30min 12 平均水深：h =2.4m。 隔板间隔：b=1.5m。 池底坡度：3% 排泥管直径：DN=200mm。 4.1.1.8.2设计计算 接触池容积： V =Qt =0.652×30×60=1174 m 3 水流速度： v =Q 0. 652==0. 18 m/s hb 2. 4u2a2f1. 5 表面积： Q 1174==489. 2 m2 h 2. 4 廊道总宽度：隔板数采用10个，则廊道总宽度为B=11×b=11×1.5=16.5m。 接触池长度： F 489. 2L ===29.6m取30m 。 B 16. 5 水头损失，取0.4m 。 F = 13

水处理工艺：工艺流程为厌氧或微氧接触混合，短时曝气，分离，好氧饥饿污泥回流或SBR时的直接进水等工序，使原污水与好氧饥饿的污泥充分接触混合、短时曝气、沉降分离；沉降分离后的上清液即处理后的出水，沉降分离后的污泥，大部分在好氧条件下使其饥饿，饥饿污泥再与原污水重复接触，其余部分为剩余污泥排放。工艺系统，主要由依次连接的AC池、AeT池、AS池、AeS池组成。 一种新的含油污泥处理工艺：具体是先向含油污泥中加入温度在70～85℃的热水，其加入量为使含油污泥与热水的比例在1∶3～1∶1之间；经搅拌，使油泥与水充分混合至油在固相和液相达到平衡，再通入清水进行循环隔油，把油从混合相中分离出来；当混合相中浮油通过隔油被分离出来后，含油污泥完成反应器中的清洗，再将泥浆进行旋射流分离及离心分离即可。它简单、高效、成本低，处理效率高，适用于油田落地油，罐底泥及石油炼化油泥的处理，具有很大的应用价值及推广前景。

水处理工艺：工艺流程为厌氧或微氧接触混合，短时曝气，分离，好氧饥饿污泥回流或SBR时的直接进水等工序，使原污水与好氧饥饿的污泥充分接触混合、短时曝气、沉降分离；沉降分离后的上清液即处理后的出水，沉降分离后的污泥，大部分在好氧条件下使其饥饿，饥饿污泥再与原污水重复接触，其余部分为剩余污泥排放。工艺系统，主要由依次连接的AC池、AeT池、AS池、AeS池组成。一种新的含油污泥处理工艺：具体是先向含油污泥中加入温度在70～85℃的热水，其加入量为使含油污泥与热水的比例在1∶3～1∶1之间；经搅拌，使油泥与水充分混合至油在固相和液相达到平衡，再通入清水进行循环隔油，把油从混合相中分离出来；当混合相中浮油通过隔油被分离出来后，含油污泥完成反应器中的清洗，再将泥浆进行旋射流分离及离心分离即可。它简单、高效、成本低，处理效率高，适用于油田落地油，罐底泥及石油炼化油泥的处理，具有很大的应用价值及推广前景。

【答案】：B城市污水处理厂典型的工艺流程：污水→格栅→沉砂池→初次沉淀池→生物处理设备→二次沉淀池→出水。

污水厂处理流程分为三步：1、运用离心分离原理，将污水排放至调节池进行除油、过滤等；2、运用生物凝聚、吸附原理，使用活性污泥对污水中的有机物进行降解；3、运用离子交换原理，使用微滤、反渗透、电渗析、离子交换的方法对污水的有害物质进行生物降解。达到排放标准的污水可直接对外排放。污水处理厂介绍：从污染源排出的污水，因含污染物总量或浓度较高，达不到排放标准要求或不适应环境容量要求，从而降低水环境质量和功能目标时，必需经过人工强化处理的场所，这个场所就是污水处理厂，又称污水处理站。污水处理：能源密集型的综合技术。能否解决耗污水厂的能耗问题，合理进行能源分配，已经成为决定污水处理厂运行效益好坏的关键因素。能耗是否较低，也是未来新的污水处理厂可行性分析的决定性因素，开发能效较高的污水处理技术，合理设计及运行污水处理厂，必将是未来污水处理厂设计和运行的必由之路。

3.3.1污水处理工艺流程及污水处理的确定 1.污水处理工艺流程 ⑴设计流量的确定 ①平均日流量 平均日流量一般用来表示污水处理厂的规模，可用以计算污水厂的栅渣量、沉砂量、污泥量、处理总水量、耗药量以及年抽升电量，一般根据人口当量计算。 ②设计流量 城市污水设计流量按照公式Q＝Q1＋Q2＋Q3计算。设计流量主要有三个用途：用于污水处理厂中管渠计算及各处处理构筑物的设计，计算降雨时的设计流量以及污水处理厂分期建设时，以相应的各期流量作为设计流量。 ③最小污水流量 根据经验约为平均日流量的1/2～1/4，常用于污水泵站最低水位及污水泵的选型等。 ⑵设计水质的确定 目前城市污水厂的设计水质主要是确定COD、BOD5、SS等的浓度。在无实测资料时，一般是根据设计人口数及设计规范中的污染物排放标准来进行计算的。 ⑶工业废水与城市污水处理的关系 为了合理的发挥城市污水处理厂设施的功能，控制工业废水的污染，工业废水排入下水道时应遵循有关规定。 ⑷城市污水处理工艺的选择 ①确定污水处理程度主要有三种方法： ⅰ根据受纳水体的稀释自净能力确定 ⅱ根据城市污水厂能达到的处理程度来确定 ⅲ根据污水厂所在地的地方要求确定。 ②工程造价与运行费用 以处理水应达到的水质标准为前提，以处理系统最低造价和运行费用为目标函数，建立三者之间的相互关系，选择技术可靠、经济合理的处理工艺流程。 ③污水量和水质的变化情况 水质、水量变化较大的污水，应考虑设置调节池或事故贮水池。 ④当地的其他条件 2.城市污水处理工艺流程 典型流程由一级处理和二级处理系统组成。一级处理是由格栅、沉砂池和初次沉淀池组成。其作用是去除污水中的固体污染物。二级处理系统是城市污水处理厂的核心，一般采用生物处理法，主要去除污水中呈胶体和溶解状态的有机污染物。 3.城市污水深度处理 城市污水深度处理的目的，是为了污水回用。 城市污水深度处理典型流程： 格栅→沉砂池→初沉池→生物处理工艺→二沉池→混凝沉淀→滤池→杀菌→储水池； 格栅→沉砂池→初沉池→生物处理工艺→二沉池→生物膜法处理设备→沉淀池→滤池→杀菌→储水池。

污水处理厂工艺流程1. 污u2f54提升泵房进u2f0a污u2f54处理u2f1a的污u2f54经过粗格删进u2f0a污u2f54提升泵房，之后被污u2f54泵提升u2f84沉砂池的前池，u2f54泵运u2f8f要消耗u2f24量的能量，占污u2f54u2f1a运u2f8f总能耗相当u2f24的u2f50例，这与污u2f54流量和要提升的扬程有关.。2. 沉砂池沉砂池的功能是去除u2f50重较u2f24的u2f46机颗粒，沉砂池u2f00般设于泵站前，倒虹管前，以便减轻u2f46机颗粒对u2f54泵.管道的磨损，也可设于初沉池前，以减轻沉淀池负荷及改善污泥处理构筑物的处理条件，常u2f64的沉砂池有平流沉砂池，曝u2f53沉砂池.多尔沉砂池和钟式沉砂池.。沉砂池中需要能量供应的主要是砂u2f54分离器和吸砂机，以及曝u2f53沉砂池的曝u2f53系统，多尔沉砂池和钟式沉砂池的动u2f12系统.。3. 初次沉淀池初次沉淀池是u2f00级污u2f54处理u2f1a的主题处理构筑物，或作为u2f06级污u2f54处理u2f1a的预处理构筑物设在u2f63物处理构筑物的前u2faf，处理的对象是SS和部分BOD5，可改善u2f63物处理构筑物的运u2f8f条件并降低其BOD5负荷，初沉池包括平流沉淀池，辐流沉淀池和竖流沉淀池.。初沉池的主要能耗设备是排泥装置，u2f50如链带式刮泥机u2f02刮泥撇渣机和吸泥泵等，但由于排泥周期的影响，初沉池的能耗是u2f50较低的.。耗是u2f50较低的.。4. u2f63物处理构筑物污u2f54u2f63物处理单元过程耗能量要占污u2f54u2f1a直接能耗相当u2f24的u2f50例，它和污泥处理的单元过程耗能量之和占污u2f54u2f1a直接能耗的60%以上，活性污泥法的曝u2f53系统的曝u2f53要消耗u2f24量的电能，其基本上是联系运u2f8f的.且功率较u2f24，否则达不到较好的曝u2f53效果，处理效果也不好，氧化沟处理u2f2f艺安装的曝u2f53机也是能耗很u2f24的设备，u2f63物膜法处理设备和活性污泥法相u2f50能耗较低，但u2f6c前应u2f64较少，是以后需要u2f24u2f12推u2f34的处理u2f2f艺.。5. u2f06次沉淀池u2f06次沉淀池的能u2f12消耗主要是在污泥的抽吸和污u2f54表明漂浮物的去除上.能耗u2f50较低。6. 污泥处理污泥处理u2f2f艺中的浓缩池.污泥脱u2f54，u2f32燥都要消耗u2f24量的电能，污泥处理单元的能量消耗是相当u2f24的，这些设备的电耗功率都很u2f24。

污水处理的话一般都是要看原水的水质，然后水处理工程师会根据这个设计专门针对性的污水处理方案，但是我这边有我们秦泰盛水处理的污水处理案例，工程师针对这个案例做的一个工艺流程，详细的你们可以参考一下。也是以为广西南宁的案例，原水水质为：生活垃圾渗透液，详细的污水处理流程请看下图：仅供参考！

