精益生产

什么是精益生产精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。

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精益生产管理的特点：　　1、拉动式准时化生产　　“准时化”生产方式是指运用多种管理方法、手段，对生产过程中的“人、机、料、法、环、侧”诸要素进行优化组合，做到以必要的劳动，确保在必要的时间内，按必要的数量，生产必要的零部件，以期达到杜绝超量生产，消除无效劳动，降低成本，提高产品质量，用最少的投入，实现最大产出的生产方式。　　　　2、不断求新、务实、强调整体性和自我完善　　精益生产的管理目标和管理深度没有止境，它是根据企业的方针目标，从初级低层次逐步向高级高层次发展，而且是一个不断完善自我提高的过程，从工序分析、时间分析、动作分析、设备分析开始，到生产要素的组合、管理方案的确定，是一个不断求新选优的过程。精益生产方式综合配套地运用多种现代化管理方式和管理技术，强调发挥整体功能，所以既要求各项专业管理有明确的分工，又重视相互之间的配合协作。在现场运行过程中，一个问题解决，还会出现新的问题。如果要不断地提高，就必须把今天实现的目标，作为明天开拓的起点，去不断地追求新的目标。　　　　3、同步化作业　　精益生产方式具有鲜明的统一意志、统一行动和同步化作业的特点。它是以贯彻标准作业为基础，按着人工作业负荷率进行多机床操作、多工序管理的劳动组合和以规定的在制品的定额和成品储备定额为标准，以工序间实现“一个流”，以看板物流运输为手段，实行生产过程的同步化作业。即各生产线按同一生产节拍，同时作业、同时休息、同时搞5S活动，做到：　　①在同一时间内，生产相同数量的同一品种的零件。　　②总成的产出与零件的加工、毛坯的投入同步。　　③、前方与后方协同作业，前方的生产与后方的服务围绕着“准时化”生产的要求同步进行。　　　　4、自我约束与制度控制相结合　　一个球队要想在比赛中获胜，主要靠两条：一是个人技术精湛，二是全队配合默契。这两条都是与球队教练的引导分不开的。只有通过教练的严格要求和自己的艰苦训练，才能到达个人技术精湛、全队配合默契的境地。企业也是一样，生产活动就是制度控制与自我约束相结合的过程。企业的管理者就如同球队的教练，他一方面制定作业标准，并在现场中加以指导，使操作者严格执行作业标准，另一方面培养操作者的协作精神。员工如同队员，要在生产实践中不断提高技术水平和思想水平，把个人精湛的技术融于集体行动之中，从而构成企业实力的原动力。　　　　5、充分发挥整体功能　　精益生产方式是一项复杂的系统工程，是管理思想、管理组织、管理方法、管理手段和人员素质总体功能的反映，是一种以现场为载体，人、机、料、法、环、测高效运行的工作体系。实行生产准时化、负荷均衡化、多工序管理、多机床操作、库存管理技术、看板管理及合理物流，使工序间在制品一个流。开展现场5S活动保证生产现场成为优质、高效、低耗、安全且团结和谐的有机整体。　　　　6、全面质量管理　　①强调质量是生产出来的而非检验出来的，由过程质量管理来保证最终质量。　　②生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行，重在培养每位员工的质量识，保证及时发现质量问题。　　③如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。　　④对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术人员与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。　　　　7、团队工作法　　①每位员工在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。　　②、组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。　　③团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调、顺利进行。　　④团队人员工作业绩的评定受团队内部评价的影响。　　⑤团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。　　⑥团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。　　　　8、并行工程　　①在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计及最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。　　②各项工作由与此相关的项目小组完成，进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并协调解决出现的问题。　　③依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行，利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。

　　精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。 　　　　精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。 　　　精益生产给了我们一个理念，但是具体到每个企业的执行确是有很大区别的。　　精益生产核心　　精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。　　1、追求零库存 　　精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。 　　2、追求快速反应，即快速应对市场的变化。 　　为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。 　　3、企业内外环境的和谐统一精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。 　　4、人本位主义 　　精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力a、充分尊重员工；b、重视培训；c、共同协作。 　　5、库存是“祸根” 　　高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。但精益生产则认为库存是企业的“祸害”，其主要理由是：1、库存提高了经营的成本；2、库存掩盖了企业的问题。　　精益生产原则　　原则1:消除八大浪费 　　企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。 　　原则2:关注流程，提高总体效益 　　管理大师戴明说过："员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程".什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。 　　原则3:建立无间断流程以快速应变 　　建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。 　　原则4:降低库存 　　需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。这种误解是需要极力避免的。 　　原则5:全过程的高质量，一次做对 　　质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。 　　原则6:基于顾客需求的拉动生产 　　JIT的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。过去丰田使用"看板"系统来拉动，现在辅以ERP或MRP信息系统则更容易达成企业外部的物资拉动。 　　原则7:标准化与工作创新 　　标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。 　　原则8:尊重员工，给员工授权 　　尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。在丰田公司，员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益的企业雇佣的是"一整个人"，不精益的企业只雇佣了员工的"一双手". 　　原则9:团队工作 　　在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务。最典型的团队工作莫过于丰田的新产品发展计划，该计划由一个庞大的团队负责推动，团队成员来自各个不同的部门，有营销、设计、工程、制造、采购等，他们在同一个团队中协同作战，大大缩短了新产品推出的时间，而且质量更高、成本更低，因为从一开始很多问题就得到了充分的考虑，在问题带来麻烦之前就已经被专业人员所解决。 　　原则10:满足顾客需要 　　满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。丰田从不把这句话挂在嘴上，总是以实际行动来实践，尽管产品供不应求，丰田在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。丰田的财务数据显示其每年的利润增长率几乎是销售增长率的两倍，而且每年的增长率相当稳定。 　　原则11:精益供应链 　　在精益企业中，供应商是企业长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，他们信息共享，风险与利益共担，一荣俱荣、一损俱损。遗憾的是，很多国内企业在实施精益生产时，与这种精益理念背道而驰，为了达到"零库存"的目标，将库存全部推到了供应商那里，弄得供应商怨声载道：你的库存倒是减少了，而我的库存却急剧增加。精益生产的目标是降低整个供应链的库存。不花力气进行流程改造，只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方，是不解决任何问题的。当你不断挤压盘剥你的供应商时，你还能指望他们愿意提供任何优质的支持和服务吗？到头来受损的还是你自己。如果你是供应链中的强者，应该像丰田一样，担当起领导者的角色，整合出一条精益供应链，使每个人都受益。 　　原则12:"自我反省"和"现地现物" 　　精益文化里面有两个突出的特点："自我反省"和"现地现物". 　　"自我反省"的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。丰田认为"问题即是机会"-当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到的知识。这与很多国内企业动不动就罚款的做法是完全不同的-绝大部分问题是由于制度流程本身造成的，惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题，对于问题的解决没有任何帮助。 　　"现地现物"则倡导无论职位高低，每个人都要深入现场，彻底了解事情发生的真实情况，基于事实进行管理。这种"现地现物"的工作作风可以有效避免"官僚主义".在国内的上市公司中，中集集团可以说是出类拔萃，在它下属的十几家工厂中，位于南通的工厂一直做得最好，其中一个重要原因就是南通中集的领导层遵循了"现地现物"的思想，高层领导每天都要抽出时间到生产一线查看了解情况、解决问题。

精益生产就是“减肥”U0001f602“减肥”管理的是个人的身材，“精益生产”管理的是企业的“身材”。他们的共同点有三个：1、相信。相信这个办法可以很好地管理“身材”2、努力。外表的光鲜背后都是人家看不见的汗水，人和企业都适用3、坚持。一时半会的努力可能会有些效果，但是如果不坚持，反弹回来的“肥肉”对身体和心理上不好的影响会更大。什么是企业好“身材”？一看外表：现场没有一点用不上的东西，用得上的东西随手都可以拿到。上工序做好存放在现场的一堆产品是不是用得上的东西？下工序如果需要从一堆产品中去找出来，就不是随手可以拿到，该好好减肥了。二看内在：工作中没有一句废话，获取信息后，能有效地转换为行动。类似“加强对某某的安全教育”就是废话，“今天产出了多少数量的产品”，也是废话。最后一句，估计会被拍的，因为很多企业都是这么做的。欢迎讨论，拒绝拍砖U0001f60200收藏分享

精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。精益生产，简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。包括众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。扩展资料：精益生产的起源：精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。参考资料来源：百度百科-精益生产

“精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式精益生产有两大特征；准时生产、全员积极参与改善正是因为两大特征，才能“以越来越少的投入获取越来越多的产出””

这句话主要在“精益”二字 简单明白一点精就是质量，好的意思益就是产量，多的意思

“精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式精益生产有两大特征；准时生产、全员积极参与改善正是因为两大特征，才能“以越来越少的投入获取越来越多的产出””

制造要做好，精益要做好，保证安全、保证质量、保证交付、同时提升企业凝聚力，需要做到以上六点：员工，重视员工的培养，一个企业尤其是有长久发展的公司，对于人的培养一定有自己的一套管理方法。人是企业最宝贵的财富，人第一位的。任何问题的发现、分析和解决都要靠我们人的力量。从员工入职、到员工岗前培训、在岗培养、一直到成为管理者并为公司创造价值、再成为公司文化的传承者，这个需要5-10年甚至更长。这个过程公司都是付出了成本的，要保证这些成本是有回报的才更加符合公司长远发展路线。损失，作为企业尤其制造型企业，运营所付出的成本不是100%有效的，真正有效成本可能50%-70%甚至更低。在生产制造过程中存在着大量的浪费和损失，这些低效、无效的成本都是对应公司的一些低效和无效的活动，如何准确识别这些损失和浪费是值得思考的问题，需要财务、需要制造的联合推动。逻辑，作为制造型企业，我们每天面临各种各样的问题，有设备问题，有人的问题，但是我们的资源是有限的，人员有限，资金有限，时间有限，有限的资源应该放在重点的TOP问题上面。要对问题的优先级进行排序，找出重点的问题，并对这些问题作出分析和判断，资源如何分配，有无战略规划。这些也是管理者应该重点思考的问题。有道是“好钢用在刀刃上”，我们做事情逻辑性也在此。根因，凡事都有因果，出现的任何问题一定有原因，只不过有些问题可能一下子能做出判断，有些错综复杂的关系导致的问题需要梳理才能做出找到原因：问题是什么？问题过程怎样？导致这个问题可能有哪些原因？哪些是根本原因。有些设备问题可能有非常多的参数，如何来验证哪些参数是主要因素？需要验证和分析，需要人也需要工具和方法。方法，我们找到了问题，下一步就需要采取对应的一些方法进行解决，比如换型有SMED方法，设备参数优化有DOE方法，这些都是典型的帮助我们科学系统解决问题的常用方法。标准，我们最初制定的标准都是“我们以为”的当初合适的标准。标准也是不断更新的，甚至有些在过去属于空白的标准。通过对出现问题的不断分析和解决，对标准进行不断的更新和完善。提升我们的制造标准化水平。

