精益生产管理方法 具体有哪些？

精益生产七大要素管理：价值流映射、流程改善、拉式生产、单一分钟交换、标准化工作、持续改进、员工参与。1、价值流映射价值流映射是一种工具，用于分析生产流程中的每个步骤，以确定哪些步骤是增值的，哪些是浪费的。通过这种方式，生产过程中的浪费可以被消除，从而提高生产效率和质量。2、流程改善流程改善是通过消除浪费和提高效率来改善生产流程的过程。这可以通过使用价值流映射来识别浪费和非价值增加的步骤来实现。一旦这些步骤被识别出来，就可以采取措施来消除它们，从而使整个生产过程更加高效。3、拉式生产拉式生产是一种生产方式，其中产品只在需要时才被生产，而不是根据预测的需求量进行生产。这种方法可以减少库存和浪费，并提高生产效率和质量。4、单一分钟交换单一分钟交换是一种工具，用于减少生产过程中的停机时间。它通过在更改生产线时使用标准化的工具和程序来实现，从而减少更改时间和停机时间。5、标准化工作标准化工作是为了确保生产过程中的每个步骤都按照相同的标准进行，从而提高生产效率和质量。这可以通过编写标准操作程序来实现，以确保每个工人都按照相同的标准进行操作。6、持续改进持续改进是一种管理方法，旨在通过不断地改进生产过程，从而提高生产效率和质量。这可以通过定期审查生产过程和采取措施来改进它们来实现。7、员工参与员工参与是一种管理方法，旨在通过让员工参与到生产过程中来提高生产效率和质量。这可以通过提供培训和培训机会，以及鼓励员工提出改进意见来实现。

1、提高思想认识，强化组织领导：实施精益生产发挥员工的作用是关键，需要加强全员的精益管理意识的教育和培训，参加的人员要实现从管理层的决策者、副总，到操作层的普通工人。培训内容包括：竞争的情况、浪费观念、5S、团队改善、全员的设备管理、质量管理等内容，促进企业全体人员转变思想观念，增强推行精益生产方式的自觉性和主动性。 2、成立项目领导和项目推行小组：建立一个精益生产组织，这也是很多企业实施精益生产时必经的一步，有的企业把这个小组叫“精益生产委员会”，有的叫“改善组织”。一般来说，总经理应是精益组织的负责人，有些企业也把工厂负责的副总经理列为负责人，组织应包括生产管理部门、制造部门、生产技术部门、品质部门的等相关部门的主管，要确立负责人的改善职责。 3、建立示范线，确定管理样板：在实施精益生产方式3至6个月后，当5S获取初步成效时，应选择一个生产线作为示范推进持续改善。改善内容应尽力运用好精益工具，同时注意选择那种流水作业的生产线，明确改善之前所处的状态；改善必须坚持循序渐进的原则，落实责任人，注意运用好头脑风暴方式进行集中全体人员的智慧。对改善情况要及时进行发布，从而确保改进工作同步实施、顺畅合作。同时改善示范线负责人，还要在每天确认改善进度。 4、现场改善，从5S开始：精益生产方式首先必须从改善现场的环境开始，经过整理来清理不要的物品，减少对空间占用；经过整顿来使现场物品有序地摆放；经过清扫，使现场保持干净，使设备及时保养；经过检查和整改，使员工形成好习惯，以保持良好的现场环境，从而提高企业的生产效率及产品质量。最终实现现场的有序化管理，并减少浪费的现象，增强全员生产和管理的改善意识。

精益生产管理有哪些方法如下：一、价值流分析价值流分析是精益生产管理的核心工具之一，通过对生产过程中的价值流进行分析，找出其中的浪费和瓶颈，从而提高生产效率和质量。价值流分析包括以下步骤：1.绘制价值流图，包括原材料、生产过程、成品和客户等环节。2.标记价值流图中的价值流和非价值流，找出其中的浪费。3.分析价值流图中的瓶颈，找出生产过程中的瓶颈。4.制定改进计划，消除浪费和瓶颈，提高生产效率和质量。二、5S管理5S管理是精益生产管理中的一种基础性工具，包括整理、整顿、清扫、清洁和纪律，旨在创造一个整洁、有序、高效的工作环境。5S管理包括以下步骤：1.整理：清理工作场所，去除不必要的物品。2.整顿：对工作场所进行布局和标记，使其更加有序。3.清扫：保持工作场所的清洁和卫生。4.清洁：对设备和工具进行清洁和维护。5.纪律：制定规章制度，保持工作场所的纪律和秩序。三、Kaizen改善Kaizen改善是精益生产管理中的一种持续改进方法，通过不断地小步改进，逐步提高生产效率和质量。Kaizen改善包括以下步骤：1.识别问题：找出生产过程中的问题和瓶颈。2.制定改进计划：制定小步改进计划，逐步改善生产过程。3.实施改进：执行改进计划，逐步改善生产过程。4.评估效果：评估改进效果，确定下一步改进计划。四、JIT生产JIT生产是精益生产管理中的一种生产方式，旨在通过减少库存和缩短生产周期，实现生产过程的高效和灵活。JIT生产包括以下步骤：1.减少库存：通过精确的生产计划和物料管理，减少库存。2.缩短生产周期：通过优化生产过程和提高生产效率，缩短生产周期。3.提高生产灵活性：通过灵活的生产计划和生产方式，提高生产灵活性。

精益生产管理十大工具是：价值流图、流程平衡、标准化工作、5S、单点设备交换、移动的生产线、拉动生产、一气呵成、全员质量控制、持续改进。1、价值流图价值流图是一种图形化工具，用于描述产品或服务的生产过程。通过绘制从原材料到最终产品的整个生产过程，价值流图可以帮助识别和消除不必要的步骤和浪费，从而提高生产效率。2、流程平衡流程平衡是通过平衡资源和任务来确保生产过程的连贯性和高效性。通过合理分配工作任务和资源，流程平衡可以避免生产过程中的拥堵和不平衡，提高生产效率。3、标准化工作标准化工作是制定和实施标准工作程序和方法的过程。标准化工作可以提高操作一致性和工作效率，并减少错误和浪费。4、5S5S是一种管理方法，用于提高工作场所的组织和整洁程度。通过整理、整顿、清扫、清洁和维护，5S可以改善工作环境，减少浪费和提高工作效率。5、单点设备交换单点设备交换是一种生产设备维护方法，通过定期维修和保养设备，延长设备寿命，并减少停机时间和生产中断。6、移动的生产线移动的生产线是一种生产管理方法，通过在生产过程中移动设备和工具，最大限度地减少物料和信息的传递时间，从而提高生产效率。7、拉动生产拉动生产是一种生产管理方法，根据订单需求来组织生产过程。拉动生产可以减少库存和过剩生产，提高生产效率。8、一气呵成一气呵成是一种生产方法，通过一次性完成一个完整的生产过程，减少等待时间和停机时间，提高生产效率。9、全员质量控制全员质量控制是一种质量管理方法，要求所有员工对产品和服务的质量负责。通过培训和激励员工参与质量控制，全员质量控制可以提高质量水平和生产效率。10、持续改进持续改进是精益生产管理的核心理念，要求不断寻求改进和创新的机会。通过对生产过程和管理方法的不断评估和调整，持续改进可以不断提高生产效率和质量水平。

精益生产管理10大工具分别是：价值流分析（VSM）、标准化作业（SOP）、5S与目视化管理、全员机器设备保全(TPM)、精益质量管理(LQM)、TOC技术与均衡化生产、拉动式计划(PULL)、快速切换(SMED)、准时化生产(JIT)、全员革新管理(TIM)。精益生产是由丰田生产模式做一个总体的概括，其生产运营管理是将人、机、料、法、环整合为一个有效的生产运作系统。而有效的生产运作系统是通过不断的策划、驱动、改进和控制等等一系列的活动和过程以实现运营目标。生产运营管理的逻辑框架基本可以揽括为：开源（兴利）力+节流（降本）力=获利力。而实现开源与节流的工具，可以归纳为精益生产管理的十大工具。精益生产管理是当前各大企业所认可的有效管理模式，以成本管理作为驱动，各行企业也越发注重精益生产管理。而在管理和执行的中间衔接层面还有精益生产管理工具，通过生产管理工具可以达到生产管理精益。设备问题就当下的实况来说，5S经过发展从中国宝武引入，到现在为止已经演变为6S管理。分别(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)，是现在目视化管理的有效工具。也是岗位员工整体素质提升的有效工具，通过6S管理的标准规范进一步细化现场的管理标准和责任，再而提升现场管理，减少设备的存在问题。可以借助ECRS工时分析软件，它是vioovi公司研发针对IE基础改善和精益生产改善业务，开发的一款IT视频分析工具，完全符合IE工程师和改善专员的业务操作。ECRS工时分析软件的主要功能分别有：动作分析、作业分析、线平衡分析、ECRS改善分析、作业改善、工序优化、工时测量、工时分析、效率分析、标准工时库等等。