不是每个污水处理厂都采用同样的工艺的，提供资料太少了。不好回答

现代污水处理技术，按处理程度划分，可分为一级、二级和三级处理。一级处理，主要去除污水中呈悬浮状态的固体污染物质，物理处理法大部分只能完成一级处理的要求。经过一级处理的污水，BOD一般可去除30%左右，达不到排放标准。一级处理属于二级处理的预处理。二级处理，主要去除污水中呈胶体和溶解状态的有机污染物质(BOD，COD物质)，去除率可达90%以上，使有机污染物达到排放标准。三级处理，进一步处理难降解的有机物、氮和磷等能够导致水体富营养化的可溶性无机物等。主要方法有生物脱氮除磷法，混凝沉淀法，砂滤法，活性炭吸附法，离子交换法和电渗分析法等。整个过程为通过粗格栅的原污水经过污水提升泵提升后，经过格栅或者砂滤器，之后进入沉砂池，经过砂水分离的污水进入初次沉淀池，以上为一级处理(即物理处理)，初沉池的出水进入生物处理设备，有活性污泥法和生物膜法，(其中活性污泥法的反应器有曝气池，氧化沟等，生物膜法包括生物滤池、生物转盘、生物接触氧化法和生物流化床)，生物处理设备的出水进入二次沉淀池，二沉池的出水经过消毒排放或者进入三级处理，一级处理结束到此为二级处理，三级处理包括生物脱氮除磷法，混凝沉淀法，砂滤法，活性炭吸附法，离子交换法和电渗析法。二沉池的污泥一部分回流至初次沉淀池或者生物处理设备，一部分进入污泥浓缩池，之后进入污泥消化池，经过脱水和干燥设备后，污泥被最后利用。 工艺流程原水→格栅→调节池→提升泵→生物反应器→循环泵→膜组件→消毒装置→中水贮池→中水用水系统MBR污水处理工艺说明污水经格栅进入调节池后经提升泵进入生物反应器，通过PLC控制器开启曝气机充氧，生物反应器出水经循环泵进入膜分离处理单元，浓水返回调节池，膜分离的水经过快速混合法氯化消毒（次氯酸钠、漂白粉、氯片）后，进入中水贮水池。反冲洗泵利用清洗池中处理水对膜处理设备进行反冲洗，反冲污水返回调节池。通过生物反应器内的水位控制提升泵的启闭。膜单元的过滤操作与反冲洗操作可自动或手动控制。当膜单元需要化学清洗操作时，关闭进水阀和污水循环阀，打开药洗阀和药剂循环阀，启动药液循环泵，进行化学清洗操作。 膜生物处理技术应用于废水再生利用方面，具有以下几个特点：（1）能高效地进行固液分离，将废水中的悬浮物质、胶体物质、生物单元流失的微生物菌群与已净化的水分开。分离工艺简单，占地面积小，出水水质好，一般不须经三级处理即可回用。（2）可使生物处理单元内生物量维持在高浓度，使容积负荷大大提高，同时膜分离的高效性，使处理单元水力停留时间大大的缩短，生物反应器的占地面积相应减少。（3）由于可防止各种微生物菌群的流失，有利于生长速度缓慢的细菌（硝化细菌等）的生长，从而使系统中各种代谢过程顺利进行。（4）使一些大分子难降解有机物的停留时间变长，有利于它们的分解。〔5〕膜处理技术与其它的过滤分离技术一样，在长期的运转过程中，膜作为一种过滤介质堵塞，膜的通过水量运转时间而逐渐下降有效的反冲洗和化学清洗可减缓膜通量的下降，维持MBR系统的有效使用寿命。（6）MBR技术应用在城市污水处理中，由于其工艺简单，操作方便，可以实现全自动运行管理。 概要SBR污水处理工艺即序批式活性污泥法，全称为：序列间歇式活性污泥法（Sequencing Batch Reactor Activated Sludge Process）。简称（SBR-Sequencing Batch Reactor）间歇式活性污泥法污水处理工艺 ，SBR工艺。它是基于以悬浮生长的微生物在好氧条件下对污水中的有机物、氨氮等污染物进行降解的废水生物处理活性污泥法的工艺。按时序来以间歇曝气方式运行，改变活性污泥生长环境的，被全球广泛认同和采用的污水处理技术。工艺流程一种具有代表性的SBR工艺流程是： 通过格栅预处理的废水，进入集水井，由潜污泵提升进入SBR反应池，采用水流曝气机充氧，处理后的水由排水管排出，剩余污泥静压后，由SBR 池排入污泥井，污泥作为肥料。分批式操作： 时间分割的操作方式替代空间分割的操作方式，如SBR运行周期由进水时间、反应时间、沉淀时间、滗水时间、排泥时间和闲置时间，可以适当灵活调节。计算方法：沉淀排水时间( Ts+D) 一般按2～4h 设计。闲置时间( Tx) 一般按0.5~1h 设计。 设定反应时间为( Tf) 。一个周期所需时间T≥Tf+Ts+D+Tx。[1]时间分配例子，如：运行周期12h，其中进水2h，曝气4～8h，沉淀2h，排水1h。 SBR工艺作为一种活性污泥工艺，也有活性污泥工艺的优缺点，如活性污泥工艺优点:污水适应性强，建设费用较低。活性污泥工艺的缺点：运行稳定性差，容易发生污泥膨胀和污泥流失，分离效果不够理想。SBR工艺还有独有的特点。其总的优缺点参见以下：优点处理工艺流程简单:工艺过程五个阶段：进水、曝气、沉淀、排水、待机。间歇式曝气、非稳定生化反应替代稳态生化反应，静置理想沉淀 静置理想沉淀替代传统的动态沉淀。构筑物数量少、造价低:不需要设初沉地，也不需要二沉地，污泥回流设施，调节池、初沉池也可省略。便于操作和维护管理。 避免了传统厌氧反应器处理效率低、占地大的缺点。结构简单组合式构造方法，利于废水处理厂的扩建和改造。处理后出水水质好。良好的自控系统,良好的脱氮除磷效果，废水达标排放,有数据称CODCr平均去除率能达到 94 %以上，强于单级好氧处理工艺。运行上的有序和间歇操作。特别适用在难生化降解的废水处理。解决了UASB等高效厌氧反应器，容易在出现水解酸化阶段酸性积累从而抑制产甲烷段处理效率的问题。占地少，能耗低，投资省，运行管理方便缺点严重依靠现代自动化控制技术。自动化程度要求较高，操作、管理、维护，对操作管理人员素质要求较高。如采用人工操作，会出现因进出水工序操作繁锁，曝气板容易堵塞。适用范围中小城镇生活污水和厂矿企业的工业污水，尤其是间歇排放和流量变化较大的地方。　　需要较高出水水质的地方，如风景游览区、湖泊和港湾等，不但要去除有机物，还要求出水中除磷脱氮，防止河湖富营养化。　　水资源紧缺的地方。SBR系统可在生物处理后进行物化处理，不需要增加设施，便于水的回收利用。　　用地紧张的地方。　　对已建连续流污水处理厂的改造等。　　非常适合处理小水量，间歇排放的工业污水与分散点源污染的治理。SBR设计要点　1、运行周期（T）的确定　　SBR的运行周期由充水时间、反应时间、沉淀时间、排水排泥时间和闲置时间来确定。充水时间（tv）应有一个最优值。如上所述，充水时间应根据具体的水质及运行过程中所采用的曝气方式来确定。当采用限量曝气方式及进水中污染物的浓度较高时，充水时间应适当取长一些；当采用非限量曝气方式及进水中污染物的浓度较低时，充水时间可适当取短一些。充水时间一般取1～4h。反应时间（tR）是确定SBR 反应器容积的一个非常主要的工艺设计参数，其数值的确定同样取决于运行过程中污水的性质、反应器中污泥的浓度及曝气方式等因素。对于生活污水类易处理污水，反应时间可以取短一些，反之对含有难降解物质或有毒物质的污水，反应时间可适当取长一些。一般在2～8h。沉淀排水时间（tS+D）一般按2～4h设计。闲置时间（tE）一般按2h设计。　　一个周期所需时间tC≥tR﹢tS﹢tD　　周期数 n﹦24/tC　　2、反应池容积的计算　　假设每个系列的污水量为q，则在每个周期进入各反应池的污水量为q/n·N。各反应池的容积为：　　V:各反应池的容量　　1/m：排出比　　n：周期数（周期/d）　　N:每一系列的反应池数量　　q：每一系列的污水进水量（设计最大日污水量）（m3/d）　　3、曝气系统　　序批式活性污泥法中，曝气装置的能力应是在规定的曝气时间内能供给的需氧量，在设计中，高负荷运行时每单位进水BOD为0.5～1.5kgO2/kgBOD，低负荷运行时为1.5～2.5kgO2/kgBOD。在序批式活性污泥法中，由于在同一反应池内进行活性污泥的曝气和沉淀，曝气装置必须是不易堵塞的，同时考虑反应池的搅拌性能。常用的曝气系统有气液混合喷射式、机械搅拌式、穿孔曝气管、微孔曝气器，一般选射流曝气，因其在不曝气时尚有混合作用，同时避免堵塞。　　4、排水系统⑴上清液排除出装置应能在设定的排水时间内，活性污泥不发生上浮的情况下排出上清液，排出方式有重力排出和水泵排出。　　⑵为预防上清液排出装置的故障，应设置事故用排水装置。　　⑶在上清液排出装置中，应设有防浮渣流出的机构。　　序批式活性污泥的排出装置在沉淀排水期，应排出与活性污泥分离的上清液，并且具备以下的特征：　　1) 应能既不扰动沉淀的污泥，又不会使污泥上浮，按规定的流量排出上清液。（定量排水）　　2) 为获得分离后清澄的处理水，集水机构应尽量靠近水面，并可随上清液排出后的水位变化而进行排水。（追随水位的性能）　　3) 排水及停止排水的动作应平稳进行，动作准确，持久可靠。（可靠性）　　排水装置的结构形式，根据升降的方式的不同，有浮子式、机械式和不作升降的固定式。　　5、排泥设备　　设计污泥干固体量=设计污水量×设计进水SS浓度×污泥产率/1000　　在高负荷运行（0.1～0.4 kg-BOD/kg-ss·d)时污泥产量以每流入1 kgSS产生1 kg计算，在低负荷运行（0.03～0.1 kg-BOD/kg-ss·d)时以每流入1 kgSS产生0.75 kg计算。　　在反应池中设置简易的污泥浓缩槽，能够获得2～3%的浓缩污泥。由于序批式活性污泥法不设初沉池，易流入较多的杂物，污泥泵应采用不易堵塞的泵型。SBR设计主要参数序批式活性污泥法的设计参数，必须考虑处理厂的地域特性和设计条件（用地面积、维护管理、处理水质指标等）适当的确定。　　用于设施设计的设计参数应以下值为准：　　项 目 参 数　　BOD-SS负荷(kg-BOD/kg-ss·d) 0.03～0.4　　MLSS(mg/l) 1500～5000　　排出比(1/m) 1/2～1/6　　安全高度ε(cm)(活性污泥界面以上的最小水深) 50以上　　序批式活性污泥法是一种根据有机负荷的不同而从低负荷（相当于氧化沟法）到高负荷（相当于标准活性污泥法）的范围内都可以运行的方法。序批式活性污泥法的BOD-SS负荷，由于将曝气时间作为反应时间来考虑，定义公式如下：　　QS：污水进水量（m3/d）　　CS：进水的平均BOD5(mg/l)　　CA：曝气池内混合液平均MLSS浓度(mg/l)　　V：曝气池容积　　e：曝气时间比 e=n·TA/24　　n:周期数 TA:一个周期的曝气时间　　序批式活性污泥法的负荷条件是根据每个周期内，反应池容积对污水进水量之比和每日的周期数来决定，此外，在序批式活性污泥法中，因池内容易保持较好的MLSS浓度，所以通过MLSS浓度的变化，也可调节有机物负荷。进一步说，由于曝气时间容易调节，故通过改变曝气时间，也可调节有机物负荷。　　在脱氮和脱硫为对象时，除了有机物负荷之外，还必须对排出比、周期数、每日曝气时间等进行研究。　　在用地面积受限制的设施中，适宜于高负荷运行，进水流量小负荷变化大的小规模设施中，最好是低负荷运行。因此，有效的方式是在投产初期按低负荷运行，而随着水量的增加，也可按高负荷运行。　　不同负荷条件下的特征　　有机物负荷条件（进水条件） 高负荷运行 低负荷运行　　间歇进水 间歇进水、连续　　运行条件 BOD-SS负荷（kg-BOD/kg-ss·d） 0.1～0.4 0.03～0.1　　周期数 大（3～4） 小（2～3）　　排出比 大 小　　处理特性 有机物去除 处理水BOD<20mg/l 去除率比较高　　脱氮 较低 高　　脱磷 高 较低　　污泥产量 多 少　　维护管理 抗负荷变化性能比低负荷差 对负荷变化的适应性强，运行的灵活性强　　用地面积 反应池容积小，省地 反应池容积较大　　适用范围 能有效地处理中等规模以上的污水，适用于处理规模约为2000m3/d以上的设施 适用于小型污水处理厂，处理规模约为2000m3/d以下，适用于不需要脱氮的设施。

污水处理厂工艺流程：1、先进行污水一级处理：机械处理（预处理阶段），处理粗格栅及细格栅、沉砂池、初沉池、气浮池、调节池；调节池的作用：为了保证后续处理构筑物或设备的正常运行，需对污水的水量和水质进行调节。酸性污水和碱性污水在调节池内进行混合，可达到中和的目的。短期排出的高温污水也可用调节的办法来平衡水温。2、污水二级处理，进行活性污泥法；活性污泥对有机物的降解主要在曝气阶段进行，可分为两个阶段，吸附阶段和稳定阶段。在吸附阶段，主要是污水中的有机物转移到活性污泥上去，这是由于活性污泥具有巨大的比表面积，而表面上含有多糖类的粘性物质所致。在稳定阶段，主要是转移道活性污泥上的有机物为微生物所利用。3、污水的三级处理：经二级生物处理后，其出水一般含有：BOD30mg/L左右，COD60mg/L左右，NH315-25mg/L，P3-8mg/L,SS30mg/L左右，以及细菌、重金属等，必须经过处理，否则易导致水体富营养化，并对鱼类，农作物、淡水水质及处理成本等带来影响。三级处理的方法包括：砂滤、混凝、微滤、反渗透、电渗析、离子交换、消毒、活性炭吸附、脱氮除磷等。扩展资料：根据城市市政规划或环境保护部门要求，分析项目建设的必要性和可行性。本阶段以确定项目为中心，一般由建设单位或其委托的设计研究单位编制项目建议书和项目可行性研究报告；通过国家计划部门、投资银行或企业计划部门论证便可获得立项，对于某些小规模项目，只编制污水处理工程方案设计，并通过投资部门的论证便可立项。从污水中分离密度较大的无机颗粒，保护水泵和管道免受磨损，缩小污泥处理构筑物容积，提高污泥有机组分的含率，提高污泥作为肥料的价值。参考资料来源：百度百科-污水处理工艺流程