　　精益生产：　　精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。　　精益生产是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益生产管理就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。　　精益生产对企业的作用：　　1、降低库存　　精益生产管理是一种追求无库存生产，或使库存降低到极小的生产系统。降低库存的目的就是为了解决问题和降低成本，而且低库存是需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证的。有很多的企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味的要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没有降低反而急剧上升，于是就以此说，精益生产不适合我的行业、我的企业，这种误解是需要极力避免的。　　　　2、关注流程，提高总体效益　　什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体的效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜，所以，在精益生产管理中，流程管理很重要。流程管理好了，对整体的效益提高是相当大的。　　　　3、建立无间断流程以快速应变　　建立无间断流程，将流程当中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变客户的需要，这点对于精益生产管理是很重要的。　　　　4、消除八大浪费　　企业中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序)、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力，只有从根本上消除这些，那么企业就会快速发展起来了。　　　　5、全过程的高质量，一次做对　　质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程。　　　　6、顾客需求才生产　　在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。　　　　7、标准化与工作创新　　标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。　　　　8、尊重员工，给员工授权　　尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益的企业雇佣的是“一整个人”，不精益的企业只雇佣了员工的“一双手”。　　　　9、满足顾客需要　　满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。企业要以实际行动来实践，尽管产品供不应求，在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。　　　　10、精益供应链　　在精益企业中，供应商是企业长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，他们信息共享，风险与利益共担，一荣俱荣、一损俱损。遗憾的是，很多国内企业在实施精益生产时，与这种精益理念背道而驰，为了达到“零库存”的目标，将库存全部推到了供应商那里，弄得供应商怨声载道: 你的库存倒是减少了，而我的库存却急剧增加。精益生产的目标是降低整个供应链的库存。不花力气进行流程改造，只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方，是不解决任何问题的。当你不断挤压盘剥你的供应商时，你还能指望他们愿意提供任何优质的支持和服务吗？到头来受损的还是你自己。　　11、“自我反省”和“现地现物”　　“自我反省”的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到的知识。这与很多国内企业动不动就罚款的做法是完全不同的——绝大部分问题是由于制度流程本身造成的，惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题，对于问题的解决没有任何帮助。　　　　12、团队工作　　在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务，团队的力量是很强大的呢。一个企业光靠老板和领导是不行的呢，一定要有自己强有力的团队。

全心全意学习丰田汽车的成熟成功的实践经验。

请问 自学精益生产管理的方法有哪些？精益生产管理方法是一种通过浪费来缩短从客户下订单到交货时间的经营哲学。学习理论知识，进行实践操作！主要可通过以下方面学习。一、 学习和引进全面质量管理方法所谓全面质量管理就是全员、全面、全方位进行质量管理。上世纪八十年代曾在国有企业普遍推行，并且取得了显着效果。全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。如首件三检制、抽检、巡检等，保证及时发现质量问题。如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。产品质量零不良就是这样生产出来的。二、 学习流程规范、精准生产优化完善作业流程应该成为企业提高工作效率和效益的首要工作，没有规范的做事方式，就不会有精益生产。精准生产要求计划准确周密，具备预测预判能力，对上下供应链要求做到及时供给、准时交货，既要不良品为零，也要库存为零。三、学习不断优化、持续改进精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，即以最小的投入获得最大的产出，它同时又是一种理念、一种文化。实施精益生产就是追求卓越，就是追求精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。

just in time 就是及时生产，这个东西说白了就是 在合适的时间 、用正确的资源制造出 合格的和正确数量的产品。精益生产本质就是精简和效益生产，自己能改能够理解，就是出现高库存或者生产浪费严重前提下提出来了。不过现在联想把这个just in time 改成 jump in time 就是有一部分可以外包给别的供应商 在规定的时间组装，也是同一个意思。个人理解

精益生产是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。大知咨询

精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。

精益生产十大工具如下：　　1、价值流分析(VSM)　　精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：　　①客户需要支付的价值，　　②客户愿意多付的价值(增值)。　　精益生产的价值更趋向于第②个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。　　2、标准化作业(SOP)　　标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。　　3、5S与目视化管理　　5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。　　4、全员设备保全(TPM)　　全员设备保全(TPM)是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。　　5、精益质量管理(LQM)　　精益质量管理(LQM)更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。　　6、TOC技术与均衡化生产　　均衡化生产是准时化生产(JIT)的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。对离散型产品而言，TOC(瓶颈管理)技术是实现均衡化生产的最有效技术，TOC的核心就是识别生产流程的瓶径并解除，做到工序产能匹配，提升整个流程的产能，瓶颈工序决定了整个流程的产能，系统中的要素不断变化，流程中的瓶颈也永远存在，需要持续改善。　　7、拉动式计划(PULL)　　拉动是精益生产的核心理念，拉动式计划(PULL)就是生产计划只下达到最终(成品)工序，后工序通过展示板的形式给前工序下达指令拉动前工序，后工序就是客户，这样就避免了统一指挥因信息不到位所造成的混乱，同时也实现了各工序的自我管理，生产流程中物流管理也是通过拉动式计划实现。拉动的理念同样也适用于管理工作的流程管理。　　8、快速切换(SMED)　　快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时，能够最大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。　　9、准时化生产(JIT)　　准时化生产(JIT)就是在需要的时间、按需要的量、生产客户需要的产品，JIT是精益生产的最终目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要条件，JIT是应对多品种小批量、定单频繁变化、降低库存的最有效工具。　　10、全员革新管理(TIM)　　全员革新(TIM)是精益生产的循环和持续改进，通过全员革新不断发现浪费，不断解除浪费，是持续改善的源泉，是全员智慧的发挥，通过改善的实施也满足了员工“自我价值实现”的心理需求，进而更加激发员工的自豪感和积极性。该工具的实施需要相关的考核和激励措施。大知咨询

精益生产方式。是企业整体扩大了生产经营规模。精益生产方式是企业整体扩大了生产经营模式，是对准时生产方式进一步提炼和理论总结。它属于资源节约型劳动节约型生产方式。精益生产以满足社会需求为目标，充分发挥人的作用，利用多种现代化管理手段和方法。有效配置和合理使用企业资源，最大限度为企业谋求经济效益的新型生产方式。

目前有很多企业的IE都已经在用vioovi的ECRS分析软件来制定标准工时，用它来进行数据分析能将数据可视化的呈现,另外它还有标准工时制定、作业手法改善等功能,可以全方位的帮助提高企业的生产效率,从而将企业的效益达到最大化。

有些东西是真实的，但没人告诉你怎么让领导重视，决定你推行的成败！

一、提高思想认识，强化组织领导实施精益生产发挥员工的作用是关键，需要加强全员的精益管理意识的教育和培训，参加的人员要实现从管理层的决策者、副总，到操作层的普通工人。培训内容包括：竞争的情况、浪费观念、5S、团队改善、全员的设备管理、质量管理等内容，促进企业全体人员转变思想观念，增强推行精益生产方式的自觉性和主动性。二、成立项目领导和项目推行小组建立一个精益生产组织，这也是很多企业实施精益生产时必经的一步，有的企业把这个小组叫“精益生产委员会”，有的叫“改善组织”。一般来说，总经理应是精益组织的负责人，有些企业也把工厂负责的副总经理列为负责人，组织应包括生产管理部门、制造部门、生产技术部门、品质部门的等相关部门的主管，要确立负责人的改善职责。三、建立示范线，确定管理样板在实施精益生产方式3至6个月后，当5S获取初步成效时，应选择一个生产线作为示范推进持续改善。改善内容应尽力运用好精益工具，同时注意选择那种流水作业的生产线，明确改善之前所处的状态；改善必须坚持循序渐进的原则，落实责任人，注意运用好头脑风暴方式进行集中全体人员的智慧。对改善情况要及时进行发布，从而确保改进工作同步实施、顺畅合作。同时改善示范线负责人，还要在每天确认改善进度。四、现场改善，从5S开始精益生产方式首先必须从改善现场的环境开始，经过整理来清理不要的物品，减少对空间占用；经过整顿来使现场物品有序地摆放；经过清扫，使现场保持干净，使设备及时保养；经过检查和整改，使员工形成好习惯，以保持良好的现场环境，从而提高企业的生产效率及产品质量。最终实现现场的有序化管理，并减少浪费的现象，增强全员生产和管理的改善意识。五、绘制生产价值的流程图在绘制价值流程图时，用方框表示各个生产工艺，用三角框来表示工艺间在制品的库存情况，而用不同的图标标识出不同物流与信息流，信息系统与生产工艺间的连接折线说明信息系统在对生产工艺排序等；并通过生产过程中增值部分与不增值部分的标注，以便减少生产浪费现象。生产价值的流程图主要是用来进行物流及信息流描述的一种方法。完成当前价值的流程图绘制之后，就能够描绘出精益生产的远景图。六、开展改进研讨会精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么，什么时候和谁来负责，并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。七、以七大浪费问题为重点，消除生产浪费现象均衡各个生产工序的制造能力，减少过量生产，消除制造过剩浪费；减少生产的批量，缩短生产等待及排队的时间，消除等待浪费；加强搬运设备、生产材料、间接劳力及命令控制系统等，消除搬运浪费；按需生产，减少存货，消除库存的浪费；考虑使用先进的工艺方法和工装，消除加工浪费。这里仅是提供一个推进精益生产的流程步骤供大家参考，具体的推行步骤是必须根据企业实际情况来制定针对性的推行方案的，不要生搬硬套；

在工厂实施精益生产管理，首先应统一思想，精益生产是从上到下的一把手工程，不能仅仅局限于生产，精益的最大程度消除浪费的核心理念适用于企业经营的方方面面，在企业经营过程中，生产系统是交付的末端，潜在的问题和风险都会在生产中予以呈现，单纯从生产系统实施精益无法达到预期，很多大资源的投入及变革没有领导者的支持是无法实施的，领导的决心是精益生产实施的先决条件；其次，实施精益前应做好组织体系，应匹配好相应的组织、人员、及适当的机制，组织保障做不好，也无法很好地实施精益；最后，夯实精益生产的管理基础，通过5S的导入和实施改变人员旧有的思想意识和习惯，5S是一切先进生产管理技术的基础，造物先造人，人员的思想意识改变了，精益的实现才成为可能。

精益生产方式是企业整体扩大了的生产经营模式。是对准时生产方式进一步提的优劣论。总结，它属于资源节约型，劳动经营型生产方式。精益生产以满足社会需求为目标。充分发挥人的作用，利用多种现代化管理手段和方法，有效配置和合理使用企业资源，最大限度为企业谋求经济效益的新型生产方式。

精益生产管理包含的方法有以下11种：1、5S与目视控制“5S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写 “5S”，起源于日本。5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。3、看板管理（Kanban）Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板 。4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。5、全面生产维护（TPM）TPM起源于日本， 是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品 。 JIT需要以拉动生产为基础，而 拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。9、降低设置时间 (Setup Reduction)为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。 精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。10、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。11、持续改善 (Kaizen)Kaizen是个日语名词，相当于CIP。当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。

精益生产管理包含的方法有以下11种。1、5S与目视控制。5S是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写5S，起源于日本。5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。2、准时化生产。准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。3、看板管理（Kanban）。Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板 。4、零库存管理。工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。5、全面生产维护（TPM）。TPM起源于日本， 是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。6、运用价值流图来识别浪费。生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。7、生产线平衡设计。由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。8、拉系统与补充拉系统。所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品 。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。9、降低设置时间。为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。 精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。10、单件流。JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。11、持续改善。Kaizen是个日语名词，相当于CIP。当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。

精益生产智库

答：精益生产综合了大批量生产和单件生产的优点，又克服了大批量生产适应市场不够和单件生产成本过高的缺点。它以销售部门为企业生产过程的起点，确保以市场需求为宗旨。在生产制造过程中实行“拉动式”准时生产，以下道工序需求来拉动上道工序生产。消除一切影响工作的松弛点，在最佳环境下，以最佳工作条件和态度从事最佳工作，努力追求完美。

1、精益生产十大工具之准时化生产（JIT）JIT，准时生产，又译实时生产系统，简称JIT系统，在1953年由日本丰田公司的副总裁大野耐一提出，是由日本丰田汽车公司创立的一种独特的生产方式。指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产品。2、精益生产十大工具之单件流单件流指的是当产品以顾客需要的速率通过整个生产流程时的一种状况，生产批量与转移的批量只有一个，JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。3、精益生产十大工具之看板管理看板管理，是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式（Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。 准时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。4、精益生产十大工具之零库存管理零库存是一种特殊的库存概念，零库存并不是等于不要储备和没有储备。所谓的零库存，是指物料（包括原材料、半成品和产成品等）在采购、生产、销售、配送等一个或几个经营环节中，不以仓库存储的形式存在，而均是处于周转的状态。工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。5、精益生产十大工具之全面生产维护（TPM）先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具之一，能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求，同时能够有效地降低企业的制造成本，如库存积压成本，维修维护成本及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不良品的产生机率，从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在失常竞争力的关键项目之一，最终提高企业的经济增值水平。以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。6、精益生产十大工具之运用价值流图来识别浪费价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤， 直到终端产品离开仓储。7、精益生产十大工具之生产线平衡由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。 生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。8、精益生产十大工具之拉动式生产系统所拉式生产就是指一切从市场需求出发，根据市场需求来组装产品，借此拉动前面工序的零部件加工。每个生产部门、工序都根据后向部门以及工序的需求来完成生产制造，同时向前向部门和工序发出生产指令。在拉式生产方式中计划部门只制定最终产品计划，其他部门和工序的生产是按照后向部门和工序的生产指令来进行的。根据“拉动”方式组织生产，可以保证生产在适当的时间进行，并且由于只根据后向指令进行，因此生产的量也是适当的量，从而保证企业不会为了满足交货的需求而保持高水平库存产生浪费。9、精益生产十大工具之SMEDSMED的全称是“六十秒即时换模”（Single Minute Exchange of Die），是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-----因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短（即时换线）。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模法同时也常指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动 一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。10、精益生产十大工具之持续改善当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。

