现浇

题述‘某商业楼"，不论规模，都属一个单位工程。单位工程只有‘施工组织设计"，没有‘施工技术设计"，施工技术是施工组织设计内容中的一个章节，仅仅是一小部分而已；施工组织设计内容中的施工技术是采用，是采用成熟的、行之有效的技术，是施工技术措施，而不是设计、试验。；施工组织设计主要内容：一、工程概况及编制依据二、施工部署三、施工准备四、主要分部分项工程施工方法和技术措施五、本工程重点、难点分析六、工期目标及保证体系及措施七、质量目标及保证体系及措施八、安全保障体系及措施九、创建文明工地及环境保护措施十、冬期、雨期等季节性施工方案十一、资源计划（材料、设备、人力、机械）十二、重大危险源分析及预防十三、应急救援预案及救援物资准备十四、竣工回访保修措施十五、施工进度计划横道图十六、施工进度计划网络图十七、施工总平面布置图

养护目的:一使水泥充分水化，加速砼硬化：二防止砼成型后暴晒、风吹、寒冷等条件而出现的不正常收缩、裂缝等破损现象。 砼养护法分为自然养护和加热养护两种。现浇沪混凝土一般采用自然养护。最常用的保温保湿养护就是覆盖养护，其应在初凝以后开始覆盖养护，在终凝后开始浇水（12小时后）覆盖物、麦杆、烂草席、竹帘、麻袋片、编制布等片状物。 浇水工具可以采用水管、水桶等工具保证砼的湿润度。 养护时间，与构件项目、水泥品种和有无掺外加济有关，常用的五种水泥正温条件下应不少与7天；掺有外加剂或有抗渗、抗冻要求的项目，应不少与14天

大体积混凝土施工方案一、工程概况本工程是一座集商业、办众公寓为一体的现代化建筑，地下一层地上十二层，总建筑面积九千余平方米。结构型式为框支剪力墙结构。本工程地下室为消防水池、水泵室、配电室及发电机室，一层至三层主要有商业及办公用房，四层起为公寓。本工程有地下室部分基础采用振动沉管灌注桩基，筏板基础，承台设计底标高-4.5米，基础底板厚度为500，采用C40防渗混凝土，抗渗等级为S8，整个基础底板的混凝土量约为1000立方米。计划基础底板混凝土浇灌时间为一个日历天数。二、施工准备工作大体积混凝土的施工技术要求比较高，特别在施工中要防止混凝土因水泥水化热引起的温度差产生温度应力裂缝。因此需要从材料选择上、技术措施等有关环节做好充分的准备工作，才能保证基础底板大体积混凝土顺利施工。1、材料选择（1）水泥：考虑普通水泥水化热较高，特别是应用到大体积混凝土中，大量水泥水化热不易散发，在混凝土内部温度过高，与混凝土表面产生较大的温度差，便混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力。当表面拉应力超过早期混凝土抗拉强度时就会产生温度裂缝，因此确定采用水化热比较低的矿渣硅酸盐水泥，标号为525#，通过掺加合适的外加剂可以改善混凝土的性能，提高混凝土的抗渗能力。（2）粗骨料：采用碎石，粒径5-25mm，含泥量不大于1。选用粒径较大、级配良好的石子配制的混凝土，和易性较好，抗压强度较高，同时可以减少用水量及水泥用量，从而使水泥水化热减少，降低混凝土温升。（3）细骨料：采用中砂，山砂 (45%)+人工砂 (55%)，平均粒径大于0.5mm，含泥量不大于5。选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量10%左右，同时相应减少水泥用量，使水泥水化热减少，降低混凝土温升，并可减少混凝土收缩。（4）粉煤灰：由于混凝土的浇筑方式为泵送，为了改善混凝土的和易性便于泵送，考虑掺加适量的粉煤灰。按照规范要求，采用矿渣硅酸盐水泥拌制大体积粉煤灰混凝土时，其粉煤灰取代水泥的最大限量为25%。粉煤灰对水化热、改善混凝土和易性有利，但掺加粉煤灰的混凝土早期极限抗拉值均有所降低，对混凝土抗渗抗裂不利，因此粉煤灰的掺量控制在10以内，采用外掺法，即不减少配合比中的水泥用量。按配合比要求计算出每立方米混凝土所掺加粉煤灰量。（5）外加剂：设计无具体要求，通过分析比较及过去在其它工程上的使用经验，混凝土确定采用"山峰牌"(减水剂)，每立方米混凝土2kg，减水剂可降低水化热峰值，对混凝土收缩有补偿功能，可提高混凝土的抗裂性。2、混凝土配合比（1）混凝土采用由本公司搅拌站供应的商品混凝土，因此要求混凝土搅拌站根据现场提出的技术要求，提前做好混凝土试配。（2）混凝土配合比应提高试配确定。按照国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝土应用技术规范》中的有关技术要求进行设计。（3）粉煤灰采用外掺法时仅在砂料中扣除同体积的砂量。另外应考虑到水泥的供应情况，以满足施工的要求。3、现场准备工作（1）基础底板钢筋及柱、墙插筋应分段尽快施工完毕，并进行隐蔽工程验收。（2）基础底板上的地坑、积水坑采用组合钢模板支模，不合模数部位采用木模板支模。（3）将基础底板上表面标高抄测在柱、墙钢筋上，并作明显标记，供浇筑混凝土时找平用。（4）浇筑混凝土时预埋的测温管及保温随需的塑料薄膜、草席等应提前准备好。（5）项目经理部应与建设单位联系好施工用电，以保证混凝土振捣及施工照明用。（6）管理人员、施工人员、后勤人员、保卫人员等昼夜排班，坚守岗位，各负其责，保证混凝土连续浇灌的顺利进行。三、大体积混凝土温度和温度应力计算 (计附后)根据业主及设计要求，对基础底板混凝土进行温度检测；基础底板混凝土中部中心点的温升高峰值，该温升值一般略小于绝热温升值。一般在混凝土浇筑后3d左右产生，以后趋于稳定不在升温，并且开始逐步降温。规范规定，对大体积混凝土养护，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内;当设计无具体，要求时，温差不宜超过25度;本工程设计无具体要求，即按规范执行。表面温度的控制可采取调整保温层的厚度。四、大体积混凝土施工1、施工段的划分及浇筑顺序由于基础底板尺寸不大，底板厚度均为500mm，因此基础底板为一个自然施工段。混凝土的浇筑顺序由A至E轴方向从1到27轴向后浇灌。基础底板外侧四周砌筑240厚砖墙，然后水泥砂浆找平层，采用逆作涂膜防水，在851涂膜防水层上抹1:3水泥砂浆3d后作外侧模板。基础底板上的预留基坑、积水坑部位采用组合钢模板支模，不合模数的部位采用木模板支模。2、钢筋钢筋加工在现场钢筋场进行，暗梁主筋采用闪光对焊连接，底板钢筋采用冷搭接。基础底板钢筋施工完毕进行柱、墙插筋施工，柱、墙插筋应保证位置准确。基础底板钢筋及柱、墙插筋施工完毕，组织一次隐蔽工程验收，合格后方可浇筑混凝土。3、混凝土浇筑（1）混凝土采用商品混凝土，用混凝土运输车运到现场，采用2台混凝土输送泵送筑。（2）混凝土浇筑时应采用“分区定点、一个坡度、循序推进、一次到顶”的浇筑工艺。钢筋泵车布料杆的长度，划定浇筑区域，每台泵车负责本区域混凝土浇筑。浇筑时先在一个部位进行，直至达到设计标高，混凝土形成扇形向前流动，然后在其坡面上连续浇筑，循序推进。这种浇筑方法能较好的适应泵送工艺，便每车混凝土都浇筑在前一车混凝土形成的坡面上，确保每层混凝土之间的浇筑间歇时间不超过规定的时间。同时可解决频繁移动泵管的间题，也便于浇筑完的部位进行覆盖和保温。混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过6h，如遇特殊情况，混凝土在4h仍不能连续浇筑时，需采取应急措施。即在己浇筑的混凝土表面上插12短插筋，长度1米，间距50mm，呈梅花形布置。同时将混凝土表面用塑料薄膜加草席覆盖保温。以保证混凝土表面不受冻。（3）混凝土浇筑时在每台泵车的出灰口处配置3~4台振捣器，因为混凝土的坍落度比较大，在1.5米厚的底板内可斜向流淌1米远左右，2台振捣器主要负责下部斜坡流淌处振捣密实，另外1~2台振捣器主要负责顶部混凝土振捣。（4）由于混凝土坍落度比较大，会在表面钢筋下部产生水分，或在表层钢筋上部的混凝土产生细小裂缝。为了防止出现这种裂缝，在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实措施。（5）现场按每浇筑100方（或一个台班）制作3组试块，1组压7d强度，1组压28d强度归技术档案资料用;l组作仍14d强度备用。（6）防水混凝土抗渗试块按规范规定每单位工程不得少于2组。考虑本工程不太大，按规定取2组防水混凝土抗渗试块。5、混凝土测温（1）基础底板混凝土浇筑时应设专人配合预埋测温管。测温管的长度分部为两种规格，测温点约布置见附图2。测温线应按测温平面布置图进行预埋，预埋时测温管与钢筋绑扎牢固，以免位移或损坏。每组测温线有2根(即不同长度的测温线)在线的上断用胶带做上标记，便于区分深度。测温线用塑料带罩好，绑扎牢固，不准将测温端头受潮。测温线位置用保护木框作为标志，便于保温后查找。（2）配备专职测温人员，按两班考虑。对测温人员要进行培训和技术交底。测温人员要认真负责，按时按孔测温，不得遗漏或弄虚作假。测温记录要填写清楚、整洁，换班时要进行交底。 （3）测温工作应连续进行，每测一次，持续测温及混凝土强度达到时间， 强度，并经技术部门同意后方可停止测温。（4）测温时发现混凝土内部最高温度与部门温度之差达到25度或温度异常，应及时通知技术部门和项目技术负责人，以便及时采取措施。（5）测温采用液晶数字显示电子测温仪，以保证测温及读数准确。6、混凝土养护（1）混凝土浇筑及二次抹面压实后应立即覆盖保温，先在混凝土表面覆盖二层草席，然后在上面覆一层塑料薄膜。（2）新浇筑的混凝土水化速度比较快，盖上塑料薄膜后可进行保温保养，防止混凝土表面因脱水而产生干缩裂缝，同时可避免草席因吸水受潮而降低保温性能。（3）柱、墙插筋部位是保温的难点，要特别注意盖严，防止造成温差较大或受冻。（4）停止测温的部位经技术部门和项目技术负责人同意后，可将保温层及塑料薄膜逐层掀掉，使混凝土散热。五、主要管理措施1、拌制混凝土的原材料均需进行检验，合格后方可使用。同时要注意各项原材料的温度，以保证混凝土的入模温度与理论计算基本相近。2、在混凝土搅拌站设专人掺入外加剂，掺量要准确。3、施工现场对商品混凝土要逐车进行检查，测定混凝土的坍落度和温度，检查混凝土量是否相符。混凝土温度应控制在l~l寸之间，同时严禁混凝土搅拌车在施工现场临时加水。4、混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过3~5h，同时已浇筑的混凝土表面温度在未被新浇筑的混凝土覆盖前不得低于 度。5、试验部门设专人负责测温及保养的管理工作，发现问题应及时向项目技术负责人汇报。6、浇筑混凝土前应将基槽内的杂物清理干净。7、加强混凝土试块制作及养护的管理，试块拆模后及时编号并送入标养室进行养护。

原混土面层凿毛处理,清扫冲洗干净,浇灌新混凝土前,在原地面上纵横扫纯水泥砂一道,增加新旧混凝土间粘结力.浇灌新混凝土时振捣密实压光,12小时后湿水养护.不少于7-14天.

泡沫混凝土现浇墙体是一种环保、节能、低廉的新型建筑节能材料，泡沫混凝土现浇墙体是将泡沫与水泥浆均匀混合，然后经过发泡机的泵送系统进行现浇施工而成，可能很多小伙伴对它存在诸多疑虑，接下来小编就为大家具体介绍一下泡沫混凝土现浇墙体怎么样和集成墙面板的材料的相关问题吧。泡沫混凝土现浇墙体怎么样1、整体保温效果好：现浇泡沫混凝土的热阻值是普通架空隔热砖的5-10倍，用60mm厚的保温层试块在炉火上烤20分钟，背面仍不觉热。保温隔热效果显著。2、造价低于保温砖和保温板：现浇轻质泡沫混凝土保温隔热层的造价不但低于传统的陶粒珍珠岩隔热层，而且是其它隔热层造价的40%—60%。一般每平方米仅5—12元左右。3、工艺简单，更容易成型，施工速度快：比其它屋面保温方法可以节省施工费用60%。每台班可完成500—800m2，施工速度很快。当代替结构找坡时，既可以节约工程造价，又可以避免结构找坡而出现顶层天花梁板倾斜现象。只须按坡向用直尺抹平。泡沫混凝土现浇墙体怎么样4、保护屋面，防止屋面结构变形开裂：不会因温度变化而引起开裂，可以有效的防止屋面结构变形，以及屋面结构与砖墙交接处的温差裂缝等病害发生。5、延长防水屋面寿命，加强防水效果：泡沫混凝土与防水层(或结构层)紧贴一体，既可以有效防止因热胀冷缩而引起屋面结构层(或刚性防水层)的变形开裂而出现渗漏现象，又可以有效的防止防水材料的老化变质。延长防水层的寿命并加强防水效果。集成墙面板是什么材料1、金属材料铝锰合金加上隔音发泡材料，这些材料制作出来的集成墙板拥有结实耐用的特点，但相对的其造价也不菲。2、纳米纤维材料目前非常流行的一种材料，也是非常流行的一种说法，将竹木纤维作为制作的主要材料，经过特殊的工艺一般也就是通过高温制作而成。3、实木材料这个可以说是最纯粹最无污染的一种原材料了，取材于自然，通过一些物理机械的切割将其制作成板材。4、大理石加树脂这种材料不提倡使用，天然的大理石总存在一些辐射，对人体总会或多或少存在一些不好。5、高分子化合物加纤工艺仍旧是利用高温，让其成型。千万不要做集成墙面1、集成墙面基本集中在南方地区，在南方短短一年时间，就兴起了几十家集成墙面的品牌，但是在北方集成厂家相对较少，因此市场竞争不大，因此导致了竞争力小，因此不能大力让利给消费者。2、相对于现在的消费水平，集成墙面算是中高端产品，因此非常适合中高端人士，好一些的集成墙面，大概也需要在250元每平左右。3、集成墙面的市场品牌混乱，而且每家都夸自己家的产品好，导致消费者难于取决，但是北方会好一些，自然垄断模式，消费者的选择空间也大。泡沫混凝土是通过发泡机的发泡系统将发泡剂用机械方式充分发泡。经自然养护所形成的一种含有大量封闭气孔的新型轻质保温材料。上是小编为大家整理的泡沫混凝土现浇墙体怎么样和集成墙面板的材料的相关内容了，希望文章内容能够帮助到大家。

对于浇楼板的裂缝处理方法是有很多的。首先要知道导致裂缝的原因，如果是混凝土中的水泥，不合格导致的裂缝的话，就必须进行彻底处理，将混凝土打掉重新浇筑。如果是对受力产生的裂缝，可以根据裂缝的原因有针对性的采取加固修复的措施。

　　现浇钢筋混凝土楼面板裂缝是目前较为普遍的质量通病之一，虽然现浇楼板承载力能满足设计要求，但由于预制多孔板改为现浇板后，墙体刚度相对增大，楼板刚度相对减弱。因此在一些薄弱部位和截面突变处，往往容易产生一些结构性裂缝。裂缝的位置取决于两个因素，一是约束，二是抗拉能力。对楼板来说，约束最大的位置在四个转角处，因为转角处梁或墙的刚度最大，它对楼板形成的约束也最大。同时沿外墙转角处因受外界环境影响，楼板成为收缩变形最大的部位。一般来说，楼板内配筋都按平行于楼板的两条相邻边而设置，也就是说，转角处夹角平分线方向的抗拉能力最为薄弱。故大多数板上裂缝都出现在沿外墙转角处，而且呈45°斜向放射状。由于温度变化，混凝土热胀冷缩而形成的温度裂缝，此类裂缝一般集中在东西单元的房间以及屋面层和上部楼层的楼板。另外混凝土在塑性收缩、硬化收缩、碳化收缩、失水收缩过程中易形成各种收缩裂缝。现从施工角度进行综合分析，并分类采取以下几项主要技术措施： 　　一、原材料选用方面的因素 　　水泥的选择是关系到收缩问题的关键。不同品种水泥的收缩值取决于C3A、SO3、石膏的含量及水泥细度等。而且，随着高强混凝土的应用，水泥的标号等级要求也就相应提高，水泥用量也就会增加，产生的水化热就越高，混凝土的收缩变形也越大。在原料一定的条件下，水灰比对混凝土收缩有很大的影响，影响砼的收缩而产生裂缝原因包括单位用水量、单位水泥用量、水灰比、砂率等控制参数。另外由于施工工期的需要，一般都会使用化学外加剂的，但外加剂选用不当会直接引起混凝土多种质量问题，并且外加剂的使用也会增大混凝土收缩的变化率，如掺减水剂用于改变混凝土和易性，高效减水剂的减水作用随时间延长而降低，这是坍落度损失的主要原因，由于高效减水剂吸附在水泥颗粒表面或早期水化物上，它或是被水化物包围，或是与水化物反应而被消耗掉，变得不能发挥分散能力，水泥颗粒间斥力减小，造成水泥颗粒凝聚，使混凝土坍落度减小，造成混凝土拌和物坍落度损失过大或短期内完全丧失流动性，这类问题在混凝土生产行业中会经常遇到，程度轻的会引起混凝土施工困难，混凝土表面会出现收缩裂缝。所以实际施工中要合理选用混凝原材料，严格控制混凝土配合比。 　　二、施工方面的因素 　　1.施工时模板的处理对裂缝产生的影响 　　楼板模板支撑刚度不够，梁板支撑刚度差异或模板挠度过大，造成模板支撑下沉变形过大；模板支撑系统的稳定性不够，在施工期间过度震动使支撑刚度变异部位出现多次瞬间相对位移，这样也会引起楼板的裂缝；拆模过早，在混凝土没有完全硬化的时候就进行拆模板，混凝土硬化前过早承载或受到振动，很容易产生裂缝。 　　2.钢筋保护层偏差大 　　钢筋在楼面砼板中的抗拉受力，起着抵抗外荷载所产生的弯矩和防止砼收缩和温差裂缝发生的双重作用，而这一双重作用均需钢筋处在上下合理的保护层前提下才能确保有效。在实际施工中，楼面下层的钢筋的保护层比较容易正确控制，但纵横向的垫块间距应限制在lm左右。在实际施工中楼板上层钢筋的有效保护，一直是施工中的较难解决的问题。其原因为板的上层钢筋一般较细，容易受到人员踩踏后就立即弯曲、变形、下坠；各工种交叉作业，造成绑扎后的钢筋踩踏变形；上层钢筋网片的钢筋板凳支撑（或砼垫块）设置间距过大。 　　针对上述原因，应加强施工现场质量管理，严格按施工工艺标准施工，严格检查验收制度。做好模板支撑系统搭设方案的编制及审批。尽可能合理和科学地安排好各工种交叉作业时间，在板底钢筋绑扎后，线管予埋和模板封镶收头应及时穿插并争取全面完成，做到不留或少留尾巴，以有效减少板面钢筋绑扎后的作业人员数量；在楼梯、通道等频繁和必须的通行处应搭设 (或铺设)临时的简易通道，以供必要的施工人员通行；加强教育和管理，使全体操作人员充分重视保护板面上层负筋的正确位置，必须行走时，应自觉沿钢筋小马撑支撑点通行，不得随意踩踏中间架空部位钢筋；楼面双层双向钢筋 (包括分离式配置的负弯矩短筋)必须设置钢筋板凳支撑（或砼垫块），其纵横向间距不应大于700mm(即每平方米不得少于2只)，特别是对于Ф8一类细小钢筋，钢筋板凳支撑（或砼垫块）的间距应控制在600mm以内 (即每平方米不得少于3只)，安排足够数量的钢筋工 (一般应不少于3～4人或以上)在砼浇筑前及浇筑中跟踪及时进行整修，特别是支座端部受力最大处以及楼面裂缝最容易发生处 (四周阳角处、预埋线管处以及大跨度房间处)应重点整修；砼工在浇筑时对裂缝的易发生部位和负弯矩筋受力最大区域，应铺设临时性活动挑板等。 　　3.预埋线管处裂缝 　　预埋线管，特别是多根线管的集散处是截面砼受到较多削弱，从而引起应力集中，容易导致裂缝发生的薄弱部位。因此对于较粗的管线或多根线管的集散处，应按要求增设垂直于线管的短钢筋网加强。根据实践经验，增设的抗裂短钢筋采用Ф6―Ф8，间距≤150，两端的锚固长度应不小于300mm。线管在敷设时应尽量避免立体交叉穿越，交叉布线处可采用线盒，同时在多根线管的集散处宜采用放射形分布，尽量避免紧密平行排列，并且当线管数量众多，使集散口的砼截面大量削弱时，宜按予留孔洞构造要求在四周增设上下各2Ф12的井字形抗裂构造钢筋。 　　4.施工进度过快、施工冲击振动荷载造成的裂缝 　　在实际施工过程中，普遍存在着质量与工期之间的矛盾，主体结构的楼层施工速度要求过快。当楼层砼浇筑完毕后不足24h的养护时间，就忙着进行钢筋绑扎、材料吊运等施工活动，造成在强度不足的情况下受材料吊卸的作用而引起不规则的受力裂缝。对这类裂缝的综合预防措施如下： 　　控制主体结构的施工速度，一般在7天左右一层为宜，楼层砼浇筑完后的必要养护（一般不宜≤24h)必须获得保证；科学安排楼层施工作业计划，在楼层砼浇筑完毕的24h以前，不允许吊卸堆放材料，避免冲击振动，24h以后，可先分批安排吊运少量小批量的暗柱和剪力墙钢筋进行绑扎活动，做到轻卸、轻放，以控制和减小冲击振动力。第3天方可开始吊卸钢管等大宗材料以及从事楼层墙板和楼面的模板正常支模施工。在模板安装时，吊运 (或传递)上来的材料应做到尽量分散就位，不得过多地集中堆放，以减少楼面荷重和振动；加强对楼面砼的养护，特别是早期的妥善养护可以大量减少砼初期伸缩裂缝发生。 　　综上所述，建筑楼板结构裂缝是混凝土结构中存在的一种质量通病，它的出现不仅会降低建筑物的抗渗能力，影响建筑物的使用功能，而且会引起钢筋的锈蚀，混凝土的碳化，降低材料的耐久性，影响建筑物的承载能力，因此要对混凝土裂缝进行认真研究、区别对待，需要经过设计、监理、施工及使用方等多方面的配合，采用合理的方法进行处理，并在施工中采取各种有效的预防措施来预防裂缝的出现和发展，保证建筑物和构件安全、稳定地工作。随着当今我们对混凝土耐久性研究的不断深入，材料科学的不断发展和建筑技术水平的不断提高，相信混凝土裂缝问题将会逐渐得以有效控制。 　　（作者单位：河南省临颍县建设局）