一、什么是项目管理项目管理是一种管理和组织项目资源的方式，以便在规定的时间内实现其所有目标。二、项目管理要素为了使项目管理顺利进行，每个项目经理都需要建立四个要素。这些是：范围：项目的范围包括完成项目所需的一切。这包括项目的规模、目标、需求可交付成果、里程碑、截止日期和成本等。资源：资源是项目经理完成项目所依赖的东西。资源包括项目执行过程中所需的材料、资金、工具、设备和人员。时间：由于项目是临时的或有限的，项目经理需要设置开始和结束日期（持续时间）。除此之外，他或她还需要按时间顺序安排任务，并清楚地列出任务的持续时间。钱：说到钱，有三个考虑因素。第一个是成本，可以按小时支付劳动力或购买原材料。第二个是意外开支，即为防止成本被低估而预留的资金。第三个是利润，即从项目中获得的金额。项目经理最大的挑战是在确保降低成本和避免任何意外事件的同时，确保公司利润。三、项目管理的好处当项目管理做得好时，组织除了可以在预算内按时完成项目外，还可以获得以下好处：提高客户满意度：如果项目是为客户完成的，那么按时在预算内完成一定会让客户满意。将快乐的客户转变为回头客要容易得多（为组织带来更多利润）。提高生产力：效率是项目管理的核心。项目经理的工作是创建优化的结构化工作流。这可以记录下来并重复使用，以加快未来的项目。降低成本：由于项目管理提高了效率，资源得到了明智的使用，从而为组织节省了成本并增加了收入。更好的风险管理：项目管理的很大一部分是识别风险并制定规避或缓解策略。这可以防止发生可避免的延误，或避免不可避免的问题，使项目完全脱轨。

5S与目视控制、准时化生产(JIT)、看板管理、零库存管理、全面生产维护等。以下是精益生产管理的相关介绍：精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式。精益生产有两大特征；准时生产、全员积极参与改善。正是因为两大特征，才能“以越来越少的投入获取越来越多的产出。准时制是由大野耐一领导、首先由丰田公司发展出来的。准时制的目的是要消除各种没有附加价值的动作，同时达成一个去芜存菁的生产体系，以便更具弹性地去适应顾客订单的需求变化。因为训练系统、建议系统、BSC在中国企业无法落地，因此，中国精益只有《精益改善工具》。以上资料参考百度百科——精益生产

　　精益生产管理的目的就是消除一切浪费，降低成本，向零缺陷、零库存进军，用最少的投入实现最大的产出，实现利润最大化。大知咨询

精益生产管理的方法有生产线平衡设计、拉动生产（PULL）、快速切换（SMED）、持续改善(Kaizen)等。精益生产管理公司推荐科理，该公司制定精益长期规划、固化精益方法、系统性建立精益体系并开展精益卓越运营，进而帮助客户成为世界一流企业，非常不错。点击查看更多内容使用精益生产管理的优势如下：1、人力资源利用优势通过用户的有效拉动，把典型的“成批与排队”的生产系统转化为连续流动，可以使整个系统中的劳动生产率大大提高，生产时间会大大的缩短。2、产品的质量更高产品的品种也更符合市场需求，同时生产过程中的废品和工伤事故都会下降。资料表明，精益生产方式下，产品质量可提高3倍，废品及工伤事故会下降5O％以上。3、在制品库存极少精益生产追求零库存生产，这样大大减少了资金的占用也缩短了生产周期。同时成品库存与制造成本都很低。由于是准时化生产，严格按需要投产，成品库存是大量生产方式库存水平的1／4。零库存的目标与零缺陷的要求都可以降低产品的制造成本。想要了解更多有关精益生产的相关信息，推荐咨询科理。科理咨询凭借严谨科学的改善与创新方法论，结合跨行业、多领域的丰富咨询经验，持续为企业改善创新提供最佳服务。 科理咨询团队由不同行业的资深顾问和来自财富500强企业管理人员组成，服务领域包括汽车，钢铁，制药，电力，食品，饮料，银行，保险，房地产，互联网，零售等行业。

　　精益生产管理：　　精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。　　精益生产管理是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益生产管理就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。　　精益生产管理的作用：　　1、降低库存　　精益生产管理是一种追求无库存生产，或使库存降低到极小的生产系统。降低库存的目的就是为了解决问题和降低成本，而且低库存是需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证的。有很多的企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味的要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没有降低反而急剧上升，于是就以此说，精益生产不适合我的行业、我的企业，这种误解是需要极力避免的。　　2、关注流程，提高总体效益　　什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体的效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜，所以，在精益生产管理中，流程管理很重要。流程管理好了，对整体的效益提高是相当大的。　　3、建立无间断流程以快速应变　　建立无间断流程，将流程当中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变客户的需要，这点对于精益生产管理是很重要的。　　4、消除八大浪费　　企业中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序)、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力，只有从根本上消除这些，那么企业就会快速发展起来了。　　5、全过程的高质量，一次做对　　质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程。　　6、顾客需求才生产　　在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。　　7、标准化与工作创新　　标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。　　8、尊重员工，给员工授权　　尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益的企业雇佣的是“一整个人”，不精益的企业只雇佣了员工的“一双手”。　　9、满足顾客需要　　满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。企业要以实际行动来实践，尽管产品供不应求，在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。　　10、精益供应链　　在精益企业中，供应商是企业长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，他们信息共享，风险与利益共担，一荣俱荣、一损俱损。遗憾的是，很多国内企业在实施精益生产时，与这种精益理念背道而驰，为了达到“零库存”的目标，将库存全部推到了供应商那里，弄得供应商怨声载道:你的库存倒是减少了，而我的库存却急剧增加。精益生产的目标是降低整个供应链的库存。不花力气进行流程改造，只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方，是不解决任何问题的。当你不断挤压盘剥你的供应商时，你还能指望他们愿意提供任何优质的支持和服务吗？到头来受损的还是你自己。　　11、“自我反省”和“现地现物”　　“自我反省”的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到的知识。这与很多国内企业动不动就罚款的做法是完全不同的——绝大部分问题是由于制度流程本身造成的，惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题，对于问题的解决没有任何帮助。　　12、团队工作　　在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务，团队的力量是很强大的呢。一个企业光靠老板和领导是不行的呢，一定要有自己强有力的团队。

u200b精益生产管理就是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。精益生产管理就是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。包括众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理（产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。首先不同的企业在行业特点上不尽相同，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业，比如化工，医药，金属等，一般偏好设备管理，如TPM（Total Productive Maintenance）,因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备，这些设备的状况极大的影响着产品的质量；而离散行业，比如机械，电子等，LAYOUT，生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业注重标准化，JIT（Just In Time），看板以及零库存。

精益生产的精髓是杜绝任何浪费，如人力，物力，时间等等，通过持续改善来达到该目。首先要有想要达到的目标，然后分解目标，制定计划去执行，简单来说就是你做现场管理要达到什么目标，是节约成本，还是提高产品质量等，有了目标自然就知道如何改善了。

精益生产主要是为了应对多品种、小批量的生产方式，目的是降低工厂成本、提高质量、保证及时交付。精益生产的实施前提是要做好基础的工厂管理工作。从某种意义上说，这也可以说是精益生产管理的方法（结合国内中小企业情况）。1、建立相应的扁平化组织结构，适当授权。2、产品的前期策划。保证产品工艺的简洁性及准确性。及时验证。3、培训（重要）。4、5S及现场管理（包括适当的看板等）。5、全面质量管理。6、设备预见性维护。7、生产线节拍。8、供应链管理。9、库存管理。10、物流快捷、减少浪费。11、防错技术运用（FMEA)。12、财务重视前期开发成本，单个产品质量成本分析。13、奖惩与激励。14、畅通的信息传递机制。15、持续改进。16、公司管理文化。或领导者风格。目前国内大部分工厂都在做精益生产，但往往流于说法和形式。因为管理层基本的适当授权都很难做到，另一方面，管理基础很差，或许还停留在泰勒时代的水平，甚至还不如。在中国，工厂管理任重道远，愿诸君一起努力。