精益生产核心：1、追求零库存精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。2、追求快速反应，即快速应对市场的变化。为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。3、企业内外环境的和谐统一精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。4、人本位主义精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力a、充分尊重员工；b、重视培训；c、共同协作。5、库存是“祸根”高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。但精益生产则认为库存是企业的“祸害”，其主要理由是：1、库存提高了经营的成本；2、库存掩盖了企业的问题。精益生产（LeanProduction）又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。

　　精益生产对企业能有以下12大益处：　　1、降低库存　　精益生产管理是一种追求无库存生产，或使库存降低到极小的生产系统。降低库存的目的就是为了解决问题和降低成本，而且低库存是需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证的。有很多的企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味的要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没有降低反而急剧上升，于是就以此说，精益生产不适合我的行业、我的企业，这种误解是需要极力避免的。　　　　2、关注流程，提高总体效益　　什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体的效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜，所以，在精益生产管理中，流程管理很重要。流程管理好了，对整体的效益提高是相当大的。　　　　3、建立无间断流程以快速应变　　建立无间断流程，将流程当中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变客户的需要，这点对于精益生产管理是很重要的。　　　　4、消除八大浪费　　企业中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序)、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力，只有从根本上消除这些，那么企业就会快速发展起来了。　　　　5、全过程的高质量，一次做对　　质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程。　　　　6、顾客需求才生产　　在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。　　　　7、标准化与工作创新　　标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。　　　　8、尊重员工，给员工授权　　尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益的企业雇佣的是“一整个人”，不精益的企业只雇佣了员工的“一双手”。　　　　9、满足顾客需要　　满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。企业要以实际行动来实践，尽管产品供不应求，在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。　　　　10、精益供应链　　在精益企业中，供应商是企业长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，他们信息共享，风险与利益共担，一荣俱荣、一损俱损。遗憾的是，很多国内企业在实施精益生产时，与这种精益理念背道而驰，为了达到“零库存”的目标，将库存全部推到了供应商那里，弄得供应商怨声载道: 你的库存倒是减少了，而我的库存却急剧增加。精益生产的目标是降低整个供应链的库存。不花力气进行流程改造，只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方，是不解决任何问题的。当你不断挤压盘剥你的供应商时，你还能指望他们愿意提供任何优质的支持和服务吗？到头来受损的还是你自己。　　11、“自我反省”和“现地现物”　　“自我反省”的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到的知识。这与很多国内企业动不动就罚款的做法是完全不同的——绝大部分问题是由于制度流程本身造成的，惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题，对于问题的解决没有任何帮助。　　　　12、团队工作　　在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务，团队的力量是很强大的呢。一个企业光靠老板和领导是不行的呢，一定要有自己强有力的团队。

　　精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。 　　　　精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。 　　　精益生产给了我们一个理念，但是具体到每个企业的执行确是有很大区别的。　　精益生产核心　　精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。　　1、追求零库存 　　精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。 　　2、追求快速反应，即快速应对市场的变化。 　　为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。 　　3、企业内外环境的和谐统一精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。 　　4、人本位主义 　　精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力a、充分尊重员工；b、重视培训；c、共同协作。 　　5、库存是“祸根” 　　高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。但精益生产则认为库存是企业的“祸害”，其主要理由是：1、库存提高了经营的成本；2、库存掩盖了企业的问题。　　精益生产原则　　原则1:消除八大浪费 　　企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。 　　原则2:关注流程，提高总体效益 　　管理大师戴明说过："员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程".什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。 　　原则3:建立无间断流程以快速应变 　　建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。 　　原则4:降低库存 　　需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。这种误解是需要极力避免的。 　　原则5:全过程的高质量，一次做对 　　质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。 　　原则6:基于顾客需求的拉动生产 　　JIT的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。过去丰田使用"看板"系统来拉动，现在辅以ERP或MRP信息系统则更容易达成企业外部的物资拉动。 　　原则7:标准化与工作创新 　　标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。 　　原则8:尊重员工，给员工授权 　　尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。在丰田公司，员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益的企业雇佣的是"一整个人"，不精益的企业只雇佣了员工的"一双手". 　　原则9:团队工作 　　在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务。最典型的团队工作莫过于丰田的新产品发展计划，该计划由一个庞大的团队负责推动，团队成员来自各个不同的部门，有营销、设计、工程、制造、采购等，他们在同一个团队中协同作战，大大缩短了新产品推出的时间，而且质量更高、成本更低，因为从一开始很多问题就得到了充分的考虑，在问题带来麻烦之前就已经被专业人员所解决。 　　原则10:满足顾客需要 　　满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。丰田从不把这句话挂在嘴上，总是以实际行动来实践，尽管产品供不应求，丰田在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。丰田的财务数据显示其每年的利润增长率几乎是销售增长率的两倍，而且每年的增长率相当稳定。 　　原则11:精益供应链 　　在精益企业中，供应商是企业长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，他们信息共享，风险与利益共担，一荣俱荣、一损俱损。遗憾的是，很多国内企业在实施精益生产时，与这种精益理念背道而驰，为了达到"零库存"的目标，将库存全部推到了供应商那里，弄得供应商怨声载道：你的库存倒是减少了，而我的库存却急剧增加。精益生产的目标是降低整个供应链的库存。不花力气进行流程改造，只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方，是不解决任何问题的。当你不断挤压盘剥你的供应商时，你还能指望他们愿意提供任何优质的支持和服务吗？到头来受损的还是你自己。如果你是供应链中的强者，应该像丰田一样，担当起领导者的角色，整合出一条精益供应链，使每个人都受益。 　　原则12:"自我反省"和"现地现物" 　　精益文化里面有两个突出的特点："自我反省"和"现地现物". 　　"自我反省"的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。丰田认为"问题即是机会"-当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到的知识。这与很多国内企业动不动就罚款的做法是完全不同的-绝大部分问题是由于制度流程本身造成的，惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题，对于问题的解决没有任何帮助。 　　"现地现物"则倡导无论职位高低，每个人都要深入现场，彻底了解事情发生的真实情况，基于事实进行管理。这种"现地现物"的工作作风可以有效避免"官僚主义".在国内的上市公司中，中集集团可以说是出类拔萃，在它下属的十几家工厂中，位于南通的工厂一直做得最好，其中一个重要原因就是南通中集的领导层遵循了"现地现物"的思想，高层领导每天都要抽出时间到生产一线查看了解情况、解决问题。

“精益生产”这四个中文字最早来源于对于1990年版麻省理工的《The machine that changed the world》中对于Lean production的中文翻译 ,代表的是一种追求完美的态度。

精益生产是当前工业制造中最优的一种生产组织体系和方式，它是以一种最大限度减少企业生产所占用的资源和降低企业制造成本及运营管理成本为主的生产方式。其次是精益生产管理的核心理念。精益生产管理核心理念就是最大限度地细化工作流程、消除浪费和一切非增值活动，以最小的投入获得最大的产出，向市场提供成本更低、质量更好的产品，以满足市场的需求。再者是精益生产管理特点。当前大多数制造企业已经意识到精益生产对企业的重要性了。精益生产可以在一定程度上提高企业的生产效率，同时还可以在一定程度上增强企业的竞争力。其特点主要为以下几点：拉动式准时化生产：以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完成的零件立即进入下一道工序。全面质量管理：生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行，如果在生产过程中发现质量问题，根据情况可以立即停止生产，直到解决问题。团队工作法：组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而是根据业务需求来划分。并行工程：在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按照要求的质量完成。最后是精益生产管理的七零目标。精益生产的七零极限目标即零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。

具体的内容，全案的范例和可执行动作方案和计划和规则，在世界第一大汽车生产制造商：丰田汽车。

精益生产是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。精益生产方式是一种以最大限度地减少企业生产所占用资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。精益企业使用精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，另外，其在各个环节中采用的杜绝一切浪费（人力, 物力, 时间, 空间）的方法与手段能满足顾客对价格的要求，这就是精益生产方式的核心思想。精益生产方式的目标是零库存, 高柔性, 零缺陷。

什么是精益生产方式？就是排除掉了浪费达到相对低成本的生产方式；什么是浪费？所有阻碍流动的状态/物/事都叫浪费；什么是流动？企业的资金转化为有形的产品或无形的服务，然后通过顾客再转化为资金的整体过程，是周转，是流动，流动化(提高流动速度)是精益生产方式的核心；什么阻碍流动？库存量大、生产批量大、工序能力不均衡、来料和制品质量不达标、设备故障停机、人员不稳定，这些是典型的阻碍流动的因素。

精益生产核心思想是什么？精益生产的核心思想是消除一切无效劳动和浪费，将目标定格在完美上，通过不断地降低成本、增强生产灵活性、提高质量、实现无废品和零库存等手段，以此确保企业在市场竞争中的优势。同时，精益生产把责任下放至企业的各个层次，采用小班工作法，充分调动全体每位员工的积极性和创造性，将缺陷和浪费及时地消灭在每个岗位上。1、精益生产的起源：精益生产源于日本汽车制造企业。20世纪50年代，福特汽车公司作为当时世界上最大、效率最高的汽车制造厂，日本国土小、需求复杂、劳动力获取困难，不适合采用福特的大批量生产方式。由此，大野耐一开始寻求适合日本的生产方式，他最初采用的目视化管理法、一人多机等现场管理方法即是精益生产方式的萌芽。2、精益生产的含义：精益生产中“精”表示精细、精良、精确，即少而精，企业只在适当的时间生产必要数量的产品，除此之外不投入多余的生产要素；“益”表示效益，即企业所从事的经营活动能够产生价值增值、要对企业有利。Womack在“The Machine That Changed the World”一书中定义精益生产为：组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统，与过去的大量生产系统相比，精益生产消耗较少的人力、空间、资金和时间制造最少缺陷的产品以准确的满足客户的需要。3、精益生产的内涵：通过对系统的结构、人员的组织以及运行方式和市场供求等方面进行变革，从而使生产系统可以非常快地适应不断变化的用户需求。在此过程中还可以将生产过程中的多余的东西精简，从而达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。具体而言，精益生产中的“精”指的是精良、精确，“益”指的是利益、效益等等。也就是说，在生产过程中不投入多余的生产要素的前提下在适当的时间内生产出必要数量的市场急需产品，以此获取最大化的利益。4、精益生产的核心思想：具体来说，精益生产理念提倡的是以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式，其以“消除浪费、持续改善”为理念，通过对生产方式进行不断的改进，消除原材料的浪费，进一步完善操作程序、提高产品的质量，进而缩短产品生产时间等持续减少企业运营中的非增值活动。

精益生产方式是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种 理念、一种文化。大知咨询

　 　精益生产知识： 　　1、精益生产方式的定义是指运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据，以充分发挥人的`作用为根据，有效配置和合理使用企业资源，最大限度地为企业谋取经济效益的一种新型生产方式。 　　2、精益生产方式的目标是彻底消除无效劳动和浪费，最大限度地为企业谋取经济效益。 　　3、精益生产方式的核心是：“精”就是精干，“益”就是效益，“精益”就是要投入少，产生多。 　　4、精益生产方式与大量生产方式在思维方法上的根本区别在对企业经营目标无止境的尽善尽美的追求。 　　5、精益生产方式的特征： 　　a.实行拉动式的准时化生产 ，杜绝一切超前超量制造; 　　b.产品开发和生产准备周期短; 　　c.主机厂与协助厂关系密切共同利益; 　　6、精益生产方式的起点在销售，而且把用户看成是生产制造过程的组成部分。 　　7、精益生产方式的主要方法包括准时化生产、看板管理、平准化生产、快换工装、标准作业、同步节拍生产、改善活动、设备零故障管理、目标成本、三不流质量控制法等十个方面。 　　8、精益生产方式组织生产过程的基本做法是用拉动式管理替代传统的推动式管理。 　　精益生产方式的基础有助于大家对精益理念的认识，通过提高精益理念觉悟，实现从思想到行动的精益求精才是企业发展的关键动力!