1、氧化沟工艺：覆盖全国简介：氧化沟工艺作为一种成熟的活性污泥污水处理工艺已在全国范围内得到广泛应用，它是活性污泥法的一种变形，其曝气池呈封闭的沟渠型，所以它在水力流态上不同于传统的活性污泥法，而是一种首尾相连的循环流曝气沟渠，污水渗入其中得到净化。工艺特点：1、简化了预处理氧化沟水力停留时间和污泥龄比一般生物处理法厂，悬浮有机物可与溶解性有机物同时得到较彻底的去除，排出的剩余污泥已得到高度稳定，因此氧化沟可不设初沉池，污泥不需要进行厌氧消化。2、占地面积少因为在流程中省略了初沉池、污泥消化池，有时还省略了二沉池和污泥回流装置，使污水厂总占地面积不仅没有增大，相反还可缩小。3、具有推流式流态的特征氧化沟具有推流特性，使得溶解氧浓度在沿池长方向形成浓度梯度，形成好氧、缺氧和厌氧条件。通过对系统合理的设计与控制，可以取得较好的脱氮除磷效果。4、简化工艺将氧化沟和二沉池合建为一体式氧化沟，以及近年来发展的交替工作的氧化沟，可不用二沉池，从而使处理流程更为简化。2、A2/O工艺：重在脱磷除氮简介：A2/O工艺是Anaerobic-Anoxic-Oxic的英文缩写，是厌氧-缺氧-好氧生物脱氮除磷工艺的简称。这种工艺处理效率一般能达到：BOD5和SS为90%～95%，总氮为70%以上，磷为90%左右，一般适用于要求脱氮除磷的大中型城市污水厂。但A2/O工艺的基建费和运行费均高于普通活性污泥法，运行管理要求高，所以对目前我国国情来说，当处理后的污水排入封闭性水体或缓流水体引起富营养化，从而影响给水水源时，才采用该工艺。工艺特点：优点：1、污染物去除效率高，运行稳定，有较好的耐冲击负荷。2、污泥沉降性能好。3、厌氧、缺氧、好氧三种不同的环境条件和不同种类微生物菌群的有机配合，能同时具有去除有机物、脱氮除磷的功能。4、脱氮效果受混合液回流比大小的影响,除磷效果则受回流污泥中夹带DO和硝酸态氧的影响，因而脱氮除磷效率不可能很高。5、在同时脱氧除磷去除有机物的工艺中，该工艺流程最为简单，总的水力停留时间也少于同类其他工艺。6、在厌氧-缺氧-好氧交替运行下，丝状菌不会大量繁殖，SVI一般小于100，不会发生污泥膨胀。7、污泥中磷含量高，一般为2.5%以上。缺点：1、反应池容积比A/O脱氮工艺还要大。2、污泥内回流量大，能耗较高。3、用于中小型污水厂费用偏高。4、沼气回收利用经济效益差。5、污泥渗出液需化学除磷。3、传统活性污泥法：用在大型污水处理厂简介：活性污泥法工艺是一种应用最广泛的废水好氧生化处理技术，其主要由曝气池、二次沉淀池、曝气系统以及污泥回流系统等组成。工艺特点：优点工艺相对成熟、积累运行经验多、运行稳定;有机物去除效率高，BOD5的去除率通常为90%～95%;曝气池耐冲击负荷能力较低;适用于处理进水水质比较稳定而处理程度要求高的大型城市污水处理厂。缺点需氧与供氧矛大，池首端供氧不足，池末端供氧大于需氧，造成浪费;传统活性污泥法曝气池停留时间较长，曝气池容积大、占地面积大、基建费用高，电耗大;脱氧除磷效率低，通常只有10%～30%。4、SBR工艺：适用于间歇排放简介：处理过程主要由初期的去除与吸附作用、微生物的代谢作用、絮凝体的形成与絮凝沉淀性能几个净化过程完成。SBR技术的核心是SBR反应池，该池集均化、初沉、生物降解、二沉等功能于一池，无污泥回流系统。尤其适用于间歇排放和流量变化较大的场合。工艺特点：优点1、理想的推流过程使生化反应推动力增大，效率提高，池内厌氧、好氧处于交替状态，净化效果好。2、运行效果稳定，污水在理想的静止状态下沉淀，需要时间短、效率高，出水水质好。3、耐冲击负荷，池内有滞留的处理水，对污水有稀释、缓冲作用，有效抵抗水量和有机污物的冲击。4、工艺过程中的各工序可根据水质、水量进行调整，运行灵活。5、处理设备少，构造简单，便于操作和维护管理。6、反应池内存在DO、BOD5浓度梯度，有效控制活性污泥膨胀。7、SBR法系统本身也适合于组合式构造方法，利于废水处理厂的扩建和改造。8、脱氮除磷，适当控制运行方式，实现好氧、缺氧、厌氧状态交替，具有良好的脱氮除磷效果。9、工艺流程简单、造价低。主体设备只有一个序批式间歇反应器，无二沉池、污泥回流系统，调节池、初沉池也可省略，布置紧凑、占地面积省。缺点1、间歇周期运行，对自控要求高。2、变水位运行，电耗增大。3、脱氮除磷效率不太高。4、污泥稳定性不如厌氧消化好。5、A/O工艺：广泛应用中小型城市简介：A/O工艺产生于20世纪70年代，由于其同时具有降解有机物及脱氮作用，且运行管理方便，得到了广泛的应用。由于污水处理工艺是根据污水的水量、水质、出水要求和当地的实际情况等多方面的因素确定的，所以中小型的城市生活污水处理站一般选用A/O等工艺。工艺特点：优点1、效率高该工艺对废水中的有机物，氨氮等均有较高的去除效果。当总停留时间大于54h，经生物脱氮后的出水再经过混凝沉淀，可将COD值降至100mg/L以下，其他指标也达到排放标准，总氮去除率在70%以上。2、流程简单，投资省，操作费用低该工艺是以废水中的有机物作为反硝化的碳源，故不需要再另加甲醇等昂贵的碳源。缺点1、由于没有独立的污泥回流系统，从而不能培养出具有独特功能的污泥，难降解物质的降解率较低。2、若要提高脱氮效率，必须加大内循环比，因而加大了运行费用。另外，内循环液来自曝气池，含有一定的DO，使A段难以保持理想的缺氧状态，影响反硝化效果，脱氮率很难达到90%。6、生物膜法工艺：用在工业废水领域简介：生物膜法是土壤自净过程的人工强化，主要去除废水中溶解性的和胶体状的有机污染物，同时对废水中的氨氮还具有一定的硝化能力。生物膜法在处理工业废水中有着广泛应用。工艺特点：优点1、微生物多样化，生物的食物链长，有利于提高污水处理效果和单位面积的处理负荷。2、优势菌群分段运行，有利于提高微生物对有机污染物的降解效率和增加难降解污染物的去除率，提高脱氮除磷效果。3、对水质、水量变动有较强的适应性，耐冲击负荷力增强。4、污泥沉降性能好，易于固液分离，剩余污泥产量少，降低了污泥处理费用，进而降低投资费用。5、适合低浓度污水的处理。6、易于维护，运行管理方便，耗能低。缺点与活性污泥法相比，生物膜法对环境温度的要求较高，气温过高或过低都会影响生物膜的活性，引起生物膜的坏死和脱落。另外，载体的比表面积对生物膜处理的效果有着很大的影响，如果选用的滤料比表面积达不到要求，想要达到预期的处理效果就需要增加处理池的面积，使投资费用增大。7、污水处理厂工艺流程图

污水处理工艺污水处理工艺分为三级：一级处理：物理处理、机械处理，如格栅、沉淀或气浮，去除污水中所含的石块、沙子、脂肪、油脂等。二级处理：生化处理。污水中的污染物在微生物的作用下降解转化为污泥。三级处理：污水的深度处理，包括通过氯化、紫外线或臭氧技术去除污水中的营养物质和消毒。根据不同的处理目标和水质，有些污水处理工艺并不包括上述所有工艺。1、一级处理机械（一级）处理段包括格栅、沉砂池、初沉池等结构，用于去除粗颗粒和悬浮物。处理的原理是通过物理方法实现固液分离，实现污染物与污水的分离，这是污水处理的常用方法。所有废水处理工艺都需要机械（初级）处理（尽管有些工艺有时省略初级沉淀池）。城市污水一级处理中bod5和ss的典型去除率分别为25%和50%。生物除磷脱氮废水处理厂一般不推荐采用曝气沉砂池，以避免快速降解的有机物的去除；在原有废水水质特性不利于除磷脱氮的情况下，根据后续工艺的水质特点，需要对初沉的设置和设置方法进行认真的分析和考虑，以保证和改善后续工艺的除磷、脱氮等水质。。2、二次处理污水生化处理是一种二级处理，其主要目的是去除不沉降的悬浮物和可溶的可生物降解有机物。其工艺组成多样，可分为活性污泥法、AB法、A/O法、A2/O法、SBR法、氧化沟法、稳定塘法、CASS法、土地处理法等处理方法。目前，大多数城市污水处理厂采用活性污泥法。生物处理的原理是通过生物作用，特别是微生物的作用，完成有机物的分解和有机物的合成，从而将有机污染物转化为无害的气体产物（CO2）。富含有机物（微生物群或生物污泥）的液体产物（水）和固体产物；剩余的生物污泥通过沉淀池内的固液分离从沉淀池内的净化生物污泥中分离出来。从污水中清除。3、三级处理三级处理是水的深度处理，二级处理后的废水处理工艺，是废水的最高处理措施。目前，我国的污水处理厂还不多。对二级处理后的水进行脱氮除磷，用活性炭吸附法或反渗透法去除水中残留的污染物，用臭氧或氯气对细菌和病毒进行消毒，然后将处理后的水作为水送至中间水道冲厕、喷洒街道、绿化带、工业用水、消防等水源。由此可见，污水处理工艺的作用只是通过生物降解转化和固液分离，从而净化污水，使污染物富集到污泥中，包括一级处理段产生的一级污泥和二级污泥。扩展资料：未来发展的趋势。1、行业整体的绩效提高。内部行业的绩效成为当务之急，所以国家十二五重大专项里面，专门有项目要建立国家范围的行业管理绩效体系。2、服务成为我们行业的核心任务，成为行业的核心环节。这跟发达国家是一致的，发达国家基本上服务业占整个环保产业，设备、投资、建设大概占50%左右，我国估计占10%左右，所以有这么大的空间，内部的结构调整面临从建设到发展的需求。没有哪一个运营主体在一个国家层面上能够占绝对的主导地位，不论是国有企业也好，外资企业也好，事业单位也好，还是股份制公司也好，都呈现了多样化形式。所以以资产为基础的整合机会，这个不容易。这是我们面临的一个困难。但是另一方面，又提供了很好的契机。如果看国际上做资产整合的话，早期是英国做的比较成功，它先解决整合的问题，然后再解决市场化的问题。3、从技术层面上看，水资源问题，本身开始出现流域化的趋势，过去叫“多龙治水”，越来越强调从流域的层面协调，从流域的尺度上，不仅仅是协调水资源，而且协调再生水。只有从流域角度上考虑这个问题的时候，才能取得最大的效益。参考资料来源：百度百科-污水处理百度百科-废水处理厂

水处理工艺：工艺流程为厌氧或微氧接触混合，短时曝气，分离，好氧饥饿污泥回流或SBR时的直接进水等工序，使原污水与好氧饥饿的污泥充分接触混合、短时曝气、沉降分离；沉降分离后的上清液即处理后的出水，沉降分离后的污泥，大部分在好氧条件下使其饥饿，饥饿污泥再与原污水重复接触，其余部分为剩余污泥排放。工艺系统，主要由依次连接的AC池、AeT池、AS池、AeS池组成。一种新的含油污泥处理工艺：具体是先向含油污泥中加入温度在70～85℃的热水，其加入量为使含油污泥与热水的比例在1∶3～1∶1之间；经搅拌，使油泥与水充分混合至油在固相和液相达到平衡，再通入清水进行循环隔油，把油从混合相中分离出来；当混合相中浮油通过隔油被分离出来后，含油污泥完成反应器中的清洗，再将泥浆进行旋射流分离及离心分离即可。它简单、高效、成本低，处理效率高，适用于油田落地油，罐底泥及石油炼化油泥的处理，具有很大的应用价值及推广前景。参考资料：http://www.hfs2000.com/Article/scl/Index.html

原水依次经过格栅间-泵房-曝气沉砂池-初次沉淀池-曝气池-二次沉淀池-加氯间-通惠河。其中初次沉淀池，曝气池和二次沉淀池产生的污泥经过污泥消化池，浓缩池和脱水机房后汽车外运。采用传统活性污泥法二级处理工艺：一级处理包括格栅、泵房、曝气沉砂池和矩形平流式沉淀池；二级处理采用空气曝气活性污泥法。污泥处理采用中温两级消化技术，消化后经脱水的泥饼外运作为农业和绿化的肥源。内容拓展：污水处理工艺流程是用于某种污水处理的工艺方法的组合。通常根据污水的水质和水量，回收的经济价值，排放标准及其他社会、经济条件，经过分析和比较，必要时，还需要进行试验研究，决定所采用的处理流程。一般原则是:改革工艺，减少污染，回收利用，综合防治，技术先进，经济合理等。在流程选择时应注重整体最优，而不只是追求某一环节的最优。

