模具

氮化层质量不良：氮化是一种表面处理方法，通过在模具表面形成一层氮化层来提高其硬度和耐磨性。如果氮化过程中的工艺参数不正确或氮化层质量不良，可能导致氮化层与基材之间的结合不牢固，从而在工作中容易发生掉皮现象。模具材料不合适：H13是一种常用的工具钢，具有良好的热强度和耐磨性。然而，在某些特殊工况下，例如高温、高压、高速等条件下，H13钢可能会出现过热、软化或热疲劳等现象，导致模具表面的氮化层容易掉皮。使用环境不当：模具在工作中可能会受到高温、高压、腐蚀等环境的影响，特别是在一些特殊工况下，如挤压过程中的摩擦、冲击等，可能导致模具表面氮化层的破损和掉皮。为了解决这个问题，可以采取以下措施：优化氮化工艺：确保氮化过程中的工艺参数和气氛控制等因素都符合要求，以保证氮化层的质量和与基材的结合强度。选择合适的模具材料：根据具体的工况要求，选择适合的模具材料，以提高模具的耐磨性和热稳定性，减少掉皮现象的发生。加强模具保养：定期对模具进行维护和保养，包括清洁、润滑、防腐等措施，以延长模具的使用寿命和保持氮化层的完整性。如果以上措施无法解决问题，建议咨询专业的模具制造商或技术人员，以获取更具体的建议和解决方案。

挤压模具分流洞的作用有分流，减少压力，控制挤压速度，减少挤压物料的温度变化。1、分流：挤压模具分流洞可以将挤压物料分流到各个模腔中，使得挤压物料能够充分填充模腔并均匀分布，从而保证挤压成型的质量和效率。2、减少压力：挤压模具分流洞可以减少挤压物料在挤压过程中的压力和阻力，避免挤压物料在模具中发生卡死、堵塞等情况，从而提高挤压成型的效率。3、控制挤压速度：挤压模具分流洞可以控制挤压物料在模具中的流动速度和流量，使得挤压成型的速度和质量得到更好的控制。4、减少挤压物料的温度变化：挤压模具分流洞可以减少挤压物料在挤压过程中的温度变化，从而避免挤压物料因温度过高或过低而引起的变形、收缩等问题，从而提高挤压成型的质量和效率。

在校学生模具设计实训总结 实训周小结一从今天开始，我们就要开始典型模具设计与加工的实训了，我们将要进行六周的实训，我们被分为两组，两组分别在加工操作和设计两块。从现在开始，算是真正意义上的进行与模具相处的课程了。 第一周，我们没有去进行相应的课程，而是由陈教授先进行一周的理论课。由于我们之前只有接触到塑料模，而当我们出去工作的时候，如果不是在大型企业，而在中小企业，我们是不可能只做塑料模的，我们必须还要接触到冲压模。陈教授这周主要就是讲了冲压模的基础知识与要点。 冲压模与塑料模的区别很大，塑料模是以塑料的注入成型，而冲压模主要是以外力来造成模具的成型，所以需要我们注意的是冲压模有许多成型方法。有冲压模，弯曲模等等。 这周我们主要是接触理论知识，以便下到车间时，对一些冲压模的一些简单的认识。 实训周小结二这周开始，我们就要到校企合作的模具厂实训了，我们这一小组被分配钳工组，钳工组可能是下面三个小组中最脏最累的小组了。因为钳工是为了对一些零件进行简单的手动加工，例如打孔，绞孔，去毛刺，倒角等，这些看似不难的事，做起来却非常的要求有耐心，有耐心，有不怕脏，不怕累的精神，这样你才有可能把模具做好。 我们被分配的第一个任务就是对一些工件进行“抛光”，给你一张砂纸，就是把工件上的干胶水弄掉，还要把表面砂的光滑一些。这些听上去简单，其实当你真正用一张砂纸去的时候，才发现胶水不是容易去掉的，表面也不是那么容易光滑的。 我们在钳工组的时候工作最多的就是去毛刺，在去毛刺的时候要把锉刀斜着对这边去去毛刺，这样边会显得整齐许多。绞孔的时候要注意，在绞的时候要看着方向是否倾斜，如果有点歪的话就要改正过来，不然可能孔就被你弄歪了，在装螺钉的时候就不好装了，这点很重要。 这一周，从简单做起，模具就是一个细心活，不能着急，不能粗心。 实训周小结三这周开始我们就要到加工中心那去实训了。从钳工组到加工中心确实转变很大，因为这边不要你去对工件进行什么小加工了，而是用精密机床来对工件进行加工，刚开始我们听到了介绍，这里的.精密机床都非常的贵，有五轴的加工机床，有精密电火花机床，还有慢走丝的机床，这些以前只听说过，却没有看见过，这次确实收获不小。 我们首先去看了慢走丝机床，机床的设备确实很精密，由于对尺寸的严格要求，所以走过一遍的丝都变成了废丝，这些主要是对一些定位等尺寸非常重要的去加工。 五轴机床是这里面最贵的机床了，操作也是一条龙的，除了装工作以外，其他基本都是由机床来负责了。 还有精密电火花机床，这里的机床和普通的电火花机床有许多区别，操作比普通的复杂一些，加工的也更精密。 虽然说我们这一周没有对这些精密的机床进行操作和加工工件，因为企业里面在加工，但是这些也不是我们这些刚接触到的能操作的，只有慢慢的去学习。 实训周小结四这一周我们分配到了电火花，线切割小组。 这一周我们还是进行机床加工工件的实训，这周的机床不比上周的机床贵，但是这周的机床我们可能利用企业工作的空余时间来进行工件的加工，我们首先接触的是电火花机床，这是一种普通的电火花机床，用它来加工工件的时候主要要注意最开始的装工件和电极的定位，如果这一步做的好，下面就非常简单，在电极定位的时候最主要的要自己非常的细心与耐心，因为你可能会出现许多的重新定位，所以必须要求你有耐心，做好这一步，你加工的时候也就不难了。 线切割我们在以前实训的时候接触过，线切割有一步装丝，必须要注意，你装的丝，必须要在槽里，不然工件的尺寸会有很大的误差。 实训很快就过去了，我们马上就要去进行简单的设计，这几周里我们接触到了模具的生产过程，对我们的帮助很大。

模具钢我们生产过的1.2311,1.2738，P20,718,718H，1.2714，1.2311+Ni，XPM等

简单来说，封装载板主要是用于集成电路封装生产线上，帮助芯片准确焊接、固定到载板上的载具；而封装模具则是一个用于具体封装工艺的设备，主要负责电路芯片的外壳制造。

编辑：余圆圆 2017-12-05一、模夹具仓库管理规定1、模夹具入库：1．1入库前应由生产车间做好模具、夹具的防腐处理及编号、标识状态等。1．2购买新模具、夹具必须经质量检验验收，并出具合格报告由主管签字后方能入库。1．3对进库模具核对规格型号、件数进行验收入库并对每件产品注明尺寸精度、入库日期。1．4对返修的模具、夹具要记录返修人员、检验人员、产品尺寸型号及入库时间等详细记录备查，与新模具分别存放。1．5对返修的模具、夹具或因产品更改换下的合格模具原则上不再做入库处理。库房行使保管职能。生产车间根据先旧后新的原则领用。2、模夹具出库：2．1新模具、夹具仓库凭生产部门主管签字的领料单发货。2．2返修模具、夹具仓库凭生产部门主管签字的领条发货，只作运行记录，不作领料入帐。2．3未经生产部门主管签字的领料单，仓库不发货。二、工具仓库管理规定：1、入库：1．1买新工具必须出具发票，由库房根据品种、数量、单价验收，出具入库单并入帐。1．2重复借用工具由使用部门领用后，不再作入库处理。仓库行使保管职能。2、工具保管发放制度：2．1凡属个人使用的工具，一律按工种、使用期限，凭部门主管签字发放。2．2建立职工个人工具领用卡，领用、退库、注销一律凭证办理手续。职工调离，应按工具卡数量退回全部工具，方可结帐离开。2．3因工具本身质量不良或其它不可抗拒的原因造成工具损坏，由部门主管签字，可重新领用。2．4气焊工、电焊工所使用的割枪、焊枪、电焊钳、氧气管、乙炔管、压力表等实行交旧领新。2．5因个人使用、保管不善导致工具损坏、遗失，应按工具折旧比例赔偿后，可重新领用。三、低值易耗品仓库管理规定：1、低值易耗品由使用部门照计划，报公司批准后，由采购人员购买。库房按照所需品种、规格、数量、单价入库上帐。2、仓库凭部门主管签发的领料单发货。3、低值易耗品采取需用数量足额采购，一次性领用。仓库原则上按零库存处理。71模具中心仓库管理制度2017-12-05 20:17 | #2楼1．0目的：为了加强模具中心财务管理，为了保证仓库管理的完善，数据核算的准确、及时，防止物资进出仓库管理过程中的损坏、变质，确保材料/产品满足要求。 2．0范围：适用本仓于本公司的材料仓、五金仓、成品仓库的进仓、出仓、贮存、保管等业务的运作，存卡、单据、帐簿、报表的编制管理。3．0职责3.1仓库管-理-员物资的进仓、出仓、贮存和保管，存卡、单据、帐簿、报表的编制。3.2其他人员管理制度的遵守。4．0管理内容：4.1仓库管理要求4.1.1为准确反映每日库存量，使生产、调拨、备货等工作顺利进行，仓库每日应分别在上午8：30前将前一天日报表交财务统计。4.1.2仓库管理人员应有良好的职业道德，工作认真、负责。了解各种材料的品种、名称、规格、型号、性能。4.1.3上架保管的材料，应做到分门别类按行次—层次—位置排序摆放，标志明显，易于存取和保管。4.1.4仓库应按材料名称及规格型号一物一卡准确标设，存卡应逐笔登记材料的收、发、存，各项内容应填写齐全、准确。4.1.5为保证材料物资的安全，材料仓库人员应注意防火、防盗，并掌握基本消防知识，严禁有火险隐患存在，如明火、吸烟、非法用电，易燃易爆品、烧焊维修火花等。由本公司消防安全部门定时安排检查消防器材设施。4.1.6经常巡视材料仓库物资，注意防潮、防变质等防护措施。发现问题及时向有关部门报告。4.1.7物资存放，进出环节注意防止渗、漏、变质等浪费行为，并保持材料仓库现场整洁整齐。4.1.8仓管员每日下班前应认真检查，确认无人滞留材料仓库后，关好水源，电源，关好门窗，方可离开，以确保材料仓库材料物资安全。4.1.9无关人员只能在本仓相关或负责人员陪同下才可进入本仓。4.1.10气体、液体易燃物品的包装容器应牢固密封，安全可靠。如有破损、残缺、变形或物品分解变质等情况，应立即进行安全处理消除事故隐患。材料仓库不能自行处理的应立即报告本公司安全管理部门。4.1.11仓管员应熟悉消防基本知识，注意消防器材的有效期限，按时通知消防部门更换。4.1.12化工原材料发料时，原则上应按材料进仓时间先后，先进先出，合理安排生产领料，避免因存放时间过长变质造成浪费。4.1.13仓管员应熟悉各种化工原料的性质，合理安排仓位存放。4.2材料入库的管理4.2.1材料入库点收：4.2.1.1仓库收到供应商的材料，仓管员根据已审批的“请购单”的材料品种、名称、规格、型号、数量等项目认真核对点收。如验收项目不合格，或超出合理损耗的材料，不予验收，并应立即报告采购员和有关部门妥善处理。4.2.1.2因体积过大或重量过重不宜进仓，而直接搬运到现场的物资、设备，仓管员应到存放地点核对验收。4.2.1.3因生产急用而来不及进仓，即由使用部门领走的材料、设备，事后仓管员应督促购物经手人、领用部门三天内到材料仓库办理进仓和领料手续。4.2.2报验4.2.2.1入库材料核对无误，仓管员予以暂收，填写《验收单》通知质检员/请购人进行检验（机械设备备件交设备管理人员验收，劳保通知行政部验收，生产材料由质检员检验）。4.2.2.2经验收合格，凭《验收单》质检员确认签名，仓管员填写《进仓单》办理入库手续。若验收不合格应及时通知采购部门处理。4.3材料出库的管理4.3.1生产、管理领用：4.3.1.1各车间领用物资，须持有该部门负责人审批的领料单办理领料手续。4.3.1.2仓管员核对无误方可发料。由发料人、领料人在领料单上签名确认。领料单一式三联，第一联（材料仓库联）材料仓库自存，第二联（财务联）、第三联由领用者保存。4.3.2退料：4.3.2.1使用部门退回原领出的未用全新材料或由于各种原因退回材料仓库的材料，仓管员核对无误，按退回材料名称、规格、数量填制《退料/补领单》，并经质检员确认，冲转原领用数，并由仓管员和退料人签名确认。若需补领材料，领料人应签名确认。4.3.2.2对退回材料管理与库存材料管理相同。但如退料原因是由于材料不合格，则应立即与购物经手人和采购部联系，与供应商协商解决，不得拖延不报造成积压。4.4材料委外加工管理：4.4.1发外加工材料由车间各部门组长通知委外加工单位，登记出厂材料名称、规格、数量，开好放行条，办理厂手续。4.4.2 材料出厂时，委外加工单位（客户）应将放行条交保安，保安确认无误后，方可放行。4.4.3手写放行条的填制、放行及保管：4.4.3.1手写放行条应填写委外加工单位委派人员姓名（或单位）、放行日期、进出时间、放行材料型号、数量、发货人全称签名。带车装运的写明车牌号码。4.4.3.2放行时，由保安按手写 “放行条”联核对发放材料。4.4.4委外加工产品进仓当外加产品最后完工进仓时，由仓管员核对《送货单》，通知质检员/车间各部门组长验收，《送货单》于当日送财务入账。4.5盘点和积压物资处理4.5.1盘点4.5.1.1仓库应经常对库存材料进行清点整理，做到日清、月结，每月根据材料帐册的结存核数对库存实物，发现不符应及时复查至正确为止。4.5.1.2仓库应按本公司规定的时间，进行盘点工作。4.5.1.3盘点时要在“存卡”上注明盘点日期、实存数量，在摘要栏注明“盘点”，并由盘点人和对点人签名确认。4.5.1.4发现盘盈盘亏的材料应对实盘数量逐一进行复查确认后，方可将盘点表送交财务和有关部门。4.5.1.5处理盈亏数额作盘盈调整时在摘要栏写上“盘盈处理”和“盘亏处理”用红墨墨水将增加或减少的数量金额登记在“收入”栏。4.5.2积压物资处理仓库应定期联合生产、财务、质检部门审定、清理各种积压物资，淘汰物资。及时填制《积压物资明细表》报财务部和有关部门。当仓库收到本公司的批文，将积压物资处理时，填制《领料单》，由审定部门经办人签证确认，各联连同已审批的《积压物资明细表》分送材料仓库、财务部记帐。