现浇楼板裂缝是长期困扰建筑施工企业的一个难题，也是居民住宅质量投诉常见问题。虽然理论认为，现浇楼板裂缝是不可避免的现象，这些裂缝一般被认为对使用无多大危害，但在实际施工中仍有必要采取有效措施对其进行控制，特别是避免有害裂缝的产生。本文分析现浇楼屋面板裂缝的形成原因，并依据施工实践提出防治措施。　　一、裂缝产生的原因　　1.混凝土水灰比、塌落度过大，或使用过量粉砂混凝土强度值对水灰比的变化十分敏感，基本上是水和水泥计量变动对强度影响的叠加。因此，水、水泥、外掺混合材料、外加剂溶液的计量偏差，将直接影响混凝土的强度。而采用含泥量大的粉砂配制的混凝土收缩大，抗拉强度低，容易因塑性收缩而产生裂缝。泵送砼为了满足泵送条件：坍落度大，流动性好，易产生局部粗骨料少、砂浆多的现象，此时，砼脱水干缩时，就会产生表面裂缝。　　2.混凝土施工中过分振捣，模板、垫层过于干燥混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落挤出水分、空气，表面呈现泌水而形成竖向体积缩小沉落，造成表面砂浆层，它比下层混凝土有较大的干缩性能，待水分蒸发后，易形成凝缩裂缝。而模板、垫层在浇筑混凝土之间洒水不够，过于干燥，则模板吸水量大，引起混凝土的塑性收缩，产生裂缝。　　3.混凝土现浇施工中过分振捣，模板、垫层过于干燥过度的抹平压光会使混凝土的细骨料过多地浮到表面，形成含水量很大的水泥浆层，水泥浆中的氢氧化钙与空气中二氧化碳作用生成碳酸钙，引起表面体积碳水化收缩，导致混凝土板表面龟裂。　　4.后浇带处理不慎而造成的板面裂缝为了解决钢筋混凝土收缩变形和温度应力，可按规范要求设置后浇带，但有些后浇带不完全按设计要求施工，如施工未留企口缝，板的后浇带不支模板，造成斜坡槎，疏松混凝土未彻底凿除等都有可能造成板面裂缝。　　5.钢筋工程施工的影响现代住宅因其智能化及消费者要求的提高，管线的暗埋较常见。但由于管线过多，使钢筋与混凝土的粘结度降低，从而造成现浇楼板在混凝土成型后应力不均，呈现一些细小的不规则裂缝。　　6.模板工程施工的影响有的施工单位片面追求高利润降低成本，配备模板套数不足而造成过早拆模，导致混凝土强度未达到拆模要求或因模板支撑系统不牢，楼面荷载影响造成楼面超值挠曲，也可能造成板中通长裂缝。　　7.养护工程不到位在养护期内，混凝土强度未达到12MPa，即进行下道工序的施工；尤其是重物冲撞，容易使板面出现不规则裂缝。而养护不当也是造成现浇混凝土板裂缝的主要原因。　　二、裂缝的预防措施　　1.严格控制混凝土施工配合比。根据混凝土强度等级和质量检验以及混凝土和易性的要求确定配合比。　　2.混凝土浇捣前，应先将基层和模板浇水湿透，避免过多吸收水分，浇捣过程中应尽量做到既振捣充分又避免过度。　　3.混凝土楼板浇筑完毕后，表面刮抹应限制到最小程度，防止在混凝土表面撒干水泥刮抹，并加强混凝土早期养护。　　4.后浇带的施工应认真领会设计意图，制定施工方案，杜绝在后浇处出现混凝土不密实，不按图纸要求留企口缝。　　5.预埋管线过多的话，可在管线上下各覆盖一层合适的钢筋网片，控制水电管线间距在40毫米以上，则避免了因管线过多造成的钢筋与混凝土粘结力下降。对于工种交叉作业问题，可采取下列综合措施加以解决：　　1）尽可能合理和科学地安排好各工种交叉作业时间；2）楼梯、通道等频繁和必须的通行处应搭设（或铺设）临时的简易通道，以供必要的施工人员通行；3）安排足够数量的钢筋工对重点部位及时整修；4）在裂缝的易发部位和负弯矩筋受力最大区域，应铺设临时性活动跳板，扩大接触面，分散应力，尽力避免上层钢筋受到踩踏变形；5）住宅工程应根据工期要求，配备足够数量的模板，混凝土应达到拆模强度要求才允许拆底模；6）混凝土浇捣后，在其终凝前采用木抹子进行三次压抹处理，能消除混凝土在塑性收缩阶段由于收缩变形引起的表面裂缝。木抹子压抹阶段项目部派专人监督实施。　　在气温较高（超过30℃）时，浇水养护是保证混凝土强度的关键。工地应根据现场实际设置竖向水管，并配有足够扬程的水泵，在砼浇捣12小时内对混凝土覆盖塑料薄膜养护。薄膜养护应采用一次性材料，保证覆盖全部楼板，始终保持塑料薄膜内有凝结水，后续工序应尽量避免对塑料薄膜的破坏。　　此外，混凝土养护期间，对于跨度较大的楼板，应避免吊装堆放重物，以免外力冲击楼板。砼强度未达12MPa时，不得进行后续工序施工。　　三、裂缝的处理方法　　1.对于一般混凝土楼板表面的龟裂，可先将裂缝清洗干净，待干燥后用环氧浆液灌缝或用表面涂刷封闭。施工中若在终凝前发现龟裂，可用抹压一遍处理。　　2.其他一般裂缝处理，可在清洗板缝后用1：2或1：l水泥砂浆抹缝，压平养护。　　3.当裂缝较大时，应沿裂缝凿八字形凹槽，冲洗干净后，用1：2水泥砂浆抹平，也可以采用环氧胶泥嵌补。　　4.当楼板出现裂缝面积较大时，应对楼板进行静载试验，检验其结构安全性，必要时可在楼板上增做一层钢筋网片，以提高板的整体性。　　5.通长、贯通的危险结构裂缝，裂缝宽度大于0.3毫米的，采用结构胶粘扁钢加固补强。板缝用灌缝胶高压灌胶。

混凝土裂世界难题要想让裂几乎能裂种楼板表面裂缝贯穿裂缝家现要求表面裂缝要超0.3mm都接受贯穿裂缝素.原材料需水比较容易裂主要粉料 水泥、矿粉 、粉煤灰等等跟沙石定关系外加剂.：粉料自收缩较容易裂 比说红色粉煤灰.沙石细度模数于2.6容易裂外加剂用量较容易产裂水灰比影响尤其夏水散失影响比较除外施工比说泵送候加水振充制模合理期养护够都导致裂设计面 设计部合理导致裂处理:1表面裂缝般采用填补水泥浆 压浆2、贯穿裂缝0.3-0.5mm用钉拉住拉住裂缝进行压浆使用V型填补给说清楚 建议买相关点书籍看看

现浇的楼层水泥板出现裂缝，比较常见的处理方法是在原有的楼板上加罩一层水泥沙混凝土，厚度在3~5厘米即起到修复裂缝的作用。

混凝土现浇结构裂缝一直以来是影响工程质量的一个主要问题，也是工程质量控制的一个难点。在实际工程施工中，由于各种主客观因素影响及条件限制，完全避免裂缝几乎是不可能的。关键在于尽量避免或将裂缝控制在规范规定范围之内。对于出现的裂缝应制定适当的方案进行处理。本人结合大量工程实践的基础上，结合混凝土现浇结构构造进行分析，提出切实可行的裂缝处理的经验和方法进行探讨。一 、现浇混凝土结构裂缝的种类现浇混凝土结构由于受混凝土材料、配合比、浇筑时振捣；拆模后受温度、荷载、沉降、养护等因素影响，出现裂缝。浇混凝土结构裂缝按表面方向和形状分为：水平裂缝、垂直裂缝、纵向裂缝、横向裂缝、放射状裂缝；按深度可分为：表面裂缝、深进裂缝、贯穿裂缝；按性质可分为：活动缝、死缝，活动缝受外界条件变化影响而随之变化，死缝不会随外界条件变化而变化。二 、现浇混凝土结构裂缝的原因一)根据现场管理经验及理论分析，产生裂缝的原因有以下几种：1、混凝土原材料配比不当，粗骨料偏细，含泥量过大。2、水泥用量过大，引起收缩裂缝。3、水灰比过大，表面产生气泡、龟死裂。4、坍落度过大，浇筑过厚过高，素浆上浮表面龟裂。5、混凝土外加剂影响。6、振捣不够充分，不密实。7、混凝土表面二次收光不实，引起龟裂。8、堆载荷载超过模板设计承载力或模板支撑不稳固，引起模板下沉。9、混凝土保护层太薄，顺筋而裂。10、洞口未设加强筋或加强筋设置不够，房屋四角混凝土楼板未设抗扭钢筋。11、拆模过早或拆模振动过大，引起表面拉裂；。12、温差较大引起干缩裂缝以及大体积混凝土无降低内外温差措施。13、养护不及时或未养护好，表面脱水，干缩裂缝。二)现浇混凝土裂缝的原因和特征归纳如下所示：1、材料方面：裂缝的原因 裂 缝 的 特 征水泥用量过大 引起收缩裂缝粗骨料过细，砂量过大 引起表面龟裂骨料中含泥 表面出不规则网状干裂水泥凝结时间不正常 面积较大混凝土凝结初期出现不规则裂缝水泥不正常膨胀 放射状裂缝混凝土凝结时浮浆及下沉 混凝土浇注1h、2h后在钢筋上面及墙和楼板交接处发生水泥水化热 大体积混凝土浇注后1周～2周出现等距离直线裂缝，也有表面贯通的混凝土的硬化、干缩 浇注两三个月后逐渐出现及发展，在窗口及梁柱端角接茬未处理好夹渣 从混凝土内部爆裂，潮湿地方比较多2、施工方面裂缝的原因 裂 缝 的 特 征搅拌时间过长 全面出现网状及长短不规则裂缝泵送时增加水及水泥量 易出网状及长短不规则裂缝配筋踩乱，钢筋保护层减小 沿混凝土肋周围发生，及沿配筋和配管表面发生浇注速度过快 浇筑1h～2h后，在钢筋上面、墙与板、梁与柱交接处出现裂缝浇注不均匀，不密实 易成为各种裂缝的起点模板鼓起 平行于模板移动的方向，部分出现裂缝接茬处处理不好 接茬处出现冷茬裂缝硬化前受振或加荷 硬化后出现受力状态的裂缝初期养护不好，过早干燥 浇注不久表面出现不规则短裂初期受冻 微细裂缝，脱模后混凝土表面出现返白，空鼓等模板支柱下沉 在梁及楼板端部一面与中间部分下出现裂缝3、使用及环境条件裂缝的原因 裂 缝 的 特 征混凝土构件两面的温湿度差 在低温或低湿的侧面，拐角处易发生温度、湿度变化 类似干缩裂缝，已出现的裂缝随环境温度、湿度的变化而变化多次冻融 表面空鼓火灾表面受热 整个表面出现龟背状裂缝钢筋锈蚀膨胀 钢筋出现大裂缝、甚至剥落，流出锈水受酸及盐类浸蚀 混凝土表面受腐蚀，或产生膨胀性物质而全面溃裂4、结构及外力影响裂缝的原因 裂 缝 的 特 征超载、早载荷 在梁板与楼板受拉侧出现垂直裂缝地震、堆积荷载 柱、梁、墙等处发生45度斜裂缝断面钢筋不足 构件受拉力出现垂直裂缝结构物地基不均匀下沉 发生45度大裂缝三、预防措施1、混凝土配制时应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子。2、控制混凝土拆模强度，混凝土拆模前应取同一同条件养护的混凝土试块试压，达到规定要求强度后方可拆模。3、混凝土浇筑完毕后采取两次抹光方法。4、混凝土浇筑前，检查保护层垫块数量、厚度、间距，浇筑时有专人看筋，发现问题及时纠正。5、门窗洞口和房屋四角等薄弱部位应适当放置加强筋，以防止这些部位产生裂缝。6、浇筑时堆料不得过于集中，以防止超过模板设计支撑荷载，产生变形。7、振捣混凝土时就掌握好振捣时间，使之充分振捣密实。8、加强混凝土浇筑后的养护工作，对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护，气温高的天气应进行浇水养护，并始终保持湿润，或者覆盖薄膜，防止水份过快蒸发。9、对外加剂选用要慎重，如采用，严格按照配合比进行用量控制。四、裂缝的处理与案例1、裂缝处理对于已产生的裂缝，后期处理的方法一般采用“灌、堵、嵌、涂”相结合的处理方法。1）“灌”就是化学灌浆。常用有丙稀酦盐、环氧树脂、聚氨酯、甲基丙烯酸酯、丙烯胺等，由于化学灌浆可将化学浆材压入很细的混凝土孔隙中，因此可有效真补混凝土裂缝从而较好的保护混凝土。2）“堵”是指孔洞或缝面的封堵，这是化学灌浆施工过程中一道必不可少的工序。在干燥条件下，一般采用高分子涂料、聚合物水泥砂浆或普通水泥砂浆等。在渗漏条件下，必须采用快速堵漏材料进行封堵，将水从灌浆管中引出，必要时可在表面涂抹高分涂料或聚合物水泥砂浆进行加强处理。常用快速堵漏材料有堵漏王、堵漏灵、水不漏等。3）“嵌”是指裂缝上开槽，并在槽中嵌填弹性、塑性或刚性密封材料。一般变形缝采用弹性、塑性密封材料嵌填，背水面处理用弹性材料，迎水面处理用塑性材料，非变形缝采用刚性密封材料。4）“涂”是指在裂缝表面涂刷合成高分子防水涂料。常用的有聚氨酯、环氧防水涂料等。在潮湿和水下环境中进行时可以用一种涂膜防水材料－HK—96系列增厚型环氧涂料。以上几种处理方法以第一种化学灌浆最为常见且最为有效。2、裂缝处理案例某安置房工程混凝土楼板结构出现不小于0.3mm的裂缝，经业主方、施工方、监理方、设计方研究确定，决定采用环氧树脂压力灌浆和环氧树脂玻璃钢补强相结合的方法。1）将混凝土表面的裂缝周围打扫干净，并用水冲洗清洁，不得有浮浆、杂物，待晾干（或进行烘干生理）。2）在混凝土楼板底：用“1#配方”的环氧浆料刷宽度为80mm～100mm料带，然后将玻璃丝布随即贴上，再用橡胶刮板刮平，再用“三油二毡”法封闭。3）在混凝土楼板面层：先用1：2水泥砂浆裂缝封闭；达到一定强度后，在裂缝的两端头50mm处各凿开一个小口，采用“2#配方”的环氧浆料用空压机进行压力灌浆，从缝的一头灌入，直至另一头溢出为止；凿除水泥砂浆，清除干净，再用“三油二毡”法封闭。4）玻璃丝布脱蜡处理：玻璃丝布均带蜡编制，使用时必须脱蜡，可用烘箱升温至80℃～1000℃，然后将玻璃丝布放至烘箱中2h左右，并将鼓风机排除箱中烟雾，取出冷却选用。5）环氧浆配方：见下表：编号环氧树脂（E—44）邻苯二丁脂乙二胺丙酮水泥（425#）备注11008～108～1020～5030～50玻璃钢21008～1010～1250～60灌浆注：本配方应根据实际工程所处环境的温度、湿度进行试配使用。经过以上措施对该裂缝进行了很好的处理，并在今后五年的观察处理后的裂缝末重新开裂也末产生新的裂缝，保证了该住宅的结构和使用安全。相信经过以上的介绍，大家对现浇混凝土结构裂缝的分析控制和处理措探讨也是有了一定的认识。欢迎登陆中达咨询，查询更多相关信息。更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd

　　【摘 要】近年来，现浇板的裂缝问题比较严重。重要原因是混凝土收缩和温度变化在现浇楼板内引起的约束拉应力。因此，应采取提高相应的措施，来减少这类裂缝。本文首先简要介绍了裂缝产生的原因，然后介绍了混凝土现浇板裂缝的防治措施。 　　【关键词】混凝土现浇板；裂缝；防治 　　近年来，钢筋混凝土现浇板被普遍采用，使建筑的整体性、抗不均匀沉降性和结构安全性都有很大的提高，克服了预制板裂缝的现象。但是由于设计、材料、施工、使用、环境等多方面原因造成建筑出现了各式各样的裂缝。 　　一、裂缝产生的原因 　　由于混凝土抗压强度高而抗拉强度低，在外力、温度、收缩影响下，会使混凝土板内某一部位产生拉力，当某个点应力积蓄到一定程度，超过该点的极限抗拉强度时就会产生裂缝起点，而该点应力就会释放，周围又会产生应力重新分布，若外力继续加大，裂缝就会逐渐形成。因此分析裂缝产生原因就是分析能使混凝土内部、表面产生大于其抗拉强度的各种因素。这些因素主要有以下几方面： 　　1、混凝土的原因 　　一方面是混凝土硬化过程中形成的裂缝，混凝土在硬化过程中，由于水分蒸发、体积缩小，产生收缩，收缩引起现浇板的开裂，开裂部位往往产生在应力比较集中的地方。另一方面是温度裂缝，混凝土会随着温度变化热胀冷缩导致变形，温度变化过程中当应力超过混凝土的抗拉强度就会产生裂缝。 　　2、外界温度和环境的原因 　　混凝土内部的温度是水化热的绝对温度、浇筑温度和结构物的散热温度等各种温度的叠加，温差越大，引起温度应力越大，越容易引起混凝土的开裂。 　　3、模板和支撑造成的原因 　　模板和支撑设计不合理，由支撑加固不牢造成模版和支撑变形，导致板早期裂缝。或者是模版拆除过早，也会使楼板产生裂缝。 　　另外，其他一些施工中的不合理细节问题也可能造成现浇板裂缝。针对上述现浇楼板的裂缝产生原因，可以从材料方面、施工方面和设计方面对之进行适当的控制。 　　二、材料方面 　　混凝土楼板开裂的根本原因是混凝土材料本身收缩，因此尽量降低混凝土的收缩是减少混凝土楼板裂缝最有效的措施。降低混凝土收缩可以从以下方面达到: 　　1、优化混凝土配合比。包括水泥，外加剂，掺合料和骨料等原材料的选用以及依据最少水泥用量、最大堆积密度原则和水胶比适当的原则进行混凝土最优配合比设计减少混凝土收缩并提高混凝土的抗裂性。 　　2、掺加减缩剂。减缩剂是上世纪80年代专门为减少混凝土干燥收缩和自收缩而开发出来的一种新型混凝土外加剂。目前在我国也有一定的发展，试验研究表明，在混凝土(或砂浆)中掺入减缩剂，能减少早期收缩50%～80%以上，后期的减缩率逐渐减小，但最终可稳定在50%左右，另外平板试验和环形试验的结果表明，在混凝土掺入减缩剂后，能明显推迟试件首条裂缝出现的时间，减少裂缝的数量和宽度。实际工程的应用效果也证实了减缩剂改善混凝土结构抗裂性的能力。 　　3、掺加膨胀剂。膨胀剂已经广泛应用于基础底板、墙板等地下大体积混凝土结构，并取得了比较明显的抗裂效果。但是膨胀剂应用于现浇楼板(盖)抗裂的工程实例较少，理论上膨胀剂可以补偿混凝土的收缩达到降低混凝土收缩的目的。 　　三、施工与设计方面 　　1、提高板内钢筋的锚固性能 　　单向板和双向板可采用分离式配筋或弯起式配筋。分离式配筋因施工方便，已成为工程中主要采用的配筋方式。当多跨单向板、多跨双向板采用分离式配筋时，跨中正弯矩钢筋宜全部伸入支座。简支板或连续板下部纵向受力钢筋伸入支座的锚固长度不应小于5d，d为下部纵向受力钢筋的直径。当连续板内温度、收缩应力较大时，伸入支座的锚固长度宜适当增加。 　　2、加强板内的构造钢筋 　　对与支承结构整体浇筑或嵌固在承重砌体墙内的现浇混凝土板，应沿支承周边配置上部构造钢筋，其直径不宜小于8mm，间距不宜大于200mm。现浇楼盖周边与混凝土梁或混凝土墙整体浇筑的单向板或双向板，应在板边上部设置垂直于板边的构造钢筋；在板角处该钢筋应沿两个垂直方向布置或按放射状布置；当柱角或墙的阳角突出到板内且尺寸较大时，亦应沿柱边或墙阳角边布置构造钢筋，该构造钢筋伸入板内的长度应从柱边或墙边算起。上述上部构造钢筋应按受拉钢筋锚固在梁内、墙内或柱内。 　　3、配置足够的分布钢筋，增设温度收缩钢筋 　　当按单向板设计时(长边与短边之比大于或等于3的四边支承板)，受力方向和垂直方向都应该布置受力钢筋，并应在板的未配筋表面布置温度收缩钢筋。。对于长短边之比大于2，但小于3的四边支承板，当按沿短边方向受力的单向板计算时，应沿长边方向布置足够数量的构造钢筋；对集中荷载较大的情况，分布钢筋截面面积也应适当增加，其间距不宜大于2mm，后者应提醒结构工程师注意。 　　4、设置与厚板板面平行的构造钢筋网 　　对卧置于地基上的基础筏板，当板厚h>2m时，除应沿板的上、下表面布置纵、横方向的钢筋外，尚宜沿板厚度方向间距不超过1m设置与板面平行的构造钢筋网片，其直径不宜小于12mm，纵横方向的间距不宜大于200mm。 　　加强对楼面混凝土的保湿养护，特别是早期的养护可以避免表面脱水并大量减少混凝土初期伸缩裂缝的发生。在设计方面可以运用适当的设计措施抵抗或释放混凝土不可避免的体积变形以降低混凝土应力集中，从而达到控制混凝土楼板裂缝的目的。一般可以采取以下措施:（1）在收缩应力较大部位配置合理构造筋，以抵抗或分散混凝土收缩应力。（2）在合理的位置设后浇带和伸缩缝，以释放混凝土的收缩变形。 　　四、几点建议 　　根据变形裂缝理论和处理现浇混凝土楼(屋)面结构裂缝的工程经验以及四边支承板内力分布的规律，对现浇混凝土楼(屋)面板的配筋提出以下三点建议：（1）楼面结构的楼板和圈梁(或框架梁)常常浇成一体，当楼面纵横向的总长和总宽均较大时，其四个角区格板出现与纵横向约成45°的板面粗板底细贯穿性切角裂缝。裂缝理论分析表明，这种裂缝是由双向约束剪应力形成的主拉应力超过混凝土抗拉强度引起的，它与结构约束程度、温度收缩大小和结构长度有关。因此，当楼面尺寸较大、结构约束较大、温度收缩较大时，建议楼面的四个角区的区格板，采用双层双向钢筋网配筋方案，除按受力计算及上述构造要求配筋外，宜将板面上部钢筋的配筋率适当提高。（2）屋面结构遭受气温变化的影响较大，并且裂缝的出现对屋面防水的影响也较大，因此，建议整个屋面板均采用双层双向的配筋方案，并满足配筋计算及上述构造要求。（3）对于受荷较大或跨度较大的楼(屋)面结构，其楼板配筋量较大时，建议板底钢筋纵、横向均各分三个板带配筋，中间板带，宽二分之一跨度，按最大弯矩计算的数量配筋；两个边板带各宽四分之一跨度，每单位长度内的配筋为中间板带单位长度所需钢筋的一半。 　　总之，现浇板的裂缝问题是客观存在的，但是只要仔细分析施工过程中的环境因素和具体情况，并采取有效的针对性的措施，就可以减少、控制裂缝的出现与发生，使工程质量更上一层楼。 　　参考文献 　　[1]丁捷.混凝土裂缝成因与控制[J]. 山西建筑. 2007(18) 　　[2]潘琴芳.高层房屋建筑防止砼温度裂缝的施工技术措施[J]. 科技资讯. 2006(11) 　　[3]邹德利.混凝土结构裂缝问题分析与防治[J]. 四川建筑. 2009(S1)