精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式精益生产有两大特征；准时生产、全员积极参与改正是因为两大特征，才能“以越来越少的投入获取越来越多的产出

精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也是对丰田生产方式特征的生产组织管理方式的概括。

精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为LeanProduction，中文翻译为精益生产。以丰田为代表的日本汽车业在与美国汽车业的市场竞争中不断的攻城掠地，在这种情况下，美国麻省理工学院的一批学者从1979年开始，对比研究了世界各大汽车企业，力图破解日本汽车业快速成长的秘密。他们主要的成员包括：詹姆斯P沃麦克、丹尼尔T琼斯、丹尼尔鲁斯。研究结果表明，北美与欧洲的汽车工业所采用的生产管理技术与当年亨利福使用的大量生产方式所差无几，而这些技术在市场越来越小批量多品种化的今天，完全没有办法与日本企业，尤其是丰田公司采用的生产方式相竞争。20世纪80年代初的世界汽车市场，小批量多品种化的趋势已经非常明显了，研究小组发现，丰田公司已经找到了在小批量多品种的市场环境下赚钱的生产方式，丰田公司能够取得成功的重要原因之一就是这种新的生产方式。由于未来的市场必然会小批量多品种化，因此丰田生产方式就非常具有革命意义了，于是，詹姆斯等人满怀热情地把丰田生产系统的特点加以总结，提炼成了普遍适用的管理技术，并命名为LeanProduction，中文译名为精益生产。并通过《改变世界的机器》一书向全世界推广介绍。之所以命名为LeanProduction，是因为丰田生产方式最令人瞩目的特点是追求零库存，丰田管理哲学认为，库存就象人身上多余的脂肪一样，不会给人带来任何的好处，而英文Lean正是瘦，无肉的意思，因为与大量生产方式下的庞大库存量相比，新的生产方式几乎是没有库存的，也就是没有脂肪。随着《改变世界的机器》一书在全世界的畅销，LeanProduction也在全世界得到承认。

精益生产是通过系统结构、人员组织等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，使一切无用、多余的东西被精简，最终达到最好结果的一种生产管理方式。

　　最初对企业管理的研究就产生于制造业，所以很多生产领域的管理方法和经验在服务业的运用也就不足为奇了。精益服务就是精益生产的思路在服务业中的运用。　　“‘精益服务"是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使服务系统能很快适应用户需求的不断变化,并能使服务过程中的一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场营销在内的服务的各个方面最好的结果”。精益思想的核心就是以越来越少的投入——较少的人力、较少的设备、较短的时间和较小的场地创造出尽可能多的价值;同时也越来越接近用户,提供他们确实想要的东西。　　精益思想迅速成为制造业的一股新风，为许多生产型公司竞相采用。服务型企业同样可以运用精益原则提高工作绩效，增加公司营收。　　公司必须设法在强手如林的竞争中独树一帜。为了成为这些保险顾问的首选合作伙伴，它开始竭力缩短投保单的处理周期，简化保单提交流程，减少差错率。　　为了改进运营质量，管理人员把目光投向了精益生产体系，该方法是建立在持续流水作业的概念基础上，这有别于每道工序都实施批量处理的传统生产体系。而JPF认为自己的业务流程中处理的也是一些类似实物的“服务产品”，就像装配线上的汽车一样，也要经过一系列的处理工序，从接收保单申请、核保或风险评估到最后的保单发放，因此完全可以借鉴精益生产理念。　　指派一个“精益小组”来重新改造该部门的运营系统，并先设立了一个“示范单元”。这个示范单元是整个流程的缩影，麻雀虽小，五脏俱全。这样经理人就能进行初步实验，及早发现并去除缺陷，最终获得最优化方案。

心中对战争的恐惧也渐渐平静下来

最好课程是"如何在百度知道做广告"，嘿嘿

我觉得推行TPM非常具有必要性，推行TPM活动已成了势在必行的一种趋势。以前在日常工作中我们对一些影响OEE(设备综合效率)的行为已经形成一种固有思维，总是认为这些行为是必然的，是不可避免的，其实，这真的是一种极其错误的思维。公司在生产活动中存在的大量的影响设备综合效率的行为是完全能够得到改观的，所以，我们存在极大的提升的空间，完全有必要大力的推行TPM活动，让我们的设备得到最大幅度的提升。另一方面，企业要取得竞争优势，就必须成本下降，而TPM是能够让我们成本下降的最好的工具。所以，推行TPM活动是非常有用的。TPM是一个全员参与的、以6S为基础的一个活动体系，所以6S是一个基础中的基础，要想TPM活动得到有效的开展，必须将6S做好。而公司在TPM活动的开展中6S这个基础没有打好就开始推行TPM的一些内容，我们目前所做的6S只还是停留在清洁的表面，有时甚至连清洁都做不好。而且最大的漏洞在于我们的坚持程度不够，所以，坚持就成了我们的一个大问题，如果我们能把以前做的6S工作中取得的成绩保持并养成习惯，那么我们的TPM基础才有牢靠的保证。可以想象，一个基础不牢的建筑会有多少问题存在，即使在短期内会取得一些成绩也是不牢固的，会直接导致往后的工作无法开展。所以，我认为公司在目前TPM推行过程中的难点问题一应该是“习惯”。TPM推行的一重要前提是自主，所谓自主，就是很多必要的工作应该自发的去完成，这就要求公司员工的素质很高，或者说要让员工认识到推行这个东西对员工本身究竟有什么好处。而公司目前的现状是大部分员工连TPM是什么都不清楚，当然就更不知道为什么要推行TPM了。他们只是认为公司推行的这个东西只是增加了他们的工作，让他们的工作更回繁杂而已。而我们的TPM是一个漫长的过程，在前期收效甚微，于是就让员工们更加不理解了，花了这么大力气却见不到什么效果于是前期的热情逐渐冷却，渐行渐远......此为公司推行TPM较难。保全的作用在TPM活动中应该是绝对主力，TPM倡导计划保全，将所有的保全活动纳入计划中，但是在目前来说公司保全大部分时间在“救火”，绝大部分精力用于救急事件，所以要解决“救火”问题也是摆在我们面前的一大难点。另外，公司保全人员不稳定，流动性大，所以在培养过程中的人员流失也是我们在推行TPM中会面对的困难。

你好！精益生产管理最大的启示在"供给侧改革"如有疑问，请追问。

　　看板实施的作用、基本条件及使用方式：　　一、看板管理的三大作用　　1、指示作用　　看板可指示现场的物品在何处、从何处到何地、搬运或生产的数量以及用何种方式来生产等的信息。　　2、物流管理　　看板能够起到掌握物品流向的功能，也就是具备目视化管理的功能，每一道生产工序的物品必须附上一张看板，所以物品必须跟随看板一起流动，即将物品流动与生产信息流动一体化，使得现场管理变得更加清楚、简单。　　3、改善的作用　　看板事实上也具备现场改善的功能，在正确使用看板时，就可以很容易发现存在的问题点。　　二、看板式生产的基本条件　　看板作为生产管理的工具，形式可以多种多样，但要真正做到“看板管理”就必须具备三个基本条件:　　1、流线化生产模式的建立　　流线化生产模式的特点就是以产品为主轴，将该项产品以“一个流”的生产方式来进行生产活动。这种方式除了可以应对多种少量、缩短交期、减少不良品、提高生产效率的需求外，更主要的作用在于可以大幅度地降低在制品的库存，让生产现场做到不要整顿的预防整顿。　　因为流线化生产线的同步化进行，也就不需要每个制程都使用看板，只需要在第一个制程和最后一个制程使用就可以了，这样就可以减少看板的使用张数，对生产的计划和控制大有益处。　　2、稳定化生产　　稳定化生产是指生产线的所有作业都能够持续稳定地依据生产计划的进度进行，达成“今日事、今日毕”的目标。稳定化生产的主要对象首先是人，其次是品质，再次就是机器设备。　　3、平均化生产　　平均化生产要求每天都能生产同种同量的产品，只有在平均化生产的基础上，利用看板到前制程取货时，才能拿到所需要数量的物品。生产计划也是一样，如果未能实现平均化，计划量忽高忽低，就会造成库存量太高或者库存太低，从而造成库存积压或停工待料的现象。　　三、看板的使用方式　　①必须由后制程向前制程取货；　　②前制程仅生产被取走的量；　　③不良品绝对不可以流到下制程　　④每一个单位容器上必须附上看板；　　⑤看板只是作为生产数量的微调工具；　　⑥看板在企业里面应当视为一种有价证券。