7.1.3基础设施 （ISO9001:2015）

那你就只做设备管理

加强公司各环节工装、模具、夹具、检具的管理，保证工模夹具、检具的正常使用，确保生产顺利有序进行，防止工模具等乱投、随便处置及遗失等引起的资金浪费，特制定本管理办法。 二、范围 适用于销售开发公司、制造部、质管部、金工车间各环节投制、使用的工装、模具、夹具、检具的管理。 三、职责 1、开发科负责全新开发的成套工装、模具、夹具、检具或派生产品所需的零星散件的投制及验收。 2、制造部负责所有工装、模具、夹具的使用、标识、保管、台帐登记及盘存工作（包括外单位投制的本公司使用的`工模夹具，下同）。 3、质管部负责所有检具的使用、标识、保管、台帐登记及盘存工作（包括外单位投制的本公司使用的检具，下同）。 4、金工车间负责严格按照图纸要求制作工装、模具、夹具、检具及零星件，未经设计者允许不得随意更改图纸。 5、财务科负责对本单位投制的价值在1000元以上的工装、模具、夹具、检具建立台帐帐簿进行管理，对外单位投制的所有工模夹具、检具建立帐簿进行管理。 四、程序 （一）、台帐建立 1、制造部、质管部分别对所有工装、模具、夹具及检具建立台帐，台帐具体内容包括产品名称、代号、价值、付数、设计人、共用标识、投入使用日期、损坏报废日期、使用期限，对新制作的工装、模具、夹具、检具应及时上帐，并将更新台帐发送到网上，便于各部门查阅及了解。前期台帐的完善工作于三月十五日前完成。 2、财务科根据制造部、质管部完善的台帐，建立单位价值在1000元以上的工装、模具、夹具、检具的初始台帐帐簿。本项工作于三月二十日前完成。新增工装、模具、夹具、检具根据金工车间出具的“移交清单”上帐。 （二）、工装、模具、夹具、检具的标识 制造部、质管部负责分别对所有工装、模具、夹具、检具进行挂牌标识，标识牌上注明产品名称、代号、投入使用日期。 （三）、工装、模具、夹具、检具的投制 1、开发科根据制造部、质管部网上发布的台帐信息，综合考虑现有工装、模具、夹具、检具的代用性，负责投制全新开发的成套工装、模具、夹检具或派生产品所需的零星散件，全新开发的工模具等的投制须经总经理签批。 2、制造部、质管部负责正常生产过程中更换的零星散件及成套的工装、模具、夹具、量具（备份或损坏等原因需新投）的投制。制造部投制时技术科长根据现有工模夹具进行综合平衡，本着节约原则，经主管部长签批后方能投制；检具投制时先由质管部检具管理员综合平衡，主管部长签批后方可投制。 （四）、工装、模具、夹具、检具的移交及验收 1、工装、模具、夹具、检具制作完毕后，金工车间出具移交清单一式三联，其中一联交使用部门作台帐登记依据，一联交财务部财务科作台帐登记依据，另一联金工车间留底。清单内容包括产品名称、代号、数量、金额、完工日期、技术状态确认（开发科确认）、使用部门领用（制造部或质管部签字确认）、财务部金工价格管理员员签字确认。 2、新作模具的验证：原则上由技术部门和制造部门相关人员在试模现场验证，特殊情况也可由金工车间提供合格的试模样件；工装及检具的验证：金工车间务必提供其检测数据合格单，按样件调试的检具或工装，其状态必须经开发科或质管部相关技术人员确认。 3、新制作的工模、夹具等务必确保使用部门在正常使用情况下，其生产数量达到20000件，如没达到规定生产数量之前，新制作的工模夹具返修费用由金工车间承担。 （五）、工装、模具、夹具、检具的使用保管 1、制造部负责对本部门使用的工装、模具、夹具进行日常维护、保养、检测，对损坏严重的送金工维修。（详见制造部《工模具使用和易损件管理办法》） 2、质管部负责对各部门使用的检具进行定期检测和校验，制造部工艺员、开发科技术员定期参与工装、检具的校验。 3、对于长时间不用的工装、模具、夹具、检具标识清楚并分类保存在专门的场所，定期清理及维护。 （六）、工装、模具、夹具、检具的帐务核对、盘存及报废处理 1、每季度制造部、质管部与财务科进行一次帐务核对。 2、每半年进行一次盘点，年终进行总盘点，工装、模具、夹具由制造部牵头，检具由质管部牵头，开发科参加，财务部监盘，要求帐帐相符、帐实相符。若出现帐帐不符、帐实不符，按公司资产管理制度对相关责任人进行处罚。 3、工装、模具、夹具、检具的报废（价值在1000元以上），由责任部门提出申请，经开发科确认，报财务部批准后方可报废，并据以下帐。报废后的工装等报综合科测算材料成本后移交金工车间统一处理，以便对其中有用部分（上下模板等）进行再次利用。 5、负责编制工模夹具使用寿命分析表。根据台帐记载，每半年编制一次工模夹具使用情况分析表，分析使用周期、使用寿命、每件产品摊销额，报综合科存查，用于产品的报价及成本控制和分析。 （七）、工装、模具、夹具、检具等使用寿命分析 制造部、质管部负责编制工装、模具、夹具、检具使用寿命分析表。根据台帐记载及盘存结果，每半年编制一次工模夹检具使用情况分析表（特殊情况），分析使用周期、使用寿命、每件产品摊销额，经财务科审核后报综合科存查，用于产品的报价及成本控制和分析。 五、本办法从二00四年二月一日起执行。

模具设计不同于产品设计，它本身就是工艺设计。对模具设计的基本要求是：1、模具必须能够完成零件的加工工序；2、必须给模具指定所使用的设备，并符合该设备的技术参数；3、在模具的有效期内加工出来的零件，必须能保证零件的尺寸公差在零件图纸的允许范围之内；4、对于剪切、冲裁模具要保证使用期内的冲裁次数，并且磨模能顺利、简单地执行；5、对于特殊工艺的模具，要有模具设计人员编写的使用方法及注意事项；6、模具在安装拆卸时，如果需使用特殊工具。其特殊工具的图纸应与全套模具图纸一并提交。楼上的请注意：不同模具有不同的工艺要求，同一模具上的不同零配件也有各自的不同要求。这些应该是设计人员在设计时按照需要来制定，别人难以指定。以上仅是模具设计中的通用工艺要求。

第一章 板料冲压成形的理论基础第一节 塑性与塑性成形的基本概念一、塑性及其影响因素二、塑性成形及其特点三、塑性变形的物理基础四、塑性变形的力学基础第二节 冲压成形的应力与变形特点一、冲压成形的应力与应变二、冲压成形区域第三节 板料的冲压成形性能一、板料成形性能分类二、板料成形性能的指标与实验三、成形极限图第四节 板料成形问题的求解方法一、主应力法及其在板成形分析中的应用二、冲压成形的有限元模拟技术习题第二章 冲裁工艺及模具第一节 冲裁工艺设计一、冲裁变形过程及断面分析二、冲裁件的工艺性三、冲裁力的计算与降低冲裁力的方法四、冲裁模间隙五、冲裁模刃口部分尺寸的确定第二节 冲裁模具设计一、冲裁模的分类二、冲裁模典型结构三、冲模闭合高度和压力机的装模高度四、冲模的压力中心五、冲裁模典型零件的结构设计第三节 精密冲裁工艺及模具一、精密冲裁概述二、精冲工艺三、精冲模具四、精冲设备五、经济型精冲技术习题第三章 弯曲变形及弯曲模具第一节 弯曲变形过程的特点一、中性层的内移二、变形区内板料的变薄和增长。三、变形区板料剖面的畸变、翘曲和破裂第二节 最小弯曲半径一、最小弯曲半径的概念及影响因素二、最小弯曲半径的值第三节 弯曲回弹一、影响弯曲回弹的因素二、减小弯曲回弹的措施第四节 弯曲件坯料长度计算一、弯曲角为90。的弯曲件二、圆角半径r〉O.5t的弯曲件三、圆角半径r〈O.5t的弯曲件四、铰链式弯曲第五节 弯曲力的计算一、自由弯曲力二、校正弯曲力第六节 弯曲模具的设计一、工作部分尺寸的确定二、弯曲模具的主要结构习题第四章 拉深工艺及拉深模设计第一节 拉深过程及力学分析一、拉深变形过程及变形分析二、拉深变形的应力应变状态三、拉深件起皱与拉裂四、圆筒形零件拉深的力学分析五、拉深力的经验计算公式第二节 圆筒形件拉深毛坯的设计一、毛坯的计算原则及方法二、修边余量的确定三、毛坯直径的计算公式第三节 无凸缘筒形件的拉深一、拉深系数和极限拉深次数二、影响极限拉深系数的因素三、拉深系数和拉深次数的确定四、首次拉深与以后各次拉深的变形特点第四节 带凸缘筒形件的拉深一、变形特点二、带凸缘筒形件的拉深极限及拉深次数的确定第五节 其他形状零件的拉深一、阶梯形件拉深二、锥形、球形件的拉深三、盒形件的拉深第六节 拉深工艺设计实例第七节 拉深模具设计要点一、拉深模工作部分参数确定二、凸、凹模工作部分尺寸的确定三、不用压边圈的工作模结构四、用压边圈的工作模结构第八节 拉深力、压边力和拉深功一、拉深力二、压边力三、拉深功四、选择压力机的原则第九节 各种典型拉深模的结构实例第十节 变薄拉深一、概述二、变薄拉深工艺计算三、变薄拉深模具设计要点第十一节 拉深成形中的润滑和退火一、润滑二、退火习题第五章 局部成形第一节 胀形一、起伏成形二、管形凸肚第二节 翻边一、内孔翻边二、外缘翻边三、特殊翻边模结构第三节 缩口与扩口一、缩口变形程度二、扩口第四节 整形与压印习题第六章 其他成形工艺一、旋压二、爆炸成形三、电磁成形四、无模多点成形五、板料数控渐进成形六、板料的液压成形七、超塑性成形习题第七章 汽车覆盖件成形技术第一节 概述一、汽车覆盖件的定义二、覆盖件成形的特点三、对覆盖件的要求四、覆盖件冲模的分类第二节 覆盖件拉深成形模具设计一、拉深件的冲压方向二、工艺补充部分设计三、压料面的确定四、工艺孔及工艺切口五、导向六、拉深筋和拉深槛七、坯料定位八、通气孔九、到位标志器第三节 覆盖件切边模设计一、切边模的分类二、设计切边模应考虑的问题三、切边刃口的结构形式四、废料切刀五、典型零件工艺实例习题第八章 冲压工艺设计第一节 工艺设计的内容与步骤一、冲压工艺设计程序二、冲压工艺方案的确定第二节 典型冲压件工艺设计实例习题第九章 多工位级进模第一节 概述第二节 排样图设计一、排样设计原则二、工序的确定与排序三、载体设计四、分段切除余料的连接方式五、步距与定位方式六、侧刃和导正销孔位置的安排第三节 多工位级进模连续拉深排样设计和工艺计算一、拉深系数和相对拉深高度二、料宽和步距三、带料连续拉深工艺计算第四节 多工位级进模的结构设计第五节 多工位级进模零、部件设计一、凸模二、凹模三、卸料装置四、导料装置五、定位装置六、微调装置七、镦实装置八、防止工件和废料上升装置九、顶出装置十、自动监测和保护装置习题第十章 冲压生产中的常见问题及对策第一节 冲裁加工中常见的问题及解决措施一、冲裁毛刺及其消除方法二、防止冲裁件端面粗糙的措施三、落料件产生挠曲及防止措施四、冲小孔时应注意的问题五、获得精密外轮廓件的方法六、冲细小孔的问题七、冲孔凸模的脱落和折断八、防止废料上升和堵塞的措施九、如何冲制接近边缘的孔第二节 弯曲成形中常见的问题及解决措施一、减小弯曲回弹的方法二、控制弯曲件精度的方法三、弯曲件孔的位置精度及控制四、弯曲后出现挠度和扭转的控制五、弯曲端面不平问题六、弯曲件的底部凸起及防止措施七、弯曲件表面擦伤问题八、弯曲模的磨损问题第三节 拉深成形中常见的问题及解决措施一、拉深裂纹产生的原因及防止措施二、防止拉深起皱的方法三、球形件的拉深皱纹及其防止措施四、盒形件拉深时的侧壁回弹五、盒形件侧壁凹陷六、拉深件底部鼓起或塌陷七、拉深模的磨损问题八、拉深时的摩擦高温黏结九、浅盒形件拉深出现的问题十、不锈钢的拉深问题第四节 局部成形的常见问题及防止措施一、胀形时产生裂纹的原因及其预防措施二、翻边时边缘产生裂纹的原因及其预防措施参考文献……