开裂要是出现在管线处在管线下方加设钢筋网。

下面是个例子，仅供参考。 浅谈混凝土裂缝的成因、预防与处理 干缩裂缝多出现(二)如果裂缝影响到结构安全，可采取围套加固法、钢箍加固法、粘贴加固法等

裂缝的处理方法 1、表面处理法:包括表面涂抹和表面贴补法 表面涂抹适用范围是浆材难以灌入的细而浅的裂缝，深度未达到钢筋表面的发丝裂缝，不漏水的缝，不伸缩的裂缝以及不再活动的裂缝。表面贴补(土工膜或其他防水片)法适用于大面积漏水(蜂窝麻面等或不易确定具体漏水位置、变形缝)的防渗堵漏。 2、填充法 用修补材料直接填充裂缝，一般用来修补较宽的裂缝，作业简单，费用低。宽度小于0.3mm，深度较浅的裂缝、或是裂缝中有充填物，用灌浆法很难达到效果的裂缝，以及小规模裂缝的简易处理可采取开V型槽，然后作填充处理。3、灌浆法 此法应用范围广，从细微裂缝到大裂缝均可适用，处理效果好。 4、 结构补强法 因超荷载产生的裂缝，裂缝长时间不处理导致的混凝土耐久性降低、火灾造成的裂缝等影响结构强度可采取结构补强法。

一、混凝土裂缝种类：外荷载引起的裂缝：外荷载作用下产生的结构裂缝一般具有很强的规律性 ，通过计算分析就可以读出正确的结论。如：矩形楼板板面裂缝成环状，沿框架梁分布，板底裂缝成十字或米字集中于跨中；转角阳台或挑檐板裂缝位于板面起始于墙板交界以角点为中心成米字形向外延伸。受力裂缝，其裂缝与荷载有关，预示结构承载力可能不足或存在严重问题。温度收缩裂缝：温度收缩裂缝是一种建筑最常见的裂缝，主要是由于结构的温度变形及材料的收缩变形受阻及应力超标所致。现浇板收缩裂缝主要集中在房屋的中部和房屋四周阳角处，裂缝成枣核状止于梁边。房屋四周阳角处的房间在离开阳角1米左右，即在楼板的分离式配筋的负弯矩筋以及角部放射筋未端或外侧发生45度左右的楼地面斜角裂缝。其原因主要是砼的收缩特性和温差双重作用所引起的，并且愈靠近屋面处的楼层裂缝往往愈大。从设计角度看，现行设计规范侧重于按强度考虑，未充分按温差和混凝土收缩特性等多种因素作综合考虑，配筋量因而达不到要求。而房屋的四周阳角由于受到纵、横二个方向剪力墙或刚度相对较大的楼面梁约束，限制了楼面板砼的自由变形，因此在温差和砼收缩变化时，板面在配筋薄弱处（即在分离式配筋的负弯矩筋和放射筋的未端结束处）首先开裂，产生45度左右的斜角裂缝。虽然楼地面斜角裂缝对结构安全使用没有影响，但在有水的情况下会发生渗漏，影响正常使用。地基不均匀沉降产生的裂缝：由于地基沉降不均匀使上部结构产生附加应力，导致楼板裂缝。不均匀沉降产生的裂缝多属贯穿性裂缝，其走向与沉降情况有关。使用商品混凝土引起的收缩裂缝：商品混凝土由于采用泵送，混凝土的流动性要好，因此一般商品混凝土的坍落度都较大，水灰比较大，如保证水灰比则要增加水泥用量，这样就使混凝土在硬化阶段出现收缩裂缝。裂缝的产生大多在砼浇筑初期，即浇捣后4～6小时左右，裂缝形状不规则且长短不一，互不连贯，产生裂缝部分大多为水泥浮浆层和砂浆层。有于砼坍落度偏大，表面经过振捣形成一层水泥含量较多，收缩性较大的水泥浮浆层及砂浆层一方面由于砼初凝时表面游离水分蒸发过快产生急剧的体积收缩，而此时砼早期强度较低(面层为砂浆层 强度更低)，不能抵抗这种变形应力而导致砼表面开裂，另一方面由于面层浮浆或砂浆的收缩值比基层砼大许多，而造成变形值不同导致面层开裂。预埋管线引起的楼板裂缝：预埋线管处沿管线方向出现表面裂缝；局部出现呈发散状或龟裂状的不规则裂缝。预埋线管，特别是多根线管的集散处是截面砼受到较多削弱，从而引起应力集中，容易导致裂缝发生的薄弱部位。当预理线管的直径较小，并且房屋的开间宽度也较小，同时线管的敷设走向又不垂直于砼的收缩和受拉方向时，一般不会发生楼面裂缝。反之，当预埋线管的直径较大，开间宽度也较大，并且线管的敷设走向又垂直于砼的收缩和受拉力向时，就很容易发生楼面裂缝。因此对于较粗的管线或多根线管的集散处，应按要求增设垂直于线管的短钢筋网加强。施工原因引起混凝土楼板裂缝：养护不到位，强制性规范要求混凝土养护要覆盖并浇水，现在大多数不覆盖，浇水也不能保证经常性湿润；施工速度过快，上荷早，特别是砖混住宅楼板，前一天浇筑完楼板，第二天即上砖、走车，造成早期混凝土受损；拆模过早或模板支撑系统刚度不够；施工时楼板混凝土盖筋被踩弯、踩倒，保护层过厚，承载力下降。二、混凝土裂缝产生的原因：1、钢筋混凝土现浇板裂缝原因的分析通常情况下，现浇板裂缝一般表现为：不规则、不连贯表面微裂缝；表面龟裂、纵向、横向裂缝以及斜向裂缝。究其原因，主要有施工、设计及混凝土原材料等方面的原因，以下将逐一具体分析。1.1混凝土原材料质量方面1.1.1水泥凝结或膨胀不正常，如水泥安定性不稳定，水泥中含有生石灰或氧化镁，这些成分在和水化合后产生体积膨胀，产生裂缝。1.1.2如果骨料中含泥量过多，则随着混凝土的干燥，会产生不规则的网状裂缝。1.1.3碱－骨料反应：蛋白质、安山岩、玄武岩、辉绿岩、千枚岩等碱性骨料有可能与碱性很强的水泥起化学反应，生成有膨胀能力的碱－硅凝胶而引起混凝土膨胀破坏，产生裂缝。1.1.4水灰比、坍落度过大，或使用过量粉砂混凝土强度值对水灰比变化十分敏感，基本上是水和水泥计量变动对强度影响的叠加。因此，水、水泥、外渗混合材料外加剂溶液的计量偏差，将直接影响混凝土的强度。而采用含泥量大的粉砂配置的混凝土收缩大，抗拉强度低，容易因塑性收缩而产生裂缝，泵送混凝土为了满足泵送条件，坍落度大，流动性好，易产生局部粗骨料少、砂浆多的现象，此时，混凝土脱水干缩时，就会产生表面裂缝。1.2施工质量方面1.2.1混凝土施工过分振捣，模板、垫层过于干燥的混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落挤出水分、空气，表面呈现泌水而形成竖向体积缩小沉落，造成表面砂浆层，它比下层混凝土有较大的干缩性能，待水分蒸发后，易形成凝缩裂缝。而模板、垫层在浇筑混凝上之间洒水不够，过于干燥，则模板吸水量大，引起混凝土的塑性收缩，产生裂缝。1.2.2混凝土浇捣后过分抹干压光会使混凝土的细骨料过多地浮到表面，形成含水量很大的水泥浆层，水泥浆中的氢氧化钙与空气中二氧化碳作用生成碳酸钙，引起表面体积碳水化收缩，导致混凝土板表面龟裂。1.2.3施工工艺不当引起：在施工过程中由于施工工艺不当，致使支座处负筋下陷，保护层过大，固定支座变成塑性铰支座，使板上部沿梁支座处产生裂缝。楼板的弹性变形及支座处的负弯矩施工中在混凝土未达到规定强度，过早拆模，或者在混凝土未达到终凝时间就上荷载，造成混凝土楼板的弹性变形，致使砼早期强度低或无强度时，承受弯、压、拉应力，导致楼板产生内伤或断裂；大梁两侧的楼板不均匀沉降也会使支座产生负弯矩造成横向裂缝。1.2.4后浇带施工不慎而造成的板面裂缝：为了解决钢筋混凝土收缩变形和温度应力，规范要求采用施工后浇带法，有些施工后浇带不完全按设计要求施工，例如施工未留好施工缝；板的后浇带不支模板，造成斜坡槎；疏松混凝土未彻底凿除等都可能造成板面的裂缝。1.2.5楼面垫层铺设的暗装水管、电线套管铺设不当，如水管、电线套管铺设不够牢靠、集中铺设、上下交叠铺设致使水管、电线套管上皮在垫层厚度1/3以内，保护层厚度不足都可能造成板面沿管线长度方向产生裂缝。1.2.6混凝土的收缩（温度裂缝）：众所周知，混凝土引起收缩的原因，在硬化初期主要是由于水泥的水化作用，形成一种新的水泥结晶体，这种结晶体化合物较原材料体积小，因而引起混凝土体积的收缩，即所谓的凝缩，后期主要是混凝土内自由水蒸发而引起的干缩。而且，如果混凝土处在一个温度变化较大的环境下，将会使其收缩更为加剧。如施工发生的夏季炎热气温下，石子表面温度升高，使石子体积膨胀，拌制成混凝土后，石子受冷收缩，使混凝土表面出现发丝裂缝；混凝土浇捣后未及时浇水养护，混凝土在较高温度下失水收缩，水化热释放量较大，而又未及时得到水分的补充，因而在硬化过程中，现浇板受到支座的约束，势必产生温度应力而出现裂缝，这些裂缝也首先产生在较薄弱的部位，即板角处。另外，室内外温差变化较大，也要引起一定的裂缝。1.2.7目前在主体结构的施工过程中，普遍存在着质量与工期之间的较大矛盾。一般主体结构的楼层施工速度平均为5－7天左右一层，最快时甚至不足5天一层。因此在楼层混凝土浇筑完毕后不足24小时的养护时间，就忙着进行钢筋绑扎、材料吊运等施工活动，这就给大开间部位的房间雪上加霜。除了大开间的混凝土总收缩值较小开间要大的不利因素外，更容易在强度不足的情况下受材料吊卸冲击振动荷载的作用而引起不规则的受力裂缝。并且这些裂缝一旦形成，就难于闭合，形成永久性裂缝。三、9种处理方法1、预防现浇楼板裂缝：（1）做好现浇板的养护工作，是保证混凝土强度、防治裂缝产生的重要环节之一。规范规定，常温下混凝土浇筑后12小时内必须覆盖保温养护，普通水泥不少于7天。如果忽视对混凝土的浇水养护，一方面会降低混凝土强度，另一方面会使混凝土在硬化过程中来不及补充水分，大量缺水而产生裂缝。（2）现浇板上不要过早上人、堆料、施荷加载，因混凝土浇筑后要有一个硬化过程，才会有强度；在这个过程中，应对混凝土加以保养，不能对混凝土施加任何外力。必须做到在混凝土强度达到1.2公斤/平方毫米后，才允许在其上踩踏或安装模板及支架。 　　（3）严格控制板面负筋保护层厚度。现浇板负筋按设计要求都放在板上面，有梁通过或隔断时，一般放置在梁钢筋上面或与梁钢筋绑扎在一起。为了控制好负筋保护层厚度，必须采用Φ10～Φ14的钢筋马凳，纵横间距800毫米左右来固定负筋的位置，并用电焊把马凳与负筋焊牢，使马凳在混凝土浇筑过程中不移位，保证负筋不下沉，从而有效控制负筋保护层的厚度，不使板负筋保护层过厚而产生裂缝。（4）严格控制好砂、石粒径及含泥量。现浇板应选用中粗砂、粒径在0.25～0.5毫米之间的石子，砂石含泥量均不得超过1%。如砂、石粒径过细过小，含泥量过大，都会降低混凝土强度，最终会使混凝土产生裂缝。（5）在板四角配置一定数量的角筋，即辐射筋。针对现浇板裂缝多发生在板角这一现象，在板角四周增设Φ8@200毫米，长度为1800毫米左右的辐射筋，使现浇板的应力作用范围与辐射筋相一致，从而有效地改观和控制裂缝的产生。2、裂缝弥补处理：修补前需要对楼板裂缝进行检测与研究以确定裂缝部位、开裂程度和裂缝产生的原因等。根据裂缝的性质和具体情况我们要区别对待、及时处理，以保证建筑物的混凝土裂缝的修补措施主要有以下一些方法： 1）树脂灌注法。环氧树脂是最常见的裂缝灌注材料，它具有较高的机械强度，并能抵抗混凝土所遇到的大多数化学侵蚀，树脂可以灌入到0.05㎜的裂缝。除某些特殊的环氧树脂之外，当裂缝是活动的、有渗漏的、不能干透的或者裂缝数量极多时，通常不易采用树脂灌注法。2）钉合法。当必须恢复主裂缝断面的抗拉强度时，使用钉合法比较适宜。特别比较适宜在不会损坏周围结构的场合下用来锁闭活动裂缝。用相对薄而长的金属“缝合u形钉”跨过裂缝嵌入事先开好的槽沟中，用无收缩砂浆或者环氧树脂基粘合剂来固定。3）表面封闭法。这是最简单和最普通的裂缝修补方法。用于修补对结构影响不大的静止裂缝，通过密封裂缝来防止水汽、化学物质和二氧化碳的侵入。4）灌浆法。（1）普通水泥灌浆大体积水坝、厚混凝土墙、或者水工结构的岩石基础上的裂缝，有时通过注入硅酸盐水泥砂浆来密闭。（2）聚合物灌注基于氨基甲酸乙酯或者丙烯酰胺聚合物的灌浆料，和水反应后形成固态沉淀物或泡沫材料，起到封闭裂缝的作用。可在潮湿环境中使用。5）钻孔嵌塞法。这种方法通常用来灌注墙体中的裂缝。"如果要求密封防水，孔中应填入柔性沥青来代替砂浆；如果灌注栓塞的作用比较重要，孔中则要灌注环氧树脂。 6）柔性密封法。通常将活动裂缝转变为运动节缝是比较适宜的办法。沿裂缝边缘开一个凹槽并填入适当的柔性材料。节缝底部使用隔离层。 7）粘贴法。当运动不止作用于一个平面时，或者过度的运动已超过一个普通尺寸的凹槽所允许的范围时，或者不可以切割出槽时可使用这个方法。用柔性的密封带盖住裂缝，仅将带的边缘部分粘住。 8）附加钢筋法。（1）普通钢筋首先将裂缝密闭，然后贯穿裂缝平面大约90°的方向钻孔，将环氧树脂注入孔内，再将钢筋插入孔中使之粘合成整。（2）外部施加预应力通过后张法施加应力，来加强结构件的主要部分或者封闭裂缝。 9）自闭合法。混凝土依靠自身合拢裂缝称为“自闭合”，这是在存在湿气并且没有拉应力作用时发生的一种现象。机理：由于周围空气和水中存在二氧化碳，使水泥浆中的氢氧化钙发生碳化作用，结果碳酸钙和氢氧化钙晶体在裂缝内析出并生长。晶体组合交织产生一种机械粘接作用，又被邻近晶体之间以及晶体和水泥浆及骨料表面间的化学粘接作用所增强，最后混凝土裂缝部位的抗拉强度得到一定的恢复，裂缝也被密闭了。

　　一、裂缝的形态与发生部位　　裂缝形态呈上宽下窄形式，或肉眼只观察到上部裂缝，下部没有缝，但浇水试验，渗水轨迹清晰。裂缝呈现一定的规律性，即大开间多、小开间少；南向房间多、北向房间少；底层多、上层逐渐减少；进深方向多、开间方向少；条形楼中间单元多，边单元少。　　裂缝深度多为贯通裂缝和纵深裂缝，少部分为表面裂缝和浅层裂缝。裂缝宽度在0.1毫米～0.5毫米居多，个别的大于0.5毫米，或只有0.05毫米。　　裂缝主要发生部位有：现浇楼板跨中，沿进深通长方向；沿负弯矩筋边缘，进深方向；模板四角45度折角处；沿电线管预埋方向；施工缝处。　　二、裂缝的成因分析　　裂缝具有较明显的规律性和普遍性，是目前在工程结构领域中一个相当普遍的问题。大量的调查与实测研究证明，90%以上的裂缝是由变形作用引起的，在变形作用中，主要是温度变形和收缩变形引起的。由于这两种变形受到约束超过混凝土的抗拉强度，导致裂缝产生。　　1.温度应力产生的温度裂缝。水泥水化过程中产生大量的热量，每克水泥约放出50.2卡的热量，从而使混凝土内部温度升高，在浇筑温度的基础上通长升高35℃，如果使施工规范规定的最高浇筑温度28℃，则可使混凝土内部温度达到60℃多度，因为混凝土内部与表面的散热条件不同，所以中心温度高，形成温度梯度，造成温度应力。当这种温度应力超过混凝土的内外约束力(包括混凝土抗拉强度)时，就会产生裂缝。一般认为，混凝土的内外温差超过25℃，极易产生温度裂缝，这种裂缝出现在混凝土浇筑后的3～5天，初期出现的裂缝很细，随着时间的发展而继续扩大，甚至达到贯穿的情况。　　2.塑性收缩裂缝。造成混凝土塑性收缩裂缝的主要原因是混凝土在塑性状态时混凝土表面失水过快造成的，经常发生在混凝土板或表面积较大的墙面上，一般长度大约0.2～2米，宽度为1～5毫米，从外观分为无规则网络状和混凝土构件截面变化等规则的形状，深度一般3～10厘米，裂缝在混凝土浇筑后1～3小时内出现。　　3.干燥收缩裂缝。干燥收缩裂缝主要是混凝土在硬化后较长时间产生的水分蒸发引起的。当混凝土因养护不够，表面水分蒸发过快，混凝土表面收缩加快，受混凝土内部的约束，将在表面产生拉应力，便产生裂缝。水泥水化反应，使混凝土内部和表面形成很大的温差，混凝土抗拉强度不足以抵抗因收缩产生的拉应力时，便产生表面裂缝。　　三、裂缝的预防控制措施　　1.优化混凝土配合比，提高混凝土抗拉性能。无论是现场拌制的小坍落度混凝土还是泵送混凝土，都应当在现有配合比的基础上，进一步试验研究高性能混凝土，优选有利于抗裂性能的混凝土级配，尽力减小水灰比，减少坍落度，降低砂率，增加骨料粒径，降低含泥量及杂质含量。选用影响收缩和水化热较小的外加剂和掺合料。对设计要求严格控制裂缝的结构，还应掺加补偿收缩的膨胀剂。　　2.改善混凝土养护工艺，减少混凝土自身收缩。试验证明，养护条件对混凝土的收缩影响很大，养护14天的收缩比养护3天的收缩降低约20%。按施工规范进行养护，能有效地持续地使混凝土表面保持适当的温度和湿度条件。浇筑时间不长的混凝土，仍然处于凝结、硬化过程，水泥水化速度较快，养护形成的潮湿条件可防止混凝土表面脱水而产生收缩裂缝。同时由于散热时间延长，混凝土强度的松弛作用得到充分发挥，使混凝土的总温差产生的拉应力小于混凝土的抗拉强度，防止贯通裂缝的产生。此外，在潮湿条件下，可使水泥水化充分、完全，从而提高混凝土的抗拉强度，增强后期裂缝的抗力。　　3.改进施工工艺。对已浇筑的混凝土，在终凝前进行二次振动，可排除混凝土因泌水而在石子、水平钢筋下部形成的空隙和水分，提高粘结力和抗拉强度，并减少内部裂缝与气孔，提高抗裂性。　　4.规范施工操作规程，避免混凝土浇筑后的扰动。尽量采用小流水段施工，混凝土现浇板浇筑后不要过早上人，合适的开砌时间应在楼板混凝土达到5牛/平方毫米后；为使混凝土不早期受损，且不影响工期，宜采取早强措施；5牛/平方毫米值应制作同条件试块，确定达到的天数。　　5.楼板浇筑完毕时，新浇混凝土、模板体系、施工人员、机具、脚手板和手推车等也可能使下一层楼板超载。除非下一层板的混凝土已达100%设计强度。一般情况下应在上层的混凝土浇筑完后再拆下层模板。为防止新浇混凝土受震动和发生局部的荷载重分布，在楼板混凝土浇筑后两天内不要拆除其下部的任何一层模板和支撑。　　6.重视薄弱环节管理，控制引发裂缝。对施工缝，后浇带、预埋线管部位，塑性裂缝等，应严格按规范施工，制定具体措施，作好技术交底，必要时加膨胀剂，调节混凝土的收缩。　　四、裂缝的应对处理　　即使采取预防控制措施，目前还无法在混凝土楼板施工中彻底杜绝裂缝，而且设计规范允许一定宽度的裂缝出现。一旦出现了裂缝，处理时应遵守以下原则：　　(1)裂缝宽度在设计允许范围内时，可不作处理。裂缝宽度超过规范要求时，应先查清开裂原因，待其发展基本稳定后再处理。若影响结构安全的裂缝，应提请设计或主管部门处理解决。　　(2)不影响结构安全的裂缝应结合使用情况，可按下述方法处理：　　化学灌浆：适用于贯通裂缝，采用专用压力设备，将化学浆液压入缝内，一般化学浆液为环氧树脂、聚氨脂等。　　开槽嵌缝：在原有裂缝位置开槽，槽内清理干净，用密封材料填满嵌实，密封材料有环氧胶泥，密封油膏，聚合物砂浆等。　　表面涂抹：在裂缝表面涂刷密封涂料或防护砂浆，一般加玻纤布作加劲层，密封涂料采用聚氨脂或环氧树脂，防护砂浆采用聚合物砂浆或氯丁胶乳砂浆。