污水处理厂的工艺流程如下：1、先进行污水一级处理机械处理（预处理阶段），处理粗格栅及细格栅、沉砂池、初沉池、气浮池、调节池。调节池的作用：为了保证后续处理构筑物或设备的正常运行，需对污水的水量和水质进行调节。酸性污水和碱性污水在调节池内进行混合，可达到中和的目的。短期排除的高温污水也可用调节的办法来平衡水温。2、污水二级处理进行活性污泥法，活性污泥对有机物的降解主要在曝气阶段进行，可分为两个阶段，吸附阶段和稳定阶段。在吸附阶段，主要是污水中的有机物转移到活性污泥上去，这是由于活性污泥具有巨大的比表面积，而表面上含有多糖类的黏性物质所致。在稳定阶段，主要是转移到活性污泥上的有机物为微生物所利用。3、污水的三级处理经二级生物处理后，其出水一般含有：BOD30mg/L左右，COD60mg/L左右，NH315-25mg/L，以及细菌、重金属等，必须经过处理，否则易导致水体富营养化，并对鱼类，农作物，淡水水质及处理成本带来影响。三级处理的方法包括：砂滤、混凝、微滤、反渗透、电渗析、离子交换、消毒、活性炭吸附、脱氮除磷等。

1平流沉砂池,2,UASB,3生物接触氧化,4二沉池对COD,BOD,SS的去除率与停留时间有关,找常规来看,如下：1.平流沉砂池去除率COD：10%以下,BOD：10%以下,SS：10%以下2.UASB去除率COD：40-60%-,BOD：30-50%,SS：10%以下3.生物接触氧化去除率COD：30-50%-,BOD：40-60%,SS：增加两倍4.二沉池去除率COD：5%以下,BOD：5%以下,SS：99.5%以上

污水处理厂是从污染源排出的污（废）水，因含污染物总量或浓度较高，达不到排放标准要求或不符合环境容量要求，从而降低水环境质量和功能目标时，必需经过人工强化处理的场所。一般分为城市集中污水处理厂和各污染源分散污水处理厂，处理后排入水体或城市管道。有时为了回收循环利用废水资源，需要提高处理后出水水质时则需建设污水回用或循环利用污水处理厂。处理厂的处理工艺流程是有各种常用的或特殊的水处理方法优化组合而成的，包括各种物理法、化学法和生物法，要求技术先进，经济合理，费用最省。设计时必须贯彻当前国家的各项建设方针和政策。因此，从处理深度上，污水处理厂可能是一级、二级、三级或深度处理。污水处理厂设计包括各种不同处理的构筑物，附属建筑物，管道的平面和高程设计并进行道路、绿化、管道综合、厂区给排水、污泥处置及处理系统管理自动化等设计，以保证污水处理厂达到处理效果稳定，满足设计要求，运行管理方便，技术先进，投资运行费用省等各种要求。

霍家工业有限公司树脂厂工艺流程 1离子膜烧碱工艺流程说明 （1）一次盐水工序 来自电解的淡盐水进入化盐水贮槽，经化盐水泵被送入化盐桶，原盐由皮带输送机送入化盐桶顶部，化盐水溶解原盐后的饱和粗盐水从化盐桶溢流口流出，粗盐水流经反应器，与精制剂氯化钡，氢氧化钠，次氯酸钠混合后经前反应罐进入中间槽，再由泵将粗盐水经气水混合器送入加压溶气罐，减压后加入三氯化铁进入预处理器，除去有机物及氢氧化镁等杂质，从溢流口流出，流经反应器与碳酸钠混合后进入后反应罐，经机械搅拌后进入滤料槽，充分反应后的盐水自流进入HVM 过滤器，去除碳酸钙，硫酸钡等杂质，过滤后的盐水由过滤器上部溢流出，同时加入5%亚硫酸钠溶液除去盐水中的游离氯，后进入精盐水储槽，精盐水由精盐水泵送往二次盐水精制工序。 渣池中的盐泥浆用盐泥泵打入板框压滤机经压滤，滤饼运出界区，滤液流入滤液槽，再用泵送入后反应罐。 （2）二次盐水精制工序 由一次盐水工序的精盐水泵送来的精盐水，进入精盐水储槽，由精盐水泵送入螯合树脂塔对盐水进行二次精制，装置设有三台树脂塔，正常运行期间为二塔串联运行，一塔线外再生，精制后盐水中的钙镁含量小于0.02mg/l ，然后送电解系统。树脂塔再生时需要用的烧碱，高纯酸，纯水等，分别由装置内储罐经泵供给。再生废液进入 再生废水槽，由再生废水泵输送至废水处理，经中和后，达标后排放。 （3）离子膜电解工序 通过树脂塔来的合格的二次精制盐水进入盐水高位槽，通过位差，进入离子膜电解槽的阳极室电解，生成氯气，同时使盐水浓度降低成为含氯淡盐水，淡盐水与氯气一起进入淡盐水储槽进行气液分离，氯气送至氯气处理工序，一部分淡盐水与通过树脂塔来的二次精制盐水混合，作循环盐水送入离子膜电解槽的阳极室，继续电解，一部分通过淡盐水泵送到脱氯塔。 电解槽阴极室出来的电解液，进入碱液储槽进行气液分离，分离后的氢气送至氢气处理工序，电解液通过碱液泵一部分进入碱高位槽，通过位差且经过纯水稀释后给电解槽循环使用；一部分由泵打到成品碱储槽，由成品碱泵送到液碱储运工序。 （4）淡盐水脱氯及事故处理工序 来自电解槽的淡盐水经加酸后进入淡盐水罐，因酸度变化逸出的氯气进入氯气总管，淡盐水经淡盐水泵被送往脱氯塔，在约85Kpa 的真空度下，淡盐水沸腾产生的水蒸汽带着氯气进入钛冷却器，冷凝后的水蒸汽回淡盐水罐，氯气经真空泵送入氯气总管，出脱氯塔的淡盐水经PH 值调节，除残余的游离氯，经脱氯盐水泵送一次盐水化盐。 （5）氯气处理及输送工序 从离子膜电解槽来的湿氯气，进入氯水洗涤塔用氯水喷淋冷却后，进入氯气冷却器，再用冷冻水进一步冷却至15～18℃,氯气经湿氯气过滤器除去水雾进入一段填料塔、二段填料塔,用浓度高于75% 以上的硫酸喷淋吸收氯气中的水分,氯气最后进入泡罩干燥塔,分别用95%和98%的硫酸干燥,干燥后的氯气含水≤50PPm。经干燥后的氯气从泡罩干燥塔出来，进入酸雾捕集器，经过滤后进入氯气透平压缩机，氯气压力达到约0.2Mpa，进入氯气分配台，送至各用户。 一段、二段填料干燥塔干燥用的>75%的硫酸，用硫酸循环泵，送到硫酸冷却器，冷却后回到一段填料干燥塔，其中一部分低浓度的硫酸经过液位调节阀，被输送到废酸储槽出售。 外购的98%硫酸，送到本工序的浓硫酸储槽，一部分用硫酸计量泵送至泡罩干燥塔，另一部分去氯气泵作循环密封。当硫酸浓度至93%以下时，被泵送到出酸地槽，然后用泵送到一段、二段填料干燥塔。 （6）废氯气处理 事故发生和开停车时从电解排放的废氯气及装置中产生的废氯气均进入本系统。 废氯气进入氯气吸收塔底部，用烧碱溶液吸收，塔顶尾气由引风机抽出排放。塔底生成的次氯酸钠溶液经碱液循环槽，由次氯酸钠泵送至次氯酸钠储罐，待出售。烧碱溶液来自电解，经配碱槽配成浓度为15～20％NaOH溶液，经碱液循环泵，循环冷却器在氯气吸收塔内循环吸收。 （7）氢气处理工序 来自电解的湿氢气，经氢气冷却塔冷却降温后，进入氢气泵加压到0.2Mpa，再经气液分离器分离出水份后，进入捕集器，然后，进 入氢气冷却器，用～10℃水冷却降温，氢气出口温度约18～20℃，进入氢气分配台；被送至各用户。 来自装置外的循环水，一部分进入氢气冷却塔，另一部分去换热器冷却氢气泵中的循环纯水。自氢气冷却塔底部通过水封自流出来的循环水，流入水池，然后，用泵送至循环回水外管。 氢气泵中的纯水循环使用，该系统可连续补充纯水和定期排污。 （8）氯化氢合成、高纯盐酸 自氯氢处理来的氯气和氢气分别进入各自的缓冲罐，经各自的阻火器进入二合一合成炉燃烧反应，生成氯化氢气体，经石墨冷却管、石墨冷却器冷却后，直接送往聚氯乙烯的合成工序。 高纯盐酸是使冷却后的氯化氢气进入一级吸收器，用二级吸收器来的稀酸吸收制成高纯盐酸。一级吸收器尾气进入二级吸收器，利用尾气塔来的稀盐酸吸收后作为一级吸收器吸收水，二级吸收器尾气进入尾气塔用纯水吸收生成稀酸作为二级吸收器吸收水；尾气塔尾气由水流喷射泵抽走，制成的高纯盐酸流入贮槽，向电解工序输送。 （9）氯气液化及液氯包装 由氯气处理工序来的压缩氯气，经氯气液化机组冷凝液化，冷凝下来的液氯进入液氯贮槽，经液氯液下泵灌瓶包装出售，液化尾气送合成盐酸工段。 离子膜烧碱系统工艺流程见下图 2.3.2聚氯乙烯工艺流程说明 （1）乙炔工序 电石经鄂式破碎机破碎后（粒度小于 50mm），由皮带机经除矽铁器送入电石料仓备用。电石料仓中的电石下到送料小车的吊斗内，经计量后，被吊起送至发生器顶部的加料罐内，然后通过菱形斗和活门被均匀地加到发生器中，电石在发生器内水解产生的粗乙炔气自发生器顶部引出，进入洗泥器被压滤清液洗涤降温后，经正水封进入冷却塔，进入冷却塔的乙炔气与塔顶喷淋下来的来自清净塔的次氯酸钠溶液直接接触，进一步降温且得到预清净，由塔顶引出，进入水洗塔，再经水洗，冷却后通过水环泵送至清净塔，乙炔气进入清净塔与塔顶喷淋下来的次氯酸钠溶液在填料表面充分接触后，由塔顶引出，进入中和塔，与氢氧化钠溶液在填料表面接触，达到净化后送合成工段。多余的乙炔气送至气柜贮存，当发生器产生的乙炔量不足时，由气柜 补充，以确保外送乙炔流量的恒定。次氯酸钠及氢氧化钠溶液均循环使用，达到一定的控制条件后进行更新。 （2）混合脱水及转化 来自乙炔站的乙炔气经砂封和缓冲罐，与来自合成氯化氢的氯化氢气经分别计量后进入混合器进行混合，混合气经石墨冷却器冷却降温到-12～-14℃，再经除雾器除去夹带的酸雾，脱水后的混合气经预热进入一组转化器进行预转化，然后进入二组转化器，是转化率达到99.5%以上。转化后的氯乙烯合成气经由活性碳吸收脱汞，进入泡沫水洗塔与塔顶喷淋下来的来自水洗塔的稀酸在填料表面吸收过量的氯化氢，为保证合成气脱净氯化氢，氯乙烯合成气再进入水洗塔用工业水洗涤，最后进入碱洗塔以15%碱液洗涤，除去部分二氧化碳和氯化氢气体，碱液循环使用，当碱液浓度低于5%时排放。除净氯化氢气的氯乙烯气体进入压缩工序，粗氯乙烯经冷却，分离水分后，进入压缩工序。 （3）压缩、精馏 来自转化的粗氯乙烯气经机前冷却，进入单体压缩机，经压缩后，经油分离器进入机后冷却器，然后送精馏单元。 来自压缩工序的氯乙烯气，经全凝器将氯乙烯气体冷凝成液态氯乙烯进入氯乙烯缓冲罐，经除水后进入低沸点塔，釜液自动进入高沸点塔，来自高沸点塔顶的气体经成品冷凝器冷凝后进入单体储槽，然后，由单体泵送往聚合单元。 尾气吸附采用变压吸附成套装置，该装置使氯乙烯分馏尾气在 0.52Mpa、-10℃左右工况条件下进入本装置，首先经加热器加热至20～40℃，然后经流量计计量，进入由5台吸附塔组成的系统，系统由入口端通入原料气，氯乙烯、乙炔等吸附能力较强的组份被吸附剂吸附，在出口端输出净化后的气体，一部分作为净化气输出并放空，另一部分返回到吸附塔内用做冲洗气。被吸附的氯乙烯和乙炔等气体在逆放和抽空阶段解吸出来，经风机加压并冷却后作为产品气输出。 （4）单体回收 聚合回收单体经气柜、单体缓冲罐进入单体水环压缩机，经气水分离器分水后，进入回收单体冷凝器，冷凝后的液态单体经分水罐分离出水份后，经单体泵送入聚合工序聚合。未完全冷凝的气体再回尾气冷凝器，未被冷凝的惰性气体，以压力调节方式排空。 （5）聚合（包括聚合、汽提、离心干燥，包装） 经加热的无离子水通过无离子水泵经计量加入聚合釜中，同时分散剂也通过无离子水带入聚合釜。当无离子水、分散剂等助剂加入到聚合釜达工艺设定值后，开启单体泵将单体贮罐中的单体经计量加入聚合釜至工艺给定值终止加料；再加入引发剂，聚合釜开始升温，单体聚合反应开始。当聚合釜升温到设定温度后，通过DCS 根据生产不同牌号的聚氯乙烯产品，控制不同的温度。当反应即将结束时，加入终止剂，聚合反应终止。 未反应的氯乙烯单体通过捕集器送入单体回收系统及单体回收气柜待回收。 当聚合釜压力降至0.2Mpa 时，打开聚合釜放料底阀，将浆料压 入沉析槽中；当聚合釜釜压降至0.05Mpa 时，打开浆料泵抽尽聚合釜中物料，清洗聚合釜，为下釜料作准备。进入出料槽中的浆料析出的气体VCM 进入捕集器至单体回收气柜待回收，此时浆料再通过打料泵，螺旋板换热器提高浆料进汽提塔温度后，在汽提塔中汽提。从汽提塔底通入低压蒸汽进一步脱除浆料中的氯乙烯单体。汽提塔操作条件（压力、温度、蒸汽量）视成品树脂牌号不同而有所不同，汽提塔顶的单体通过冷凝器，除掉水份降温后，通过水环泵将汽提塔回收的单体送入捕集器至单体回收气柜。 汽提塔底浆料，通过浆料泵送入混料槽贮存，或送至离心机进行固液分离，滤液进入母液回收池沉淀后，一部分水入澄清池作冲洗水冲洗滤饼，离心机出口的聚氯乙烯湿饼（含水量为25%左右），用螺旋输送器送入热空气气流筒中，与热空气充分混合，通过旋风干燥床进行彻底干燥。 干燥后的气固混合物料通过第一旋风分离器将树脂颗粒分离出来，气体再通过第二旋风分离器回收夹带的树脂后，经引风机排至大气，经旋风分离器所得聚氯乙烯树脂再经成品振动筛去掉大颗粒，获得成品树脂，存入成品料仓，经自动包装机包装产出合格产品。 在冲洗、清洁设备的废水和离心机排液水中均会有树脂颗粒，废水收集后定期用泵送至聚合工序通过离心机进行离心干燥作为等外品出售。 聚氯乙烯系统工艺流程见下图