1、现场定位；2、流水作业指导规范；3、材料配备及时4、减少多余动作5、提高合格率

看你问这个的话我， 就感觉你自己好像不是学这方面的。

在推行怎么管之前要先理1、理指标：我们的最终目标是实现精益生产，具体有哪些指标？例如：消除浪费、及时化生产、持续改善、实现七个零等等，2、理四个流：要理清楚物料流动，信息流动，价值流动，人员流动；生产管理者不能只盯住局部，要跳脱出来，宏观审视问题。每个流具体是从哪个环节开始？总共有多少环节？又回到哪里结束？哪些环节有跨部门？关键控制环节在哪里？要多问几个为什么？打破砂锅问到底。3、理相互关系：要理清楚精益指标和现场管理措施的关系；生产部门与其他各支持部门的交叉关系；生产线各工位之间的关系等下面就通过一个具体的精益指标来讲解生产车间如何做好现场管理：A、这个精益生产指标的具体内容有哪些？例如本文章中选择的是消除浪费，精益管理中的七大浪费具体指什么？等待浪费搬运浪费库存浪费过量生产浪费库存浪费加工浪费不良浪费我们选择其中的等待浪费往下面进行B、分析造成等待浪费的原因有哪些？分析的方法可以采用鱼骨图，这里不做详细说明，总结的原因如下：1、生产工艺流程设计不合理，生产线平衡低，2、生产计划安排不合理，存在频繁换线，换线耗时长，3、生产物料不充足，物料上线不及时，4、生产异常（设备故障、在线物料不良、产品不良率超标等）C、现场管理的具体措施有哪些？这个是关键，制定的措施要简单有效，易于执行，下面对应原因来说明：1、IE部门<工艺部门>对产品流程要进行流程分析、价值流分析、动作分析（瓶颈工位要特别注意），提升产品线平衡率，产品量产前必须达到最低线平衡指标，量产后要持续提升产品线平衡。2、生产安排要合理，需要综合考虑均衡化生产、准时化生产；生产工艺相似的产品尽量安排到相同的生产线，保持人员和工位的稳定，减少切换次数，推行快速换线，SMED（Single Minute Exchange Of Die）,换线前的准备工作是能否实现快速换线的关键，生产计划的变更要严格控制，制定计划变更审批流程，不能因为满足交期，物料原因随意变更生产安排，临时的变更会打乱整个生产节奏，产生大量在制品，3、物料信息要提前确认，没有物料就无法开展生产活动，生产管理者要提前一周和物控确认物料到厂信息，有问题要提前调整，做好预案；另外要提前完成领料，今天下班前要保证明天生产的物料到达生产现场，至少也要是绝大部分，因为仓库备料、发料和生产领料都需要时间，第二天再领料就会导致生产线上午待料。4、减少设备故障可以从几个方面进行管控：设备的验收和台账建立，设备的领用和保管，设备的使用培训，操作说明的编写，设备的定期保养和维护设备的内部校验、外部校验关键设备的备品储备

标准化，准时化

　　持续改善是全员参与和零缺点理念中，不可或缺的一部分，持续改善的精神贯穿于优秀的企业文化之中。　　随着科技进步、市场全球化，14个企业都时刻面临着变化频繁、竞争加剧的环境，改进已经成为任何谋求发展的企业的永恒主题。各种有关改进的革新性管理思潮也就风靡全球，如流程再造、组织变革、策略屯建、标杆管理、价位分析、员工授权、TQM,JIT等。不少企业一度实施了成功的改革，企业也名声鹊起。但是以后就再也听不到企业创新的声音，企业没有能够继续保持活力。　　事实上，一次变革完成了，并不等于企业完美无缺了，对于一般企业的正常发展而言，企业的管理和技术不可能始终处于突变状态，变革是一次性的，持续改善是永恒的。对于现场管理，我们更需要持续改进自我完善。

制造要做好，精益要做好，保证安全、保证质量、保证交付、同时提升企业凝聚力，需要做到以上六点：员工，重视员工的培养，一个企业尤其是有长久发展的公司，对于人的培养一定有自己的一套管理方法。人是企业最宝贵的财富，人第一位的。任何问题的发现、分析和解决都要靠我们人的力量。从员工入职、到员工岗前培训、在岗培养、一直到成为管理者并为公司创造价值、再成为公司文化的传承者，这个需要5-10年甚至更长。这个过程公司都是付出了成本的，要保证这些成本是有回报的才更加符合公司长远发展路线。损失，作为企业尤其制造型企业，运营所付出的成本不是100%有效的，真正有效成本可能50%-70%甚至更低。在生产制造过程中存在着大量的浪费和损失，这些低效、无效的成本都是对应公司的一些低效和无效的活动，如何准确识别这些损失和浪费是值得思考的问题，需要财务、需要制造的联合推动。逻辑，作为制造型企业，我们每天面临各种各样的问题，有设备问题，有人的问题，但是我们的资源是有限的，人员有限，资金有限，时间有限，有限的资源应该放在重点的TOP问题上面。要对问题的优先级进行排序，找出重点的问题，并对这些问题作出分析和判断，资源如何分配，有无战略规划。这些也是管理者应该重点思考的问题。有道是“好钢用在刀刃上”，我们做事情逻辑性也在此。根因，凡事都有因果，出现的任何问题一定有原因，只不过有些问题可能一下子能做出判断，有些错综复杂的关系导致的问题需要梳理才能做出找到原因：问题是什么？问题过程怎样？导致这个问题可能有哪些原因？哪些是根本原因。有些设备问题可能有非常多的参数，如何来验证哪些参数是主要因素？需要验证和分析，需要人也需要工具和方法。方法，我们找到了问题，下一步就需要采取对应的一些方法进行解决，比如换型有SMED方法，设备参数优化有DOE方法，这些都是典型的帮助我们科学系统解决问题的常用方法。标准，我们最初制定的标准都是“我们以为”的当初合适的标准。标准也是不断更新的，甚至有些在过去属于空白的标准。通过对出现问题的不断分析和解决，对标准进行不断的更新和完善。提升我们的制造标准化水平。

　　在企业进行精益生产管理培训内训时，企业生产部部长提问道：我们部门有一位设备维修工，经常违反纪律，但有些设备只有他会修理。请问我们是否该处分他?其实国内不少企业都会出现类似这样让管理者头疼的问题。 　 　1、精益生产标准化 　　所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准(或称标准书)。 　　制定标准，而后依标准付诸行动则称之为精益生产标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。 　　管理水平的提升是没有止境的。虽然精益生产标准化在国内许多企业有体系、制度、意识上的障碍，但必须拿出"明知山有虎，偏向虎山行"的气魄，才能真正让"中国制造"成为高品质的代名词。 　　 2、精益生产目视管理 　　精益生产目视管理实施得如何，很大程度上反映了一个企业的精益生产现场管理水平。无论是在现场，还是在办公室，精益生产目视管理均大有用武之地。 　　在领会其要点及水准的基础上，大量使用精益生产目视管理将会给企业内部管理带来巨大的好处。 　　所谓精益生产目视管理，就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。目视管理有三个要点： 　　(1)、无论是谁都能判明是好是坏(异常); 　　(2)、能迅速判断，精度高; 　　(3)、判断结果不会因人而异。 　　在日常活动中，我们是通过u2018五感u2019(视觉、嗅觉、听觉、触摸、味觉)来感知事物的。其中，最常用的是u2018视觉"。据统计，人的行动的60%是从u2018视觉"的感知开始的。 　　因此，在企业管理中，强调各种管理状态、管理方法清楚明了，达到u2018一目了然"，从而容易明白、易于遵守，让员工自主地完全理解、接受、执行各项工作，这将会给精益生产管理带来极大的好处。 　　 3、精益生产管理看板 　　精益生产管理看板是管理可视化的`一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。 　　它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。 　　因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。 　　精益生产管理看板是一种高效而又轻松的管理方法，有效地应用对于企业管理者来说是一种管理上的大解。 　　精益生产管理看板一般有生产看板，异常看板等。管理的核心是对人的管理，在生产改造的同时培养员工的素质才是根本，只有员工真正融入了精益思想，精益改造自然不在话下，人需要认识人性的特点，人的本职，适应人性的特点才能赢得人心，这才是精益生产管理的真正意义。

精益管理和精益生产有何不同？精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量“精细化管理就是落实管理责任，将管理责任具体化、明确化，它要求每一个管理者都要到位、尽职。第一次就把工作做到位，工作要日清日结，每天都要对当天的情况进行检查，发现问题及时纠正，及时处理等等。精细管理是整个企业运行的核心工程。企业要做强，需要有效运用文化精华、技术精华、智慧精华等来指导、促进企业的发展。只有深谙和运用管理精髓的企业家或企业管理者才能在企业成功发展中充分运用。它的精髓就在于：企业需要把握好产品质量精品的特性、处理好质量与零缺陷之间的关系，建立确保质量精品形成的体系为企业形成核心竞争力和创建品牌奠定基础。

精益生产现场管理方法有：现场OJT现场OJT(On-the-JobTraining)指的是现场指导。现场5S管理5S指的是整理、整顿、清扫、清洁与素养，在5S里面强调素养，所谓“始于素养，归于素养”。现场的整理、整顿、清扫与清洁相对容易做，尤其在生产的现场与办公的现场，有各级干部在监督执行，总经理通常不担心做不好。难度大的是素养的形成。现场目视管理现场目视管理追求的是“透明化”，也即工厂的管理状态一目了然，随时看得见，有问题可以立即发现，有效果也可以立即展现。许多工厂都在实施各种管理系统，系统的作用究竟如何，好的做法就是在现场反映出来，所以说目视管理也是检验系统运行成果的一种有效方法。现场改善现场改善基本的做法是通过有效的流程分析，找出生产现场的损失与浪费，并努力将其衡量出来;然后遵循PDCA的管理循环，制定并实施改善方案，持续地追求现场价值的大化。现场问题解决方法现场问题解决方法按照PD-CA的管理循环展开，具体包括8个基本步骤，也有人将其归纳为现场问题解决的8D法，这符合问题解决的逻辑顺序。8D法有利于群策群力，快速解决现场问题。