气温、混凝土配合比不合适，振捣不密实、没按时养护等都可以造成龟裂。如何处理还要看具体部位了！

一、楼板裂缝，需要根据不同的裂缝原因给出不同的处理方法。二、裂缝的分类：裂缝可分为受力裂缝和非受力裂缝。1、受力裂缝是由地基不均匀沉降、混凝土强度、板厚等因素引起的；2、非受力裂缝是由温度、混凝土的收缩、施工等因素引起的，它出现的时间有早有晚，早期的干缩裂缝在浇筑完成约2～4个小时就会出现，部分温度裂缝在竣工验收后三个月至半年内才出现。其中施工因素主要有板负筋保护层偏大(钢筋严重踩塌)、板底混凝土保护层不足或砂的氯盐含量超标。三、处理方法：(1)对混凝土中水泥安定性不合格或者水泥不同品种混用发生化学反应而导致的破坏性裂缝，须进行彻底处理，即将混凝土打掉重新浇筑。(2)对受力产生的裂缝，可根据裂缝出现的原因，有针对性地采取加固补强措施。如果对已影响到结构安全的楼板裂缝，除了沿缝凿成V字形凹槽冲洗干净，将环氧树脂液用压力灌入缝内封闭外，还要用粘扁钢或碳纤维布等措施对楼板进行加固。当用碳纤维布加固时，对单条裂缝，除了沿缝粘贴外还要在垂直于缝方向间距布宽粘贴；对相互交叉的多条缝要井字形粘贴，间距同布宽。(布宽300mm左右为宜)(3)对由温度、混凝土的收缩、施工等因素引起的非受力裂缝处理如下：1、对于一般混凝土楼板表面的龟裂，可先将裂缝清洗干净，待干燥后用环氧树脂液灌缝或用表面涂刷封闭。施工中若在终凝前发现龟裂时，可用抹压一遍处理。2、对其它一般裂缝(宽度在0.05mm～0.2mm之间)的处理，其施工顺序为：清洗板缝后用1：2或1：1水泥砂浆抹缝，压平养护，封闭以恢复观感即可。(仅限于缝的数量少且非通长、贯通的缝)3、对当裂缝(宽度大于0.2mm)较大时，应沿裂缝凿八字形凹槽，冲洗干净后，用1：2水泥砂浆抹平，也可以采用环氧胶泥嵌补。(仅限于缝的数量少且非通长、贯通的缝)4、对当楼板出现裂缝面积较大时，应对楼板进行静载试验，检验其结构安全性，必要时可在楼板上增做一层钢筋网片，以提高板的整体性。或在板面用环氧树脂液灌缝封闭(作一层防水也行)，在板底用碳纤维布粘贴成井字形，间距同布宽。5、对通长、贯通的危险结构裂缝，裂缝宽度大于0.2mm的处理方法也为：除了沿缝凿成V字形凹槽冲洗干净，将环氧树脂液用压力灌入缝内封闭外，还要用粘扁钢或碳纤维布等措施对楼板进行加固。当用碳纤维布加固时，对单条裂缝，除了沿缝粘贴外还要在垂直于缝方向间距布宽粘贴；对相互交叉的多条缝要井字形粘贴，间距同布宽。(布宽300mm左右为宜)6、对通长、贯通与非通长、贯通裂缝共同组成数量又多时板底只有纵横都粘贴。

楼板裂缝的原因(一)干缩裂缝混凝土干缩主要和混凝土的水灰比、水泥的成分、水泥的用量、骨料的性质和用量、外加剂的用量等有关。硬化混凝土在约束条件下的干缩是楼板产生裂缝的一个比较常见的原因。水泥的水化或混凝土中水分的蒸发会引起混凝土干缩。此外，楼板混凝土的收缩也受到结构的另一部分(如混凝土梁、柱)的约束而引起拉应力，拉应力超过混凝土抗拉强度时混凝土将会产生裂缝，并且能够在比开裂应力小得多的应力作用下扩展延伸。(二)塑性收缩裂缝塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩。其产生的主要原因为:混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者混凝土刚刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。(三)支撑沉陷裂缝新浇混凝土楼板容易在模板、支撑变形的情况下产生裂缝。由于支撑的刚度不足或梁板支撑刚度差异较大，在荷载作用下变形沉陷，施工期间的过度震动使支撑刚度变异部位多次瞬间相对位移以及过早拆模等等都可能使混凝土在发展足够强度以支撑其自身重量之前产生裂缝。沉陷变形也是混凝土楼板裂缝开展的另一个常见原因。(四)温度裂缝混凝土浇筑后,在硬化过程中,水泥水化产生大量的水化热，由于混凝土的体积较大，大量的水化热聚积在混凝土内部而不易散发，导致内部温度急剧上升，而混凝土表面散热较快，这样就形成内外的较大温差，较大的温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同，使混凝土表面产生一定的拉应力，当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时，混凝土表面就会产生裂缝。(五)化学反应引起的裂缝碱骨料反应裂缝和钢筋锈蚀引起的裂缝是钢筋混凝土结构中最常见的由于化学反应而引起的裂缝。就施工因素来说，楼板的模板、支撑变形或沉陷，混凝土的制作和捣实工艺等许多方面的施工质量问题以及缺乏养护都会增加产生裂缝或引致裂缝发展的可能性。因此，裂缝的发生和延伸开展与混凝土内在的特性和多种施工因素可能同时存在某种关系。也就是说，同一条裂缝的开展往往由多个原因所造成。裂缝的处理修补前需要对楼板裂缝进行检测与研究以确定裂缝部位、开裂程度和裂缝产生的原因等。根据裂缝的性质和具体情况我们要区别对待、及时处理，以保证建筑物的混凝土裂缝的修补措施主要有以下一些方法:1.树脂灌注法。环氧树脂是最常见的裂缝灌注材料。它具有较高的机械强度，并能抵抗混凝土所遇到的大多数化学侵蚀，树脂可以灌入到0.05㎜的裂缝。除某些特殊的环氧树脂之外，当裂缝是活动的、有渗漏的、不能干透的或者裂缝数量极多时，通常不易采用树脂灌注法。北京冶建工程裂缝处理中心开发的具有国际领先水平的yj—自动压力灌浆技术是树脂灌注法的最佳工法之一。2.钉合法。当必须恢复主裂缝断面的抗拉强度时，使用钉合法比较适宜。特别比较适宜在不会损坏周围结构的场合下用来锁闭活动裂缝。用相对薄而长的金属“缝合u形钉”跨过裂缝嵌入事先开好的槽沟中，用无收缩砂浆或者环氧树脂基粘合剂来固定。3.表面封闭法。这是最简单和最普通的裂缝修补方法。用于修补对结构影响不大的静止裂缝，通过密封裂缝来防止水汽、化学物质和二氧化碳的侵入。4.灌浆法。(1)普通水泥灌浆大体积水坝、厚混凝土墙、或者水工结构的岩石基础上的裂缝，有时通过注入硅酸盐水泥砂浆来密闭。(2)聚合物灌注基于氨基甲酸乙酯或者丙烯酰胺聚合物的灌浆料，和水反应后形成固态沉淀物或泡沫材料，起到封闭裂缝的作用。可在潮湿环境中使用。5.钻孔嵌塞法。这种方法通常用来灌注墙体中的裂缝。如果要求密封防水，孔中应填入柔性沥青来代替砂浆;如果灌注栓塞的作用比较重要，孔中则要灌注环氧树脂。6.柔性密封法。通常将活动裂缝转变为运动节缝是比较适宜的办法。沿裂缝边缘开一凹槽并填入适当的柔性材料。节缝底部使用隔离层。7.粘贴法。当运动不止作用于一个平面时，或者过度的运动已超过一个普通尺寸的凹槽所允许的范围时，或者不可以切割出槽时可使用这个方法。用柔性的密封带盖住裂缝，仅将带的边缘部分粘住。8.附加钢筋法。(1)普通钢筋首先将裂缝密闭，然后贯穿裂缝平面大约90°的方向钻孔，将环氧树脂注入孔内，再将钢筋插入孔中使之粘合成整体。(2)外部施加预应力通过后张法施加应力，来加强结构件的主要部分或者封闭裂缝。9.自闭合法混凝土依靠自身合拢裂缝称为“自闭合”，这是在存在湿气并且没有拉应力作用时发生的一种现象。机理:由于周围空气和水中存在二氧化碳，使水泥浆中的氢氧化钙发生碳化作用，结果碳酸钙和氢氧化钙晶体在裂缝内析出并生长。晶体组合交织产生一种机械粘接作用，又被邻近晶体之间以及晶体和水泥浆及骨料表面间的化学粘接作用所增强，最后混凝土裂缝部位的抗拉强度得到一定的恢复，裂缝也被密闭了。主要用于修补潮湿环境的结构。整个自闭合时期的水饱和必须连续保持。

先分析是结构裂缝还是材料裂缝一般先期发展的裂缝结构裂缝居多，注意养护，一般能解决。

　　按照《混凝土结构设计规范GB 50010-2010 》，允许出现裂缝的钢筋混凝土构件，其裂缝控制等级为三级。三级裂缝控制根据构件的不同使用环境选择，其中一类环境最大允许值为0.3mm，其他类别为0.2mm。　　

规范没有规定当板厚大于等于150mm时,板必须配置双层双向钢筋.但规范规定（《混凝土结构设计规范》GB50010-2002）：第10.1.9条在温度、收缩应力较大的现浇板区域内,钢筋间距宜取为150-200mm,并应在板的末配筋表面布置温度收缩钢筋,板的上、下表面沿纵、横两个方向的配筋率均不宜小于0.1%.

我只能给你一个提示：你换个角度想一下现炒的菜与快餐有何区别，两者的共性又在哪！！！！

截面尺寸合格率应在80%及以上，《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002第3.0.6条，其实一般还尺寸偏差最大值不应大于允许偏差值的150%

4 结构分析 4.1 一般规定 4.1.1 现浇混凝土空心楼盖结构的整体布置应能合理地传递各种荷载和作用，具有明确的计算简图，并应符合下列要求： 1 结构体型宜规则，具有合理的刚度和承载力分布； 2 构件应具有适当的承载力，关键的构件或部位应具有足够的变形能力； 3 在竖向、水平向结构构件的截面四角，应有贯通的纵向钢筋，并具有足够的受拉锚固承载力； 4 在混凝土易于压碎的结构部位应设置加强的约束钢筋。 4.1.2 现浇混凝土空心楼盖结构中，楼板的支承可采用梁、柱或（和）墙。 4.1.3 现浇混凝土空心楼盖结构的区格板宜呈矩形。当内模为筒芯时，区格板内筒芯宜沿受力较大的方向布置。 4.1.4 现浇混凝土空心楼盖各区格板中布置内模的范围，应符合本规程第6.2.2条、第6.3.1条、第6.3.5条的规定，并在周边实心区域内采取相应的构造措施。 4.1.5 柱支承板楼盖结构可根据建筑设计和承载力计算的要求确定是否设置柱帽、托板。 4.1.6 楼板中承受较大集中荷载的部份不宜布置内模。 4.1.7 现浇混凝土空心楼盖结构的柱和墙也可根据需要布置竖向内模。 4.2 结构分析方法 4.2.1 现浇混凝土空心楼盖结构的房屋高度、抗震等级和结构分析应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB 50010、《建筑抗震设计规范》GB 50011等的有关规定。 4.2.2 抗震设计时，现浇钢筋混凝土空心楼盖结构中的框架部分，可采用梁宽大于柱宽的扁梁作为框架梁，扁梁的布置和截面尺寸应符合现行国家标准《建筑抗震设计规范》GB 50011有关的规定。 现浇预应力混凝土空心楼盖结构中的扁梁应符合国家现行标准《预应力混凝土结构抗震设计规程》JGJ 140有关规定。 注：扁梁不宜用于一级抗震等级的框架结构。 4.2.3 现浇混凝土空心楼盖结构承载能力极限状态的静力设计应按现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009取用荷载效应基本组合进行计算；承载能力极限状态的抗震设计应按现行国家标准《建筑抗震设计规范》GB 50011取用地震作用效应和其他荷载效应的基本组合进行计算。 正常使用极限状态设计应按现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009取用荷载效应标准组合、准永久组合进行计算。 4.2.4 现浇混凝土空心楼盖结构在承载能力极限状态下的内力设计值，可采用线弹性分析方法确定，并可根据具体情况考虑内力重分布；也可采用非线性或塑性极限分析方法确定。 正常使用极限状态下的内力和变形计算，宜采用线弹性分析方法；对钢筋混凝土楼盖结构构件，宜考虑开裂对截面刚度的影响。 4.2.5 现浇混凝土空心楼盖结构可按下列规定进行内力分析： 1 边支承板楼盖结构：楼板仅考虑承受竖向荷载，可按本规程4.3节的规定进行内力分析；周边支承结构应考虑承受竖向荷载、水平荷载和（或）地震作用，按现行有关规范进行内力分析。 2 柱支承板楼盖结构：承受均布竖向荷载的楼盖，可按本规程第4.4节、第4.5节、第4.6节的规定进行内力分析；承受均布竖向荷载、水平荷载和（或）地震作用的楼盖结构，宜按第4.6节的规定进行内力分析。 3 对现浇混凝土空心楼盖结构也可采用有限元方法进行内力分析。 4.2.6 边支承板楼盖的内力重分布可按本规定第4.3.4、4.3.5条的有关规定执行。 符合本规程4.5.1条的要求的柱支承板楼盖经过弹性分析求得内力后，楼板每个方向正、负弯矩之间的调幅不应超过10%，弯矩调整后单区格板内计算方向的静力弯矩应符合下列条件： M +1/2（M＇l + M＇r）≥M0 (4.2.6) 式中M —— 区格板计算方向跨中正弯矩设计值； M＇l、M＇r —— 区格板计算方向左、右端的负弯矩设计值；

每隔15-25m设置一道。

板厚度允许偏差+10，-5，参见GB40204-2015混凝土结构工程施工质量验收规范P37。

就PKPM计算结果来说，影响不大。砖混结构中，楼盖形式主要影响刚性还是柔性方案。在PKPM中，这要在计算信息里直接设置，而模型中布的是什么板并不会反映到计算信息中。

砖基础：一般用于较低层得民用建筑和墙承重基础工程。现浇混凝土基础：应用范围较广。桩基础：一般用于高层建筑或软土基础中，分摩擦桩和端承桩。

什么是现浇桩基？现浇桩基、砖基础、桩基础三者之间有什么关系，基本情况怎么样？以下是中达咨询小编梳理相关现浇桩基相关内容，基本情况如下：为了帮助相关人员了解桩基承台，中达咨询通过梳理相关资料，基本情况如下：砖基础：以砖为砌筑材料，形成的建筑物基础。这种基础的特点是抗压性能好，整体性、抗拉、抗弯、抗剪性能较差，材料易得，施工操作简便，造价较低。适用于地基坚实、均匀，上部荷载较小，六层和六层以下的一般民用建筑和墙承重的轻型厂房基础工程。现浇混凝土基础：现浇混凝土基础包括带型基础，独立基础，杯形基础等。应用范围较广。桩基础：桩基础由基桩和联接于桩顶的承台共同组成。桩支承于坚硬的（基岩、密实的卵砾石层）或较硬的（硬塑粘性土、中密砂等）持力层，具有很高的竖向单桩承载力或群桩承载力。桩身穿过可液化土层而支承于稳定的坚实土层或嵌固于基岩，在地震造成浅部土层液化与震陷的情况下，桩基凭靠深部稳固土层仍具有足够的抗压与抗拔承载力，从而确保高层建筑的稳定，且不产生过大的沉陷与倾斜高层建筑中，桩基础应用广泛。现浇桩基作业条件：（1）桩基施工已全部完成，并按设计标高、尺寸挖完土，而且办完桩基施工验收记录。（2）桩顶疏松混凝土全部凿完，如桩顶低于设计标高时，须用同级混凝土接高，并达到一定强度；再将埋入承台内的桩顶部分凿毛、洗净。如预制桩顶伸入承台梁超过设计长度时，应预先剔凿、桩顶伸入承台梁深度应符合设计要求。（3）桩顶伸入承台梁中的钢筋长度应符合设计及施工规范要求，一般不小于30d，长度不够应接长。（4）对于冻胀土地区，已按设计要求完成承台梁下防冻胀的处理措施。（5）应将槽底虚土、杂物等垃圾清除干净。更多关于标书代写制作，提升中标率，点击底部客服免费咨询。

严格来说，这种提问有问题，至少对桥梁施工的概念不清楚。对于预应力小箱梁桥，现在都是采用后张法施工。估计题目问的是：对于预制小型箱梁和满堂支架现浇箱梁桥面连续的区别吧。要真正搞清楚小箱梁桥面连续的概念，有两种：1、结构连续：对于预制的小箱梁，通过运梁车运到桥梁施工现场，再通过大型吊机将梁安装到位（安装的小箱梁放在临时支座上）。当安装至少两孔后，要进行结构连续，即：将两根要连续的梁端（设计留有湿接头长度）绑扎钢筋，预埋结构连续的预应力管道，安装永久支座，装模浇筑湿接头混凝土；待混凝土达到设计强度的85%后，在预埋的预应力管道内穿预应力钢绞线进行张拉。即将两个梁端紧密连接在一起；而后去掉原来安装的临时支座，永久支座起作用，这样就完成了两跨梁的结构连续，而后在上面完成桥面。2、桥面连续：预制安装同上，只是没有梁端张拉预应力这道工艺，没有临时支座这个概念，严格地说这是结构简支结构，不属于连续梁。而后在两根梁的梁端接缝处，塞木块，再用沥青填满。做桥面时，再在接缝处用连续钢筋加强。这就是早期的桥面连续结构。对于采用支架现浇的小箱梁，没有上面那么复杂的工序，通过计算、地基处理后将现浇支架搭设在地基上，通过预压、验收，就可以直接在支架上进行小箱梁的浇筑了。当然，预应力的施工有点麻烦，就是将预应力管道预埋好，待混凝土强度达到要求，就可以进行张拉。对于连续梁（跨墩部分），一般都是将管道直接跨过去，在两跨（或者三跨）梁的端部进行双端同时张拉，没有临时支座、墩顶连续等这些概念了。

规范上就有，查吧

可以分两次浇筑。可以一次性浇筑，注意不要产生施工缝。

不允许

钢筋混凝土结构的箱梁分为预制箱梁和现浇箱梁。在独立场地预制的箱梁结合架桥机可在下部工程完成后进行架设，可加速工程进度、节约工期；现浇箱梁多用于大型连续桥梁。目前常见的以材料分，主要有两种，一是预应力钢筋砼箱梁，一是钢箱梁。其中，预应力钢筋砼箱梁为现场施工，除了有纵向预应力外，有些还设置横向预应力；钢箱梁一般是在工厂中加工好后再运至现场安装，有全钢结构，也有部份加钢筋砼铺装层。 简支梁就是说梁的两端搭在两个支撑物上，一端铰接一端固定。梁具有三个或更多个支承,可简化为静不定结构计算模式,称为连续梁。采用工厂预制,再运至施工现场按设计要求位置进行安装固定的梁,称为预制梁。现浇梁指在施工现场按照设计要求，支撑模板、绑扎钢筋、拌制并浇捣混凝土而成型的梁。①桥梁按使用性质分为公路桥、公铁二用桥、人行桥、拖拉机桥、过水桥（渠道桥）…… ②按跨径大小和多跨总长可分为小桥、中桥、大桥； ③按行车道位置可分上承式桥、中承式桥、下承式桥； ④按承重构件受力情况可分为桥梁、板桥、刚构桥、吊桥、组合体系桥（系杆拱桥、斜拉桥）； ⑤按使用年限可分为永久性桥、半永久性桥、临时性桥； ⑥按水位可分为泄洪桥（高水位桥）、浅水桥（低水位桥）、开启桥、浮桥； ⑦按材料性能可分为木桥、圬工桥、钢筋砼桥、预应力桥、钢桥。

预应力现浇箱梁为曲线现落箱梁桥的预应力计算曲线梁在自重作用下都会产生扭矩，在预应力作用下除了产生扭矩还将产生径向力，这些扭矩和径向力都会使曲线梁桥具有明显的侧向效应，会产生腹板侧向崩裂的病害，防崩钢筋就是为了防止侧向应力过大导致的腹板出现裂缝而设置的。 希望回答对你有所帮助~！

梁下。1、操作难易。浇箱梁底板钢筋穿过中横梁走梁下，可直接在梁下穿过不需要进行打孔，操作简单；浇箱梁底板钢筋穿过中横梁走梁内需要进行打孔穿插操作麻烦。2、材料需求大小。浇箱梁底板钢筋穿过中横梁走梁下需要钢筋加好节省材料；浇箱梁底板钢筋穿过中横梁走梁内需要大量钢筋支撑，需要材料较多。

　　梁端设置翼缘板加厚，是为了防止翼缘板上接缝处的行车类冲击力太大，破坏箱梁结构。第二个原因也就是方便预埋伸缩缝的钢材。　　钢筋混凝土结构的箱梁分为预制箱梁和现浇箱梁。在独立场地预制的箱梁结合架桥机可在下部工程完成后进行架设，可加速工程进度、节约工期；现浇箱梁多用于大型连续桥梁。目前常见的以材料分，主要有两种，一是预应力钢筋砼箱梁，一是钢箱梁。其中，预应力钢筋砼箱梁为现场施工，除了有纵向预应力外，有些还设置横向预应力；钢箱梁一般是在工厂中加工好后再运至现场安装，有全钢结构，也有部份加钢筋砼铺装层。　　其中钢箱梁，又叫钢板箱形梁，是大跨径桥梁常用的结构形式。一般用在跨度较大的桥梁上。外型象一个箱子故叫做钢箱梁。

方便做伸缩缝吧

根据规范及张拉原理，单端张拉的预应力损失较大。预应力损失可以计算。78米跨长度较长，预应力也是曲线的，单端张拉是不合理的。

现浇箱梁施工组织设计 第一章 编制依据与说明 4第一节 编制依据 4第二节 编制说明 4第二章 施工技术依据 4第三章 工程概况 5第四章 施工准备 5第一节 施工现场准备 5第二节 材料和施工机械的准备 6第五章 施工方案 6一、模板、支架工程 61、支架施工 62、模板工程 7二、钢筋工程 7三、预应力工程 91、预应力钢绞线下料 92、成束 103、定位钢筋安装 104、波纹管的安装 115、锚垫板、螺旋筋的安装 126、排气孔布置 127、预应力钢绞线穿筋 138、张拉 139、预应力孔道压浆 14四、箱梁混凝土浇筑 15第六章 施工进度控制 161.模板、支架施工进度计划 162.钢筋工程施工计划 163.预应力工程施工进度计划 164.箱梁混凝土施工进度计划 16第七章 施工质量控制 171.质量目标 172.质量控制措施 17第八章 人员机械设备计划 181.管理人员 182.技术工人 183.机械设备 19第九章 施工安全生产管理措施 191.安全目标 192.建立安全保证体系 203.加强安全教育和训练 204.落实安全责任制，实施责任管理 205.建立健全各种切实可行的规章制度 206.各项安全技术措施 207.触电事故的应急处理预案 21第十章 雨季、夜间的施工措施 221.雨季施工安排 222.夜间施工的措施 22第十一章 环境保护及文明施工措施 231.组织管理措施 232.现场管理措施 233.现场布置 234.道路和场地 23第十二章 施工工艺流程图 241.预应力箱梁施工工艺流程 242.预应力工程施工工艺流程 25第十三章 质保、安全、文明施工和环保体系组织机构框图 26第十四章 应急救援预案 31附录1 主线一桥模板、支架设计计算书 33一、现浇箱梁模板、支架总体施工方案 33二、支架设计承载力参数 34三、箱梁砼自重参数 34四、荷载组合 35五、支撑体系验算 35六、地基承载力验算 46七、碗扣支架搭设示意图 46八、行车通道工字钢粱验算 46你可以到鲁文建筑服务网 去下载这个方案