冲压级进模具垫板厚度不模板低 7~~10mm

模具是工业生产中使用极为广泛的基础工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业。在现代工业生产中，产品零件广泛采用冲压、锻压成形、压铸成形、挤压成形、塑料注射或其它成形加工方法，与成形模具相配套，使坯料成形加工成符合产品要求的零件。许多产业部门(如机电、汽车、家电轻工、电器仪表、通讯、军械等)的发展依赖于模具工业的技术提高和发展。

应该还有模具各个组成部分的加工图纸和装配图吧

浙江慈溪辰丰模具厂

毕业设计？

我先在做的就是模具，我做的是五金模，设计只要你做得好的话，一个月5000以上很容易，相对的五金模设计简单点，一般都只要2D的就可以，塑胶模的话要用到3D的了~！！反正怎么说，看你做得好不好··好的话工资也很高的·做什么无所谓·在不行，先都懂点··出来在看外面的行情，在慢慢学·外面学的比你在学校学的好多得多~！

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装弹簧用的

镍基高温合金系列材料，被广泛地应用在航空领域。不同的部件选材不同，欢迎咨询了解。进口高温合金牌号：哈氏系列C-276、C-22、C-2000、C-4、B-3、G-30、ALLOY59、Inconel600、Inconel601、Inconel625、Inconel718、Inconel X750、Incoloy800、Incoloy800H、Incoloy800HT、Incoloy825、Monel400、Monel k500、Alloy20、Alloy 28 、Alloy31、RA330、RA333、N02201、NIMONIC系列、MP35N、ELGILOY、HAYNES HR-120 / HR-160 、HAYNES 556/242/230等。变形高温合金牌号：GH1015、GH1016、GH1035、GH1040、GH1131、GH1139、GH1140、GH1180、GH1333、GH2132、GH2136、GH2696、GH2747、GH2018、GH2026、GH2036、GH2038、GH2130、GH2135、GH2136、GH2150、GH2302、GH2328、GH2706、GH2761、GH2787、GH2901、GH2903、GH2907、GH2909、GH2984、GH3128、GH3039、GH3030、GH3044、GH3536、GH3230、GH3170、GH3181、GH3600、GH3625、GH3652、GH4049、GH4090、GH4099、GH4105、GH4141、GH4145、GH4169、GH4648、GH4738、GH4202、GH4080A、GH4093、GH4098、GH4133、GH4137、GH4163、GH4199、GH4220、GH4413、GH4500、GH4586、 GH4698、 GH4708、 GH4710、 GH4720Li、GH4742、GH5605、GH5188、GH6159、GH6783等。铸造高温合金牌号：K213 、K403 、K417、K417G、 K418 、K418B、 K423、 K424、 K438 、K465、K4169、K4163、K644、MAR-M246、MA956等 。DZ404、DZ405、DZ406、DZ408 、DZ411、 DZ417G、 DZ422 、DZ422B、DZ438G、DZ468、DZ4125、DZ4125L、DZ4951、DZ640M等。DD402、DD403、DD404、DD406、DD407、DD408、DD426、DD432、DD499等。耐蚀合金牌号：NS111、NS112、NS113、NS142、 NS143、 NS312、 NS313、NS315、 NS321、 NS322、 NS333、 NS334、 NS335、NS336 等。主要规格：无缝管、钢板、圆钢、锻件、法兰、圆环、焊管、钢带、直条、丝材及配套焊材、圆饼、扁钢、六角棒、大小头、弯头、三通、加工件、螺栓螺母、紧固件篇幅有限，如需更多更详细介绍，欢迎咨询了解。

可以做级进模具实现。级进模（也叫连续模，）由多个工位组成，各工位按顺序关联完成不同 的加工，在冲床的一次行程中完成一系列的不同的冲压加工。一次行程完成以后，由冲床送料机按照一个固定的步距将材料向前移动，这样在一副模具上就可以完成多个工序，一般有冲孔，落料，折弯，切边，拉伸等等假如一块方板，中间2个孔，两边弯90度的话，比较简单的，一般可以做成一副模具，但要看孔到折弯边的距离，即考虑凸凹模具的强度。

数控冲床，床头里的模具是属于单简单简单模具型的，是非常简单的

这个产品的工艺应该是这样的： 打凸-切外形-折弯-整形-冲孔-落料连续模具 可以完成

这么厚的材料没毛刺才怪吧，后面加整毛刺工序吧，间隙按大的来，不然太伤了；

模具设计在我国已经形成了较完整、较成熟的、经过足够多次数的验证才形成的行业标准，在一般设计中只要知道如何套用就行，而且已经形成一定规模的批量化零件生产，大大降低了试制风险和制造成本。当然也可以自己设计模具，但要承担试制的风险。不在迫不得已的情况下，一般不这样做。例如：如果连接用的螺栓、轴承----等等都自己设计，那么就属于重复劳动了。

1下料2整形冲孔复合批量生产就用级进模省事。

避震器产量大，用连续模，节约人工成本 产品质量稳定 生产效率高。

最好能先拉伸再落料比较好。

往汽车方面发展。。。

这样做的目的就是让拉深材料充分走动，首先凹模要有足够的空间（安装顶销和强力弹簧，弹簧的力大于卸料板弹簧的力 ），但是卸料板必须是分体的效果才理想；如果这样麻烦 加深局部压料槽也会有一样的效果。

　　落料时，产品与落料带两侧各连接一窄条，到最后一道工序再把连接处断开。

你这个问题问的说实话有点不专业，这个级进模具的导正方式有很多的。三维图怎么花完全取决有设计师想要设计什么样的结构和尺寸。安装在什么位置要取决于你的模具还有你的产品，工艺等要素。

模具的种类很多，一般大概的分为冷冲模具、注塑模具、压铸模具、橡胶模具、锻压模具、粉末冶金干压模具、陶瓷模具等，比较难做的模具是注塑模具和压铸模具。冷冲模具里的级进模具、复合模具的要求也是比较高的。

完全可以啊，，，

应该是有搭边的吧，最后一步直接切断折弯的吧

就跟流水线差不多 一步到位的生成成型产品

SKD11就可以，即能满足生产需求又能降低成本。

我觉得做复合模具好，这个没必要做级进模

目前常用两种方式端部检测，就是废料端的检测是否送到位模内加误送检测销，传递到触点开关来控制，一般气动冲床上都有连接线

moldwizard会自动进行大概计算所需模仁的胚料大小,有默认的多型腔排布选项.可以选对称分布还是阵列分布等等.一步步来就好了.

看产品批量了啊，，，量很大，当然级进模具啊。不是很大的话，复合模具成本低

跳屑压伤(1)原因：a、间隙偏大； b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨损，屑料压附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。(2)对策：a、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；e、研修凸模刀口； f、调整凸模刃入凹模长度；g、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。屑料阻塞(1)原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；d、冲压油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f、材质较软；g、应急措施。 (2)对策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。

模具种类很多：冲压模（冷冲模）、注塑模、锻造模、铸造模、刀模、吸吹塑模等等等等； 冲压模又可以分为：单工程模、复合模、连续模（就是级进模）。可以看出，级进模是冲压模 的一种模具类型，是冲压模具中效率最高，稳定性最好的一类。