精益生产的现场管理是将管理者的领导力、现场目视化管理、标准化作业、问题解决和沟通等5方面进行有机结合，实现现场管理的高效率和有效性。1、现场的5S和目视化管理是现场管理的基础。5S是整理、整顿、清扫、清洁和素养。简单的说就是要保持现场有序，现场只有有用的物品并且放在最佳的位置，现场干净整洁，员工有好的习惯。目视化管理是将重要的信息显现化，让问题和异常一目了然；同时要对问题和异常进行管理。2、标准化作业对质量和产量提供的保证。通过标准化作业，建立起最佳的操作方法，使得操作更加有效，同时减少差异；标准化操作也为持续改进提供的前提。精益生产主要创始人大野耐一说：“没有标准化就没有改进”。3、生产中难免会出现异常和问题。解决问题要有效，否则问题还会反复发生。解决问题的工具很多，比如5WHY，8D，6Sigma，鱼骨图，柏拉图等；通过结构化的问题解决流程，将问题从根源上解决，避免问题再次发生。可以建立起跨部门的问题解决小组来解决问题，同时定义问题升级机制，让管理层参与。4、要和员工建立起畅通的沟通途径。比如，班前会议上让员工发言，建立合理化建立制度，创造管理层和员工沟通的机会。让员工有机会展示自己的想法和才能，同时也更加理解管理层的目标和期望。5、所有这些都离不开现场管理者的领导力。管理者要多去生产现场，了解员工的想法、问题，无论是解决问题还是进行改善，都从现场的实际出发。管理者要有现地现物现实的三现精神。另外，现场管理要注重业绩管理，包括交付、效率、质量、报废、安全等；要把这些指标和员工的日常活动的每个操作细节的关系进行梳理。

你的问题太大了，在这里只能先说说什么是精益生产。精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革命。

你好，1、企业在发展过程中必定会受到陈旧的机制、理念、管理模式的制约，为适应及推动企业的高速发展必需不断地引入各种先进的管理方法、手段及理念。但任何一种先进的管理方法都无法解决企业存在的所有问题，必须对其存在的问题进行会诊，针对不同的问题采用不同的方法，并对这些管理方法进行有机集成。否则多种管理方法的引入，将使我们的管理者无所适从，降低管理效率，甚至阻碍企业发展。2、先进管理模式的引入，其实就是企业管理者理念变革的过程。在计划经济时期是一种卖方市场，企业管理者的理念是“价格=成本+利润”的管理，在这种理念的下所产生的管理模式是完成计划产量，而产品质量、成本、交货期等问题都无须考虑。然而在市场经济时期行业产能极大过剩，已从卖方市场转变成了买方市场，企业管理者的管理理念是“利润=价格-成本”，这就使企业需全方位参与竞争。该成果就是在这种条件下产生的。3、先进管理模式的引入，必需对推进该管理模式所需的环境及支承条件有充分的认识。精益生产的成功实施，它对基础数据的准确性、企业业务流程的优化有着更高的要求。在精益生产实施的初期因我们对它的了解甚少，片面地认为只要引进精益生产企业管理水平就可在一夜间大幅提升。然而事与愿违，精益生产的推行一度成为摆设，经历了长期的低迷与徘徊。原因是我们并没有准确的基础数据及对我们长期在粗放型管理模式下的业务流程进行改造，没有提供精益生产运行所需的环境及支承条件。4、企业决策者应认识到推行精益生产的必然性，重视并积极倡导精益生产。精益生产的出发点就是消灭浪费、创造价值，精益生产应用多种工具和方法实现此目的，实践证明有效推行精益生产能为企业带来巨大的收益。从华安盛道咨询客户看，企业推行精益生产是做出了一定的投入，但其收益却是数十倍成百倍的，这表现在企业生产效率、产品质量、资金占用等实实在在的指标上。5、企业应充分认识到精益生产推行的长期性、艰巨性，必须做好打硬仗的思想准备。精益生产是生产方式的变革，一切与生产相关的环节都应按精益生产的要求调整和改变，其复杂性和长期性可想而知。推行精益生产方式，相对而言在生产现场比较容易获得效果，但如果与现场相关的各部门的管理人员在思想上没有转变，行动上无配合，则效果有限，且难于持久,使用日事清进行日志管理加强上下级的及时沟通。因而企业推行精益生产绝不可急功近利，应有序分步推进，通过精益生产拉动各项管理的提升。6、借助专业咨询公司外力并以项目方式推行精益生产可有效降低风险，少走弯路，更易取得成效。"学道有先后，术业有专攻"，专业咨询公司在精益生产理论研究和咨询实践中积累了大量专业知识和实战经验，相比企业自我摸索具有明显的专业优势。专业咨询公司更能从系统和全局高度认识精益生产的推行重点和难点，并有针对性的策略和措施，专业咨询公司善于项目管理，通过有效的项目管理更易保证推行成功。通过项目合作，将精益生产推行目标纳入协议，双方没有退路，即使困难重重，也都会咬牙坚持，直至成功。

　　精细化管理和精益生产原则　　原则1:消除八大浪费 企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。 原则2:关注流程，提高总体效益 管理大师戴明说过："员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程".什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。 原则3:建立无间断流程以快速应变 建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。 原则4:降低库存 需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。这种误解是需要极力避免的。 原则5:全过程的高质量，一次做对 质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。 原则6:基于顾客需求的拉动生产 JIT的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。过去丰田使用"看板"系统来拉动，现在辅以ERP或MRP信息系统则更容易达成企业外部的物资拉动。 原则7:标准化与工作创新 标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。 原则8:尊重员工，给员工授权 尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。在丰田公司，员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益的企业雇佣的是"一整个人"，不精益的企业只雇佣了员工的"一双手". 原则9:团队工作 在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务。最典型的团队工作莫过于丰田的新产品发展计划，该计划由一个庞大的团队负责推动，团队成员来自各个不同的部门，有营销、设计、工程、制造、采购等，他们在同一个团队中协同作战，大大缩短了新产品推出的时间，而且质量更高、成本更低，因为从一开始很多问题就得到了充分的考虑，在问题带来麻烦之前就已经被专业人员所解决。 原则10:满足顾客需要 满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。丰田从不把这句话挂在嘴上，总是以实际行动来实践，尽管产品供不应求，丰田在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。丰田的财务数据显示其每年的利润增长率几乎是销售增长率的两倍，而且每年的增长率相当稳定。 原则11:精益供应链 在精益企业中，供应商是企业长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，他们信息共享，风险与利益共担，一荣俱荣、一损俱损。遗憾的是，很多国内企业在实施精益生产时，与这种精益理念背道而驰，为了达到"零库存"的目标，将库存全部推到了供应商那里，弄得供应商怨声载道：你的库存倒是减少了，而我的库存却急剧增加。精益生产的目标是降低整个供应链的库存。不花力气进行流程改造，只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方，是不解决任何问题的。当你不断挤压盘剥你的供应商时，你还能指望他们愿意提供任何优质的支持和服务吗？到头来受损的还是你自己。如果你是供应链中的强者，应该像丰田一样，担当起领导者的角色，整合出一条精益供应链，使每个人都受益。 原则12:"自我反省"和"现地现物" 精益文化里面有两个突出的特点："自我反省"和"现地现物". "自我反省"的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。丰田认为"问题即是机会"-当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到的知识。这与很多国内企业动不动就罚款的做法是完全不同的-绝大部分问题是由于制度流程本身造成的，惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题，对于问题的解决没有任何帮助。 "现地现物"则倡导无论职位高低，每个人都要深入现场，彻底了解事情发生的真实情况，基于事实进行管理。这种"现地现物"的工作作风可以有效避免"官僚主义".在国内的上市公司中，中集集团可以说是出类拔萃，在它下属的十几家工厂中，位于南通的工厂一直做得最好，其中一个重要原因就是南通中集的领导层遵循了"现地现物"的思想，高层领导每天都要抽出时间到生产一线查看了解情况、解决问题。

就是高效的管理操作体系，我们提供这方面的培训和项目，帮助企业解决实际问题，提高各方面效率，并最终获得经济收益

精益生产管理是一种追求无库存生产，或使库存降低到极小的生产系统。降低库存的目的就是为了解决问题和降低成本，而且低库存是需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证的。有很多的公司在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味的要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没有降低反而急剧上升，于是就以此说，精益生产不适合我的行业、我的公司，这种误解是需要极力避免的。 ... .. 以下是精益生产在企业提高生产与进程的两大注意事项：1、重拙速轻巧迟不要为追求完美的结果而延迟改善的进程。做任何事情，成功与风险总是结伴而行，管理者要做的是如何将潜在的风险损失减到最小程度，如果一味地追求零风险，追求尽善尽美，则丧失改善的机会。故，“宁速勿久，宁拙勿巧，但能速胜，虽拙可也（李贽语）”。孙子兵法亦云：“其用战也胜，久则钝兵挫锐，……，故兵闻拙速，未睹巧之久也”。因此在实施丰田生产方式改进的时候，如果你已做好80%的准备，就应付诸行动，在行动的过程中完成另外的20%，这远胜于坐等100%的准备完毕，因为静待最后的20%所造成的延误根本起不到任何作用。2、准备打持久战变.革不是一件容易的事，在这个过程中要有恒久的毅力。精益生产方式形成的几十年中，经历了很多的尝试和失败，然而大野耐一等丰田人却坚信：伴随着尝试、失败和学习的愿望，精益原则能够应用到工作当中去，不断地消除过量生产，使企业更精益。稳健发展是一个显著特点，在这一点上，甚至有一些保守。然而，危机就是机会，问题显示智慧，总之一句话：方法要比问题多，寻找可行的方法，代替不行的理由。