　　精益看板生产方式有几项规则　　第一规则：不合格品绝对不流到下一道工序(100%合格品)　　若制造了不良品，由于投入了大量的材料、设备、劳动力因而给公司造成极大的浪费。因此，如果发现不良品，则不可再次制造相同的不良，应该立即制定再发防止的对策。为了要彻底地消除不良品，“不让不良品流到后工序”的第一规则是非常重要的一件事。其理由是，遵守了第一个原则，那么:　　①制造不良的工序，可立即被发现有不良的产生；　　②若相反，后工序仍不停线，或是不良品积压在本工序内，而导致不良品增多，成本上升，因此管理者不得不一致实施再发防止对策。　　第二规则：后道工序取用(需要的东西、需要时、需要量来进行取用)　　在必要的时候，由后工序来取用必要的量。按以往的方式，在不必要的时间，制造超出需求的量，由前工序供给后工序会造成不必要的浪费，让作业者做出多余的加班，使多余的在库品在一旁闲置，设备也增加过多的负荷。这样，也无法清楚地分析设备能力的瓶颈，然而更大的损失是制造了不必要的产品。　　为了消除各种浪费，第二规则是非常重要的，为了要确切遵守此项规则，必须要明确正确的做法。在这里首先要遵守第一规则“不让不良品流到后工序”及时发现在自工序内所制造的不良品。对于这一点，后工序所需要的时间与数量，以前无法在自工序内掌握。也就是说，必须及时获得前工序何时需要、何种数量的部件。因而必须要将这种情报通知给各个工序，此时，所谓生产相应部门便出现了，同时所谓的生产计划，也成了生产信息分发给个相关人员。各生产线的稼动率或不良率、工作日等生产要素也作为信息传递到生产管理环节。　　然而，生产预定与现实往往不一致，由于变更生产计划比较繁琐，法及时对应。因此在许多生产现场造成无法顺利生产、及时供货等问题。无用的信息处处泛滥，使制造现场到处摆满闲置的产品。如果将“供给后工序”的想法加以改变，由后工序向前工序“在必要的时候，取用需要的量”。简单来说，如果采用“由后工序领取”的方法，会是如何的状况呢?若从最终工序的发动机装配到最初工序的铸造毛坯为止，所有的工序都采用必须在“必要的时候，取用需要的量”的方法，每个工序都适时适量提供给后工序需求信息，就不必指望生产计划而指令生产多少了。　　将“供给”的想法，转变为“取用”的想法，此举便可解决此项难解之课题。接下来就是要实施第二规则“由后工序领取物品。”不可让后工序任意取用，而有必要将规则予以具体化。“没有看板、不可取用物品”、“按看板规定的必要数量取用”、“看板必须挂在物品上”。为了要使后工序确实遵守第二规则，运用这三大原则是其必要的条件。　　第三规则:只生产被后道工序取用了的看板所指示的量　　延续第二规则而出现的“只生产后工序需要的重”的第三规则，它的重要性可透过对前项规则的探讨更加充分理解。当然，各工序的在库量必须要控制在最低限度，这必须成为前提条件。因此，遵守“生产数不超过看板发行张数”、“依据看板的先后顺序生产”(先进先出)的运行原则，那么第三规则才可能发挥其功能。总之，让公司所有的生产线各工序，都如同一条传送带一样，发挥其整体的作用、功能。　　第四规则:生产的平准化　　为了要遵守好第三规则“只生产后工序需要的量”，各工序应具备能够适时适量生产的设备和人员。在这情况下，若后工序对时间与数量的要求，呈现不均衡的情形时，前工序的人员及设备就必须具有余量，否则不能应时所需，因此前工序必须具有大于后工序的生产能力。如果前工序没有多余的能力，又必须对应后工序的话，就必须给予较充裕的时间，使其得以先行生产。然而必须要按第三规则“只生产后工序需要的量”。只要消除不均衡的生产即可。因此，提出的第四规则“生产平准化”是极为必要的。　　前工序的生产越是出现不均衡状况，对于后工序生产的平准化影响就越大。在多品种、周期性的各生产工序中，最终装配工序的生产平准化更是极为重要，越是特征明显，那么平准化就会越困难。在设备方面的重要对策中，是将设备专用化来从事大量生产，平准化生产必须有设备可动率的保证，它成为实行平准化的保证条件。　　第五规则:看板是微调整的手段　　看板是实现准时化生产的工具，是指示作业者作业的信息。在采用看板的工序中，就不再另外提供生产、搬运计划等信息。看板就成了生产或搬运的指令，作业者只需按照看板即可进行作业。所以生产平准化是非常重要的事，若不实行生产平准化，那么任何问题都可能会产生。看板的不均就会出现，工序间的在制品数量会增多。还会多储备在库品(停工待料，过剩制造)，造成不必要的流动资金的占压。看板具有微调整的手段，但看板只能对应生产的微调整，在适用范围内才能发挥它的作用。看板只在一定范围内发挥微调节作用，如果总生产量发生变更，则需要调节或增减看板数量，这样才能发挥看板作用，也可以通过看板反馈其发生的原因。　　如果不按照规定实行生产平准化原则推进，一旦发生误差，则指望着具有微调效用的看板来管理则是不实际的。生产的变动无论如何也无法避免，我们必须有准备应对变动，也就是说致力于生产平准化的同时，若不能事先预定对应生产变动的方法，那么最后看板也无所用处了。为了要一方面对应生产变动，一方面将看板作为微调整的手段继续运行，其重要的一点便是不能忘记维持看板的作用。不只是看板，所有的现场标准作业都是以生产量为前提，若生产量有所变化，那么，所有东西也都必须随之变更，制造现场更为倾心关注不断变化的年度计划、月度计划，因应其产量变动，增加看板张数，如能设定出以最少在库量供给后工序的看板，是非常重要的一点。　　第六规则:工序稳定化、合理化　　在第四规则“生产平准化”中，我们了解其目的是一方面保证供给后工序，一方面尽可能达成简单制造目的。经过探讨第一规则“不让不良品流到后工序”，我们可以了解自动化的重要性。而这个不良所指的是简单的，只是指不良的零部件而已。若将其扩大成为“不良作业”就很容易了解第六规则。也就是所谓不良作业，是因为作业没有充分实行标准化、合理化的原故，以致作业方法或作业时间产生浪费、不均、无理的情形。最后则连续生产出不良的零部件、若不能消除类似的不良，那么就不能保证对后工序的适时供给，也无法进一步做到简单的制造。尽一切努力让工序保持稳定化、合理化，促进自动化的实现。“生产平准化”也需有这种理论才能充分发挥其价值。　　看板的六项规则，每一项都须相当努力才能持续遵守下去。但是若不遵守这些规则，即使导入了看板，也绝对无法发挥其作用，同时也无法推进原价低减活动。为了要推进原价低减，被认为是现场管理工具之一，最极具效果的看板，必须优先推行，实行中必须要克服困难，全力实施规则，以达成看板方式的真正效果。　　

精益生产的效果好，方案也很好，但问题是怎么才能让员工接受精益思想，保证实施不走样呢？”有以下五个方面提解决办法。....1、既重视培，也重视训改变员工的行为，先从改变员工的思想观念开始。企业的培训，要让员工认识到精益生产带来的好处，让他们知道具体怎么做，以及要达到什么效果。长期形成的习惯，改变起来并不是那么容易，所以也要注重“训”，给员工做重复多次的训练。一次、两次不行，就三次四次，多一点耐心，改变他们的习惯。2、多奖励，少惩罚把精益生产管理带来的好处，和员工自身的利益联系起来，激励他们为此做出改变。多用奖励，少用惩罚，促进员工接受改变。比如，上文中的员工虽然没有完全按规定来，但也还是做出了一些改变。如果经理能发现这些细小的改变，并给予奖励，那么员工心中不仅没有怨恨，下一次会更积极地配合改进。而他的示范效应，又会带动更多的员工参与进来。效果就比罚款50元要好得多。3、充分授权生产主管碰到问题，向经理寻求帮助，经理亲自出马处理问题。经理通包通揽，虽然推进了项目的进度，但却使生产主管失去了锻炼的机会，阻碍了人才的养成。推进精益生产管理，需要各级管理人员的配合。管理者要当好教练，告诉下属怎么解决问题，还要做到充分授权，不代替下属管理，以开发下属的能力。4、加强沟通生产主管如果没有及时发现员工的违规行为，那他的做法就会很快蔓延到整个生产车间。员工们会认为，规定可以遵守，也可不遵守。实施精益生产，需要全员的配合。生产中不时出现大大小小的问题，这些都要及时反馈，及时沟通，快速找出解决方案，让员工立即看到改变带来的效果，增强员工实施精益生产的信心。5、持久影响精益生产是一个持续的过程，企业可以多举办一些活动，持续影响员工。比如读书会、竞赛、演讲、问卷调查、报刊杂志、发表会、内部网站、知识库等活动，都是调动大家积极性很好的方式。实施精益生产的核心在于人，充分调动人员的积极性，把员工变成精益生产的推动力，生产主管们的遭遇，会越来越少，精益生产管理带来的成效会更多。

今年管理中心正在推行全员效率提升活动，5月份组织了精益生培训，我认为恰逢其时。陈鹏老师的授课理论联系实际、分析深入浅出，课堂气氛活跃，我收获颇多。生产管理方面：1、虽然实施了GMP管理，但基础管理仍有待提升，如5S管理实施并不彻底；2、目视化管理一般不足，较少的采用颜色管理，生产状态，品质状况、效率状况，产量状况等的数据比较少的在现场展示；3、作为以设备为主的生产，设备管理不够精细，生产饱和状态下，设备效率不被有效关注；备品备件费用高；4、由于生产、销售、供应的不匹配，生产均衡性差，生产变动性大5、多数企业的员工是依靠经验在工作，而不是依靠可以传承的标准在作业；6、员工参与改善的积极性不能够被充分调动起来，改善仅存在于管理者层面；7、一般缺少系统性、持续性的改善机制。供应链管理方面：1、绩效管理上：缺少市场导向，数据来源储备有待提升，缺少跨职能团队解决系统问题的机制；2、运作管理上：计划职能分散，销售、生产、供应三大计划不能够有效协同；需求管理方面，预测缺少跨职能的同步、分层预测，销售计划变化 频繁随意；缺乏基于约束与半约束计划处理方式供应管理方面，缺乏对供应商的有效管理；生产管理方面，生产缺乏柔性，对计划变动的响应能力差库存管理方面，缺少合理的安全库存管理方式3、数据基础上多数基础数据不够完善，ERP系统运转不顺畅

精益生产是在 “丰田生产系统”基础上发展来的，但在范围、理念和应用上都超出了丰田生产系统。对精益生产较严密的描述是：通过消除生产全过程的一切浪费，以持续地改善制造系统，来实现客户最大满意的一组原则、观念和技术。有别于六西格玛，精益是东方的思维方式，讲究从宏观的角度出发，整体实施来解决问题，是一种类比法。将某处的解决方案复制到其他相似的地方。精益适合用于解决与时间有关的问题，如交付期，准时率，周期等。精益是从宏观角度VSM方面来看待问题。通过全面的价值管理，找出影响整个流程的浪费点，实施改善。精益生产与“批量”生产对比短期收益： 50%的人力资源节省 50%的生产场地节省 50%的库存减少 50%的周期时间缩短 50%的质量提高 50％的投资节约