级进模工程模块吧，，，，，直接导入就好了啊

级进模具冲压10种常见问题及解决对策! 　　级进模具冲压10种常见问题及解决对策 　　在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。 　　1.冲件毛边 　　原因：A、刀口磨损; B、间隙过大研修刀口后效果不明显;C、刀口崩角; D、间隙不合理上下偏移或松动; E、上下错位。 　　对策：A、研修刀口;B、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;C、研修刀口;D、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题;E、更换导向件或重新组模。 　　2.跳屑压伤 　　原因：A、间隙偏大; B、送料不当;C、冲压油滴太快，油粘;D、模具未退磁;E、凸模磨损，屑料压附于凸模上;F、凸模太短，插入凹模长度不足;G、材质较硬，冲切形状简单;H、应急措施。 　　对策：A、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;B、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具;C、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度;D 模具、研修后必须退磁(冲铁料更须注意);E、研修凸模刀口; F、调整凸模刃入凹模长度;G、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性(注意方向)。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积;H、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度(被覆)，采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。 　　3.屑料阻塞 　　原因：A、漏料孔偏小;B、漏料孔偏大，屑料翻滚;C、刀口磨损，毛边较大;D、冲压油滴太快，油粘;E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部;F、材质较软;G、应急措施。 　　对策：A、修改漏料孔;B、修改漏料孔;C、刃修刀口;D、控制滴油量，更换油种;E、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度;更改材料，F、修改冲裁间隙;G、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向)，使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。 　　4.下料偏位尺寸变异 　　原因：A、.凸凹模刀口磨损，产生毛边(外形偏大，内孔偏小);B、设计尺寸及间隙不当，加工精度差;C、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均;D、导正销磨损，销径不足;E、导向件磨损;F、送料机送距、压料、放松调整不当;G、模具闭模高度调整不当;H、脱料镶块压料位磨损，无压料(强压)功能(材料牵引翻料引发冲孔小);I、卸料镶块强压太深，冲孔偏大;J、冲压材料机械性能变异(强度延伸率不稳定);K、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。 　　对策：A、研修刀口; B、修改设计，控制加工精度;C、调整其位置精度，冲裁间隙;D、更换导正销;E、更换导柱、导套;F、重新调整送料机;G、重新调整闭模高度;H、研磨或更换脱料镶块，增加强压功能，调整压料;I、减小强压深度;J、更换材料，控制进料质量;K、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向)，以改善冲切时受力状况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能。 　　5.卡料 　　原因：A、送料机送距、压料、放松调整不当;B、生产中送距产生变异;C、送料机故障;D、材料弧形，宽度超差，毛边较大;E、模具冲压异常，镰刀弯引发;F、导料孔径不足，上模拉料;G、折弯或撕切位上下脱料不顺;H、导料板之脱料功能设置不当，料带上带;I、材料薄，送进中翘曲;J、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。 　　对策：A、重新调整;B、重新调整;C、调整及维修;D、更换材料，控制进料质量;E、消除料带镰刀弯;F、研修冲导正孔凸、凹模;G、调整脱料弹簧力量等;H、修改导料，防料带上带;I、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关;J、重新架设模具。 　　6.料带镰刀弯 　　原因：A、冲压毛边(特别是载体上);B、材料毛边，模具无切边;C、冲床深度不当(太深或太浅);D、冲件压伤，模内有屑料;E、局部压料太深或压到部局部损伤;F、模具设计。 　　对策：A、研修下料刀口; B、更换材料，模具加设切边装置;C、重调冲床深度;D、清理模具，解决跳屑和压伤问题;E、检查并调整各位脱料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修;F、采用整弯机构调整。 　　7.凸模断裂崩刃 　　原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致;B、送料不当，切半料;C、凸模强度不足;D、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断;E、凸模及凹模局部过于尖角;F、冲裁间隙偏小;G、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强;H、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉;I、脱料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能;J、模具导向不准、磨损;K、凸、凹模材质选用不当，硬度不当;I、导料件(销)磨损; m、垫片加设不当。 　　对策：A、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题; B、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具;C、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切;D、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上;E、修改设计;F、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大;G、调整冲压油滴油量或更换油种;H、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度;I 、研修或更换;J、更换导柱、导套，注意日常保养;K、更换使用材质，使用合适硬度;I、更换导料件; m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。 　　8.折弯变形尺寸变异 　　原因：A、导正销磨损，销径不足;B、折弯导位元部分精度差、磨损;C、折弯凸、凹模磨损(压损);D、模具让位不足;E、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压;F、模具结构及设计尺寸不良;G、冲件毛边，引发折弯不良;H、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定;I、材料厚度尺寸变异;J、材料机械形能变异。 　　对策：A、更换导正销;B、重新研磨或更换;C、重新研磨或更换;D、检查，修正;E、修改设计，增设导位及预压功能;F、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等;G、研修下料位刀口; H、调整，采用整体钢垫;I、更换材料，控制进料质量;J、更换材料，控制进料质量。 　　9.冲件高低(一模多件时) 　　原因：A、冲件毛边;B、冲件有压伤，模内有屑料;C、凸、凹模(折弯位)压损或损伤;D、冲剪时翻料;E 、相关压料部位磨损、压损;F、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损; G、相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃; H、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重; I、模具设计缺陷。 　　对策：A、研修下料位刀口; B、清理模具，解决屑料上浮问题;C、重新研修或更换新件;D、研修冲切刀口，调整或增设强压功能;E、检查，实施维护或更换;F、维修或更换，保证撕切状况一致; G、检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换;H、检查凸、凹模状况，实施维护或更换;I、修改设计，加设高低调整或增设整形工位。 　　10.维护不当 　　原因：A、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位(指不同工位)等;B、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。 　　对策： A、修改模具，增防呆功能;B、采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认，并做出书面记录，以便查询。 　　在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的.供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。 ;

零件属于大批生产，工艺性较好，由于考虑生产率问题，故不采用单工序模，单工序模生产率较低。再考虑复合模，由于此零件要求精度不高，而且复合模的成本相对较高，从工艺上讲，模具制造相对复杂。该工件包括冲孔，弯曲两个基本工序，可以有以下两种工艺方案:方案一:先冲孔，再切断，后弯曲，采用单工序模生产。方案二:冲孔和弯曲复合同时进行，最后切断，采用复合模生产。方案三:先冲孔，在切断，最后弯曲，采用级进模生产。方案一模具结构简单，但需要三道工序，两副模具，成本较高而生产率低。方案只需要一副模具，工件的精度及生产率都叫高，但工件壁厚为3mm接近凸凹模需用最小壁厚，模具强度较差。方案三生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。因此，该工件的冲压生产选用方案三级进模更为合理。 查看原帖>>满意请采纳

单工序模就是只有一个工序，只能对零件进行一种加工。复合膜就是同时完成两道及其以上的加工。多工位连续级进模说通俗点就像流水线，原料从一端送入，依次经过各个工位，冲压一个行程，送进一个步距，逐步冲出所要求的零件，冲压书上所写的“压力机一个行程，生产一个产品”是错误的，我见过最多的一个行程生产20个产品。

直径25的就足够了

主要以冲压件的尺寸精度来确定，冲压件的公差范围一定覆盖定位孔的公差范围，当然是精度越高越准。

注塑模向导要和UG匹配

两序，落料-弯曲

可以说都比较有前途，做工程技术都比较辛苦（这是模具行业的特点）级进模也叫连续模，汽车接插件上应用的比较广泛；连续模多用于薄材冲压成型，特点冲压频率高，多工位一次性冲压成型，目前国内技术已经比较成熟！汽车覆盖件模具属于拉沿模，车身覆盖件特别是A面可视件产品对模具的要求更高，如何防止产品的回弹、褶皱等缺陷是这类模具的难点，目前国内技术还不成熟（做这类模具的厂家相对来讲也比是太多）一些关键件模具还需要进口！

有时候由于产品上的型孔比较多，挤在一起，影响冲头的排列。采用跳空的办法可以使众多的冲头分散布局，拉开距离，分步冲压，减小相互之间的影响。

如果用压料槽的把压料槽磨深，如果用内限位的就按增加多少调高，并垫高内限位。如果有折弯的话还要重新算展开，移折弯线

打开你的UG8.5_Pdiewizard8.5级进模具软件包，把PDIEWIZARD里面有好几个文件夹进行复制；将这些文件夹拷备到UG8.5文件夹下E:SiemensNX 9.0STAMPING_TOOLS下进行替换就ok了；要想使用UG8.5做级进模具设计，应当具备五金模具设计知识。

复合板又简称彩钢板他是有0.3-0.75的铁皮和苯板有俗称泡沫板级进板应该是极缩板它是也用聚一苯稀进过高温高压制作而成苯板是有密度来确定价格的极缩板也是这样的

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设计思路不同，思考路出不同

级进模具冲压10种常见问题，绝不外传 　　在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。 　　1.冲件毛边 　　原因：A、刀口磨损; B、间隙过大研修刀口后效果不明显;C、刀口崩角; D、间隙不合理上下偏移或松动; E、上下错位。 　　对策：A、研修刀口;B、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;C、研修刀口;D、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题;E、更换导向件或重新组模。 　　2.跳屑压伤 　　原因：A、间隙偏大; B、送料不当;C、冲压油滴太快，油粘;D、模具未退磁;E、凸模磨损，屑料压附于凸模上;F、凸模太短，插入凹模长度不足;G、材质较硬，冲切形状简单;H、应急措施。 　　对策：A、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;B、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具;C、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度;D 模具、研修后必须退磁(冲铁料更须注意);E、研修凸模刀口; F、调整凸模刃入凹模长度;G、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性(注意方向)。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积;H、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度(被覆)，采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。 　　3.屑料阻塞 　　原因：A、漏料孔偏小;B、漏料孔偏大，屑料翻滚;C、刀口磨损，毛边较大;D、冲压油滴太快，油粘;E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部;F、材质较软;G、应急措施。 　　对策：A、修改漏料孔;B、修改漏料孔;C、刃修刀口;D、控制滴油量，更换油种;E、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度;更改材料，F、修改冲裁间隙;G、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向)，使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。 　　4.下料偏位尺寸变异 　　原因：A、.凸凹模刀口磨损，产生毛边(外形偏大，内孔偏小);B、设计尺寸及间隙不当，加工精度差;C、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均;D、导正销磨损，销径不足;E、导向件磨损;F、送料机送距、压料、放松调整不当;G、模具闭模高度调整不当;H、脱料镶块压料位磨损，无压料(强压)功能(材料牵引翻料引发冲孔小);I、卸料镶块强压太深，冲孔偏大;J、冲压材料机械性能变异(强度延伸率不稳定);K、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。 　　对策：A、研修刀口; B、修改设计，控制加工精度;C、调整其位置精度，冲裁间隙;D、更换导正销;E、更换导柱、导套;F、重新调整送料机;G、重新调整闭模高度;H、研磨或更换脱料镶块，增加强压功能，调整压料;I、减小强压深度;J、更换材料，控制进料质量;K、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向)，以改善冲切时受力状况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能。 　　5.卡料 　　原因：A、送料机送距、压料、放松调整不当;B、生产中送距产生变异;C、送料机故障;D、材料弧形，宽度超差，毛边较大;E、 模具冲压异常，镰刀弯引发;F、导料孔径不足，上模拉料;G、折弯或撕切位上下脱料不顺;H、导料板之脱料功能设置不当，料带上带;I、材料薄，送进中翘曲;J、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。 　　对策：A、重新调整;B、重新调整;C、调整及维修;D、更换材料，控制进料质量;E、消除料带镰刀弯;F、研修冲导正孔凸、凹模;G、调整脱料弹簧力量等;H、修改导料，防料带上带;I、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关;J、重新架设模具。 　　6.料带镰刀弯 　　原因：A、冲压毛边(特别是载体上);B、材料毛边，模具无切边;C、冲床深度不当(太深或太浅);D、冲件压伤，模内有屑料;E、局部压料太深或压到部局部损伤;F、模具设计。 　　对策：A、研修下料刀口; B、更换材料，模具加设切边装置;C、重调冲床深度;D、清理模具，解决跳屑和压伤问题;E、检查并调整各位脱料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修;F、采用整弯机构调整。 　　7.凸模断裂崩刃 　　原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致;B、送料不当，切半料;C、凸模强度不足;D、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断;E、凸模及凹模局部过于尖角;F、冲裁间隙偏小;G、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强;H、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉;I、脱料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能;J、模具导向不准、磨损;K、凸、凹模材质选用不当，硬度不当;I、导料件(销)磨损; m、垫片加设不当。 　　对策：A、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题; B、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具;C、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切;D、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上;E、修改设计;F、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大;G、调整冲压油滴油量或更换油种;H、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度;I 、研修或更换;J、更换导柱、导套，注意日常保养;K、更换使用材质，使用合适硬度;I、更换导料件; m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。 　　8.折弯变形尺寸变异 　　原因：A、导正销磨损，销径不足;B、折弯导位元部分精度差、磨损;C、折弯凸、凹模磨损(压损);D、模具让位不足;E、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压;F、模具结构及设计尺寸不良;G、冲件毛边，引发折弯不良;H、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定;I、材料厚度尺寸变异;J、材料机械形能变异。 　　对策：A、更换导正销;B、重新研磨或更换;C、重新研磨或更换;D、检查，修正;E、修改设计，增设导位及预压功能;F、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等;G、研修下料位刀口; H、调整，采用整体钢垫;I、更换材料，控制进料质量;J、更换材料，控制进料质量。 　　9.冲件高低(一模多件时)

计算。计算级进模具压力中心的方法包括试验法和计算机仿真方法，试验法是通过在实际生产中进行试验，根据试验结果进行计算；而计算机仿真方法则是运用计算机软件模拟模具加工过程，以达到计算压力中心的目的。

1、没有安装PDW、EDW工程数据包，NX软件默认是不携带的，需要另外下载安装。2、模块没有初始化，不论是注塑模向导还是级进模向导、工程模向导，在使用之前必须要先初始化。3、没有加载模架等必要前提，原理很简单，模架没加载，命令和模架关联的就会用不了。4、没有开启关联装配间建模。ug12是一款功能强大的3D制作类软件，在模具设计、产品设计、工业设计等领域广泛应用。