企业想要组好精益生产管理，可以通过使用vioovi的精益工时分析软件，通过它可以分析工资、工作时间、工作程序和技术，操作人员的工作量、操作机器的数量、工作量平衡、效率评估、制定生产计划、确定作业方法等数据的。

以前很多企业通过制定包括工作标准在内的一系列标准，来实现实现精益生产管理，现在可以运用工业标准工时软件vioovi，它可以借助视频开展定量分析，分析实际工作视频，标记和筛选出哪些是无效的时间和动作。

精益生产管理方法 具体有哪些？精益生产管理包含的方法有以下11种：1、5S与目视控制“5S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写 “5S”，起源于日本。5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。3、看板管理（Kanban）Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板 。4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。5、全面生产维护（TPM）TPM起源于日本， 是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品 。 JIT需要以拉动生产为基础，而 拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。9、降低设置时间 (Setup Reduc

精益生产现场管理，怎么做好？简述如下：1、健全现场生产组织，合理组织生产2、完善现场管理制度3、加强劳动组织4、加强工艺纪律5、大搞技术革新，促进技术进步6、管好、用好固定资产7、加强核算工作8、建立现场指标体系

精益生产怎么做？天行健咨询公司在这里提供一个推进精益生产的流程步骤供大家参考，但具体的推行步骤是必须根据企业实际情况来制定针对性的推行方案的。盲目生搬硬套，不根据企业实际情况去推行精益生产，失败是理所当然的。步骤一：提高思想认识，强化组织领导实施精益生产发挥员工的作用是关键。加强全员的精益管理意识的教育和培训，参加的人员要实现从管理层的老总、副总，到操作层的普通工人。培训内容包括：竞争的情况、浪费观念、拉动生产、5S、团队改善、全员的设备管理、质量管理等内容，促进企业全体人员转变思想观念，增强推行精益生产方式的自觉性和主动性。成立推行精益生产方式的专项领导及推行机构，由总经理担任负责人，相关业务管理部门主管参加，明确职责和任务，制定精益生产工作计划，推动精益生产方式在企业的落实。步骤二：成立项目领导和项目推行小组这一步是要建立一个精益生产组织。这也是很多企业实施精益生产时必经的一步，有的企业把这个小组叫“精益生产委员会”，有的叫“改善组织”。一般来说，总经理应是精益组织的负责人，有些企业也把工厂负责的副总经理列为负责人，组织应包括生产管理部门、制造部门、生产技术部门、品质部门的等相关部门的主管，要确立负责人的改善职责。步骤三：建立示范线，确定管理样板在实施精益生产方式3至6个月后，当5S获取初步成效时，应选择一个生产线作为示范推进持续改善。改善内容应尽力运用好精益工具，同时注意选择那种流水作业的生产线，明确改善之前所处的状态，如：成品和零件的清单、现状物和情报的流程图、各工程的时间调查、生产线边上的库存情况调查以及送货的频率与数量等情况。改善必须坚持循序渐进的原则，落实责任人，注意运用好头脑风暴方式进行集中全体人员的智慧。对改善情况要及时进行发布，从而确保改进工作同步实施、顺畅合作。同时改善示范线负责人，还要在每天确认改善进度。步骤四：现场改善，从5S开始5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）。实施精益生产方式，首先必须从改善现场的环境开始，经过整理来清理不要的物品，减少对空间占用；经过整顿来使现场物品有序地摆放；经过清扫，使现场保持干净，使设备及时保养；经过检查和整改，使员工形成好习惯，以保持良好的现场环境，从而提高企业的生产效率及产品质量。最终通过5S活动，实现现场的有序化管理，并减少浪费的现象，增强全员生产和管理的改善意识。精益生产从5S管理开始，一方面，在5S的活动下，让现场走向有序化，减少一些比较显现的浪费现象；另一方面，通过领导的参与，让员工明白管理层对改善的决心，提高全员的改善意识。步骤五：绘制生产价值的流程图在绘制价值流程图时，用方框表示各个生产工艺，用三角框来表示工艺间在制品的库存情况，而用不同的图标标识出不同物流与信息流，信息系统与生产工艺间的连接折线说明信息系统在对生产工艺排序等；并通过生产过程中增值部分与不增值部分的标注，以便减少生产浪费现象。生产价值的流程图主要是用来进行物流及信息流描述的一种方法。完成当前价值的流程图绘制之后，就能够描绘出精益生产的远景图。步骤六：开展改进研讨会精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。

精益思想的五个原则：1、价值观：精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义。2、价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态。3、流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动。4、拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户。5、尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。

精益管理是对丰田生产方式的总结与提升，代表了在众多行业和领域丰富的实践经验和深刻的管理思想。精益管理的本质是通过消除各种形式的浪费，不断提升价值流效率。笔者认为精益管理的主要内容至少包括：　　⑴对浪费的定义和深恶痛绝的态度：除了在制造领域大家都很熟悉的经典7种浪费外，在企业经营活动中还普遍存在着例如沟通障碍、架构僵化、方向冲突、错误工具、断层、无用信息、等候、知识废弃、过早设置、人力资源和劳动技能等各种形式的浪费。　　⑵精益企业文化：站在顾客的立场审视企业活动，力求提高价值流效率;劳资双方的和衷共济，企业内部建立真正的团队;队员工热情追求完美，持续改善、精益求精的理念贯彻到每个人的头脑里。　　⑶准时制(JIT)的运作：在适当的时间适当的地点提供适当数量的产品或服务，并且用最少的资源。做到动如脱兔，静如处子。按顾客的需要适时提供适量产品和服务，不早不晚刚刚好。企业的流程标准而不僵化，内部流程可因市场变化而更改，对市场的反应更为灵敏和快速。　　⑷企业流程的自动化：企业运营机制被设计成能自动识别异常，提示异常，必要时中止操作。特别是在各种重大决策流程，如企业战略、运营体系的调整和设置过程，从一种制衡的角度应该包括风险评估和防范体系以及应急计划和措施。　　⑸防呆体系：各种操作、流程、体系能有效防止各类容易发生的低级错误，降低各类质量事故和安全事故。　　⑹企业运作体现“拉动”思想：企业以市场的反应和顾客的需求为导向，企业内部建立对市场需求的快速反应和拉动机制。企业的发展和运作不是以行政命作为特色，而是更关注人性化管理，用一种“引导”而不是“推动”的方式带领和提高全体员工朝发展方向前进。

精益生产当然会带来很多显著的成果，如质量，成本，效率，库存等。但从其起源和本质的意义上来说，精益生产模式是为应对大众化定制这一趋势而生的。不了解这一点，很容易纠结在大批量生产很小批量生产孰优孰劣的争论中。未来的需求是怎样呢？少品种大批量，还是多品种小批量？答案无疑是后者！秉承大批量工业化时代的生产模式在日后一定毫无竞争力。而精益生产方式是应对大众化定制这一模式的最佳武器，没有之一。起码，到今天看来，仍然如此。不是说精益生产管理重要，而是建立真正有效的精益生产模式只管重要！

在工厂实施精益生产管理，首先应统一思想，精益生产是从上到下的一把手工程，不能仅仅局限于生产，精益的最大程度消除浪费的核心理念适用于企业经营的方方面面，在企业经营过程中，生产系统是交付的末端，潜在的问题和风险都会在生产中予以呈现，单纯从生产系统实施精益无法达到预期，很多大资源的投入及变革没有领导者的支持是无法实施的，领导的决心是精益生产实施的先决条件；其次，实施精益前应做好组织体系，应匹配好相应的组织、人员、及适当的机制，组织保障做不好，也无法很好地实施精益；最后，夯实精益生产的管理基础，通过5S的导入和实施改变人员旧有的思想意识和习惯，5S是一切先进生产管理技术的基础，造物先造人，人员的思想意识改变了，精益的实现才成为可能。