品管人员职责说明书 一． 品质经理： 1.督导各部门提升产品质量,防止异常发生,达到公司的品质目标. 2.协调及推动各部门按ISO9000各要素运作. 3.召开各种品质会议,协调各部门处理品质异常问题. 4.审核相关部门呈交的品质文件. 5.对进料品质进行最终判定,并推动IQC、QE部门对供应商进行辅导、稽核、评估、追踪改善等. 6.定期主持召开供应商评审会议及对供应商评估 7.督导QE主管及时处理生产品质异常问题和客户投诉的回复追踪,确保纠正与预防措施的有效实施. 8.督导产品可靠性测试和新产品试投产的品质改善及可靠性测试 9.对成品的品质进行最终判定, 10.协调IQC验货的各项工作. 11.督导并审核品质周报、月报表. 12.对下属进行考核、评定. 二、品质保证主管： 1.确认及更改公司之品质体系有效文件,维护公司品质体系有效运行. 2.根据公司程序文件指引指定切实可行的二、三级支持文件 5.定期制定内部评审及管理审查计划,推动各部门人员执行ISO9000之要素. 6.协调及督导各部门对品质体系中出现不符合项目的改善和追踪是否有效,并记录存档,汇报管理者代表审批. 7.分配及安排外部评审之时间和评审前准备工作. 8.督导各部门正式文件之排版及校正,并进行统一编号的标准化管理. 9.督导内部文件之文件分发、回收、保存、更改作业. 10.协助品质经理相关的品质管理工作 11.对下属进行考核、评定 三、QE主管： 1.根据工程资料内部要求及时对产品的有关项目组织实验室测试 2.制订品质计划. 3.对各种材料及成品之检验标准书进行审核. 4.即时处理客户抱怨及退货,以确保客户满意. 5.主持每周品质会议,并推动全公司相关部门人员共同提升品质. 6.统计、分析各品质会议,并推动全公司相关部门人员共同提升品质. 7.统计、分析各阶段品质不良,并推动各部门改善,以达到目标. 8.针对材料不良辅导供应商分析、改善. 9.做好品质记录,以便追溯. 10.稽核评估供应商,并做好相应记录. 11.考核下属业绩. 四、IQC主管 遵照并执行公司的品质管理制度.并督导全体IQC人员确实执行;,尽最大能力完成任务. 2对IQC的总体事物进行规划,制定IQC内部之品质检验计划、目标,并督导完成. 3.工作的合理分配.合理分配IQC的日常事务至组长,并督促其完成. 4.培训计划的执行.制定IQC年度、季度、月份的培训计划,并对实验员的指导考核. 5.完成对检验标准书、作业指导书的制订工作. 6.品质鉴定与判定.针对IQC进料检验时的材料异常,相关标准作鉴定与判定,并签署意见. 7.对每日、每周、每月的品质检验表的审核. 8.对内与各相关部门沟通、配合、协调处理IQC日常事务,对外与各供应商主动沟通,了解供应商品质状况,并督促其进行品质改善. 9.每月协助品质经理定期召开三级供应商评审会议,督促供应商的品质改善。 10.对下属业绩考核 五、职员 1. IQC 中专含以上学历,年龄20—25周岁.熟悉IQC的工作流程,至少1年外企IQC工作经验.了解ISO9000质量体系.会使用卡尺,光普仪,投影机等量测仪器.会电脑基本操作. 2. 量测仪器的使用及注意事项. 3. 压铸模产品和需外加工产品的品质重点及注意事项. 4. 不合格品的处理. 5. 相关表单的填写. 6. 其它. 2.SQC 中专含以上学历,年龄20—25周岁,至少1年外企SQC工作经验.熟练操作电脑(WINDOWS OFFICES等软件),熟悉QC七大手法,能用电脑绘制”柏拉图,管制图”等.对ISO9000有所了解. 1. 日常报表及统计图的制作. 2. 具的使用及注意事项. 3.产品的检验重点及相关表单的填写. 4.其它. 3 QA . 6. 大专含以上学历,年龄22—30周岁,熟悉ISO9000质量体系.会使用三次元,投影机,深 度规等量测仪器.熟悉SQE的工作流程及客诉客退的日常处理.电脑操作熟练. 1.量测仪器的使用. 2本公司所有产品的品质重点及注意事项. 3不合格品管制及客诉客退处理. 4相关表单的填写. 5了解相关工作流程.

我做针织的，呵呵呵。。不知道你问的是否只是过程。。。。接纱》挂布》设定针数》转数和花型》开机》测量并调整尺寸》开始生产

具体工艺？那老长了。1.打线钉：前片、前侧片、挂面、驳线、串口线、袋位、腰节线、扣位、袖标点、底边、后片、后中线、后叉位、底摆折边线、腋下片、底摆折边线、袖大片、袖口线、袖肘线、装袖点、袖大片、袖口线。2.做胸衬：收省、组合、归拔、冷却定型。3.前片工艺：收省、组合侧片、前片推门（归拔工艺）、做大袋、做手巾袋、里布收省、挂面工艺、开里袋、复胸衬、复牵带、复挂面、扳止口。4.后片工艺：缉合后背中线、归拔后片、劈后背缝、拉袖笼牵条、作背开叉、做后片里布。5.摆缝工艺：缝合里子摆缝、面布摆缝、滴针、做贴边。6.肩缝工艺：定扎肩缝、缉合肩缝、归拔肩缝、定扎肩缝。7.做袖、装领工艺：做领里、做领面、缝合领止口、缝合挂面、领面串口线、缝合前片、领里串口线、面与衣身领圈缝合、领里与衣领圈缝合、做领缺角。8.做袖、装袖工艺：拔归袖大片、缝合内袖缝、拔归内袖缝、扣烫袖贴边、做袖叉、缝合外袖缝、收袖山吃势、做袖里绸、定扎袖子、缉袖子、装弹袖棉、扎烫袖子9.锁扣眼、钉钮扣。10.整烫。要是单做你一件，加急的话，不管是大服装生产厂还是个体店面，一天差不多。