1 前言冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。 复合冲压——在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。 级进冲压——在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。 复合-级进——在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。此设计针对所给的零件进行了一套冷冲压模具的设计，其中设计内容为分析零件的冲裁工艺性（材料、工件结构形状、尺寸精度），拟定零件的冲压工艺方案及模具结构，排样，裁板，计算冲压工序压力，选用压力机及确定压力中心，计算凸凹模刃口尺寸，主要零、部件的结构设计和加工工艺编制，压力机的校核。冲裁模设计题目如图1所示零件：垫扳生产批量：大批量材料：08F t=2mm设计该零件的冲压工艺与模具 2 零件的工艺分析 2.1 结构与尺寸该零件结构简单,形状对称。 硬钢材料被自由凸模冲圆形孔,查《冷冲压工艺及模具设计》表3-8,可知该工件冲孔的最小尺寸为1.3t,该工件的孔径为:Φ6>1.3t=1.3×2=2.6。由于该冲裁件的冲孔边缘与工件的外形的边缘不平行,故最小孔边距不应小于材料厚度t,该工件的空边距(20)>t=2,(10)>t=2,均适宜于冲裁加工。2.2 精度零件内、外形尺寸均未标注公差,属自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸的公差,经查表得,各尺寸公差分别为：零件外形:58 ， 38 , 30 , 16 , 8 零件内形:6 孔心距:18±0.215, 利用普通冲裁方式可以达到零件图样要求。2.3 材料08F，属于碳素结构钢,查《冷冲压工艺及模具设计》附表1可知抗剪强度τ=260MPa,断后伸长率=32％。此材料具有良好的塑性和较高的弹性,其冲裁加工性能好。根据以上分析,该零件的工艺性较好,可以进行冲裁加工。3 确定冲裁工艺方案该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下几种工艺方案：(a)先落料，再冲孔，采用单工序模生产；(b)采用落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产；(c)用冲孔——落料连续冲压，采用级进模生产。方案(a)模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足零件大批量生产的要求。由于零件结构简单，为了提高生产效率，主要采用复合冲裁或级进冲裁方式。采用复合冲裁时，冲出的零件精度和平直度好，生产效率高，操作方便，通过设计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量。根据以上分析，该零件采用复合冲裁工艺方案。4 确定模具总体结构方案4.1 模具类型根据零件的冲裁工艺方案，采用复合冲裁模。复合模的主要结构特点是存在有双重作用的结构零件——凸凹模，凸凹模装在下模称为倒装式复合模。采用倒装式复合模省去了顶出装置，结构简单，便于操作，因此采用倒装式复合冲裁模。4.2 操作与定位方式虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产，可用手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考虑到零件尺寸大小，材料厚度，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向，固定挡料销挡料，并与导正销配合使用以保证送料位置的准确性，进而保证零件精度。为了保证首件冲裁的正确定距，采用始用挡料销，采用使用挡料销的目的是为了提高材料利用率。4.3 卸料与出件方式采用弹性卸料的方式卸料，弹性卸料装配依靠橡皮的弹力来卸料，卸料力不大，但冲压时可兼起压料作用，可以保证冲裁件表面的平面度。为了方便操作，提高零件生产率，冲件和废料采用由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。4.4 模架类型及精度考虑到送料与操作的方便性，模架采用后侧式导柱的模架，用导柱导套导向。由于零件精度要求不是很高，但冲裁间隙较小，因此采用I级模架精度。4.5 凸模设计凸模的结构形式与固定方法：落料凸模刃口部分为非圆形，为便于凸模与固定板的加工，可设计成固定台阶式，中间台阶和凸模固定板以H7/m6过渡配合，凸模顶端的最大台阶是用其台肩挡住凸模，在卸料时不至于凸模固定板中拉出。并将安装部分设计成便于加工的长圆形，通过接方式与凸模固定板固定。5 工艺设计计算5.1 排样设计与计算零件外形近似矩形，轮廓尺寸为58×30。考虑操作方便并为了保证零件精度，采用直排有废料排样。如图1所示： 查《冷冲压工艺及模具设计》表3-13，工件的搭边值a=2，沿边的搭边值a1=2.2。级进模送料步距为S=30+2=32mm条料宽度按表3-14中公式计算：B -0△=(Dmax+2a1)-△0 查表3-15得：△=0.6B=（58+2×2.2） =62.4 （㎜）由零件图近似算得一个零件的面积为1354.8㎜2，一个进距内的坏料面积B×S=62.4×32=1996.8㎜2　。因此一个进距内的材料利用率为： =（A/BS）×100﹪=67.8﹪查《冷冲压工艺及模具设计》附表3选用板料规格为710×2000×2。采用横裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁的条料为32，每间条可冲零件个数22个零件。则一块板材的材料利用率为： =（n×A0/A）×100﹪ =（22×32×1354.8/710×2000）×100﹪=67.2﹪采用纵裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁的条料为11，每条可冲零件个数62个零件，则一块板材的材料利用率为： =（n×A0/A）×100﹪ =（11×62×1354.8/710×2000）×100﹪=59.2﹪根据以上分析，横裁时比纵裁时的板材的材料利用率高，因此采用横裁。5.2 计算冲压力与压力中心，初选压力机冲裁力：根据零件图可算得一个零件外周边长度：L1=16π+8+28+38×2内周边长度之和：L=2π×3=18.84㎜查《冷冲压工艺及模具设计》附表1可知： MPa;查《冷冲压工艺及模具设计》附表3可知：Kx=0.05, KT=0.055.落料力：F落=KL1 t T =1.3×162.27×2×260=109.69KN 冲孔力：F孔=KL2 t T =1.3×6 ×2×260=12.74KN卸料力：Fx=KxF落 =0.05×109.69=5.48KN推件力：根据材料厚度取凹模刃口直壁高度h=6, 故:n=h/t=3 FT=nKtF孔=3×0.055×25.47=4.20KN总冲压力：FЁ= F落+ F孔+Fx+ FT则FЁ=109.69+12.74+5.48+4.20 =132.11KN应选取的压力机公称压力：25t.因此可初选压力机型号为J23-25。当模具结构及尺寸确定之后，可对压力机的闭合高度，模具安装尺寸进行校核，从而最终确定压力机的规格。确定压力中心：画出凹模刃口，建立如图所示的坐标系： 由图可知，该形状关于X轴上下对称，关于Y轴左右对称，则压力中心为该图形的几何中心。即坐标原点O。该点坐标为（0，0）。5.3 计算凸、凹模刃口尺寸及公差由于模具间隙较小，固凸、凹模采用配作加工为宜，由于凸、凹模之间存在着间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度。落料件的尺寸接近于凹模刃口尺寸，而冲孔件的尺寸接近于凸模刃口尺寸。固计算凸模与凹模刃口尺寸时，应按落料与冲孔两种情况分别进行。由此，在确定模具刃口尺寸及其制造公差时，需遵循以下原则：（I）落料时以凹模尺寸为基准，即先确定凹模刃口尺寸；考虑到凹模刃口尺寸在使用过程中因磨损而增大，固落料件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围较小尺寸，而落料凸模的基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙；（II）冲孔时以凸模尺寸为基准，即先确定凸模刃口尺寸，考虑到凸模尺寸在使用过程中因磨损而减小，固冲孔件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸，而冲孔凹模的基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙；（III）凸模与凹模的制造公差，根据工件的要求而定，一般取比工件精度高2~3级的精度，考虑到凹模比凸模的加工稍难，凹模比凸模低一级。a): 落料凹模刃口尺寸。按磨损情况分类计算：i)凹模磨损后增大的尺寸，按《冷冲压工艺及模具设计》公式：DA=(Dmax-X△);计算，取 δA=△/4，制件精度为IT14级，故X=0.558 : DA1 =(58-0.5×0.74 ) =57.63 （㎜） 38 : DA2=（38-0.5×0.62） =37.69 （㎜）30 : DA3=（30-0.5×0.52） =29.74 （㎜）16 : DA4=（16-0.5×0.43） =15.785 （㎜）8 : DA5=（8-0.5×0.36） =7.18 （㎜）ii)凹模磨损后不变的尺寸，按《冷冲压工艺及模具设计》公式：CA=（Cmin+X△）±0.5δA: 计算，取δA=△/4 ，制件精度为IT14级，故X=0.518±0.215: Cd1=(17.785+0.5×0.43)±0.43/8=18±0.05375（㎜） 冲裁间隙影响冲裁件质量，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸力、推件力的影响却较大。间隙是影响模具寿命的主要因素。间隙的大小则直接影响到摩擦的大小，在满足冲裁件质量的前提下，间隙一般取偏大值，这样可以降低冲裁力和提高模具寿命。查《冷冲压工艺及模具设计》表3-3可知Zmax=0.360㎜ , Zmin=0.246㎜相应凸模按凹模实际尺寸配作，保证最小合理间隙为0.246mm冲孔凸模刃口尺寸。冲孔凸模为圆形，可按《冷冲压工艺及模具设计》公式dT=(dmin+x△) 计算，取δT=△/4，制件精度为IT14级，故X=0.512 : dT1=(6+0.5×0.30) =6.15 6 设计选用零件、部件，绘制模具总装草图6.1 凹模设计凹模的结构形式和固定方法：凹模采用矩形板状结构和通过用螺钉、销钉固定在凹模固定板内，其螺钉与销钉与凹模孔壁间距不能太小否则会影响模具强度和寿命，其值可查《冷冲压工艺及模具设计》表3-23。凹模刃口的结构形式：因冲件的批量较大，考虑凹模有磨损和保证冲件的质量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度取6mm, 漏料部分沿刃口轮廓单边扩大0.5 mm凹模轮廓尺寸的确定：查《冷冲压工艺及模具设计》表3-24，得：K=0.28;查《冷冲压工艺及模具设计》表3-25, 得: s2=36; 凹模厚度H=ks=0.28×58=16.24（㎜） B=s+（2.5～4.0）H=58+（2.5～4.0）×16.24=98.6～122.96 （㎜） L=s1+2s2=30+2×36=102 （㎜）根据算得的凹模轮廓尺寸，选取与计算值相接近的标准凹模板轮廓尺寸为L×B×H=125×125×28.5（㎜）凹模材料和技术要求：凹模的材料选用T10A。工件部分淬硬至HRC58~62。外轮廓棱角要倒钝。如图2所示：图2 落料凹模6.2 凸模设计6.2.1 凸模的结构形式与固定方法冲孔部分的凸模刃口尺寸为圆形，为了便于凸模和固定板的加工，将冲孔凸模设计成台阶式。为了保证强度、刚度及便于加工与装配，圆形凸模常做成圆滑过渡的阶梯形，小端圆柱部分。是具有锋利刃口的工作部分，中间圆柱部分是安装部分，它与固定板按H7/m6配合，尾部台肩是为了保证卸料时凸模不致被拉出，圆形凸模采用台肩式固定。6.2.2 凸模长度计算凸模的长度是依据模具结构而定的。采用弹性卸料时，凸模长度按公式L=h1+h2+h3计算，式中 L---凸模长度，mm； h1---凸模固定板厚度，mm; h2----卸料板厚度，mm ; h3----卸料弹性元件被预压后的厚度L=22mm+10mm+18.5mm=50.5mm6.2.3 凸模的强度与刚度校核一般情况下，凸模强度与刚度足够，由于凸模的截面尺寸较为积适中，估计强度足够，只需对刚度进行校核。对冲孔凸模进行刚度校核：凸模的最大自由长度不超过下式：有导向的凸模Lmax≤1200 ，其中对于圆形凸模Imin=∏d4/64则Lmax≤1200 =24.00mm由此可知：冲孔部分凸模工作长度不能超过24.00mm，根据冲孔标准中的凸模长度系列，选取凸模的长度：50.56.2.4 凸模材料和技术条件凸模材料采用碳素工具钢T10A，凸模工作端（即刃口）淬硬至HRC 56～60，凸模尾端淬火后，硬度为HRC 43～48为宜。如图3所示：图3 冲孔凸模 6.3 凸凹模的设计6.3.1 凸凹模的结构形式与固定方法凸凹模的结构简图如图4所示： 图4 凸凹模凸凹模与凸凹模固定板的采用H7/m6配合。6.3.2 校核凸凹模的强度冲孔边缘与工件外开边缘不平行时，凸凹模的最小壁厚不应小于材料厚度t=2mm，而实际最小壁厚为5mm，故符合强度要求。6.3.3 凸凹模尺寸的确定凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作并保证最小间隙为Zmin=0.246mm,内形刃口尺寸按凸模尺寸配做并保证最小间隙为Zmin=0.246mm。6.3.4 凸凹模材料和技术条件凸凹模材料采用碳素工具钢T10A，淬硬至56～60HRC。6.4 定位零件定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相对凸、凹模有正确的位置。 选用固定挡料销一个。挡料销的作用是挡住条料搭边或冲件轮廓以限定条料送进的距离，固定挡料销固定在位于下模的凸凹模上，规格为GB/T7694.10-94，材料45号钢，硬度为43～48HRC选用导料销两个。导料销的作用是保证条料沿正确的方向送进，位于条料的后侧（条料从右向左送进）尺寸规格为6X2，如图5所示：图5 导料销6.5 卸料与出件装置出件方式是采用凸模直接顶出的下出料方式。由于卸料采用弹性卸料的方式，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件组成。卸料板：弹性卸料板的平面尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.6～0.8倍, 卸料板与凸模的单边间隙按《冷冲压工艺及模具设计》表3-32选取,t＞1mm时,单边间隙为0.15mm。为了便于可靠卸料，在模具开启状态时，卸料板工作平面应高出凸模刃口尺寸端面0.3～0.5，卸料板的尺寸规格为：125mmX125mmX10mm，材料为:45#钢。如图6所示： 图6 卸料板卸料螺钉：卸料螺钉采用标准的阶梯形螺钉，根据卸料板的尺寸选择4个卸料螺钉，规格为，JB/T7650.5-94。如图7所示：图7 卸料螺钉卸料装置：由于橡皮允许承受的负荷较大，安装调整方便，因此选用橡皮作为弹性元件，卸料橡皮的选择原则： 为了保证卸料正常工作，应使橡皮工作时的弹力大于或等于卸料力FXFXY=AP≥FX=5.48KN式中FXY—橡皮工作时的弹力，A—橡皮的横截面积，P—与橡橡皮压缩量有关的单位压力，一般预压时压缩量为10%～15%。由《冷冲压工艺及模具设计》图3-64知，取P=0.6MPa，求得A=91.3cm2,由《冷冲压工艺及模具设计》表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为35×26×24根据工件材料厚度为2mm，冲裁时凸模进如凹模的深度为1mm，模具维修时刃磨留量为2mm，开启时卸料板高于凸模1mm，则求得总工作行程：h工件=6mm, 使用橡皮时，不应使最大压缩量超过橡皮自由高度的35%～45%否则是皮的自由高度应为： H=h/(0.25～0.30) =6/(0.25～0.30) =20～24mm模具组装时的预压缩量为： H预=（10%～15%）H =2.4～3.6mm取H预=3mm由此可知：安装橡皮高度尺寸为21mm,式中的H———所需的工作行程。由上式所得的高度，还在按下式进行校核: 0.5≤H/B≤1.5如果H/D超过1.5,应把橡皮分成若干段,并在橡皮之间垫上钢圈。由《冷冲压工艺及模具设计》表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为35×26×246.6 模架及其它零件的选用6.6.1 模柄模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心，模柄的直径与长度与压力机滑块一致，模柄的尺寸规格选用凸缘模柄，用3～4个螺钉固定在上模座上。如图8所示: 图8 模柄6.6.2 模座标准模座根据模架类型及凹模同界尺寸选用，上模座：125mm ×125mm×35mm；下模座：125mm×125mm×45mm；模座材料采用灰口铸铁，它具有较好的吸震性，采用牌号为HT200。6.6.3 垫板垫板的作用是承受并扩散凸模或凹模传递的压力，以防止模座被挤压损伤。是否要用板，可按下式校核：P=F12/A式中P—凸模头部端面对模座的单位面积压力；F12—凸模承受的总压力； A—凸模头部端面与承受面积。由于计算的P值大于《冷冲压工艺及模具设计》表3-34模座材料的许应压力，因此在工作零件与模座之间加垫板。 垫板用45号钢制造，淬火硬度为HRC43～48，其尺寸规格为：125mm×125mm×10mm。上下面须磨平，保证平行。如图9所示：图9 垫板模架选用后侧导柱标准模架：上模座：L×B×H =125mm×125mm×35mm下模座：L×B×H=125mm×125mm×45mm导柱：D×L=￠22mm×150mm导套：d×L×D=Φ35mm×85mm×Φ38mm模架的闭合高度：160～190mm垫板厚度：10mm；凸模固定板厚度：22 mm上模底板厚：35 mm，凹模厚度：28.5mm橡皮厚：24mm 卸料板厚度10 mm凸凹模固定板厚度：45 mm，下模底板厚：45 mm模具的闭合厚度：Hd=35+10+22+28.5+2+1+45+45=188.5mm6.6.4 冲压设备的选择选用开式双柱可倾压力机J23-25。公称压力为25t，滑块行程为65mm,最大闭合高度270mm,滑块中心线至床身距离200 mm，工作台尺寸：370 mm×560 mm，垫板厚度：50 mm，模柄孔尺寸：Φ40 mm×60 mm.6.6.5 紧固件的选用上模螺钉：螺钉起联接紧固作用，上模上6个，45钢，尺寸为M8X70下模螺钉：6个，45钢，尺寸为M6X55.销钉起定位作用，同时也承受一定的偏移力.上模3个，45钢，尺寸为Φ6X60.7 压力机的校核7.1 公称压力 根据公称压力的选取压力机型号为J23-25,它的压力为25t>15.79t,所以压力得以校核;7.2 滑块行程 滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压能顺利地从模具中取出.这里只是材料的厚度t=2mm,卸料板的厚度H=10mm,及凸模冲入凹模的最大深度2mm,即S1=2+10+2=14mm<S=65mm,所以得以校核.7.3 行程次数 行程次数为105次/min.因为生产批量为中批量,又是手工送料,不能太快,因此是得以校核.7.4 工作台面的尺寸 根据下模座L×B=125mm×125mm,且每边留出60~100mm,即L1×B1=325mm×325mm,而压力机的工作台面L2×B2=560mm×370mm,冲压件和废料从下模漏出, 漏料尺寸小于58mm×30mm,而压力机的孔尺寸为250×250,故符合要求,得以校核;7.5 滑块模柄孔尺寸 滑块上模柄孔的直径为40mm,模柄孔深度为60mm,而所选的模柄夹持部分直径为30mm,长度为48mm,故符合要求,得以校核;7.6 闭合高度 由压力机型号知Hmax=270mm M=80 H1=70Hmin=Hmax–M= 270-80=190(M为闭合高度调节量/mm,H1为垫板厚度/mm)由公式得:( Hmax–H1)-5≥H≥( Hmin–H1)+10,得(270–70)-5≥188.5≥(190–70)+10即 195≥188.5≥120 ,所以所选压力机合适,即压力机得以校核.8 模具主要零件加工工艺规程的编制8.1 冲压模具制造技术要求模具精度是影响冲压件精度的重要因素之一，为了保证模具精度，制造时应达到以下技术要求：a、组成冲压模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。b、组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度要求c、模具的功能必须达到设计要求.d、为了鉴别冲压件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模存在问题进行修整，直至试出合格的冲压件为止。8.2 总装工艺总装图如图15所示： 图15 总装图1— 下模座 2—导柱 3—内六角螺钉￠8×70 4—内六角螺钉￠8×60 5—导套 6—凸模固定板 7—冲孔凸模 8—垫板 9—上模座 10—销钉 11—模柄 12—打料杆 13—连接推杆 14—凸凹模 15—卸料板 16—推件块 17—凹模 18—活动挡料销 19—推板 20—弹性橡胶 21—凸凹模固定板 22—卸料螺钉 23—导料销