是丫，真的，佷好

应严格控制支墩的垂直度和平面位置。支墩安装采用汽车调配和人工进行，应严格控制支墩的垂直度和平面位置。支墩之间用水平撑、斜拉撑与支墩上的拼接钢板（T形、十字形）联结，上端与型钢垫梁、下端与预埋钢板螺栓联结，加固成排架，提高整体稳定性。型钢梁安装采用汽车调配和人工进行。箱梁支架基础完成后，在其上搭设贝雷片墩或型钢立柱，墩顶上安置卸落支架用的钢制砂筒（大小可以采用Φ32×30cm），砂筒上安放工字钢的横盖梁。支架在采用型钢作纵梁，型钢上铺加设强弦杆或方木。扩展资料：梁式支架安装要求规定：1、确定合理的浇筑顺序以及内模结构，砼浇筑纵向顺序采用由跨中向两边，即墩顶合拢的纵向浇注顺序。2、横向采用先梗协－底板、腹板－顶板的浇筑顺序，梗协处可内模板开天窗观察及辅助振捣，具体落实过程要视具体情况合理选用，不断摸索坍落度等技术指标，优化施工方案。3、墩高在15米以内，地基条件较好的地区施工。在地势平坦起伏不大地方宜采用满堂支柱式支架，在起伏较大的埂、堤段宜采用梁柱式支架。参考资料来源：百度百科-梁式支架

1、各监测点最初24小时的沉降量平均值小于1mm；2、各监测点最初72小时的沉降量平均值小于5mm；3、连续三次各监测点沉降量平均值累计小于5mm。

不可以

看图纸设计

　　现浇箱梁支架法施工注意要点有：　　1、支架现浇梁施工前，先对施工现场进行场地平整，对搭设支架的场地进行加固处理，在软基位置用碎石换填或做混凝土基础，确保地基承载力达到满布荷载的要求，使梁体混凝土浇筑后不产生沉降。　　2、对处理好的施工场地进行放线。同时须做好地面的排水处理，周边设置排水沟。　　3、当采用沉桩、承台基础时，先按放设的桩心位置打设管桩，再施工混凝土承台或型钢承台。浇筑混凝土基础时注意支架连接用的预埋件的正确安装。

分两次。第一次浇筑底板和腹板，第二次浇筑顶板，因此分两次即可。钢筋混凝土结构的箱梁分为预制箱梁和现浇箱梁。

桥台的背墙一般不会对现浇箱梁的张拉产生直接影响。桥台的背墙一般不会对现浇箱梁的张拉产生直接影响。因为现浇箱梁的执行标准要求，钢筋张拉针对的是梁体自身的受力状态，而不是受墙体支撑的受力状态，因此墙体不会对张拉产生直接的影响。但是如果墙体构造松散或存在空鼓现象，会造成箱梁与墙体之间的空隙，会使混凝土在浇筑后受不到墙体的支撑而发生变形，从而对梁体的强度和稳定性产生影响。因此，在现浇箱梁施工过程中，应对墙体进行细致的质量检查和加固处理，确保其完好无损，避免对梁体施工造成影响。

是一种施工方法。高铁、轻轨的现浇箱梁制作用得很多。说不清楚看这个动画吧。http://v.youku.com/v_show/id_XMTkwOTI1MDE2.html

有施工图明确规定，

　　一、现浇箱梁预应力张拉施工的要求：　　（1）张拉工艺流程：制束→穿束→预张拉→初张拉→终张拉→锚具外钢绞线切割。　　（2）下料与编束：钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。按设计尺寸下料后，编束后用20号铁丝绑扎，间距1～1.5m。编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。　　（3）穿束方法：人工穿束。预应力成孔采用预埋波纹管、内穿塑料管的方法施工。预应力钢绞线安装，在梁体混凝土强度达到张拉要求后进行。　　（4）预应力施工采用ZB4-500油泵供油，用相应千斤顶进行纵向张拉，张拉油表不低于1.0级。千斤顶标定有效期不超过一个月以及出现不正常现象时重新校验。油表检验与千斤顶视为一个单元进行检验，千斤顶在张拉作业前必须与油表配套校正,其校正系数不大于1.05。　　（5） 预施应力按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。张拉前，应清除管道内杂物和积水。　　（6）当混凝土强度应达到设计强度的50%，此时箱梁带模预张拉，但模板应松开，不应对梁体压缩造成障碍，张拉数量、张拉力、张拉顺序符合设计要求；当梁体混凝土强度达到设计值的80%，且侧模板拆除后，进行初张拉。张拉数量、张拉力、张拉顺序符合设计要求；梁体混凝土强度、弹模达到设计值、龄期不少于10d后进行终张拉。　　（7）采用四台千斤顶左右对称、两端同步进行张拉，按设计张拉顺序施工。按均衡对称，交错张拉的原则进行。张拉时根据测试的管道摩阻及喇叭口摩阻试验数据，调整张拉力，实行张拉力和伸长值指标双控，张拉以张拉力控制为主，以钢束伸长值进行校核。　　（8）张拉操作程序：0—0.2σK(测初始伸长值、测工具锚夹片外露)—σK（测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷5min）—补油至σK—回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。　　（9）终张拉完成，24小时后检查确认无滑丝、断丝现象，即可切割锚外多余钢绞线，用角磨机切割。　　二、现浇箱梁施工中模板设计的要求：　　（1）模板采用大块钢模板时，特殊部位模板要制做特型模板，模板排列规则有序，线条美观，模板缝隙严密平整，不漏浆，支撑牢靠，满足强度和刚度的要求。模板的全长及跨度要考虑反拱度及预留压缩量。　　（2）有足够的强度、刚度及稳定性，能够承受施工过程中可能产生的各项荷载及震动作用。　　（3）确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。　　（4）构造和制造力求简单，拼装方便，提高装、拆速度和增加周转次数。接缝严实、紧密，保证在强烈振捣下不漏浆，模板表面平整、光滑。　　（5）附着式振动器交错布置，安设牢固。安装位置要将振动力先传向模板骨架，再由骨架传向面板。　　三、现浇箱梁混凝土养护要求：　　（1）砼浇筑后、安排专人进行测温，拆模时混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不得大于15℃。　　（2）混凝土浇筑完篷布覆盖，2小时后开始洒水养护，混凝土内部最高温度不宜超过65℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃，现浇梁混凝土养护期限不小于14天。

碗扣支架，方木，竹胶板吊车，装载机，砼泵车（汽车泵），振捣设备混凝土拌合设备，混凝土运输设备，张拉机具，钢筋加工设备具体名称、型号你自己查查。

塌落度设计范围就在配合比报告里啊！

大跨度现浇连续箱梁支架施工技术是怎样的？有哪些特点？请看中达咨询编辑的文章。1 工程概况芝山特大桥位于既有京广铁路银盏坳车站地段，中心里程DK2119+365，全桥共35跨，长1 163．5 121。主桥所处17号～20号墩跨越既有京广铁路，起讫里程为DK2119+308．38～DK2119+421．70，其结构类型为(32+48+32)m无渣轨道现浇预应力混凝土连续粱，与线路成60。夹角。根据箱梁上部荷载及京广铁路界限要求等情况，本段箱梁共设临时支墩1l处：1号，5号，11号为受力最小部位，采用碗扣式钢管支架；2号～4号，8号～10号采用混凝土立柱(盖梁)支墩；铁路两侧因支架跨度较大(33 m)，采用挖孔桩基础、八三式军用支墩。上部支撑纵梁采用贝雷桁架进行拼装，横向宽度12．6 m(共5组)：[180}(90)+I57．5+(90)+225+(90)+157．5+(90)+180]cnl。2 工程特点芝山特大桥的主要特点是大跨度横跨(既有)京广铁路，施工难度大。支架方案的选取及操作是该工程的难点，而如何将粱顶线型控制在允许范围内，保证粱体处于最佳受力状态，以满足设计要求，则成为其中的关键。3 优选支架方案结合芝山特大桥的地理位置和结构形式，拟定出3种支架方案进行比选：1)钢管墩+贝雷纵梁；2)八三式军用墩+混凝土立柱(盖梁)+碗扣式支架+贝雷纵梁；3)八 三式军用墩+满堂碗扣式支架+贝雷纵梁。为减少因外购或租赁而挤占流动资金，在工期影响不大的前提下，选取八三式军用墩+混凝土立柱(盖梁)+碗扣式支架+贝雷纵梁方案。4 支架的细部处理4．1 支架各支点处的设计按位置不同分为3种形式：1)主跨部分，此处荷载最大，且地处京广线两侧，基础采用桩承台式基础，并适当布设钢筋，最大桩长20 m，桩径1．25 Ill，承台顶面预埋钢板，八三式军用杆件的各支点支承在钢板上，并用型钢将临时墩与永久墩连接在一起，防止其倾覆。2)边跨部分，在桥墩内侧浇筑混凝土立柱(盖梁)作为临时支墩，由于跨中位置土质为砂性土，基底承载打不大于600 kPa，因此做级配碎石掺砂碾压处理，待再次检测满足要求后，浇筑混凝土扩大基础。3)端头部分，为搭设张拉和施工平台，采用布局为(90×60×60)cm3碗扣式支架。4．2 贝雷纵梁贝雷纵梁共5组，组合形式为(5+6+6+6十5)片，贝雷梁纵向用钢销连接，每组横向由支撑架连接，组与组之问用l0号丁字钢进行加固。为确保支点位置贝雷片的稳定性，支点在贝雷片端头竖杆的，使用18槽钢对该竖杆进行加强，而支点在贝雷片中间竖杆的，使用10槽钢对该竖杆加强，并在下弦杆及加强弦杆上设3道加强竖肋(钢板)。两侧边跨采用单层贝雷梁，主跨采用双层贝雷粱。5 预压5．1 沉降变形的范围赝架法施工的梁体支架变形包括两部分：1)非弹性变形，具体来说，又分为基础沉降、支架自身空隙以及结合部不紧密等所产生的变形，这部分变形是不可逆的；2)弹性变形，主要为钢构件在荷载作用下产生的应变，而它是可逆的。5．2 支架预压措施5．2．1 预压目的为确保箱梁现浇施工安全，需对贝雷粱进行重载试验以检验贝雷架的承载能力和挠度值。通过模拟贝雷梁在箱粱施工时的加载过程来分析、验证贝雷架及其附属结构(模板、横梁、钢管支架等)的弹性变形，消除其非弹性变形。通过其规律来指导贝雷架施工中模板的预拱度值及其混凝土分层浇筑的顺序，并据此基本评判施工的安全性。5．2．2 预压数据分析高墩支架结点十分繁多，每个结点之间难保全部紧密，而因结点不紧密所产生的非弹性变形是可以预先克服的，预压能使结点变得紧密，最大限度地消除这部分非弹性变形。考虑梁体自重、地基沉降等因素影响，粗略调整好底模标高后进行配载预压，用胶合板搭设预压平台，荷载单元采用砂袋，加载重量不小于梁体自重。预压时问根据地质情况、梁体重量、支架类型等进行现场预压试验后确定，以支架不再出现沉降为度，预压之前，在支点、1／4跨中、跨中处设置观测点，并测定贝雷梁的初始挠度，在施加荷载的几个不同时期，测量沉降观测点的标高。由于贝雷粱的初始挠度为一个徐变过程，从开始到完成需要一定的时间，贝雷梁架设完成后，应有一段观测期，待其变形趋近于0时，测量其初始挠度为5 LTn，将最大跨的预压作为特例进行分析。可以看出，临时支墩以非弹性变形为主，在多次预压后即可基本消除，而贝雷梁由支点位置向跨中方向加载后挠度逐渐增加，且绝对值远大于其非弹性变形，因此，以贝雷梁挠度作为预拱度设置的主要参数。初始挠度计算公式为：fm =0．05(n2一1)。其中，fm 为支架初始挠度，cm；，n为贝雷片组数，片。经计算，33m跨计算挠度：fm =0．05×(112 一1)=6 cm；而实测跨中初始挠度：fm初 =5 cm<fm初=6 cm，满足要求；根据预压结果，可得出：fm终=10．8 ClTI。其中，fm初为支架加载前的挠度，cm；fm终为支架加载完成后的挠度，cm。由此可以看出，预压成果对预拱度设置具有指向性作用，它所得出的结论直接影响到线型控制的成败。6 预拱度的设置影响预拱度的因素很多，有地基沉降、支架压密变形和弹性变形、张拉应力、支架卸落后混凝土的收缩和徐变等，主要考虑以下因素：支架弹性变形 。；支架内部、支架与方木、方木与模板、支架与枕木之间的非弹性变形占z；支架基础的弹性变形83；支架基础地基的非弹性变形 4；贝雷梁各位置加载后所产生的挠度85 ；张拉应力所产生的拱度86。通过反复预压施工后，可以基本消除 2， 的影响，则在底模安装时，其预拱度的设置按A= l+a3+85一a6计算，在模板的高程控制时加入预拱度数值。为提高效率，加大准确性，先在几个典型断面(跨中、1／4跨、粱端)按计算数据控制高程，再在中间拉线加密调整，直至线型初控达到目标。为避免外部原因产生影响，在浇筑前进行复测，在没有变化的情况下，方可进行下道工序。7 梁体混凝土施工钢筋模板安装完成，检查合格后即可浇筑混凝土。本桥混凝土采用拌和楼集中拌制，混凝土运输搅拌车运输到现场泵站，泵送人模，用插入式振捣器振捣。混凝土浇筑顺序为：底板、腹板一次浇筑完成后，安装顶模及顶板钢筋，浇筑第2次混凝土。纵向由低坡向高坡处推进浇筑，底板一次性浇筑到位。腹板浇筑采用斜向分层、一次性浇筑到位的方式进行；平均每小时浇筑混凝土36．5 rn3，底板及腹板的浇筑时间为20 h。为了保证底板与腹板之间混凝土的连接，浇筑过程中，底板与腹板的浇筑距离控制在2 m左右。底板混凝土主要从腹模内斜插振捣灌入，为避免导角部位出现空洞，内模底导角模板，每隔1 m留一30 cm×30 cm洞孔排气，同时作为底板混凝土的补充输入口。8 支架拆除支架与梁体混凝土之间有很大的挤压力，拆除支架时，要先卸中间，再分别逐渐向两头推进，避免因突然卸载，导致梁体应力集中而出现损害。拆除支架要自上而下，通过梁体预先留好的吊孔逐步进行。9 结语梁桥就地现浇施工是一种较为普遍的施工方法，其支架结构形式十分丰富，施工时一定要因地制宜，严格筛选，选取合理的支架结构和合理的支架安装及拆卸方式，保证施工安全和施工质量。通过对上述因素的综合考虑，芝山特大桥连续现浇箱梁施工取得了良好效果。最终线型观测结果也表明，预拱度设置达到了预期的效果，为同类桥梁施工提供了成功的范例。查询建筑企业、中标业绩、建造师在建、企业荣誉、工商信息、法律诉讼等信息，请登陆中达咨询、建设通或关注中达咨询微信公众号进行查询。更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd

不需要

现浇等截面连续箱梁施工方案1、设计简介本桥上部结构为4孔一联（4×25m）现浇预应力混凝土箱梁，梁高为1.40m，箱室高1.0m，桥梁全长100m，桥宽15.0m，分左右双幅，单幅宽7.5m，其中梁底宽3.75m.本桥与主线成正交，平面大部分位于直线段内，后小部分位于A=60、R=60m的缓和曲线段上，纵断位于纵坡+3.8%、-2.4%、竖曲线半径R=2000m的竖曲线上，桥面采用双向横坡2%，桥面横坡以箱梁整体旋转而成。桥台采用单幅双GPZ3DX盆式支座，2号墩采用墩梁固结，1号、3号墩采用单幅单GPZ6DX盆式支座。桥下地质为分别为4m厚亚粘土、5m厚含粘性土卵石、粉砂岩等。2、施工方案概述（1）支架基础对可以施工的桥位进行清理、整平、回填清宕渣1m、碾压密实，然后用粉砂岩宕渣填筑至梁底下1m处，填筑时分层摊铺碾压，分层厚度为40cm，填筑时埋置沉降桩进行沉降观测，每三天观测一次，直至填筑完成一个月后，且连续三次每次沉降量不超过3mm，然后卸载1m，整平、碾压，经检测符合要求后最后铺设10cm厚的河卵石、浇筑10cm厚的C20素混凝土作为支架基础。具体见附图1.（2）支架搭设按设计方案采用满堂支架现浇施工，施工时左右幅分幅前后进行。在支架基础施工完成后，对箱梁支架进行放样，确定其平面位置，在架设时按预先确定的位置，竖向钢管平面纵横间距为80cm×80cm，腹板处支撑纵横间距加密为40cm×40cm，墩四周的纵横间距同样加密为40cm×40cm.为了增加支架的整体性对于每根竖向钢管用纵横钢管水平相连结，水平钢管的竖向间距为120cm，支架顶部的水平钢管纵向（根据纵坡为弧线形）间距调整为40cm.为了确保满堂支架的整体强度、刚度和稳定性，每跨纵向每隔3m分别在桥墩处、1/8跨、3/8跨、跨中设置9道钢管剪刀撑，每跨横向设立5道剪刀撑。搭设要求：竖杆要求每根竖直，采用单根钢管。立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定，确保满堂支架具有足够的强度、刚度、稳定性。满堂钢管支架搭设完毕后，应测量放样确定每根钢管的高度（每根钢管的高度按其位置处梁底高〈考虑预拱度设置〉减构造模板厚度和方木楞、木楔的厚度计算），并在钢管上做上标记，对高出部分的钢管用电焊机切割，保证整个支架的高度一致并满足设计要求。在支架顶部横桥向设横向钢管（以在其上直接设方木楞和木楔，铺装模板），在横向钢管扣件的下部紧设纵向钢管，要求横向钢管扣件紧贴在纵向钢管扣件之上，再在纵向钢管扣件下紧贴着增设一个加强扣件，这样就能保证横向钢管与竖向钢管的扣件连接具有足够的强度来承受施工荷载。为了施工方便和安全，分别在0号和4号台的外侧搭设人行工作梯，并在支架两侧设置1.2m宽的工作、检查平台，工作梯和平台均要安装1.2m高的护栏。（支架布置图见附图2）（3）施工预拱度的确定与设置在支架上浇筑连续箱梁时，在施工中和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和挠度，为保证上部构造在卸架后能达到设计要求的外形，在支架、模板施工时设置合适的预拱度。在确定预拱度时，主要考虑了以下因素：A、由结构自重及活载一半所引起的弹性挠度δ1;B、支架在承荷后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形δ2;C、支架承受施工荷载引起的弹性变形δ3;D、支架基础在受载后的非弹性沉陷δ4;E、超静定结构由混凝土收缩、徐变及温度变化而引起的挠度δ5.经计算，定为1.8cm.纵向预拱度的设置，最大值为梁跨的中间，桥台支座处、桥墩与箱梁固结处为零，按抛物线或竖曲线的计算确定。另外，为确保箱梁施工质量，在浇筑前对全桥采用砂包进行预压，根据预压结果，可得出设置预拱度有关的数值，据此对理论计算数值进行修正以确定更适当的预拱度。（4）模板制作与安装箱梁底、腹板、竖板、内腹模等全部采用厚15mm的竹胶板。底模安装：在钢管支架的顶纵向钢管上，架纵向弧线形钢管，在其之上横向向架5cm×8cm×2.5m方楞木。楞木接头相互交错布置，楞木间距为25cm，纵向钢管、方楞木之间用木楔调整以保证底模线形。底模竹胶板直接铺钉在方楞上竹胶板拼缝处且45°斜面拼接，拼缝下加设方楞木，使拼缝刚好位于方楞木中间，拼缝间夹贴双面棉胶，拼缝表面用石腊密封。在铺设底模前先放置好盆式支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。腹板侧模、翼板底模的安装：在底模铺设完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的平面位置进行放样，在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线和钢筋布置的位置。腹板侧模用高强度胶合板，每隔25cm立方木、背杆木，竖向背杆木直接置于支架横向方楞木上，并用木楔楔牢。施工时必须保证模板支架的强度与刚度，箱梁侧模与翼板底模须连成一体。内腹板也使用竹胶板，为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。准确确定模板位置，并在箱梁腹板上设置φ14圆钢对拉钢筋。内模腹板肋条间距为25cm，顶板和底板的肋条间距为40cm，顶板和底板之间设立纵向间距为40cm、横向间距为60cm的竖向方木支撑，横向设置上下两道竖向间距为60cm的横支撑，横支撑和竖支撑形成组合”#“字架，此”组合“#”字架事先钉好，内模底板和顶板设置成可活动的，在绑扎顶板钢筋之前先支好内模，待浇筑底板的时候卸掉组合“#”字架，打开内模的顶板和底板，当底板浇筑好后，合上内模底板，放入组合“#”字架固定好，最后合上内模顶板。在安装模板时特别注意以下问题：在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。在外露面底、侧面的模板，特别是预应力张拉端模板应按要求安装附着式振动器，以保证混凝土浇筑质量。所有外露面模板接缝采用涂石腊新工艺处理，保证模板光洁、严密不漏浆。在中间两靠近张拉端，顶板模板应设置适当面积的工作孔，以便进行预应力张拉工作。所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。模板的支立具体见附图3.（5）支架预压预压荷载：在铺设完箱梁底模后，对全桥支架、模板进行预压，预压荷载按新浇混凝土自重、钢筋自重和施工人员及设备荷载总和的110%考虑，具体施工时预压荷载采用箱梁自重的1.2倍，即半幅预压总荷载为1200t.预压方法：预压采用砂包，即对全桥梁体半幅范围内分段（按梁跨分）用等同于梁体自重110%约1200吨的砂包对桥梁模板、支架预压7天。在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中1/4梁跨位置的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠性和确定下一支架预拱度设置的合理值。（6）钢筋加工与绑扎A、钢筋检验钢筋必须按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且应立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均按JTJ055-83《公路工程金属试验规程》进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。B、钢筋制作、绑扎箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用闪光对焊焊接，焊接接头应符合JGJ18-96《钢筋焊接及验收规程》的要求。焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%.钢筋布置按设计图纸，在底模上先绑扎底板钢筋，安装腹板外模和翼板底模，再绑扎腹板钢筋，最后绑扎顶板及翼板钢筋。为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置三角砂浆垫块，垫块用预埋的铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。为了便于操作及考虑到今后的内模拆卸，在每跨梁板距支点1/4处开设人孔，因此在此处的顶板纵向钢筋须断开中间的上下层各11根，同时顶板需断开横向钢筋4道，如果是箍筋，则调整为箍筋的环接处为断开处，此几根断开的钢筋须考虑今后露出人孔边缘的搭接长度15cm，下料时要特别注意，今后待内模拆出后再根据顶板的钢筋设计焊接钢筋网片或焊接断开处，焊接时要按规范要求。C、预应力管道及预埋件的安装预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设要严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置，用Φ12的钢筋焊成“#”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。安装时要严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方要立即调整。浇筑前应检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。浇筑前要仔细核对图纸（包括通用图纸），注意支座预埋钢板、预应力设备、泄水孔、护栏底座钢筋、箱室通气孔、伸缩缝等预埋件的埋置，千万不可遗漏，预埋时同样要注意各预埋件的尺寸和位置。（7）预应力钢绞线制作与安装A、检验预应力的施工是连续梁施工的关键，因此很有必要对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备进行检验。B、预应力钢绞线、锚具、夹具检验每批预应力钢材进场应附有证明生产厂家、性能、尺寸、熔炉次和日期的明显标志，每批预应力钢材的进场应分批验收，检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确；钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污。为确保工程质量，对用本桥的预应力钢材及锚具、夹具进行力学性能试验。A、锚具、夹具：外观检查：从每批中抽取10%但不少于10套的锚具，检查其外观尺寸。当有一套表面有裂纹或超过产品标准，应另取双倍数量的锚具重新检查，如仍有一套不符合要求，则不得使用或逐套检查，合格者可使用。硬度检查：从每批中抽取5%但不少于5件的锚具的夹片，每套至少抽5片，每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围内，当有一个零件不合格时，则不得使用或逐个检查，合格者使用。B、钢绞线：预应力钢绞线应成批验收，每批由同一钢号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线组成，每批质量不大于60吨。从每批钢绞线中选取3盘，进行表面质量、直径偏差、松驰试验和力学性能的试验（破断负荷、屈服负荷、伸长率）。试验结果如有一项不合格时则以不合格盘报废。再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行复验，如仍有一项不合格，则该批判为不合格品。C、张拉设备检验张拉机具与锚具应配套使用，采用YCD梁板系列千斤顶，千斤顶与压力表在张拉前进行配套校验，校验设备送到国家认可的计量部门进行校验，并使千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线或线性回归议程。从而计算出各束钢绞线的张拉控制应力相对的压力表读数值，并由专人负责使用、管理和维护。D、预应力钢材的放样、安放在普通钢筋安放基本完成后，应对预应力钢材的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波纹管，波纹管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢，防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。钢绞线下料长度时应考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用18~22号铅丝编织、合拢捆扎。在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即可进行钢绞线穿束工作，穿束时应注意不要捅破波纹管。在安装预应力管道的时候，同时进行预应力钢束的穿束工作，穿束完后，用间距50cm的φ12“#”字定位钢筋将波纹管牢固固定于钢筋骨架上，确保其平面位置和高度准确。当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位置得以恢复。钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染。在穿束之前要做好以下准备工作：（a）清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。（b）用高压水冲洗孔道。（c）在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。（d）卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。（e）在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。（f）将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。若预应力束孔道是曲线状，用人工穿束就比较困难，通常将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用？12的半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。如果在钢束穿进过程中堵塞，要立即停止，查准堵塞管位置，凿开混凝土清除管道内的堵管杂物，仍继续用卷扬机将束拖过孔道。（8）混凝土浇筑与振捣混凝土浇筑前应对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。为防止混凝土本身的收缩及施工时间较长，混凝土中应掺入缓凝剂。浇筑过程中底板后肋板用插入式振捣器振捣，顶板部分用平板式振动器振捣，注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管。浇筑工程中要经常来回地敲击钢绞束的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。箱梁砼浇注前，必须对支架体系的安全性进行全面检查，经自检和监理检查确认后，方可进行浇筑。箱梁混凝土浇筑分三批前后平行作业。第一批浇筑底板，当底板浇筑有1.5m长度后，合上内模底板，固好组合“#”字架，合上内模顶板，紧跟着第二批浇筑腹板，当腹板浇筑长度达1.5m后开始第三批浇筑顶板及翼板，就这样保持三批浇筑相隔有1.5m以上的平行作业。混凝土浇筑应按顺序、一定的厚度和方向分层进行，分层厚度为30cm，必须注意在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持5~10cm的距离。振捣时插入下层混凝土5~10cm，每一处振完后应徐徐提出振动棒。振捣时避免振动棒模板，钢筋等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。在浇筑过程中应安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。混凝土浇筑顺序为：底板、腹板→顶板、翼板。浇筑时需注意在每跨的1/4处留出1.2m（横向）×0.5m（纵向）的人孔，待内模拆出补上钢筋后，用铁丝吊住底板，补上人孔混凝土的浇筑。混凝土采用强制式搅拌机拌制，泵送入模。为防止内模移位，采取对称平衡浇筑。砼振捣用插入式振捣器。混凝土原材料和外加剂选用、配合比设计均须符合混凝土的施工技术规范的要求，以保证梁体质量。在混凝土浇筑完成后，应在初凝后尽快保养，采用麻袋或其他物品覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为10天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。用于控制拆模，落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室内，与之同条件进行养生。在养护期内，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。（9）箱梁预应力施加张拉控制采用“双控法”，整个箱梁浇筑完毕，待砼强度达到设计强度的90%以上，同时养护15天后，经监理认可，两端分批张拉预应力钢绞线。张拉顺序严格按设计预应力钢束布置图，同排的钢绞束同时张拉，张拉时两端同时进行。每束钢束张拉程序为：0→10%δcon→100%δcon（持荷5分钟）→回油锚固。初张拉时预应力钢绞束张拉端先对千斤顶主缸充油，使钢绞束略为拉紧，同时调整锚圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，注意使每股钢绞线受力均匀，当钢绞束达初应力10%δcon时两端作伸长量标记，并借以观察有无滑丝情况发生。张拉采用逐级加压的方法进行，当张拉达到设计控制应力（100%δcon）时，继续供油维持张拉力不变，持荷5分钟，同时在两端分别测量实际伸长量，比较是否与计算值相符。计算伸长量和实测伸长量误差应在±6%以内，当实测值与计算值不符合要求时，应及时查明原因，上报监理，调整计算伸长量再进行张拉。张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量不够的情况发生，则需分析原因并处理后重新张拉。在张拉过程中发生滑丝现象，可能由于以下原因：（a）可能在张拉时锚具锥孔与夹片之间有杂物。（b）钢绞线上有油污、锚垫板喇叭口内有混凝土和其它杂物。（c）锚固效率系数小于规范要求值。（d）钢绞线可能有负公差及受力性能不符合设计要求。（e）初应力小，可能钢束中钢绞线受力不均，引起钢绞线收缩变形。（f）切割锚头钢绞线时留得太短，或未采取降温措施。（g）长束张拉，伸长量大，油顶行程小，多次张拉锚固，引起钢束变形。（h）塞片、锚具的硬度不够。张拉过程中断丝现象一般有以下原因：（a）钢束在孔道内部弯曲，张拉时部分受力大于钢绞线的破坏力。（b）钢绞线本身质量有问题。（c）油顶未经标定，张拉力不准确。钢束张拉如发现伸长量不足或过大，也应及时分析原因，一般是管道布置不准，增大孔道摩阻，应力损失大，有时也有可能设计计算使用的钢绞线的弹模值与实际使用的弹模值不相同。总之，在张拉过程中如发现滑丝、断丝、伸长量不够等情况后要及时查明原因，报告监理采取相应的措施后方可进行下一步施工。锚具外（锚具外留3~5cm）多余的钢绞线采用砂轮切割机切除，绝对不准电、气焊焊烧割。全部预应力钢筋张拉完成后24小时内进行孔道压浆，孔道压浆顺序是先下后上一次压完，孔道压浆后，应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污物，并将端面凿毛，设置端部钢筋网，立模浇注砼封端完成。（10）支架卸落当梁体混凝土强度达到设计强度90%以上且张拉压浆完毕，并得到监理指示后，方可进行支架卸落。卸架顺序：台、墩处→1/4跨径处→跨中，各次卸落之间应有一定的时间间歇，间歇时须将松动的木楔打紧，使梁体落实。卸架时尤其要注意施工作业的安全。3.人员机构组织及设备配备（1）施工人员组织安排（a）工区管理组织：工区主任：×××技术负责：×××现场技术管理：×××安全管理：×××设备调度管理：×××施工配合：×××文明施工：×××材料管理：×××后勤保障：×××工程试验：×××施工测量：×××资料员：×××（b）现场施工人员安排施工负责：×××现场施工员：×××现场试验员：×××现场安全员：×××电工：×××钢筋制作安装：钢筋加工制作：6名钢筋安装：12名模板制作安装：模板工：6名架子工：10名小工：6名预应力施工：操作手：4名记录员：2名监督员：2名指挥员：1名混凝土浇注：振捣工6名监督员：2名小工：15名砼搅拌：操作手：4名小工：8名专职养护工：1名（3）设备安排配置拌和站：2站砼输送泵车：1辆砼运输车：4辆插入式振捣棒：8台平板振捣器：3台附着式振捣器：16台闪光对焊机：1台直流电焊机：3台钢筋弯曲机：2台钢筋切割机：2台吊机：2台备用发电机：3台千斤顶：5台卷扬机：3台水泵：3台（4）现场值班安排a）×××、×××b）×××、×××c）×××、×××d）×××、×××e）×××、×××4、工艺流程工艺流程具体见附图4《现浇箱梁工艺流程图》5、安全预防安全预防及措施具体见《脚手架搭设方案》

在工程施工中，泵送混凝土特有的性能要求混凝土的可泵性，双掺技术就是在普通混凝土技术上掺加适量粉煤灰和高效减水剂用于提高其可泵性能。粉煤灰掺加到混凝土中取代部分水泥，由于“形态效应”和“微粒效应”的作用，可以提高混凝土的流动性，在外加剂的共同作用下，可以配制出大流动度的泵送混凝土。 　　某高速公路跨线桥为钢筋混凝土现浇连续箱梁桥，各为3跨普通钢筋混凝土连续结构，跨径25米，现浇箱梁施|考试|大|工高度7~15米，单箱混凝土方量400余方，混凝土设计标号为C40。综合考虑现场条件及施工要求，拟采用混凝土泵输送技术。根据这一施工特点，现浇混凝土采用了粉煤灰及高效减水剂双掺技术。 　　一、原材料的选择 　　根据工程设计及施工特点，结合当地材料资源，优选以下几种原材料进行C40泵送混凝土的配制。 　　1.水泥。选用普硅42.5R水泥，细度为0.08mm方孔筛筛余2.2%，体积安定性合格，标准稠度25.2%，初凝时间2:10，终凝时间3:20，28天抗压强度为48.1MPa，抗折强度为9.7Mpa。 　　2.粗细骨料。（1）砂：选用质地洁净、级配良好的当地产中砂，细度模数2.73，表观密度2609Kg/m3，含泥量1.7%。（2）粗骨料：选用当地生产的5～16mm及10～25mm两级配碎石。表观密度2825Kg/m3，含泥量0.51%，针片状含量3.9%，压碎指标5.2%，级配合理。 　　二、外加剂的选择 　　影响混凝土坍落度的主要因素是单位用水量，一般选用减水率20%左右的高效减水剂，掺量为胶凝材料总量的1.0～1.5%。高性能混凝土的特点是低水胶比、高流动性，选用减水剂应考虑与水泥、粉煤灰的适应性，通常用试验来选择减水剂。高效减水剂不仅能提高混凝土早期强度，而且可节约水泥用量，提高混凝土的流动性。 　　根据以上原则选用了某建材厂生产的GK-5A高效减水剂，减水率22.7%。 　　三、粉煤灰的选择 　　用高质量的粉煤灰部分取代水泥可改善混凝土的和易性，这是由于粉煤灰的形态效应和微集料效应对混凝土微观性能的改变，使混凝土拌和物具有良好的流变特性，不泌水、不离析，并且粉煤灰的火山灰活性效应还提高了混凝土的后期强度。 　　我们选用的是某粉煤灰公司生产的磨细粉煤灰。其各项技术指标检测结果如下： 　　细度为0.45mm筛筛余（18％）≤20％ ；烧失量（4.1％）≤8％；需水量比（98％）≤105％；二氧化硫含量（0.45％）≤3％；含水量（0.3％）≤1％（注：括号内为实测数据）。检测结果显示，该粉煤灰为II级灰。 　　四、混凝土配合比的确定 　　C40泵送混凝土是参照GBJ146-90【粉煤灰应用技术规范】要求进行的，考虑到泵送施工及粉煤灰高性能混凝土的特性，混凝土的坍落度控制在16cm左右，粉煤灰超代系数取1.33。 　　从比较来看，粉煤灰混凝土比基准混凝土单方水泥用量节省94Kg, 单方用水量仅160Kg，水胶比为0.32，具备粉煤灰高性能混凝土的特点；其7天强度基本达到试配强度（95%保证率）的要求，其早期强度比基准混凝土低的很少，由于粉煤灰部分超量取代砂，砂率从数据看偏小，但能满足泵送的要求。双掺技术的应用，基本解决了粉煤灰混凝土早期强度偏低的缺点，其试配成果能满足施工要求。 　　五、C40粉煤灰泵送混凝土的施工 　　由于混凝土组分增加，施工时必须采用强制式拌和机，搅拌时间比普通混凝土延长10～30s，各种原材料按配比严格计量，用混凝土搅拌车运至混凝土泵车。 　　双掺技术的应用，从混凝土拌和物结果来看，在如此大坍落度的情况下，其流动性、粘聚性好，无离析泌水现象，可泵性良好且坍落度损|考试|大|失优于普通混凝土，施工时没有出现堵管现象。混凝土现场取芯外观均匀密实，抽检强度远超过设计要求（水泥用量还有进一步降低的潜力），混凝土表面未出现裂缝，其干缩性能优于普通泵送混凝土。 　　粉煤灰的火山灰效应可使混凝土的后期强度继续增长，因此必须保持湿热条件，要求养生期至少为14天。从施工情况看，由于混凝土的和易性好，易振捣，大大减低了工人的劳动强度，提高了劳动生产率。从效果上看，使泵送混凝土在单方用水量160Kg，砂率34%的条件下，坍落度可达到16cm，而且混凝土的性能得到改善，易于泵送，模板易充实，内在质量和外观质量都得到保证。 　　综上所述，粉煤灰与高效减水剂双掺技术，可使粉煤灰的掺入降低单方水泥用量，不仅节约成本（单方混凝土可节省32元），而且变废为宝，具有明显的社会效益与经济效益。

　　一、现浇箱梁预应力张拉施工的要求：　　（1）张拉工艺流程：制束→穿束→预张拉→初张拉→终张拉→锚具外钢绞线切割。　　（2）下料与编束：钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。按设计尺寸下料后，编束后用20号铁丝绑扎，间距1～1.5m。编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。　　（3）穿束方法：人工穿束。预应力成孔采用预埋波纹管、内穿塑料管的方法施工。预应力钢绞线安装，在梁体混凝土强度达到张拉要求后进行。　　（4）预应力施工采用ZB4-500油泵供油，用相应千斤顶进行纵向张拉，张拉油表不低于1.0级。千斤顶标定有效期不超过一个月以及出现不正常现象时重新校验。油表检验与千斤顶视为一个单元进行检验，千斤顶在张拉作业前必须与油表配套校正,其校正系数不大于1.05。　　（5） 预施应力按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。张拉前，应清除管道内杂物和积水。　　（6）当混凝土强度应达到设计强度的50%，此时箱梁带模预张拉，但模板应松开，不应对梁体压缩造成障碍，张拉数量、张拉力、张拉顺序符合设计要求；当梁体混凝土强度达到设计值的80%，且侧模板拆除后，进行初张拉。张拉数量、张拉力、张拉顺序符合设计要求；梁体混凝土强度、弹模达到设计值、龄期不少于10d后进行终张拉。　　（7）采用四台千斤顶左右对称、两端同步进行张拉，按设计张拉顺序施工。按均衡对称，交错张拉的原则进行。张拉时根据测试的管道摩阻及喇叭口摩阻试验数据，调整张拉力，实行张拉力和伸长值指标双控，张拉以张拉力控制为主，以钢束伸长值进行校核。　　（8）张拉操作程序：0—0.2σK(测初始伸长值、测工具锚夹片外露)—σK（测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷5min）—补油至σK—回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。　　（9）终张拉完成，24小时后检查确认无滑丝、断丝现象，即可切割锚外多余钢绞线，用角磨机切割。　　二、现浇箱梁施工中模板设计的要求：　　（1）模板采用大块钢模板时，特殊部位模板要制做特型模板，模板排列规则有序，线条美观，模板缝隙严密平整，不漏浆，支撑牢靠，满足强度和刚度的要求。模板的全长及跨度要考虑反拱度及预留压缩量。　　（2）有足够的强度、刚度及稳定性，能够承受施工过程中可能产生的各项荷载及震动作用。　　（3）确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。　　（4）构造和制造力求简单，拼装方便，提高装、拆速度和增加周转次数。接缝严实、紧密，保证在强烈振捣下不漏浆，模板表面平整、光滑。　　（5）附着式振动器交错布置，安设牢固。安装位置要将振动力先传向模板骨架，再由骨架传向面板。　　三、现浇箱梁混凝土养护要求：　　（1）砼浇筑后、安排专人进行测温，拆模时混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不得大于15℃。　　（2）混凝土浇筑完篷布覆盖，2小时后开始洒水养护，混凝土内部最高温度不宜超过65℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃，现浇梁混凝土养护期限不小于14天。

箱室尺寸为437.5cm×167cm。钢筋混凝土结构的箱梁分为预制箱梁和现浇箱梁。在独立场地预制的箱梁结合架桥机可在下部工程完成后进行架设，可加速工程进度、节约工期；现浇箱梁多用于大型连续桥梁。目前常见的以材料分，主要有两种，一是预应力钢筋砼箱梁，一是钢箱梁。其中，预应力钢筋砼箱梁为现场施工，除了有纵向预应力外，有些还设置横向预应力；钢箱梁一般是在工厂中加工好后再运至现场安装，有全钢结构，也有部份加钢筋砼铺装层。

【答案】：A、B、C、D2021 P371 / 2020 P366 / 2019 P368二、支架上浇筑箱梁（一）主控项目（1）结构表面不得出现超过设计规定的受力裂缝。（2）检查数量：全数检查。（3）检验方法：观察或用读数放大镜观测。（二）一般项目（1）整体烧筑钢筋混凝土梁、板检查项目：轴线偏位、梁板顶面高程、断面尺寸、长度、横坡、平整度。（2）结构表面应无孔洞、露筋、蜂窝、麻面和宽度超过0.15mm的收缩裂缝。