服装工艺流程怎么写，不是三言两语就能说清楚的，你如果想学最好到湖北海洋艺术设计学校去学习，他们学校有专门编写工艺制单的课程，而且通熟易懂。

　　（一）生产准备面辅料进厂检验→技术准备→打版→试板样→封样→制定做工艺文件→裁剪→缝制→确认首件（水洗首缸）→锁眼钉扣→整烫→成衣检验→包装→入库出运。　　（二）面料、辅料检验的目的和要求根据发货单详细出现短码/少现象要亲自参与清点并确认大货跟单负责大货的交货日期确定及面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，及确认符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。根据客户确认后的单耗对面/辅料的进行核对，并将具体数据以书面形式报告公司。如有欠料，要及时落实补料事宜并告知客户。如有溢余则要报告客户大货结束后退还仓库保存，要节约使用，杜绝浪费现象。由于坯布的质量直接关系到成品的质量和产量，因此裁剪前，必须根据裁剪用布配料单，核对匹数、尺寸、密度、批号、线密度是否符合要求，在验布时对坯布按标准逐一进行检验，对影响成品质量的各类疵点，例如色花、漏针、破洞、油污等须做好标记及质量记录把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。　　（三）技术准备的主要内容收到样品、原始资料，按工艺要求（参考客人的原样），制作合理的纸板，并做好各种技术工艺的记录，对生产过程中遇到的技术问题负责。按照客户和厂部的规定的样品时间，安排好样衣的生产，并做好几率，遇到做样衣时，工艺单不清楚的地方，要主动向跟单提出或向厂长提出，让他们去同客户商讨，不能自作主张。认真审核客供工艺单的资料，原样衣，明确了解客户的要求，尺寸，原辅料和配料等，在做给客人的批核样衣时，以便于车间的生产为原则，提示可以简化的车缝的工序。样衣完成后，对比原样品和工艺单，确认无误才可以寄出。按照母板根据尺寸表、面料的缩水率调板。推出其它尺码的板，并做好样板审核工作，样板上的文字、丝绺、绣花、款号、反正、等加以注明。如工厂前期未打过样品，须安排其速打出投产前样确认，并将检验结果书面通知工厂负责人和工厂技术科。特殊情况下须交至公司或客户确认,整改无误后方可投产。校对工厂裁剪样版后方可对其进行版长确认，详细记录后的单耗确认书由工厂负责人签名确认，并通知其开裁。在批量生产前，首先要由技术人员做好大生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。工艺单是服装加工中的指导性文件，它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求，对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。1、整理大货生产的资料（产前确定样、样品修改评语、面料色办卡、各辅料卡、尺寸表）；2、缝制要求、缝制工艺、工艺图示。3大货生产所需的面料，辅料，订胶袋，纸箱；整烫方法、确认包装方法和装箱的分配。样板制作要求尺寸准确，规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格、丝绺方向及质量要求，并在有关拼接处加盖样板复合章。做产前版：用大货面辅料（如没有物料可暂代，但需标示清楚）做正确产前样，追办并批复（包括工艺、尺寸、辅料、款式等，总之是大货前样）。在完成工艺单和样板制定工作后，可进行小批量样衣的生产，针对客户和工艺的要求及时修正不符点，并对工艺难点进行攻关，以便大批量流水作业顺利进行。样衣经过客户确认签字后成为重要的检验依据之一。能及时发现一些生产上可能出现的问题，询问客户是否修改。在写工艺时要注意：1：物料是否正确。 2：尺寸是否“准确”。3：款式是否错误。4：做工是否细致。5：成品颜色是否“正确”。6：有无漏定物料。7：物料是否能按预定时间到加工厂。8：时间上是否有问题。　　在生产前，要测试出每个工序的工时，做工艺单，并找车间主任确认，并加以修改。投产初期必须每个车间、每道工序高标准地进行半成品检验，如有问题要及时反映工厂负责人和相应管理人员，并监督、协助工厂落实整改。每个车间下机首件成品后，要对其尺寸、做工、款式、工艺进行全面细致地检验。中期出20-30件时看是否有水洗，挑20件洗头缸。水洗后并出具检验报告书（大货生产初期/中期/末期）及整改意见，经加工厂负责人签字确认后留工厂一份，自留一份并传真公司。每天要记录、总结工作，制定明日工作方案。根据大货交期事先列出生产计划表，每日详实记录工厂裁剪进度、投产进度、产成品情况、投产机台数量,并按生产计划表落实进度并督促工厂。生产进度要随时汇报公司。 针对客户跟单员或公司巡检到工厂所提出的制作、质量要求，要监督、协助加工厂落实到位，并及时汇报公司落实情况。成品进入后整理车间,需随时检查实际操作工人的整烫、包装等质量，并不定期抽验包装好的成品，要做到有问题早发现、早处理。尽最大努力保证大货质量和交期。大货包装完毕后，要将裁剪明细与装箱单进行核对，检查每色、每号是否相符。如有问题必须查明原因并及时相应解决。对生产过程中各环节的协同配合力度、出现的问题、对问题的反应处理能力以及整个定单操作情况进行总结,以书面形式报告公司主管领导。加工结束后，详细清理并收回所有剩余面料、辅料。并退回仓库。（四）排料、裁剪工艺要求验布→排料→对样→用料→裁剪→写号→捆扎。排料一般采用，单向、双向、任意等。裁剪一般采用套裁方式，常用的有平套、互套、镶套、拼接套、剖缝套等。裁剪前要先根据样板绘制出排料图，“完整、合理、节约”是排料的基本原则。在裁剪工序中主要工艺要求如下：（1）看正确样品，对应样板检查片数，看是否丢片、顺片、丝绺等错误出现。及时向打版技术人员改正。在按照大货数量进行搭配，排大货。排完后，根据大货总数算单耗。再加损耗报跟单员确认。排样品时也要根据来的客供面料排出各种面料单耗，并上报。（2）每一批大货面料到后要根据面料情况做百家衣（分匹抽），缩率（50*50方格）。缩率包括自然缩、洗水缩两种。自然缩，自然缩是指面料在大货生产中经过熨烫后或者面料放松后的自然收缩；测试面料正确的缩水率方法要跟大货成衣的洗水类型相同，如果成衣不洗水，面料只要用蒸汔熨斗打气后测量就行。洗水缩，洗水缩是指成衣洗水后的收缩面料的质量一般包括，布封、颜色、手感（质地）；色差、边差、段差、门幅不符、缩水率偏大可以要求退布。（3）对于不同批染色或砂洗的面料要分批裁剪，防止同件服装上出现色差现象。对于一匹面料中存在色差现象的要进行色差、定位排料。排料时注意面料的丝绺顺直以及衣片的丝缕方向是否符合工艺要求，对于起绒面料（例如丝绒、天鹅绒、灯芯绒等）不可倒顺排料，按照客户要求单向，还是一件一方向，否则会出现跄毛、逆光等。否则会影响服装颜色的深浅。（4）拖料时确认面料反正。拖布平整、松紧适度，样板数量要核对，注意避开疵点, 量幅宽，分缸，分匹拖布。对于条格纹的面料，拖料时要注意各层中条格对准并定位，以保证服装上条格的连贯和对称。特别注意针织、摇粒绒，褶皱布等伸缩性较强的面料要提前放布，自然回缩24小时在裁剪，以免裁剪后，裁片过小。（5）裁剪要求下刀准确，线条顺直流畅。铺型不得过厚，面料上下层不偏刀。同规格裁片与样板误差不能超过0.2cm, 牙剪深度不超过0.6cm，不要出现同码不同片的情况。（6）根据样板对位写号，卡号距边0.6cm(包括号在内)字号清晰，改号要清楚，每一片都要写号。（7）采用锥孔标记时应注意不要影响成衣的外观。裁剪后要进行清点数量和验片工作，并根据服装规格分堆捆扎，附上票签注明款号、部位、规格等。（8）每裁剪一张订单，将布头布尾留起备用，好进行车间的配片须要。（9）做好拖布记录，核对单耗情况。　　（五）缝制1． 缝迹由于面料的织物具有纵向和横向的延伸性（即弹性）的特点及边缘线圈易脱散的缺点，故缝制针织时装的缝迹应满足：（1）缝迹应具有与针织织物相适应的拉伸性和强力。（2）缝迹应能防止织物线圈的脱散。（3）适当控制缝迹的密度。如厚型织物的平缝机缝迹密度控制在9～10针／2cm，包缝机缝迹密度为6～7针／2cm，薄型织物的平缝机缝迹密度控制在10～11针／2cm，包缝机缝迹密度为7～8针／2cm。根据客户要求确定。2．缝线缝线要达到下列质量要求：（1）缝纫机用纯棉线（缝线）应采用精梳棉线，它具有较高的强度和均匀度。（2）缝线应具有一定的弹性，可防止在缝纫过程中不会由于线的曲折或压挤发生断线现象。（3）缝线必须具有柔软性。（4）缝线必须条干均匀光滑，减少缝线在线槽和**中受阻或摩擦，避免造成断线和线迹张力不匀等疵点。根据客户要求确定线号、颜色。3．缝针　缝纫机针又称缝针、机针。为了达到缝针与缝料、缝线的理想配合，必须选择合适的缝针。缝制是服装加工的中心工序，服装的缝制根据款式、工艺风格等可分为机器缝制和手工缝制两种。在缝制加工过程实行流水作业。粘衬在服装加工中的应用较为普遍，一般有纺衬、无纺衬、其作用在于简化缝制工序，使服装品质均一，防止变形和起皱，并对服装造型起到一定的作用。其种类以无纺布、梭织品、针织品为底布居多，粘合衬的使用要根据服装面料和部位进行选择，并要准确掌握胶着的时间、温度和压力，这样才能达到较好的效果。　　粘合工技术操作规程:1 要严格按照工艺要求，对衣片进行粘衬操作，不得粘错衬，严禁少粘或多粘。2要严格按照工艺要求，调整好粘衬机的温度和压力，不得出现粘糊、粘合不均和粘合不牢等现象。3粘衬操作时，要注意面料和衬布的正反面，严禁将衬布粘在面料的正面或粘合机出现问题时，要及时报告服装加工中，缝线按一定规律相互串套联结配置于衣片上形成牢固而美观的线迹。线迹可基本概括为以下四种类型：1． 链式线迹　链式线迹是由一根或二根缝线串套联结而成。单根缝线的称单线链缝。其优点是单位长度内用线量少，缺点是当链线断裂时会发生边锁脱散。双根缝线的线迹称为双线链缝，是由一根针线和钩子线互相串套而成，其弹性和强力都较锁式线迹为好，同时又不易脱散。单线链式线迹常用于上衣下摆、裤口缲缝、西服上衣的扎驳头等。双线链式线迹常用于缝边、省缝的缝合，裤子的后缝和侧缝，松紧带等受拉伸较多，受力较强的部位。2． 锁式线迹　亦称穿梭缝迹线，由二根缝线交叉联接于缝料中，缝料的两端呈相同的外形，其拉伸性、弹性较差，但上下缝合较紧密。直线形锁式线迹是最常见的缝合用线迹，由于用线量较少，拉伸性较差，常用于两片缝料的缝合。如缝边、省缝、装袋等。3． 包缝线迹　是由若干根缝线相互循环串套在缝料边缘的线迹。根据组成线迹的缝线多少而称呼其名（单线包缝、双线包缝……六缝包缝）。其特点是能使缝料的边缘被包住，起到防止面料边缘脱散的作用。当缝迹受拉伸时，面线、底线之间可以有一定程度的相互转移，因而缝迹的弹性较好，故被广泛用于机织物的包边。三线包缝和四线包缝为最常用的机织制品服装的包边。五线包缝和六线包缝又称为“复合线迹”，由一个双线包缝同三线包缝或四线包缝线迹组合而成。其最大特点是强力大，可同时进行合缝和包缝，从而提高缝迹的密度和缝制的生产效率。服装的缝制整体上要求规整美观，不能出现不对称、扭歪、漏缝、错缝等现象。条格面料在缝制中要注意拼接处图案的顺连，条格左右对称，缝线要求均匀顺直，弧线处圆润顺滑；服装表面切线处平服无皱痕、小折；缝线状态良好，无断线、浮线、抽线等情况；重要部位例如领尖不得接线。　　（六）锁眼钉扣服装中的锁眼和钉扣通常由机器加工而成，扣眼根据其形状分为平型和眼型孔两种，俗称为睡孔和鸽眼孔。1、睡孔普遍用于衬衣、裙、裤等薄型衣料的产品上。2、鸽眼孔多用于上衣、西装等厚型面料的外衣类上。锁眼应注意以下几点：（1）扣眼位置是否正确。（2）扣眼大小与钮扣大小及厚度是否配套。（3）扣眼开口是否切好。（4）有伸缩性（弹性）或非常薄的衣料，要考虑使用锁眼孔时在里层加布补强。钮扣的缝制应与扣眼的位置相对应，否则会因扣位不准造成服装的扭曲和歪斜。钉扣时还应注意钉扣线的用量和强度是否足以防止钮扣脱落，也不要出现芯柱开花、打歪、转动、破洞等不良现象。冲眼厚型面料服装上钉扣绕线数是否充足。　　（七）整烫整烫人们常用“三分缝制七分整烫”来强调整烫是服装加工中的一个重要的工序。一定要确认整烫方法，严格按照客户要求整烫。要确保整烫台的清洁卫生。折叠整烫时，要严格按照工艺要求操作，确保整齐划一。要确保服装产品不被污染，要严格执行“三无一杜绝”的规定，即无水花、无亮光、无麻印，杜绝烫糊。 要按照规定对设备进行定期何养，确保设备外观清洁，如出现机器设备故障时，要及时通知设备维修人员，不得擅自拆卸机器。在使用蒸汽熨斗时，要注意绝用汽。操作人员离开机器时，要注意随时关机。操作过程中，对扣配好的衣片，要整齐堆放，不得乱丢乱放。熨烫工具要放在支架上，不得直接放在有衣片的案板上，以免烧坏案板。操作人员离开烫台时，要及时拨掉电源插头整烫的主要作用有三点：（1）通过喷雾、熨烫去掉衣料皱痕，平服折缝。（2）经过热定型处理使服装外型平整，褶裥、线条挺直。（3）利用“归”与“拔”熨烫技巧适当改变纤维的张缩度与织物经纬组织的密度和方向，塑造服装的立体造型，以适应人体体型与活动状态的要求，使服装达到外形美观穿着舒适的目的。影响织物整烫的四个基本要素是：温度、湿度、压力和时间。其中熨烫温度是影响熨烫效果的主要因素。掌握好各种织物的熨烫温度是整理成衣的关键问题。熨烫温度过低达不到熨烫效果；熨烫温度过高则会把衣服熨坏造成损失。各种纤维的熨烫温度，还要受到接触时间、移动速度、熨烫压力、有无垫布、垫布厚度及水分有无种种因素的影响整烫中应避免以下现象的发生：（1）因熨烫温度过高时间过长造成服装表面的极光和烫焦现象。（2）服装表面留下细小的波纹皱折等整烫疵点。（3）存在漏烫部位　　（八）成衣检验成品检验是产品出厂前的一次综合性检验，包括外观质量和内在质量两大项目，外观检验内容有尺寸公差、外观疵点、缝迹牢度等。内在检测项目有面料单位面积重量、色牢度、缩水率等。服装的检验应贯穿于裁剪、缝制、锁眼钉扣、整烫等整个加工过程之中。在包装入库前还应对成品进行全面的检验，以保证产品的质量。成品检验的主要内容有：（1）款式是否同确认样相同。（2）尺寸规格是否符合工艺单和样衣的要求。（3）缝合是否正确，缝制是否规整、平服。（4）条格面料的服装检查对格对条是否正确。（5）面料丝缕是否正确，面料上有无疵点，油污存在。（6）同件服装中是否存在色差问题。（7）整烫是否良好。（8）粘合衬是否牢固，有否渗胶现象。（9）线头是否已修净。（10）服装辅件是否完整。（11）服装上的尺寸唛、洗水唛、商标等与实际货物内容是否一致，位置是否正确。（12）服装整体形态是否良好。（13）包装是否符合要求。　　（九）出运或入库服装的包装可分挂装和箱装两种，箱装一般又有内包装和外包装之分。内包装指一件或数件服装入一胶袋，服装的款号、尺码应与胶袋上标明的一致，包装要求平整美观。一些特别款式的服装在包装时要进行特殊处理，例如扭皱类服装要以绞卷形式包装，以保持其造型风格。外包装一般用纸箱包装，根据客户要求或工艺单指令进行尺码、颜色搭配。包装形式一般有混色混码、独色独码，独色混码、混色独码四种。装箱时应注意数量完整，颜色尺寸搭配准确无误。外箱上刷上箱唛，标明客户、指运港、箱号、数量、原产地等，内容与实际货物相符。