你这个问题面太广，无法回答~

端子指的是一些小的接插件，五金模大概分为单冲模和级进模。单冲模又可以分为下料模。复合模，成形模，拉伸模等。

书名：冲压工艺与模具设计书 代 号：G0135060作 译 者：宇海英出版日期：2011-08　 定　价：￥32.0元出 版 社：电子工业出版社　 I S B N：9787121135064丛 书 名：普通高等教育机械类“十二五” 规划系列教材责任编辑：李洁适用对象：研究生本科教育>工学>机械类>材料成型及控制工程 本书详细介绍了金属冲压成形的基本理论。在此基础上重点讲述了冲裁、弯曲、拉深的冲压工艺及模具设计方法，并对多工位模及自动模进行详细讲解，对几种特种成形的加工方法加以简单介绍，并针对汽车的迅猛发展，对汽车覆盖件的常见冲压工艺及模具设计进行了介绍。读者对象：本书可作为高等院校机械类、材料工程类专业本科生教材，建议学时数为48学时。也可供从事模具设计与制造的工程技术人员参考。 第1章 冷冲压基础知识 11.1 基本概念 11.1.1 冷冲压的特点和应用 11.1.2 冷冲压的基本工序 21.2 冷冲压行业的现状与发展方向 61.3 常用冷冲压模具的类型及材料 91.3.1 常用冷冲压模具的类型 91.3.2 冲压工艺对模具材料的基本要求 101.3.3 常用冲压模具材料与性能 111.4 冷冲压变形的基本原理 131.4.1 影响金属塑性和变形抗力的因素 131.4.2 塑性变形体积不变条件 151.4.3 屈服准则 161.4.4 冷冲压成形中的硬化现象 171.4.5 塑性拉深失稳及极限应变 181.5 冷冲压材料及冷冲压成形性能 221.5.1 常用冷冲压材料 221.5.2 板料的冲压成形性能 231.5.3 板料冲压成形性能的测定 241.5.4 板料的基本性能与冲压成形性能的关系 291.5.5 成形极限图及其应用 321.6 冲压设备 341.6.1 冲压设备的选用原则 341.6.2 常用冷冲压设备 351.6.3 模具的安装 36习题 39第2章 冲裁及冲裁模设计 402.1 冲裁变形过程分析及其断面特征 402.2 冲裁件的工艺性 412.3 冲裁间隙 432.3.1 冲裁间隙 432.3.2 间隙对冲裁的影响 432.3.3 间隙值确定 442.4 冲裁模刃口尺寸计算 462.4.1 凸、凹模尺寸计算原则 462.4.2 凸、凹模分开加工时，尺寸与公差的计算 462.4.3 凸、凹模配合加工时，尺寸与公差的计算 472.4.4 配合加工计算实例 482.5 冲裁力和压力中心的确定 492.5.1 冲裁力F 492.5.2 减小冲裁力的方法 492.5.3 卸料力、推件力、顶件力计算 502.5.4 压力机吨位选择 512.5.5 模具压力中心的确定 512.6 排样 522.6.1 排样 522.6.2 材料的利用率 542.6.3 搭边和条、带料宽度的确定 542.7 冲裁模主要零部件设计 562.7.1 凹模设计 562.7.2 凸模设计 602.7.3 模架与导向零件 652.7.4 固定板与固定凸、凹模及其镶件的板状垫板 682.7.5 条料导向装置 692.7.6 定位零件 692.7.7 卸料与顶件装置 732.7.8 模具的闭合高度 752.8 冲裁模的典型结构 772.8.1 冲裁模分类 772.8.2 冲裁模的典型结构分析 772.8.3 冲裁模典型结构 77习题 83第3章 弯曲与模具设计 853.1 弯曲变形过程及变形特点 853.1.1 弯曲变形的过程 853.1.2 弯曲变形的特点 873.2 弯曲工艺性分析 893.2.1 最小弯曲半径的概念及影响因素 893.2.2 最小弯曲半径的值及提高弯曲极限变形程度方法 903.3 弯曲工艺方案的确定 923.3.1 弯曲件的工艺性 923.3.2 弯曲工艺方案的确定 963.4 弯曲模具的设计 973.4.1 模具结构设计要点 973.4.2 弯曲件的中性层位置及毛坯长度计算 983.4.3 弯曲卸载后的回弹 993.4.4 弯曲模工作部分尺寸的计算 1033.4.5 弯曲力计算 1063.5 弯曲成形中常见的问题及解决措施 108习题 112第4章 拉深工艺与模具设计 1134.1 拉深的基本原理 1134.1.1 拉深变形过程、特点及拉深分类 1134.1.2 拉深过程中毛坯的应力和应变状态 1154.2 拉深件的工艺性 1164.3 旋转体拉深件毛坯尺寸的确定方法 1174.4 圆筒形件的拉深 1194.4.1 圆筒形件的拉深系数 1194.4.2 圆筒形件拉深次数确定 1224.4.3 圆筒形件拉深的压边力与拉深力 1224.5 其他旋转体拉深件的拉深 1234.5.1 轴对称曲面形状零件的拉深方法 1234.5.2 半球形件的拉深尺寸确定技巧 1254.5.3 抛物线形件的拉深尺寸确定技巧 1254.5.4 锥形件的拉深 1274.6 盒形件的拉深 1304.7 拉深模典型结构 1334.8 拉深成形中常见的问题及解决措施 136习题 138第5章 其他冲压成形 1405.1 胀形 1405.1.1 起伏成形 1405.1.2 管形凸肚 1415.1.3 胀形时产生裂纹的原因及其预防措施 1445.2 翻边 1455.2.1 内孔翻边 1465.2.2 外缘翻边 1495.2.3 特殊翻边模结构 1515.2.4 翻边时边缘产生裂纹的原因及其预防措施 1535.3 缩口与扩口 1535.3.1 缩口变形特点与变形程度 1545.3.2 缩口工艺计算 1565.3.3 扩口 1575.4 旋压 1595.5 校形 1615.5.1 校平 1615.5.2 整形 162习题 164第6章 汽车覆盖件等非轴对称曲面零件冲压 1656.1 概 述 1656.1.1 覆盖件的分类及特点 1656.1.2 对覆盖件的要求 1676.1.3 覆盖件模具的种类 1686.2 覆盖件拉深工艺与拉深模设计 1686.2.1 覆盖件拉深工艺设计 1686.2.2 覆盖件拉深模设计 1716.3 覆盖件修边工艺与修边模设计 1786.3.1 覆盖件修边工艺设计 1786.3.2 覆盖件修边模设计 1806.4 覆盖件翻边工艺与翻边模的设计 1866.4.1 覆盖件翻边工艺设计 1866.4.2 覆盖件翻边模的设计 187习题 190第7章 自动模与多工位级进模 1927.1 冲压生产的自动化与自动模 1927.2 自动送料装置 1927.2.1 自动送料装置 1927.2.2 常用自动送料装置 1947.2.3 自动上件装置 2047.3 自动出件装置 2107.4 自动检测与保护装置 2127.5 自动模设计要点 2137.6 多工位级进模 2157.6.1 多工位级进模的分类 2157.6.2 多工位级进模设计步骤 2167.6.3 多工位级进模的排样图设计 2167.6.4 多工位级进模结构设计 224习题 241第8章 板料特种成形技术简介 2428.1 爆炸成形 2428.2 电水成形 2448.3 电磁成形 2458.4 激光冲击成形 2468.5 超塑性成形 247习题 249第9章 冲压工艺规程的制定 2509.1 制定冲压工艺过程的基础 2509.1.1 各种冲压工序的力学特点与分类 2509.1.2 正确设计冲压工艺过程及控制毛坯的变形 2539.2 冲压工艺规程制定的步骤与内容 2569.2.1 概述 2569.2.2 零件图的分析 2569.2.3 确定冲压件生产的工艺方案 2579.2.4 确定模具类型及结构形式 2619.2.5 选用冲压设备 2629.2.6 编写工艺文件 263习题 265参考文献 266前言本书是根据教育部颁布的本科专业目录和普通高等教育教学改革与教材建设的需要，为适应日益广泛应用的冷冲压加工技术，培养具有创新创业能力的应用型人才而编写的；是高等学校本科生材料成形及机械设计制造及其自动化专业（模具方向）的教学用书。“冷冲模设计”是相关专业培养中的重要专业课程，《冲压工艺与模具设计》是这门课程的常用书，为满足人才培养的需求，本书在编写过程中，力争理论与生产实践相联系，强调应用能力的培养；吸收学科的新理论、新技术、新工艺；难度适中，理论以够用为度，内容丰富，文字简明易懂。全书共分9章。首先介绍了冲压成形的基本知识，包括对冲压加工和冲压材料、冲压设备的介绍；其次重点介绍了基本冲压工艺和相应模具设计知识，包括冲裁、弯曲、拉深、局部成形等部分；在此基础上还介绍了汽车覆盖件模具和多工位级进模具的相关内容；最后介绍了特种成形技术和冷冲压工艺规程的制定等内容。第1、3、6、8、9章由金陵科技学院宇海英编写，第4章由沈阳航空大学刘占军编写，第5、7章由南京工程学院王鑫编写，第2章由佳木斯大学李小海编写。限于编者水平有限，不足之处在所难免，诚请读者提出宝贵意见。编 者2010年10月