现浇箱梁施工方案一、工程概况K135+199.445分离立交桥位于郓城互通区内，横跨338省道，交角为90°，跨径为22-28-22m，全长72m。该桥基础形式为钻孔灌注桩，共30颗，桥台钻孔桩直径1.2m，长38m，桥墩钻孔桩直径1.5m，右幅钻孔桩桩长47m，左幅钻孔桩桩长48m。桥墩、桥台桩顶皆设有承台，桥台为肋式台，桥墩为立柱，立柱直径1.3m。上部构造为现浇连续箱梁，左幅箱梁宽13.5m，为三室结构，右幅箱梁宽17.0m，为4室结构。箱梁高1.4m，梁室高0.98m，底板厚0.2m，顶板厚0.22m，腹板宽0.45m。箱梁采用C50混凝土，共1381.56m3。二、现浇箱梁施工方案 现浇箱梁支架采用满堂式碗扣支架，搭设满堂支架时，封闭338省道交通，从3#台路基进行改道，确保满堂支架施工的安全。碗扣支架上搭设纵横方木，箱梁底模板及侧模板采用厚1.5cm的高强度竹胶板，箱室内模采用木模板。箱梁砼浇筑采用二次浇筑法，第一次浇筑至腹板与翼缘板连接处，第二次浇筑顶板，待箱梁砼强度达到100%时进行预应力张拉。Ⅰ、地基处理1、地基处理1、338省道两侧排水沟回填处理将排水沟内松散浮土和淤泥挖除干净，然后按照50cm一层分层回填山皮石，回填高度略低于省道路面高度，用压路机分层碾压至无沉降为止。然后填筑40cm厚6%灰土，分两层回填，压实度达到93%以上，回填土顶面与省道路面齐平，并做出2%—4%的横坡，以利于排水。2、桥梁范围内路基地表处理用平地机及推土机清除地表，并将地表整平。然后用铧犁翻松30cm厚表面土层，掺入10%生石灰粉，用旋耕犁拌和均匀，待含水量合适实，压路机碾压密实，压实度达到90%以上。然后再填筑30cm厚10%灰土，并做出2%—4%横坡，压实度达到93%以上，以高出地面不受雨水浸泡影响。3、排水沟挖设在10%灰土处理过的地基范围四周挖设50×50cm的排水沟，排水沟与路线右侧的省道两侧的自然排水沟连通，将雨水引进排水沟，防止雨水浸泡地基，避免碗扣支架产生不均匀沉降。Ⅱ、支架搭设K135+199.445分离立交桥现浇箱梁为单幅3跨整体施工，支撑方式采用满堂式碗扣支架。碗扣支架采用WDJ式支架，架杆外径4.8cm，壁厚0.35cm，内径4.1cm。支架顺桥向纵向间距0.9m，横隔板处纵向间距0.6m，横桥向横向间距梁底为0.9m，翼缘板底为1.2m，纵横水平杆竖向间距1.2m。考虑支架的整体稳定性，在纵横向布置斜向钢管剪力撑。1、测量放样测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出单幅箱梁的中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。2、布设立杆垫块根据立杆位置布设立杆垫板，垫板采用5cm木板，使立杆处于垫板中心，垫板放置平整、牢固，底部无悬空现象。3、碗扣支架安装根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于垫块中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。4、顶托安装为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。Ⅲ、纵横梁安装顶托标高调整完毕后，在其上安放10×15cm的方木纵梁，在纵梁上间距30 cm安放10×10cm的方木横梁，横梁长度随桥梁宽度而定，比顶板一边各宽出至少50cm，以支撑外模支架及检查人员行走。安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。Ⅳ、支架预压为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，在纵横梁安装完毕后进行支架预压施工。预压采用砂袋，预压范围为箱梁底部，重量不小于箱梁总重的1.2倍。因悬臂板本身重量较轻，可根据实测的预压结果，对悬臂板模板的预拱度作相应调整。1、加载顺序：分三级加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。2、预压观测：观测位置设在每跨的L/2，L/4处及墩部处，每组分左、中、右三个点。在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。3、卸载：人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。Ⅴ、模板安装1、底模板底模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。底板横坡按设计图纸规定的2%横坡，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。底模板铺设完毕后，进行平面放样 ，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。2、侧模板和翼缘板模板侧模板和翼缘板模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。3、箱室模板由于箱梁混凝土分两次浇筑，箱室模板分两次安装。第一次用钢模板做内模板，用方木做横撑，同时用定位筋进行定位固定，并拉通线校正钢模板的位置和整体线型。当第一次混凝土达到一定强度后拆除内模，再用方木搭设小排架，在排架上铺设2cm厚的木板，然后在木板上铺一层油毛毡，油毛毡接头相互搭接5cm，用一排铁钉钉牢，防止漏浆。在浇筑砼过程中派专人检查内模的位置变化情况。为方便内模的拆除，在每孔的设计位置布设人孔。Ⅵ、钢筋加工安装 1、钢筋安装顺序（1）安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；（2）安装腹板钢筋骨架和钢筋；（3）安装横隔板钢筋骨架和钢筋；（4）安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋；（5）第一次浇筑混凝土，待强度上拉以后，安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。2、钢筋加工及安装钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。钢筋加工及安装应注意以下事项：（1）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。（2）钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。（3）钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块，砼保护层的厚度要符合设计要求。（4）在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。（5）钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。（6）钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。焊接钢筋时应避免钢绞线和金属波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。Ⅶ、混凝土浇筑混凝土采用2座混凝土拌和站拌和，分别为本合同段K137+600处混凝土拌合站，距离施工现场2.5公里，十二合同段K124+100处混凝土拌合站，距离施工现场11公里。混凝土运输采用5台罐车运送，本合同段采用2台罐车运送，十二合同段采用3台罐车运送。现场采用1台泵车浇注混凝土，再联系1台泵车以备用。箱梁混凝土分两次浇筑，第一次浇筑底板和腹板，浇注至肋板顶部，第二次浇筑顶板和翼板，两次浇筑接缝按施工缝处理。混凝土浇筑从一端向另一端呈梯状分层连续浇筑，上层与下层前后浇筑距离保持2m左右，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。混凝土浇筑应注意以下事项：1、混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。2、混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。混凝土分层厚度为30cm，浇注过程中，随时检查混凝土的坍落度。3、混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的8~9倍。4、振动棒振捣时与侧模保持5~10cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。5、在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。在浇筑混凝土前，在L/2，L/4截面位置的底模板下挂垂线，每截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。6、第一次浇筑混凝土，浇注至腹板顶部时，做好施工缝。混凝土高度略高出设计腹板顶部1cm左右，将顶面的水泥浆和松散砼凿除掉，露出坚硬的混凝土粗糙面，用水冲洗干净。7、第二次浇筑箱梁顶板混凝土时，在L/2,L/4墩顶等断面处，从内侧向外侧间距5m布设钢筋棍，将钢筋棍焊在顶层钢筋上，使顶端标高为顶板标高，以此办法来控制顶板砼浇筑标高及横坡度。混凝土经振实整平后进行真空吸水。真空吸水时间（min）为板厚（cm）的1~1.5倍，为10~15min，以剩余水灰比来检验真空吸水效果。真空吸水机开机后真空度逐渐增加，当达到要求的真空度（500~600mm汞柱）开始正常出水后，真空度要保持均匀。结束吸水工作前，真空度逐渐减弱，防止在混凝土内部留下出水通路，影响混凝土的密实度。真空吸水完毕后，用提浆棍滚压，使其表面出浆，便于抹面。提浆棍滚压后，紧跟着人工抹面，抹面时要架设木板，不得踩砼面，以免影响平整度。待抹面后约半小时左右，采用抹光机再次进行抹面整平，最后再人工进行收浆抹面。混凝土收浆抹面后进行人工拉毛，采用钢丝刷横桥向拉毛，深度控制在1~2mm。要掌握好拉毛时间，早了带浆严重，影响平整度，晚了则拉毛深度不够，一般凭经验掌握，在砼表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。分两次进行抹面。第一次抹面对混凝土进行找平，在混凝土接近终凝、表面无泌水时，进行二次抹面收光。然后横桥向进行拉毛处理。8、在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土要振捣密实。9、混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于7天。用于控制张拉、落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内，同条件进行养生。养生期内，桥面严禁堆放材料。Ⅷ、预应力工程预应力工程作为现浇箱梁的重中之重，从预留孔道的布设、锚垫板的安装、锚下砼的振捣以及张拉和压浆操作均不容忽视。一旦某一环节出现问题，就会造成质量问题。预应力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤：1、孔道成型预应力管道成型采用金属波纹管，金属波纹管在使用前要逐根检查，不得使用有锈包裹及沾有油污，泥土或有撞击、压痕，裂口的波纹管。金属波纹管在安放时，根据管道座标值，安设计图纸要求设置定位筋，并用绑丝绑扎牢固，曲线部分采用U型定位环与定位筋绑扎，卡牢波纹管。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封，不漏浆。锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置。限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断丝，限位板槽的深浅合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。2、下料编束首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。钢绞线下料长度经计算确定，L=(两锚头间的设计长度)+2(锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度)。钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1—1.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。3、穿束箱梁钢绞线采用钢套牵引法，穿束时钢绞线头缠胶带，防止钢绞线头被挂住。4、张拉① 张拉设备的选型：张拉设备为2台350吨千斤顶和两台ZB4-500油泵，为了保证张拉工作安全可靠和准确性，所选用设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力。预应力筋的张拉力计算如下：Ny=N×δk×Ag×1/1000式中：Ny——预应力筋的张拉力；N——同时张拉的预应力筋的根数；δk——预应力筋的张拉控制应力；Ag——单根钢绞线的截面积。本施工段预应力张拉需用最大张拉力为：Ny=15×1370×182×1/1000=374(t)现场采用2台400吨千斤顶进行同步张拉，通过上式计算可知，能够满足现场生产的需要。根据规范及张拉应力的要求，采用油压表的量程为0~100Mpa，精度为1.5级，其读数盘的直径要求大于150mm。② 设备的校验：油压千斤顶的作用力一般用油压表来测定和控制，为了正确控制张拉力，因此需对油压表和千斤顶进行标定。首先在计量局对油压表进行检验，测试合格后，方可用于施工中。然后选用大吨位的砝码加载万能试验机进行加载试验，对千斤顶和油泵组成的系统进行标定，标定合格后方可用于施工中。③ 张拉施工人员安排：组成张拉班，技术负责人2人，司泵2人，记录2人，千斤顶操作2人，各负其责，张拉前对张拉班进行技术培训，使明白设备性能、操作规程和安全要领等方面的知识。④ 预应力筋张拉预应力筋按技术规范和设计图纸进行张拉,张拉程序为0→初应力→δk (持荷2min 锚固)。张拉时，边张拉边测量伸长值，采用应力、应变双控制，实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在±6%以内，如发现伸长值异常则暂停张拉并通知监理工程师，张拉现场记录及时整理，并报监理工程师，并按监理工程师批示的措施进行处理。各批钢束张拉时为对称张拉。张拉过程中统一指挥，两端张拉速度尽可一致。出现的响动或异常现象立即停止施工，进行检查，查明原因后再行张拉。钢绞线理论伸长值△L计算△ L=PpL/(ApEp)式中：Pp——张拉力（N）；L——预应力筋的长度（mm）；Ap——预应力筋的截面面积（mm2）；Ep——预应力筋的弹性模量（N/ mm2）。预应力筋张拉的实际伸长值△L，按照下式计算：△ L=△L1+△L2△ L1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；△L2——初应力以下的推算伸长值，可采用相邻级的伸长值。由于千斤顶等设备未到位，无法计算L值，待设备就位后再计算△L值。5、孔道压浆压浆前为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前用高压水冲冼孔道，然后用无油脂压缩空气吹干。采用真空灌浆工艺及时灌浆，压浆时采用边拌和边压浆的方式连续进行，直至出口冒出新鲜水泥浆，其稠度与压注的浆注相同时即可停止。压浆施工完毕后，立即进行封锚混凝土施工。Ⅸ、卸架预应力工程施工完毕后，开始进行卸架，卸架时应按先跨中后两边的顺序均匀拆除，严禁野蛮施工，卸架后的支架应堆放整齐，以方便以后的施工。三、质量保证措施1、质量目标：严格执行交通部现行《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）及招标文件投标书中有关规定并满足设计要求，争创优质工程。2、开工前，首先对测量放样数据作好纪录。3、对于关键的预应力工程实行专人负责，专人管理。4、施工前，施工技术负责人组织技术人员和施工管理人员仔细阅读设计文件，了解设计意图，明确施工技术重点、难点，进行技术交底。5、施工过程中严格执行自检、互检、专职检的三检制度，且内部监理行使否决权。6、实行工序交接制度，关键工序班组检查合格，经内部监理工程师检查，确认符合要求后，填写好检查记录，然后请监理工程师复核鉴定，才能进行下道工序施工。四、进度保证措施1、确保施工质量，只有质量有保证，施工进度才能有保证；2、成立现浇箱梁生产项目领导责任区，由项目经理负责，加强对箱梁施工的宏观管理。3、各负其责，责任到人，建立施工质量、进度奖罚制度；4、钢筋、砂石料和水泥等原材料备料充足，避免出现等料误工情况的发生；5、对拌合站、吊车及发电机等机械设备及时检查，保证机械设备始终处于良好工作状态；6、加强对施工人员培训工作，使之能快速、熟练掌握操作要领，保证工序衔接紧密。五、安全、文明施工保证措施1、严格执行项目经理部安全保证体系的有关规定。2、箱梁梁施工前，安保部对现场工作人员进行安全技术交底。3、封闭338省道时，满堂支架两侧10m处堆放砂袋，并安排专人指挥交通。4、钢绞线张拉时，两端设警戒标志，专人看护，闲杂人员不得靠近，确保张拉安全。5、施工人员必须配戴安全帽和安全带，支架上方搭设栏杆和安全网。6、机械操作必须遵守规程安全操作，不得违章作业。7、施工现场要整齐规范，各种警示牌和施工铭牌树立齐全。 箱梁支架受力计算书K135+199.445分离立交桥箱梁支架受力计算取右幅箱梁支架进行受力计算。一、荷载计算1、箱梁荷载：箱梁钢筋砼自重：G=777m3×26KN/m3=20202KN 偏安全考虑，取安全系数r=1.2，以全部重量作用于底板上计算单位面积压力： F1=G×r÷S=20202KN×1.2÷（12.4m×72m）=27.153KN/m2 2、施工荷载：取F2=2.5KN/m2 3、振捣混凝土产生荷载：取F3=2.0KN/m2 4、箱梁芯模：取F4=1.5KN/m2 5、竹胶板：取F5=0.1KN/m2 6、方木：取F6=7.5KN/m3二、底模强度计算箱梁底模采用高强度竹胶板，板厚t=15mm，竹胶板方木背肋间距为300mm，所以验算模板强度采用宽b=300mm平面竹胶板。1、模板力学性能（1）弹性模量E=0.1×105MPa。（2）截面惯性矩：I=bh3/12=30×1.53/12=8.44cm4（3）截面抵抗矩：W= bh2/6=30×1.52/6=11.25cm3（4）截面积：A=bh=30×1.5=45cm22、模板受力计算（1）底模板均布荷载：F= F1+F2+F3+F4=27.153+2.5+2.0+1.5=33.153KN/m2q=F×b=33.153×0.3=9.946KN/m（2）跨中最大弯矩：M=qL2/8=9.946×0.32/8=0.112 KNm（3）弯拉应力：σ=M/W=0.112×103/11.25×10-6=9.9MPa＜［σ］=11MPa 竹胶板板弯拉应力满足要求。（4）挠度：从竹胶板下方木背肋布置可知，竹胶板可看作为多跨等跨连续梁，按三等跨均布荷载作用连续梁进行计算，计算公式为： f=0.677qL4/100EI=(0.677×9.946×0.34)/(100×0.1×108×8.44×10-8)=0.65mm＜L/400=0.75mm 竹胶板挠度满足要求。 综上，竹胶板受力满足要求。三、横梁强度计算横梁为10×10cm方木，跨径为0.9m，中对中间距为0.4m。截面抵抗矩：W=bh2/6=0.1×0.12/6=1.67×10-4m3截面惯性矩：I= bh3/12=0.1×0.13/12=8.33×10-6m4作用在横梁上的均布荷载为：q=(F1+F2+F3+F4+F5)×0.4=(33.153+0.1)×0.4=13.3KN/m跨中最大弯矩：M=qL2/8=13.3×0.92/8=1.35KNm落叶松容许抗弯应力［σ］=14.5MPa，弹性模量E=11×103MPa1、横梁弯拉应力：σ=M/W=1.35×103/1.67×10-4=8.08MPa＜［σ］=14.5MPa横梁弯拉应力满足要求。2、横梁挠度：f=5qL4/384EI=(5×13.3×0.94)/(384×11×106×8.33×10-6) =1.24mm＜L/400=2.25mm横梁弯拉应力满足要求。综上，横梁强度满足要求。四、纵梁强度计算纵梁为10×15cm方木，跨径为0.9m，间距为0.9m。截面抵抗矩：W=bh2/6=0.1×0.152/6=3.75×10-4m3截面惯性矩：I=bh3/12=0.1×0.153/12=2.81×10-5m40.9m长纵梁上承担3根横梁重量为：0.1×0.1×0.6×7.5×3=0.135KN横梁施加在纵梁上的均布荷载为：0.135÷0.9=0.15KN/m作用在纵梁上的均布荷载为：q=(F1+F2+F3+F4+F5)×0.9+0.15=33.253×0.9+0.15=30.078KN/m跨中最大弯矩：M=qL2/8=30.078×0.92/8=3.045KNm落叶松容许抗弯应力［σ］=14.5MPa，弹性模量E=11×103MPa1、纵梁弯拉应力：σ=M/W=3.045×103/3.75×10-4=8.12MPa＜［σ］=14.5MPa纵梁弯拉应力满足要求。2、纵梁挠度：f=5qL4/384EI=(5×30.078×0.94)/(384×11×106×2.81×10-5) =0.83mm＜L/400=2.25mm纵梁弯拉应力满足要求。综上，纵梁强度满足要求。

1、各监测点最初24小时的沉降量平均值小于1mm； 2、各监测点最初72小时的沉降量平均值小于5mm； 3、连续三次各监测点沉降量平均值累计小于5mm。

　　混凝土现浇时的坍落度　　1、基础或地面等的垫层、无配筋的大体积结构（挡土墙、基础等）或配筋稀疏的结构：坍落度10-30mm。　　2、板、梁和大型及中型截面的柱子等坍落度10-30mm。　　3、配筋密列的结构（如薄壁、斗仓、筒仓、细柱等）坍落度10-30mm　　4、配筋特密的结构坍落度10-30mm。（此为采用机械振捣混凝土时的坍落度，当采用人工捣实混凝土时其值可适当增大；轻集料混凝土的坍落度，宜比表中数值减少10-20mm）[参考国家标准GB50204-92《混凝土结构工程施工及验收收规范》。

现浇箱梁混凝土浇筑要点如下：1、灌注顺序为“先底板、再腹板、最后顶板，由两端向中间”。用2台输送泵车对称均匀布料，连续灌注，以水平分层（灌注厚度不大于300mm）、斜向分段的施工工艺左右对称灌注。2、由两端向中间，通过腹板左右对称的灌注底板以及底板与腹板交接处的混凝土，左右腹板混凝土高差不超过一层，以插入式振动棒为主，以附着式振动器为辅助进行振捣。出料管移位时下料口用袋子包裹，以防止混凝土撒落顶板形成干灰、干渣。3、对称灌注两侧腹板混凝土，此时混凝土捣固主要采用插入式振动棒进行，以附着式振动器为辅助进行振捣。振动棒插入已灌注下层混凝土深度为10厘米左右，禁止振动棒接触预应力成孔胶管及预埋件。将内模顶部、侧模翼缘板上滴落的混凝土铲除干净后，由两端向跨中进行顶板混凝土灌注。4、梁体混凝土灌注完成后，对顶板、底板混凝土表面进行第二次赶光、抹面，保证防水层基面平整、内腔光滑。5、施工过程中注意施工顺序，掌握浇筑时间，保证混凝土浇筑顺畅，保证混凝土振捣效果。腹板、底板混凝土施工时，震动棒严禁碰撞波纹管，以免损坏波纹管，致使管道进浆，影响梁体张拉。6、浇筑腹板时注意混凝土分层厚度，以免由于浇筑不均匀致使底板处混凝土上翻。

1、两者作用对象不同：T形梁截面受压区利用耐压的混凝土做成翼缘板并兼作桥面；受拉区用钢筋或预应力钢筋承受拉力。两侧挑出部分称为翼缘，其中间部分称为梁肋。现浇箱梁，内部为空心状，上部两侧有翼缘，类似箱子。现浇箱梁多用于大型连续桥梁；2、功能不同：T形梁截面随着翼板的宽度增大，可使受压区高度减小，内力偶臂增大，使所需的受拉钢筋面积减小。判断一个截面是否属于T形截面，不是看截面本身形状，而是看其翼板是否参加抗压作用。箱梁在独立场地预制的箱梁结合架桥机可在下部工程完成后进行架设，可加速工程进度、节约工期；现浇箱梁多用于大型连续桥梁。钢板箱形梁是工程中常采用的结构形式为研究横隔板间距对集中荷载作用下简支钢箱梁畸变的影响，通过设置不同数量横隔板的简支钢箱梁，得到最大畸变效应随横隔板数量的变化曲线在箱梁腹板顶端施加集中荷载，按畸变、对称弯曲和偏心荷载四种工况采用荷载分解的方法进行计算。扩展资料：主要危险：制、存梁台座地基承载力不足，周边排水系统不畅。两台吊机起吊重物时指挥不统一，起落和横移不同步。制梁模板安装支撑、连接不牢。特种设备操作人员无证上岗。蒸汽锅炉使用过程中，压力表和安全阀未按规定进行定期校验。预应力张拉未设防护屏障，张拉后撞击锚具、钢绞线束。钢绞线开盘及下料操作防护不当，弹出伤人。安装波纹管及预留通气孔：底板、腹板构造钢筋绑扎完成后，按照设计要求用Φ8钢筋焊接波纹管定位钢筋网架，钢筋网架焊接成“井”字形。严格控制钢筋骨架的位置，曲线段每1250px设一道，直线段2500px设置一道，纵横坐标准确。定位钢筋井字架与钢筋骨架焊接固定，防止浇筑混凝土期间产生位移。参考资料：百度百科-T型梁参考资料：百度百科-箱梁

非常必要，这关系到预应力钢绞丝能否发挥作用的问题。这样做：1.由三维变二维，在箱梁两端按图定好每条管道底（中心），然后拉直线得知该管道平面。2.管道线（平面）取中点作0点建立平面坐标，根据图纸管道的标注尺寸，用钢筋条焊定下管道位置（称定位钢筋），转折点加一条，最后直线段每0.8m焊一条，曲线段0.5m焊一条钢筋条。3.依管道的大小焊数个“U”固定架，依次焊在上述每条定位钢筋处即可。同理得到其它箱梁预应力管道坐标。

是的。也要看地势。有的场地不适合远距离预制后架设。比如河有点宽的没法预制的安装又没法现浇 那就要在桥头设置预制点在桥头预制然后用架桥机架设。 或者直接挂蓝施工。条件允许的话施工方可以提交变更图纸更改桥型什么的

现浇箱梁现在通常采用的就是两种工艺，一是支架现浇，二是逐段悬臂挂篮现浇。 支架现浇是一种长期被采用的施工方法，施工时需要大量的模板支架，采取按一定间隔，密布搭设，起支撑作用的脚手架的施工方法，目前常见于现浇桥梁施工及现浇楼板施工，最大的优点是不需要大型吊装设备，其缺点是施工用的支架模板消耗量大、工期长，对山区桥梁及高墩有很大的局限性。 逐段悬臂挂篮现浇指的是在桥墩两侧设置工作平台，平衡地逐段向跨中悬臂浇筑水泥混凝土梁体，并逐段施加预应力的施工方法，主要设备是一对能行走的挂篮，挂篮对称向前各移动一节段，进行梁段施工，循序前行，直至悬臂梁段浇筑完成。

现浇箱梁支架地基和基础处理是非常重要的，处理好每个细节才能更好的解决实际问题，了解详细情况才能做到最好。中达咨询就现浇箱梁支架地基和基础处理和大家说明一下。①当采用满堂支架施工方案时，必须对支架范围内的泥浆池进行彻底清理和换填；原地面处理采用清除杂草、地基触探、回填碎石类土进行分层碾压、高出原地表30cm以上，最后在其上铺筑20cm厚的水泥稳定土垫层。并在周边开挖排水沟、覆盖塑料布防止雨水侵蚀。②当采用临时墩支架施工方案时，地基触探、碾压后、回填碎石类土进行分层碾压、高出地表30～50cm，根据临时墩支架跨距在桥跨内测量放线，放出临时墩跨距不大于8.5m的中心线，立模浇筑12*3*1m的C25钢筋混凝土墩柱基础，并预埋钢结构板件。以备临时墩立柱联结。③临时墩基础浇筑完毕后，周边回填宽度不小于3.5m的普通粘性土进行碾压密实，周边开挖排水沟，铺设塑料布，防止雨水侵蚀。④支架现浇梁施工前，先对施工现场进行场地平整，对搭设支架场地进行加固处理，确保地基承载力达到满布荷载的要求，使梁体混凝土浇筑后不产生沉降。⑤支架地基处理可采用换填压实（压实度大于96%）、浆砌条石或浇筑混凝土扩大基础（条形基础）其断面尺寸应根据施工荷载及地基情况确定，条形基础顶面不小于20CM，浇筑混凝土时应注意支架连接用的预埋件的正确安装。⑥如采用枕木、木板或型钢基础时，枕木、木板或型钢规格应根据施工荷载及地基情况等因素确定但其宽度不小于20CM，就位前在基顶部施洒细砂一层，使其与地基密贴，纵横交叉点有缝隙时应用薄钢板或木板等予以填充，不得留有空隙。更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd

预应力钢筋混凝土结构的箱梁分为预制箱梁和现浇箱梁。在独立场地预制的箱梁结合架桥机可在下部工程完成后进行架设，可加速工程进度、节约工期；现浇箱梁多用于大型连续桥梁。目前常见的以材料分，主要有两种，一是预应力钢筋砼箱梁，一是钢箱梁。其中，预应力钢筋砼箱梁为现场施工，除了有纵向预应力外，有些还设置横向预应力；钢箱梁一般是在工厂中加工好后再运至现场安装，有全钢结构，也有部份加钢筋砼铺装层。　　其中钢箱梁，又叫钢板箱形梁，是大跨径桥梁常用的结构形式。一般用在跨度较大的桥梁上。外型象一个箱子故叫做钢箱梁。　　钢板箱形梁是工程中常采用的结构形式·为研究横隔板间距对集中荷载作用下简支钢箱梁畸变的影响，通过设置不同数量横隔板的简支钢箱梁，比较其在集中荷载作用下的畸变效应和刚性扭转效应，得到最大畸变效应随横隔板数量的变化曲线·在箱梁腹板顶端施加集中荷载，按畸变、刚性扭转、对称弯曲和偏心荷载四种工况采用荷载分解的方法进行计算。