　　企业拉动式生产如何加强计划管理：　　拉动式生产是建立在周密生产计划管理基础之上的。即使计划再周密，市场变化是绝对的，计划工作本身就要适合拉动式生产的要求。同时，拉动式生产又能弥补计划不适应市场的部分。　　举例：某公司标准件厂是成批轮番式生产，成批生产作业计划涉及到批量的大小，要用最小的批量达到计划与流水生产同步合拍。采用ABC重点管理法，确定价值大的少投产，并在此基础上，根据调换工装的费用与零件生产出来的保管费用找出合理的经济批量来，即运用存贮模型进行经济批量的计算。同时，采用快速调换工装的办法，减少停工时间。有了快速调换工装，就可以实行多批次、小批量生产，使成批生产趋于可变流水生产，为此，必须加强生产计划管理。　　第一步，生产科根据诸多生产因素，重新组织编制标准作业指示图表和各工序的标准作业指导书，运用ABC重点管理法和经济批量法的原理。采取多批次、小批量的物流方式，按照反工艺程序，从后道工序向前道工序逆向编排，确定各种期量标准，并且在此基础上按阶段编制各时期的生产作业计划。　　第二步，根据标准作业指示图表、生产及物流规律和设施等情况，制作工序看板架和看板箱(按班组)。工序看板架由标准作业指导书、月份生产计划、生产看板、取货看板、要料(工具)看板等组成。　　第三步，制定拉动式生产管理制度，包括基本制度，标准化作业制度，看板实施规则、各类人员岗位责任制、考核细则等，通过贯彻执行制度促进拉动式生产。　　在拉动式生产的基本制度里确定了紧后工序向紧前工序取货制，严格执行不见生产看板不生产，不见取货看板不发货的制度，有效地控制住了工序间的在制品。　　在标准化作业制度里确定了组织生产的各种条件的最佳组合，使生产的各环节以最佳的作业标准组织标准化作业。作业人员必须正确按照标准作业指导书的要求进行生产和物流，消除无效劳动和浪费。各车间执行标准化作业情况纳入考核。一方面检查考核是否制定了各工位标准作业指一导书，内容是否全面、准确，另一方面检查和考核各工位是否认真执行了标准化作业。　　在看板管理的实施规则里强调了五必须:　　①必须严格执行看板与实物一齐流转，且看板和实物数量必须相符；　　②必须严格执行不合格件不挂看板、不挂看板的零件(毛坯)不取货;　　③必须严格按看板规定的品种、数量生产、取(发)货(料);　　④必须严格控制看板张数，看板张数应以能发挥其有效作用为前提，严肃看板发行，凡投入运行的看板必须由生产计划员签发(不允许其它入员随便填写并投入使用)否则无效;　　⑤必须实现工序的合理性与稳定性，确保生产过程的均衡与稳定，保证在必要时间内生产必要数量的必要零件。　　在各类入员的责任制度里确定了凡与拉动式生产有关人员的任务、责任、义务和权利，建立起约束机制，使各类人员都进入角色，各尽其责，发挥各自的职能和作用。　　在考核细则里把各单位以至个人执行拉动式生产的情况、贯彻相关规定、规则情况，纳人考核并与经济利益挂钩，建立起激励机制。通过检查、评价、奖惩等手段，把拉动式生产纳入工厂管理的正常轨道。　　第四步，运用电子计算机辅助拉动式生产管理，把生产作业计划、作业统计等一系列业务都由原来的手工作业变成计算机辅助处理，提高工作效率。

精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(FutureLeanVision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。

精益生产十大工具如下：　　1、价值流分析(VSM)　　精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：　　①客户需要支付的价值，　　②客户愿意多付的价值(增值)。　　精益生产的价值更趋向于第②个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。　　2、标准化作业(SOP)　　标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。　　3、5S与目视化管理　　5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。　　4、全员设备保全(TPM)　　全员设备保全(TPM)是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。　　5、精益质量管理(LQM)　　精益质量管理(LQM)更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。　　6、TOC技术与均衡化生产　　均衡化生产是准时化生产(JIT)的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。对离散型产品而言，TOC(瓶颈管理)技术是实现均衡化生产的最有效技术，TOC的核心就是识别生产流程的瓶径并解除，做到工序产能匹配，提升整个流程的产能，瓶颈工序决定了整个流程的产能，系统中的要素不断变化，流程中的瓶颈也永远存在，需要持续改善。　　7、拉动式计划(PULL)　　拉动是精益生产的核心理念，拉动式计划(PULL)就是生产计划只下达到最终(成品)工序，后工序通过展示板的形式给前工序下达指令拉动前工序，后工序就是客户，这样就避免了统一指挥因信息不到位所造成的混乱，同时也实现了各工序的自我管理，生产流程中物流管理也是通过拉动式计划实现。拉动的理念同样也适用于管理工作的流程管理。　　8、快速切换(SMED)　　快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时，能够最大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。　　9、准时化生产(JIT)　　准时化生产(JIT)就是在需要的时间、按需要的量、生产客户需要的产品，JIT是精益生产的最终目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要条件，JIT是应对多品种小批量、定单频繁变化、降低库存的最有效工具。　　10、全员革新管理(TIM)　　全员革新(TIM)是精益生产的循环和持续改进，通过全员革新不断发现浪费，不断解除浪费，是持续改善的源泉，是全员智慧的发挥，通过改善的实施也满足了员工“自我价值实现”的心理需求，进而更加激发员工的自豪感和积极性。该工具的实施需要相关的考核和激励措施。

仅供参考：精益生产的产生给企业带来了新的机遇和挑战，企业面对这样的先进生产方式，一定要把握好，精益生产已经受到了很多管理者的亲睐，有的已经开始在做了，取得的成果还是不错的，那么企业在做精益生产之前一定要对精益生产能有一个深刻的了解，这也是为了更好的做好精益生产，也是为了企业的更好发展，那么如何正确理解精益生产？下面具体说一下。在20世纪90年代中国的工程界与企业界曾经掀起过"精益生产热",出版了不少的研究论文与书籍，但是自主的研究、开发与运用很少，大量是照抄照搬的"二手货",缺乏对丰田生产方式和精益生产的深入研究和了解，对实施精益生产的研究与准备不足。由于这个"热潮"包含了个别研究人员浓厚的想当然成分与误导，与实施者急于求成结合的"实践"造成了今天的后果：我们不得不重新学习、了解和利用JIT哲理与精益生产。美国麻省理工学院（MIT）在实施"国际汽车计划（IMVP）"形成的《改变世界的机器》一书中曾经提及："我们命名为"精益生产方式"的日本新技术（丰田生产方式）……",可是经过渲染后变成只有精益生产而不屑于丰田生产方式，误导了学习与研究的方向，主要是从其它国家学习与研究的结果转手学习、研究与运用精益生产。理论上，精益生产与丰田生产体系没有本质的区别，根本的是丰田生产体系。现在的共识是，丰田生产体系将替代大量生产方式与单件生产方式，已成为21世纪的世界制造业的主导生产方式。例如，在MIT上述着作中作者明确指出："我们确信精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式，成为20世纪的全球标准生产体系".今天产业界已经提出"精益生产/丰田生产方式是21世纪的主导生产模式".因此，我们必须正视这一世界制造的发展趋势，积极地学习与运用丰田生产方式。近10年中国与许多其它国家一样，对丰田生产方式抱有某些偏见和误解。StuartCrainer在其着作《管理百年》中指出，过去40年（从20世纪60年代至今）西方汽车生产厂家总是落后（日本汽车厂家）一步，他们追赶的对象是日本的巨人--丰田公司。从理论角度看，精益生产没有任何创新性与革命性。事实上丰田生产体系/系统（或习惯称为精益生产）是建立在准时生产（JIT）、每个员工都对质量负责和价值流三个原则基础上。其本质是隐藏着戴明质量控制的灵魂与思想，即丰田公司采用的是戴明推行的质量管理基本原理。准时生产主张：基于盲目需求的汽车或其它产品的生产是没有用的，生产必须与市场需求密切联系；一切浪费（损耗）是不好的，必须执行按照订单或市场需求进行生产的准时制。在丰田生产体系中每个员工都应该对质量负责，执行生产者自治，一旦发现任何质量缺陷都应该尽快纠正。这样，已经把新技术与技艺融入生产流程的分析、设计与再造和过程的连续改进，使企业的知识产权与技术优势蕴含在制造过程中。价值（Value）是一项财富、货物或服务（APICS,2002）。与价值概念相关的核心概念是："价值不是企业能控制的东西，它存在于顾客的心里","人们会把真正的价值归结于什麽，是你不能命令或控制的"（英国《FT全球经济报导》）。因此，价值的附加是企业追求的目标，并非企业可以"命令"或控制的。2001年RichardB. Chase把价值定义为质量除以价格。基于价值的管理（VBM,Value-basedmanagement）是指满足顾客创造共享财富的概念。价值驱动的企业（Value-drivenenterprise）是一种在原材料转换成最终货物或服务中附加顾客规定效用的组织。价值链（Valuechain）指的是公司能够向顾客售出货物与服务附加价值而接受顾客支付的功能/职能（APICS,2000）。价值流（Valuestream）是创造、生产和将货物或服务提供给市场的流动/过程。对于货物，价值流是由原材料供应、制造与装配和配送网络研组成。服务的价值流是由供应商、支持技术与人、服务的生产者和配送渠道构成。通过简单的商务或服务业网络可控制价值流（APICS,2002）。因此，应该把企业看作一系列相互关联、连续、统一完整的产品与服务生产与供应过程，包括了所有相关的供应商和市场顾客群。由此可见，价值流与供应链管理（SCM）和客户关系管理（CRM）密切相关，是企业商务运作的重大革新领域。譬如在信息技术的支持下，世界500强之首的沃尔玛公司实现了零售业供应链成本的降低。其实质是建立于获取竞争优势价值流的运作管理。因此，中国企业学习与实施精益生产的关键是：理解和掌握丰田生产体系的相关理念和上述三条基本原理。同时，去除浮躁与急于求成的心态，认真地把丰田精益生产方式的基本概念、基本原理、适用的新技术和新管理同企业的顾客与资源条件融合，并落实于整个制造流程（过程）中，以形成企业独有、难于被竞争对手学习、模仿与窃取的核心能力。一句话就是结合国情、企业实际学习、利用精益管理。注意事项企业在实施精益生产之前，一定要先学习精益生产，要对它有一个深刻的了解，这样也是为了以后更好的开展精益生产，没有一个好的理解和感受是很难将精益生产做好的，企业的发展需要这样先进的方式来支持，企业也要正确理解和实施。