套系名称：全国高职高专院校机电类专业规划教材教育部高职高专自动化技术类专业教学指导委员会推荐教材　　书号：978-7-113-14961-1 　版次：1-1　开本：16开　页码：288页　　作者：张信群　　出版时间：2012-11-01出版社：中国铁道出版社　　定价：35 元 本书介绍了冲压工艺的基本知识和冲压模具的设计方法。全书共分7章，主要内容包括冲压成形基础、冲裁工艺与冲裁模设计、弯曲工艺与弯曲模设计、拉深工艺与拉深模设计、其他成形工艺与成形模设计、多工位级进冲压工艺与级进模设计和冲压工艺设计，并附有必要的技术标准摘录。本书适合作为高等职业院校模具设计与制造专业及机械、机电等相关专业的教学用书，也可作为从事模具设计与制造的工程技术人员的参考用书。　　技术标准摘录。本书在内容上贯彻理论与实践相结合的原则，每章中均用了较大篇幅介绍相应的模具设计案例，所选案例既具有先进性，又具有实用性。每章后均配有思考题与实训题，便于读者自我检测。 第1章冲压成形基础1　　1ue0101冲压成形与冲压模具概述11ue0101ue0101冲压成形与冲压模具11ue0101ue0102冲压工序分类21ue0101ue0103冲压模具分类41ue0101ue0104冲压模具的结构组成61ue0102冲压材料71ue0102ue0101材料的冲压成形性能71ue0102ue0102材料冲压成形的性能　　指标81ue0102ue0103对冲压材料的基本　　要求10　　1ue0102ue0104常用冲压材料的种类101ue0103常用冲压模具材料及其性能141ue0103ue0101冲压对模具材料的　　要求14　　1ue0103ue0102常用冲压模具材料　　种类14　　1ue0103ue0103模具零件材料和热处理　　要求151ue0104冲压设备161ue0104ue0101曲柄压力机171ue0104ue0102摩擦压力机191ue0104ue0103偏心压力机201ue0104ue0104液压机211ue0104ue0105其他冲压设备221ue0104ue0106冲压设备的选用231ue0104ue0107冲压模具的安装与　　调整27　　思考题28第2章冲裁工艺与冲裁模设计　　292ue0101冲裁变形过程分析292ue0102冲裁件质量分析312ue0102ue0101冲裁断面质量及其　　影响因素312ue0102ue0102冲裁件尺寸精度及　　其影响因素33　　2ue0102ue0103冲裁件形状误差及　　其影响因素34　　2ue0103冲裁间隙352ue0103ue0101冲裁间隙的概念352ue0103ue0102冲裁间隙的影响352ue0103ue0103冲裁间隙值的确定362ue0104冲裁模刃口尺寸计算382ue0104ue0101凸、凹模刃口尺寸计算　　原则382ue0104ue0102凸、凹模刃口尺寸计算　　方法392ue0105冲裁排样442ue0105ue0101材料利用率的计算452ue0105ue0102排样方法452ue0105ue0103搭边472ue0105ue0104条料宽度492ue0105ue0105排样图522ue0106冲裁力和压力中心的计算522ue0106ue0101冲裁力的计算522ue0106ue0102冲裁附加力的计算532ue0106ue0103压力中心的确定542ue0106ue0104降低冲裁力的方法562ue0107冲裁件的工艺性分析582ue0107ue0101冲裁件的尺寸精度和　　尺寸标注58　　2ue0107ue0102冲裁件的表面粗糙度592ue0107ue0103冲裁件的结构工艺性59　　2ue0108冲裁模的典型结构612ue0108ue0101单工序冲裁模612ue0108ue0102复合模672ue0108ue0103级进模712ue0108ue0104模具类型的确定722ue0109冲裁模零部件设计752ue0109ue0101工作零件设计752ue0109ue0102定位零件842ue0109ue0103卸料装置与出件装置912ue0109ue0104模架982ue0109ue0105连接与固定零件101　　冲压工艺与模具设计　　目录　　2ue01010冲裁工艺与模具设计实训1032ue01010ue0101零件工艺性分析1032ue01010ue0102工艺方案的确定1032ue01010ue0103工艺计算1042ue01010ue0104模具结构设计1052ue01010ue0105模具总装图108思考题与实训题108第3章弯曲工艺与弯曲模设计1113ue0101弯曲变形过程分析1123ue0101ue0101弯曲变形过程1123ue0101ue0102弯曲变形的特点1133ue0101ue0103弯曲变形区的应力应变　　状态1143ue0102弯曲变形程度及其表示法1153ue0102ue0101弯曲变形程度分析1153ue0102ue0102最小弯曲半径1173ue0102ue0103影响最小弯曲半径的　　因素1183ue0102ue0104提高弯曲极限变形程度　　的方法119　　3ue0103弯曲件的工艺性分析1203ue0103ue0101弯曲件的精度1203ue0103ue0102弯曲件的材料1213ue0103ue0103弯曲件的结构工　　艺性121　　3ue0104弯曲件卸载后的回弹1243ue0104ue0101回弹现象及表现　　形式124　　3ue0104ue0102影响回弹的因素1253ue0104ue0103回弹值的确定1263ue0104ue0104减少回弹值的措施1283ue0105弯曲件坯料尺寸的计算1313ue0105ue0101弯曲中性层位置的　　确定1313ue0105ue0102弯曲件坯料尺寸的　　计算1323ue0106弯曲力的计算1333ue0106ue0101自由弯曲时的弯　　曲力133　　3ue0106ue0102校正弯曲时的弯　　曲力134　　3ue0106ue0103顶件力或压料力1353ue0106ue0104压力机公称压力的　　确定1353ue0107弯曲模的典型结构1353ue0107ue0101弯曲模及其分类1353ue0107ue0102V形件弯曲模的典型　　结构1353ue0107ue0103U形件弯曲模的典型　　结构1373ue0107ue0104Z形件弯曲模的典型　　结构1403ue0107ue0105圆形件弯曲模的典型　　结构1413ue0107ue0106　　形件弯曲模的典型　　结构1423ue0107ue0107铰链件弯曲模的典型　　结构1453ue0107ue0108级进弯曲模的典型　　结构1453ue0107ue0109复合弯曲模的典型　　结构1453ue0108弯曲件的工序安排1463ue0108ue0101弯曲件的工序安排　　原则1473ue0108ue0102典型弯曲件的工序　　安排1473ue0109弯曲模工作部分的尺寸　　设计1483ue0109ue0101凸模圆角半径1483ue0109ue0102凹模圆角半径1493ue0109ue0103凹模深度1493ue0109ue0104凸、凹模间隙1503ue0109ue0105凸模与凹模横向尺寸　　及公差1503ue01010弯曲工艺与模具设计实训1513ue01010ue0101零件工艺性分析1523ue01010ue0102工艺方案的确定1523ue01010ue0103工艺计算1533ue01010ue0104模具结构设计154思考题与实训题158第4章拉深工艺与拉深模设计1604ue0101拉深变形过程分析1604ue0101ue0101拉深变形过程1604ue0101ue0102拉深过程中坯料各部分　　的应力应变状态1　　624ue0102拉深成形障碍及防止措施1644ue0102ue0101起皱1644ue0102ue0102拉裂1654ue0102ue0103硬化1664ue0103旋转体拉深件毛坯尺寸的　　确定166　　4ue0103ue0101拉深件毛坯尺寸的计算　　原则1664ue0103ue0102拉深件修边余量的　　确定1664ue0103ue0103简单旋转体拉深件　　坯料尺寸的确定1674ue0103ue0104复杂旋转体拉深件　　坯料尺寸的确定1704ue0104拉深件的工艺性1704ue0104ue0101拉深件的材料1704ue0104ue0102拉深件的公差等级1704ue0104ue0103拉深件的结构工艺性1704ue0105无凸缘圆筒形件拉深工艺　　计算171　　4ue0105ue0101拉深系数1714ue0105ue0102极限拉深系数1724ue0105ue0103拉深次数和工序　　尺寸174　　4ue0105ue0104以后各次拉深的　　特点177　　4ue0105ue0105拉深力1774ue0106有凸缘筒形件的拉深变形1794ue0106ue0101拉深系数1804ue0106ue0102有凸缘圆筒形件的　　拉深方法1824ue0107其他形状零件的拉深变形1834ue0107ue0101阶梯圆筒形件的　　拉深183　　4ue0107ue0102曲面形状旋转体件　　的拉深1844ue0107ue0103盒形件的拉深1864ue0108拉深模的典型结构1874ue0108ue0101首次拉深模1874ue0108ue0102以后次拉深模1884ue0108ue0103双动拉深模1894ue0108ue0104落料拉深复合模1904ue0109拉深模工作部分的尺寸　　设计1904ue0109ue0101凸、凹模的圆角半径1904ue0109ue0102拉深模间隙1914ue0109ue0103凸、凹模工作部分尺寸　　及公差192　　4ue01010拉深工艺的辅助工序1934ue01010ue0101润滑1934ue01010ue0102热处理1944ue01010ue0103酸洗1954ue01011拉深工艺与模具设计　　实训1954ue01011ue0101零件工艺性分析1954ue01011ue0102工艺方案的确定1954ue01011ue0103工艺计算1964ue01011ue0104模具工作部分尺寸　　计算1974ue01011ue0105模具结构设计198思考题与实训题201　　第5章其他成形工艺与成形模设计　　2035ue0101胀形工艺与模具结构2035ue0101ue0101胀形的变形特点2035ue0101ue0102胀形模的结构2075ue0102翻边工艺与模具结构2095ue0102ue0101内孔翻边2095ue0102ue0102外缘翻边2145ue0102ue0103变薄翻边2165ue0102ue0104翻边模结构2175ue0103缩口工艺与模具结构2195ue0103ue0101缩口的变形2195ue0103ue0102缩口的工艺计算2205ue0103ue0103缩口模的结构2215ue0104校平与整形2225ue0104ue0101校平2225ue0104ue0102整形2245ue0105冷挤压2255ue0105ue0101冷挤压分类2255ue0105ue0102冷挤压的特点2275ue0105ue0103冷挤压件的结构工艺性　　2275ue0105ue0104冷挤压变形程度2295ue0105ue0105典型挤压模具结构2305ue0106成形工艺与模具设计实训2335ue0106ue0101零件工艺性分析2335ue0106ue0102工艺方案的确定2345ue0106ue0103工艺计算2345ue0106ue0104翻边模结构设计234思考题与实训题235第6章多工位级进冲压工艺与　　级　　进模设计2376ue0101多工位级进模的特点和分类2376ue0101ue0101多工位级进模的　　特点和应用237　　6ue0101ue0102多工位级进模的分类2386ue0102多工位级进模的排样设计2386ue0102ue0101分析冲压件的工艺性2386ue0102ue0102排样设计的内容2386ue0102ue0103冲切刃口设计2396ue0102ue0104工序排样2416ue0102ue0105多工位级进模排样的　　原则2456ue0103多工位级进模的典型结构2456ue0103ue0101冲孔落料弯曲级进模2456ue0103ue0102冲孔落料拉深级进模2476ue0104多工位级进模主要设计2486ue0104ue0101工作零件设计2486ue0104ue0102导正装置设计2526ue0104ue0103浮动托料装置2526ue0104ue0104卸料装置2546ue0104ue0105自动送料装置2566ue0104ue0106安全检测装置2586ue0105级进冲压工艺与级进模设计　　实训25　　96ue0105ue0101零件工艺性分析2596ue0105ue0102工艺方案的确定2596ue0105ue0103工艺计算2606ue0105ue0104模具总装图263思考题与实训题264第7章冲压工艺设计　　2667ue0101冲压工艺设计概述2667ue0101ue0101冲压工艺设计的原始　　资料2667ue0101ue0102冲压工艺设计的主要　　内容和一般步骤266　　7ue0102冲压工艺设计过程2667ue0102ue0101分析冲压件的工艺性2667ue0102ue0102确定冲压工艺方案2677ue0102ue0103设计冲压模具2707ue0102ue0104选择冲压设备2727ue0102ue0105编写工艺文件和设计　　计算说明书2727ue0103冲压工艺设计实例2737ue0103ue0101零件工艺性分析2737ue0103ue0102工艺方案的确定274思考题与实训题279参考文献280