从跟板单-出样-报价-接大货单-订购面辅料-跟进生产-与客联系安排出货方式和船期-出装箱单-报商检出口-追收货款）一、 首先是从板单跟起1接到HK客人板单先对进行文字处理，翻译成中文。2进行逐项检查板单，看清楚客人要求：A.首先是主料，如面料的品种、纱支、组织、克重、颜色，弄清楚是否有特别要求，比如磨毛、丝光，防静电、防皱等处理；然后注明要求下单给布厂订板布（或者提供面料小样给布厂分析组织成分要对方报价提供板布） B.看需要何种辅料，包括底面缝纫线、拉链（是否特指，如YKK）、纽扣、鸡眼、人字带、花边、丈巾、罗纹、主标、水洗标、吊牌、装饰牌等。整理清楚查寻本厂是否有仓存物料可用，如没有速下单订购。3. 根据客户板单要求，研究是否有不合理的地方，着重看一下有无特殊要求，如有指示不明的地方要及时和客户沟通，如客户无特别要求则可按照常规操作自行设计工艺和制作要求，制定自己的工艺单4.工艺单要注明面辅料要求，洗水方式，用线要求，缝制要求，印、绣花及其它处理，交板日期等，（如果客户板单中对印、绣花方面没有详细的资料和明确指示，仅仅是要求有绣花或印花，但效果要好，那么跟单员就要揣测客户的心态，自己主动去创新设计一些东西，联系印花和绣花厂尽快出样供客户选择批核）。5.完整的样板工艺生产通知单+齐全的面辅料交给样板房起头板6.板房做好样衣后交给跟单员安排洗水，跟单员查看样衣符合各项要求后交给联系好的洗水厂并交代清楚洗水要求。如果有特别要求的要事先车好裤筒确认洗水OK后才可以洗样衣。洗水回来由跟单员检查核对符合要求后交给板房做后整，（如不合要求需要再返洗或重新做板）。7. 板房整理好样衣检查辅料齐全，尺寸无误后交给跟单员。跟单员要自己在检查核对（并做好度尺记录）无误寄给客人。二、送样 跟进核价1.跟单员寄出样板同时要安排进行核价，并填写核价单，在填写核价单时一定要认真，清晰、力求准确（核价单资料后附）包括面料、纱支、克重、幅宽，用量，单价，印、绣花价格和各种物料价格和用量；加工费，洗水费，出货运输文件费，以及利润等一览表。2.核实板单上客户要求的纱支、克重、幅宽或有关面料生产的生产难易度，主要是与布厂同事沟通，落实确定后明确面料价格资料，方便用料的价格核算。由裁床核算样板用量或者跟单员自己核算。3跟单员要对辅料情况（特别是有些客户对辅料指定供应厂家的，要对辅料的价格进一步落实好，以免以后大货投产后出现价格上的差异）进行详细了解，要广泛寻求辅料供应商进行寻价，避免报价失误，造成不必要的损失。4跟单员提供板单及样衣给生产部对照，进行生产量及加工费的计算和报价。5.有关洗水印花（绣花）问题的价格问题一定要在做板时就和各加工厂确认谈好价格，避免落单后做货价格有出入。 6.汇总资料，核算价格。如果客户有特殊要求的时候，一定要有明确指示，如面料有特殊要求或牵扯到面料检测及成衣检测、跟单员一定要特别注意，还有辅料比较奇特的（比如需要起模的），印、绣花，洗水价格等。所有这一切,都必须详细准确的写到核价资料里,以备后查.板单到此就算跟完。如果客户有大货落单，就要重新备样给客户确认，并跟进客人下单签订购合同，安排订购大货物料等！接大货定单--跟进各种样板—按排定购布料及相关辅料—协调生产—出货三,接单复板订购物料,一般来说，报完价后，如客户觉得价格接近或者是可以接受，会给出目标价, 大货大约的数量,要求先安排定织胚布,打LID色板和安排再起确认样办.起确认样办时关键在于保证交期及质量，因此跟单员经手的资料务必要准确，与客户要求一致，才能保证样品及时得到确认，避免重复返工。参考资料：大家旺（环球）服装产业网

衣服制作流程一、设计：一般来说,大部份中型和大型的制衣厂都会雇用设计师来创作服装系列,以满足顾客的需求。在设计工作方面,电脑的应用日益广泛。设计工作可分为两个不同的范畴:1,创作设计就是设计师参考时装潮流和市场走势来设计并草绘各款衣服。2,技术设计设计师尝试制成自己设计的服装,他们要知道该选用甚么衣料,以及制衣厂的设备和员工技术。二、头样制作：当有了初步的设计之后,下一步就是按照设计的图样绘画所需的纸样。第一个由原设计绘出的纸样,在成衣行业中,一般称为头样或原样,而头样通常是标准尺码或中间的尺码。而绘制头样所需的技术要求较高,在行内一般被尊称为师傅。三、样办制作：当完成初步的头样后,下一步的工序就是根据头样裁制样办。这个程序一般都是安排在厂内的办房完成的,可分为裁办及车缝样办等工序。样办制作通常只做一件或数件,所以成衣厂内的办房员工一般都是挑选较熟练的技术工人,例如办房的车缝工人一般都能将件样办的车缝工序完成。当样办完成后,如果某些地方不能满足顾客的要求,或顾客有某些地方或款式需要更改,通常的过程都需从初步的头样开始在纸样改动再从新做样办,可能需反覆数次,直至顾客完全满意为止,样办制作才算完成。四、纸样放码：当服装的样办为顾客接纳之后,下一步是按照顾客的要求来绘制不同尺码的纸样。在纸样放码的工作方面,电脑的应用在成衣生产的过程中最为广泛及最早发展之电脑生产辅助设计之一。五、订购所需布料及辅料:顾客接纳了样办之后,制衣厂就需要根据所需用量订购布料及辅料,以供生产之用。很多制衣厂在这个环节出现的问题最多,例如:估计用量不准确,供应商所供应的布料及辅料的质量和数量出现问题,延迟交货。这些最终导致阻碍生产,延误交货给客人,质量问题在成品时才出现严重者可能导致客人退货。六、裁剪布料：这项工作可以再细分为以下各项工序1.计划衣服裁片的尺码和数量及裁剪的布料层数等通常是根据客人所订购(订购合同)的指示的尺码及件数的配搭,来计划拉布的层数及所需裁剪的床数。2.排唛架制作一般而言,制衣厂将布匹裁成衫片形状,然后组合为可穿着的成衣。为了准确剪裁大量成衣,需采用特别的裁剪仪器及安排唛架。检查了纸样的准确性之后,把纸样片铺在纸上排列,造成一个组合,这个组合在行内叫唛架。唛架的作用是以最省料的原则下安排,使直接成本减至最低,最准确的用量是从唛架计算出来。唛架的编排是一项技巧工作,必须考虑多项技术需求,例如:布纹的方向、布料的阔度、布料的性质、尺码的组合及预备拉布的长度等等,电脑辅助唛架设计亦是最早及最广泛为制衣业所应用之技术之一。

包括布料物料进厂检验、裁剪、缝制、锁眼钉扣、整烫、成衣检验、包装入库等八个工序。布料物料进厂检验布料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，符合生产要求的才能投产使用。把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。物料检验包括松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等。对不能符合要求的物料不予投产使用。技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。在批量生产前，首先要由技术人员做好生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。裁剪裁剪前要先根据样板绘制出排料图，“完整、合理、节约”是排料的基本原则。缝制缝制是服装加工的中心工序，服装的缝制根据款式、工艺风格等可分为机器缝制和手工缝制两种。在缝制加工过程实行流水作业。锁眼钉扣服装中的锁眼和钉扣通常由机器加工而成，扣眼根据其形状分为平型和眼型孔两种，俗称睡孔和鸽眼孔。睡孔多用于衬衣、裙子、裤等薄型衣料的产品上。鸽眼孔多用于上衣、西装等厚型面料的外衣上。整烫服装通过整烫使其外观平整、尺寸准足。熨烫时在衣内套入衬板使产品保持一定的形状和规格，衬板的尺寸比成衣所要求的略大些，以防回缩后规格过小，熨烫的温度一般控制在180℃~200℃之间较为安全，不易烫黄、焦化。成衣检验是服装进入销售市场的最后一道工序，因而在服装生产过程中，起着举足轻重的作用。由于影响成衣检验质量的因素有许多方面，因而，成衣检验是服装企业管理链中重要的环节。包装入库服装的包装可分挂装和箱装两种。箱装一般又分为内包装和外包装之分。

①收集资料：在设计构思之前，要了解市场各种信息，做好充分调查。 ②规划设计风格：根据市场调查和企业品牌战略对产品的要求，设计师加上自己对艺术的独特理解（美学、技术和经济方面），绘制草图或者表达创意的服装效果图。由于只是构思的图样，可以没有明确的尺寸。 ③确定设计方案：考虑技术细节。从色彩、质地、完整型性及后处理几个方面来确定与创意相吻合的面料及辅料等。 ④样品制作：确定其不同的比例，尺寸的正确位置，画出剪裁的式样以及其构成部分，通过样品进一步审查设计方案，并且计算工时，编制工序，为车间生产安排计划。 ⑤审查样衣（形式、衣料、加工工艺和装饰辅料等方面）。 ⑥制作工业性样衣和制定技术文件（包括扩号纸样、排料图、定额用料、操作规程等）。 样品确定后即可开始批量生产了。

我们穿的衣服要经过农民种棉花，能纺纤维农植物，或者是通过工人生产出来化纤产品。再通过纺织工人纺纱，织布，印染服装工人制衣等，再到商业部门售出。1、整经：将原纱(筒子纱)透过纱架转换成经纱(BEAM)的一步过程,分原纱整经、色纱整纱及部份整经三种。2、浆纱：浆整经完后的BEAM或染后的BEAM(经轴纱)挂在浆纱机的纱架上，透过浆槽内的浆液→烘干用的锡林→分纱架分层→整合成织布BEAM 。3、穿综：浆原纱穿过停经片、综丝及钢筘等三样附属配件以便于织造停经片：防止经纱断裂的感应设备之一，配合停经杆即可完成感应。4、上机：将穿综穿好的轴纱透过上机车的载运，挂在织布机上5、织布6、成品胚