为了成功地推广精益生产，我们必须做两件事。一是将精益的实施与各部门的预算和绩效挂钩。二是在公司的每一个层面都要培养这样一个精益团队。要实现这两点，我们需要从管理层面去思考如何实施，而不是具体的工具和技术。首先，公司应该创造一种方式让所有员工都能理解和认同公司目标，让员工与目标产生共鸣其次，管理层应该走出会议室。同时，管理层在实施过程中也要起到辅助作用。

在向精益生产系统的转换中，一个表现优异的管理领导层往往是从管理层的培训开始的。我们需要接受这样一个事实：精益生产是与我们以往的管理完全不同的一个系统，管理层为了要领导整个精益生产的进程，他们就必须是本身就一个精益生产的专家。 精益生产所追求的是对衡量制造业绩效的各方面项目的共同改善，是通过贯穿在一系列行动中的消除浪费的行动来实现的；这些行动包括：改变生产车间的工作组织架构，将物流和生产控制贯穿到供应链中，以及将人力的方法应用到生产和辅助工作中去等等。管理是的浪费其实是一个很大的浪费,往往还掩盖其它的问题的存在;

一、识别业务，及其对战略和组织的重要程度。业务识别是企业精益化管理的起点，可以选择按照时间、空间、标准或逻辑对业务进行划分和识别。1、按照时间对业务进行划分，就是按照业务作业的先后时间顺序对业务进行分解和识别，比如从订单接收、原材料采购、生产制造到产品销售的时间顺序对供应链业务进行细分和识别，从产品装配的先后顺序对产品制造业务进行细分。2、按照空间或地域对业务进行划分，比如根据地区的差异对销售业务进行细分，按照不同的事业部对集团业务进行细分。3、按照标准强制要求对业务进行识别，比如根据国际质量管理体系识别质量管理业务的各个要素，根据安全管理体系识别安全管理的各个要素。二、基于业务流确定业务作业的过程顺序及其相互作用，并确保流程和业务流的匹配。针对识别的每一项业务，进行作业分析，清晰地定义业务的作业顺序步骤、时间、接口，以及每一个过程节点的输入和输出，确保各个任务的输出结果之间的相互协同、相互支持和平衡。在流程的定义时，要从精益的角度去思考业务的本质，基于最短的流程周期时间，找到真实合理的业务流，提前识别并避免业务流当中的浪费、长时间等待和风险，并真实地反应业务流。建立精益流程的关键，在于保证流程接口的输入和输出的精益性。精益生产，分三步，一步都不能少！三、确定业务过程的作业标准和业务目标，定义业务的管理和控制要素。业务作业的过程顺序确定后，需要确定业务过程的作业标准和业务目标。在设定业务的目标时，要避免因业务之间目标的不平衡带来的冲突。要清楚地知道控制要素是针对风险发生的原因进行预防，还是针对风险发生的结果进行监察，以评估控制要素的效力。第三，考虑减少风险源的方案，或寻找避开风险源的新的流程路径，实现流程控制要素的减少或剔除，以提高流程的效率。四、定义和配置必要的资源，支持业务的运行，并确保组织和流程的匹配。根据业务的作业要求和业务流程中的角色定义，分析评估流程对现有组织架构和职能职责的适应性，并针对不适应的方面，通过对组织结构和职能进行调整、优化或再设计，确保组织和职能能够承载流程中定义的各个角色要履行的职责，并根据任务量的大小、任务所需要的时间配置资源，实现组织结构和业务流程的匹配和相互适应。

精益生产管理方法有：1、实行标准化作业，用少的劳动力生产分析和改进现有的操作行为和方法，减少冗余行为，规范必要的行为，以达到劳动力少的生产目的2、缩短生产过程时间为提高劳动效率，应适当改变管理制度，重组各部门，以解决职责重叠、重复劳动和无效劳动的问题其次，根据作业节奏和岗位作业任务，设置新岗位，确定岗位设置，配置必要的岗位人员3、培养多技能工人，实现少人让现场管理人员在各自的工作场所轮换，操作人员在小组轮换一些操作岗位也可以一天轮换几次4、减少工作转换时间缩短工序转换时间就是缩短产品品种转换和设备调整时间，变内部工序转换为外部工序转换，提高设备运转率，达到增加产品生产时间的目的5、持续开展运营改进活动广泛开展合理化活动，减少纯粹浪费的时间，减少无附加值的操作，提高有附加值的实质性操作，通过改进操作流程，减少产品等待和处理时间，达到缩短生产流程的目的，从而减少产品等待和处理时间，降低产品成本

精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益生产 精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革 命。 精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。 时至今日，随着制造和管理技术的不断提高，精益生产的含义已经超越了当初的TPS。美国在研究了包括精益生产在内的各种管理模式后，又提出了二十一世纪的制造企业战略–敏捷制造。可以认为，精益生产是通向敏捷制造的桥梁。敏捷企业是指那些能够充分利用网络技术优势，迅速实现自我调整以适应不断变化的竞争环境，具有敏捷的快速反应能力的企业。因此，没有精益生产管理为基础，企业难以实现敏捷制造。 实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。企业生产和经营活动中的浪费现象繁多，要消灭浪费，首先要判别企业活动中的两个基本构成：增值活动和非增值活动。编辑本段精益生产分类 精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费（Muda），实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。编辑本段精益生产价值确定 企业实现价值的源头是顾客，精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动，不将额外的花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最有效满足。编辑本段精益生产将所有的停滞视为浪费 精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟不上进度的果断摒弃，各增值活动流动起来，强调的是不间断地价值流动。传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量浪费，如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。编辑本段精益生产认为过早过量均是浪费 精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动就是按顾客（包括下游工序）的需求投入和产出，使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产周期。编辑本段精益生产要求人们要识别价值流 精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT（准时化）、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘，以及企业活力的不断增强。编辑本段精益生产追求完美的持续改善 精益生产追求完美的持续改善，改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性，而在改善方案确定之后，首先确认安全和质量，否则改善也将成为一种浪费。编辑本段精益生产的思想内涵 精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。理解并应用好此五项精益思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。编辑本段精益生产的主要企业 中国企业主习惯的管理方法是：只重结果，不重过程。长期关注的主题是品质的提高、成本的降低、交期的缩短和生产效率的提升。深圳市聚人众企业管理咨询有限公司（以下简称 聚人众）一直以来致力于中国制造业管理水平的提 升，生产提高。以EMI为主导，以中国文化为内涵，将EMI方法融汇其中，帮助企业领悟EMI思想，实践EMI方法，培养EMI人才。为创建适合于中国企业自身特点的经营管理模式，塑造中国企业的核心企业文化而不断努力。 其中聚人众的服务包括：制造业的现场可视化系统工程、设备PTM/事务效率化系统工程、品质管理系统优化工程、中国工厂供应链系统优化工程、制造管理成本持续节减系统工程。目前聚人众已为国内外数十家企业提供管理咨询项目服务，为数百家企业提供培训和现场改善指导服务，行业覆盖汽车、机械、电子、化工、服装、医药等。编辑本段图书目录 “没有精益，戴尔不可能超越IBM；没有精益，丰田不可能取代通用。”精益生产方式是目前全球企业公认的以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式，是企业赢取市场的“杀手锏”，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。精益六西格玛黑带大师杨彬誉老师，以15年世界500强日系企业管理经验结合亲自辅导的三大咨询案例，将精益管理具体形象地呈现在您的眼前。从发现问题，分析问题，解决问题，[1][2][3]到结果反馈，直至持续改善机制的建立，带您深入剖析三大知名企业精益改制的来龙去脉，揭示成功改制背后的点点滴滴。以最简单易行的方法，给您的企业带来实实在在的效益。