首先是零件的京精度是多少级的，模具类推3-4级一般是级进模的精度较高，也不排除两道工序的精冲模 一般是电机的转子 芯片 电子零件上的金属件

级进模在排样的时候 为了准确表示出来几步 一般都会在排样图上对应位置画出

跳步模就是级进模，步冲模的名字没有听说过。跳步模就是在一套模具上，一次冲压，可以同时进行多道工序的加工。比如：冲孔、切口、翻边、折弯、拉伸、落料等。

随着冲压技术的发展和新型模具材料的出现，模具的结构也发生了一定的变化，对模具的制造、装配的调整等都有很大影响。冲压生产机械化、自动化和高速冲压的出现，不仅推动了模具结构的发展，而且也促使与模具配套的送料装置、出件装置、快速换模装置、各种检测装置及各种机械手等技术装备也达到更高的水平。冲模的结构种类繁多，可以根据不同的特征进行分类:按冲压工序性质分,有落料模、冲孔模、切边模、弯曲模、拉深模、成形模和翻边模等。按冲压工序的组合方式分，有单工序的简单模和多工序的连续模、复合模等。按模具的结构形式，根据上，下模的导向方式，有无导向模、导板模、导柱模和滚珠导柱模等;根据卸料装置，可分为带固定卸料板和弹性卸料板冲模;根据挡料形式,可分为固定挡料销、活动挡料销、导正销和侧刃定距冲模等。

冲压级进模中，模具的上型块是指上成形块，下型块指的是下模成形块，下模入子 是指下模镶块 ，这些都是模具模板用语 ，有时间建议你买模具方面的书，多了解了解。

1、根据工艺性质分类（1）冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。（2）弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿著直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。（3）拉深模是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。（4）成形模是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等

冷冲模具一次冲压只加工一道工序的称为单工序模具，一次冲压同时进行多道工序的称为级进模，或者称为跳步模。单工序冲压模具，单独冲孔或者落料。级进模具，同时进行冲孔、落料，压弯等工序。

都是一个名称！级进模（也叫连续模）由多个工位组成，各工位按顺序关联完成不同的加工，在冲床的一次行程中完成一系列的不同的冲压加工。一次行程完成以后，由冲床送料机按照一个固定的步距将材料向前移动，这样在一副模具上就可以完成多个工序，一般有冲孔，落料，折弯，切边，拉伸等等。

严格把关发加工的精度和尺寸要求，另外设计的合理性和正确性也很重要。

级进模是在一套模具上进行多道工序的加工，比如：冲孔、落料、拉伸、翻边等；复合模是在一套模具上一次冲压就可以完成几道工序的加工，比如落料拉伸、冲孔落料等。这是级进模具这是拉伸模具

对冲床的吨位、工作台面的大小有要求。由于级进模的凸模多，所以，冲床的总吨位要足够大。级进模的冲程多，模具尺寸比较大，冲床的工作台面要能够放的下才能工作。

捉摸不透丶嫔骇san回答的很详细。

连续模也叫级进模

对冲压生产而言，单工位模具结构单一，生产效率低，而且钣金零件不能过于复杂，否则就需要多副单工位模具才能实现。如果采用级进模进行冲压生产，就可以改变这些缺点。级进模的特点是生产效率高，生产周期短，占用的操作人员少，非常适合大批量生产。 2 级进模设计要点 2.1 产品的展开计算与排样 读懂产品图后，首先要进行展开计算，产品的展开尺寸一般是通过经验公式得来的，也有的是通过软件计算得来的。无论用哪种方法，应该保证计算结果是在允许的范围内。因为一旦展开尺寸计算错了，最后的产品一定是不合格的，再改正会很麻烦。所以应该对展开计算的结果进行验算，以保证展开尺寸准确无误。 设计排样图的过程，就是确定模具结构的过程，如果排样图确定了，那么模具的基本结构也就确定下来了。所以，在进行排样设计时，要从全局进行详尽的考虑，不能受限于局部结构，而且还要多注意细节。例如：在分配每一步工位时，不但要考虑哪一工位冲裁，哪一工位折弯，哪一工位成形，还要考虑各个镶块应如何排布，排布的空间够不够，各个镶块之间有没有相互影响。对于冲裁的工位，应主要考虑冲裁力如何分布均匀合理，冲裁模强度是否能够保证，复杂的冲裁应适当分解。对于折弯和成形等工位，则应考虑是否能一次成形，如果没有把握，应增加一步预成形或空步，以方便模具调整。对于平面度要求高或成形中易形成翘曲的产品，应增加校平工位来保证平面度。 在排布工位顺序时，应注意前后工位不能有影响，否则应调整工位顺序。例如：在进行Z字形弯曲时，如果Z字形弯曲面上有冲孔且冲孔位置有较严格的公差要求，那么就应该先进行Z字形弯曲，然后再冲孔，这样就保证了冲孔的位置。 级进模的最后工位是很重要的工位，因为它涉及到产品如何从模具中取出。一般的出件方式主要包括吹出和落下，有的特殊产品也需要机械手取件。不论哪种方式，都需要进行切断，切断处的大小尺寸和位置要经过仔细考虑，因为它们不但影响到模具的出件，还影响到条料能否稳定、顺利地送进。而如果采用落料的出件方式，切断处的毛刺方向与其它位置是相反的，这要同产品设计人员进行研讨后才能确定。 设计排样时，在保证条料能顺利送进和稳定生产的前提下，应尽量减小料宽和步距，以降低钣金零件的成本。 2.2镶块设计 (1) 冲裁凸模。 冲裁凸模的形状是由产品的形状决定的，它可以采用直身结构也可采用加强型结构。主要的固定方式有：挂台固定、销钉固定、螺丝固定、压块固定、顶丝固定。这其中挂台固定最安全可靠，销钉固定不常用，其它3种固定方式主要是便于维修时快速更换。可以根据需要自由选择。 (2) 凹模镶块。 凹模刃口可以直接在凹模板上割出，但对于产量较大或硬度较高的产品，应设计凹模镶块，以方便维修。凹模镶块的固定方式有：挂台固定、螺丝固定、压块固定。 在设计单侧冲裁的凹模镶块时，为防止产生废料上浮，应在不冲裁的一侧增加挤料尖角，挤住废料，不让其上浮，如图1所示。 （3）折弯镶块。 折弯镶块既可以用挂台固定，也可以用螺丝固定。折弯凸、凹模之间的间隙应为一个料厚。折弯凸模头部应设计为圆弧R角，以避免折弯时擦伤产品（如图2所示）。对于直角弯曲的折弯凹模靠近折弯线处，应设计一条校正筋（如图3所示），使折弯时在产品根部产生塑性变形，减小回弹，保证90O弯曲角。 2.3模板设计 标准的级进模模板包括：卸料板、固定板、凹模板、上模座、下模座。 其中卸料板、固定板、凹模板是关键的3块模板，也是级进模必不可少的。 固定板起着固定凸模的作用；卸料板主要起卸料、导向、压料3个作用；凹模板既可以充当凹模刃口，也可以在其上镶拼凹模镶块。 3块模板之间用4个小导柱来导向，把4个小导柱固定在凸模固定板上，在卸料板和凹模板上分别镶4个小导套，精确控制小导柱和小导套间的配合精度，以保证凸模的运动精度。 进行级进模的设计，有一项也很重要，就是设计让位，一般弯曲或成形等工位的所有后续工位都需要让位，而且要充分让位，不但要考虑静态让位，还要考虑动态是否需要让位。 2.4其它零件设计 在级进模中，一些辅助零件对模具的顺利工作也起着重要的作用。 (1) 导正钉。在级进模中，导正钉对产品的精度有较大的影响，一般在第一工位冲了2个孔，后续工位用这2个孔进行双导向，这样能够较好的保证产品的精度。设计导正钉时要注意控制导正钉的长度，当模具在自由状态时导正钉的直臂部分伸出卸料板的长度要小于产品的一个料厚，这样就可以有效地避免带料现象。 (2) 浮动送料钉。条料的送进高度是由浮动送料钉来决定的，在设计送进高度时，应保证条料在这一高度送进时，不会被任何镶块或顶杆阻碍。浮动送料钉不仅能将条料抬起，还对条料起导向作用。它的数量和位置要根据条料的宽度和厚度来相应地确定。 (3) 抬料块和顶杆。当条料进行折弯、切口、拉伸等成形工序时，会产生包紧力使条料成形部位包紧在镶块上，不易脱模。为保证条料顺利弹起，应在适当位置设计抬料块或顶杆，依靠弹簧力将条料顶出。而在最后工位，切断的产品有时会因为冲压油的作用粘附在模具上，所以最后工位上、下模均应设计顶杆，以防出现叠件现象并损伤模具。 另外，为了防止误送料和废料上浮现象损伤模具，可以设计误送料和废料上浮感应报警装置。