是有的，sorry！

T梁：指横截面形式为T型的梁。因主梁的截面形状如英文字母T而得名。T形梁截面受压区利用耐压的混凝土做成翼缘板并兼作桥面；受拉区用钢筋或预应力钢筋承受拉力。两侧挑出部分称为翼缘，其中间部分称为梁肋。由于其相当于是将矩形梁中对抗弯强度不起作用的受拉区混凝土挖去后形成的。与原有矩形抗弯强度完全相同外，却既可以节约混凝土，又减轻构件的自重，提高了跨越能力。这是我国用的最多的截面形式，制造简单，肋内配筋可以做成刚劲的钢筋骨架，间距4-6m的横隔梁使得整体性很好，接头也方便，但截面形状不稳定，运输安装较为复杂；构件正好在桥板的跨中接头，对板的受力不利。常用跨径7.5-20m，预应力混凝土则为20-40m。　　现浇箱梁：桥梁工程中梁的一种，内部为空心状，上部两侧有翼缘，类似箱子，因而得名。现浇箱梁多用于大型连续桥梁。

现浇箱梁施工方案一、工程概况K135+199.445分离立交桥位于郓城互通区内，横跨338省道，交角为90°，跨径为22-28-22m，全长72m。该桥基础形式为钻孔灌注桩，共30颗，桥台钻孔桩直径1.2m，长38m，桥墩钻孔桩直径1.5m，右幅钻孔桩桩长47m，左幅钻孔桩桩长48m。桥墩、桥台桩顶皆设有承台，桥台为肋式台，桥墩为立柱，立柱直径1.3m。上部构造为现浇连续箱梁，左幅箱梁宽13.5m，为三室结构，右幅箱梁宽17.0m，为4室结构。箱梁高1.4m，梁室高0.98m，底板厚0.2m，顶板厚0.22m，腹板宽0.45m。箱梁采用C50混凝土，共1381.56m3。二、现浇箱梁施工方案 现浇箱梁支架采用满堂式碗扣支架，搭设满堂支架时，封闭338省道交通，从3#台路基进行改道，确保满堂支架施工的安全。碗扣支架上搭设纵横方木，箱梁底模板及侧模板采用厚1.5cm的高强度竹胶板，箱室内模采用木模板。箱梁砼浇筑采用二次浇筑法，第一次浇筑至腹板与翼缘板连接处，第二次浇筑顶板，待箱梁砼强度达到100%时进行预应力张拉。Ⅰ、地基处理1、地基处理1、338省道两侧排水沟回填处理将排水沟内松散浮土和淤泥挖除干净，然后按照50cm一层分层回填山皮石，回填高度略低于省道路面高度，用压路机分层碾压至无沉降为止。然后填筑40cm厚6%灰土，分两层回填，压实度达到93%以上，回填土顶面与省道路面齐平，并做出2%—4%的横坡，以利于排水。2、桥梁范围内路基地表处理用平地机及推土机清除地表，并将地表整平。然后用铧犁翻松30cm厚表面土层，掺入10%生石灰粉，用旋耕犁拌和均匀，待含水量合适实，压路机碾压密实，压实度达到90%以上。然后再填筑30cm厚10%灰土，并做出2%—4%横坡，压实度达到93%以上，以高出地面不受雨水浸泡影响。3、排水沟挖设在10%灰土处理过的地基范围四周挖设50×50cm的排水沟，排水沟与路线右侧的省道两侧的自然排水沟连通，将雨水引进排水沟，防止雨水浸泡地基，避免碗扣支架产生不均匀沉降。Ⅱ、支架搭设K135+199.445分离立交桥现浇箱梁为单幅3跨整体施工，支撑方式采用满堂式碗扣支架。碗扣支架采用WDJ式支架，架杆外径4.8cm，壁厚0.35cm，内径4.1cm。支架顺桥向纵向间距0.9m，横隔板处纵向间距0.6m，横桥向横向间距梁底为0.9m，翼缘板底为1.2m，纵横水平杆竖向间距1.2m。考虑支架的整体稳定性，在纵横向布置斜向钢管剪力撑。1、测量放样测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出单幅箱梁的中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。2、布设立杆垫块根据立杆位置布设立杆垫板，垫板采用5cm木板，使立杆处于垫板中心，垫板放置平整、牢固，底部无悬空现象。3、碗扣支架安装根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于垫块中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。4、顶托安装为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。Ⅲ、纵横梁安装顶托标高调整完毕后，在其上安放10×15cm的方木纵梁，在纵梁上间距30 cm安放10×10cm的方木横梁，横梁长度随桥梁宽度而定，比顶板一边各宽出至少50cm，以支撑外模支架及检查人员行走。安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。Ⅳ、支架预压为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，在纵横梁安装完毕后进行支架预压施工。预压采用砂袋，预压范围为箱梁底部，重量不小于箱梁总重的1.2倍。因悬臂板本身重量较轻，可根据实测的预压结果，对悬臂板模板的预拱度作相应调整。1、加载顺序：分三级加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。2、预压观测：观测位置设在每跨的L/2，L/4处及墩部处，每组分左、中、右三个点。在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。3、卸载：人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。Ⅴ、模板安装1、底模板底模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。底板横坡按设计图纸规定的2%横坡，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。底模板铺设完毕后，进行平面放样 ，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。2、侧模板和翼缘板模板侧模板和翼缘板模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。3、箱室模板由于箱梁混凝土分两次浇筑，箱室模板分两次安装。第一次用钢模板做内模板，用方木做横撑，同时用定位筋进行定位固定，并拉通线校正钢模板的位置和整体线型。当第一次混凝土达到一定强度后拆除内模，再用方木搭设小排架，在排架上铺设2cm厚的木板，然后在木板上铺一层油毛毡，油毛毡接头相互搭接5cm，用一排铁钉钉牢，防止漏浆。在浇筑砼过程中派专人检查内模的位置变化情况。为方便内模的拆除，在每孔的设计位置布设人孔。Ⅵ、钢筋加工安装 1、钢筋安装顺序（1）安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；（2）安装腹板钢筋骨架和钢筋；（3）安装横隔板钢筋骨架和钢筋；（4）安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋；（5）第一次浇筑混凝土，待强度上拉以后，安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。2、钢筋加工及安装钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。钢筋加工及安装应注意以下事项：（1）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。（2）钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。（3）钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块，砼保护层的厚度要符合设计要求。（4）在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。（5）钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。（6）钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。焊接钢筋时应避免钢绞线和金属波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。Ⅶ、混凝土浇筑混凝土采用2座混凝土拌和站拌和，分别为本合同段K137+600处混凝土拌合站，距离施工现场2.5公里，十二合同段K124+100处混凝土拌合站，距离施工现场11公里。混凝土运输采用5台罐车运送，本合同段采用2台罐车运送，十二合同段采用3台罐车运送。现场采用1台泵车浇注混凝土，再联系1台泵车以备用。箱梁混凝土分两次浇筑，第一次浇筑底板和腹板，浇注至肋板顶部，第二次浇筑顶板和翼板，两次浇筑接缝按施工缝处理。混凝土浇筑从一端向另一端呈梯状分层连续浇筑，上层与下层前后浇筑距离保持2m左右，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。混凝土浇筑应注意以下事项：1、混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。2、混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。混凝土分层厚度为30cm，浇注过程中，随时检查混凝土的坍落度。3、混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的8~9倍。4、振动棒振捣时与侧模保持5~10cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。5、在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。在浇筑混凝土前，在L/2，L/4截面位置的底模板下挂垂线，每截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。6、第一次浇筑混凝土，浇注至腹板顶部时，做好施工缝。混凝土高度略高出设计腹板顶部1cm左右，将顶面的水泥浆和松散砼凿除掉，露出坚硬的混凝土粗糙面，用水冲洗干净。7、第二次浇筑箱梁顶板混凝土时，在L/2,L/4墩顶等断面处，从内侧向外侧间距5m布设钢筋棍，将钢筋棍焊在顶层钢筋上，使顶端标高为顶板标高，以此办法来控制顶板砼浇筑标高及横坡度。混凝土经振实整平后进行真空吸水。真空吸水时间（min）为板厚（cm）的1~1.5倍，为10~15min，以剩余水灰比来检验真空吸水效果。真空吸水机开机后真空度逐渐增加，当达到要求的真空度（500~600mm汞柱）开始正常出水后，真空度要保持均匀。结束吸水工作前，真空度逐渐减弱，防止在混凝土内部留下出水通路，影响混凝土的密实度。真空吸水完毕后，用提浆棍滚压，使其表面出浆，便于抹面。提浆棍滚压后，紧跟着人工抹面，抹面时要架设木板，不得踩砼面，以免影响平整度。待抹面后约半小时左右，采用抹光机再次进行抹面整平，最后再人工进行收浆抹面。混凝土收浆抹面后进行人工拉毛，采用钢丝刷横桥向拉毛，深度控制在1~2mm。要掌握好拉毛时间，早了带浆严重，影响平整度，晚了则拉毛深度不够，一般凭经验掌握，在砼表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。分两次进行抹面。第一次抹面对混凝土进行找平，在混凝土接近终凝、表面无泌水时，进行二次抹面收光。然后横桥向进行拉毛处理。8、在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土要振捣密实。9、混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于7天。用于控制张拉、落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内，同条件进行养生。养生期内，桥面严禁堆放材料。Ⅷ、预应力工程预应力工程作为现浇箱梁的重中之重，从预留孔道的布设、锚垫板的安装、锚下砼的振捣以及张拉和压浆操作均不容忽视。一旦某一环节出现问题，就会造成质量问题。预应力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤：1、孔道成型预应力管道成型采用金属波纹管，金属波纹管在使用前要逐根检查，不得使用有锈包裹及沾有油污，泥土或有撞击、压痕，裂口的波纹管。金属波纹管在安放时，根据管道座标值，安设计图纸要求设置定位筋，并用绑丝绑扎牢固，曲线部分采用U型定位环与定位筋绑扎，卡牢波纹管。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封，不漏浆。锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置。限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断丝，限位板槽的深浅合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。2、下料编束首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。钢绞线下料长度经计算确定，L=(两锚头间的设计长度)+2(锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度)。钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1—1.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。3、穿束箱梁钢绞线采用钢套牵引法，穿束时钢绞线头缠胶带，防止钢绞线头被挂住。4、张拉① 张拉设备的选型：张拉设备为2台350吨千斤顶和两台ZB4-500油泵，为了保证张拉工作安全可靠和准确性，所选用设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力。预应力筋的张拉力计算如下：Ny=N×δk×Ag×1/1000式中：Ny——预应力筋的张拉力；N——同时张拉的预应力筋的根数；δk——预应力筋的张拉控制应力；Ag——单根钢绞线的截面积。本施工段预应力张拉需用最大张拉力为：Ny=15×1370×182×1/1000=374(t)现场采用2台400吨千斤顶进行同步张拉，通过上式计算可知，能够满足现场生产的需要。根据规范及张拉应力的要求，采用油压表的量程为0~100Mpa，精度为1.5级，其读数盘的直径要求大于150mm。② 设备的校验：油压千斤顶的作用力一般用油压表来测定和控制，为了正确控制张拉力，因此需对油压表和千斤顶进行标定。首先在计量局对油压表进行检验，测试合格后，方可用于施工中。然后选用大吨位的砝码加载万能试验机进行加载试验，对千斤顶和油泵组成的系统进行标定，标定合格后方可用于施工中。③ 张拉施工人员安排：组成张拉班，技术负责人2人，司泵2人，记录2人，千斤顶操作2人，各负其责，张拉前对张拉班进行技术培训，使明白设备性能、操作规程和安全要领等方面的知识。④ 预应力筋张拉预应力筋按技术规范和设计图纸进行张拉,张拉程序为0→初应力→δk (持荷2min 锚固)。张拉时，边张拉边测量伸长值，采用应力、应变双控制，实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在±6%以内，如发现伸长值异常则暂停张拉并通知监理工程师，张拉现场记录及时整理，并报监理工程师，并按监理工程师批示的措施进行处理。各批钢束张拉时为对称张拉。张拉过程中统一指挥，两端张拉速度尽可一致。出现的响动或异常现象立即停止施工，进行检查，查明原因后再行张拉。钢绞线理论伸长值△L计算△ L=PpL/(ApEp)式中：Pp——张拉力（N）；L——预应力筋的长度（mm）；Ap——预应力筋的截面面积（mm2）；Ep——预应力筋的弹性模量（N/ mm2）。预应力筋张拉的实际伸长值△L，按照下式计算：△ L=△L1+△L2△ L1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；△L2——初应力以下的推算伸长值，可采用相邻级的伸长值。由于千斤顶等设备未到位，无法计算L值，待设备就位后再计算△L值。5、孔道压浆压浆前为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前用高压水冲冼孔道，然后用无油脂压缩空气吹干。采用真空灌浆工艺及时灌浆，压浆时采用边拌和边压浆的方式连续进行，直至出口冒出新鲜水泥浆，其稠度与压注的浆注相同时即可停止。压浆施工完毕后，立即进行封锚混凝土施工。Ⅸ、卸架预应力工程施工完毕后，开始进行卸架，卸架时应按先跨中后两边的顺序均匀拆除，严禁野蛮施工，卸架后的支架应堆放整齐，以方便以后的施工。三、质量保证措施1、质量目标：严格执行交通部现行《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）及招标文件投标书中有关规定并满足设计要求，争创优质工程。2、开工前，首先对测量放样数据作好纪录。3、对于关键的预应力工程实行专人负责，专人管理。4、施工前，施工技术负责人组织技术人员和施工管理人员仔细阅读设计文件，了解设计意图，明确施工技术重点、难点，进行技术交底。5、施工过程中严格执行自检、互检、专职检的三检制度，且内部监理行使否决权。6、实行工序交接制度，关键工序班组检查合格，经内部监理工程师检查，确认符合要求后，填写好检查记录，然后请监理工程师复核鉴定，才能进行下道工序施工。四、进度保证措施1、确保施工质量，只有质量有保证，施工进度才能有保证；2、成立现浇箱梁生产项目领导责任区，由项目经理负责，加强对箱梁施工的宏观管理。3、各负其责，责任到人，建立施工质量、进度奖罚制度；4、钢筋、砂石料和水泥等原材料备料充足，避免出现等料误工情况的发生；5、对拌合站、吊车及发电机等机械设备及时检查，保证机械设备始终处于良好工作状态；6、加强对施工人员培训工作，使之能快速、熟练掌握操作要领，保证工序衔接紧密。五、安全、文明施工保证措施1、严格执行项目经理部安全保证体系的有关规定。2、箱梁梁施工前，安保部对现场工作人员进行安全技术交底。3、封闭338省道时，满堂支架两侧10m处堆放砂袋，并安排专人指挥交通。4、钢绞线张拉时，两端设警戒标志，专人看护，闲杂人员不得靠近，确保张拉安全。5、施工人员必须配戴安全帽和安全带，支架上方搭设栏杆和安全网。6、机械操作必须遵守规程安全操作，不得违章作业。7、施工现场要整齐规范，各种警示牌和施工铭牌树立齐全。 箱梁支架受力计算书K135+199.445分离立交桥箱梁支架受力计算取右幅箱梁支架进行受力计算。一、荷载计算1、箱梁荷载：箱梁钢筋砼自重：G=777m3×26KN/m3=20202KN 偏安全考虑，取安全系数r=1.2，以全部重量作用于底板上计算单位面积压力： F1=G×r÷S=20202KN×1.2÷（12.4m×72m）=27.153KN/m2 2、施工荷载：取F2=2.5KN/m2 3、振捣混凝土产生荷载：取F3=2.0KN/m2 4、箱梁芯模：取F4=1.5KN/m2 5、竹胶板：取F5=0.1KN/m2 6、方木：取F6=7.5KN/m3二、底模强度计算箱梁底模采用高强度竹胶板，板厚t=15mm，竹胶板方木背肋间距为300mm，所以验算模板强度采用宽b=300mm平面竹胶板。1、模板力学性能（1）弹性模量E=0.1×105MPa。（2）截面惯性矩：I=bh3/12=30×1.53/12=8.44cm4（3）截面抵抗矩：W= bh2/6=30×1.52/6=11.25cm3（4）截面积：A=bh=30×1.5=45cm22、模板受力计算（1）底模板均布荷载：F= F1+F2+F3+F4=27.153+2.5+2.0+1.5=33.153KN/m2q=F×b=33.153×0.3=9.946KN/m（2）跨中最大弯矩：M=qL2/8=9.946×0.32/8=0.112 KNm（3）弯拉应力：σ=M/W=0.112×103/11.25×10-6=9.9MPa＜［σ］=11MPa 竹胶板板弯拉应力满足要求。（4）挠度：从竹胶板下方木背肋布置可知，竹胶板可看作为多跨等跨连续梁，按三等跨均布荷载作用连续梁进行计算，计算公式为： f=0.677qL4/100EI=(0.677×9.946×0.34)/(100×0.1×108×8.44×10-8)=0.65mm＜L/400=0.75mm 竹胶板挠度满足要求。 综上，竹胶板受力满足要求。三、横梁强度计算横梁为10×10cm方木，跨径为0.9m，中对中间距为0.4m。截面抵抗矩：W=bh2/6=0.1×0.12/6=1.67×10-4m3截面惯性矩：I= bh3/12=0.1×0.13/12=8.33×10-6m4作用在横梁上的均布荷载为：q=(F1+F2+F3+F4+F5)×0.4=(33.153+0.1)×0.4=13.3KN/m跨中最大弯矩：M=qL2/8=13.3×0.92/8=1.35KNm落叶松容许抗弯应力［σ］=14.5MPa，弹性模量E=11×103MPa1、横梁弯拉应力：σ=M/W=1.35×103/1.67×10-4=8.08MPa＜［σ］=14.5MPa横梁弯拉应力满足要求。2、横梁挠度：f=5qL4/384EI=(5×13.3×0.94)/(384×11×106×8.33×10-6) =1.24mm＜L/400=2.25mm横梁弯拉应力满足要求。综上，横梁强度满足要求。

必须有，不然对桥梁安全有破坏

现浇简支梁采用螺旋波纹管造孔，为防止混凝土浇注和振捣过程中损坏波纹管，在波纹管内内设聚乙烯衬管，混凝土初凝后后将聚乙烯衬管抽出，然后进行预应力钢绞线穿管。螺旋钢带波纹管在现场采用卷管机分批加工制作，每节长10m，连结采用φ95的波纹管连结，为了防止混凝土浇筑时接头漏浆，接头处应用防水胶布进行缠裹紧密。每批钢绞线进入工地后，都按规定常规性试验和测定其弹性模量。钢绞线下料采用砂轮切割机，严禁使用电焊、气割。钢绞线按设计（含两端张拉工作长度）长度下料后，先单根编号再集束成束。单根编号时每根钢绞线两端都采用不同颜色或不同编号标识，编束用的铁丝间距不大于2m，保证钢绞线顺直，以防穿顶张拉时错位，使钢绞线在孔道内缠绞，造成预应力不准确。穿束时，将钢束一头缠裹成圆端形，一头牵引，一头送进。预应力筋的定位施工时根据设计图纸提供的《预应力筋定位网坐表》，将其坐标原点设在梁底板中心的坐标系统转换为坐标原点设在底板边的坐标系，便于沿模板底边缝量测预应力筋在垂直面的位置，预应力筋的水平面位置，则换算成距腹板外模的距离。波纹管的线性控制，一般采用梁端、跨中、竖直起弯点（水平起弯点）、等五个截面控制，其它位置采用园顺过渡。控制截面点先采用Φ16的螺纹钢焊在钢筋骨架上，然后穿上波纹管及钢绞线，再在其它位置用定位筋加固。波纹管的定位筋间距不得大于1m，且定位钢筋不得小Φ12的螺纹钢，与主体骨架钢筋焊接牢固。焊接作业时，焊点以下的波纹管用木板遮盖，防止高温灼伤波纹管。更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd

梁体钢筋单根制作，模内绑扎。先绑扎底板、腹板钢筋，安放固定预应力波纹管，预应力筋穿束，立端模固定锚头，安放底板、腹板各类预留孔洞；后安放内模，绑扎顶板翼板钢筋、预埋面板上各类预埋件。安放钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层厚度，严格执行设计文件的要求。钢筋的间距先设置几根定位筋，在定位筋上标识间距，按标识线绑扎钢筋，钢筋保护层用垫块在钢筋与模板之间设置，梁体侧面和底面保护层垫块数量不得少于4个/m2。绑扎垫块和钢筋的铁丝不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其使用的材料与梁体混凝土同强度、同寿命。当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度同梁体本体混凝土强度，由三点接触模板，垫块接触钢筋的一面做出凹槽，将钢筋嵌固在凹槽内，防止钢筋滚动。底、腹、顶面板钢筋交叉点，按梅花形绑扎，绑扎的铁丝头不得伸入混凝土的保护层内。骨架绑扎成型后，保证其在模板的正确位置，不得倾斜、扭曲。施工中为确保底板、腹板、顶板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立筋设置，可采用增加架立筋数量或增设“W”或“N”形架立筋等措施。为保证混凝土入槽顺利而临时移动的面板钢筋，在混凝土浇筑到位前，将钢筋恢复原位，因定牢固。当梁体钢筋与预应力筋位置相冲突时，保证预应力筋的正确位置，将钢筋作适当弯折通过或间距稍作调整；当梁体钢筋与预留孔洞相冲突时，可适当调整孔位；当梁体钢筋与桥面预埋件相冲突时，适当移动梁体钢筋保证预埋件位置。在梁体预留孔洞处设置相应的螺旋钢筋，避免应力集中，造成裂纹。更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd

支架现浇连续箱梁施工现场安全防范措施有哪些？下面中达咨询为大家详细介绍一下，以供参考。1组织施工人员进行安全教育和安全学习。对整个施工工序及操作要点进行全面的技术交底，使所有的操作人员和管理人员掌握操作技术。该项工作应由主管工程师亲自安排，专职安全员监督落实，并作好记录。2设立安全领导小组，制订安全规章制度，由专职安全员现场监督落实。3所有进入工地人员应戴安全帽。高空作业人员应带安全带和防滑鞋。设上下扶梯，扶梯周围挂安全网。4支架的两侧应有工作平台，边侧设高度不小于1.80m的安全防护栏，侧面满挂安全网。梁翼缘下的支架上应铺脚手板，并与支架连成整体，不得留有空头板，脚手板的端头设有栏杆和安全网。安全栏杆、脚手板、爬升梯和安全网等应经专门设计，各种安全防护材料要经过检验合格后方可使用。防护设施完成后经安全领导小组验收合格后方可投入使用。5对于跨路时封闭的道路，要根据现场实际情况，设置隔离栏杆和醒目的标志牌、限速牌，夜间要设置指示灯。对于要在支架中设行车通道的，则行车道两旁的支架要设置防撞设施，两头要有专人指挥交通。通道顶部要设置一层隔离板，侧面挂设安全防护屏，使施工材料、机具不能落到行车道上，以策安全。6现场布置有序、整洁，避免施工废物、噪音污染周围环境。7箱体内杂物、垃圾清理干净，不积水，设好通气孔。更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd

现行规范是50米最大