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实行精益生产管理已是一个企业发展的必然趋势，精益管理陈鹏结合行业提供精益生产培训，推广精益生产改革，它最大的现实意义在于通过整合企业资源打造企业价值链从而提高企业核心竞争力，实现各级规模企业的可持续发展。助力企业成功推行精益生产管理，改善管理，提高效益。但是，很多企业在推行精益生产过程中遇到难题，最终导致项目失败。那么，企业应该如何推行精益生产管理呢?精益管理陈鹏给企业几点建议：首先，精益生产一定要系统性看问题。应该从企业文化的角度着手，从管理者开始在思想上提高对精益生产的认识，强调贯彻以成本和长期利润最大化为导向的思考模式，从企业设计研发，订单管理，生产计划，制造流程，物流，客户关系管理等等经营的各层面去贯彻这一理念。然后，推行精益管理充分理顺企业各业务流程，分析各业务之间的关联，必要时进行业务流程重组，使得各业务流程之间尽可能以最快最全的形式互为传递，找出企业价值链所在，分析出构成成本的各种要素，通过流程的优化加强成本的控制。同时辅之以信息化的手段提高管理水平，信息化的设计与启动一定要建立在自身行业的基础之上。具体而言，首先需要将价值链进化为一个流的趋向，另外需要建立在以现场的基础上，进行柔性生产，在共线混流生产的基础上，提炼出一套生产均衡化的生产线布置，在物流以及供料上讲求建立在拉式效应的基础上的准时化体系，在生产计划上需要周密考虑，通过不断缩短原材料供给周期优化计划可调整的范围，从而更好顺应日益变化的顾客需求，在客户关系管理上强化交期管理意识，在保证质量的基础上强化产前产中产后的顾客服务意识。精益生产管理强调持续改善。如果说是精益价值链使得精益生产获得巨大成功，那么持续改善则是稳固这一成功的基石，通过立足于现场的改善延伸到企业各个层面，改善是永无止境的。这一点应该与企业文化建设密切结合，充分认识到员工的创造是企业持续发展的源泉，认识员工对知识对成就感的需要，通过不断的人才培养来提升企业人力资源，管理来源于现场同时也服务于现场，所以现地现物立足现场是持续改善必须遵守的根本。   精益生产能否真正落地和持续改善，和精益管理咨询公司、精益生产咨询顾问有着密切的关系。企业在推行精益生产管理之初对于不了解，必须要有实战派精益管理专家给予培训和辅导，而好的实战派精益管理专家不单单是给企业讲诉精益生产的理念和方式，还必须能够帮助企业改变思想观念，把精益生产项目落地实处。精益生产项目落实了还不够，重点是能够持续进行改善。有很多精益管理顾问虽然有很好的市场包装，但是精益生产项目实施完成后，顾问退出项目，很多公司就意味着项目的“终止”，因为无法再执行下去，反而成为了客户的损失。所以在选择精益生产专家更要慎之在慎，更重要的是顾问资源和客户团队双方的沟通、对实际项目运作情况了解及后续的服务质量。

1、第一步，全面提升现场管理水平通过实施5S管理改变作业现场面貌创造有序的工作环境，减少各种寻找的时间，提高效率，达到全体员工遵守规定的习惯和不断寻求改善的职业素养。精益生产管理2、第二步，实施同步化生产同步各工序间的生产，尽量使工序间在制品数量维持最少水平。即前工序的加工一结束，产品应该立即转到下一工序。通过在设备、人员、生产线进行相应如下布置，将有助于同步生产的达成。①单件流；②按工艺顺序布置设备，尽可能达成装备流水线化；③实行节拍生产；④按人体工学原理布置作业区域；⑤培养多能工，实现少人化；⑥尽可能使用小型设备便于再布置；按“U”形布置生产线；实施标准化作业。3、第三步，实施均衡生产减少原材料、在制品与成品等各种存货。在精益思想里生产一件产品要花多少时间，不是由机器或人员作业速度决定的，而是由市场需求来决定的。所以在精益生产方式中只有“多长时间生产出一件产品才好”，这就节拍生产。假如一天市场需求量是100个，工作时间是300分钟，那么就应该使生产线每隔3分钟生产一个产品，使每一个环节都按均衡化生产的需求来安排各自的节拍，而不是连续做得越快越好。4、第四步，实施准时化采购与准时化物流精益思想必须向企业制造链的上下游进行延伸，对整个供应链及物流体系进行精益化布局，从而使企业的每一环节都能发挥出最大的效益。在精益思想里，为了消除采购过程的浪费，主张减少合格供应商的数量，并建立与供应商长期的、互利的合作关系。这样才能建立互信与信息共享，实现快速沟通，解决品质问题，保证准时供货。在物流过程中，主张采用先进的交通工具、通讯手段和信息技术，同时在企业的组织结构上，尽可能减少纵向层级，打破部门壁垒，依靠技术手段提高效率，满足客户需求。5、第五步，进行看板管理为了实施“拉动式”生产，实现同步化生产，通常采用“看板”管理工具。为了有效实施看板管理，有时需要对设备进行重新排列布置，做到各工序所有需要的零部件都只从前工序获取，在整个生产过程中物流要有明确的、固定的移动路线。将物流与信息流区分为工序之间和工序内的物流与信息流，分别由“传送看板”和“生产看板”进行控制。所以精益生产方式中所指的看板是衔接上下工序工作的指令和信息纽带，这是与普通看板的区别所在。进行看板管理需要遵守以下5个使用规则：①没有看板不能生产，物资不能流转；②看板只能来自后道工序，前工序只能生产后工序取走的部分；③前工序按收到看板的顺序进行生产；④看板必须与实物在一起；⑤不能把不良品传递给后工序。6、第六步，实施柔性化生产组织管理柔性化生产组织主要包括两方面：第一，产量的柔性；第二，时间的柔性。要实现生产的柔性化，通常需要建立整个企业系统能力的柔性，一般在制造企业中，主要实施内容为：①研发部门的模块化设计设计产品时就要考虑由若干个模块组成一个产品的可能。这将有利于各个单元可以独立拆装，独立升级改进，降低生产与维修的难度。②生产制造部门的装备线与人员的柔性柔性生产要求实行细胞式生产方式及固定变动并存的生产方式，推车式柔性生产线等，以不同的生产方式组合以确保既能满足生产效率最佳化又能满足柔性变动能力的要求。③企业所有组织工作的提速通过业务流程的精益化和有效的授权管理，缩短任何业务在任何部门的办理、决策等过程所用时间。④建立生产组织结构的柔性在推行精益生产的企业，除了常设部门外，经常还要设置跨部门的临时组织，成立更具灵活性、更能适应市场需求项目推进小组，统一协调推进精细化管理的实施。

精益生产管理给企业带来了很大的变化，也给企业带来了很好的经济效益，企业面对这样的精益生产方式一定要好好的把握，不能不重视，只有运用到自己的企业中，才能为自己的企业获得一定的效益，才能解决企业存在的问题。 一、消除八大浪费 企业中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序)、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力，只有从根本上消除这些，那么企业就会快速发展起来了。 二、降低库存 精益生产管理是 一种追求无库存生产，或使库存降低到极小的生产系统。降低库存的目的就是为了解决问题和降低成本，而且低库存是需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证的。 有很多的企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味的要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没有降低反而急剧 上升，于是就以此说，精益生产不适合我的行业、我的企业，这种误解是需要极力避免的。 三、建立无间断流程以快速应变 建立无间断流程，将流程当中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变客户的需要，这点对于精益生产管理是很重要的。 四、关注流程，提高总体效益 什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体的效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜，所以，在精益生产管理中，流程管理很重要。流程管理好了，对整体的效益提高是相当大的。 五、全过程的高质量，一次做对 质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程。 六、顾客需求才生产 在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。 七、满足顾客需要 满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。企业要以实际行动来实践，尽管产品供不应求，在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。 八、尊重员工，给员工授权 尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心 因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益的企业雇佣的是“一整个人”，不精益的企业只 雇佣了员工的“一双手”。 九、标准化与工作创新 标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。 十、“自我反省”和“现地现物” “自我反省”的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到的知识。这 与很多国内企业动不动就罚款的做法是完全不同的——绝大部分问题是由于制度流程本身造成的，惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题，对于问题的解决没有任何 帮助。 十一、精益供应链 在精益企业中，供应商是企业长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，他们信息共享，风险与利益共担，一荣俱荣、一损俱损。遗憾的是，很多国内企业在实施精益生 产时，与这种精益理念背道而驰，为了达到“零库存”的目标，将库存全部推到了供应商那里，弄得供应商怨声载道: 你的库存倒是减少了，而我的库存却急剧增加。精益生产的目标是降低整个供应链的库存。不花力气进行流程改造，只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地 方，是不解决任何问题的。当你不断挤压盘剥你的供应商时，你还能指望他们愿意提供任何优质的支持和服务吗？到头来受损的还是你自己。 十二、团队工作 在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务，团队的力量是很强大的呢。一个企业光靠老板和领导是不行的呢，一定要有自己强有力的团队。