不错

　　一、按经济规律构建的丰田公司目标体系　　丰田公司精心设计了卓越的经济发展战略目标，并且还将其目标变为深入人心并且贯彻到底的经营理念。丰田公司的创业者一开始就确立了丰田人的使命:“通过汽车去献身社会造福人类。让每个员工时刻不能忘记开发新技术，生产符合时代需要的汽车。”丰田公司把“实现全公司整体性的利润”作为总体目标，这与现代企业向人民提供日益增长的商品和服务，追求利润目标最大化是一致的。它符合当今经济增长需要的不断调整制度，创新产品，调整观念的思想。丰田为了实现总体目标还制定了基本目标，那就是彻底排除一切浪费(不良手修的浪费、制造过多的浪费、加工的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、动作的浪费、等待的浪费)。无浪费是丰田生产方式中管理方法的核心，它成为公司考虑一切问题的基本点和出发点，除了总体目标和基本目标以外，分析了丰田公司还设计了三个子目标，那就是:　　①数量目标(准时生产)　　它的含义是要确保及时地生产出数量和品种都能满足市场需求的产品，并能对市场需求的变化作出迅速的反应，杜绝过量生产，实现在库为零。　　②质量目标(确保质量)　　它包括要确保每一道工序都向下一道工序提供质量百分之百合格的产品(或零部件)，不生产次品。　　③尊重人性目标　　是指生产过程中的一切活动都离不开人的参与。人力资源是企业一切资源中最重要、最宝贵的资源。这三个目标不是孤立存在的，它构成了一个完整的目标体系，它们之间存在着内在的必然联系。　　数量和质量目标，无疑是一个最理想的生产状态，它以市场为需求的源头，满足顾客对品种、数量和质量需要。最大限度地减少产品积压和资金占用。尊重人性是丰田更具特色的企业文化的灵魂。以提合理建议和QC活动为载体发挥员工的创新思想，充分调动了丰田员工的积极性。丰田公司成立60年来，始终遵循创业者的使命。不断开发新技术，生产符合时代的汽车，“生产一代，研制一代，开发一代”，在竞争日益激烈的世界汽车市场上成为佼佼者。丰田把整个公司视为一盘棋，以“实现全公司整体性的利润”为总目标，这就抓住了经济发展的根本，奠定了具有特色的丰田生产方式的思想基础。再加上又依托于企业文化目标，丰田公司在汽车制造业构建了一个理想的目标体系这中间蕴藏着极其深刻的经济学原理和经济规律，也是丰田生产方式适应当今市场经济要求具有生命力的根本原因。　　二、丰田生产方式中独特的经营理念　　绝大多数工业生产企业都将其经营理念建立在售价=成本+利润这样一个公式签础之上，该公式说明，生产者在制造产品时花费了一定的成本，所以产品的售价应该是其成本加上适当的利润，也就是说，产品的售价是由生产者来决定的，从而完全忽视了。成本本身是否合理”这样一个十分重要的问题。　　然而，丰田公司的经营思想却与众不同。它把这个公式变换为利润=售价-成本。其实，在西方资本主义国家把利润定义为总收入和总成本之间的差额，丰田人从公式中发现要想获得利润唯一的方法是降低产品成本。丰田公司认为，产品之所以能按其价格出售，是因为它对消费者有价值。产品的价格是由消费者对产品价值的评价而决定的，并不是由生产者决定的。按照经济规律，除完全垄断市场的厂商决定自己的产品价格以外，产品的价格取决于市场的需求与供给关系，由消费者的货币选票来决定。总之。产品的价格是通过市场机制，经同类产品价格和质量竞争，由市场决定产品价格。丰田的经营理念是:利润是成本的函数，成本越低，利润越高，尽量降低成本是企业获得利润的唯一源泉，降低成本一成。等于增加销售一倍。　　为了实现彻底排除一切浪费的基本目标，丰田公司把“严禁过量生产”作为杜绝浪费、合理生产、降低成本、提高生产率的起点，从而提出了“准时化生产”这一崭新的概念。准时化生产的基本概念是:在必要的时刻(不早也不迟)生产必要数量(不多也不少)的必要产品(或零部件)。试想如果这样的“准时化生产”能够在全公司整体实现，则工厂里多余的库存就会被完全的排除，而库存和仓库就会成为不必要的设施，仓储费用就会减少，资本周转率也会随之提高，这也是丰田公司所追求的实现全公司整体性的利润总目标的真正价值。　　不仅如此，“标准化”思想在向生产制造过程延伸。以往每一道工序都把加工出来的产品或零部件依次送到下一道工序，随着每道工序向着最后一道工序推进，最终产品逐渐形成，这就是传统的“推进式”生产组织控制方式。丰田公司的生产管理人员发现，这种传统的由前道工序向后道工序送料的“推进式”生产组织控制方式，往往会造成前后工序的生产脱节，由于不知道后工序何时需要何种零部件及其数量，时常会造成前工序的盲目过量生产，如果在不需要的时刻制造出超量的零部件，并在不需要的时候把这些零部件源源不断的送往后工序，那么就会造成生产过程的混乱。丰田公司采用“倒过来”的方式，从生产物流的相反方向来组织生产，即后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要数量的必要零部件，接着前道工序只生产被领取走的那部分零部件就可以了。　　事实上，丰田公司的这种“倒过来”的生产组织方式是从生产过程的终点做起的。在丰田公司，生产计划只下达到总装配线，指示“何时生产何数量的何种汽车”，总装配线则根据生产指令的计划需要，分别向后方工序领取装配所需要的零部件，并要求“要什么取什么，何时需要何时取，需要多少取多少，不需要时不取”。大家都能在必要的时候，生产必要数量的必要产品，从根本上有效地制止了盲目生产，大幅度减少了生产过程的在制品里，节省了库房和管理人员，使资金占用减少，资金周转率随之加快，提高了生产效率和生产系统的柔性，为了减少生产资金的占用，继而又产生了“均衡化”生产。丰田公司的均衡化生产包括三个内容:即数量均衡、品种均衡、混合装配。　　①数量均衡指生产线上每日的产品、产量基本保持平衡；　　②品种均衡是指仅有产品数量方面的均衡化是不够的，因为市场需求是丰富多彩的，所以生产必须要满足多样性的市场需求，在单位时间里尽可能生产出多种产品；　　③实现混合装配是按照产品数量均衡和品种均衡的要求依据日生产计划量和产量比的规定，每条生产线必须每天同时生产多种产品，这种“小批量、多品种”的生产方式能够迅速适应市场需求的变化，均衡化生产在丰田准时化生产体系中占有极其重要的地位。　　丰田生产方式奇妙而严谨地设计出产品制造过程中最理想的方案，它不仅把市场需求量当成信息，而且把质盘、品种、服务等顾客的要求，当成“市场信号”拉动各生产环节，蝎力满足社会需求，增强丰田公司在市场上的竞争实力。“准时化思想”在资本利用率、资本增值运营等方面都具有经济意义。大家知道资本只有运动才能带来增值，汽车制造业木来是占用流动资金较多的行业，若积压的产品不能马上出售，停留在市场上难以使生产资金转化成商品资金，就不能实现价值增值，新的生产过程无法重新开始。用市场需求量来拉动汽车制造各生产环节这一经营理念，完全符合所依托企业文化思想市场经济规律，它充分地实现了资源的有效配置。　　丰田生产方式是在市场经济条件下，在日本社会制度和文化环境中，集制造业客观规律之精华而产生的。符合市场经济发展规律，是丰田人集体智慧的结晶，我们必须在实践中认真学习，领悟其实质，学习其精华，在学习中可以不拘泥于原有作法，即可以结合实际创新，也可以寻找过渡办法，但是，最终目标是丰田生产方式。

挑选精益生产培训机构有什么好的建议吗？第一：看精益生产培训公司的整体实力如果没有办法明确掌握企业整体实力，你就根据表面看某些问题：例如，培训公司的全职的咨询顾问总数，目前经营项目，完成项目的经典案例演示，这种能够根据和她们市场工作人员沟通交流了解，当今竞争激烈，市场开发者很愿意去公司做拜会沟通交流。其次：假如有机会，去听听看她们的示范课。当然，不排除有些公司派出去讲课的人都是最优秀的，可是，你能要求符合心意的讲课的人来带精益项目。精益生产项目，组长的工作能力能够决策项目的结果。因为项目监管和推动能力尤为重要。最后：邀约精益生产培训公司为公司做确诊。如今咨询市场竞争激烈，通常都是以免费方式做，公司只担负咨询顾问团队的差旅费即可，并且你可以直接根据他们诊断完的报告来判断甚至直接选择。

　　精益生产培训机构有哪些，面向顾客的精益生产核心就是减少库存，暴露问题，解决问题。如何解决生产现场问题：工程分析法又称为流程分析法。它是一种通过对各阶段进行观察，把一连串的工程按照顺序调查、分析，用一定的记号整理为图表，以便调查工程中的浪费、不均及勉强，在导出改善的重点后，拟成改善方案的分析手法。精益生产培训机构有哪些？下面以产品工程为例，其分析步骤如下。　　1、展开预备调查　　当问题明确，调查对象已经决定时，要先展开预备调查，必须得知以下项目。　　（1） 制品的生产量。　　（2）制品的内容，品质的标准。　　（3）检查的标准 （中间检查、出货检查的做法）。　　（4）设备的配置 （摆设）。　　（5）工程的流动 （分歧、合流的状况）。　　（6）原料 （原料类型）。　　2、制作“流动工程图”　　随着制品的流动，员工在制作“流动工程图”时，必须考虑作业的目的，将制品分为加工、搬运、检查及停滞类型。若为停滞类型，则要考虑其是计划性事件还是偶发事件；之后，再将其区分为储藏及滞留。检查也可分为数量检查和品质检查。　　3、测定必须项目　　流动工程图制成后，将测定的各工程的必要项目记入。项目测定工作需直接到现场进行，如此，测得的数据才更具准确性。　　4、整理分析的结果　　将记入工程图的各种测定结果整理成一张表。表中可以明确体现加工给制品增加的所有价值，以及各种问题。例如，耗时过长，需缩短时间；人员过多，必需消减工数。　　5、制定改善方案　　改善人员可依据制品工程分析表中的调查项目、平面流向图及整理表找出问题点，再由此引出新的改善构想，进而完善改善方案。精益生产培训机构有哪些，精益生产培训机构可以帮助企业生产精简流程和降低成本。　　6、实施与评价改善方案　　改善方案确定后，就应试着实施。但在实施时，考虑到新的作业方法可能会让员工不适应，因此，现场管理者必须施以员工充分的训练，让他们熟悉作业后，再开始测定及评价。改善方案在实施过程中，现场管理者必须积极地予以修正，直到作业畅通无阻为止。　　7、使改善方案标准化　　改善方案达到预期目的后，应将其予以标准化，以防现场活动再恢复到以前的状况。　　精益生产培训机构有哪些，精益生产培训机构可以帮助企业生产精简流程和降低成本，考虑选择【天行健咨询】。

东莞精益生产培训的周期是多久？首先让人们树立信心，对精益生产培训的信心，而这种信心是从试点开始，先保证试点成功。而这个试点首先要改变人们的生产管理和组织方式，从教他方法开始，从帮他解决问题开始，同时从班组长的培育开始，从员工的标准作业操作开始，培育人开始，所以从这点上讲成功一定是相对于原来的传统管理方式，相对于原来的工作方式，让他感觉到引用精益生产后工作更有效了，工作起来更轻松了，效率更高了，品质也更有保证了，成本也更低了，然后员工觉得心情愉快了，也更和谐了，这是第一步的成功。但是第一步的成功不算成功，怎么可持续，怎么让越来越多的员工参与进来，这是最大的成功，这是你追求的境界，所以说如果成功没有可持续性，而且成功没有全员的参与，那都不叫成功。精益生产定义的成功是怎么可持续化，有可持续的竞争力，怎么让更多的管理者和全员都参与进来，而且全员培养成反思反省和善于发现问题和解决问题的文化，这叫真正的成功。所以多长时间成功?告诉你，如果你仅仅是追求几个指标，那么几个月就能成功，但是要追求这种全员参与持续改进的反思反省的文化，这种机制可能是一代或几代人的事。精益生产管理的推行过程是一个持续改善的问题，一旦踏上了精益的路途就要有永不止步信念。有句话说得好，“没有最好，只有更好”，在精益生产培训的路上只有不断精益求精。要说精益生产成功的这个问题，可以理解为对你所计划的每一个精益的目标成功，那它就是你精益生产成功的一部分，就是精益生产成功的体现。

现场作业改善是一种提高作业品质的有效途径，它要求每一个员工必须从作业动作、作业场地、夹具、工具、搬运、搬运工具、机械设备、材料、工作环境等方面入手，开展全方位的改善活动。天行健咨询分析指出进行现场作业改善需先制订实施计划行。一旦通过发现现场存在的问题，确定改善目标后，就要制订现场改善计划。计划的必要条件如下。1、决定目标决定执行人员、何时做完（期限）、做多少（目标）。2、分担目标由谁来做、如何做。必要条件一旦整理好，计划就变成较具体的工作，并可书写成改善计划书。写成改善计划书。3、详细调查现状改善计划一旦完成，员工便可开始进行现状调查。根据计划，员工彻底地调查工作场所，然后，将所分析的问题具体地加以量化、明确化。这种观察、记录以及分析是针对实际的活动。同时，在寻求改善的途径上，它也是一种重要的程序。4、考虑改善方案分析现状的结果，具体地找出问题点以后，就可着手解决问题。这些问题中，有些很容易马上拟出对策进行解决，但也有一些问题比较麻烦，非得有一定的创意不可。创意的来源包括现场经验、技术性知识，以及其他现场的作业精华，还可以从工作以外的活动中获得启示。采纳改善方案后，还要对其进行评价，进而提出改善的构想，借此使改善方案更加完善，使之更为可行。切勿一味地指摘缺点，把已萌芽的改善方案抛弃掉。精益生产培训机构可以考虑天行健咨询，十多年专.注于精益生产和六西格玛管理咨询与培训！

一.系统规划:a.建立精益生产基础数据库(标准工时库，产品族谱，生产成本体系等)b.年度/定期人力、产能规划c.年度固定资产投资预算d.新设施、设备、新厂布局规划，布局优化e.生产成本的控制与分析二.精益单元:a.对工位作业进行流程分析，发现浪费及问题点b.针对发现的问题运用布局优化/工装改善/动作分析/人因工程/多能工/自动化等手法理念进行改善c.生成标准作业表并在工位张贴，指导员工按标准作业d.协助质量部及工艺部制定作业、检验标准e.引进颜色、标识、andon等目视工具便于标准作业f.引进防呆避免未按标准作业及安全、品质隐患三.流动制造:a.水蜘蛛+超市+看板配料系统，深层次解决目前存在的问题更加有效的执行配料制度b.深化前段流水线与后段单元化生产，控制生产计划及节拍使前后均衡，准时c.通过VSM明确整个生产线存在的浪费，采用精益技术改进和消除浪费，d.拉式生产，由后道工序驱动前道生产四.项目改善:a.TPMb.合理化建议c.六西格玛项目d.搬运分析e.绩效考核体系f.降本项目g.其它大型改善项目5 五.持续改善:a.标准化文件管控b.建立精益改善项目数据库，绩效指标的考核与检讨c.结案项目的持续跟进与稽核d.宣传板的设计制作与更新，持续改善文化宣传e.问题与改善方向的收集，与各部门保持沟通以获得关切并反馈相应部门改善f.协助车间5S、班组建设等活动开展g.精益生产培训