富氧底吹闪速炉

　　（一）生产准备面辅料进厂检验→技术准备→打版→试板样→封样→制定做工艺文件→裁剪→缝制→确认首件（水洗首缸）→锁眼钉扣→整烫→成衣检验→包装→入库出运。　　（二）面料、辅料检验的目的和要求根据发货单详细出现短码/少现象要亲自参与清点并确认大货跟单负责大货的交货日期确定及面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，及确认符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。根据客户确认后的单耗对面/辅料的进行核对，并将具体数据以书面形式报告公司。如有欠料，要及时落实补料事宜并告知客户。如有溢余则要报告客户大货结束后退还仓库保存，要节约使用，杜绝浪费现象。由于坯布的质量直接关系到成品的质量和产量，因此裁剪前，必须根据裁剪用布配料单，核对匹数、尺寸、密度、批号、线密度是否符合要求，在验布时对坯布按标准逐一进行检验，对影响成品质量的各类疵点，例如色花、漏针、破洞、油污等须做好标记及质量记录把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。　　（三）技术准备的主要内容收到样品、原始资料，按工艺要求（参考客人的原样），制作合理的纸板，并做好各种技术工艺的记录，对生产过程中遇到的技术问题负责。按照客户和厂部的规定的样品时间，安排好样衣的生产，并做好几率，遇到做样衣时，工艺单不清楚的地方，要主动向跟单提出或向厂长提出，让他们去同客户商讨，不能自作主张。认真审核客供工艺单的资料，原样衣，明确了解客户的要求，尺寸，原辅料和配料等，在做给客人的批核样衣时，以便于车间的生产为原则，提示可以简化的车缝的工序。样衣完成后，对比原样品和工艺单，确认无误才可以寄出。按照母板根据尺寸表、面料的缩水率调板。推出其它尺码的板，并做好样板审核工作，样板上的文字、丝绺、绣花、款号、反正、等加以注明。如工厂前期未打过样品，须安排其速打出投产前样确认，并将检验结果书面通知工厂负责人和工厂技术科。特殊情况下须交至公司或客户确认,整改无误后方可投产。校对工厂裁剪样版后方可对其进行版长确认，详细记录后的单耗确认书由工厂负责人签名确认，并通知其开裁。在批量生产前，首先要由技术人员做好大生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。工艺单是服装加工中的指导性文件，它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求，对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。1、整理大货生产的资料（产前确定样、样品修改评语、面料色办卡、各辅料卡、尺寸表）；2、缝制要求、缝制工艺、工艺图示。3大货生产所需的面料，辅料，订胶袋，纸箱；整烫方法、确认包装方法和装箱的分配。样板制作要求尺寸准确，规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格、丝绺方向及质量要求，并在有关拼接处加盖样板复合章。做产前版：用大货面辅料（如没有物料可暂代，但需标示清楚）做正确产前样，追办并批复（包括工艺、尺寸、辅料、款式等，总之是大货前样）。在完成工艺单和样板制定工作后，可进行小批量样衣的生产，针对客户和工艺的要求及时修正不符点，并对工艺难点进行攻关，以便大批量流水作业顺利进行。样衣经过客户确认签字后成为重要的检验依据之一。能及时发现一些生产上可能出现的问题，询问客户是否修改。在写工艺时要注意：1：物料是否正确。 2：尺寸是否“准确”。3：款式是否错误。4：做工是否细致。5：成品颜色是否“正确”。6：有无漏定物料。7：物料是否能按预定时间到加工厂。8：时间上是否有问题。　　在生产前，要测试出每个工序的工时，做工艺单，并找车间主任确认，并加以修改。投产初期必须每个车间、每道工序高标准地进行半成品检验，如有问题要及时反映工厂负责人和相应管理人员，并监督、协助工厂落实整改。每个车间下机首件成品后，要对其尺寸、做工、款式、工艺进行全面细致地检验。中期出20-30件时看是否有水洗，挑20件洗头缸。水洗后并出具检验报告书（大货生产初期/中期/末期）及整改意见，经加工厂负责人签字确认后留工厂一份，自留一份并传真公司。每天要记录、总结工作，制定明日工作方案。根据大货交期事先列出生产计划表，每日详实记录工厂裁剪进度、投产进度、产成品情况、投产机台数量,并按生产计划表落实进度并督促工厂。生产进度要随时汇报公司。 针对客户跟单员或公司巡检到工厂所提出的制作、质量要求，要监督、协助加工厂落实到位，并及时汇报公司落实情况。成品进入后整理车间,需随时检查实际操作工人的整烫、包装等质量，并不定期抽验包装好的成品，要做到有问题早发现、早处理。尽最大努力保证大货质量和交期。大货包装完毕后，要将裁剪明细与装箱单进行核对，检查每色、每号是否相符。如有问题必须查明原因并及时相应解决。对生产过程中各环节的协同配合力度、出现的问题、对问题的反应处理能力以及整个定单操作情况进行总结,以书面形式报告公司主管领导。加工结束后，详细清理并收回所有剩余面料、辅料。并退回仓库。（四）排料、裁剪工艺要求验布→排料→对样→用料→裁剪→写号→捆扎。排料一般采用，单向、双向、任意等。裁剪一般采用套裁方式，常用的有平套、互套、镶套、拼接套、剖缝套等。裁剪前要先根据样板绘制出排料图，“完整、合理、节约”是排料的基本原则。在裁剪工序中主要工艺要求如下：（1）看正确样品，对应样板检查片数，看是否丢片、顺片、丝绺等错误出现。及时向打版技术人员改正。在按照大货数量进行搭配，排大货。排完后，根据大货总数算单耗。再加损耗报跟单员确认。排样品时也要根据来的客供面料排出各种面料单耗，并上报。（2）每一批大货面料到后要根据面料情况做百家衣（分匹抽），缩率（50*50方格）。缩率包括自然缩、洗水缩两种。自然缩，自然缩是指面料在大货生产中经过熨烫后或者面料放松后的自然收缩；测试面料正确的缩水率方法要跟大货成衣的洗水类型相同，如果成衣不洗水，面料只要用蒸汔熨斗打气后测量就行。洗水缩，洗水缩是指成衣洗水后的收缩面料的质量一般包括，布封、颜色、手感（质地）；色差、边差、段差、门幅不符、缩水率偏大可以要求退布。（3）对于不同批染色或砂洗的面料要分批裁剪，防止同件服装上出现色差现象。对于一匹面料中存在色差现象的要进行色差、定位排料。排料时注意面料的丝绺顺直以及衣片的丝缕方向是否符合工艺要求，对于起绒面料（例如丝绒、天鹅绒、灯芯绒等）不可倒顺排料，按照客户要求单向，还是一件一方向，否则会出现跄毛、逆光等。否则会影响服装颜色的深浅。（4）拖料时确认面料反正。拖布平整、松紧适度，样板数量要核对，注意避开疵点, 量幅宽，分缸，分匹拖布。对于条格纹的面料，拖料时要注意各层中条格对准并定位，以保证服装上条格的连贯和对称。特别注意针织、摇粒绒，褶皱布等伸缩性较强的面料要提前放布，自然回缩24小时在裁剪，以免裁剪后，裁片过小。（5）裁剪要求下刀准确，线条顺直流畅。铺型不得过厚，面料上下层不偏刀。同规格裁片与样板误差不能超过0.2cm, 牙剪深度不超过0.6cm，不要出现同码不同片的情况。（6）根据样板对位写号，卡号距边0.6cm(包括号在内)字号清晰，改号要清楚，每一片都要写号。（7）采用锥孔标记时应注意不要影响成衣的外观。裁剪后要进行清点数量和验片工作，并根据服装规格分堆捆扎，附上票签注明款号、部位、规格等。（8）每裁剪一张订单，将布头布尾留起备用，好进行车间的配片须要。（9）做好拖布记录，核对单耗情况。　　（五）缝制1． 缝迹由于面料的织物具有纵向和横向的延伸性（即弹性）的特点及边缘线圈易脱散的缺点，故缝制针织时装的缝迹应满足：（1）缝迹应具有与针织织物相适应的拉伸性和强力。（2）缝迹应能防止织物线圈的脱散。（3）适当控制缝迹的密度。如厚型织物的平缝机缝迹密度控制在9～10针／2cm，包缝机缝迹密度为6～7针／2cm，薄型织物的平缝机缝迹密度控制在10～11针／2cm，包缝机缝迹密度为7～8针／2cm。根据客户要求确定。2．缝线缝线要达到下列质量要求：（1）缝纫机用纯棉线（缝线）应采用精梳棉线，它具有较高的强度和均匀度。（2）缝线应具有一定的弹性，可防止在缝纫过程中不会由于线的曲折或压挤发生断线现象。（3）缝线必须具有柔软性。（4）缝线必须条干均匀光滑，减少缝线在线槽和**中受阻或摩擦，避免造成断线和线迹张力不匀等疵点。根据客户要求确定线号、颜色。3．缝针　缝纫机针又称缝针、机针。为了达到缝针与缝料、缝线的理想配合，必须选择合适的缝针。缝制是服装加工的中心工序，服装的缝制根据款式、工艺风格等可分为机器缝制和手工缝制两种。在缝制加工过程实行流水作业。粘衬在服装加工中的应用较为普遍，一般有纺衬、无纺衬、其作用在于简化缝制工序，使服装品质均一，防止变形和起皱，并对服装造型起到一定的作用。其种类以无纺布、梭织品、针织品为底布居多，粘合衬的使用要根据服装面料和部位进行选择，并要准确掌握胶着的时间、温度和压力，这样才能达到较好的效果。　　粘合工技术操作规程:1 要严格按照工艺要求，对衣片进行粘衬操作，不得粘错衬，严禁少粘或多粘。2要严格按照工艺要求，调整好粘衬机的温度和压力，不得出现粘糊、粘合不均和粘合不牢等现象。3粘衬操作时，要注意面料和衬布的正反面，严禁将衬布粘在面料的正面或粘合机出现问题时，要及时报告服装加工中，缝线按一定规律相互串套联结配置于衣片上形成牢固而美观的线迹。线迹可基本概括为以下四种类型：1． 链式线迹　链式线迹是由一根或二根缝线串套联结而成。单根缝线的称单线链缝。其优点是单位长度内用线量少，缺点是当链线断裂时会发生边锁脱散。双根缝线的线迹称为双线链缝，是由一根针线和钩子线互相串套而成，其弹性和强力都较锁式线迹为好，同时又不易脱散。单线链式线迹常用于上衣下摆、裤口缲缝、西服上衣的扎驳头等。双线链式线迹常用于缝边、省缝的缝合，裤子的后缝和侧缝，松紧带等受拉伸较多，受力较强的部位。2． 锁式线迹　亦称穿梭缝迹线，由二根缝线交叉联接于缝料中，缝料的两端呈相同的外形，其拉伸性、弹性较差，但上下缝合较紧密。直线形锁式线迹是最常见的缝合用线迹，由于用线量较少，拉伸性较差，常用于两片缝料的缝合。如缝边、省缝、装袋等。3． 包缝线迹　是由若干根缝线相互循环串套在缝料边缘的线迹。根据组成线迹的缝线多少而称呼其名（单线包缝、双线包缝……六缝包缝）。其特点是能使缝料的边缘被包住，起到防止面料边缘脱散的作用。当缝迹受拉伸时，面线、底线之间可以有一定程度的相互转移，因而缝迹的弹性较好，故被广泛用于机织物的包边。三线包缝和四线包缝为最常用的机织制品服装的包边。五线包缝和六线包缝又称为“复合线迹”，由一个双线包缝同三线包缝或四线包缝线迹组合而成。其最大特点是强力大，可同时进行合缝和包缝，从而提高缝迹的密度和缝制的生产效率。服装的缝制整体上要求规整美观，不能出现不对称、扭歪、漏缝、错缝等现象。条格面料在缝制中要注意拼接处图案的顺连，条格左右对称，缝线要求均匀顺直，弧线处圆润顺滑；服装表面切线处平服无皱痕、小折；缝线状态良好，无断线、浮线、抽线等情况；重要部位例如领尖不得接线。　　（六）锁眼钉扣服装中的锁眼和钉扣通常由机器加工而成，扣眼根据其形状分为平型和眼型孔两种，俗称为睡孔和鸽眼孔。1、睡孔普遍用于衬衣、裙、裤等薄型衣料的产品上。2、鸽眼孔多用于上衣、西装等厚型面料的外衣类上。锁眼应注意以下几点：（1）扣眼位置是否正确。（2）扣眼大小与钮扣大小及厚度是否配套。（3）扣眼开口是否切好。（4）有伸缩性（弹性）或非常薄的衣料，要考虑使用锁眼孔时在里层加布补强。钮扣的缝制应与扣眼的位置相对应，否则会因扣位不准造成服装的扭曲和歪斜。钉扣时还应注意钉扣线的用量和强度是否足以防止钮扣脱落，也不要出现芯柱开花、打歪、转动、破洞等不良现象。冲眼厚型面料服装上钉扣绕线数是否充足。　　（七）整烫整烫人们常用“三分缝制七分整烫”来强调整烫是服装加工中的一个重要的工序。一定要确认整烫方法，严格按照客户要求整烫。要确保整烫台的清洁卫生。折叠整烫时，要严格按照工艺要求操作，确保整齐划一。要确保服装产品不被污染，要严格执行“三无一杜绝”的规定，即无水花、无亮光、无麻印，杜绝烫糊。 要按照规定对设备进行定期何养，确保设备外观清洁，如出现机器设备故障时，要及时通知设备维修人员，不得擅自拆卸机器。在使用蒸汽熨斗时，要注意绝用汽。操作人员离开机器时，要注意随时关机。操作过程中，对扣配好的衣片，要整齐堆放，不得乱丢乱放。熨烫工具要放在支架上，不得直接放在有衣片的案板上，以免烧坏案板。操作人员离开烫台时，要及时拨掉电源插头整烫的主要作用有三点：（1）通过喷雾、熨烫去掉衣料皱痕，平服折缝。（2）经过热定型处理使服装外型平整，褶裥、线条挺直。（3）利用“归”与“拔”熨烫技巧适当改变纤维的张缩度与织物经纬组织的密度和方向，塑造服装的立体造型，以适应人体体型与活动状态的要求，使服装达到外形美观穿着舒适的目的。影响织物整烫的四个基本要素是：温度、湿度、压力和时间。其中熨烫温度是影响熨烫效果的主要因素。掌握好各种织物的熨烫温度是整理成衣的关键问题。熨烫温度过低达不到熨烫效果；熨烫温度过高则会把衣服熨坏造成损失。各种纤维的熨烫温度，还要受到接触时间、移动速度、熨烫压力、有无垫布、垫布厚度及水分有无种种因素的影响整烫中应避免以下现象的发生：（1）因熨烫温度过高时间过长造成服装表面的极光和烫焦现象。（2）服装表面留下细小的波纹皱折等整烫疵点。（3）存在漏烫部位　　（八）成衣检验成品检验是产品出厂前的一次综合性检验，包括外观质量和内在质量两大项目，外观检验内容有尺寸公差、外观疵点、缝迹牢度等。内在检测项目有面料单位面积重量、色牢度、缩水率等。服装的检验应贯穿于裁剪、缝制、锁眼钉扣、整烫等整个加工过程之中。在包装入库前还应对成品进行全面的检验，以保证产品的质量。成品检验的主要内容有：（1）款式是否同确认样相同。（2）尺寸规格是否符合工艺单和样衣的要求。（3）缝合是否正确，缝制是否规整、平服。（4）条格面料的服装检查对格对条是否正确。（5）面料丝缕是否正确，面料上有无疵点，油污存在。（6）同件服装中是否存在色差问题。（7）整烫是否良好。（8）粘合衬是否牢固，有否渗胶现象。（9）线头是否已修净。（10）服装辅件是否完整。（11）服装上的尺寸唛、洗水唛、商标等与实际货物内容是否一致，位置是否正确。（12）服装整体形态是否良好。（13）包装是否符合要求。　　（九）出运或入库服装的包装可分挂装和箱装两种，箱装一般又有内包装和外包装之分。内包装指一件或数件服装入一胶袋，服装的款号、尺码应与胶袋上标明的一致，包装要求平整美观。一些特别款式的服装在包装时要进行特殊处理，例如扭皱类服装要以绞卷形式包装，以保持其造型风格。外包装一般用纸箱包装，根据客户要求或工艺单指令进行尺码、颜色搭配。包装形式一般有混色混码、独色独码，独色混码、混色独码四种。装箱时应注意数量完整，颜色尺寸搭配准确无误。外箱上刷上箱唛，标明客户、指运港、箱号、数量、原产地等，内容与实际货物相符。