　　天行健咨询公司成立于2005年，今已有10年。天行健咨询公司在这10年里已经帮助辅导过数百家优秀企业成功实施精益生产或六西格玛管理（客户均来自全国各地，包含了知名的上市公司及世界500强中的企业），并且连续3年实现客户续约率90%以上，远高于行业平均水平。　　天行健咨询案例：　　某公司是一家机械加工公司，该公司的产品普遍存在生产成本过高、交货期限较长、产品质量相对较低的问题，从而造成其产品市场竞争力不强，难以在激烈的市场竞争中更好地发展。　　　　在2014年，该机械加工公司邀请天行健到公司推进精益生产，以提高企业竞争力。　　经过两期精益生产方式的实施，从项目实施到项目结案，该公司获得了非常满意的收益，具体的收益情况如下：　　1、提高了一线员工的工作学习积极性。　　2、增强了中层管理人员的执行力。　　3、改善了厂房车间的利用条件，减少了库存浪费。　　4、改善优化了生产线，提高了员工的作业效率。　　5、车间经过5S项目的实施，提高了生产力，降低了生产成本，确保了准时交货时间。　　6、通过实施TPM管理活动，生产率显著提高了80%。　　7、降低了生产成本，缩短了交货期，提高了产品质量。　　8、年销售收入增长率达50%～60%，2013年销售收入突破300亿元人民币，2014年突破500亿元人民币。

　　一、精益生产的定义　　精益生产的实践由日本人开始到现在已有半个世纪的时间，但把它提高到理论上来研究则仅仅是最近几年的事。麻雀理工学院的教授们把这种生产方式称为精益生产：“精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果”。　　二、精益生产基本特点　　综合精益生产近十几年的实践，可以将其特点概括如下:　　1、拉动式的生产方式　　以最终用户的需求为生产起点。强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。组织生产线依靠一种称为看板((Kanban)的形式。即由看板传递下道向上道需求的信息(看板的形式不限，关键在于能够传递信息)。　　生产中的节拍可由人工干预、控制，但重在保证生产中的物流平衡(对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化)。　　由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。　　2、全面质量管理　　强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。生产过程中对质最的检验与控制在每一进工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题。　　如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。对于出现的质最问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。　　3、团队工作法(Team work)　　每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。　　组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。　　4、并行工程(Concurrent Engineering)　　在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。　　各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。　　依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。　　5、在生产组织结构上，采用专业化与协作化相结合的形式　　其基本思想是:企业将关键技术的30%部分自己制造，而将其余的非关键的部件委托协作厂生产。这样在组织内部能实现较为高度的专业生产，而在外部加强协作生产。　　6、在产品开发方面，采用“主管”负责制与并行工程相结合的方式　　“主管”指项目负责人，即新产品开发小组组长。在组织上实行“主管”负责制的矩阵结构，工作方式采用并行工程。这样可以提高工作质量，缩短开发周期，适应市场多变的需要。　　7、简化管理　　精益生产追求简化组织结构和经营流程，消除一切浪费和不产生价值的活动。采用的方法有:应时(JIT)管理原则、并行工程、经营过程重建、关键路径法、约束理论等。“简化”是精益生产的灵魂。

1、建立专门的推动组织 成立一个专门的现场5S推动小组，每个部门都要至少派出一名负责人员加入 小组负责现场5S推动的规划，并及时与公司各部门进行沟通，逐步完善5S管理。 2、推行标准化的工作方式 ①强调系统的管理即强调的是在什么时间、什么地点、什么人、做什么事情、做多少、数量多少。 ②以品质管理为目的即把顾客作为中心、领导表率、全员参与，还要注意过程控制和管理。 3、调动员工的积极性，营造良好的工作环境 营造良好的工作环境，建立公平合理的员工激励制度，调动员工的积极性，积极努力地配合现场5S的推广，使员工形成自己就是推广小组的一员的观念，这样就可以大大的加快现场5S的推广速度。 4、注意利用五项活动的联系，逐步推动 整理是整顿的前提，整顿是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁来持续保养并巩固之前取得的成效，通过持续的宣传和实施、总结与改进，使之上升为一种习惯，即修养，从而使企业形成整体的改善气氛，能够进入良性的循环之中。 总之，5S作为现场管理的一种重要手段，可以使企业的现场生产环境得到极大地改善，它可以使企业的产品具备良好的品质，大大降低生产成本，确保准时交货，提高员工的素质，增强服务质量，极大提高企业的竞争力。但是5S管理制度的建立是一个长期的过程，企业管理人员只有运用正确的推行方法，持续的进行现场5S的完善才能建立起最适合企业发展的5S管理制度。

对当然是首选“深圳华致赢企管”！

　　天行健咨询公司成立于2005年，今已有10年。天行健咨询公司在这10年里已经帮助辅导过数百家优秀企业成功实施六西格玛管理项目与精益生产项目（客户均来自全国各地，包含了知名的上市公司及世界500强中的企业），为数以千计的企业提供改善人才的培训，培训精益改善师、精益改善大师和六西格玛绿带、黑带、大黑带(MBB)超过5000人次。并且连续3年实现客户续约率90%以上，远高于行业平均水平。　　精益生产是一个庞大的系统，它的课程也是非常多，天行健咨询例举一些热门课程作为参考：　　《精益生产入门》　　《精益生产管理实战培训课程》　　《5S与目视化管理》　　《IE工业工程改善培训课程》　　《TPM--全员生产管理培训》　　《JIT与看板管理》　　《SMED快速换模》　　《均衡化生产模式》　　《八大浪费的识别》　　《标准化作业》　　《精细化设备管理体系培训》　　《精益改善周精解与实战(Kaizen)培训》　　《PMC生产计划及物料控制》　　《精益六西格玛绿带（LSSGB）应用培训》　　《TWI一线班组长管理技能提升培训》　　《精益价值流（VSM）分析与改善实战培训》　　……　　天行健倡导的精益改善师认证，将在深入分析企业精益改善与系统构建的基础上，结合企业经营管理实际要求，设计其精益课题与认证课程，训练内容涵盖前面所述的三大知识模块共16门经典课程。训练过程中采用天行健特有的教练式辅导+行动学习法的方式，推动企业精益人才的系统培育。同时，辅导企业构建企业精益人才认证系统，确保企业精益人才的持续培育与精益改善成果的持续输出。

1、我个人建议还是采用咨询好，培训效果方面没有做咨询好，而且后遗症会复发。2、要做出这个效果，建议去找专门做驻厂咨询的公司，因为驻厂咨询它在解决企业的问题方面效果比较突然，而且很多的企业已经从中收益，制造业方面的公司是更多的。驻厂咨询开创者正睿咨询集团，其实在做精益生产管理，以后从前期的诊断调研，方案的量身设计，以后最后1对 1辅导落地，到最后的帮助企业真正去解决问题方面的专业能力是很不错的。2003年成立，精益生产实战型的大公司，其实最值得可贵的是它做的效果，是实实在在客户评价出来的，专业和可靠可以说是客户给它帖的标签吧，不说它什么近千家的项目案例，还有什么100多家上市公司案例，最好还是直接去他们官网，直接电话沟通来的高效！

精益生产培训 哪家机构做的好？

精益生产咨询培训公司主要培训什么？天行健咨询的精益生产培训主要内容包括：LP-01：精益思想LP-02：精益专家LP-03：精益大师LP-04：现场5S管理LP-05：价值流图（VSM）LP-06：约束理论（TOC）LP-07：防错（Poka-Yoke）LP-08：快速工装转换（SMED）LP-09：看板与拉动LP-10：人因工程LP-11：产线布局（Layout）LP-12：工作标准化LP-13：工业工程（IE）技术LP-14：全面生产维护（TPM）LP-15：设备全生命周期管理LP-16：设备可靠性管理LP-17：设备点检与定修LP-18：快速改善系统（Kaizen Blitz）LP-19：制造业生产成本管理LP-20：工作标准化-MODAPTS法LP-21：模具管理LP-22：标准作业LP-23：目视化管理LP-24：精益工厂的物料流动LP-25：设备潜在失效模式和后果分析（MFMEA）LP-26：生产计划编制与物料控制（PMC）

　　1、消除八大浪费、关注流程，提高总体效益、建立无间断流程以快速应变、降低库存、全过程的高质量，一次做对、标准化与工作创新、团队工作。　　2、精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。包括众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理（产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。　　精益生产是一个庞大的系统，它的课程也是非常多，例举一些热门课程作为参考：　　《精益生产入门》　　《精益生产管理实战培训课程》　　《5S与目视化管理》　　《IE工业工程改善培训课程》　　《TPM--全员生产管理培训》　　《JIT与看板管理》　　《SMED快速换模》　　《均衡化生产模式》　　《八大浪费的识别》　　《标准化作业》　　《精细化设备管理体系培训》　　《精益改善周精解与实战(Kaizen)培训》　　《PMC生产计划及物料控制》　　《精益六西格玛绿带（LSSGB）应用培训》　　《TWI一线班组长管理技能提升培训》　　《精益价值流（VSM）分析与改善实战培训》　　……　　天行健倡导的精益改善师认证，将在深入分析企业精益改善与系统构建的基础上，结合企业经营管理实际要求，设计其精益课题与认证课程，训练内容涵盖前面所述的三大知识模块共16门经典课程。训练过程中采用教练式辅导+行动学习法的方式，推动企业精益人才的系统培育。同时，辅导企业构建企业精益人才认证系统，确保企业精益人才的持续培育与精益改善成果的持续输出。

精益生产工具中四个“五”活动分别是：5S-5I-5Z-5T，具体如下：1、5s活动TPM的5S等同于TPM的5S，即整理、整顿、清扫、清洁、素养活动。2、5I活动5I即5个Improvement，又称5项改善，其内容是:?改善影响生产效率和设备效率的环节，?改善影响产品质量和服务质量的细微之处；?改善影响制造成本之处，如不增值劳动、能源、材料等各种浪费；?改善造成工人超强劳动、局部疲劳动作的环节；?改善造成火灾、事故、环境危害的隐患之处。3、5Z活动5Z，即5个Zero，又称五个“零”的活动，其内容是:?追求质量零缺陷:ZeroDefect；?追求材料零库存:ZeroInventory；?追求安全零事故:ZeroAccident；?追求工作零差错:ZeroMistake；?追求设备零故障:ZeroFault,5Z活动的具体内容包括:?开展挑产品小毛病活动，创造“绿化工序”?建立报废台账和快速信息反馈系统，跟踪、统计、分析报废材料，制定控制程序；?平整工序，理顺流程，增强柔性，缩短工作周期；?以“零”库存为目标，制订物控定期、量标准；?设立安全管理视板，安全控制目标警示板，安全作业卡，警示标签，开展全员“危险预侧”活动；?建立“安全管理程序”和“规范”；?建立“日工作差错记录—预防卡”；?对工作差错进行统计、分析，设立防止差错行为规范机制；?制定完善的设备操作，维护一体化作业指导文件，图解和培训体系；?设计设备检修对策和故障防护体系；?采取有效措施，消除潜在和显在问题，控制有规律故障，降低无规律故障。4、5T的运用5T即5个Tool，又称5大工具，其内容是:?建立教育型团队，让全员人人都是教师，形成单点教材体系，进行广泛的内部培训；?以生动的可视化管理，辅助TPM的推进，激励员工；?以目标管理分层次、分阶段落实推进过程；?运用企业教练法则，引导干部队伍，以教练的素养，带好自己的团队；?以企业形象法则，塑造生产现场，锤炼员工品格。TPM四个“五”之间的关系是：5S是基础，活用5个T，5I永续不断，5Z是目标。

精益生产管理培训内容是确定程序、注重循序渐进、重视企业文化塑造等三方面。精益生产管理公司推荐科理，该公司运用科学的工具和方法消除浪费，用综合管理为客户创造价值。点击查看更多内容实施精益生产管理可以由简到繁、逐渐完善直至稳固实施。在员工逐渐接受的基础上，再设法将精益管理具体做法植入员工心目中，成为员工自觉的行为习惯。精益生产管理是全球生产型企业发展必备的有力武器，是提升生产型企业整体实力的必由之路。我国当前生产型企业在应用和发展精益生产管理的趋势是：具有巨大的运用和提升空间，但部分地区企业仍然“水土不服”。我们应在彻底吃透其理论精髓的基础之上尽快实施并不断革新，使其从理论到应用全面的实现本土化。想要了解更多有关精益生产的相关信息，推荐咨询科理。科理公司可以从精益改善、精益人才和精益体系三方面提供系统的、全面的咨询服务，帮助客户分阶段开展精益生产并持续改善，进而帮助客户成为行业或国内或世界一流标杆企业。从现场管理、到指标突破，再到完善各个管理体系，最终将最佳实践推广到整个供应链。

常言道:“眼见为实，耳听为虚。”我们熟悉了精益的基本理念后，可以组织企业的中高层管理人员去参观学习精益企业。一、参观学习的主要途径1、国内企业管理者可以去日本本土的丰田、松下公司等实施精益较成功的企业参观学习。这种方法的优点是能学习到原汁原味的精益生产方式。缺点则是费用高。并且这些企业在做法上，与中国企业的实际情况并不相同。2、管理者们也可以到国内精益生产实施较好的外资或合资企业去参观学习，其中有日资、美资、中日合资、中美合资等企业。这种途径的优点是费用相对第一种方式低，缺点则是事先要做正确的选择，有些合资企业是外方没有参与经背管理的，仅仅是代加工工厂，这样就不一定能看到真正的精益生产方式，会误导我们实施情益的方向。3、最后，管理者也可以到国内本土精益生产的先行企业参观学习，比如去一汽、上汽等公司参观，这么做的优点是费用低，并且可以学到国内公司在推行中的经验和教训，因此更符合中国的国情。缺点则是当前国内企业做精益生产尚处在起步和发展阶段，还没有达到国外精益企业的发展水平。二、参观学习时应注意的事项1、空杯的心态中国改革开放己经30多年了，在制造业中唱主角的仍然是中小型企业，它们取得了良好的业绩，这些业绩的背后是企业高层管理者的努力，在数万名中小企业高层管理者的背后，有一些安于“中小程度”的成功心态，主要表现在信念顽固或过度自信，如果怀着这种心态去参观学习精益企业，就很难有太大的收获。因此，无论选择什么途径去参观，管理者都要抱着虚心的态度去学习，要有一种空杯的心态。那么，何谓“空杯心态”呢?古时候，有一个佛学造诣很深的人，去拜访一位老禅师。老禅师十分恭敬地接待了他，并为他沏茶。可在倒水时，明明杯子已经满了，老禅师还不停地倒。于是，这个人不解地问:“大师，为什么杯子已经满了，还要往里倒?”大师就说:“是啊，既然已满了，干嘛还倒呢?”禅师的意思是，既然你己经很有学问了，干嘛还要到我这里求教?高层管理者在参观学习之前，自己要倒掉一些自以为成功的东西，留出一些空间，这对进步是完全必要的。2、激动不如行动许多企业领导在参观学习中，会出现这种“参观时激动，在路上感动，回公司后不动”的现象，他们在当时往往会认为精益制造不错、管理水平高，便开会安排工作，决心实施精益变革。可是一周、两周之后，下面的人员却不知从何入手，更重要的是他们很清楚，高层领导对这类事常常不过是三天的热度，说说而己，过几天就会忘记。而事实上，高层领导并没有真的忘记，而是找到了不适合实施精益的理由，如“我们公司有特殊性，精益不适合我们企业”等。从此，精益生产就不会再被提起，或者在企业经营遇到重大的困难时，精益生产又一次被想起，但这时可能会为之已晚。三、体会精益生产的真谛常言道:“仁者见仁、智者见智。”不同的人去参观精益企业，感受和体会的具体内容也会是不同的，但这并不重要，重要的是我们要能从参观学习中感悟到精益的真谛。简简单单地复制其他精益企业的模式，这是不可行的，因为任何管理模式都有它的文化背景，不同的国家和地区，甚至不同的企业都有它不同的文化背景。我们要结合本企业的实际，找出我们的差距，并理清改善的思路。

1、建立良好的质量评估体系精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、维修等造成的浪费。具体方法就是企业质量管理部门应会同有关部门建立良好的质量评估体系，对主要物料供应商质量进行评估。因为物料质量的好坏直接关系到产品质量，是保证产品质量的关键，因此，也可以通过建立供应商质量体系，把好产品质量关，确保采购优质的原料，在源头上控制质量，预防错误的发生，从而减少生产过程中的检验频率，减少生产过程中检验方面的浪费。2、采用拉动式生产系统精益生产方式所强调的是“适时生产”，也就是在适当的时候，做出适当的数量的适当的东西。具体方法就是推行拉动式生产系统，即企业只有在接到客户订单后才开始生产，企业的一切生产活动都是按订单来进行采购、制造、配送的。物是按订单信息要求而流动的，因此从根本上消除了呆滞物资，从而也就消灭了库存，减少了生产过剩、库存等方面的浪费。3、采用单件流的方式单件流指的是当产品以顾客需要的速率通过整个生产流程时的一种状况。通过单件流的方式，可以把生产过程中那些不能创造价值的工序或动作尽可能的减少，同时减少放置、堆积、移动、整列等物料转移的浪费，以此来提升生产效率。4、改善工作场所布局根据生产流进行设备布局，并将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。并把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并加以标示。消除过多的积压物品，保持工作场所干净、亮丽的环境。工作人员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神。通过改善工作场所，减少物料转移、员工动作方面的浪费。5、建立平衡的生产计划企业在编制生产计划时，要对市场需求、产品预期库存、生产能力、现有资源、原辅材料供应能力等各方面信息的全面考虑。同时把信息管理纳入计划部门，成立计划信息部，加强外部信息与生产各工序之间信息的相互沟通，形成了供求双方及生产上下游之间的及时沟通的良性循环机制减少生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待方面的浪费。6、改进管理思想精益生产方式认为“库存是万恶之源”。 到底为什么要有库存量，最大的理由是管理者“怕出问题”。 生产中出现问题怎么办？会不会因部分设备出问题，而影响整条生产线或工厂的生产呢？于是乎为了不使影响扩大，库存便成了必要，众多的问题也被隐藏起来，所有进步的步调自然变慢了。因此，要改变管理思想，想尽一切办法降低库存，力争实现零库存。同时，精益生产是一个不断消除浪费和节约时间实现精益的过程，有人将这一过程比喻为企业改进的“长征”，不可能一蹴而就，必须长期努力才能达到完美无缺的精益境地的。应该管理者必须改变管理思想，以保证精益生产实施过程的领导、组织管理、资源支持、及时发现问题和解决问题。7、改善业务流程企业对现有业务流程的梳理、完善和改进的过程，即称为流程的改善。企业根据业务环境的变化，将企业现有的内外部资源进行有效整合，以真正的顾客需求为出发点，从客户的角度来确定流程，分析现有业务流程中存在的问题和差距，删除业务流程中多余步骤或对客户没有增加价值的业务环节，对现有业务流程进行梳理、完善和改进，从而完成对业务流程整个生命周期的建模、运行、管理监控和优化。

一、精益生产需要向“均衡化”与“多样化”发展。多样化也就是多品种及少批量。要控制好多样化需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。二、精益生产是利用减少各种浪费来提高生产效率的。操作的浪费在工作中时刻存在，找出这些浪费及改善是关键，这需要我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。三、精益生产目的是要实现少人化、自动化。少人化需要提高员工的操作技能才可实现。自动化除了设备自动化外，人的自动化由其重要，在少人的情况下能完成预期的工作任务。四、精益生产需要实行柔性生产方式。柔性生产实际就是我们常说的“一岗多能”，要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及通过日事清的工作计划管理功能给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。通过这次精益培训学习，我认识到精益生产对企业效益的重大帮助，但是完成精益生产管理却是一件需要先进管理思维的，企业的精益生产管理必须要精益求精，追求改善无止境的精神，这样才能永久立于不败之地。

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达标咨询只教落地工具！

一是要进行理念的培训，这是整个理念培训的关键和首要前提，通过这种培训能让大家更为真正的掌握什么是精益化管理、精益化生产和运营，从而真正有效的为大家提供多种便利化的知识和技能服务，毕竟对于企业来说，树立这种理念其实是更为重要的，因为他是先决条件。二是要进行内容和精细化生产模式的培训，而这是整个精益生产培训的核心所在，具体来说就是教大家和内部管理如何建立一套和精益化理念相符合的运作模式，建立了这种模式又应该怎么操作。三是要进行相关制度体系和知识的培训，这是作为精益生产培训的后续部分，因为这种生产模式和管理方法得以被落实和运营的关键就在于企业有没有建立好一个好的完善的保障措施和体系，而这种体系也需要我们共同的维护。

精益生产（lean）培训管理认为：“库存是万恶之源”，这是我们对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是我们能带给企业很大利益的原动力。精益生产（lean）培训管理中几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。精益生产（lean）培训管理为什么将库存看做是万恶之根源，而要想尽办法来降低它呢？因为库存会造成下列的浪费：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费；当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费；使先进先出的作业困难，当库存增加时，以铜管为例，新入厂的铜管压在原来的铜管上，先入库的要想优先使用，就必须进行额外的搬运。而如果为省事，先使用新入厂的铜管，原来的铜管长期放置会带来质量等一系列问题的发生；损失利息及管理费用，当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沉淀在库存上，不仅造成资金总额增大，还会增加利息和库房的管理费用。而这些常常是隐含在公司的管理费用中，只有专门列出，才能发现存在问题的严重性，进而正视它，并努力解决；物品的价值会减低，变成呆滞品，当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长期的积压，特别是当产品换型时，这种问题可能会显得更加严重。有些公司在产品转换过程中，就因为原来库存过多而造成大量物资积压，而且为盘活这些积压物资，又需要进行额外的投入。此外由于放置的时间较长，原来贪图便宜批量买进的物资，从而造成实际价值降低，成本升高，利润减少。想一想库存中的积压物资，当初是以什么价格购入，而目前的价格是多少，就会明白了；占用厂房空间，造成多余的工厂、仓库建设投资的浪费，当库存增加时，就需要额外增加放置场所。另外，因库存所造成的无形损失，绝不亚于上述的有形损失，精益生产（lean）培训管理认为库存会隐藏问题点，而“问题”在精益生产（lean）培训管理中被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生；库存隐藏问题点，造成下列后果，没有管理的紧张感，阻碍改进：库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了；设备能力及人员需求的误判：由于库存量的存在，设备能力不平衡时也看不出（库存越多，越不容易看出来）。人员是否过剩，也无法了解。由于有较多的库存，供应部门需要增加人员，制造一线需要更多的人员来生产产品用于补充库存，需要增添设备来保证生产库存所需要的设备能力，从而形成新一轮的浪费；到底为什么要有库存量，最大的理由是“怕出问题”——出现故障怎么办？会不会因部分设备出问题，而影响整条生产线或工厂的生产呢？于是乎为了不使影响扩大，库存便成了必要，众多的问题也被隐藏起来，所有进步、赚钱（发现问题、解决问题就是赚钱）的步调自然变慢了。无怪乎精益生产（lean）培训管理称“库存为万恶之源”，绝对不允许它存在，如果现在已经有了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。（注：零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存“尽量减到最少的必要程度”。）

消除八大浪费、关注流程，提高总体效益、建立无间断流程以快速应变、降低库存、全过程的高质量，一次做对、标准化与工作创新、团队工作。精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。包括众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理（产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。

精益生产概论5S与目视化管理解决问题的系统方法标准作业防呆与防错TPM全员设备维护JIT与看板管理SMED快速换模均衡化生产模式CI持续改善。。。。